(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pupuk Organik Dari Bahan Baku Limbah Cair Tahu Dengan Kapasitas Produ

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN PUPUK ORGANIK

DARI BAHAN BAKU LIMBAH CAIR INDUSTRI TAHU
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 18.000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
NIANTO CENDANA
NIM : 080405062
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2012
Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas
berkat dan rahmatNya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul:
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PUPUK ORGANIK DARI
BAHAN BAKU LIMBAH CAIR TAHU DENGAN KAPASITAS PRODUKSI
18.000 TON/TAHUN
Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi tugas-tugas dan merupakan salah
satu syarat untuk mengikuti ujian sarjana pada Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini penulis banyak menerima bantuan,
bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada :
1. Ibu Prof. Dr. Ir. Setiaty Pandia, selaku dosen pembimbing penyusunan tugas akhir
ini
2. Ibu Mersi Suriani Sinaga, ST, MT, selaku co-dosen pembimbing penyusunan
tugas akhir ini
3. Bapak Dr.Eng Ir.Irvan,M.Si, Ketua Jurusan Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara
4. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara
5. Ibu Dr. Ir. Fatimah, MT, Sekretaris Jurusan Departemen Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara
6. Bapak dan Ibu dosen serta pegawai Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
7. Andy Herman atas kerjasamanya dalam penulisan tugas akhir ini
8. Sahabat-sahabat terbaik di Teknik Kimia, khususnya semua stambuk 2008 yang
memberikan banyak dukungan dan semangat kepada penulis
Medan, 19 Juni 2012
Penulis,
(Nianto Cendana)

ABSTRAK
Pupuk organik dengan bahan baku limbah cair tahu dirancang dengan
kapasitas 18.000 ton/tahun dengan 300 hari kerja dalam 1 tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Kawasan Industri Medan (KIM) III, Kotamadya Medan,
Propinsi Sumatera Utara dengan luas areal 26424,675 m2, tenaga kerja yang
dibutuhkan berjumlah 195 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas
(PT) yang dipimpin oleh seorang direktur dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Pupuk Organik adalah sebagai
berikut
 Total Modal Investasi : Rp 2.198.867.324.000
 Total Biaya Produksi : Rp 1.291.884.236.000
 Hasil Penjualan : Rp 2.667.451.479.000
 Laba Bersih : Rp 1.022.699.133.000
 Profit Margin (PM) : 51,31 %
 Break Even Point (BEP) : 47,08 %
 Return on Investment (ROI) : 41,43 %
 Pay Out Time (POT) : 2,4 tahun
 Return on Network (RON) : 69,09 %
 Internal Rate of Return (IRR) : 51,025 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pupuk
organik dengan kapasitas produksi 18.000 ton/tahun layak untuk didirikan.

DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ....................................................................................................... i
ABSTRAK ....................................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang....................................................................................... I-1
1.2 Perumusan Masalah .............................................................................. I-2
1.3 Tujuan Perancangan .............................................................................. I-3
1.4 Manfaat Perancangan ............................................................................ I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................II-1
2.1 Tinjauan Umum Pupuk ........................................................................II-1
2.2 Pupuk Organik ......................................................................................II-2
2.3 Limbah Cair Tahu ................................................................................II-5
2.4 Sifat – Sifat Bahan ...............................................................................II-6
2.5 Deskripsi Proses ...................................................................................II-8
BAB III NERACA MASSA ................................................................................... III-1
BAB IV NERACA ENERGI .................................................................................. IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .................................................................. V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ......................... VI-1
6.1 Instrumentasi ...................................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan dan Keselamatan Kerja ................................................ VI-6
6.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Pembuatan Pupuk Organik .......... VI-7
6.3.1 Pencegahan terhadap Kebakaran dan Peledakan .................... VI-7
6.3.2 Peralatan Perlindungan Diri ..................................................... VI-8
6.3.3 Keselamatan Kerja terhadap Listrik ........................................ VI-8
6.3.4 Pencegahan terhadap Gangguan Kesehatan ............................ VI-9
6.3.5 Pencegahan terhadap Bahaya Mekanis ................................... VI-9

BAB VII UTILITAS................................................................................................VII-1
7.1 Kebutuhan Uap (Steam) ....................................................................VII-1
7.2 Kebutuhan Air ...................................................................................VII-1
7.2.1 Screening ..................................................................................VII-5
7.2.2 Sedimentasi ..............................................................................VII-5
7.2.3 Klarifikasi .................................................................................VII-5
7.2.4 Filtrasi .......................................................................................VII-6
7.2.5 Demineralisasi ..........................................................................VII-7
7.2.5.1 Penukar Kation (Cation Exchanger) ..........................VII-7
7.2.5.2 Penukar Anion (Anion Exchanger) ............................VII-8
7.2.6 Deaerator ............................................................................... VII-10
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia ................................................................ VII-10
7.4 Kebutuhan Listrik ........................................................................... VII-10
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar ................................................................ VII-11
7.6 Unit Pengolahan Limbah ............................................................... VII-13
7.7 Unit Pengolahan Limbah Cair dengan Sistem
Activated Sludge ............................................................................. VII-14
7.7.1 Bak Penampungan (BP) ....................................................... VII-14
7.7.2 Bak Pengendapan Awal (BPA) ............................................ VII-14
7.7.3 Bak Netralisasi (BN)............................................................. VII-15
7.7.4 Tangki Aerasi ........................................................................ VII-16
7.7.5 Tangki Sedimentasi (TS) ...................................................... VII-19
7.8 Spesifikasi Peralatan Utilitas ......................................................... VII-19
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ............................................ VIII-1
8.1 Lokasi Pabrik ................................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik ............................................................................ VIII-3
8.3 Perincian Luas Tanah ...................................................................... VIII-5
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ........................ IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ....................................................................... IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ........................................................... IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil .................................................. IX-2
9.1.3 Bentuk Organiasi Garis dan Staf.............................................. IX-3

9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf ................................... IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ..................................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ............................................................ IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab ............................ IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................ IX-6
9.4.2 Dewan Komisaris ...................................................................... IX-6
9.4.3 Direktur...................................................................................... IX-6
9.4.4 Sekretaris ................................................................................... IX-7
9.4.5 Manager Produksi ..................................................................... IX-7
9.4.6 Manager Teknik ........................................................................ IX-7
9.4.7 Manager Umum dan Keuangan ............................................... IX-7
9.4.8 Manager Pembelian dan Pemasaran ........................................ IX-7
9.5 Sistem Kerja ....................................................................................... IX-8
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan .................................... IX-10
9.7 Sistem Penggajian ............................................................................ IX-11
9.8 Tata Tertib ........................................................................................ IX-13
9.9 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja ..................................... IX-14
BAB X ANALISIS EKONOMI............................................................................. X-1
10.1 Modal Investasi ................................................................................. X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap (MIT) .................................................. X-1
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) .................................... X-2
10.1.3 Biaya Tetap (Fixed Cost) ........................................................ X-3
10.1.4 Biaya Variabel (Variabel Cost) .............................................. X-4
10.2 Total Penjualan .................................................................................. X-4
10.3 Bonus Perusahaan ............................................................................. X-4
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha .............................................................. X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ................................................................... X-5
10.5.1 Profit Margin (PM) ................................................................ X-5
10.5.2 Break Even Point (BEP) ........................................................ X-5
10.5.3 Return on Investment (ROI) .................................................. X-6
10.5.4 Pay Out Time (POT) .............................................................. X-6
10.5.5 Return on Network (RON).................................................... X-6

10.5.6 Internal Rate of Return (IRR) ............................................... X-7
BAB XI KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... XI-1
11.1 Kesimpulan ....................................................................................... XI-1
11.2 SARAN ............................................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................xi
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ......................................... LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI ........................................ LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ........................ LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS .... LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ........................................ LE-1

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Organik Dari

Limbah Cair Tahu ............................................................................. II-10
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pompa ................................................................. VI-4
Gambar 6.2 Instrumentasi pada Tangki Pencampuran ......................................... VI-4
Gambar 6.3 Instrumentasi pada Reaktor ............................................................... VI-5
Gambar 6.4 Instrumentasi pada Dekanter ............................................................. VI-5
Gambar 6.5 Instrumentasi pada Evaporator .......................................................... VI-5
Gambar 6.6 Instrumentasi pada Drier ................................................................... VI-6
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Pembuatan Pupuk Organik
dengan skala 1:1100 ........................................................................ VIII-6
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Pupuk Organik ................. IX-16
Gambar LD-1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas) ................................ LD-2
Gambar LD-2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower .......LD-50
Gambar LD-3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*– Hy) .................................................... LD-51
Gambar LE-1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan
Tangki Pelarutan ............................................................................... LE-5
Gambar LE-2 Gambar BEP .................................................................................... LE-25

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Kebutuhan Pupuk Sumatera Utara .............................................. I-2

Tabel 2.1 Perkiraan Kebutuhan Air pada Pengolahan Tahu Tiap
3 kg Kedelai .........................................................................................II-5
Tabel 2.2 Contoh Polimer Alam ..........................................................................II-9
Tabel 2.3 Contoh Polimer Statistik ................................................................... II-10
Tabel 2.4 Perbandingan Proses Pembuatan Polyethylene ............................... II-15
Tabel 2.5 Struktur HDPE, LDPE dan LLDPE ................................................. II-17
Tabel 3.1 Neraca Massa Tangki Pelarutan NaOH (M-101) ............................. III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Tangki Netralisasi (M-102) ....................................... III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa Fermentor Anaerobik (R-101) .................................. III-1
Tabel 3.4 Neraca Massa Centrifuge Decanter (D-101) .................................... III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa Rotary Drier (D-201) ................................................ III-2
Tabel 3.6 Neraca Massa Granulator (G-201) ................................................... III-2
Tabel 3.7 Neraca Massa Reaktor I (R-301) ....................................................... III-3
Tabel 3.8 Neraca Massa Filter Press (D-301) .................................................. III-3
Tabel 3.9 Neraca Massa Reaktor II (R-302) ..................................................... III-4
Tabel 3.10 Neraca Massa Evaporator (D-302).................................................... III-4
Tabel 4.1 Neraca Energi Fermentor (R-101) .................................................... IV-1
Tabel 4.2 Neraca Energi Rotary Drier (D-201) ................................................ IV-1
Tabel 4.3 Neraca Energi Pneumatic Conveying Cooler (C-202)..................... IV-1
Tabel 4.4 Neraca Energi Reaktor I (R-301) ...................................................... IV-2
Tabel 4.5 Neraca Energi Reaktor II (R-302) ..................................................... IV-2
Tabel 4.6 Neraca Energi Evaporator (D-302) .................................................. IV-2
Tabel 4.7 Neraca Energi Cooler (E-302)........................................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi pada Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Pupuk Organik .................................................... VI-3
Tabel 7.1 Pemakaian Air unutk Beberapa Kebutuhan.....................................VII-3
Tabel 7.2 Kualitas Air Sungai Deli ...................................................................VII-4
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah ...................................................................... VIII-5
Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan ....................................................... IX-9

Tabel 9.2. Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ............................................ IX-10
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ................................................................. IX-11
Tabel LB-1 Nilai Konstanta a, b, c, d dan e untuk Perhitungan Cp Gas............ LB-1
Tabel LB-2 Nilai Konstanta a, b, c, d dan e untuk Perhitungan Cp Cairan ....... LB-2
Tabel LB-3 Konstribusi Unsur dan Gugus untuk Estimasi Cp........................... LB-2
Tabel LB-4 Nilai Kapasitas Panas untuk Senyawa Padat ................................... LB-3
Tabel LB-5 Nilai Panas Reaksi Pembentukan ..................................................... LB-3
Tabel LB-6 Nilai Panas Laten ............................................................................. LB-4
Tabel LB-7 Neraca Energi pada input Fermentor (R-101) ................................. LB-5
Tabel LB-8 Neraca Energi pada output Fermentor (R-101) ............................... LB-5
Tabel LB-9 Neraca Energi pada input Rotary Drier (D-201) ............................ LB-6
Tabel LB-10 Neraca Energi pada output Rotary Drier (D-201) .......................... LB-7
Tabel LB-11 Neraca Energi pada input Pneumatic Conveying Cooler
(C-202) ............................................................................................... LB-8
Tabel LB-12 Neraca Energi pada output Pneumatic Conveying Cooler
(C-202) ............................................................................................... LB-8
Tabel LB-13 Neraca Energi pada input Reaktor I (R-301) ................................... LB-9
Tabel LB-14 Neraca Energi pada output Reaktor I (R-301) ............................... LB-10
Tabel LB-15 Neraca Energi pada input Reaktor II (R-302) ............................... LB-11
Tabel LB-16 Neraca Energi pada output Reaktor II (R-302) ............................. LB-11
Tabel LB-17 Neraca Energi pada input Evaporator (D-302).............................. LB-13
Tabel LB-18 Neraca Energi pada output Evaporator (D-302)............................ LB-13
Tabel LB-19 Neraca Energi pada input Cooler (E-302) ..................................... LB-14
Tabel LB-20 Neraca Energi pada output Cooler (E-302) ................................... LB-14
Tabel LD-1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara
Pendingin ......................................................................................... LD-50
Tabel LE-1 Perincian Harga Bangunan .............................................................. LE-1
Tabel LE-2 Harga Indeks Marshall dan Swift .................................................... LE-3
Tabel LE-3 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor ........................................... LE-5
Tabel LE-4 Estimasi Harga Peralatan Proses Non Impor................................... LE-6
Tabel LE-5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Impor ......................................... LE-6
Tabel LE-6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Non Impor ................................. LE-7

Tabel LE-7 Biaya Sarana Transportasi .............................................................. LE-10
Tabel LE-8 Perincian Gaji .................................................................................. LE-13
Tabel LE-9 Perincian Biaya Kas ........................................................................ LE-15
Tabel LE-10 Perincian Modal Kerja .................................................................... LE-16
Tabel LE-11 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia
No. 17 Tahun 2000.......................................................................... LE-18
Tabel LE-12 Aturan Biaya Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia
No. 17 Tahun 2000.......................................................................... LE-18
Tabel LE-13 Data Perhitungan Internal Rate of Return (IRR) ......................... LE-26

ABSTRAK
Pupuk organik dengan bahan baku limbah cair tahu dirancang dengan
kapasitas 18.000 ton/tahun dengan 300 hari kerja dalam 1 tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di daerah Kawasan Industri Medan (KIM) III, Kotamadya Medan,
Propinsi Sumatera Utara dengan luas areal 26424,675 m2, tenaga kerja yang
dibutuhkan berjumlah 195 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas
(PT) yang dipimpin oleh seorang direktur dengan struktur organisasi sistem garis.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Pupuk Organik adalah sebagai
berikut
 Laba Bersih : Rp 1.022.699.133.000
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pupuk
organik dengan kapasitas produksi 18.000 ton/tahun layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
Ketahanan pangan menduduki posisi penting dan strategis dalam menjaga
stabilitas dan ketahanan nasional. Oleh karena itu, sektor pertanian berperan penting
dalam membangun sistem ketahanan pangan nasional yang tangguh berwawasan
agribisnis. Upaya memenuhi kecukupan dan perbaikan kualitas pangan ditempuh
melalui berbagai cara, salah satunya adalah perbaikan aksebilitas petani terhadap
pupuk. (Suriyadikarta, 2005)
Keberhasilan produksi pertanian melalui kegiatan intensifikasi tidak lepas
dari kontribusi dan peranan saranan produksi pertanian, khususnya pupuk. Penerapan
program pemupukan berimbang, selain meningkatkan produksi pangan dan
produktivitas lahan pertanian, juga dapat menghemat pupuk dan devisa negara.
(Suriyadikarta, 2005)
Selama ini, untuk mendukung pengembangan sektor pertanian, pemerintah
menyediakan dana untuk subsidi pupuk tunggal (urea, SP-36, ZA, dan KCl). Namun,
dengan memburuknya situasi perekonomian di Indonesia, pemerintah akhirnya
menerapkan kebijakan penghapusan subsidi pupuk secara bertahap mulai tahun 1998
yang menyebabkan harga pupuk subsidi menjadi naik. (Suriyadikarta, 2005)
Hal tersebut menyebabkan para petani mulai beralih ke penggunaan pupuk
organik dan pupuk kompos yang harganya relatif lebih murah dan dapat diproduksi
sendiri, karena pupuk tersebut dapat dibuat dari berbagai bahan, seperti sisa panen
(jerami, tongkol jagung, sabut kelapa), serbuk gergaji, kotoran hewan, limbah
industri (industri tahu dan tempe). (Suriyadikarta, 2005)
Salah satu bahan baku potensial dalam pembuatan pupuk organik adalah
penggunaan limbah cair industri tahu. Hal tersebut disebabkan limbah cair yang
dikeluarkan oleh industri tahu masih menjadi masalah bagi lingkungan sekitarnya,
karena pada umumnya industri rumah tangga ini mengalirkan air limbahnya
langsung ke selokan atau sungai tanpa diolah terlebih dahulu. Limbah industri tahu
dapat menimbulkan pencemaran yang cukup berat karena mengandung polutan
organik yang cukup tinggi (Pohan, 2008)

Kapasitas produksi tahu di kota Medan adalah 2300000 potong / hari atau 23
ton / hari. Menurut Pohan (2008), setiap pembuatan 80 kg tahu, dihasilkan limbah
cair sebanyak 2610 kg. Dengan demikian, dari pabrik tahu di kota Medan akan
diperoleh limbah cair sebanyak 731,77 ton / hari.
Adapun data kebutuhan impor pupuk untuk propinsi Sumatera Utara dapat
dilihat pada tabel 1.1 berikut :
Tabel 1.1 Data Kebutuhan Pupuk Sumatera Utara
Tahun Kebutuhan Pupuk (ton/tahun) Kebutuhan Pupuk Organik (ton/tahun)
2006 702736 47913
2007 615194 41944
2008 1026901 70015
2009 425342 29000
2010 784824 53510
2011 1070481 72986
2012 1429963 97496
(BPS, 2010)
Dari data di atas, diperoleh kebutuhan pupuk organik di Sumatera Utara pada tahun
2012 adalah 97496 ton / tahun. Maka, pra rancangan pabrik pembuatan pupuk
organik dari limbah cair tahu ini direncanakan didirikan pada tahun 2012 dengan
kapasitas produksi 18000 ton / tahun (bahan baku yang tersedia adalah 939600
ton/tahun) untuk memenuhi 18,5 % kebutuhan pupuk organik di Sumatera Utara.
1.2.Perumusan Masalah
Semakin meningkatnya penggunaan pupuk mengakibatkan terjadinya
peningkatan kebutuhan pupuk sehingga perlu diimpor untuk memenuhi kebutuhan
tersebut. Limbah tahu yang selama ini menjadi masalah bagi lingkungan karena
mengandung bau dapat dimanfaatkan untuk diolah menjadi pupuk organik. Untuk
itu, perlu dibuat suatu pra rancangan pabrik untuk mengolah limbah cair tahu
menjadi pupuk organik. Produk utama dari proses ini adalah pupuk padat dan pupuk
cair, serta produk sampingnya berupa limbah cair dan gas bio.
1.3.Tujuan Perancangan
Secara umum, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan pupuk organik dari
limbah cair tahu ini adalah menerapkan disiplin ilmu teknik kimia khususnya di

bidang perancangan, proses, dan operasi teknik kimia sehingga dapat memberikan
gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pupuk Organik.
Secara khusus, tujuan pra rancangan pabrik pembuatan pupuk organik dari
limbah cair tahu ini adalah untuk memenuhi kebutuhan pupuk organik di Sumatera
Utara, yaitu sekitar 18,5%.
1.4.Manfaat Perancangan
Manfaat pra rancangan pabrik pembuatan pupuk organik adalah memberikan
gambaran kelayakan dari segi rancangan dan ekonomi pabrik sehingga akan
mendukung pertumbuhan industri pupuk organik di Indonesia. Hal ini, diharapkan
akan dapat memenuhi kebutuhan pupuk organik domestik.
Manfaat lain yang ingin dicapai adalah dapat meningkatkan devisa negara
dan dapat membantu pemerintah untuk menanggulangi masalah pengangguran di
Indonesia, yaitu dengan cara menciptakan lapangan kerja baru.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tinjauan Umum Pupuk

Bahan organik yang ditambahkan ke dalam tanah merupakan pupuk. Pupuk
merupakan bahan baik alami maupun buatan yang ditambahkan pada tanah, supaya
kesuburan tanah dapat meningkat. (Hamida, 2010)
Pupuk dapat dibedakan berdasarkan bahan asal, senyawa, fasa, cara
penggunaan, reaksi fisiologi, jumlah dan macam hara yang dikandungnya. Adapun
jenis – jenis pupuk adalah sebagai berikut :
a. Berdasarkan asal :
1. Pupuk alam, merupakan pupuk yang terdapat di alam atau dibuat dengan
bahan alam tanpa proses yang berarti. Misalnya, pupuk kompos, pupuk
kandang, pupuk guano, pupuk hijau, dan pupuk batuan P.
2. Pupuk buatan, merupakan pupuk yang dibuat oleh pabrik. Misalnya, TSP,
urea, rustika, dan nitrophoska. Pupuk ini dibuat oleh pabrik dengan
mengubah sumber daya alam melalui proses fisika atau proses kimia.
b. Berdasarkan senyawa :
1. Pupuk organik, merupakan pupuk yang berupa senyawa organik. Kebanyakan
pupuk alam tergolong pupuk organik, seperti pupuk kandang, pupuk kompos,
dan pupuk guano. Pupuk alam tidak termasuk pupuk organik, seperti rock
phosphate, umumnya berasal dari batuan sejenis apatit [Ca3(PO4)2]
2. Pupuk anorganik atau mineral merupakan pupuk dari senyawa anorganik.
Hampir semua pupuk buatan tergolong pupuk anorganik.
c. Berdasarkan fasa :
1. Pupuk padat, merupakan kelarutan yang beragam, mulai yang mudah larut
dalam air sampai yang sukar larut.
2. Pupuk cair, merupakan pupuk yang dilarutkan dulu ke dalam air, umumnya
pupuk ini disemprotkan ke daun. Karena mengandung banyak hara, baik
makro maupun mikro, harganya relatif mahal. Pupuk amoniak cair
merupakan pupuk cair yang kadar N-nya sangat tinggi sekitar 83%,
penggunaannya dapat diinjeksika lewat tanah.

d. Berdasarkan cara penggunaan :
1. Pupuk daun, merupakan pupuk yang cara pemupukan dilarutkan dalam air
dan disemprotkan pada permukaan daun.
2. Pupuk akar atau pupuk tanah, merupakan pupuk yang diberikan ke dalam
tanah di sekitar agar diserap oleh akar tanaman.
e. Berdasarkan reaksi fisiologi :
1. Pupuk yang mempunyai reaksi fisiologis masam, artinya bila pupuk diberikan
ke dalam tanah, menimbulkan kecenderungan tanah menjadi lebih masam
(pH menjadi rendah). Misalnya, Za dan urea.
2. Pupuk yang mempunyai reaksi fisiologis basis, merupakan pupuk yang bila
diberikan ke dalam tanah menyebabkan pH tanah cenderung naik, misalnya
pupuk chili saltpeter, calnitro, kalsium sianida.
f. Berdasarkan jumlah hara yang dikandung :
1. Pupuk yang hanya mengandung satu jenis hara tanaman saja. Misalnya, urea
hanya mengandung hara N, TSP hanya dipenting hara P saja (meskipun ada
mengandung hara Ca)
2. Pupuk majemuk, merupakan pupuk yang mengandung 2 atau lebih hara
tanaman. Contoh : NPK, amophoska, dan nitrophoska.
g. Berdasarkan macam hara tanaman :
1. Pupuk makro, merupakan pupuk yang hanya mengandung hara makro saja.
Contohnya NPK dan nitrophoska.
2. Pupuk mikro, merupakan pupuk yang hanya mengandung hara mikro saja.
Contohnya mikrovet, mikroplek, metalik.
3. Pupuk campuran makro dan mikro, misalnya pupuk gandasil, bayfolan,
rustika.
(Hamida, 2010)
2.2 Pupuk Organik
Pupuk organik merupakan pupuk yang dibuat dari sisa panen, serbuk gergaji,
kotoran hewan, limbah rumah tangga, dan limbah industri. Komposisi hara dalam
pupuk organik sangat tergantung dari sumbernya. Menurut sumbernya, pupuk
organik dapat diidentifikasi berasal dari pertanian dan non pertanian. Dari pertanian,
dapat berupa sisa panen dan kotoran ternak. Sedangkan dari non pertanian, dapat

berasal dari sampah organik kota, limbah industri, dan sebagainya. (Suriyadikarta,
2005)
Pupuk organik merupakan pupuk yang berasal dari sisa tanaman, hewan, atau
manusia, seperti pupuk kandang, pupuk hijau, dan kompos yang berbentuk cair
maupun padat. Pupuk organik bersifat bulky dengan kandungan hara makro dan
mikro rendah sehingga diperlukan dalam jumlah banyak. Keuntungan utama
menggunkan pupuk organik adalah dapat dapat memperbaiki kesuburan kimia, fisik,
dan biologis tanah, selain sebagai sumber hara bagi tanamn. (Suriyadikarta, 2005)
Saat ini, pembuatan pupuk organik hanya dilakukan dalam skala industri
karena minimnya tenaga kerja di pedesaan. Hanya sedikit petani yang dapat
memproduksi kompos untuk memenuhi kebutuhannya. Sebagian petani membeli
kompos dari pabrik lokal maupun kompos impor. Pemakaian pupuk organik semakin
meningkat dari tahun ke tahun, sehingga diperlukan regulasi atau peraturan mengenai
persyaratan yang harus dipenuhi oleh pupuk organik agar memberikan manfaat
maksimal bagi pertumbuhan tanaman dan di sisi lain tetap menjaga kelestarian
lingkungan. (Suriyadikarta, 2005)
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan pupuk organik adalah
sebagai berikut :
a. Kandungan air.
Bila dibandingkan dengan pupuk anorganik, kadar air dalam pupuk organik
sangat tinggi. Oleh karena itu, diperlukan proses pengeringan hingga mencapai
kadar air 30 – 35%.
b. Bentuk pupuk.
Bentuk pupuk kompos berkaitan dengan cara aplikasinya. Kompos berbentuk
tepung akan sulit diaplikasikan karena mudah hilang menjadi debu. Banyak
petani di Taiwan tertarik pada bentuk granular, sedangkan peneliti di Jepang
mengembangkan formula baru dalam bentuk pellet untuk mempermudah
penanganannya.
c. Kematangan kompos.
Ada beberapa indikator kematangan kompos, antara lain rasio C/N, pH, KTK,
warna, suhu, dan aroma kompos. Selama proses pengomposan, bahan organik
mentah mengalami proses perombakan oleh mikroorganisme berupa fungi dan

bakteri. Suhu dalam tumpukan kompos (hip) akan meningkat sejalan dengan
aktibitas dekomposisi, demikian pula kadar total karbon akan menurun,
sementara kandungan nitrogen meningkat. Pada akhir proses pengomposan
dimana telah terbentuk kompos yang matang, suhu akan menurun, dan rasio C/N
menurun. Pemakaian kompos yang kurang matang akan merugikan pertumbuhan
tanaman karena pengaruh panas yang tinggi serta adanya senyawa yang bersifat
fitotoksik.
d. Kombinasi bahan dasar kompos.
Pabrik kompos di Asia pada umumnya memproduksi kompos dari beberapa
macam bahan dasar, seperti kombinasi antara limbah agroindustri dan kotoran
ternak. Akibatnya, tipe dan kualitas kompos yang dihasilkan sering berubah –
ubah sehingga menyulitkan produsen menstandarisasi produknya dan pemberian
informasi dalam label yang tepat.
e. Bahan beracun.
Masalah utama dalam produksi kompos adalah hadirnya logam / bahan beracun
berbahaya bagi kesehatan manusia dan pertumbuhan tanaman. Bahan dasar
kompos yang banyak digunakan dan mengandung bahan berbahaya adalah
sampah kota dan limbah cair (sewage sludge). Logam berat yang sering terdapat
dalam bahan tersebut adalah Cd, Pb, dan Cr. Unsur – unsur ini akan terserap oleh
tanaman dan termakan manusia dan akhirnya mengkontaminasi seluruh rantai
makanan. Untuk kondisi di Indonesia, kriteria tentang kandungan logam berat
dalam pupuk organik ditentukan dalam Surat Keputusan Menteri Pertanian No. 2
bulan Februari 2006.
f. Patogenitas.
Pupuk organik dapat membawa pathogen dan telur serta serangga yang
menganggu tanaman. Pupuk kandang seringkali mengandung benih bulma atau
bibit penyakit pada manusia. Pupuk kandang juga mempunyai bau yang tidak
enak bagi lingkungan, meskipun tidak beracun. Sedangkan pupuk hijau mungkin
menimbulkan alleopati bagi tanaman pokok.
g. Kotoran ternak.
Kotoran ternak yang dikomposkan menimbulkan masalah keracunan spesifik.
Senyawa fitotoksik seperti asam lemak yang mudah menguap (volatile fatty acid)

yang terbentuk bila kotoran ternak disimpan dalam kondisi anaerob. Aerasi yang
baik serta pembalikan kompos secara teratur merupakan tindakan yang sangat
penting. Kotoran ternak banyak mengandung bahan aditif yang berasal dari
pakan ternak, terutaman jenis unggas.
(Suriyadikarta, 2010)
2.3 Limbah Cair Tahu
Limbah industri tahu terdiri dari atas 2 jenis, yaitu limbah cair dan limbah
padat. Dari kedua jenis limbah tersebut, limbah cair merupakan bagian terbesar dan
berpotensi mencemari lingkungan. Sebagian besar limbah cair yang dihasilkan
bersumber dari cairan kental yang terpisah dari gumpalan tahu pada tahap proses
penggumpalan dan penyaringan yang disebut air dadih atau whey. Sumber limbah
cair lainnya berasal dari proses sortasi dan pembersihan, pengupasan kulit,
pencucian, penyaringan, pencucian peralatan proses dan lantai. Jumlah limbah cair
yang dihasilkan oleh industri pembuatan tahu sebanding dengan penggunaan air
untuk pemrosesannya. Jumlah kebutuhan air proses dan jumlah limbah cair yang
dihasilkan berturut – turut sebesar 45 dan 43,5 liter untuk tiap kilogram bahan baku
kacang kedelai. Pada beberapa industri tahu, sebagian kecil dari limbah cair tersebut
(khususnya whey) dimanfaatkan kembali sebagai bahan penggumpal. (Pohan N,
2008)
Adapun perincian penggunaan air dalam setiap tahapan proses dapat dilihat
pada Tabel 2.1 berikut ini :
Tabel 2.1 Perkiraan Kebutuhan Air pada Pengolahan Tahu tiap 3 kg Kedelai
No. Tahapan Proses Kebutuhan Air (Liter)
1. Pencucian 20
2. Perendaman 12
3. Penggilingan 3
4. Pemasakan 30
5. Pencucian ampas 50
6. Perebusan 20
(Pohan N, 2008)

Suhu buangan industri tahu berasal dari proses pemasakan kedelai. Suhu
limbah cair tahu pada umumnya lebih tinggi dari air bakunya, yaitu 80 0C sampai
100 0C. Suhu yang meningkat di lingkungan perairan akan mempengaruhi kehidupan
biologis, kelarutan oksigen dan gas lain, kerapatan air, viskositas, dan tegangan
permukaan. Bahan – bahan organik yang terkandung di dalam buangan industri tahu
pada umumnya sangat tinggi. Senyawa – senyawa organik di dalam air buangan
tersebut dapat berupa protein, karbohidrat, lemak, dan minyak. Di antara senyawa –
senyawa tersebut, protein dan lemak jumlahnya paling besar, yang mencapai 40% -
60% protein, 25% - 50% karbohidrat, dan 10% lemak. Bertambah lama, bahan –
bahan organik ini volumenya semakin meningkat, dalam hal ini akan menyulitkan
pengelolaan limbah, karena zat sulit diuraikan oleh mikroorganisme di dalam air
limbah tahu tersebut. (Pohan N, 2008)
1.5.Sifat – Sifat Bahan
Adapun bahan – bahan yang digunakan dalam pembuatan pupuk organik dari
limbah cair tahu adalah sebagai berikut :
1. NaOH (Natrium Hidroksida)
Fungsi : sebagai basa untuk menaikkan pH limbah cair tahu agar netral
Sifat Fisika :
a. Putih berbentuk kristal
b. Berat molekul : 40
c. Spesifik Gravity : 2,130 pada 700F (21,10C)
d. Densitas : 2,126 gr/cm3
Sifat Kimia :
a. Higroskopis
b. Kelarutan : Air dingin (00C) = 42/100 bagian air
Air panas (1000C) = 347/100 bagian air
(Pradana RN, 2011)
2. H3PO4 (Asam Posfat)
Fungsi : sebagai nutrisi untuk pembiakan mikroorganisme
Sifat Fisika :
a. Spesifik Gravity : 1,619
b. Larut dalam air, tidak larut dalam alkohol

c. Tidak mudah terbakar
(Pradana RN, 2011)
3. Antifoam
Fungsi : mencegah pembentukan foam pada proses fermentasi.
Sifat fisika :
a. Berwarna kuning kecoklatan
b. Merupakan cairan yang viskos
c. Titik didih 1500C pada tekanan 1 atm
d. Titik lebur 00C pada tekanan 1 atm
e. Larut dalam air dan membentuk larutan encer
f. Spesifik Gravity : 1,015 (200C) untuk 50%
1, 03 (200C) untuk 70%
(Pradana RN, 2011)
4. PHP (Potassium Hidrogen Phtalat)
Fungsi : sebagai buffer agar pH larutan tetap netral selama proses fermentasi
Sifat Fisika :
a. Kristal berwarna putih
b. Rumus molekul KHC8H4O4
c. Densitas : 1,64 gr/cm3
d. Kelarutan dalam air : 25 gr/100 ml
e. pKa : 5,4
(Pradana RN, 2011)

2.4 Deskripsi Proses
Adapun deskripsi proses dari proses pembuatan pupuk organik dari limbah
cair tahu adalah sebagai berikut :
• Limbah cair tahu disaring dengan bar screen terlebih dahulu dan kemudian
dinetralkan dengan 125 kg NaOH 50% untuk 100 ton limbah cair tahu (Pradana
RN, 2011).
• Setelah itu difermentasikan dalam Anarobic Digester pada suhu 300C dan
tekanan 1 atm, selama 15 hari dan dimasukkan nutrisi H3PO4 dengan
perbandingan limbah : nutrisi = 1 : 7 , dan 1 kg antifoam (Turkey Red Oil)
dengan perbandingan limbah : antifoam = 100 ton : 1 kg, serta 10% PHP
(Potassium Hydrogen Phtalat) dari jumlah limbah cair tahu. (Pradana RN, 2011)
• Ampas yang dihasilkan dimasukkan ke dalam centrifuge decanter dengan

efisiensi pemisahan adalah 98% berdasarkan perbedaan densitas dengan gaya
sentrifugal selama 1 jam untuk dihasilkan ampas padat sebanyak 28% dari total
ampas dan ampas cair sebanyak 72% dari total ampas. (Biopact, 2007) (Josse,
2004) (Iwan, 2011).
• Ampas padat tersebut dimasukkan ke dalam Rotary Dryer untuk dikurangi kadar
airnya pada suhu 105 0C sebanyak 93%. Setelah itu, dikeringkan dengan udara
dingin dengan conveying cooler sampai suhu 300C.(Hamida, 2010)
• Kemudian ampas padat tersebut akan dijadikan butiran oleh granulator pada
suhu 30 0C dan tekanan 1 atm.
• Butiran tersebut akan disaring dengan vibrating screen dengan ukuran 5 mm

pada suhu 300C dan tekanan 1 atm, dimana granular lebih dari 5 mm akan
direcycle kembali ke granulator, dimana 90% butiran akan lolos dari vibrating
screen.
• Kemudian pupuk padat tersebut akan dialurkan ke dalam silo pada suhu 300C dan
tekanan 1 atm.

• Limbah cair yang dihasilkan oleh centrifuge decanter akan dimasukkan dalam
reaktor nitrfikasi I pada suhu 350C selama 24 jam, dengan penambahan udara
dimana perbandingan umpan masuk dengan udara adalah 4:3 (Wahyu. 2010).
Reaksi nitrifikasi I : 4NH4+(aq) + 3O2(g) + 4OH-(aq) 2NO2-(aq) + 2NH4+(aq) +

6H2O(g)
• Pupuk cair tersebut akan diclarifier lagi untuk memisahkan limbah cair
(kandungan zat lain) dengan efisiensi 90%
• Setelah diklarifikasi, akan dimasukkan ke reaktor nitrfikasi II selama 24 jam pada

suhu 350C dengan penambahan udara dimana perbandingan umpan masuk
dengan udara adalah 1 : 0,5
• Reaksi nitrifikasi II : NO2-(aq) + 0,5 O2(g) NO3-(aq)
• Kemudian, pupuk cair tersebut akan dievaporasi pada suhu 1050C untuk
dihilangkan kandungan H2O dalam pupuk cair tersebut dengan efisiensi 93%.
• Kemudian, didinginkan dengan cooler sampai suhu 300C.
• Produk utama pupuk cair yang dihasilkan akan dialurkan ke silo.

Adapun diagram alir proses yang menggambarkan deskripsi proses dari
pembuatan pupuk organik dari limbah cair tahu adalah sebagai berikut :

Adapun diagram alir flowsheet yang menggambarkan deskripsi proses dari pembuatan
pupuk organik dari limbah cair tahu adalah sebagai berikut :
0
Air T = 30 C ; P = 1 atm
Pendingin
T = 1200C ; P = 1 atm
Steam
T = 300C ; P = 1 atm
Udara
Antifoam
Keterangan :
FC
C-201 = Bucket Elevator
C-202 = Pneumatic Conveyor
D-101 = Centrifuge Decanter
V-104 P-106 0
T = 105 C D-301 = Filter Press
P = 1 atm D-201 = Rotary Drier
PHP
E-301 = Evaporator
8 13
E-302 = Cooler Pupuk Cair
FC
TC
14
F-101 = Tangki Akumulasi Gas Bio
D-201 G-201 = Granulator Pupuk Padat
M-101= Tangki Pelarutan NaOH
V-103 P-105 M-102= Tangki Penetralan
P-101 = Pompa Limbah Cair Tahu
H3PO4
7 F-101 P-102 = Pompa Larutan NaOH
P-103 = Pompa Tangki Penetralan
29 C-202 TC P-104 = Pompa H3PO4
FC P-105 = Pompa PHP
T = 300C
P = 1 atm
P-106 = Pompa Antifoam
P-301 = Pompa Ampas Cair
P-104
V-102 9
P-302 = Pompa Reaktor Nitrifikasi I
15 P-303 = Pompa Filter Press
NaOH 2 6
P-304 = Pompa Reaktor Nitrifikasi II
R-101 = Fermentor Anerobik
H2O 1 G-201 R-301 = Reaktor Nitrifikasi I
R-302 = Reaktor Nitrifikasi II
S-101 = Bar Screen Limbah Cair Tahu
S-201 = Vibrating Screen Pupuk Padat
16 S-201 V-101 = Tangki Akumulasi Limbah Cair Tahu
LC
V-102 = Tangki Penyimpanan H3PO4
LC LC 17
FC FC
TC V-103 = Tangki Penyimpanan PHP
T = 300C T = 300C TC V-104 = Tangki Penyimpanan Antifoam
P = 1 atm 3
P = 1 atm 5 T = 300C 10 V-201 = Tangki Penyimpanan Pupuk Padat
P-102 P = 1 atm T = 300C V-301 = Tangki Akumulasi Ampas Cair
M-101 M-102 P-103 R-101 V-201 P = 1 atm V-302 = Tangki Penyimpanan Pupuk Cair
Limbah
Cair Tahu 25 27
FC E-302
S-101
4
T = 1050C
P-101
P = 1 atm
TC
T = 300C C-201
LC P = 1 atm E-301
V-101 11 V-302
D-101 26
T = 350C LC
FC TC
P = 1 atm FC
LC 21
T = 350C 24
12 P-303 P = 1 atm
D-301 P-304
R-302
22
LC
TC
FC FC
18 Air pendingin
T = 350C 20
bekas
P = 1 atm
P-301 P-302 Utilitas
V-301 R-301 DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
Kondensat FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Komponen Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5 Alur 6 Alur 7 Alur 8 Alur 9 Alur 10 Alur 11 Alur 12 Alur 13 Alur 14 Alur 15 Alur 16 Alur 17 Alur 18 Alur 19 Alur 20 Alur 21 Alur 22 Alur 23 Alur 24 Alur 25 Alur 26 Alur 27 Alur 28 Alur 29 Alur 30 Alur 31 MEDAN
Limbah Cair Tahu - - - 14,618 14,618 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
NaOH 0,012 - 0,012 - 0,012 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
H2O - 0,006 0,006 - 0,006 - - - - - 0,413 3,742 0,067 0,345 0,067 0,007 0,075 3,742 - 3,782 3,404 0,378 - 3,404 0,555 2,849 0,555 - - 0,066 0,066 DIAGRAM ALIR PROSES
H3PO4 - - - - - 1,880 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - PABRIK PEMBUATAN PUPUK ORGANIK DARI LIMBAH CAIR TAHU
-
PHP - - - - - - 1,316 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Antifoam - - - - - - - 0,00013 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - PRA-RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PUPUK ORGANIK DARI LIMBAH CAIR TAHU DENGAN KAPASITAS
CH4 - - - - - - - - 5,893 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - PRODUKSI
CO2 - - - - - - - - 3,929 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 18.000 TON/TAHUN
Ampas - - - - - - - - - 6,548 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
NH4OH - - - - - - - - - - 0,21 0,051 0,158 0,021 0,189 0,021 0,21 0,051 - - - - - - - - - - - - - Skala : Tanpa skala Tanggal Tanda Tangan
P2O5 - - - - - - - - - - 0,712 0,034 0,641 0,071 0,641 0,0712 0,712 0,034 - 0,034 0,031 0,003 - 0,021 0,0275 0,0031 0,0275 - - - -
K2O - - - - - - - - - - 0,315 0,416 0,284 0,032 0,284 0,0315 0,315 0,416 - 0,416 0,374 0,041 - 0,374 0,3368 0,037 0,3368 - - - - Nama : Nianto Cendana
Digambar
Kandungan Lain - - - - - - - - - - 0,183 0,471 0,165 0,018 0,165 0,018 0,183 0,471 - 0,471 0,042 0,429 - 0,042 0,038 0,0042 0,038 - - - - NIM : 080405062
O2 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0,035 - - - 0,009 - - - - - 0,9735 - -
NH4NO2 - - - - - - - - - - - - 1. Nama : Prof.Dr.Ir.Setiaty Pandia
- - - - - - - 0,047 0,042 0,0047 - - - - - - - - -
NH4NO3 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0,052 0,0471 0,0052 0,0471 - - - - Diperiksa / NIP : 19530921 198103 2 003
Steam - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 0,133 - - - Disetujui 2. Nama : Dr.Mersi Suriani Sinaga,ST,MT
P (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 NIP : 19680806 199802 2 001
T (0C) 30 30 30 30 30 30 30 30 28,19 28,19 30 30 105 105 30 30 30 30 30 35 35 35 30 35,05 105 105 30 220 30 30 45
Total 0,012 0,006 0,018 14,618 14,618 1,880 1,316 0,00013 9,822 6,548 1,833 4,714 1,315 0,487 1,346 0,148 1.495 4,714 0,035 4,75 3,893 0,883 0,009 3,893 1,005 2,893 1,005 0,133 0,9735 0,066 0,066

BAB III
NERACA MASSA
3.1.Tangki Pelarutan NaOH (M-101)

Tabel 3.1 Neraca Massa Tangki Pelarutan NaOH (M-101)
Alur Masuk (ton / jam) Alur Keluar (ton / jam)
Komponen
1 2 3
NaOH 0,012 - 0,012
Air - 0,006 0,006
3.2.Tangki Netralisasi (M-102)

Tabel 3.2 Neraca Massa Tangki Netralisasi (M-102)
Alur Masuk (ton / jam) Alur Keluar (ton / jam)
Komponen
3 4 5
NaOH 0,012 - 0,010
Air 0,006 - 0,005
Limbah Cair Tahu - 13,157 13,157
3.3.Fermentor Anaerobik (R-101)

Tabel 3.3 Neraca Massa Fermentor Anaerobik (R-101)
Alur Masuk (ton/jam) Alur Keluar (ton/jam)
Komponen
5 6 7 8 9 10
Limbah Cair Tahu 13,157 - - - - -
NaOH 0,012 - - - - -
Air 0,006 - - - - -
H3PO4 - 1,886 - - - -
PHP - - 1,316 - - -
Antifoam - - - 0,00013 - -
CH4 - - - - 5,893 -
CO2 - - - - 3,929 -
Ampas - - - - - 6,549

3.4.Centrifuge Decanter (D-101)
Tabel 3.4 Neraca Massa Centrifuge Decanter (D-101)
Alur Masuk (ton/jam) Alur Keluar (ton / jam)
Komponen
10 11 12
Ampas 6,548 - -
Kandungan lain - 0,183 0,471
H2O - 0,413 3,742
N (dalam NH 4OH) - 0,21 0,051
P (dalam P2O 5) - 0,712 0,034
K (dalam K2 O) - 0,315 0,416
3.5.Rotary Drier (D-201)

Tabel 3.5 Neraca Massa Rotary Drier (D-201)
Komponen
11 13 14
N (dalam NH 4OH)
0.210 0.189 0.021
P (dalam P2O 5)
0.712 0.641 0.071
K (dalam K2 O)
0.315 0.284 0.032
H2O 0,413 0,067 0,345
Kandungan lain 0,183 0,165 0,018
3.6.Granulator (G-201)
Tabel 3.6 Neraca Massa Granulator (G-201)
Komponen
15 16 17
N (dalam NH 4OH) 0,189 0,021 0,21
P (dalam P2O 5) 0,641 0,071 0,712
K (dalam K2 O) 0,284 0,032 0,315
H2O 0,067 0,007 0,075
Kandungan lain 0,165 0,018 0,163

3.7.Reaktor I (R-301)
Tabel 3.7 Neraca Massa Reaktor I (R-301)
Komponen
18 19 20
N (dalam NH 4OH) 0,051 - -
P (dalam P2O 5) 0,034 - 0,034
K (dalam K2 O) 0,416 - 0,416
H2O 3,742 - 3,782
O2 - 0,035 -
NH4NO2 - - 0,047
Kandungan lain 0,471 - 0,471
3.8.Filter Press (D-301)

Tabel 3.8 Neraca Massa Filter Press (D-301)
Komponen
20 21 22
NH4NO2
0.047 0.042 0.005
P (dalam P2O 5)
0.034 0.031 0.003
K (dalam K2 O)
0.416 0.374 0.042
H2O
3.782 3.404 0.378
Kandungan lain
0.471 0.042 0.429

3.9.Reaktor II (R-302)
Tabel 3.9 Neraca Massa Reaktor II (R-302)
Komponen
21 23 24
NH4NO2 0,042 - -
P (dalam P2O 5) 0,031 - 0,031
K (dalam K2 O) 0,374 - 0,374
H2O 3,404 - 3,404
O2 - 0,01 -
NH4NO3 - - 0,052
Kandungan lain 0,042 - 0,042
3.10. Evaporator (D-302)

Tabel 3.10 Neraca Massa Evaporator (D-302)
Komponen
24 25 26
NH4NO3
0.052 0.0471 0.005
P (dalam P2O 5)
0.031 0.0275 0.003
K (dalam K2 O)
0.374 0.3368 0.037
H2O
3.404 0.555 2.849
Kandungan lain
0.042 0.038 0.004

BAB IV
NERACA ENERGI
Basis perhitungan : 1 jam

Satuan operasi : kJ / jam
Temperatur basis : 250C (298 K)
4.1 Fermentor (R-101)
Tabel 4.1 Neraca Energi Fermentor (R-101)
Alur Masuk (kJ/jam) Alur Keluar (kJ/jam)
Umpan 103583,94 -
Produk - 112366,625
r. ΔHr - -8783,031
Jumlah 103583,94 103583,94
4.2 Rotary Drier (D-201)

Tabel 4.2 Neraca Energi Rotary Drier (D-201)
Umpan 16139,511 -
Produk - 178545,855
Udara Panas 162406,344 -
Jumlah 178545,855 178545,855
4.3 Pneumatic Conveying Cooler (C-202)

Tabel 4.3 Neraca Energi Pneumatic Conveying Cooler (C-202)
Umpan 103718,054 -
Produk - 6156,392
Udara Dingin -97561,662 -
Jumlah 6156,392 6156,392

4.4 Reaktor I (R-301)
Tabel 4.4 Neraca Energi Reaktor I (R-301)
Umpan 80329,664 -
Produk - 159910,642
r. ΔHr - -2487,196
Steam 79580.979 -
Jumlah 157423,446 157423,446
4.5 Reaktor II (R-302)

Tabel 4.5 Neraca Energi Reaktor II (R-302)
Umpan 146201,179 -
Produk - 146293,680
r. ΔHr - -92,501
Jumlah 146201,179 146201,179
4.6 Evaporator (D-302)

Tabel 4.6 Neraca Energi Evaporator (D-302)
Umpan 11910,764 -
Produk - 1067396,951
Steam 1055486,187 -
Jumlah 1067396,951 1067396,951

4.7 Cooler (E-302)
Tabel 4.7 Neraca Energi Cooler (E-302)
Umpan 213028,866 -
Produk - 13201,189
Air Pendingin - 199827,677
Jumlah 213028,866 213028,866

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Screening Unit (S-101)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel kasar dalam limbah cair tahu
Jenis : Bar screen
Bahan : Stainless steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
• Temperatur : 300C
• Tekanan : 1 atm
Panjang screening :2m
Lebar screening :2m
Lebar bar : 5 mm
Tebal bar : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Jumlah bar : 80 unit
5.2 Tangki Penampungan Limbah Cair Tahu (V-101)
Fungsi : Menampung limbah cair tahu untuk
kebutuhan 1 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar
Bahan konstruksi : Low alloy steels, SA-240, 18Cr – 8Ni Grade S
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : P = 1 atm ; T = 300C
Laju alir massa : 13200 kg/jam
Densitas bahan dalam tangki : 1000 kg/m3 (Wikipedia, 2012)
Pdesain : 16,33 psi
Kapasitas tangki : 380,16 m3
Ukuran : Diameter tangki : 6,86 m
Tinggi tangki : 10,3 m
Tebal tangki : 11/2 in

5.3 Pompa Tangki Penampungan Limbah Cair Tahu (P-101)
Fungsi : Memindahkan limbah cair tahu dari tangki
penampungan limbah cair tahu menuju
tangki penetralan
Bentuk : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan : 14,2 psi
Temperatur : 300C
Daya motor : 0,75 hp
5.4 Tangki Pelarutan NaOH (M-101)
Fungsi : Menampung larutan NaOH untuk kebutuhan
30 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup
datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : P = 1 atm = 14,2 psi; T = 300C = 303 K
Laju alir massa : 18,272 kg/jam
Pdesain : 16,33 psi
Tebal tangki : 1,29 in
Jenis pengaduk : three blades propeller
Jumlah baffle : 4 unit
Daya pengaduk : 0,5 hp

5.5 Pompa Tangki Pelarutan NaOH (P-102)
Fungsi : Memindahkan limbah cair tahu dari tangki
penampungan limbah cair tahu menuju
tangki penetralan
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 300C
5.6 Tangki Penetralan (M-102)
Fungsi : Menetralkan limbah cair tahu dengan larutan
NaOH
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : P = 1 atm = 14,2 psi ; T = 300C = 303 K
Densitas bahan dalam tangki : 1000,77 kg/m3 (Wikipedia, 2012)
Pdesain : 16,33 psi
Daya pengaduk : 0,5 hp
5.7 Pompa Tangki Penetralan (P-103)
Fungsi : Memindahkan limbah cair tahu dari tangki penetralan
ke fermentor

Jumlah : 1 unit
Temperatur : 300C
5.8 Tangki Penyimpanan H3PO4 (V-102)
Fungsi : Menyimpan larutan H3 PO4 selama 30 hari
Jumlah : 1 unit
Pdesain : 16,33 psi
5.9 Pompa Tangki Penyimpanan H3 PO4 (P-104)
Fungsi : Memindahkan larutan H3 PO4 ke fermentor
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 300C
Daya motor : 10 hp
5.10 Tangki Penyimpanan PHP (V-103)
Fungsi : Menyimpan larutan PHP selama 30 hari
Jumlah : 1 unit

Pdesain : 16,33 psi
Kapasitas tangki : 695 m3
5.11 Pompa Tangki Penyimpanan PHP (P-105)
Fungsi : Memindahkan larutan PHP ke fermentor
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 300C
Daya motor : 8 hp
5.12 Tangki Penyimpanan Antifoam (V-104)
Fungsi : Menyimpan antifoam selama 30 hari
Jumlah : 1 unit
Pdesain : 16,33 psi
5.13 Pompa Tangki Penyimpanan Antifoam (P-106)
Fungsi : Memindahkan antifoam ke fermentor
Jumlah : 1 unit

Temperatur : 300C
Daya motor : 0,1 hp
5.14 Fermentor (R-101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi fermentasi
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar ,tutup ellipsoidal
Jumlah : 15 unit
Pdesain : 16,33 psi
Tebal silinder : 1,36 in
Tebal head : 1,3 in
Daya pengaduk : 25 hp
5.15 Tangki Akumulasi Gas Bio (F-101)
Fungsi : Menyimpan gas bio selama 1 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Pdesain : 16,33 psi

Tebal head : 1,32 in
5.16 Centrifuge Decanter (D-101)
Fungsi : Memisahkan ampas padat dan ampas cair
Jenis : Solid bowl centrifuge
Kapasitas : 6,15 m3
Ukuran : Diameter : 1,25 m
Panjang : 3,75 m
Tebal : 1,28 in
Spesifikasi : Tipe : Hellical conveyor
Bowl diameter : 14 in
Kecepatan : 4000 rpm
Daya : 20 hp
5.17 Bucket Elevator (C-201)
Fungsi : Mengangkut pupuk padat ke rotary drier
Jenis : Spaced – Bucket Centrifugal – Discharge Elevator
Kapasitas : 1685,687 m3
Spesifikasi :
• Tinggi elevator : 25 ft = 7,62 m
• Ukuran bucket : (6 x 4 x 4¼) in
• Jarak antar bucket : 12 in = 0,305 m
• Kecepatan bucket : 225 ft/menit = 68,6 m/menit = 1,143 m/s
• Kecepatan putaran : 43 rpm
• Lebar belt : 7 in = 0,1778 m = 17,78 cm
Daya : 0,5 hp
5.18 Rotary Drier (D-201)
Fungsi : Menguapkan air dalam pupuk padat
Jenis : Counter Indirect Heat Rotary Drier
Kondisi operasi : T = 300C ; P = 1 atm

Kapasitas : 16,18 ft3
Spesifikasi : Diameter : 0,78 m
Panjang : 0,92 m
Waktu : 0,457 jam
Putaran : 12,38 rpm
Daya : 3,5 hp
5.19 Pneumatic Conveying Cooler (C-202)
Fungsi : Mendinginkan pupuk padat sebelum ke granulator
Jenis : Pneumatic Conveying Cooler
Bahan : Commercial steel
Densitas : 1842,328 kg/m3
Panjang : 100 m dengan 1 buah long sweep elbow 900
Diameter pipa : 0,154 m
Laju alir udara (ma) : 19104,25 kg / jam = 4,225 kg/s
Daya motor : 50 hp
5.20 Granulator (G-201)
Fungsi : Membuat butiran granular pupuk padat
Jenis : Granulation drum
Kondisi operasi : T = 300C; P = 1 atm
Ukuran granular : < 5 mm
Spesifikasi : Diameter : 2,14 m
Panjang : 4,27 m
Kecepatan : 9 – 15 rpm
Daya : 30 hp
5.21 Screening Unit (S-201)
Fungsi : Memisahkan granular berukuran lebih besar 5 mm
Jenis : Vibrating screen
Bahan konstruksi : Stainless steel

Spesifikasi :
• Jenis screen : Single Deck
• Screen size : (3 x 6)ft = (0,91 x 1,83) m
• Berat : 1300 lb = 590 kg
Daya : 2 hp
5.22 Gudang Penyimpanan Pupuk Padat (V-201)
Fungsi : Menyimpan pupuk padat selama 7 hari
Bentuk : Persegi empat
Bahan konstruksi : Dinding beton dan atap seng
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa : 1488,818 kg / jam = 35731,63 kg / hari
Produk kemasan : 50 kg
Ukuran kemasan : (70 x 40 x 30) cm
Jumlah kemasan : 35731,63 / 50 = 720 kemasan / hari
Lama penyimpanan : 7 hari
Ukuran gudang : Panjang: 61,74 m
Lebar : 50,4 m
Tinggi : 10,5 m
5.23 Tangki Akumulasi Ampas Cair (V-301)
Fungsi : Menyimpan ampas cair selama 1 hari
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : P = 1 atm=14,2 psi; T = 300C=303 K
Laju alir massa : 4749,213kg/jam
Pdesain : 16,33 psi

5.24 Pompa Tangki Akumulasi Ampas Cair (P-301)
Fungsi : Memindahkan ampas cair ke reaktor I
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 300C
5.25 Reaktor I (R-301)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi nitrifikasi tahap I
Jumlah : 1 unit
Pdesain : 16,33 psi
Tebal head : 1,3 in
5.26 Pompa Reaktor I (P-302)
Fungsi : Memindahkan pupuk cair ke filter press
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 350C

5.27 Filter Press (D-301)
Fungsi : Memisahkan padatan tersuspensi dalam pupuk cair
Jenis : plate and frame filter press
Kondisi operasi :
• Tekanan : 1 atm
Spesifikasi :
• Luas penyaringan : 83,45 m2
• Luas frame : 3 m2
• Jumlah plate : 30 unit
5.28 Pompa Filter Press (P-303)
Fungsi : Memindahkan pupuk cair ke reaktor II
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 350C
5.29 Reaktor II (R-302)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi nitrifikasi tahap II
Jumlah : 1 unit
Pdesain : 16,33 psi

5.30 Pompa Reaktor II (P-304)
Fungsi : Memindahkan pupuk cair ke evaporator
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 350C
5.31 Evaporator (D-302)
Fungsi : Memekatkan konsentrasi pupuk cair
Jumlah : 1 unit
Pdesain : 16,33 psi
Spesifikasi : Diameter luar tube (OD) : 1 in
Jenis tube : 11 BWG
Panjang tube (L) : 9 ft
Baffle space (B) : 5 in
Pass tube (n) :4
Pass shell :2

Tinggi koil dari dasar : 0,332 ft
5.32 Cooler (E-302)
Fungsi : Mendinginkan pupuk cair dari evaporator
Tipe : 1 – 4 Shell and tube heat exchanger
Jumlah : 1 unit
Diameter luar tube (OD) : 1 in
Jenis tube : 11 BWG
Panjang tube (L) : 9 ft
Baffle space (B) : 5 in
Pass tube (n) :4
Pass shell :2
5.33 Gudang Penyimpanan Pupuk Cair (V-302)
Fungsi : Menyimpan pupuk cair selama 7 hari
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa : 1004 kg / jam = 24096 kg / hari
Jumlah botol : 24096 / 0,5 = 50000 botol
Ukuran kotak : (70 x 40 x 30) cm
Jumlah kotak : 50000 / 20 = 2500 kotak / hari
Ukuran gudang :
• Panjang : 61,74 m
• Lebar : 50,4 m
• Tinggi : 10,5 m

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi adalah suatu alat yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Alat-alat pengendali tersebut dipasang pada setiap peralatan penting agar
dengan mudah dapat diketahui kejanggalan-kejanggalan yang terjadi pada setiap
bagian. Pada dasarnya tujuan pengendalian adalah untuk mencapai harga error yang
paling minimum.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol / diukur oleh instrumen
tersebut adalah :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel
lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari :
1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2. Elemen pengukur (measuring element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan
sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.

3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang
diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun
meniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan
variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan
variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian
secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang
terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang
diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat
(recorder).
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :
1. Untuk variabel temperatur:
- Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan
pengendalian.
- Temperature Indicator Controller (TI) adalah instrumentasi yang digunakan
untuk mengamati temperatur dari suatu alat.

2. Untuk variabel tinggi permukaan cairan
- Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk mengamati
ketinggian cairan dalam suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat melakukan
pengendalian.
- Level Indicator Contoller (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan
- Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat dan bila terjadi perubahan dapat
melakukan pengendalian.
- Pressure Indicator Controller (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan
- Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk mengamati
laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila terjadi perubahan
dapat melakukan pengendalian.
- Flow Indicator Controller (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju aliran atau cairan suatu alat.
Pada Tabel 6.1 berikut ini dapat dilihat jenis instrument yang digunakan :
Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi Pada Pra Rancangan Pabrik
Pembuatan Pupuk Organik dari Limbah Cair Tahu
Jenis
No. Nama Alat Kegunaan
Instrumen
1. Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
2. Tangki Pencampur LC Mengontrol ketinggian cairan dalam tangki
LC Mengontrol ketinggian cairan dalam reaktor
3. Reaktor
TC Mengontrol temperatur cairan dalam reaktor
4. Dekanter LC Mengontrol ketinggian cairan dalam dekanter
5. Evaporator TC Mengontrol temperatur cairan dalam evaporator
6. Drier TC Mengontrol temperatur pupuk dalam drier

Contoh jenis-jenis instrumentasi yang digunakan pada pra rancangan pabrik
pembuatan pupuk organika adalah sebagai berikut :
1. Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju aliran
pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup pengendali
(control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan katup.
FC
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pompa

2. Tangki Pencampuran
Variabel yang dikontrol pada tangki pencampuran adalah ketinggian cairan dan
temperatur cairan. Untuk mengetahui dan mengontrol ketinggian cairan dalam
tangki pencampuran, maka dipasang level controller (LC).
LC
Gambar 6.2 Instrumentasi pada Tangki Pengadukan

3. Reaktor
Variabel yang dikontrol pada reaktor adalah ketinggian cairan dan temperatur
cairan. Untuk mengetahui dan mengontrol ketinggian cairan dan temperatur
cairan dalam reaktor, maka dipasang level controller (LC) dan temperature
controller (TC).

LC
TC
Gambar 6.3 Instrumentasi pada Reaktor

4. Dekanter
Variabel yang dikontrol pada dekanter adalah ketinggian cairan. Untuk
mengetahui dan mengontrol ketinggian cairan pada dekanter, maka dipasang
level controller (LC).
LC
Gambar 6.4 Instrumentasi pada Dekanter

5. Evaporator
Variabel yang dikontrol pada evaporator adalah temperatur cairan. Untuk
mengetahui dan mengontrol temperatur cairan dalam evaporator, maka dipasang
temperature controller (TC).
TC
Gambar 6.5 Instrumentasi pada Evaporator

6. Drier
Variabel yang dikontrol pada drier adalah temperatur cairan. Untuk mengetahui
dan mengontrol temperatur cairan dalam drier, maka dipasang temperature
controller (TC).
TC
Gambar 6.6 Instrumentasi pada Drier

6.2 Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik,
oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha menjamin keselamatan kerja
adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha untuk menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat
dilakukan antara lain:
- Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan
- Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi sanksi
bagi karyawan yang tidak disiplin
- Membeli karyawan dengan keterampilan menggunakan peralatan secara benar
dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari
suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini
disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang
menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja sebagai berikut:
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin .

- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik.
- Jarak antar mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas.
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin .
- Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran.
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Pembuatan Pupuk Organik
Dalam rancangan pabrik pembuatan pupuk organik dari limbah cair industri
tahu, usaha – usaha pencegahan terhadap bahaya – bahaya yang mungkin terjadi
adalah sebagai berikut :
1. Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan
- Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
- Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
- Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran
steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan
karyawan.
- Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
- Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak harus disimpan dalam tempat
yang aman dan dikontrol secara teratur. Sesuai dengan peraturan yang tertulis
dalam Peraturan Tenaga Kerja No. Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm
kebakaran otomatis, yaitu:
- Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara
dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
1. Smoke detector adalah detector yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
2. Gas detector adalah detector yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.

3. Alarm Kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa :
- Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm)
- Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm)
- Panel Indikator Kebakaran
Panel Indikator Kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak di ruang
operator.
2. Peralatan Perlindungan Diri
Pakaian yang dipakai pada waktu bekerja sangat perlu untuk keselamatan
seseorang. Pakaian yang cocok harus dipakai untuk tiap tempat pekerjaan dan
aktivitas kerja khusus. Hal-hal berikut harus diperhatikan :
- Topi yang kuat, sepatu pengaman, masker udara, sarung tangan dan
kacamata harus dipakai pada tempat-tempat yang dianjurkan.
- Alat pengaman penutup telinga harus dipakai pada tempat-tempat yang
bising.
- Pakaian harus pas-sempit untuk menghindari bahaya yang mengakibatkan
terjerat pada mesin yang berputar.
- Rambut panjang harus iikat atau dipangkas kalau bekerja di sekitar mesin.
3. Keselamatan Kerja Terhadap Listrik
- Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
- Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
- Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
- Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
- Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
- Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal

petir yang dibumikan.
- Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
4. Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan
- Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam
lokasi pabrik.
- Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan
memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
- Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengelolaan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
- Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
5. Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis
Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah kemungkinan
terguling atau terjatuh.
- Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
- Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
- Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
- Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu :
- Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang
diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang
berlaku, senantiasa memerhatikan kepentingan perusahaan atau atasannya
- Mematuhi ketentuan jam kerja penuh

- Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali
atas perintah atau persetujuan atasannya
- Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik
perusahaan yang dipercayakan kepadanya, dan segera melaporkan kepada
atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan
- Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerjasama dengan atasan atau pekerja
lainnya
- Setiap hari memeriksan dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat
masing-masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri
pekerjaan
- Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat
selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas
- Menjaga kebersihan lingkungan kerja
- Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi
pekerja yang diharuskan
- Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain
maupun investasi perusahaan
- Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka juga perlu ditambahkan
kedisiplinan (tata tertib) berkendaraan di dalam Pabrik Pembuatan Pupuk Organik
yaitu :
- Mematuhi rambu-rambu lalu lintas yang ada di pabrik
- Tidak berkendaraan di dalam area proses tanpa izin
- Mengindahkan semua barikade yang ada
- Parkir hanya di tempat yang telah ditentukan dan tidak menghalangi peralatan
fire fighting
- Tidak meninggalkan kendaraan tanpa ditunggu oleh seseorang dengan mesin
yang masih menyala
- Selalu memberi jalan bagi pejalan kaki, sepeda dan peralatan darurat
- Kendaraan pribadi tidak diizinkan masuk tanpa izin tertulis

BAB VII
UTILITAS
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya

proses produksi dalam sebuah pabrik. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarana
harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi
pabrik tersebut.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan pupuk organik
dari limbah cair industri tahu adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (Steam)
Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada
pabrik pembuatan pupuk organik adalah 133,07 kg/jam yang dibutuhkan pada unit
operasi evaporator (D-302).
Tambahan untuk faktor keamanan dan faktor kebocoran diambil sebesar 30% (Perry,
1997).
Jadi, total steam yang dibutuhkan = 1,3 x 133,07 kg/jam = 172,991 kg/jam.
Diperkirakan 80% kondesat dapat digunakan kembali, sehingga :
Kondesat digunakan kembali = 80% x 172,991 kg/jam = 138,39 kg/jam.
7.2 Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan
air umpan ketel uap, air pendingin, maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada
pabrik pembuatan pupuk organik adalah sebagai berikut :
1. Air umpan ketel uap = (172,991 – 138,39) kg/jam = 34,59 kg/jam
2. Air pendingin = 66,256 kg/jam pada cooler (E-302)
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara
pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,

maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss dan breakdown (Perry, 1997).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan :
We = 0,00085 Wc (T2 – T1) (Perry, 1997)
dimana : Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk = 700C = 1580F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 250C = 770F
We = 0,00085 x 66,256 x (158 – 77)
= 4,562 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss sekitar 0,1 – 0,2% dari air pendingin yang
masuk ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2%, maka :
Wd = 0,002 x 66,256
= 0,1325 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah sirkulasi air
pendingin, sekitar 3 – 5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 5 siklus, maka :
We
Wb = (Perry, 1997)
S −1
4,562
Wb = = 1,1405 kg/jam
5 −1
Sehingga, air tambahan yang diperlukan = We + Wd + Wb
= 4,562 + 0,1325 + 1,1405
= 5,835 kg/jam
3. Air untuk berbagai kebutuhan :
a. Kebutuhan air domestik
Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40 – 100 liter/hari
(Metcalf, 1991). Diambil 60 liter/hari = 2,5 liter/jam.
ρair pada 300C = 995,68 kg/m3 ; Jumlah karyawan = 195 orang
Maka, total air domestik = 2,5 liter/jam x 195
= 487,5 liter/jam x 0,99568 kg/liter
= 485,394 kg/jam
b. Kebutuhan air laboratorium
Kebutuhan air laboratorium adalah 1000 – 1800 liter/hari (Metcalf, 1991).
Maka, diambil 1200 liter/hari = 50 kg/jam

c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah
Kebutuhan air untuk kantin dan tempat ibadah adalah 40 – 120 liter/hari
(Metcalf, 1991).
Maka, diambil 120 liter/hari = 5 liter/jam.
ρair pada 300C = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Pengunjung rata – rata = 100 orang
Maka, total kebutuhan air = 5 x 100 = 500 liter/jam x 0,99568 kg/m3
= 497,84 kg/jam
d. Kebutuhan air poliklinik
Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 400 – 600 liter/hari (Metcalf, 1991).
Maka, diambil 600 liter/hari = 25,10847 kg/jam.
Tabel 7.1 Pemakaian Air untuk Beberapa Kebutuhan
Tempat Jumlah (kg/jam)
Domestik 485,394
Laboratorium 50
Kantin dan Tempat Ibadah 497,84
Poliklinik 25,10847
Total 1060,4487
Sehingga, total kebutuhan air untuk pabrik pembuatan pupuk organik adalah :
34,59 + 66,256 + 5,835 + 1060,4487 = 1167,13 kg/jam

Sumber air untuk pabrik pembuatan pupuk organik ini berasal dari sungai
Deli, Medan, Sumatera Utara. Kualitas air sungai Deli dapat dilihat pada tabel 7.2
berikut ini :
Tabel 7.2 Kualias Air Sungai Deli
Aspek Parameter Satuan Kadar Baku Mutu
TSS mg/L 475 400
TDS mg/L 51,1 1000
Fisika 0
Suhu C 26,0 Normal
Daya hantar listrik mhos/cm 99,7 <2250
pH - 7,63 5-9
Oksigen terlarut (DO) mg/L 6,45 >6
Sulfat (SO4) mg/L 0,76 400
Chlorida (Cl) mg/L 10,4 600
Cadmium (Cd) mg/L 0,06 0,01
Seng (Zn) mg/L 0,48 5
Chrom (Cr) mg/L 1,18 0,05
Kimia
Nikel (Ni) mg/L 0,04 0,5
Tembaga (Cu) mg/L 3,16 1,0
Timbal (Pb) mg/L 0,71 0,1
Nitrit (NO2) mg/L 0,029 1,0
Phosphat (PO4) mg/L 3,37 -
Total alkalinitas mg/L 153,7 -
Sianida (Cn) mg/L 0,03 0,1
Mikrobiologi Colioform MPN/100 ml 20 1000
Sumber : Balai Penelitian dan Pengembangan Industri, 2012
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan
air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya, air dipompakan ke lokasi pabrik
untuk diolah dan digunakan sesuai keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri
dari beberapa tahap, yaitu :

1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
7.2.1 Screening
Penyaringan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,
partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya (Degremont, 1991).
7.2.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel – partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke
dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel – partikel padatan.
7.2.3 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari
screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan koagulan, yaitu larutan
alum Al2(SO4)3 dan larutan abu Na2CO3. Larutan Al2 (SO4)3 berfungsi sebagai
koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi
sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada
bak clarifier, akan terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan
menyingkirkan suspended solids (SS) dan koloid (Degremont, 1991).
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalen. Reaksi hidrolisis akan
terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O ↔ M(OH)3 ↓ + 3 H
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok
- flok (flokulasi). Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) :
Al2 (SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O ↔ 2 Al(OH)3 ↓ + 12 Na+ + 6 HCO3 - + 3 SO43-
2 Al2 (SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O ↔ 4 Al(OH)3 ↓ + 12 Na+ + 6 CO2 + 6 SO 43-

Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2 (SO4)3 + 3H2O + 3 Na2CO3 → 2 Al(OH)3 + 3 Na2 SO4 + 3 CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan kesadahan
permanen menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991) :
CaSO4 + Na2CO 3 → Na2SO4 + CaCO3 ↓
CaCl4 + Na2CO3 → 2 NaCl + CaCO3 ↓
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum untuk kekeruhan sebesar 146 NTU adalah 25 ppm
(Quipro, 2008) terhadap jumlah air yang akan diolah, sedangkan perbandingan
pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54 (Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:
Total kebutuhan air = 1167,13 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 25 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 25 = 13,5 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 25.10-6 × 1167,13 = 0,00292 kg/jam
-6
Larutan abu soda yang dibutuhkan = 13,5.10 × 1167,13 = 0,00158 kg/ja
7.2.4 Filtrasi
Filtrasi berfungsi memisahkan flok dan koagulan yang masih terikat bersama
air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan, yaitu :
1. Lapisan I, terdiri dari pasir hijau (green sand)
2. Lapisan II, terdiri dari antrasit
3. Lapisan III, terdiri dari batu kerikil (gravel)
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu, diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.

Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, tempat
ibadah, dan poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor
untuk membunuh kuman – kuman di dalam air. Klor yang biasanya digunakan
berupa kapolrit, Ca(ClO2).
Perhitungan kapolrit yang diperlukan :
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1060,4487 kg/jam
Kapolrit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70%
Kebutuhan klorin = 2 ppm (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kapolrit = (2 ×10-6 × 824)/0,7 = 0,00303 kg/jam
7.2.5 Demineralisasi
Air umpan ketel uap dan air pendingin pada reaktor harus murni dan bebas
dari garam – garam terlarut. Untuk itu, perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat
demineralisasi terbagi atas :
7.2.5.1 Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam – logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg, dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IRR – 122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ → Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi, dipakai H2SO 4 dengan reaksi :
Ca2+R + H 2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO 4 → MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO 4 → MnSO4 + 2H+
Perhitungan Kesadahan Kation
Air sungai Deli mengandung kation Cd+2 , Zn+2, Cr3 , Ni+, Cu+2, Pb+2 masing-masing
0,06 mg/L, 0,48 mg/L, 1,18 mg/L, 0,04 mg/L, 3,16 mg/L, 0,71 mg/L (Tabel 7.1).
Total kesadahan kation = (0,06+0,48+1,18+0,04+3,16+0,71+153,7) mg/L
= 159,33 mg/L = 0,15933 g/L
Jumlah air yang diolah = 106,68 kg/jam

106,68 kg/jam
= 3
× 1000 L/m 3 = 107,08 L/jam
996,24 kg/m
Kesadahan air = 0,15933 gr/L × 107,08 L/jam × 24 jam/hari × 10-3 kg/gr
= 0,2923 kg/hari
Ukuran Cation Exchanger
Jumlah air yang diolah = 106,68 kg/jam = 4,82 gal/menit
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, 1988 diperoleh :
- Diameter penukar kation = 2 ft – 0 in
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 0,2923 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 20 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 6 lb H 2SO4 /ft3 resin
Kebutuhan resin = 0,2923 kg/hari

3
= 0,0146 ft3/hari
20 kg/ft
Tinggi resin = 0,0146 = 0,00465 ft

3,14
Tinggi minimum resin 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)

Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 × 20 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 537,12 hari
0,2923 kg/hari
3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 0,2923 kgr/hari × 6 lb/ft 3
20 kgr/ft
= 0,08769 lb/hari = 0,00166 kg/jam

7.2.5.2 Penukar Anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat di dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA – 410 (Lorch,
1981). Reaksi yang terjadi :
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2 OH -
ROH + Cl- → RCl + OH-
Untuk regenerasi, dipakai larutan NaOH dengan reaksi :

R2SO4 + 2 NaOH → Na2SO 4 + 2 ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion
Air sungai Deli, mengandung Anion : SO4-2, Cl-, NO2 -, PO 4-2, CN- ,masing-masing
0,76 mg/L, 10,4 mg/L, 0,029 mg/L, 3,37 mg/L, 0,03 mg/L (Tabel 7.1).
Total kesadahan anion = (0,76 + 10,4 + 0,029 + 3,37 + 0,03 + 153,7) mg/L
= 168,289 mg/L = 0,168289 gr/L
Jumlah air yang diolah = 106,68 kg/jam
106,68 kg/jam
= × 1000 L/m 3 = 107,08 L/jam
996,24 kg/m 3
Kesadahan air = 0,168289 gr/L × 107,08 L/jam × 24 jam/hari × 10-3 kg/gr
= 0,409 kg/hari
Ukuran Anion Exchanger
Jumlah air yang diolah = 106,08 L/jam = 4,82 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, (Kemmer, 1988) diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft – 0 in
- Luas penampang penukar anion = 3,14 ft2
- Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahan air = 0,409 kg/hari
Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, (Kemmer, 1988) diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kgr/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
0,409 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = 3
= 0,02493 ft3/hari
12 kgr/ft
0,02493
Tinggi resin = = 0,00259 ft
9,62
Tinggi minimum resin 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Volume resin = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 314,86 hari
0,29918 kg/hari

3
Kebutuhan regenerant NaOH = 0,409 kg/hari x 5 lb/ft 3
12 kgr/ft
= 0,1704 lb/hari = 0,00322 kg/jam

7.2.6 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 900C supaya gas – gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas – gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan panas yang terdapat pada
kondensat steam yang kembali ke dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia untuk utilitas pada pabrik pembuatan pupuk organik
1. Al2 (SO4)3 = 0,00292 kg/jam
2. Na2CO3 = 0,00158 kg/jam
3. Kapolrit = 0,00303 kg/jam
4. H2SO4 = 0,00166 kg/jam
5. NaOH = 0,00322 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
1. Unit proses, utilitas, dan pengolahan limbah
Proses Daya (hp) Utilitas Daya (hp) Limbah Daya (hp)
P-101 0,75 P-01 0,1 PL-01 0,01
M-101 0,5 P-02 0,01 AR 10
P-102 0,05 P-03 0,1 PL-02 0,01
M-102 0,5 V-03 0,06 PL-03 0,01
P-103 0,75 P-04 0,01
P-104 10 V-04 0,06
P-105 8 P-05 0,01
P-106 0,1 V-05 0,5
R-101 25 P-06 0,1
D-101 20 P-07 0,01

C-201 0,5 V-08 0,01
D-201 3,5 P-08 0,01
C-202 50 P-09 0,1
G-201 30 V-10 0,01
S-201 2 P-10 0,01
P-301 0,25 P-11 1
R-301 5 P-12 0,5
P-302 0,25 V-13 465
P-303 0,25 V-14 15
R-302 6 P-13 20
P-304 0,25 V-15 0,01
P-14 0,01
P-15 0,1
Total 163,4 Total 502,75 Total 10,03
2. Ruang kontrol dan laboratorium = 30 hp

3. Penerangan dan kantor = 30 hp
4. Bengkel = 40 hp
5. Perumahan = 120 hp
Total kebutuhan listrik = 896,18 hp x 0,7457 kW/hp = 668,28 kW
Efisiensi generator 80%, maka :
Daya output generator = 668,28 / 0,8 = 835,35 kW
Untuk perancangan, digunakan 2 unit diesel generator AC 1500 kW, 220 – 240
volt, 50 Hertz, 3 fase (1 unit pakai dan 1 unit cadangan).
7.6 Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik
(generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai
bakar tertinggi.
Keperluan bahan bakar ketel uap untuk steam :
Uap yang dihasilkan ketel uap = 181,52 kg/jam
Entalpi umpan air (H S1) pada 900C, 1,01325 bar = 272,50963 kJ/kg
Entalpi steam (HS2) pada 5000C, 6,9627215 bar = 3481,64473 kJ/kg (Reklaitis, 1983)

Entalpi total steam :
H = (3481,64473 – 272,50963) kJ/kg x 181,52 kg/jam
= 582522,20 kJ/jam = 552122,35 btu/jam
Efisiensi ketel uap 75%
Panas yang harus disuplai ketel uap :
= (552122,35 btu/jam) / 0,75
= 736163,13 btu/jam
Digunakan bahan bakar dari minyak solar, yang terdiri atas campuran etana 30%,
etilen 45%, dan 1-butena 25% (Perry, 1999). Ke-3 senyawa kimia tersebut
mempunyai nilai bakar masing – masing 51900 kJ/kg, 47195 kJ/kg, dan 45334 kJ/kg.
Campuran ini mempunyai nilai bakar rata – rata :
51900 (0,30) + 47195 (0,45) + 45334 (0,25) = 4814125 kJ/kg
= 20410,14198 btu/lbm
Jadi, jumlah bahan bakar = 736163,13 btu/jam / 20410,14198 btu/lbm
= 36,07 lbm = 16,35 kg
Keperluan bahan bakar generator :
Nilai bahan bakar solar = 45000 kJ/kg = 19346,51763 btu/lb (Perry, 1999)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L (Perry, 1999)
Daya output generator = 835,35 kW
Daya generator yang dihasilkan
= 835,35 kW x (0,9478 btu/kW.s) x 3600 s/jam
= 2850281,02 btu/jam
Nilai bakar yang tersisa = 1503,12 x 20410,14198 = 30678892,61 btu/jam
Jumlah bahan bakar = [(2850281,02)/19346,51763 btu/lb]
= 147,33 lbm/jam = 66,83 kg/jam
Kebutuhan solar = (66,83 kg/jam) / (0,89 kg/L)
= 75,1 L/jam

7.6 Unit Pengolahan Limbah
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam – macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar, maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Sumber – sumber limbah pabrik pembuatan pupuk organik meliputi :
1. Limbah proses berupa limbah cair, yaitu kondensat bekas yang tidak dapat
digunakan kembali, limbah akibat zat – zat yang terbuang, bocor, atau tumpah.
Limbah proses termasuk kategori limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)
sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3 sesuai
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 18 Tahun 1999 tentang
Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Dalam pengelolaan limbah
B3 dikirim ke PPLI Cileungsi, Bogor, Indonesia.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan
mengandung kerak dan kotoran – kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik dan kantor.
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar
mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin, berupa limbah padat dan limbah
cair.
4. Limbah laboratorium.
Limbah yang berasal dari laboratorium ini memiliki bahan – bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Limbah laboratorium termasuk kategori limbah B3
(Bahan Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim
ke pengumpul limbah B3 sesuai Peraturan Pemerintah Republik Indonesia
Nomor 18 Tahun 1999 tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan
Beracun. Dalam pengelolaan limbah B3 dikirim ke PPLI Cileungsi, Bogor,
Indonesia.
Pengelolaan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah dengan efisiensi mencapai 95% (Perry, 1999).

7.7 Unit Pengolahan Limbah Cair dengan sistem Activated Sludge
Perhitungan untuk Sistem Pengelolaan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Limbah proses = 5739 kg/jam = 5739 L/jam
2. Pencucian peralatan pabrik = 80 L/jam
3. Limbah laboratorium = 15 L/jam
4. Limbah domestik dan kantor = 195 orang x 35 L / hari = 284,375 L/jam
Maka, total air limbah pabrik = 6118,375 L/jam = 0,612 m3/jam
7.7.1 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : tempat penampungan air buangan sementara
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 0,612 m3/jam
Waktu penampungan air buangan = 15 hari
Volume air buangan = 220,32 m3
��,��
Bak terisi 90%, maka volume bak = = 244,8 m3
�,�
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :

• Panjang bak (p) = 2 x lebar bak (l)
• Lebar bak (l) = tinggi bak (t)
Maka, volume bak (V) =pxlxt
244,8 = 2l x l x l
l = 4,97 m
Jadi, spesifikasi bak penampungan :
• Panjang bak (p) = 9,93 m
• Lebar bak (l) = 4,97 m
• Tinggi bak (t) =±3m
• Luas bak (A) = 49,35 m2
• Tinggi air = 0,9 (4,97) = 4,47 m
7.7.2 Bak Pengendapan Awal (BPA)
Fungsi : menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit

Waktu tinggal pengendapan = 2 jam
�,��
�,�

1,36 = 2l x l x l
l = 0,88 m
Jadi, spesifikasi bak pengendapan awal :
• Tinggi bak (t) = 0,88 m
• Luas bak (A) = 1,55 m2
• Tinggi air = 0,9 (0,88) = 0,792 m
7.7.3 Bak Netralisasi (BN)
Fungsi : tempat menetralkan pH limbah
Untuk menetralkan air limbah, dibutuhkan Na2CO 3 sebanyak 0,15 gr Na2CO3
/ 30 ml air limbah (MIPA, 2007).
Jumlah air buangan : 0,612 m3/jam
Kebutuhan Na2CO3 : (0,612 x1000) x (150/0,03) x (1/106)
: 3,06 kg/jam (MIPA, 2007)
Laju alir larutan 30% Na2CO3 = 3,06 / 0,3 = 10,2 kg/jam
Densitas larutan 30% Na2 CO3 = 1327 kg/m3 (Perry, 1999)
Volume larutan 30% Na2CO3 = 10,2 / 1327 = 0,00768 m3/jam
Diasumsikan reaksi netralisasi berlangsung tuntas selama 1 hari
Volume limbah = (0,00768 + 0,612) = 0,6196 m3/jam
= 14,872 m3/hari
Bak terisi 90%, maka volume bak = 14,872 / 0,9 = 16,525 m3

16,525 = 2l x l x l
l = 2,02 m
Jadi, spesifikasi bak netralisasi :
• Luas bak (A) = 8,16 m2
• Tinggi air = 0,9 (2,02) = 1,82 m
7.7.4 Tangki Aerasi
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobik dimana flok biologis (lumpur
yang mengandung biologis) tersuspensi di dalam campuran lumpur yang
mengandung O2 . Biasanya mikroorganisme yang digunakan merupakan kultur
campuran. Flok biologis ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini
sehingga akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data Perhitungan:
Laju volumetrik (Q) : 0,612 m3/jam = 3880,43 gal/hari
Diasumsikan pada tekanan 1 atm dan 30oC, karakteristik limbah untuk pabrik pupuk
organik adalah :
• BOD5 (So) = 350 mg/L
• Mixed Liquor Suspended Solid = 400 mg/L
• Mixed Liquor Volatile Suspended Solid = 315 mg/L
Menurut (Metcalf, 1991), untuk activated sludge, diperoleh data :
• Efisiensi (E) = 95%
• Koefisien cell yield (Y) = 0,8 mg VSS/mg BOD5
• Koefisien endogenous decay (Kd) = 0,025 hari-1
Direncanakan :
Sludge Residence Time (SRT) (θc) = 10 hari
1. Penentuan BOD Effluent (S)
So − S
E= × 100 (Metcalf, 1991)
So

E.So
S = So −
100
95 . 350
= 350 − = 17,5mg/L
100
Batas maksimum BOD Effluent S = 17,5 mg/L dapat diterima, dimana batas
maksimum BOD5 menurut baku mutu limbah cair bagi kawasan industri sesuai
dengan Kep.No.3/Menlh/01/1998 , adalah 50 mg/L
2. Penentuan volume aerator (Vr)
θ c .Q.Y(So − S)
Vr = (Metcalf, 1991)
X(1 + k d .θ c )
(10 hari)(3880,43 gal/hari)(0,8)(315 − 17,5) mg/L
=
(315 mg/L)(1 + 0,025 × 10)
= 23455,06 galon = 88,787 m3
3. Penentuan ukuran kolam aerasi (AR)
Menurut (Metcalf, 1991), diperoleh data sebagai berikut :
• Direncanakan tinggi cairan dalam reaktor = 3m
• Perbandingan lebar dan tinggi cairan =3:1
• Lebar kolam aerator =3x3m=9m
• Faktor kelonggaran = 0,5 m di atas permukaan air
Maka, volume (V) =pxlxt
88,787 =px9x3
p = 3,29 m
Jadi, ukuran reaktor :
• Panjang (p) = 3,3 m
• Lebar (l) =9m
• Tinggi (t) = 3,5 m

4. Penentuan jumlah flok yang diresirkulasi (Qr)
Qe
Q Q + Qr Xe
BP BP BN Tangk
i
X
Q
Q
X
Qw’
Xr
Qe = Q = 3880,43 gal/hari
Xe = 0,001 X = 0,001 × 315 mg/L = 0,315 mg/L
Xr = 0,999 X = 0,999 × 315 mg/L = 314,685 mg/L
Px = Q w × Xr (Metcalf, 1991)
Px = Yobs .Q.(So – S) (Metcalf, 1991)
Y
Yobs = (Metcalf, 1991)
1 + k dθc
0,8
Yobs = = 0,64
1 + (0,025).(10)
Px = (0,64) (3880,43 gal/hari) (315 – 17,5) mg/L = 738833,87 gal mg/L hari
Neraca massa pada tangki sedimentasi
Akumulasi = jumlah massa masuk – jumlah massa keluar
0 = (Q + Qr)X – Qe Xe – Q w Xr
0 = QX + QrX – Q(0,001X) - Px
QX(0,001 − 1) + Px (3880,43) (315) (0,001 − 1) + 738833,87
Qr = =
X 315
= 1531,045 gal/hari = 5,7956 m3 /hari
5. Penentuan waktu tinggal di aerator (θ)
Vr 23455,06
θ= = = 6,0444 hari
Q 3880,43
6. Sludge Retention Time (SRT)
Vr 23455,06
SRT = = = 9,990 hari (sesuai dengan yang direncanakan)
Q w 2347,85
7. Penentuan daya yang dibutuhkan
Tipe aerator yang digunakan adalah surface aerator.

Kedalaman cairan = 3 m dan lebar kolom aerator = 9 m dari Tabel 10-11,
Metcalf, 1991 diperoleh daya aerator sebesar 10 hp.
7.7.5 Tangki Sedimentasi (TS)
Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan sebagian
diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Laju volumetrik : 3880,43 + 1531,045 = 5411,475 gal/hari
: 20,485 m3/hari
Diperkirakan kecepatan overflow maksimum = 33 m3/m2 hari (Perry,1999)
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari = 1,05812 m3
Volume bak (V) = 20,485 m3/hari x 0,0833 hari = 1,706 m3
Luas tangki (A) = 20,485 m3/hari / 33 m3/m2 hari = 0,621 m3
A = ¼ π D2
D = 0,89 m
Maka, kedalaman tangki, H = V/A = ± 1,7 m
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.7.1 Screening Unit (S-01)
Fungsi : menyaring partikel – partikel padat yang besar
Jenis : bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : stainless steel
Ukuran screening :
• Panjang :2m
• Lebar :2m
Ukuran bar :
• Lebar : 5 mm
• Tebal : 20 mm
Bar clear spacing : 20 mm
Slope : 300
Jumlah bar : 50 unit
7.7.2 Pompa Screening (P-01)
Fungsi : memindahkan air ke water reservoir

Jenis : centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : commercial steel
Daya motor : 0,1 hp
7.7.3 Water Reservoir (V-01)
Fungsi : tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : beton kedap air
Kondisi operasi : 300C ; 1 atm
Kapasitas : 28,12 m3/hari
Panjang : 2,2 m
Lebar : 1,1 m
Tinggi : 1,1 m
Waktu tinggal : 2 jam
7.7.4 Pompa Water Reservoir (P-02)
Fungsi : memimdahkan air ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/64 hp
7.7.5 Bak Sedimentasi (V-02)
Fungsi : tempat pengendapan padatan terlarut
Bentuk : persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : beton kedap air
Kapasitas : 1,3 m3
Panjang : 1,7 m
Lebar : 0,9 m
Tinggi : 0,9 m
7.7.6 Pompa Sedimentasi (P-03)
Fungsi : memimdahkan air ke clarifier

Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,1 hp
7.7.7 Tangki Pelarutan Alum (V-03)
Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212, Grade B
Kondisi pelarutan : Temperatur 30°C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,01 m3
Diameter : 0,3 m
Tinggi : 0,5 m
Jenis pengaduk : flat 6 blade turbin impeller
7.7.8 Pompa Alum (P-04)
Fungsi : memimdahkan larutan alum ke clarifier
Jumlah : 1 unit
7.7.9 Tangki Pelarutan Soda Abu (V-04)
Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2CO3
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,01 m3
Diameter : 0,2 m
Tinggi : 0,3 m

7.7.10 Pompa Soda Abu (P-05)
Fungsi : memimdahkan larutan soda abu ke clarifier
Jumlah : 1 unit
7.7.11 Clarifier (V-05)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk
karena penambahan alum dan soda abu
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Kondisi operasi : Temperatur 30°C ; Tekanan 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,4 m3
Diameter : 1,1 m
Tinggi : 1,9 m
Daya motor : ½ hp
7.7.12 Tangki Filtrasi (V-06)
Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut
dengan air yang keluar dari Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,4 m3
Diameter tangki : 0,7 m
Tinggi filter : 0,3 m
7.7.13 Pompa Filtrasi (P-06)
Fungsi : memimdahkan air ke menara air
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,1 hp

7.7.14 Menara Air (V-07)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 4,2 m3
Diameter : 2,4 m
Tinggi : 3m
7.7.15 Pompa Menara Air (P-07)
Fungsi : memimdahkan air ke tangki cation exchanger, water
cooling tower, dan tangki utilitas
Jumlah : 1 unit
7.7.16 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (V-08)
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat H2 SO4
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,03 m3
Diameter : 0,3 m
Tinggi : 0,6 m
7.7.17 Pompa Asam Sulfat (P-08)
Fungsi : memimdahkan larutan asam sulfat ke cation
exchanger
Jumlah : 1 unit

7.7.18 Cation Exchanger (V-09)

Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRR-122
Silinder : - Diameter : 1,1 m
- Tinggi : 0,9 m
Alas / Tutup : - Diameter : 1,1 m
- Tinggi : 0,3 m
7.7.19 Pompa Cation Exchanger (P-09)
Fungsi : memimdahkan air ke anion exchanger
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,1 hp
7.7.20 Tangki Pelarutan NaOH (V-10)
Fungsi : Membuat larutan NaOH
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,07 m3
Diameter : 0,6 m
Tinggi : 0,8 m
7.7.21 Pompa NaOH (P-10)
Fungsi : memimdahkan NaOH ke anion exchanger

Jumlah : 1 unit
7.7.22 Anion Exchanger (V-11)
Fungsi : Mengikat anion yang terdapat dalam air
Jumlah : 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410
- Tinggi : 0,9 m
Alas / Tutup : - Diameter : 1,1 m
- Tinggi : 0,3 m
7.7.23 Pompa Anion Exchanger (P-11)
Fungsi : memimdahkan air ke deaerator
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
7.7.24 Deaerator (V-12)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Kondisi operasi : Temperatur 90°C ; Tekanan 6,9627215 bar
Jumlah : 3 unit
Kapasitas : 11,3 m3
- Tinggi : 4,9 m
Tutup : - Diameter : 1,6 m
- Tinggi : 0,4 m
7.7.25 Pompa Deaerator (P-12)
Fungsi : memimdahkan air ke deaerator

Jumlah : 1 unit
Daya motor : ½ hp
7.7.26 Ketel Uap (V-13)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 5118,05 kg/jam
Panjang tube : 25 ft
Diameter tube : 1,5 in
Jumlah tube : 474 buah
Daya : 465 hp
7.7.27 Water Cooling Tower (V-14)
Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 45°C menjadi 30°C
Jenis : Mechanical Draft Cooling Tower
Kondisi operasi : Suhu air masuk menara = 45oC
Suhu air keluar menara = 30oC
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,2 m3/jam
Luas menara : 76,1 ft2
Tinggi : 9,8 m
Daya : 15 hp
7.7.28 Pompa Water Cooling Tower (P-13)
Fungsi : memimdahkan air ke keperluan air pendingin
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 20 hp
7.7.29 Tangki Pelarutan Kapolrit (V-15)
Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2

Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 0,01 m3
Diameter : 0,2 m
Tinggi : 0,3 m
7.7.30 Pompa Kapolrit (P-14)
Fungsi : memimdahkan kapolrit ke tangki utilitas
Jumlah : 1 unit
7.7.31 Tangki Utilitas (V-16)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 33,7 m3
Diameter : 3,3 m
Tinggi : 4,1 m
7.7.32 Pompa Domestik (P-15)
Fungsi : memimdahkan air ke kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1/8 hp
7.8 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Limbah
7.8.1 Bak Penampungan (BP)
Fungsi : tempat penampungan air buangan sementara

Jumlah : 1 unit
Panjang : 9,9 m
Lebar : 4,9 m
Tinggi :3m
7.8.2 Pompa Bak Penampungan (PL-01)
Fungsi : memindahkan limbah ke bak pengendapan awal
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : commercial steel
7.8.3 Bak Pengendapan Awal (BPA)
Fungsi : tempat pengendapan padatan
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,4 m3
Panjang : 1,8 m
Lebar : 0,9 m
Tinggi : 0,9 m
7.8.4 Bak Netralisasi (BN)
Fungsi : tempat penetralan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 16,5 m3
Panjang :4m

Lebar :2m
Tinggi :2m
7.8.5 Kolam Aerasi (AR)
Fungsi : mengolah limbah
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 88,8 m3
Panjang : 3,3 m
Lebar :9m
Tinggi : 3,5 m
Daya motor : 10 hp
7.8.6 Pompa Tangki Aerasi (PL-02)
Fungsi : memindahkan limbah ke tangki sedimentasi
Jumlah : 1 unit
7.8.7 Tangki Sedimentasi (TS)
Fungsi : mengendapkan flok biologis dari tangki aerasi dan
sebagian diresirkulasi kembali ke tangki aerasi
Bentuk : silinder vertikal dengan alas datar
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 1,7 m3
Diameter : 0,9 m
Tinggi : 1,7 m
7.8.8 Pompa Tangki Sedimentasi (PL-03)
Fungsi : memindahkan limbah ke kolam aerasi

Jumlah : 1 unit
Kondensat
Keterangan :
S-01 = Screening
V-01 = Water reservoir
Air Pendingin Bekas
V-02 = Bak sedimentasi
NaOH FC
V-03 = Tangki pelarutan alum
V-04 = Tangki pelarutan Na2CO3
V-10 P-11
V-05 = Clarifier
H2SO4 FC
V-06 = Tangki filtrasi
V-07 = Menara air
Steam
P-09 V-08 = Tangki asam sulfat
V-08 V-09 = Cation exchanger
FC
Al2(SO4)3 V-10 = Tangki NaOH
FC
FC
V-13
V-11 = Anion exchanger
P-03 FC V-12 = Deaerator
V-03 V-12
P-10 V-13 = Ketel uap
V-09
V-11
P-12
P-13
V-14 = Water cooling tower
FC
V-15 = Tangki pelarutan kaporit
Na2CO3
V-16 = Tangki air domestik
P-04 FC
V-04 FC F
V-07
C
P-05
P-14 Air Pendingin
P-15
FC
FC FC
V-05
V-06 V-14
Lumpur
P-03
S-01 P-01 P-02
FC
V-01 V-02
P-06 FC
LC V-16 Air Domestik
P-08
FC
Kaporit DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
V-15 P-07 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
DIAGRAM ALIR PENGOLAHAN AIR
PABRIK PEMBUATAN PUPUK ORGANIK DARI LIMBAH CAIR TAHU
PRA-RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN PUPUK ORGANIK DARI LIMBAH CAIR
TAHU DENGAN KAPASITAS PRODUKSI
18.000 TON/TAHUN
Skala : Tanpa skala Tanggal Tanda Tangan
Nama : Nianto Cendana
Digambar
NIM : 080405062
1. Nama : Prof.Dr.Ir.Setiaty Pandia
Diperiksa / NIP : 19530921 198103 2 003
Disetujui 2. Nama : Mersi Suriani Sinaga,ST,MT
NIP : 19680806 199802 2 001

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik
Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan
distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di
sekitar lokasi pabrik (Peters, 2004).
Berdasarkan faktor – faktor tersebut, maka pabrik pembuatan pupuk organik
direncanakan berlokasi di daerah Kawasan Industri Medan (KIM) III, Kotamadya
Medan, Propinsi Sumatera Utara, dimana lahan yang tersedia masih sekitar 80 hektar
(harian Antara Sumut, 2012).
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
a. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi berjalan dengan lancar. Bahan baku
utama pabrik yaitu limbah cair tahu, yang disuplai dari industri kecil dan
menengah di Kotamadya Medan.
b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat,
laut, maupun udara. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini
merupakan kawasan industri yang telah memiliki sarana transportasi yang
lengkap. Transportasi darat dilakukan dengan melalui jalan tol dan dapat juga
dengan menggunakan kereta barang. Transportasi laut dapat dilaksanakan

melalui Pelabuhan Belawan. Transportasi udara dapat dilaksanakan di Bandara
Polonia.
c. Pemasaran
Kebutuhan akan pupuk organik di Sumatera Utara terus menunjukkan
peningkatan dari tahun ke tahun, dimana kebutuhan impor terus meningkat yang
dapat dilihat pada tabel 1.1. Lokasi pendirian di daerah kotamadya Medan, dekat
dengan transportasi darat untuk memasarkan produk ke seluruh wilayah
Sumatera Utara.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari aliran sungai Deli yang
mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas, dan kebutuhan domestik.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari PT.
Pertamina Sumatera Utara.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari
kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik
serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih.
g. Biaya tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan harga yang
terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada tengah tahun pertama mengalami musim kemarau dan tengah tahun
berikutnya mengalami musim hujan. Walaupun demikian, perbedaan suhu yang
terjadi relatif kecil, dimana diperoleh data suhu pada musim kemarau adalah
350C dan pada musim hujan sekitar 320C sehingga terlihat bahwa perbedaan suhu
yang terjadi relatif kecil (Badan Metreologi, Klimatologi, dan Geofisika, 2012).

i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu
pemukiman penduduk.
j. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
pupuk organik karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka.
Selain itu, pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan
dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen – komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator, peralatan, dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan), dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor – faktor sebagai berikut :
1. Urutan proses produksi
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan produksi lokasi yang
belum dikembangkan pada masa yang akan datang
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam, proses, tenaga listrik, dan bahan
baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan, dan konstruksinya
yang memenuhi syarat
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin sehingga perubahan – perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi
8. Masalah pembuangan limbah cair
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja (Peters, 2004).

Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan, seperti :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi keselamatan kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
(Peters, 2004)

8.3 Perincian Luas Tanah
Pendirian pabrik pembuatan pupuk organik ini direncanakan menggunakan
tanah berukuran 184,5 x 130,5 m. Luas areal tanah adalah 26424,675 m2. Tata letak
pabrik pembuatan pupuk organik ini dapat dilihat pada Gambar 8.1. Sedangkan
rinciannya dapat dilihat pada Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
No. Nama Bangunan Luas (m2)
1 Pos Keamanan 18
2 Parkir 400
3 Taman 1500
4 Ruang Kontrol 50
5 Areal Proses 8750
6 Perkantoran 250
7 Laboratorium 50
8 Poliklinik 50
9 Kantin 80
10 Ruang Ibadah 50
11 Gudang Peralatan 50
12 Gudang Penyimpanan Produk 6500
13 Bengkel 80
14 Gudang Bahan 150
15 Areal Utilitas 964,675
16 Pembangkit Uap 50
17 Pembangkit Listrik 150
18 Area Perluasan 2000
19 Perumahan Karyawan 5000
20 Jalan 2825
Total 26424,675

U
15
4
B T
3 17
15 3 S
7
14
4
12 2 19
8
6
9
JALAN RAYA
10
3
5 13 11
18
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Pembuatan Pupuk Organik Tanpa Skala

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan, maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien, tidak
akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur,
baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara
otomatis organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1 Organisasi Perusahaan
Perkataan organisasi berasal dari kata Lation “organum” yang berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney mengatakan : “Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedangkan Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : “Suatu sistem daripada aktivitas
kerja sama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Siagian,1992).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas, dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerja sama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing –
masing. Secara ringkas, ada 3 unsur utama dalam organisasi, yaitu :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
(Sutarto, 2002)
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk – bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas :
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
(Siagian, 1992)

9.1.1. Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah : organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi (Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi garis, antara lain :
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
3. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
3. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2. Bentuk Organisasi Fungsionil
Ciri – ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atas berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut
(Siagian, 1992).
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, antara lain :
1. Pembagian tugas – tugas jelas.
2. Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin.
3. Digunakan tenaga – tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi –
fungsinya.
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, antara lain :
1. Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.

9.1.3. Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf, antara lain :
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapapun
luas tugasnya dan betapapun kompleks susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, antara lain :
1. Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
2. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang – kadang
sukar diharapkan.
9.1.4. Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf
Bentuk organisasi fungsionil dan staf merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian, 1992).
Dari uraian di atas, dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya, maka pada pra
rancangan pabrik pembuatan pupuk organik menggunakan bentuk organisasi garis.
Bagan struktur organisasi perusahaan pabrik pembuatan pupuk organik ditampilkan
pada Gambar 9.1.
9.2 Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain, bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memipin dan mengatur faktor
– faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.

Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu
diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992).
Manajemen dibagi menjadi 3 kelas pada perusahaan besar, antara lain :
1. Top manajemen.
2. Middle manajemen.
3. Operating manajemen.
(Siagian, 1992)
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat – syarat manajer yang baik adalah sebagai berikut :
1. Harus menjadi contoh (teladan).
2. Harus dapat menggerakkan bawahan.
3. Harus bersifat mendorong.
4. Penuh pengabdian terhadap tugas – tugas.
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi.
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang
diambil.
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus – menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa
yang harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk – bentuk badan usaha yang ada
dalam praktek di Indonesia, antara lain :
1. Perusahaan Perorangan.
2. Persekutuan dengan Firma.
3. Persekutaun Komanditer.

4. Perseroan Terbatas.
5. Koperasi.
6. Perusahaan Negara.
7. Perusahaan Daerah.
(Sutarto, 2002)
Bentuk badan usaha dalam pra rancangan pabrik pembuatan pupuk organik
direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Syarat – syarat pendirian Perseroan Terbatas (PT) adalah :
1. Didirikan oleh 2 orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris.
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit Rp 20.000.000,- (dua puluh juta
rupiah) atau 25% dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan harus
telah ditempatkan dan telah disetor.
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris.
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman.
3. Pendaftaran Perseroan.
4. Pengumuman dalam tambahan berita negara.
Dasar – dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti –
ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.

5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan
jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris, dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur melalui suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam
mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab kepada
RUPS. Tugas – tugas Dewan Komisaris adalah sebagai berikut :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas – tugas Direktur adalah sebagai berikut :
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian –
perjanjian dengan pihak ketiga.

5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah surat – menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer Produksi
Menajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses
baik di bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya, Manajer
Produksi dibantu oleh 3 Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Proses, Kepala Seksi
Laboratorium R&D (Penelitian dan Pengembangan) dan Kepala Seksi Utilitas.
9.4.6 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur Utama.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik,
baik di lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Teknik
dibantu oleh 3 Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Listrik, Kepala Seksi Instrumentasi,
dan Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik (Mesin).
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer Umum dan Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur
dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, personalia, dan humas.
Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Umum dan Keuangan dibantu oleh lima
Kepala Seksi, yaitu Kepala Seksi Keuangan, Kepala Seksi Administrasi, Kepala
Seksi Personalia, Kepala Seksi Humas, dan Kepala Seksi Keamanan.
9.4.8 Manajer Pembelian dan Pemasaran
Manajer Pembelian dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan
pembelian bahan baku dan pemasaran produk. Manajer ini dibantu oleh tiga Kepala
Seksi, yaitu Kepala Seksi Pembelian, Kepala Seksi Penjualan, dan Kepala Seksi
Gudang / Logistik.

9.5 Sistem Kerja
Pabrik pembuatan pupuk organik ini akan beroperasi selama 24 jam sehari
secara terus – menerus, dengan jam kerja sebagai berikut :
1. Karyawan regular atau non shift
• Senin – Jumat : 07.30 – 16.30
• Istirahat makan siang : 12.00 – 13.00
2. Karyawan shift
Berdasarkan PKB (Perjanjian Kerja Bersama), jadwal shift disusun kira – kira
173 jam / bulan atas dasar aturan dari Departemen Tenaga Kerja (Depnaker).
Adapun jam kerja bagi karyawan shift adalah :
• Shift pagi : 07.00 – 15.00
• Shift sore : 15.00 – 23.00
Contoh siklus jam kerja karyawan shift pada pabrik pembuatan pupuk organik
dapat dilihat pada tabel di bawah berikut ini :

Tabel 9.1 Susunan Jadwal Shift Karyawan
Juli
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2012
Mon
Mon
Wed
Wed
Sat
Thu
Thu
Tue
Tue
Sun
Sun
Sat
Fri
Group
A O O O M M A A A M M O O M
B M M M A A A A O O O M M A
C A A A M M O O M M M A A A
D M M M O O M M A A A A A O
Juli
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
2012
Mon
Mon
Wed
Thu
Thu
Tue
Tue
Sun
Sun
Group
Sat
Sat
Fri
Fri
A M M A A A M M O O M M M A
B A A A A A O O M M A A A M
C A A O O O M M A A M M M O
D O O M M M A A A A O O O M
Juli
26 27 28 29 30 31
2012
Mon
Wed
Thu
Sun
Group
Sat
Fri
A A M M O O O
B A O O M M M
C O M M A A A
D M A A M M M
Keterangan :
• A = Afternoon
• M = Morning
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan
kepentingan operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan peraturan
perundang – undangan yang berlaku.

9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan / pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah
sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Juml Pendidikan
ah
Dewan Komisaris 3 Ekonomi/Manajemen (S2)

Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Sekretaris 2 Akutansi (S1)/ Kesekretariatan (D3)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Teknik 1 Teknik Industri/Kimia (S1)
Manajer Umum dan Keuangan 1 Ekonomi/Manajemen (S2)
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Kepala Seksi Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 MIPA Kimia (S1)
Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Seksi Instrumentasi 1 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Seksi Keuangan 1 Ekonomi (S1)
Kepala Seksi Administrasi 1 Manajemen/Akutansi (S1)
Kepala Seksi Personalia 1 Ilmu Komunikasi/ Psikologi (S1)
Kepala Seksi Humas 1 Hukum (S1)
Kepala Seksi Keamanan 1 Pensiunan ABRI
Kepala Seksi Pembelian 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Penjualan 1 Manajemen Pemasaran (D3)
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 Politeknik (D3)
Karyawan Proses 24 Teknik Kimia (S1)/ Politeknik (D3)
Karyawan Laboratorium, R&D 12 MIPA Kimia (S1)/Kimia Analis (D3)
Karyawan Utilitas 12 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)

Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 Teknik Elektro/Mesin
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 Teknik Instrumentasi Pabrik (D4)
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 12 Teknik Mesin(S1)/Politek. Mesin (D3)
Karyawan Bag. Keuangan 5 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Administrasi 5 Ilmu Komputer (D1)
Karyawan Bag. Personalia 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Bag. Humas 4 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Pembelian 10 Manajemen Pemasaran (D3)
Karyawan Penjualan/ Pemasaran 10 Manajemen Pemasaran (D3)
Petugas Keamanan 16 SLTP/STM/SMU/D1
Karyawan Gudang / Logistik 16 SLTP/STM/SMU/D1
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Kebersihan 12 SLTP/SMU
Supir 10 SMU/STM
Jumlah 195
9.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, dan resiko kerja. Perincian gaji karyawan pada pabrik
pembuatan pupuk organik ini dapat dilihat pada Tabel 9.3 berikut :
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Gaji/bulan Jumlah Gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 3 30.000.000 90.000.000
Direktur 1 42.500.000 42.500.000
Sekretaris 2 4.500.000 9.000.000
Manajer Produksi 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Teknik 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Umum dan Keuangan 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Pembelian dan Pemasaran 1 11.000.000 11.000.000

Kepala Seksi Proses 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Laboratorium R&D 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Humas 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 2.500.000 2.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 3.000.000 3.000.000
Karyawan Proses 24 2.000.000 48.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Utilitas 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 5 2.000.000 10.000.000
Karyawan Bagian Administrasi 5 2.000.000 10.000.000
Karyawan Bagian Personalia 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Bagian Humas 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Pembelian 10 2.000.000 20.000.000
Karyawan Penjualan / Pemasaran 10 2.000.000 20.000.000
Petugas Keamanan 16 2.000.000 32.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 16 2.000.000 32.000.000
Dokter 1 3.000.000 3.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Kebersihan 12 1.000.000 12.000.000

Supir 10 2.000.000 20.000.000
Total 195 563.000.000
9.7 Tata Tertib

Setiap pekerja diwajibkan :
1. Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang yang
diberikan sesuai dengan Peraturan Perusahaan ini dan ketentuan hukum yang
berlaku, senantiasa memperhatikan kepentingan perusahaan atau atasan.
2. Mematuhi ketentuan jam kerja penuh.
3. Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain, kecuali atas
perintah atau persetujuan atasan.
4. Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik perusahaan
yang dipercayakan kepadanya dan segera melaporkan kepada atasan apabila
terjadi kerusakan atau kehilangan.
5. Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerja sama dengan atasan atau pekerja
lainnya.
6. Setiap hari memeriksa dan mengatur semua perlengkapan kerja di tempat masing
– masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri pekerjaan.
7. Mengenakan Kartu Tanda Pengenal pada baju bagian atas yang mudah terlihat
selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan tugas.
8. Menjaga kebersihan lingkungan kerja.
9. Memakai atau menggunakan alat – alat keselamatan / perlengkapan kerja bagi
pekerja yang diharuskan.
10. Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang lain
maupun investasi perusahaan.
11. Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan / gangguan keamanan di lingkungan kerja.

9.8 JAMSOSTEK dan Fasilitas Tenaga Kerja
Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) merupakan suatu perlindungan
bagi tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian
dari penghasilan yang hilang atau berkurang akibat dari peristiwa – peristiwa tertentu
sewaktu menjalankan pekerjaannya.
a. Ruang Lingkup
1. Sesuai dengan Undang – Undang No. 3 tahun 1992, termasuk peraturan
pelaksanaannya, perusahaan mengikutsertakan setiap karyawannya dalam
program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK) yang meliputi :
• Jaminan kesehatan kerja
• Jaminan kematian
• Jaminan hari tua
2. Perusahaan menyediakan jaminan kesehatan karyawan melalui Program
Bantuan Kesehatan.
b. Iuran
1. Iuran kecelakaan kerja dan kematian ditanggung oleh perusahaan.
2. Iuran jaminan hari tua akan ditanggung oleh perusahaan sebesar 3,7% dan
ditanggung oleh karyawan sendiri sebesar 2% dari gaji bulanan, yang dibayar
langsung oleh perusahaan ke kantor ASTEK (Pasal 1 ayat 3, PP No. 14 tahun
1993).
3. Perhitungan iuran dapat berubah dengan ketetapan pemerintah yang berlaku.
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja, antara lain :
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia, baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
4. Pelayanan kesehatan secara cuma – cuma.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan kantin, tempat ibadah, dan sarana olahraga.

7. Penyediaan seragam dan alat – alat pengaman (sepatu, seragam, dan sarung
tangan).
8. Fasilitas kendaraan untuk para manajer bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap
satu tahun sekali.
10. Bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
11. Mengadakan CSR (Corporate Social Responbility) yang merupakan acara sosial
kepada masyarakat setempat.

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN PUPUK ORGANIK
RUPS
Keterangan
Garis Komando
Dewan Garis Koordinasi
Direktur
Komisaris
Sekretaris
Manajer Umum & Manajer Pembelian

Manajer Produksi Manajer Teknik
Keuangan & Pemasaran
Kasie Kasie Kasie Kasie

Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie
Laboratori Pemeliharaan Adminis Gudang/
Proses Utilitas Listrik Instrumentasi Keuangan Personalia Humas Keamanan Pembelian Penjualan
um R & D Pabrik trasi Logistik
Karyawan
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Pupuk

Organik
BAB X
ANALISA EKONOMI
Sebuah pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat
diterima dari segi ekonomi. Parameter – parameter tersebut antara lain :
1. Modal Investasi / Capital Invesment (CI)
2. Biaya Produksi Total / Total Cost (TC)
3. Marjin Keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik Impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju Pengembalian Modal / Return on Investment (ROI)
6. Waktu Pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju Pengembalian Internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap (MIT) / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi ini terdiri dari :
1. Modal investasi tetap langsung (MITL) / Direct fixed capital investment (DFCI),
yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan
memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan
untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
• Modal untuk tanah

• Modal untuk bangunan
• Modal untuk peralatan proses
• Modal utnuk peralatan utilitas
• Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
• Modal untuk perpipaan
• Modal untuk instalasi listrik
• Modal untuk insulasi
• Modal untuk inventaris kantor
• Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
• Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh modal investasi tetap
langsung (MITL) adalah sebesar Rp 1.654.901.760.000
2. Modal investasi tetap tidak langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tidak langsung ini
meliputi :
• Modal untuk pra – investasi
• Modal untuk engineering dan supervising
• Modal untuk legalitas
• Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
• Modal untuk biaya tidak terduga (contingencies fee)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh modal investasi tetap tidak
langsung (MITTL) adalah sebesar Rp 543.965.564.400
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka
waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya
hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini, jangka waktu pengadaan
modal kerja diambil 1 bulan. Modal kerja ini meliputi :
• Modal untuk biaya bahan baku proses, utilitas, dan pengolahan limbah.
• Modal untuk kas.

• Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya
administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
• Modal untuk beroperasi (start – up).
• Modal untuk piutang dagang.
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
IP
Rumus yang digunakan : PD = × HPT
12
Dengan : PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh modal kerja sebesar Rp
269.227.908.600
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 2.198.867.324.000 + Rp 269.227.908.600
= Rp 2.468.095.233.000
Modal investasi berasal dari :
• Modal sendiri / saham – saham sebanyak 60% dari modal investasi total.
Modal sendiri adalah sebesar Rp 1.480.857.140.000
• Pinjaman dari bank sebanyak 40% dari modal investasi total.
Pinjaman dari bank adalah sebesar Rp 987.238.093.200
10.1.3 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
A. Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi,
meliputi :
• Gaji tetap karyawan
• Bunga pinjaman bank
• Depresiasi dan amortisasi

• Biaya perawatan tetap
• Biaya tambahan industri
• Biaya administrasi umum
• Biaya pemasaran dan distribusi
• Biaya laboratorium, penelitian, dan pengembangan
• Biaya hak paten dan royalti
• Biaya asuransi
• Pajak bumi dan bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh biaya tetap (FC) adalah
sebesar Rp 1.224.153.018.000
B. Biaya Variabel / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel ini meliputi :
• Biaya bahan baku proses dan utilitas
• Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan
lingkungan, pemasaran, dan distribusi.
• Biaya variabel lainnya.
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar Rp 67.731.218.400
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 1.291.884.236.000
1.6.Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk pupuk padat, pupuk cair, dan
gas bio tidak murni sebesar Rp 2.667.451.479.000. Maka, laba penjualan yang
diperoleh adalah sebesar Rp 1.375.567.243.000
1.7.Bonus Perusahaan
Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan pupuk organik, maka
perusahaan memberikan bonus sebesar 0,5% dari keuntungan perusahaan, yaitu
sebesar Rp 6.877.836.215
1.8.Perkiraan Rugi / Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E, diperoleh :
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 1.368.689.407.000

2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 345.990.273.500
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 1.022.699.133.000
10.5 Analisa Aspek Ekonomi
10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan (PPh) terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak
PM = x 100%
total penjualan
Rp 1.368.689.407.000
PM = x 100%
Rp 2.667.451.479.000
PM = 51,31 %
Dari hasil perhitungan, diperoleh profit margin sebesar 51,31 %, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.5.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point (BEP) adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat
hasil penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini,
pabrik tidak untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = x 100%
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 1.224.153.018.000
BEP = x 100%
Rp 2.667.451.479.000 - Rp.67.731.218.400
BEP = 47,08 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 47,08 % x 18.000 ton / tahun
= 8474 ton / tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 47,08 % x Rp 2.667.451.479.000
= Rp 1.255.836.156.000
Dari data feasibilities (Peters, 2004) :
• BEP ≤ 50%, pabrik layak (feasible)
• BEP ≥ 70%, pabrik kurang layak (infeasible)
Dari hasil perhitungan, diperoleh BEP sebesar 41,2%, maka pra rancangan
pabrik ini layak dioperasikan.

10.5.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = x 100%
Total modal investasi
Rp 1.022.699.133.000
ROI = x 100%
Rp 2.468.095.233.000
ROI = 41,43 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi
total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut
adalah :
• ROI ≤ 15%, resiko pengembalian modal rendah.
• 15 ≤ ROI ≤ 45%, resiko pengembalian modal rata – rata.
• ROI ≥ 45%, resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan, diperoleh ROI sebesar 41,43 %, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.5.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi
dengan penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap
beroperasi pada kapasitas penuh setiap tahun.
1
POT = x 1 tahun
0,4143
POT = 2,4 tahun
Dari hasil perhitungan, diperoleh bahwa seluruh modal investasi akan
kembali setelah 2,4 tahun.
10.5.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal
sendiri.
Laba setelah pajak
RON = x 100%
Modal sendiri

Rp 1.022.699.133.000
RON = x 100%
Rp 1.480.857.140.000
RON = 69,09 %
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return (IRR) merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata – rata bunga per tahunnya dari semua pengeluaran dan
pemasukan besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan, tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku,
maka pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E, diperoleh IRR
sebesar 51,025 % sehingga pabrik akan menguntungkan karena lebih besar
dari bunga bank saat ini sebesar 5,75% (Monalisa, 2012).

BAB XI
KESIMPULAN DAN SARAN
11.1 Kesimpulan
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pupuk
Organik dari limbah cair tahu dengan kapasitas 18000 ton/tahun diperoleh beberapa
kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi pupuk organik 18000 ton/tahun atau setara dengan 2500
kg/jam.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT)
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah tenaga
kerja yang dibutuhkan 195 orang.
4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 26424,675 m2
5. Analisa ekonomi:
 Laba Bersih : Rp 1.022.699.133.000
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik
pembuatan pupuk organik dari limbah cair tahu ini layak untuk didirikan.
11.2 Saran
Pada tahapan proses yang telah dibuat, masih dimungkinkan adanya sejumlah
optimasi yang dapat dilakukan seperti memaksimalkan penggunaan air pendingin,
steam, umpan, maupun hal-hal yang lainnya sehingga kinerja pabrik pembuatan
pupuk organik dari limbah cair tahu ini dapat lebih baik.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2004. Viscosity of Caustic Soda. http://solvaychemicals.com

Anonim, 2012. Jual Tanah. http://bukalapak.com
Anonim, 2012. Harian Analisa. http://dailyanalisa-news.com
Arcadio, 2003. Physical – Chemical Treatment of Water and Wastewater. CRC Press
: New York
Ari, 2010. Karakteristik Proses Klarifikasi dalam Sistem Nitrifikasi – Denitrifikasi
untuk Pengolahan Limbah Cair dengan Kadungan N-NH3 Tinggi.
http://docs.google.com
Biopact, 2007. Biogas Plants that Recycle Minerals and Produce Commercial NPK
Fertilizers. http://news.mongabay.com
BPS, 2010. Impor Sumatera Utara Menurut Komoditi Utama 3 Dijit SITC Tahun
2010. http://sumut.bps.go.id
Brownell, L.E., Young E.H. 1979. Process Equipment Design. New Delhi: Wiley
Eastern Ltd.
Crites, Ron dan George Tchobanoglous. Small and Decentralized Wastemanagement
Systems. Singapore : Mc.Graw-Hill, Inc. 1998
Degremont. Water Treatment Handbook. Sixth Edition. France : Lavoisier
Publishing. 1991
Dwi, 2003. Pengelolaan Limbah Cair Nitrogen dan Fosfor di Perairan Tergenang.
http://konservasisitudepok.wordpress.com
Erlidaningsih, 2011. Pemodelan dan Eksperimen Absorpsi Multikomponen Gas CO2
dan H2S dalam Larutan K2CO3 dengan Promotor MDEA pada Packed
Column. http://digilib.its.ac.id
EEAA, 2003. Inspection Manual For Fertilizers Industry. http://industry.eeaa.gov.eg
Eri, 2011. Daur Nitrogen. http://eri08tirtayasa.blogspot.com
Ferri, 2010. Proses Terbentuknya Biogas. http://ferri.web.ugm.ac.id
Geankoplis, C.J. 1997. Transport Process and Unit Operation. Third Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Hamida, 2010. Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pupuk Guano dari Kotoran
Kelelawar. http://repository.usu.ac.id

Iwan, 2011. Pembuatan Pupuk Organik Cair dari Limbah Biogas.
http://litbang.patikab.co.id
Izni, 2005. Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Metana Cair dari Limbah Cair
Industri Tapioka. http://repository.usu.ac.id
Josse, 2004. Organic Slurry Treatment Process. http://freepatensonline.com : Patent
No. US 6,692,642 B2
Kemmer, 1988. The Nalco Water Handbook. New York : McGraw-Hill Book
Company.
Kern, D.Q. 1950. Process Heat Transfer. New York : McGraw-Hill Book Company.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill Book
Company, Inc.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
Metcalf & Eddy. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New Delhi :
McGraw-Hill Book Company. 1991
Monalisa, 2012. The Week Ahead. http://indonesiafinancetoday.com
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur : Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 1999. Chemical Engineering HandBook. 8th
Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.
Singapore: Mc.Graw-Hill.
Pradana RN, 2011. Pabrik Biogas Dari Limbah Cair Tahu. http://digilib.its.ac.id
Pohan N, 2008. Pengolahan Limbah Cair Industri Tahu dengan Proses Biofilter
Aerobik. http://digilib.usu.ac.id
Poltak, 2012. Pupuk Organik Granul. http://kencanariau.indonetwork.co.id
Qatar Petrochemical Sector. Propelled for Growth. http://www.btflive.net/news.
Diakses : 28 November 2008
Reklaitis, G.V. 1983. Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGraw-Hill Book Company.

Rommy, 2006. Identifikasi Proses pada Bioreaktor Anaerob untuk Pengolahan
Limbah Cair Tahu. http://digilib.its.ac.id
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta : Offset Radar Jaya.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University Press.
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2005. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi
ke-7, McGraw-Hill Book Company, New York
Suriyadikarta, 2005. Baku Mutu Pupuk Organik. http://docs.google.com
Sonson, 2012. Kemasan Pupuk Kompos Cair.
http://kencanabandung.indonetwork.co.id
Wahyu, 2010. Penyisihan Amoniak dalam Upaya Meningkatkan Kualitas Air Baku
PDAM-IPA Bojong Renged dengan Proses Biofiltrasi menggunakan Media
Plastik Tipe Sarang Tawon.
Wantana, 2011. Kebutuhan Pupuk Organik Meningkat. http://waspadamedan.com
Wikipedia, 2012. Ammonium Hydroxide. http://en.wikipedia.org
Wikipedia, 2012. Ammonium Nitrite. http://en.wikipedia.org
Wikipedia, 2012. Ammonium Nitrate. http://en.wikipedia.org
Wikipedia, 2012. Castor Oil. http://en.wikipedia.org
Wikipedia, 2012. Glucose.http://en.wikipedia.org
Wikipedia, 2012. Potassium Oxide. http://en.wikipedia.org
Wikipedia, 2012. Phosporus Acid. http://en.wikipedia.org
Wikipedia, 2012. Phosporus Pentaoxide. http://en.wikipedia.org
Yenni, 2011. Pengusahan Tahu (Studi Deskrriptif terhadap Pengusaha Tahu di
Kecamatan Medan Selayang). http://repository.usu.ac.id

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Kapasitas Produksi : 18000 ton / tahun
18000 ton 1 tahun 1 hari
x x = 2,5 ton/jam
tahun 300 hari 24 jam
Basis 1 tahun : 300 hari
A.1 Penentuan Komposisi Bahan Baku
A.1.1 Komposisi Limbah Cair Tahu
Adapun jumlah bahan baku limbah cair tahu yang dapat diperoleh dari kota
Medan adalah sebagai berikut :
• Berdasarkan data Dinas Perindustrian dan Perdagangan Kota Medan
tahun 2007 (Yenni, 2011), diperoleh kapasitas produksi / hari tahu dari
kota Medan adalah 2251610 potong.
• 1 potong = 10 gram, maka kapasitas produksi tahu = 22516100 gram /

hari = 22,5161 ton / hari.
• Berdasarkan data (Pohan N, 2008), diperoleh setiap 80 kg tahu, dihasilkan

limbah cair sebanyak 2600 kg.
• Maka, limbah cair tahu kota Medan yang diperoleh adalah = 731, 77 ton /
hari.
Untuk memenuhi kapasitas produksi yang diinginkan, yaitu sebesar 60 ton /

hari, dibutuhkan bahan baku sekitar 351 ton / hari. Maka, jumlah bahan baku di kota
Medan memenuhi kapasitas produksi yang diinginkan.
A.1.2 Komposisi Senyawa Tambahan
1. Larutan NaOH 50%
• Perbandingan larutan NaOH 50% : Limbah Cair Tahu = 125 kg : 100
ton
• Densitas larutan NaOH 50% = (ρNaOH . XNaOH + ρair . Xair)
= (2.1 x 0.5 + 1 x 0.5)

= 1.55 gr / cm3
0,125
• Massa larutan NaOH 50% = x 351
100
= 0,439 ton / hari
= 0,018 ton / jam
= 18272,92 gr / jam
massa
• Volume NaOH =
densitas
18272,92
=
1,55
= 11788,97 cm3
= 11788,97 ml
10 . %m .ρ
• M larutan NaOH 50% =
Mr
10 . 50 . 2,1
=
40
= 26,25
M . Mr . V
• Massa NaOH =
1000
26,25 . 40 . 11788,97
=
1000
= 12378,43 gr / jam
= 0,012 ton / jam
• Massa pelarut (H2O) = 0,012 – 0,010
= 0,002 ton / jam
2. Nutrisi (H3 PO4)
• Perbandingan nutrisi : limbah cair tahu = 1 : 7
1
• Maka, massa nutrisi (H3 PO4) = x 13
7
= 1,88 ton / jam
3. Antifoam
• Perbandingan antifoam : limbah cair tahu = 1 kg : 100 ton
0,001
• Maka, massa antifoam = x 13
100

= 0,00013 ton / jam
4. PHP (Potassium Hydrogen Phtalat)
• Perbandingan PHP : limbah cair tahu = 0,1 : 1
0,1
• Maka, massa PHP = x 13
1
= 1,316 ton / jam
A.2 Perhitungan Neraca Massa
A.2.1 Bar Screening (S-101)
Pada bar screening ini, limbah cair tahu disaring untuk dihilangkan padatan –
padatan lain dengan efisiensi 90% (Pradana RN, 2011).
Limbah
4
Cair Tahu
Jadi, F4 = 0,9 x limbah cair tahu

= 0,9 x 14,62
= 13,16 ton / jam
A.2.2 Tangki Pelarutan NaOH (M-101)
Pada tangki pelarutan, dibuat larutan NaOH 50% yang digunakan untuk
menetralkan pH limbah cair tahu.
Kondisi operasi tangki pelarutan NaOH :
• Suhu : 300C
• Tekanan : 1 atm
1
3
Neraca massa komponen :

• NaOH : F1NaOH = F3NaOH = 0,012 ton / jam
• Air : F2Air = F3Air = 0,006 ton / jam

Neraca massa total :
• F3 = F1 + F2
= 0,018 ton / jam
A.2.3 Tangki Netralisasi (M-102)
Pada tangki netralisasi, dimasukkan larutan NaOH 50% untuk membuat pH
limbah cair tahu dari asam menjadi netral. Hal tersebut dilarutkan agar pH limbah
cair tahu sebelum masuk ke fermentor berkisar antara 6 – 8 (Izni, 2005).
Kondisi operasi tangki netralisasi :
• Suhu : 300C
• Tekanan : 1 atm
3
5

• NaOH : F3NaOH = F5NaOH = 0,012 ton / jam
• Air : F3Air = F5Air = 0,006 ton / jam
• Limbah cair tahu : F4limbah = F5limbah = 13,157 ton / jam
F5 = F4limbah + F3air + F3NaOH
= 0,012 + 0,006 + 13,157
= 13,175 ton / jam
A.2.4 Fermentor Anaerobik (R-101)
Pada fermentor ini, terjadi reaksi fermentasi pada suhu 300C dan tekanan 1
atm, selama 15 hari dan dimasukkan nutrisi H3PO4 dengan perbandingan limbah :
nutrisi = 1 : 7 , dan 1 kg antifoam (Turkey Red Oil) dengan perbandingan limbah :
antifoam = 100 ton : 1 kg, serta 10% PHP (Potassium Hydrogen Phtalat) dari jumlah
limbah cair tahu. (Pradana RN, 2011)

Kondisi operasi fermentor anerobik :
• Suhu : 300C
• Tekanan : 1 atm
• Konversi : 40%
9
6
10

• Limbah cair tahu : F5limbah = 13,157 ton / jam
• NaOH : F5NaOH = 0,012 ton / jam
• Air : F5Air = 0,006 ton / jam
• H3PO4 : F6 H3 PO4 = 1,88 ton / jam
• PHP : F7 PHP = 1,316 ton / jam

• Antifoam : F8antifoam = 0,00013 ton / jam
• CH4 : F9CH4 = 0,6 x 0,6 x (F5 + F6 + F7 + F8)
= 0,36x(13,157+1,88+1,316+0,00013)
= 5,893 ton / jam
• CO2 : F9CO2 = 0,6 x 0,4 x (F5 + F6 + F7 + F8)
= 0,24x(13,157+1,88+1,316+0,00013)
= 3,929 ton / jam
• Ampas : F10ampas = 0,4 x (F5 + F6 + F7 + F8)
= 0,4x(13,157+1,88+1,316+0,00013)
= 6,548 ton / jam
F9 + F10 = F5 + F6 + F7 + F8
= 13,157+1,88+1,316+0,00013
= 16,37 ton / jam

A.2.5 Centrifuge Decanter (D-101)
Decanter ini digunakan untuk memisahkan ampas cair dan ampas padat hasil
produk bawah dari fermentor agar bisa dijadikan pupuk padat dan pupuk cair,
dimana efisiensi pemisahan adalah 90% berdasarkan perbedaan fasa selama 1 jam
untuk dihasilkan ampas padat sebanyak 28% dari total ampas (berat padatan = 75%
yang mengandung N = 17%, P = 57,51%, dan sisanya K) dan ampas cair sebanyak
72% (N = 1,2 %, P = 0,8 %, dan K = 9,8 %) dari total ampas. (Biopact, 2007) (Josse,
2004) (Iwan, 2011).
Kondisi operasi centrifuge decanter :
• Suhu : 300C
• Tekanan : 1 atm
• Efisiensi : 90%
10 11
12

• Ampas : F10ampas = 6,548 ton / jam
• Kandungan lain : F11kandungan lain = (0,28 x F10) - (0,90 x 0,28 x F10)
= 0,183 ton / jam
12
F kandungan lain = (0,72 x F10) - (0,90 x 0,72 x F10)
= 0,471 ton / jam
• H 2O : F11H2O = (0,90 x 0,25 x 0,28 x F10)
= 0,413 ton / jam
F12 H2O = (0,882 x 0,90 x 0,72 x F10)
= 3,742 ton / jam

• N : F11N = (0,90 x 0,17 x 0,75 x 0,28 x F10)
= 0,21 ton / jam

F12N = (0,90 x 0,012 x 0,72 x F10)
= 0,051 ton / jam
• P : F11P = (0,90 x 0,5751 x 0,75 x 0,28 x F10)
= 0,712 ton / jam
F12 P = (0,90 x 0,008 x 0,72 x F10)
= 0,034 ton / jam
• K :F11
K = (0,90 x 0,2549 x 0,75 x 0,28 x F10)
= 0,315 ton / jam
F12 K = (0,90 x 0,098 x 0,72 x F10)
= 0,416 ton / jam
• F11 = 0,9 x 0,28 x F10
= 1,833 ton / jam
• F12 = 0,9 x 0,72 x F10
= 4,715 ton / jam
• F10 = F11 + F12
= 6,548 ton / jam
A.2.6 Rotary Drier (D-201)

Pada rotary drier, dimasukkan ampas padat agar dikurangi kadar airnya
hingga 93% pada suhu 1050C (Hamida, 2010).
Kondisi operasi rotary drier :
• Suhu : 1050C
• Tekanan : 1 atm
• Efisiensi : 90%
• Konversi : 93%
11 13
14

• N : F11N = 0,21 ton / jam
F13N = 0,9 x F11N
= 0,189 ton / jam
F14N = F11N – F13N
= 0,021 ton / jam
• P : F11P = 0,712 ton / jam
F13 P = 0,9 x F11P
= 0,641 ton / jam
F14 P = F11P – F13P
= 0,071 ton / jam
• K : F11K = 0,315 ton / jam
F13 K = 0,9 x F11K
= 0,284 ton / jam
F14 K = F11K – F13K
= 0,032 ton / jam
• H 2O : F13H2O = F11H2O – (0.90 x 0,93 x F11 H2O)
= 0,413 – (0,90 x 0,93 x 0,344)
= 0,067 ton / jam
F14 H2O = 0,90 x 0,93 x F11 H2O
= 0,345 ton / jam
• Kandungan lain : F11kandungan lain = 0,183 ton / jam
F13 kandungan lain = 0,9 x F11kandungan lain
= 0,165 ton / jam
F14 kandungan lain = F11kandungan lain – F13kandungan lain
= 0,018 ton / jam
F11 = F13 + F14
= 1,833 ton / jam

A.2.7 Granulator (G-201)
Ampas padat dari alur F15 dan alur F16 akan dijadikan butiran pupuk padat
granular pada suhu 300C dan tekanan 1 atm (Hamida, 2010). Alur F16 merupakan
alur recycle dari vibrating screening (S-201), dimana alur F16 merupakan 10% dari
alur masuk vibrating screening (S-201) atau alur keluar dari granulator (G-201).
Kondisi operasi vibrating screen :
• Suhu : 300C
• Tekanan : 1 atm
• Efisiensi : 90%
15
16
17

• N : F15N = F13N
= 0,189 ton / jam
F16N = 0,1 x F17N
= 0,1 x 0,21
= 0,021 ton / jam
F17N = F15N + F16N
F17N = 0,189 + 0,1 F17N
F17N = 0,189 / 0,9
= 0,21 ton / jam
• P : F15P = F13P
= 0,641 ton / jam
F16 P = 0,1 x F17P
= 0,1 x 0,712
= 0,0712 ton / jam
17
F P = F15P + F16 P
F17 P = 0,064 + 0,1 F17P
F17 P = 0,064 / 0,9

= 0,712 ton / jam
• K : F15K = F13K
= 0,284 ton / jam
F16 K = 0,1 x F17K
= 0,1 x 0,315
= 0,0315 ton / jam
17
F K = F15K + F16K
F17 K = 0,284 + 0,1 F17K
F17 K = 0,284 / 0,9
= 0,315 ton / jam
• H 2O : F15H2O= F13 H2O
= 0,067 ton / jam

16
F H2O= 0,1 x F17H2O
= 0,1 x 0,075
= 0,0075 ton / jam
F17 H2O= F15 H2O + F16H2O
F17 H2O= 0,067 + 0,1 F17P
F17 H2O= 0,067 / 0,9
= 0,075 ton / jam
• Kandungan lain : F15kandungan lain = F13kandungan lain
= 0,165 ton / jam
= 0,1 x 0,153
= 0,018 ton / jam
F17 kandungan lain = F15kandungan lain + F16kandungan lain
F17 kandungan lain = 0,165+ 0,1 F17kandungan lain
F17 kandungan lain = 0,165 / 0,9
= 0,183 ton / jam
• F17 = F15 + F16
F17 = 1,346 + 0,1 F17

F17 = 1,346 / 0,9
= 1,496 ton / jam
A.2.8 Reaktor I (R-301)
Ampas cair dari centrifuge decanter (D-101) akan dimasukkan dalam reaktor
nitrifikasi I (R-301) pada suhu 350C selama 24 jam dengan penambahan udara,
dimana perbandingan umpan masuk dengan udara adalah 2 : 3 (Wahyu, 2010).
Alur F18 merupakan alur produk bawah centrifuge decanter (D-101), yaitu alur F12.
Reaksi nitrifikasi I: 4NH4+(aq) + 3O2(g) + 4OH-(aq) 2NO2-(aq)+2NH4+(aq)+6H2O(g)
Kondisi operasi reaktor nitrifikasi I :
• Suhu : 350C
• Tekanan : 1 atm
• Konversi : 50%
18
20
19

• N (dalam NH 4OH) : F18N = 0,051 ton / jam
= 51 kg / jam
= 51 kg/jam : 35 kmol/kg
= 1,46 kmol / jam
• P : F18P = 0,034 ton / jam
F20 P = 0,034 ton / jam
• K : F18K = 0,416 ton / jam
F20 K = 0,416 ton / jam
• O2 : F19O 2 = (3/4) x F18N
= (3/4) x (1,46)
= 1,095 kmol / jam
= 0,035 ton / jam

• H 2O : F18H2O = 3,742 ton / jam
F20 H2O = (3/2 x 1,46 kmol/jam)+F18 H2O
= 3,782 ton / jam

F20 kandungan lain = 0,471 ton / jam
• NH4NO2 : F20NH4NO2 = (2/4) x 1,46
= 0,73 kmol / jam
= 0,047 ton / jam
• F20 = F18 + F19
= 4,749 ton / jam
A.2.9 Filter Press (D-301)
Pada filter press (D-301), pupuk cair yang dimasukkan akan dihilangkan
padatan, yaitu berupa kandungan zat lain dengan efisiensi 90% (Ari, 2010).
Kondisi operasi clarifier :
• Suhu : 350C
• Tekanan : 1 atm
• Efisiensi : 90%
• Konversi : 90%
20 21
22

• NH4NO2 : F20NH4NO2 = 0,047 ton / jam
20
F22NH4NO2 = 0,1x F NH4NO2
= 0,0047 ton / jam

F21NH4NO2 = F20NH4NO2 – F22NH4NO2
= 0,042 ton / jam
• H 2O : F20H2O = 3,782 ton / jam

20
F22 H2O = 0,1 x F H2O
= 0,3782 ton / jam

F21 H2O = F20H2O – F22H2O
= 3,404 ton / jam
• P : F20P = 0,034 ton / jam
20
F22 P = 0,1 x F P
= 0,0034 ton / jam

F21 P = F20P – F22 P
= 0,031 ton / jam
• K : F20K = 0,416 ton / jam
20
F22 K = 0,1 x F P
= 0,0416 ton / jam

21
F K = F20P – F22 P
= 0,374 ton / jam
F21 kandungan lain = (0,9 x 0,1 x 0,471)
= 0,042 ton / jam
22
F kandungan lain = 0,429 ton / jam
• F20 = F21 + F22
= 3,893 + 0,857
= 4,749 ton / jam
A.2.10 Reaktor II (R-302)
Pada reaksi nitrifikasi II, dilangsungkan selama 24 jam pada suhu 350C dan
tekanan 1 atm dengan penambahan udara, dimana perbandingan umpan masuk
dengan udara adalah 1 : 0,5 (Wahyu, 2010).
Reaksi nitrifikasi II : NO2-(aq) + 0,5 O2(g) NO3-(aq) (Dwi, 2003)
Kondisi operasi reaktor nitrifikasi II :
• Suhu : 350C
• Tekanan : 1 atm
• Konversi : 100%

21
24
23

• NH4NO2 : F21NH4NO2 = 0,042 ton / jam
= 42 kg / jam : 64 kmol / kg
= 0,656 kmol / jam
• H 2O : F21H2O = 3,404 ton / jam
F24 H2O = 3,404 ton / jam
• P : F21P = 0,031 ton / jam

F24 P = 0,031 ton / jam
• K : F21K = 0,374 ton / jam
F24 K = 0,374 ton / jam
F24 kandungan lain = 0,042 ton / jam
• O2 : F23O 2 = (0,5 x 0,656 kmol / jam)
= 0,328 kmol / jam
= 0,01 ton / jam
• NH4NO3 : F24NH4NO3 = 0,656 kmol / jam
= 0,052 ton / jam
• F24 = F21 + F23
= 3,903 ton / jam
A.2.11 Evaporator (D-302)
Pada evaporator (D-302), pupuk cair dimasukkan agar dihilangkan
kandungan air dengan efisiensi sebesar 93%.
Kondisi operasi evaporator :
• Suhu : 1050C
• Tekanan : 1 atm

• Efisiensi : 90%
• Konversi : 93%
24 25
26

• H 2O : F24H2O = 3,404 ton / jam
F26 H2O = (0,93 x 0,9 x 3,404) ton / jam
= 2,849 ton / jam
F25 H2O = (3,404 – 2,849) ton / jam
= 0,555 ton / jam

• P : F24P = 0,031 ton / jam
26
F P = 0,1 x F24P
= 0,0031 ton / jam
F25 p = F24P – F26 P
= 0,0275 ton / jam
• K : F24K = 0,374 ton / jam
26
F K = 0,1 x F24K
= 0,0374 ton / jam
F25 K = F24K – F26K
= 0,3368 ton / jam
= 0,0042 ton / jam
F25 kandungan lain = F24kandungan lain – F26kandungan lain
= 0,038 ton / jam
• NH4NO3 :F
24
NH4NO3 = 0,052 ton / jam
F26NH4NO3 = 0,1 x F24NH4NO3
= 0,0052 ton / jam

F25NH4NO3 = F24NH4NO3 – F26NH4NO3
= 0,0471 ton / jam
• Neraca massa total :
• F25 = F24 – F26
= 1,004 ton / jam

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan Operasi : kJ / jam
Temperatur Basis ; 250C
Neraca panas ini menggunakan rumus – rumus perhitungan sebagai berikut :

Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983) :
Cp = a + bT + cT 2 + dT 3
Jika Cp adalah fungsi dari temperatur maka persamaan menjadi :

T2
b c 3 d ; Jika T2 – T1 ≥ 50 K
∫ CpdT = a (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 )
2 2 3 4 4
T1
2 3 4
T2
b 2 c 2 d 4
∫ CpdT = a (T − T1 ) + (T2 − T1 ) + (T2 − T1 )(T2 + T1 ) + (T2 − T1 )(T2 + T1 ) 2 ; Jika T2 – T1 <
2 2 4
2
T1 2 4 4
50 K
Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan
adalah :
T2 Tb T2
∫ CpdT = ∫ Cpl dT + ∆H Vl + ∫ Cp v dT
T1 T1 Tb
Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :

2 T 2 T
dQ
= r∆H r (T ) + N ∫ CpdTout − N ∫ CpdTout
dt T1 T1
1.9.Data Perhitungan Cp
Tabel B.1 Nilai Konstanta a,b,c,d, dan e untuk perhitungan Cp Gas
Komponen a b c d e
CH4(g) 3,83870E+01 -7,3663E-02 2,9098E-04 -2,6384E-07 8,0067E-11
CO2(g) 1,90223E+01 7,9629E-02 -7,3706E-05 3,7457E-08 -8,133E-12
O2(g) 2,98832E+01 -1,13842E-02 4,33779E-05 -3,70062E-08 1,01006E-11
(Reklaitis, 1983)
Cp = a + bT + cT2 + dT3 + eT4 [J/mol.K]

T2
∫
T1
Cpg dT = [a(T2–T1) + b/2(T22–T12) + c/3(T23–T13) + d/4(T24–T14) + e/5(T25–T15)]
Tabel B.2 Nilai Konstanta a, b, c, d, dan e untuk Perhitungan Cp Cairan

Komponen a b c d
H2O(l) 1,82964E+01 4,7211E-01 -1,3387E-03 1,3142E-06
NH3(l) 2,0194E+01 8,45765E-01 -4,06745E-03 6,60687E-06
(Reklaitis, 1983)
Cpl = a + bT + cT2 + dT3 [J/mol K]
T2
∫
T1
Cpl dT = [a(T2 – T1) + b/2(T22 – T12) + c/3(T23 – T13) + d/4(T24 – T14)]
1.10. Estimasi Cp dengan Metode Hurst dan Harrison

Tabel B.3 Kontribusi Unsur dan Gugus Untuk Estimasi Cp
Unsur Atom ΔE (J/mol.K)
C 10,89
H 7,56
O 13,42
N 18,74
P 26,63
K 28,78
Na 26,19
(Perry, 1999)
Perhitungan kapasitas pana dihitung dengan rumus :
Cp = ∑�i=1 Ni ∆Ei ………………………………………………(Perry,19
99)
Dimana :
Cp = Kapasitas panas (kJ / mol.K)
Ni = Jumlah unsur i dalam senyawa
ΔEi = Nilai kontribusi unsur i
Dari rumus di atas, maka diperoleh Cp padatan untuk beberapa senyawa:

Tabel B.4 Nilai Kapasitas Panas Untuk Senyawa Padat
Senyawa Cp (J/mol.K)
NH4NO3 107,98
NH4NO2 94,56
K2O 70,98
P2O5 120,36
NaOH 47,17
H3PO4 102,99
KHC8 H4O4 207,38
C3H5(C18H33O 3)3 1527,75
1.11. Nilai Panas Reaksi Pembentukan

Nilai panas reaksi pembentukan dari beberapa senyawa :
Tabel B.5 Nilai Panas Reaksi Pembentukan
Senyawa Fasa ∆� (kJ/mol)
NH3 Cair -80
NH4NO2 Padat -260
NH4NO3 Padat -365,08
K2O Padat -361
P2O5 Padat -694,09
NaOH Padat -425,609
H3PO4 Cair -1288
H2O Cair -285,830
H2O Gas -241,83
CH4 Gas -74,520
CO2 Gas -393,509
C3H5(C18H33O 3)3 Padat -2442,713
Sumber : (Wikipedia, 2012) (Smith, 2005)

1.12. Nilai Panas Laten
Untuk perhitungan panas laten amonia digunakan persamaan :
R = 0,008314 kJ/mol K
∆Hvl = 1,093 R . Tc [Tbr(ln[Pc/1,01325]-1)/(0,93-Tbr)]
Tb = T boiling (K)
Diperoleh data untuk amonia :

• Tc (K) = 405,7
• Pc (bar) = 112,80
• Tboiling(K) = 310,7
(Smith, 2005)
Dengan menggunkaan persamaan tersebut, diperoleh panas laten amonia
adalah 63,849 kJ / mol.
Tabel B.6 Nilai Panas Laten
Senyawa Hvl (kJ/mol)
NH4OH 63,849
H2O 0,1254
1.13. Fermentor (R-101)
4, 5, 6, 7, 8
T = ….0C
T = 300C
T = 300C 10
P = 1 atm

Tabel B.7 Neraca Energi Pada Input Fermentor (R-101)
303
Alur Fraksi N (kmol/jam) ∫ CpdT

298
Qin (kJ/jam)
4 Limbah Cair 73,094 1182,900 86463,418

NaOH 0,3 235,850 70,755
5
H2O 0,333 374,707 124,902
6 H3PO4 19,184 514,950 9878,633
7 PHP 6,794 1036,900 7044,821
8 Antifoam 0,00014 7638,750 1,0065
Jumlah 103583,94
Tabel B.8 Neraca Energi Pada Output Fermentor (R-101)

T

298
Qin (kJ/jam)
CH4 368,313 114,423 42143,492

9
CO2 89,295 119,148 10639,395
NH4OH 7,457 275,455 2054,107
K2O 7,777 226,913 1764,607
10
P2O5 2,627 384,773 1010,707
H2O 228,611 239,509 54754,317
Jumlah 112366,625
Data ΔHr298 glukosa adalah -1,271 kJ/mol (Wikipedia,2012)

Reaksi pembentukan CH4 dan CO 2 adalah :
C6H12O6 3CH4 + 3CO2
ΔHr = 3.ΔHf0CH4 + 3.ΔHf0 CO2 - ΔHf0 C6H12O6
= 3.(-75) + 3.(-394) – (-1.271)
= -1402,816 kJ/mol
Panas reaksi pembentukan gas CH4 dan CO2 adalah :
Q.r = ΔHr x r1
= -1402,816 kJ/mol x 6,261
= -8783,031
Jadi, perubahan panas di dalam fermentor (R-101) adalah :

Q = Q . r + Qout – Qin
= -8783,031 + 112366,625 – 103583,94
= 0 kJ/jam
Dengan cara trial and error, diperoleh suhu keluaran dari fermentor (R-101)
adalah 28,19 0C.
1.14. Rotary Drier (D-201)
T = 1600C
Udara Panas
T = 1050C
Pupuk Padat 11 13 Pupuk Padat
T = 300C 10% Air
14
T = 1050C
Udara
Pupuk Padat
90% Air
Asumsi : Suhu udara masuk = 1600C

Suhu keluaran = 1050C
Tabel B.9 Neraca Energi Pada Input Rotary Drier (D-201)

303
Alur Fraksi N (kmol/jam)

298
∫ CpdT Qin (kJ/jam)
NH4OH 6,000 431,867 2590,124

P2O5 7,574 601,800 4558,315
11
K2O 1,109 354,900 393,639
H2O 22,944 374,707 8597,433
Jumlah 16139,511

Tabel B.10 Neraca Energi Pada Output Rotary Drier (D-201)
378

298
Qout (kJ/jam)
NH4OH 5,400 7832,424 42295,088

P2O5 6,819 9628,800 65660,221
13
K2O 1,000 5678,400 5678,400
H2O 3,722 2284,954 8505,106
NH4OH 0,600 7832,424 4699,454
P2O5 0,755 9628,800 7272,817
14
K2O 0,113 5678,400 639,820
H2O 19,167 2284,954 43794,949
Jumlah 178545,855
Diperoleh data Cp udara sebagai berikut :

Cpudara (1100C) = 1,0115 kJ/kg.K (Geankoplis, 1997)
Sehingga, Cp rata – rata udara = 1,02135 kJ/kg.K
Q = Qout - Q in
= 178545,855 – 16139,511 = 162406,344 kJ/jam
Maka, banyaknya kebutuhan udara yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :

Q 162406,344
m udara = 433
= = 1178,86 kg/jam
1,02135 (433 - 298)
∫ cp udara dT
298

1.15. Pneumatic Conveying Cooler (C-202)
T = 1050C
Pupuk Padat
T = 300C T = 300C
28 15
Udara Pupuk Padat
Tabel B.11 Neraca Energi Pada Input Pneumatic Conveying Cooler (C-
202)
378

298
Qin (kJ/jam)
NH4OH 5,400 7832,424 42295,088

P2O5 2,257 9628,800 21732,608
9
K2O 3,021 5678,400 17156,017
H2O 3,722 6054,002 22534,340
Jumlah 103718,054
Tabel B.12 Neraca Energi Pada Output Pneumatic Conveying Cooler (C-
202)
378

298
Qout (kJ/jam)
NH4OH 5,400 431,687 2331,112

P2O5 2,257 601,800 1258,741
15
K2O 3,021 354,9 1072,251
H2O 3,722 374,707 1394,741
Jumlah 6156,392
Asumsi : Tout udara = 620C = 335 K

Diperoleh data Cp udara sebagai berikut :

Sehingga, Cp rata – rata udara = 1,02135 kJ/kg.K
Q = Qout - Q in
= 6156,392 – 103718,054
= -97561,662 kJ/jam
Maka, banyaknya kebutuhan udara dingin yang dibutuhkan adalah sebagai
berikut :
Q 97561,662
m udara = 303
= = 19104,45 kg/jam
1,02135 (303 - 298)
∫ cp udara dT
298
1.16. Reaktor I (R-301)
O2
T = 300C
19
Ampas Cair Pupuk Cair

18 20
0
T = 30 C T = 350C
Tabel B.13 Neraca Energi Pada Input Reaktor I (R-301)

378

298
Qin (kJ/jam)
NH4OH 1,457 431,687 629,030

P2O5 0,120 601,800 72,046
18
K2O 4,426 354,900 1570,621
H2O 207,889 374,707 77897,32
19 O2 1,904 146,876 160,645
Jumlah 80329,664

Tabel B.14 Neraca Energi Pada Output Reaktor I (R-301)
378

298
Qout (kJ/jam)
NH4NO2 1,621 945,600 1532,524

P2O5 0,120 1203,600 144,093
18
K2O 4,426 709,800 3141,243
H2O 210,111 749,984 157579,979
Jumlah 159910,642
Reaksi dalam reaktor I adalah :
4NH4OH + 3O2 2NH4NO2 + 6H2O
ΔHr = 2.ΔHf0NH4NO2 + 6.ΔHf0 H2O – 4.ΔHf0NH4OH
= 2.(-260) + 6.(-241,83) – 4.(-260)
= -1650,98 kJ/mol
Panas reaksi :
Q.r = ΔHr x r1
= -1650,98 kJ/mol x 1,5064
= -2487,196 kJ
Jadi, perubahan panas di dalam reaktor I (R-301) adalah :
= -2487,196 + 159910,642 – 80329,664
= 79580.979 kJ/jam
Maka, diperlukan steam 2200C masuk agar suhu operasi mencapai 350C.
Asumsi, steam yang keluar adalah 2000C, maka jumlah steam yang
dibutuhkan adalah :
Q 79580,979
m steam = 493
= = 48,45 kg/jam
1642,452
∫ cp steam dT
473

1.17. Reaktor II (R-302)
O2
T = 300C
23
Pupuk Cair Pupuk Cair

21 24
T = 350C T = ….
Tabel B.15 Neraca Energi Pada Input Reaktor II (R-302)

378

298
Qin (kJ/jam)
NH4NO2 1,448 945,600 1369,49

P2O5 0,109 709,800 131,379
21
K2O 3,979 1203,600 2824,098
H2O 189,111 749,984 141830,314
23 O2 0,313 146,876 45,899
Jumlah 146201,179
Tabel B.16 Neraca Energi Pada Output Reaktor II (R-302)

378

298
Qout (kJ/jam)
NH4NO3 0,775 1084,769 840,696

P2O5 0,109 1209,138 131,983
24
K2O 3,979 713,066 2837,093
H2O 189,111 753,440 142483,909
Jumlah 146293,680
Reaksi dalam reaktor II adalah :
2NH4NO2 + O2 2NH4NO3

ΔHr = 2.ΔHf0NH4NO3 – 2.ΔHf0NH 4NO2
= 2.(-365,08) – 2.(-260)
= -210,16 kJ/mol
Panas :
Q.r = ΔHr x r1
= -1650,98 kJ/mol x 0,440
= -92,501 kJ
Jadi, perubahan panas di dalam reaktor II (R-302) adalah :
= -92,501 + 146293,680 – 146201,179
= 0 kJ/jam
Dengan cara trial and error, diperoleh suhu keluaran dari reaktor II (R-302)
adalah 35,05 0C.

Steam
T = 1200C
29

24 25
T = 350C T = 1050C
26
Limbah Cair
T = 1050C

Tabel B.17 Neraca Energi Pada Input Evaporator (D-302)
378

298
Qin (kJ/jam)
NH4NO3 0,650 1079,800 701,870

P2O5 9,161 1203,600 11026,529
24
K2O 0,251 709,800 178,399
H2O 0,005 749,984 3,966
Jumlah 11910,764
Tabel B.18 Neraca Energi Pada Output Evaporator (D-302)

378

298
Qout (kJ/jam)
NH4NO3 0,589 8638,400 5085,858

P2O5 10,327 9628,800 99439,244
25
K2O 0,279 5678,400 1584,827
H2O 0,032 6054,002 196,346
NH4NO3 0,063 8638,400 533,900
P2O5 0,011 9628,800 101,713
26
K2O 0,394 5678,400 2235,155
H2O 158,278 6054,002 958213,949
Jumlah 1067396,951
Jadi, perubahan panas di dalam evaporator (D-302) adalah :
Q = Qout – Qin
= 1067396,951 – 11910,764
= 1055486,187 kJ/jam
Maka, diperlukan steam 1200C masuk agar suhu operasi mencapai 350C.
Asumsi, steam yang keluar adalah 1100C, maka jumlah steam yang
dibutuhkan adalah :

Q 1055486,187
m steam = 393
= = 187,9428 kg/jam
7931,681
∫ cp steam dT
383
1.19. Cooler (E-302)

Air Pendingin
T = 250C
30

25 27
T = 1050C T = 300C
31
Air Pendingin
Tabel B.19 Neraca Energi Pada Input Cooler (E-302)

378

298
Qin (kJ/jam)
NH4NO3 0,589 8638,400 5085,858

P2O5 0,097 9628,800 20345,586
25
K2O 3,583 5678,400 932,366
H2O 30,833 6054,002 186665,055
Jumlah 213028,866
Tabel B.20 Neraca Energi Pada Output Cooler (E-302)

378

298
Qout (kJ/jam)
NH4NO3 0,589 539,900 317,866

P2O5 0,097 601,800 58,273
27
K2O 3,583 354,900 1271,599
H2O 30,833 374,707 11553,451
Jumlah 13201,189

Jadi, perubahan panas di dalam cooler (E-302) adalah :
Q = Qout – Qin
= 13201,189 – 213028,866
= -199827,677 kJ/jam
Maka, diperlukan air pendingin 250C masuk agar suhu operasi mencapai
300C.
Asumsi, air pendingin yang keluar adalah 450C, maka jumlah air pendingin
yang dibutuhkan adalah :
� ��, ��
�� = �� =
∫�� , ��
= ��, �� /��

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
1.20. Screening Unit (S-101)

Fungsi : Menyaring partikel – partikel kasar dalam limbah cair tahu
Jenis : bar screen
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : stainless steel
Kondisi operasi :
• Laju alir massa : 351000 kg / hari
• Densitas : 1000 kg / m3
kg 1 hari
351000 x
Laju volumetrik (Q) = hari 86400 detik
1000 kg 3
m
= 0,00406 m3/detik
Berdasarkan Tabel 5.1 (Arcadio, 2003), diperoleh ukuran bar :
• Lebar : 5 mm
• Tebal : 20 mm
• Bar Spacing : 20 mm
Direncanakan ukuran screening:
• Panjang :2m
• Lebar :2m
• Misal, jumlah bar = z
Maka, 5z + 20 (z+1) = 2000
25z = 1980
z = 80 unit
Luas bukaan (A) = 20 (80 + 1) (2000)
= 3200000 mm2
=3,24 m2
Asumsi, Cd = 0,6 ;

Q2
Head Loss (Δh) =
2g Cd 2 A 2
= 4,37 x 10-7 dari air
1.21. Tangki Penampungan Limbah Cair Tahu (V-101)
Fungsi : Menampung limbah cair tahu selama 1 hari
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
Kondisi Penyimpanan : P = 1 atm = 14,2 psi
T = 300C = 303 K
Kebutuhan penyimpanan : t = 1 hari
Laju alir massa : F = 13200 kg/jam
Densitas bahan dalam tangki : ρ = 1000 kg/m3 (Wikipedia, 2012)
Perhitungan ukuran tangki
1. Volume tangki
13200 kg x 1 hari x 24 jam

jam hari
V total = = 316,8 m 3
1000 kg
m3
Faktor kelonggaran : 20 %
Volume tangki , Vt = 1,2 x 316,8 = 380,16 m3
2. Ukuran tangki
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tanpa tutup
Tinggi silinder : Diameter (Hs : D) = 3 : 2
Sehingga :
π π 3 3π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 2 8
3π 3
Vt = D
8
8Vt 3 8x380,16
D=3 = = 6,86 m = 270,08 in
3π 3π
3 3
Hs = D = x 6,86 = 10,29 m
2 2

Tinggi tangki = 10,29 m = 405,12 in
3. Tekanan desain
Faktor keamanan untuk tekanan = 15 %
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
4. Tebal dinding tangki (bagian silinder)
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Low alloy steels, SA-240,
18Cr – 8Ni. Dari App. D, Brownell & Young, 1979, diperoleh data :
- Corrosion allowance (CA) : 0,125 in/tahun
- Allowable working stress (S) : 18750 psi
- Efisiensi sambungan (E) : 0,85
- Umur alat (n) direncanakan : 10 tahun
PxR
- Tebal silinder (d) = + CA x n (Peters, 2004)
S.E − 0,6 P
Dimana: d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)
P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = Allowable working stress
CA = Corrosion allowance
n = umur alat yang direncanakan
E = efisiensi sambungan
270,08
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,388 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)
1
Dipilih tebal silinder standar = 1 in
2
1.22. Pompa Tangki Penampungan Limbah Cair Tahu (P-101)
Fungsi : mengalirkan limbah cair tahu ke tangki penetralan
Jenis : pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa : 13200 kg/jam = 8,075 lbm / detik
Densitas bahan dalam tangki: 1000 kg/m3 = 62,428 lbm/ft3 (Wikipedia, 2012)
Viskositas cairan : 0,87 cP = 2,1046 lbm/ft. jam = 0,00087 Pa.s
(Wikipedia, 2012)

Laju alir volumetrik :
F 13200
Q= = = 13,2 m 3 /jam = 0,00367 m 3 /jam = 0,0284 ft 3 /detik
ρ 1000
Perencanaan pompa :
Penentuan diameter optimum untuk pompa
Untuk aliran turbulen (Nre > 2100), (Peters, 2004)
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13
dengan : Di,opt = diameter optimum (m) ρ = densitas (kg/m3)
Q = laju volumetrik (m3/s)
Asumsi : aliran turbulen
Di,opt = 0,363 × Q0,45 × ρ0,13 = 0,363 x (0,00367)0,45 x (1000)0,13
= 0,07145 m = 2,81 in
Ukuran spesifikasi pipa (Geankoplis, 1997)
- Ukuran pipa nominal : 3 in
- Schedule pipa : 40
- Diameter dalam (ID) : 3,068 in = 0,25567 ft = 0,07793 m
- Diameter luar (OD) : 3,500 in = 0,29167 ft
- Luas penampang dalam (At) : 0,05130 ft2
- Bahan konstruksi : commercial steel
Kecepatan linear ,
Q 0,0284 ft 3 / det ik
v= = = 0,5536 ft/detik = 0,1687 m/detik
At 0,05130 ft 2
Bilangan Reynold,
ρ υ D 62,428 x 0,5536 x 0,25567 x 3600
N Re = = = 15114,3
μ 2,1046
Karena NRe > 2100, maka aliran turbulen
Untuk pipa commercial steel dan pipa 3 in, diperoleh ε/D = 0,0001
Dari Gambar 2.10-3, Geankoplis, 1997 untuk NRe 12346,99 dan
ε/D = 0,00001 diperoleh f = 0,005
Friction Loss
1. 1 Sharp edge entrance

v2 (0,1687) 2
hc = kc = 0,55 = 0,00745 J/kg
2α 2.1
2. Friction pada pipa lurus
Panjang pipa lurus = 50 m
ΔL.v 2 50(0,1687) 2
Ff = 4f = 4(0,005) = 0,1826 J/kg
2D 2(0,07793)
3. Friction pada 4 buah elbow 90o
v2 (0,1687) 2
hf = n . kf = 4(0,75) = 0,5478 J/kg
2D 2.(0,07793)
4. Friction pada 1 buah check valve
v2 (0,1687) 2
hf = n kf = 1(2) = 0,3652 J/kg
2D 2.(0,07793)
5. Expansion loss pada tank entrance
v2 (0,1687) 2
h ex = k ex =1 = 0,01423 J/kg
2 2.
Sehingga total frictional loss, ΣF:
ΣF = (0,00745 + 0,1826 + 0,5478 + 0,3652 + 0,01423) = 1,11728 J/kg
Energi mekanik yang diterima fluida, Ws:
1 p2-p1
Ws = �v22 -v21 � + g�z2 -z1 � + + ΣF ................................ (Geankoplis, 1997)
2 ρ
Dimana:
• diameter pipa konstan, v1 = v2
• selisih tinggi pipa, z2 -z1 = 1 �
• P1 = 1 atm + (1000 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1 m)
= 101,325 kPa + 9,8 kPa = 111,125 kPa = 111125 Pa
• P2 = P1 + 1 atm
= 111125 Pa + 101325 Pa = 212450 Pa
Sehingga,
1 (212450 − 111125)
Ws = (0) + 9,806(1) + + 1,11728 = 112,249 J/kg
2 1000
Daya pompa, P = Ws × Q × ρ = 112,249 × 0,00367 × 1000

= 411,95 J/s = 0,41195 kW = 0,5562 hp

Efisiensi pompa 80%, maka :
P = 0,5562 hp / 0,8 = 0,69525 hp
Dipilih pompa dengan daya 0,75 hp
1.23. Tangki Pelarutan NaOH (M-101)
Fungsi : Menampung larutan NaOH 50% selama 30 hari
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
Kondisi Penyimpanan : P = 1 atm = 14,2 psi
T = 300C = 303 K
Kebutuhan penyimpanan : t = 30 hari
Laju alir massa : F = 18,272 kg/jam
Densitas bahan dalam tangki : ρ = 1550 kg/m3 (Wikipedia,2012)
Viskositas bahan : μ =47,7cP=0,00477Pa.s(Wikipedia, 2012)
1. Volume tangki
18,272 kg x 30 hari x 24 jam

jam hari
V total = = 8,49 m 3
1550 kg
m3
2. Ukuran tangki
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tutup datar
Sehingga :
π π 3 3π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 2 8
3π 3
Vt = D
8
8Vt 3 8x10,19
D=3 = = 2,05 m = 80,71 in
3π 3π

3 3
Hs = D = x 2,05 = 3,075 m
2 2
Tinggi tangki = 3,075 m
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
PxR
S.E − 0,6 P
80,71
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,29 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)
Daya Pengaduk (Impeller)
Jenis : three blades propeller
Kecepatan putaran (N) = 60 rpm = 1 rps
Efisiensi motor = 80 %
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
Da : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 1997)
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 1997)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 1997)
4 Baffle : Dt / J = 10 (Geankoplis, 1997)
dimana : Da = diameter pengaduk
Dt = diameter mixer

W = lebar daun pengaduk
C = jarak pengaduk dari dasar mixer
Jadi:
 Diameter pengaduk (Da) = 1/3 × D t = 1/3 × 2,05 m = 0,68 m
 Lebar daun pengaduk (W) = 1/8 × Da = 1/8 × 0,68 m = 0,0854 m
 Tinggi pengaduk dari dasar (C) = 1/3 × D t = 1/3 × 2,05 m = 0,68 m
 Lebar baffle (J) = 1/10 Dt = 1/10 × 2,05 m = 0,205 m
Da 2 Nρ
0,68 2 × 1 × 1550
Bilangan Reynold (N Re) = = = 15173,23
µ 0,0477
Dari Gambar 3.4-5 (Geankoplis, 1997), untuk pengaduk jenis three blades
propeller, diperoleh Np = 0,9
Maka,
P = Np × ρ × N 3 × Da 5 (Geankoplis, 1997)
= 0,9 x 1550 x 13 x 0,685
= 202,8 J/s
= 0,27 hp
Daya motor (Pm) = P / 0,8
= 0,27 / 0,8 = 0,325 hp
Digunakan daya motor = 0,5 hp
1.24. Pompa Tangki Pelarutan NaOH (P-102)
Fungsi : mengalirkan larutan NaOH 50% ke tangki penetralan
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa : 18,272 kg/jam = 0,011177 lbm / detik
Densitas bahan dalam tangki : 1550 kg/m3 = 99,863 lbm/ft3 (Wikipedia, 2012)
Viskositas cairan : 47,7 cP = 115,39 lbm / ft. jam = 0,0477 Pa . s
(Anonim, 2004)
F 18,272
Q = = = 0,0118 m 3 /jam = 0,0000032 m 3 /jam = 0,0000253 ft 3 /detik
ρ 1550
Perencanaan pompa :
Dengan cara yang sama, diperoleh :
Daya pompa, P = Ws × Q × ρ = 111,604 × 0,0000032 × 1550
= 0,5535 J/s = 0,00553 kW = 0,0007 hp

P = 0,0007 hp / 0,8 = 0,00088 hp
1.25. Tangki Penetralan (M-102)
Fungsi : Menetralkan limbah cair tahu dengan larutan NaOH
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
Kondisi operasi : P = 1 atm = 14,2 psi
T = 300C = 303 K
Kebutuhan operasi : t = 1 jam
Densitas bahan dalam tangki : ρ = 1000,77 kg/m3 (Wikipedia, 2012)
Viskositas bahan dalam tangki μ =0,94cP=0,00094Pa.s(Wikipeida, 2012)
1. Volume tangki
13175 kg
jam
V total = = 13,165 m 3
1000,77 kg
m3
2. Ukuran tangki
Sehingga :
π π 3 3π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 2 8
3π 3
Vt = D
8
8Vt 3 8x15,79
D=3 = = 2,38 m = 93,75 in
3π 3π

3 3
Hs = D = x 2,38 = 3,57 m
2 2
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
PxR
S.E − 0,6 P
93,75
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,298 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)

W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 1997)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 1997)

Dt = diameter mixer
Jadi:
Da 2 Nρ
0,79 2 × 1 × 1000,77
µ 0,0094
Maka,
= 0,9 x 1000,77 x 13 x 0,795
= 277,15 J/s
= 0,36 hp
= 0,36 / 0,8 = 0,45 hp
Digunakan daya motor = 0,5 hp
1.26. Pompa Tangki Penetralan (P-103)
Fungsi : mengalirkan limbah cair tahu ke fermentor
Jumlah : 1 unit
Densitas : 1000,77 kg/m3 = 64,477 lbm / ft3 (Wikipedia, 2012)
(Wikipedia, 2012)
F 13175
ρ 1000,77
Perencanaan pompa :
Daya pompa, P = Ws × Q × ρ = 111,842 × 0,00365 × 1000,77

= 408,54 J/s = 0,40853 kW = 0,5477 hp
P = 0,5477 hp / 0,8 = 0,685 hp
1.27. Tangki Penyimpanan H3PO4 (V-102)
Fungsi : Menyimpan larutan H3 PO4 selama 30 hari
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 30 hari
Data Perhitungan
T = 300C = 303 K
Kebutuhan operasi : t = 30 hari
1. Volume tangki
1880 kg x 30hari x 24 jam

jam hari
V total = = 718,1 m 3
1885 kg
m3
2. Ukuran tangki
Sehingga :
π π 3 3π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 2 8
3π 3
Vt = D
8
8Vt 3 8x861,7
D=3 = = 9,012 m = 355,9 in
3π 3π

3 3
Hs = D = x 9,012 = 13,52 m
2 2
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
PxR
S.E − 0,6 P
355,9
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,43 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)
1.28. Pompa Tangki Penyimpanan H 3PO4 (P-104)
Fungsi : mengalirkan larutan H 3PO4 ke fermentor
Jumlah : 1 unit
Densitas bahan dalam tangki: 1885 kg/m3 =121,445 lbm/ft3 (Wikipedia, 2012)
(Wikipedia, 2012)

F 1880
ρ 1885
Perencanaan pompa :
Daya pompa, P = Ws × Q × ρ = 123,953 × 0,00027 × 1885
= 63,08 J/s = 0,063 kW = 8,1 hp
P = 8,1 hp / 0,8 = 9,12 hp
Dipilih pompa dengan daya 10 hp
1.29. Tangki Penyimpanan PHP (V-103)
Fungsi : Menyimpan larutan PHP selama 30 hari
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
T = 300C = 303 K
1. Volume tangki
1316 kg x 30 hari x 24 jam

jam hari
V total = = 579,17 m 3
1636 kg
m3
Volume tangki , Vt = 1,2 x 579,17 = 695 m3
2. Ukuran tangki

Sehingga :
π π 3 3π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 2 8
3π 3
Vt = D
8
8Vt 3 8x695
D=3 = = 8,388 m = 331,5 in
3π 3π
3 3
Hs = D = x 8,388 = 12,582 m
2 2
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
PxR
S.E − 0,6 P
331,5
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,42 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)
1.30. Pompa Tangki Penyimpanan PHP (P-105)

Fungsi : mengalirkan larutan PHP ke fermentor
Jumlah : 1 unit
Densitas bahan dalam tangki: 1636 kg/m3 =105,402 lbm/ft3 (Wikipedia, 2012)
Viskositas cairan :9,4cP=22,639lbm/ft.jam=0,0094Pa.s(Wikipedia, 2012)
F 1316
ρ 1636
Perencanaan pompa :
Daya pompa, P = Ws × Q × ρ = 123,953 × 0,00027 × 1636
= 54,75 J/s = 0,05475 kW = 5,99 hp
P = 5,99 hp / 0,8 = 7,45 hp
Dipilih pompa dengan daya 8 hp
1.31. Tangki Penyimpanan Antifoam (V-104)
Fungsi : Menyimpan larutan antifoam selama 30 hari
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
T = 300C = 303 K
1. Volume tangki

0,13 kg x 30 hari x 24 jam
jam hari
V total = = 0,097 m 3
961 kg
m3
2. Ukuran tangki
Sehingga :
π π 3 3π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 2 8
3π 3
Vt = D
8
8Vt 3 8x0,117
D=3 = = 0,46 m = 18,5 in
3π 3π
3 3
Hs = D = x 0,46 = 0,69 m
2 2
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
PxR
S.E − 0,6 P

18,5
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,26 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)
1.32. Pompa Tangki Penyimpanan Antifoam (P-106)
Fungsi : mengalirkan antifoam ke fermentor
Jumlah : 1 unit
Densitas : 961 kg/m3 = 61,914 lbm / ft3
Viskositas cairan : 650 cP = 1565,46 lbm / ft. jam = 0,65 Pa . s
F 0,13
ρ 961
Perencanaan pompa :
Daya pompa, P = Ws × Q × ρ = 115,52 × 0,000000038 × 961
= 0,0042 J/s = 0,0000042 kW = 0,0005 hp
P = 0,0005 hp / 0,8 = 0,000625 hp
1.33. Fermentor (R-101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi fermentasi
Jenis : Tangki berpengaduk
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 15 unit
Data Perhitungan

T = 300C = 303 K
Viskositas bahan : μ = 1,79 cP = 0,00179 Pa . s
(Wikipedia, 2012)
1. Volume tangki
jam
16370 kg x 5 hari x 24
jam hari = 5109,68 m 3
V total =
1153,34 kg
m3
Volume 1 tangki, Vt = 6131,62 / 15
= 408,77 m3
2. Ukuran tangki
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tutup atas ellipsoidal dengan
perbandingan :
Tinggi head : Diameter (H h : D) = 1 : 6
Sehingga :
π π 10 5π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 3 6
π π 1 π 3
Vh = D 2 .H h = D 2 ( D) = D
6 6 6 36
5π 3 π 3 31π 3
Vt = Vs + Vh = D + D = D
6 36 36
36 Vt 3 36 x 408,77
D=3 = = 5,33 m = 210,07 in
31π 31 π
10 10
Hs = D= x 5,33 = 17,77 m
3 3
1 1
Hh = D = x 5,33 = 0,89 m
6 6

Tinggi tangki = Hs + Hh = 18,66 m
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
PxR
S.E − 0,6 P
210,07
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,358 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)
5. Tebal dinding tangki (bagian head)
PxR
2 S.E − 0,6 P

210,07
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,3 in
(2x18750 x 0,85) − (0,6x16,33)
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 1997)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 1997)
Dt = diameter mixer
Jadi:
Da 2 Nρ
1,77 2 × 1 × 1153,34
µ 0,00179
Maka,
= 0,8 x 1153,34 x 13 x 1,775
= 16029,267 J/s
= 17,28 hp
= 17,28 / 0,8 = 21,6 hp

Digunakan daya motor = 25 hp
1.34. Tangki Akumulasi Gas Bio (F-101)
Fungsi : Tempat penyimpanan gas bio
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
T = 300C = 303 K
1. Volume tangki
jam
9822 kg x 1 hari x 24
jam hari = 598,065 m 3
V total =
394,151 kg
m3
2. Ukuran tangki
perbandingan :
Sehingga :
π π 10 5π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 3 6
π π 1 π 3
Vh = D 2 .H h = D 2 ( D) = D
6 6 6 36
5π 3 π 3 31π 3
Vt = Vs + Vh = D + D = D
6 36 36

36 Vt 3 36 x 717,6
D=3 = = 6,43 m = 253,86 in
31π 31 π
10 10
Hs = D= x 6,43 = 21,4 m
3 3
1 1
Hh = D = x 6,43 = 1,07 m
6 6
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
PxR
S.E − 0,6 P
253,86
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,38 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)

PxR
2 S.E − 0,6 P
253,86
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,32 in
(2x18750 x 0,85) − (0,6x16,33)
1.35. Centrifuge Decanter (D-101)
Fungsi : Memisahkan ampas cair dan ampas padat
Bentuk : Silinder horizontal dengan alas dan tutup datar
Jenis : solid bowl centrifuge (decanter centrifuges)
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa : 6548 kg / jam
Densitas campuran :
• Densitas fasa padatan : 1842,328 kg/m3 (Wikipedia, 2012)
• Densitas fasa cairan : 1141,980 kg/m3 (Wikipedia, 2012)
1. Volume tangki
1833 4715
Vt = ( + ) = 5,124 m 3
1842,328 1141,980
(Faktor kelonggaran 20%)
= 1,2 x 5,124 m3

= 6,148
2. Ukuran tangki
Direncanakan tangki beralaskan datar dan tutup datar dengan
perbandingan :
Panjang silinder : Diameter (L : D) = 3 : 1
Sehingga :
π π 3 3π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 1 4
3π 3
Vt = Vs = D
4
3 Vt 3 3 x 6,148
D=3 = = 1,25 m = 57,11 in
3π 3π
3 3
L= D = x 1,25 = 3,75 m
1 1
Panjang silinder = 3,75 m
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
PxR
S.E − 0,6 P

57,11
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,28 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)
Spesifikasi dan Daya Centrifuge Decanter
Berdasarkan spesifikasi dari Tabel 18-12 (Perry, 1999), untuk umpan masuk
padatan 0,5 – 1,5 ton / jam dan umpan masuk cairan 20 – 75 galon / menit,
diperoleh spesifikasi :
• Tipe : Hellical conveyor
• Bowl diameter : 14 in
• Kecepatan : 4000 rpm
• Daya motor : 20 hp
1.36. Bucket Elevator (C-201)
Fungsi : Mengangkut pupuk padat ke rotary drier
Jenis : Spaced – Bucket Centrifugal – Discharge Elevator
Laju alir massa : 1833 kg / jam
Faktor kelonggaran : 12% (Perry, 1999)
Kapasitas : 1,12 x 1833 = 2052,96 kg / jam
Untuk bucket elevator dengan kapasitas < 14000 kg/jam, spesifikasinya :
• Tinggi elevator : 25 ft = 7,62 m
• Ukuran bucket : (6 x 4 x 4¼) in
• Jarak antar bucket : 12 in = 0,305 m
• Kecepatan bucket : 225 ft/menit = 68,6 m/menit = 1,143 m/s
• Kecepatan putaran : 43 rpm
• Lebar belt : 7 in = 0,1778 m = 17,78 cm
(Perry, 1999)
Perhitungan daya yang dibutuhkan : � = �, �� . ��,��. ∆� (Peters,
2004)
Dimana : P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
Δz = tinggi elevator (m)

Maka : P = (2052,96/3600 kg/s) 0,63 . 0,07 . 7,62
= 0,37 kW
= 0,486 hp
Digunakan daya sebesar 0,5 hp
1.37. Rotary Drier (D-201)
Fungsi : Menguapkan air yang terkandung dalam pupuk padat
Jenis : Counter Indirect Heat Rotary Drier
Laju alir : 1833 kg/jam
Densitas : 1842,328 kg/m3 = 114,22 lb/ft3 (Wikipedia, 2012)
Menentukan Diameter Rotary Drier :
Udara masuk : 1600C = 3200F
Udara keluar : 1050C = 2210F
Banyak udara yang dibutuhkan : 1178,86 kg/jam
Range kecepatan udara : 500 lb/jam.ft2 (Perry, 1999)
kg lb
1178,86 x 2,20462
jam kg
Luas perpindahan panas : A = = 5,198 ft 2
lb
500 ft 2
jam
5,198
Diameter : D = = 2,573 ft = 0,784 m
π
Menentukan panjang Rotary Drier :
Q
Ditentukan dengan persamaan Lt =
0,4 . D . G . ΔT
Dimana : Lt = panjang drier
Q = panas yang dipindahkan
D = diameter rotary drier
G = kecepatan udara
ΔT = perbedaan suhu
kJ btu
162406,344 x 0,948
jam kJ
Maka : Lt =
lb 2
0,4 x 2,573 x 500 ft x (320 - 221)
jam
= 3,022 ft

= 0,92 m
Menentukan waktu transportasi :
Hold – up = 3%
π . D 2 .L
Volume total =
4
3,14 x 2,5732 x 3,022
=
4
= 15,7 ft3
Maka, hold – up = 1,03 x 15,7 ft3
= 16,18 ft3
Laju umpan masuk = 1833 kg / jam
= 4041,1 lb / jam
lb
16,18 ft 3 x 114,22
Waktu transportasi = ft 3
4041,4 lb jam
= 0,457 jam
Menghitung putaran rotary dryer :
V
Dihitung dengan persamaan : N =
π. D
Dimana : v = kecepatan putaran linear = 30 – 150 ft / menit (Perry, 1999)
Diambil v = 100 ft / menit
100
Maka : N =
3,14. 2,573
= 12,38 rpm
Range : N x D = 25 – 35 rpm
= (12,38 x 2,573)
= 31,85 rpm (Memenuhi Range)
Menentukan daya :
Dihitung dengan persamaan : P = 0,5 D2
Maka : P = 0,5 (2,573)2
= 3,31 hp
Diambil daya 3,5 hp
1.38. Pneumatic Conveying Cooler (C-202)

Fungsi : Mendinginkan pupuk padat sebelum ke granulator
Jenis : Pneumatic Conveying Cooler
Laju alir (ms) : 1306,98 kg/jam = 0,363 kg/s
Densitas bahan : 1842,328 kg/m3 = 114,22 lb/ft3 (Wikipedia, 2012)
Panjang : 100 m dengan 1 buah long sweep elbow 900
Diameter pipa : 0,154 m
Laju alir udara (ma) : 19104,25 kg / jam = 5,31 kg/s
Densitas udara : 1,2 kg/m3
Menentukan densitas campuran :
0,363 + 5,31
Densitas campuran : ρ =
0,363 5,31
+
1842,328 1,2
= 1,282 kg/m3
Menentukan kecepatan udara dalam cooler :
Tekanan masuk : 1 atm = 101,3 kPa
Tekanan keluar : 186 kPa
Kecepatan udara : 73,4 m/s
101,3
Maka, kecepatan udara : V = 73,4 x = 44,8 m/s
186
Menentukan daya kompresi :
Udara masuk : 300C = 303 K
 k   p 2 
( k −1) / k

Daya kompresi : Pc = RT    − 1 ma
 k - 1   p1  
= 30,7 kW
Menentukan daya friksi pipa:
�� . � 2 0,2 . 44,82
• Fc = = = 0,401 kW
2� 2 . 0,5
�2 44,82
• Fe = = = 2,01 kW
2� 2. 0,5
• Le = 2 (20 D) = 2 (20 x 0,154) = 6,16 m

�2
�� (�+��)
2
• F = = 10,376 kW
�
• Daya friksi total (Ps) = 0,401 kW + 2,01 kW = 10,376 kW = 12,787 kW

Menentukan daya friksi padatan :
Ps = (WKe + WL + Wsf + We ). ms
= 2,44 kW
Menentukan daya total :
Maka daya total (P) = 2,44 kW + 12,787 kW + 30,7 kW
= 45,93 kW
= 50 hp
1.39. Granulator (G-201)
Fungsi : Membuat butiran granular pupuk padat selama 1 jam
Jenis : Granulation drum
Laju alir massa : 1488,818 kg / jam
Densitas bahan dalam tangki : 1961,08 kg / m3 (Wikipedia, 2012)
1488,818 kg/jam
Kapasitas : = 0,759 m/s
1961,08 kg/m 3
: 1,3 x 0,759 m3 = 0,986 m3
Untuk kapasitas di atas 10 ton / jam dan di bawah 20 ton / jam, spesifikasinya
• Diameter drum : 7 ft = 2,14 m
• Panjang : 14 ft = 4,27 m
• Daya : 30 hp
• Kecepatan : 9 – 15 rpm
(Perry, 1999)
1.40. Screening Unit (S-201)
Fungsi : Memisahkan granular berukuran lebih besar dari 5 mm
Jenis : Vibrating screen
Laju alir massa : 150,223 kg / jam
Densitas : 1961,08 kg / m3

Kapasitas : 1,45 x (150,223 / 1961,08) = 0,111 m3
Spesifikasinya adalah sebagai berikut :
• Jenis screen : Single deck
• Screen size : (3 x 6) ft = (0,91 x 1,83) m
• Berat : 1300 lb = 590 kg
• Daya motor : 2 hp
(Peters, 2004)
1.41. Gudang Penyimpanan Pupuk Padat (V-201)
Fungsi : Menyimpan pupuk padat selama 7 hari
Jumlah : 1 unit
Laju alir massa : 1488,818 kg / jam = 35731,63 kg / hari
Produk kemasan : 50 kg
Ukuran kemasan : (70 x 40 x 30) cm
Jumlah kemasan : 35731,63 / 50 = 720 kemasan / hari
Faktor kelonggaran : 40%
Areal bebas (jalan) : 40%
Perencanaan gudang :
Panjang isi : 70 cm
Panjang total : 0,7 m x 7 (jumlah baris) = 4,9 m
Panjang gudang : (1 + 0,4 + 0,4) x 4,9 x 7 = 61,74 m
Lebar isi : 40 cm
Lebar total : 0,4 m x 10 (jumlah baris) = 4 m
Lebar gudang : (1 + 0,4 + 0,4) x 4 x 7 = 50,4 m
Tinggi isi : 30 cm
Tinggi total : 0,3 m x 5 (jumlah baris) = 1,5 m
Tinggi gudang : 1,5 m x 7 = 10,5 m
1.42. Tangki Akumulasi Ampas Cair (V-301)
Fungsi : Menyimpan ampas cair selama 1 hari

Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
T = 300C = 303 K
Laju alir massa : F = 4749,213kg/jam
1. Volume tangki
kg jam
4749,213 x1harix 24
jam hari
Vt = = 4,145 m 3
kg
1145,66 3
m
Faktor kelonggaran 20%
Vt = 1,2 x 4,415 = 5,298 m3
2. Ukuran tangki
Sehingga :
π π 3 3π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 2 8
3π 3
Vt = D
8
8Vt 3 8 x 5,298
D=3 = = 1,65 m = 65,94 in
3π 3π
3 3
Hs = D = x 1,65 = 2,475 m
2 2
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi

PxR
S.E − 0,6 P
65,94
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,282 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)
1.43. Pompa Tangki Akumulasi Ampas Cair (P-301)
Fungsi : mengalirkan ampas cair ke reaktor I
Jumlah : 1 unit
Densitas bahan : 1145,66 kg/m3 = 71,521 lbm / ft3 (Wikipedia, 2012)
F 4749,213
Laju alir volumetrik : Q = = = 4,415 m3/jam
ρ 1145,66
= 0,0011 m3/detik = 0,00883 ft3/detik
Perencanaan pompa :
Daya pompa, P = Ws × Q × ρ = 111,85 × 0,0011 × 1145,66
= 140,956 J/s = 0,14096 kW = 0,1678 hp

P = 0,1678 hp / 0,8 = 0,2097 hp
1.44. Reaktor I (R-301)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi nitrifikasi tahap I
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
T = 350C = 303 K
Densitas bahan dalam tangki : ρ = 1145,66 kg/m3
1. Volume tangki
jam
4749,213 kg x 1 hari x 24
jam hari = 99,489 m 3
V total =
1145,66 kg
m3
2. Ukuran tangki
perbandingan :
Sehingga :
π π 10 5π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 3 6

π π 1 π 3
Vh = D 2 .H h = D 2 ( D) = D
6 6 6 36
5π 3 π 3 31π 3
Vt = Vs + Vh = D + D = D
6 36 36
36 Vt 3 36 x 119,38
D=3 = = 3,53 m = 139,72 in
31π 31 π
10 10
Hs = D= x 3,53 = 11,76 m
3 3
1 1
Hh = D = x 3,53 = 0,588 m
6 6
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
PxR
S.E − 0,6 P
139,72
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,35 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)

PxR
2 S.E − 0,6 P
139,72
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,3 in
(2x18750 x 0,85) − (0,6x16,33)
W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 1997)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 1997)
Dt = diameter mixer
Jadi:

Da 2 Nρ
1,18 2 × 1 × 1145,66
µ 0,0012
Maka,
= 0,8 x 1145,66 x 13 x 1,185
= 2096,79 J/s
= 2,829 hp
= 2,829 / 0,8 = 3,53 hp
1.45. Pompa Reaktor I (P-302)
Fungsi : mengalirkan pupuk cair ke filter press
Jumlah : 1 unit
F 4749,213
ρ 1145,66
= 0,0011 m3/detik = 0,00883 ft3/detik
Perencanaan pompa :
Daya pompa, P = Ws × Q × ρ = 111,85 × 0,0011 × 1145,66
= 140,956 J/s = 0,14096 kW = 0,1678 hp
P = 0,1678 hp / 0,8 = 0,2097 hp
1.46. Filter Press (D-301)
Fungsi : memisahkan padatan tersuspensi dalam pupuk cair
Jenis : plate and frame filter press
Temperatur : 350C
Tekanan : 1 atm

Data Perhitungan :
Laju alir filtrat : 3782,567 kg/jam
Densitas filtrat : 1129, 23 kg/m3 = 70,42 lb/ft3 (Wikipedia, 2012)
Laju alir cake : 857,445 kg/jam
Densitas cake : 570,02 kg/m3 = 35,54 lb/ft3
Menentukan luas penyaringan efektif :
�
Ditentukan dengan persamaan : �. � (� – �) �� = � (� + � . � . �) ( )
�−�
Dimana : L = tebal cake pada frame

= 0,0635 m
A = luas penyaringan efektif
E = porositas cake
��,�
=�−
�
= 0,87
ρc = densitas cake
ρ = densitas cairan
W = fraksi massa cake pada frame
= 0,18
V = volume filtrat hasil penyaringan
��,�� /��
=
��,�� /��
= 3,349 m3
Direncanakan luas frame adalah 3 m2
Maka,
�
�. � (� – �)�� = � (� + � . � . �) � �
�−�
�, ��(�– �, ��)��, ��
�, ��
= ��, ��(�, �� + �, �� . �, ��) � �
� − �, ��
` A = 83,453 m2
Maka, jumlah plate = 83,453 m2 / 3 m2 = 27,81 unit
Menghitung jumlah plate:
Faktor keamanan : 7%

Jumlah plate : 1,07 x 27,81 = 29,76 unit
: 30 unit
1.47. Pompa Filter Press (P-303)
Fungsi : mengalirkan pupuk cair ke reaktor II
Jumlah : 1 unit
Densitas filtrat : 1145,66 kg/m3 = 71,521 lbm / ft3 (Wikipedia, 2012)
F 3782,657
ρ 1145,66
= 0,0009 m3/detik = 0,0072 ft3/detik
Perencanaan pompa :
Daya pompa, P =Ws × Q × ρ = 111,188× 0,0009 × 1145,66
= 114,645 J/s = 0,114645 kW = 0,1536 hp
P = 0,1536 hp / 0,8 = 0,1921 hp
1.48. Reaktor II (R-302)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi nitrifikasi tahap II
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
T = 350C = 303 K

1. Volume tangki
3903,435 kg/ jam x 1 hari x 24 jam/hari
V total = = 81,77 m3
1145,66 kg/m3
2. Ukuran tangki
perbandingan :
Sehingga :
π π 10 5π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 3 6
π π 1 π 3
Vh = D 2 .H h = D 2 ( D) = D
6 6 6 36
5π 3 π 3 31π 3
Vt = Vs + Vh = D + D = D
6 36 36
36 Vt 3 36 x 98,13
D=3 = = 3,31 m = 131,69 in
31π 31 π
10 10
Hs = D= x 3,31 = 11,03 m
3 3
1 1
Hh = D = x 3,31 = 0,552 m
6 6
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi

PxR
S.E − 0,6 P
131,69
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,32 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)
PxR
2 S.E − 0,6 P
131,69
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,29 in
(2x18750 x 0,85) − (0,6x16,33)

W : Da = 1 : 8 (Geankoplis, 1997)
C : Dt = 1 : 3 (Geankoplis, 1997)
Dt = diameter mixer
Jadi:
 Lebar daun pengaduk (W) = 1/8 × Da = 1/8 × 1,103 m = 0,1348m
Da 2 Nρ
1,103 2 × 1 × 1145,66
µ 0,0012
Maka,
= 0,8 x 1145,66 x 13 x 1,1035
= 1496,31 J/s
= 4,712 hp
= 4,712 / 0,8 = 5,89 hp
1.49. Pompa Reaktor II (P-304)
Fungsi : mengalirkan pupuk cair ke evaporator
Jumlah : 1 unit

F 3903,435
ρ 1145,66
= 0,00085 m3/detik = 0,0074 ft3/detik
Perencanaan pompa :
Daya pompa, P = Ws × Q × ρ = 112,227 × 0,00085 × 1145,66
= 109,29 J/s = 0,1093 kW = 0,147 hp
P = 0,147 hp / 0,8 = 0,184 hp
Fungsi : Memekatkan konsentrasi pupuk cair
Tipe : Falling film evaporator
Jumlah : 1 unit
Data Perhitungan
T = 1050C = 378 K
Kebutuhan operasi : t = 1 jam
1. Volume tangki
3909,018 kg/ jam x 1 jam
V total = = 3,41 m3
1145,66 kg/m3
Volume tangki , Vt = 1,2 x 3,41= 4,094 m3
2. Ukuran tangki
perbandingan :

Sehingga :
π π 10 5π 3
Vs = D 2 .H s = D 2 ( D) = D
4 4 3 6
π π 1 π 3
Vh = D 2 .H h = D 2 ( D) = D
6 6 6 36
5π 3 π 3 31π 3
Vt = Vs + Vh = D + D = D
6 36 36
36 Vt 3 36 x 4,094
D=3 = = 1,15 m = 45,69 in
31π 31 π
10 10
Hs = D= x 1,15 = 3,83 m
3 3
1 1
Hh = D = x 1,15 = 0,192 m
6 6
3. Tekanan desain
P desain = 1,15 x 14,2 psi = 16,33 psi
PxR
S.E − 0,6 P

45,69
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,27 in
(18750x0,85) − (0,6x16,33)
PxR
2 S.E − 0,6 P
45,69
16,33 x
d= 2 + (0,125 x 10) = 1,22 in
(2x18750 x 0,85) − (0,6x16,33)
Spesifikasi shell and tube :
Asumsi instalasi shell dan tube dari tabel 9 dan 10, hal.841-843 (Kern,1950)
Shell :
Diameter dalam (ID) : 25 in = 2,0833 ft
Baffle space (B) : 5 in = 0,41666 ft
Passes (n) :2
Tube :
Diameter dalam (ID) : 0,76 in = 0,06333 ft
Diameter luar (OD) : 1 in = 0,08333 ft
BWG : 11
Pitch (triangular) : 11/4 in
Passes :4
Panjang : 9 ft = 108,00131 in

Fluida panas :
Laju alir fluida masuk (W) : 133,07 kg/jam = 293,28 lbm/jam
Temperatur masuk (T1) : 2200C = 4280F
Temperatur keluar (T2) : 1200C = 2480F
Fluida dingin :
Laju alir fluida masuk (w) : 3903,018 kg/jam = 8602,06 lbm/jam
Temperatur masuk (t1) : 35 0C = 95 0F
Temperatur keluar (t2) : 105 0C = 2210F
Panas yang diperlukan (Q) : 199827,677 kJ/jam = 189399,35 Btu/jam
(1) ∆t = beda suhu sebenarnya
Fluida panas Keterangan Fluida dingin Selisih
Temperatur yang lebih
T1 = 428 °F t2 = 221 °F ∆t1 = 207 °F
tinggi
T2 = 248 °F t1 = 95°F ∆t2 = 153 °F
rendah
T1 – T2 = 180
Selisih t2 – t1 = 1260F ∆t2 – ∆t1 = 54°F
°F
Δt 2 − Δt1 54
LMTD = = = 77,67 °F
 Δt 2   153 
2,3 x ln  2,3 x ln 
 Δt1   207 
T1 − T2 180
R= = = 1,428
t 2 − t1 126
t 2 − t1 126
S= = = 0,3783
T1 − t1 428 - 95
Dari Gambar 18 (Kern, 1950, hal. 829), diperoleh FT = 0,97

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,97 × 77,67 = 75,339 °F
(2) Temperatur kalorik (Tc dan tc)
T1 + T2 428 + 248
Tc = = = 338 °F
2 2
t1 + t 2 221 + 95
tc = = = 158 °F
2 2
(3) Design overall coefficient (UD)
Berdasarkan Tabel 8 (Kern,1950, hal.840) diperoleh nilai UD antara 6-60
btu/jam.ft. °F, diambil 60 btu/jam.ft. °F

Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843) dengan data OD = 1 in dan BWG =11
didapatkan luas permukaan luar (a”) = 0,2618
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 189399,35 Btu/jam
A= = = 122,346 ft 2
U D × Δt Btu
112,5 × 75,339 o F
jam ⋅ ft ⋅ F
2 o
A 122,346 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 51,93 unit
L × a " 9 ft × 0,2618 ft 2 /ft
Fluida panas – Shell Side Fluida dingin – Tube Side

4. Flow Area (as) 4. Flow Area (at)
as = ID × C '×B = 29 × (1,25 − 1) × 10 Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843)
144 × PT 144 × 1,25 at’ = 0,455 in2
= 0,403 ft 2 Nt × at ' 43,91× 0,455
at = =
C’ = PT – OD 144 × n 144 × 4
= 0,034 ft2
5. Mass Velocity (Gs) 5. Mass Velocity (Gt)

W w 8602,06
293,28 Gt = =
Gs = = at 0,026
as 0,403
= 727,74 lbm/ft2.jam = 92354,23 lbm/ft2.jam
6. Bilangan Reynold (Res) 6. Bilangan Reynold (Ret)

Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843)
4 x( PT2 − π .do 2 / 4) untuk 1 in 11 BWG
Ds =
π .do Dt = 0,76 in = 0,06333 ft
4 x(1,25 2 − π .12 / 4) μ = 1,2 cP = 2,90292 lbm/ft.jam
Ds = = 0,99 in Dt x Gt 0,06333 x 92354,23
π .1 Ret = =
Ds = 0,0825 ft µ 2,90292
μ = 0,79 cP = 1,9118 lbm/ft.jam = 2014,79
Res= Ds × Gs = 0,0825× 727,74
µ 1,9118
= 31,404 7. Dari Gambar 24 (Kern,1950,hal.834)
7. Dari Gambar 28 (Kern,1950,hal.838) diperoleh jH = 7,1
diperoleh jH = 3,2 8. Pada tc = 1580F
Pada Gambar 2 (Kern,1950,hal.804)
8. Pada Tc = 338 0F
Pada Gambar 2 (Kern,1950,hal.804) Cp = 3,604 btu/lbm.0F
Pada Tabel 4 (Kern,1950,hal.800)
Cp = 1,1 btu/lbm.0 F
k = 0,396 btu/jam.ft.0 F
1/ 3
 Cp × µ  =  3,604 x 2,90292 
1/ 3
k = 0,371 btu/jam.ft.0 F  
 Cp × µ 
1/ 3
 k   0,396 
=  1,1 x 1,9118 
1/ 3
  = 2,978
 k   0,371 
= 1,783
9. hio = jH × k  Cp × µ 
1/ 3
Φt Dt  k 

k  Cp × µ 
1/ 3 hio 0,396
9. ho
= jH ×   = 7,1 × × 2,978
Φs Ds  k  Φt 0,06333
ho 0,371 = 132,21 btu/jam.ft.0 F
= 3,2 × × 1,783
Φs 0,0825
= 25,657 btu/jam.ft.0 F Pressure drop
10. untuk Ret = 2014,79
Pressure drop
10. untuk Res = 31,404 Dari Gambar 26, hal. 836 diperoleh f
Dari Gambar 29, hal. 839 diperoleh f = 0,00045 ft2 /in2
= 0,0012 ft2/in2 Spesifik gravity (s) = 1,17
Spesifik gravity (s) = 0,999 Φt = 1,1
Ds = 25 in = 2,0833 ft
0 ,14
 µc  f × Gt 2 × L × n
Φs =   = 0,992 11. ∆Pt =
 µw  5,22.1010 × Dt × s × Φt
11. No. of casses 0,0005 × 92354,23 2× 9 × 4
=
N + 1 = 12 L / B 5,22.1010 × 0,06333 × 1,17 × 1,1
N + 1 = 12 . (9 / 10) = 10,8 = 0,0416 psi
12. Gt = 92354,23 lbm/ft2.jam

Dari Gambar 27 hal. 837 didapatkan :
v2/2g = 0,0013
f × Gs 2 × Ds × (N + 1)
12. ∆Ps = 4n v 2
5,22.1010 × De × s × Φs ∆Pr = × =
0,0018 × 727,74 2× 2,0833 × 10,8 s 2g
5,22.1010 × 0,0825 × 0,999 × 0,992 4 × 0,0013
× 0,15
= 0,00005 psi 1,17
Pressure Drop < 2 psi = 0,00067 psi
Maka spesifikasi dapat diterima ∆Pf = ∆Pt + ∆Pr
= 0,0416 + 0,00067
= 0,004226 psi
Pressure Drop < 10 psi
Maka spesifikasi dapat diterima
1.51. Cooler (E-302)

Fungsi : Mendinginkan pupuk cair dari evaporator
Jenis : 1 - 4 Shell and Tube Heat Exchanger
Jumlah : 1 unit
Asumsi instalasi shell dan tube dari tabel 9 dan 10, hal.841-843 (Kern,1950)
Shell :
Diameter dalam (ID) : 25 in = 2,0833 ft
Baffle space (B) : 5 in = 0,41666 ft
Passes (n) :2
Tube :
Diameter dalam (ID) : 0,76 in = 0,06333 ft

Diameter luar (OD) : 1 in = 0,08333 ft
BWG : 11
Pitch (triangular) : 11/4 in
Passes :4
Panjang : 9 ft = 108,00131 in
Fluida panas :
Laju alir fluida masuk (W) : 3878,99 kg/jam = 8563,73 lbm/jam
Temperatur masuk (T1) : 1050C = 2210F
Temperatur keluar (T2) : 30 0C = 860F
Fluida dingin :
Laju alir fluida masuk (w) : 66,256 kg/jam = 145,41 lbm/jam
Temperatur masuk (t1) : 25 0C = 77 0F
0
Temperatur keluar (t2) : 70 C = 1580F
Panas yang diperlukan (Q) : 199827,677 kJ/jam = 189399,35 Btu/jam
(4) ∆t = beda suhu sebenarnya
Fluida panas Keterangan Fluida dingin Selisih
T1 = 221 °F t2 = 158 °F ∆t1 = 63 °F
tinggi
T2 = 86 °F t1 = 77°F ∆t2 = 9 °F
rendah
T1 – T2 = 307
Selisih t2 – t1 = 72 F ∆t2 – ∆t1 = 54°F
°F
Δt 2 − Δt 1 63
LMTD = = = 14,07 °F
 Δt   9
2,3 x ln 2  2,3 x ln 
 Δt 1   63 
T1 − T2 307
R= = = 4,264
t 2 − t1 72
t 2 − t1 17,64
S= = = 0,1225
T1 − t 1 221 - 77
Dari Gambar 18 (Kern, 1950, hal. 829), diperoleh FT = 0,9

Maka ∆t = FT × LMTD = 0,9 × 14,07 = 12,663 °F
(5) Temperatur kalorik (Tc dan tc)
T1 + T2 221 + 86
Tc = = = 153,5 °F
2 2
t 1 + t 2 77 + 158
tc = = = 117,5 °F
2 2
(6) Design overall coefficient (UD)

Berdasarkan Tabel 8 (Kern,1950, hal.840) diperoleh nilai UD antara
75-150 btu/jam.ft. °F, diambil 112,5 btu/jam.ft. °F
Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843) dengan data OD = 1 in dan BWG =11
didapatkan luas permukaan luar (a”) = 0,2618
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q 189399,35 Btu/jam
A= = = 132,95 ft 2
U D × Δt Btu
112,5 × 12,663 o F
jam ⋅ ft 2 ⋅ o F
A 132,95 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 56,59 buah
L × a " 9 ft × 0,2618 ft 2 /ft

Fluida panas – Shell Side Fluida dingin – Tube Side
4. Flow Area (as) 4. Flow Area (at)
as = ID × C '×B = 29 × (1,25 − 1) × 10 Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843)
144 × PT 144 × 1,25 at’ = 0,455 in2
= 0,403 ft 2 Nt × at ' 33,158 × 0,455
at = =
C’ = PT – OD 144 × n 144 × 4
= 0,026 ft2
5. Mass Velocity (Gs) 5. Mass Velocity (Gt)

W 8563,73 w 145,41
Gs = = Gt = =
as 0,403 at 0,026
= 21249,9 lbm/ft2 .jam = 5592,69 lbm/ft2 .jam
6. Bilangan Reynold (Ret)
6. Bilangan Reynold (Res) Dari Tabel 10 (Kern,1950,hal.843)
4 x( PT2 − π .do 2 / 4) untuk 1 in 11 BWG
Ds = Dt = 0,76 in = 0,06333 ft
π .do
μ = 0,79 cP = 1,9118 lbm/ft.jam
4 x(1,25 2 − π .12 / 4) Dt x Gt 0,06333 x 5592,69
Ds = = 0,99 in Ret = =
π .1 µ 1,9118
Ds = 0,0825 ft
= 185,174
μ = 1,2 cP = 2,90292 lbm/ft.jam
7. Dari Gambar 24 (Kern,1950,hal.834)
Res= Ds × Gs = 0,0825× 21249,9 diperoleh jH = 3,4
µ 2,90292
= 603,92 8. Pada tc = 117,5 0F
Pada Gambar 2 (Kern,1950,hal.804)
7. Dari Gambar 28 (Kern,1950,hal.838)
Cp = 1,1 btu/lbm.0 F
Res = 603,92 diperoleh jH =14
8. Pada Tc = 153,5 F 0 k = 0,371 btu/jam.ft.0 F
1/ 3
Cp = 3,604 btu/lb.0F  Cp × µ 
1/ 3
  =  1,1 × 1,9118 
k = 0,396 btu/jam.ft.0 F  k   0,371 
1/ 3
 Cp × µ  =  3,604 x 2,90292 
1/ 3
= 1,783
 
 k   0,396 
9. hio = jH × k  Cp × µ 
1/ 3
= 2,978
Φt Dt  k 
hio 0,371
= 3,4 × × 1,783
Φt 0,06333
= 35,5135 btu/jam.ft.0 F
k  Cp × µ 
1/ 3
ho
9. = jH ×  
Φs Ds  k  Pressure drop
ho 0,396 10. untuk Ret = 185,174
= 14 × × 2,978
Φs 0,0825 Dari Gambar 26, hal. 836 diperoleh f
= 200,12 btu/jam.ft.0 F = 0,0029 ft2/in2
Spesifik gravity (s) = 0,999
Pressure drop
Φt = 1,1
10. untuk Res = 603,92
Dari Gambar 29, hal. 839 diperoleh f
= 0,0038 ft2/in2

Spesifik gravity (s) = 1,17 f × Gt 2 × L × n
Ds = 25 in = 2,0833 ft 11. ∆Pt =
0 ,14
5,22.1010 × Dt × s × Φt
 µc  0,0045 × 5592,669 2 × 9 × 4
Φs =   = 0,992
 µw  5,22.1010 × 0,06333 × 0,999 × 1,1
= 0,00077 psi
11. No. of casses
N + 1 = 12 L / B 12. Gt = 5592,669 lbm/ft2.jam
N + 1 = 12 . (9 / 10) = 10,8 Dari Gambar 27 hal. 837 didapatkan :
v2/2g = 0,001
4n v 2 4 × 0,001
∆Pr = × = × 0,15
f × Gs 2 × Ds × (N + 1)
s 2g 0,999
12. ∆Ps = = 0,0006 psi
5,22.1010 × De × s × Φs ∆Pf = ∆Pt + ∆Pr
0,0035 × 21249,9 2× 2,0833 × 10,8 = 0,00077 + 0,0006
5,22.1010 × 0,0825 × 1,17 × 0,992 = 0,0137 psi
= 0,00873 psi Pressure Drop < 10 psi
Pressure Drop < 2 psi Maka spesifikasi dapat diterima
1.52. Gudang Penyimpanan Pupuk Cair (V-302)

Fungsi : Menyimpan pupuk cair selama 7 hari
Jumlah : 1 unit

Laju alir massa : 1004 kg / jam = 24096 kg / hari
Jumlah botol : 24096 / 0,5 = 50000 botol
Ukuran kotak : (70 x 40 x 30) cm
Jumlah kotak : 50000 / 20 = 2500 kotak / hari
Faktor kelonggaran : 40%
Areal bebas (jalan) : 40%
Perencanaan gudang :
Panjang isi : 70 cm
Panjang total : 0,7 m x 7 (jumlah baris) = 4,9 m
Panjang gudang : (1 + 0,4 + 0,4) x 4,9 x 7 = 61,74 m
Lebar isi : 40 cm
Lebar total : 0,4 m x 10 (jumlah baris) = 4 m
Lebar gudang : (1 + 0,4 + 0,4) x 4 x 7 = 50,4 m
Tinggi isi : 30 cm
Tinggi total : 0,3 m x 5 (jumlah baris) = 1,5 m
Tinggi gudang : 1,5 m x 7 = 10,5 m

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD.1 Screening (SC)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar.
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Densitas air ( ρ) = 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 1167,13 kg/jam
1167,13 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3
= 0,000325 m3/s
996,24 kg/m x 3600 s/jam
Dari Tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
(Arcadio, 2003)
Ukuran bar :
lebar bar = 5 mm ; tebal bar = 20 mm ; bar clear spacing = 20 mm ; slope = 30o
Direncanakan ukuran screening:

Panjang screen = 2 m ; Lebar screen = 2 m
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000
40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 unit (Jumlah bar yang diperlukan)
Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2040000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan 30
% screen tersumbat.
Q2 (0,000325) 2
Head loss (∆h) = 2 2
=
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 3,597.10-9 m dari air = 0,000003597 mm dari air
LD-1

2m
20 mm
2m
20 mm
Gambar LD.1 Sketsa Sebagian Bar Screen (dilihat dari atas)

LD.2 Pompa Screening (P-01)
Fungsi : Memompa air dari sungai ke water reservoir (V-01)
Jenis : Centrifugal pump
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Densitas air (ρ) = 996,24 kg/m3 = 62,1939 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Viskositas air (µ) = 0,836 cP = 0,000562 lbm/ft s (Geankoplis, 1997)
1167,13 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 0,000325 m3/s
996,24 kg/m x 3600 s/jam
= 0,011492 ft3/s
Desain pompa :
untuk aliran turbulen N Re > 2100
Di,opt = 0,363 Q 0,45 ρ 0,13 (Peters, 2004)
= 0,363 (0,000325 m3/s)0,45 (996,24 kg/m3 )0,13
= 0,0239 m = 0,9445 in
Dari Tabel A.5-1 Geankoplis,1997, dipilih pipa dengan spesifikasi :

Ukuran nominal : 1 in
Schedule number : 40
Diameter Dalam (ID) : 1,049 in = 0,08738 ft

Diameter Luar (OD) : 1.315 in = 0,10953 ft
Luas penampang dalam (A) : 0,006 ft2
Q 0,011492 ft 3 /s
Kecepatan linier, v = = = 1,9153 ft/s
A 0,006 ft 2
Bilangan Reynold :
ρ× v×D
NRe = (Peters, 2004)
µ
(62,1939 lbm/ft 3 )(1,9153 ft/s )(0,08738 ft )

=
0,000562 lbm/ft s
= 18521,147 (aliran turbulen)
Untuk pipa Commercial Steel diperoleh harga ε = 0,000046 ; ε/D = 0,00011, pada
NRe = 18521,147 diperoleh harga faktor fanning f = 0,0047 (Geankoplis, 1997).
Friction loss :
 A  v2 1,9153 2
1 sharp edge entrance hc = 0,55 1 − 2  = 0,55 (1 − 0)
 A1  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,0426 ft lbf/lbm
2 1,9153 2
2 elbow 90° hf = n.Kf. v = 2(0,75) = 0,12146 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
v2 1,9153 2
1 gate valve hf = n Kf = 1(0,17) = 0,01385 ft lbf/lbm
2 gc 2(1)(32,174)
Pipa lurus 40,026 ft Ff = 4f

∆L v 2
= 4(0,0047)
(40,026)(. 1,9153 ) 2
D 2 gc (0,08738)2(32,174)
= 0,6837 ft lbf/lbm
2
 A1  v 2 1,9153 2
1 sharp edge exit hex = n 1 −  = 1 (1 − 0 ) 2
 A2  2 α gc 2(1)(32,174)
= 0,08364 ft lbf/lbm
Total friction loss ∑ F = 0,94525 ft lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli:
1
2 gc
( 2 2
)
g
gc
P −P
v 2 − v1 + (z 2 − z1 ) + 2 1 + ∑ F + Ws = 0
ρ
(Geankoplis, 1997)
dimana : v1 = v2 ; ∆v2 = 0 ; P1 = P2 ; ∆P = 0
tinggi pemompaan ∆z = Letak inlet ke V-01 (z2) – Titik intake H2O (z1)
= 3,2 – (-7) = 10,2 m = 33,46416 ft
32,174
0+ (33,46416) + 0 + 0,94525 + Ws = 0
32,174
Efisiensi pompa, η= 80 %
Wp = -Ws / η = 43,012 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(43,012)(0,011492 )(62,1939) = 0,056 hp
550 550
Digunakan daya motor standar 0,1 hp

LD.3 Water Reservoir (V-01)
Fungsi : Tempat penampungan air sementara
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
1167,13 kg/jam
Laju alir volumetrik (Q) = 3 = 28,117 m3/hari
996,24 kg/m x 1 hari/24 jam
Desain Perancangan :
Bak dibuat persegi panjang
Perhitungan ukuran bak :
Waktu tinggal air = 2 jam = 0,0833 hari (Perry, 1997)
3 3
Volume air diolah = 28,117 m /hari × 0,0833 hari = 2,342 m

2,342
Bak terisi 90 % maka volume bak = = 2,6023 m3
0,9
panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l) ; p = 2l
tinggi bak (t) = lebar bak (l) :t=l
Volume bak V = p × l × t
2,6023 m3 = 2l × l × l
l = 1,092 m
Jadi, panjang bak (p) = 2,183 m
lebar bak (l) = 1,092 m
tinggi bak (t) = 1,092 m
luas bak (A) = 2,3838 m2
tinggi air (h) = 0,9 (1,092) m = 0,9828 m
LD.4 Pompa Water Reservoir (P-02)
Fungsi : Memompa air dari water reservoir ke bak sedimentasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
1167,13 kg/jam
996,24 kg/m x 3600 s/jam
= 0,011492 ft3/s
Desain pompa :

Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(0,3021)(0,011492)(62,1939) = 0,00004 hp
550 550
Digunakan daya motor standar 1/64 hp
LD.5 Bak Sedimentasi (V-02)

Fungsi : untuk mengendapkan partikel-partikel padatan kecil yang tidak
tersaring dan terikut dengan air.
Jumlah :1
Jenis : beton kedap air
Data :
Waktu tinggal pengendapan = 2 jam
�,��
�,�

1,301 = 2l x l x l
l= 0,866 m
Jadi, spesifikasi bak sedimentasi :
• Luas bak (A) = 1,5 m2
• Tinggi air = 0,9 (0,866) = 0,7794 m
LD.6 Pompa Bak Sedimentasi (P-03)
Fungsi : Memompa air dari Bak Sedimentasi (V-01) ke Clarifier (V-04)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
1167,13 kg/jam
996,24 kg/m x 3600 s/jam
= 0,011492 ft3/s
Desain pompa :
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(8,5977 )(0,011492)(62,1939) = 0,012 hp
550 550

LD.7 Tangki Pelarutan Alum (V-03)
Fungsi : Membuat larutan alum Al2(SO4)3
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1,01325 bar = 1,01325 kPa
Al2 (SO4)3 yang digunakan = 25 ppm
Al2 (SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4 )3 (F) = 0,00292 kg/jam
Densitas Al2(SO4) 3 30 % (ρ) = 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Al2(SO4 )3 30 % (μ) = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
Kebutuhan perancangan = 60 hari
Perhitungan ukuran tangki :
1. Volume tangki

0,00292 kg/jam × 60 hari × 24 jam/hari
Vlarutan = = 0,0103 m3
0,3 ×1363 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,0103 m3 = 0,01234 m3
2. Diameter dan tinggi tangki
Direncanakan :
Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 3 : 2
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
3
π D3
Vt =
8
3
0,01234 = π D 3
8
Maka, diameter tangki D = 0,321 m = 12,62 in
H 
tinggi tangki Ht = Hs =  s  × D = 0,4815 m = 18,96 in
 D 
3. Tebal shell tangki
Tekanan operasi :
Poperasi = 101,325 kPa
Ptotal = 101,325 kPa
Faktor keamanan : 20 %
Pdesign = (1,2) (101,325 kPa) = 121,59 kPa
Joint efficiency : E = 0,8 (Brownell, 1959)

Allowable stress : S = 17500 psia = 120658,248 kPa (Brownell, 1959)
1
Faktor korosi : C = /80 in (Peters, 2004)
Umur alat : n = 10 tahun
Tebal shell tangki :
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(121,59 kPa) (12,62 in)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(121,59 kPa)
= 0,133 in

Tebal shell standar yang digunakan = 3/16 in (Brownell, 1959)
Perancangan Sistem Pengaduk
Jumlah baffle : 4 buah
Untuk turbin standar (Geankoplis, 1997), diperoleh :
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,321 m = 0,107 m
E/Da = 1 ; E = 0,107 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,107 m = 0,0267 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,107 m = 0,0214 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,321 m = 0,02675 m
dimana : Dt = D = diameter tangki (m)
Da = Diameter impeller (m)
E = tinggi turbin dari dasar tangki (m)
L = panjang blade pada turbin (m)
W = lebar blade pada turbin (m)
J = lebar baffle (m)
Kecepatan pengadukan, N = 0,5 putaran/detik
ρ N ( Da ) 2 1363(0,5)(0,107) 2
Bilangan Reynold, N Re = = = 17.679,12
µ 10 -3
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan daya pengaduk menggunakan rumus:
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 1997)
Np = 5 untuk NRe = 17.679,12 (Geankoplis, 1997)
P = 5(0,5) (0,107 ) 1363

3 5
= 29,4539 watt = 0,0395 hp
Daya motor = 0,0493 hp
LD.8 Pompa Alum (P-04)
Fungsi : Memompa larutan alum dari Tangki Pelarutan Alum (V-02) ke
Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Densitas alum ( ρ) = 1363 kg/m3 = 85,090216 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas alum (μ) = 6,72 10-4 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 2,14.10-6 m3/s = 7,565.10-5 ft3 /s
ρ
Desain pompa :
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(12,66) (7,565.10 -5 )(62,1939) = 1,083.10-4 hp
550 550

LD.9 Tangki Pelarutan Soda Abu (V- 04)
Fungsi : Membuat larutan soda abu Na2 CO3
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1,01325 bar
Na2CO3 yang digunakan = 13,5 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO 3 (F) = 0,00158 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % (ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8428 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Na2CO 3 30 % (μ) = 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP (Othmer, 1968)
1. Volume tangki
0,3 ×1327 kg/m 3

Direncanakan :
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
3
Vt =π D3
8
3
0,00686 = π D 3
8
Maka, diameter tangki D =0,1828 m = 7,197 in
H 
tinggi tangki Ht = Hs =  s  × D = 0,2742 m = 10,795 in
 D 
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (101,325 kPa) = 121,59 kPa
Faktor korosi : C = 1/80 in (Peters, 2004)
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(121,59 kPa) (7,197 in)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(121,59 kPa)
= 0,131 in

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,1828 m = 0,0609 m
E/Da = 1 ; E = 0,0609 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,0609 m = 0,01523 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,0609 m = 0,01219 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,1828 m = 0,01523 m
Bilangan Reynold,
ρ N ( Da) 2 1327(0,5)(0,0609) 2
NRe = = = 24358,4657
µ 10 -3
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 1997)
Np = 5 untuk NRe = 23553,6956 (Geankoplis, 1997)
P = 5(0,5) (0,0609) 1327 = 0,000695 hp

3 5
LD.10 Pompa Soda Abu (P-05)
Fungsi : Memompa larutan soda abu dari Tangki Pelarutan Soda Abu
(V-04) ke Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC

Densitas soda abu ( ρ) = 1327 kg/m3 = 82,8423 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas soda abu (μ) = 3,69 10-4 lbm/ft s = 0,549 cP (Othmer, 1968)
F 0,00158 kg / jam
Debit air/laju alir volumetrik, Q = =
ρ 1327 kg/m 3 × 3600 s / jam
= 3,307.10-9 m3/s = 1,168.10-7 ft3/s
Desain pompa :
Wp = -Ws / η = 14,14460 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(11,2989)(0,00000001)(82,8423) = 1,7018.10 −6 hp
550 550

LD.11 Clarifier (V-05)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Jenis : External Solid Recirculation Clarifier
Jumlah : 1 unit
Data :
Laju massa air (F1 ) = 1167,13 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2 ) = 0,00292 kg/jam
Laju massa Na2CO 3 (F3) = 0,00158 kg/jam
Laju massa total, m = 1167,1345 kg/jam = 0,3242 kg/s
Densitas Al2(SO4) 3 = 2710 kg/m3 (Perry, 1999)
Densitas Na2CO3 = 2533 kg/m3 (Perry, 1999)
Densitas air = 996,24 kg/m3 (Geankoplis,1997)
Reaksi koagulasi :
Al2 (SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H 2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Diameter dan tinggi clarifier
Dari Metcalf, 1984, untuk clarifier tipe upflow diperoleh :

Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (h) = 5 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier

1167,1345
Densitas larutan, ρ = = 996,242 kg/m3
1167,13 0,00292 0,00158
+ +
996,24 2710 2533
1167,1345 kg/jam × 1 jam

Volume cairan, V = 3
= 1,1715 m 3
996,242 kg/m
Faktor kelonggaran = 20%
Volume clarifier = 1,2 x 1,1715 m3 = 1,4058 m3
a. Diameter dan tinggi clarifier
∼ Volume silinder clarifier (Vs) = Vs =

Hs πD2 Hs
(Brownell & Young, 1959)
4
½D Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs
: D) = 4:3
πD3
Vs =
3
∼ Volume alas clarifier kerucut (Vc)
½D
Hc
πD2 Hc
Vs = ................................................................................. (Perry, 1999)
12
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter kerucut (Hc : D) = 1:2
πD3
Vc = ...................................................................................... (Perry, 1999)
24
∼ Volume clarifier (V)

3πD3
V = Vs + Ve =
8
1,4058 m3 = 1,178097 D3
D = 1,0607 m = 3,479 ft ; Hs = (4/3) x D = 1,4142 m
b. Diameter dan tinggi kerucut
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter clarifier (H h : D) = 1: 2
Diameter tutup = diameter tangki = 1,0607 m
 1,0607 m 
Tinggi tutup =   = 0,53035 m
 2 
Tinggi total clarifier = 1,4142 m + 0,53035 m = 1,9445 m

c. Daya Pengaduk
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 ................................................................................... (Ulrich, 1984)
Dimana :
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 x (1,0607)2 = 0,00675 kW = 0,00905 hp
Bila efisiensi motor = 60%, maka :

0,00905 hp
P= = 0,015 hp
0,6
Maka dipilih motor dengan daya ½ hp
LD.12 Tangki Filtrasi (V-06)
Fungsi : Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air
yang keluar dari Clarifier (V-05)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Laju massa air (F) = 1167,1345 kg/jam = 0,0715 lbm/s
Tangki Filtrasi dirancang untuk penampungan 1 jam operasi.

Direncanakan Volume bahan penyaring = 1/3 Volume tangki
Faktor keamanan = 20 %
Tangki filtrasi dirancang untuk penampungan 1/4 jam operasi.
Tangki filtrasi dirancang untuk volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Perhitungan:
a. Volume tangki
1167,1345 kg/jam × 0,25 jam

Volume air, Va = 3
= 0,2928 m3
996,24 kg/m
Volume tangki = 1,2 × 0,2928 m3 = 0,3515 m3

b. Diameter tangki
∼ Volume silinder tangki (Vs)
Hs
½D
πD2Hs
Vs = ............................................................................................
4
Perbandingan tinggi silinder dengan diameter tangki (Hs : D) = 4 : 3
πD3
Vs =
3
∼ Volume ellipsoidal (Ve)
He
½D
Perbandingan tinggi ellipsoidal dengan diameter tangki (He : D) = 1:4

πD3
Ve = ...................................................................................... (Perry, 1999)
24
∼ Volume tangki (V)

5πD3
V = Vs + 2Ve =
12
0,3515 m3 = 1,308997 D3
D = 0,6451 m = 25,398 in
Hs = (4/3) x D = 0,861 m

c. Diameter ellipsoidal = diameter tangki = 0,6451 m
 0,6451 m 
Tinggi tutup =   = 0,1613 m
 4 
Tinggi total tangki = 0,861 + (2 x 0,1613 m) = 1,1835 m

Tinggi penyaring = 1/4 x 1,1835 m = 0,2958 m
Tinggi air dalam tangki = 3/4 x 0,2958 m = 0,2219 m
d. Tebal tangki
Tekanan operasi : Poperasi = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (101,325 kPa) = 121,59 kPa

1
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(121,59 kPa) (25,398 in)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(121,59 kPa)
= 0,0034 in
LD.13 Pompa Filtrasi (P-06)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Filtrasi (V-05) ke Menara Air (V-06)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Densitas air ( ρ) = 996,24 kg/m3 = 62,19389 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)

F 1167,1345 kg/jam
ρ 996,24 kg/m 3 .3600 s / jam
= 0,000325 m3/s = 0,01149 ft3/s
Desain pompa :
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(31,019)(0,01149)(62,19389) = 0,0468 hp
550 550
LD.14 Menara Air (V-07)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Laju massa air (F) = 1167,1345 kg/jam
Kebutuhan perancangan = 3 jam

1. Volume tangki
1167,1345 kg/jam × 3 jam
Vair = 3
= 3,515 m3
996,24 kg/m
Direncanakan : Tinggi tangki : diameter tangki Hs : D = 5 : 4
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs

5
Vt = π D3
16
5
4,217 = π D3
16
H 
tinggi tangki Ht = Hs =  s  × D = 2,976 m
 D 
Tekanan operasi :
Poperasi = 1 atm = 101,325 kPa
Pdesign = (1,2) (101,325 kPa) = 121,59 kPa


PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(121,59 kPa) (93,735)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(121,59 kPa)
= 0,199 in
LD.15 Pompa Menara Air (P-07)
Fungsi : Memompa air dari Menara Air (V-07) ke Cation Exchanger (V-
09), Water Cooling Tower (V-14), dan Tangki Utilitas (V-16)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC

F 1167,1345 kg/jam
ρ 996,24 kg/m 3 .3600 s / jam
= 0,000325 m3/s = 0,001149 ft3/s
Desain pompa :
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(0,4249)(0,001149)(62,19389) = 0,00019 hp
550 550
LD.16 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (V-08)
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat H2SO 4
Bahan konstruksi : Low-alloy steel SA-353
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan berupa larutan 5 % (% berat)
Laju massa H2 SO4 (F) = 0,00166 kg/jam
Densitas H2 SO4 5 % (ρ) = 1028,86 kg/m3 = 66,2801 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas H2 SO4 5 % (μ) = 3,5 cP (Othmer, 1968)
1. Volume tangki
0,05 ×1028,86 kg/m 3

Direncanakan :
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs
3
Vt = π D3
8
3
0,0278 = π D 3
8
H 
 D
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (101,325 kPa) = 121,59 kPa
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(121,59 kPa) (16,54)
= + 10 ( 180 in)
2(155131,0331 kPa)(0,8) − 1,2(121,59 kPa)
= 0,00087 in

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,42 = 0,14 m
E/Da = 1 ; E = 0,14 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,14 = 0,035 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,14 = 0,028 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,42 = 0,036 m
Kecepatan pengadukan, N = 2 putaran/detik
Bilangan Reynold,
ρ N ( Da ) 2 1028,86(2)(0,14) 2
NRe = = = 11523,13
µ 3,5
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 1997)
Np = 5 untuk N Re = 11523,13 (Geankoplis, 1997)
P = 5(2) (0,14) 1028,86 = 0,5221 watt = 0,0007 hp

3 5
LD.17 Pompa Asam Sulfat (P-08)
Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari Tangki Pelarutan Asam
Sulfat (V-08) ke Cation Exchanger (V-09)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Densitas asam sulfat (ρ) = 1028,86 kg/m3 = 64,23032 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas asam sulfat (μ) = 3,5 cP = 0,00235 lbm/ft s (Othmer, 1968)

F 0,00166 kg / jam
ρ 64,23032 kg / m 3 .3600 s / jam
= 7,18.10-9 m3/s = 4.10-7 ft3/s
Desain pompa :
Wp = -Ws / η = 2,91499 ft lbf/lbm
Wp Q ρ (2,91499 ) (7,18.10 -9 )(64,23032 )

Daya pompa : P = = = 6,87432.10 −8 hp
550 550
LD.18 Cation Exchanger (V-09)
Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Ukuran Cation Exchanger
- Diameter penukar kation = 3 ft – 6 in = 1,0668114 m
Tinggi resin = 2,5 ft = 0,76201 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3 ft = 0,91441 m
Diameter tutup = diameter tangki = 1,0668114 m = 3,5 ft = 42,00036 in
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 1,0668114 m= 0,2667 m

Tinggi cation exchanger = 0,91441 + 2 (0,2667) = 4 ft = 1,44781 m
Tebal dinding tangki

Tekanan hidrostatik :
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,76201 = 7,43961 kPa
Tekanan operasi :
Ptotal = 101,325 kPa + 7,43961 kPa = 108,76461 kPa
Pdesign = (1,2) (108,76461 kPa) = 130,51753 kPa

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(130,51753 kPa) (42,00037)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(130,51753 kPa)
= 0,15342 in
LD.19 Pompa Cation Exchanger (P-09)
Fungsi : Memompa air dari Cation Exchanger (V-09) ke Anion
Exchanger (V-10)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC

F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 1,172 m3/s = 0,0435 ft3 /s
ρ
Desain pompa :
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(8,576)(0,0435)(62,19389) = 0,0422 hp
550 550

LD.20 Tangki Pelarutan NaOH (V-10)
Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
NaOH yang digunakan berupa larutan 4 % (% berat)
Laju massa NaOH (F) = 0,00322 kg/jam
Densitas NaOH 4 % (ρ) = 1039,76 kg/m3 = 94,7662 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas NaOH 4 % (μ) = 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP (Othmer, 1968)
1. Volume tangki
0,04 ×1039,76 kg/m 3
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs

3
Vt = π D3
8
3
0,0669 = π D 3
8
H 
 D 
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (101,325 kPa) = 121,59 kPa
Tebal tangki :
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(121,59 kPa) (22,164)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(121,59 kPa)
= 0,1739 in
Tebal standar yang digunakan = 3/16 in (Brownell, 1959)
Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,5629 = 0,1876 m
E/Da = 1 ; E = 0,1876 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,1876 = 0,0469 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,1876 = 0,0375 m

J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,5629 = 0,0469 m
Bilangan Reynold,
ρ N ( Da ) 2 1039,76(0,1)(0,1876) 2
NRe = = = 34305,99
µ 0,00064
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 1997)
P = 5(0,4 ) (0,1876) 1039,76 = 0,0773 watt = 1,0367.10-4 hp

3 5
Daya motor = 1,295.10-4 hp
LD.21 Pompa NaOH (P-10)
Fungsi : Memompa larutan NaOH dari Tangki Pelarutan NaOH (V-10)
ke Anion Exchanger (V-11)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Densitas NaOH ( ρ) = 1039,76 kg/m3 = 64,91079 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas NaOH (μ) = 0,00043 lbm/ft s = 0,64 cP (Othmer, 1968)
F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 3,096.10-6 m3 /s = 1,093.10-4 ft3/s
ρ
Desain pompa :

Wp = -Ws / η = 0,80652 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(0,80652) (3,096.10 -6 )(64,91079) = 4,69612.10 −5 hp
550 550

LD.22 Anion Exchanger (V-11)
Fungsi : Mengikat anoin yang terdapat di dalam air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Ukuran Anion Exchanger
- Diameter penukar kation = 3 ft – 6 in = 1,0668114 m
Tinggi resin = 2,5 ft = 0,76201 m
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft = 3 ft = 0,91441 m
Diameter tutup = diameter tangki = 1,0668114 m = 3,5 ft = 42,00037 in
Direncanakan rasio Tinggi tutup : Diameter tangki = 1 : 4
Tinggi tutup = ¼ × 1,0668114 m= 0,2667 m
Tinggi anion exchanger = 0,91441 + 2 (0,2667) = 4 ft = 1,44781 m
Tebal dinding tangki
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,76201 = 7,43961 kPa
Tekanan operasi :

Pdesign = (1,2) (108,76461 kPa) = 130,51753 kPa

PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(130,51753 kPa) (42,00037)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(130,51753 kPa)
= 0,15342 in
LD.23 Pompa Anion Exchanger (P-11)
Fungsi : Memompa air dari Anion Exchanger (V-11) ke Deaerator (V-12)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
F
ρ
Desain pompa :

Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(291,89)(0,0435)(62,1939) = 0,9523 hp
550 550
Digunakan daya motor standar 1 hp

LD.24 Deaerator (V-12)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut di dalam air
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal
Jumlah : 3 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 90oC
Laju massa air (F) = 1167,1345 kg/jam / 3 unit = 389,045 kg/jam
Densitas air ( ρ) = 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
1. Volume tangki
389,045 kg/jam × 24 jam
Vair = = 9,372 m3
996,24 kg/m 3
Direncanakan :
Tinggi shell tangki : diameter tangki ; Hs : D = 3 : 1
Tinggi tutup tangki : diameter tangki ; Hh : D = 1 : 4
Volume shell tangki (Vs)
3
Vs = ¼ π D2 Hs = π D3
4
Volume tutup tangki (Vh) elipsoidal
π 3
Vh = D (Brownell,1959)
24
Volume tangki (V)
V = Vs + 2 Vh

5
11,247 = π D3
6
H 
tinggi shell tangki Hs =  s  × D = 4,875 m
 D
H 
tinggi tutup tangki Hh =  h  × D = 0,406 m
 D 
tinggi tangki Ht = Hs + 2 H h = 5,6875 m
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (696,27215 kPa) = 835,526 kPa

1
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(835,526 kPa) (64,012)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(835,526 kPa)
= 0,619 in
LD.25 Pompa Deaerator (P-12)
Fungsi : Memompa air dari Deaerator (V-12) ke Ketel Uap (V-13)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC

F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 1,172 m3/s = 0,0435 ft3/s
ρ
Desain pompa :
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(8,536)(0,0435)(62,1939) = 0,313 hp
550 550

LD.26 Ketel Uap (V-13)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1 unit
Data :
H = jumlah panas yang diperlukan untuk menaikkan temperatur 90oC menjadi 220oC
= 3481,64473 – 272,50963 = 3209,1351 kJ/kg = 1379,66605 Btu/lbm
Total kebutuhan uap (W) = 5118,05 kg/jam = 11283,26 lbm/jam
Daya Ketel Uap
34,5 × P × 970,3
W=
H
dimana: P = daya ketel uap (hp)
W = kebutuhan uap (lbm/jam)
H = kalor steam (Btu/lbm)
11283,26 × 1379,66605
P= = 465,032 hp
34,5 × 970,3
Jumlah Tube
Luas permukaan perpindahan panas, A = P × 10 ft2/hp

= 465,032 hp × 10 ft2/hp
= 4650,32 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi:

- Panjang tube, L = 25 ft
- Diameter tube, 1 ½ in
- Luas permukaan pipa, a′ = 0,3925 ft2 /ft (Kern, 1965)
Jumlah tube
A 4650,32
Nt = = = 473,918 ≈ 474 buah
L×a '
25 × 0,3925
LD.27 Water Cooling Tower (V-14)
Fungsi : Mendinginkan air dari temperatur 45oC menjadi 30oC
Jenis : Mechanical draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (T L2) = 45°C = 113 °F
Suhu air keluar menara (T L1 ) = 30°C = 86°F
Suhu udara (TG1) = 34 °C = 93,2°F
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh suhu wet bulb, Tw = 143,6°F.
Dari kurva kelembaban, diperoleh H = 0,0325 kg uap air/kg udara kering
Dari Gambar 12-4 Perry, 1999, diperoleh konsentrasi air = 2 gal/ft2⋅menit
Densitas air (45°C) = 972,23432 kg/m3
Laju massa air pendingin = 1167,1345 kg/jam
Laju volumetrik air pendingin = 1167,1345 / 972,23432 = 1,2 m3/jam
Kapasitas air, Q = 1,2 m3/jam × 264,17 gal/m3 / (60 menit/jam)
= 317,13 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 × (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 × (317,13 gal/menit) / (5 gal/ft2 menit)
= 76,11 ft2

(1167,1345 kg/jam).(1 jam).(3,2808 ft) 2
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
(76,11 ft 2 ).(3600 s).(1m 2 )
= 0,0458 kg/s m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Laju alir gas tiap satuan luas (G) = 0,0167 kg/s m2
Tinggi menara :
Dari Persamaan 9.3-8 Geankoplis, 1997 :
Hy1 = (1,005 + 1,88 × 0,0325).103 (34 – 0) + 2,501 106 (0,0325)
Hy1 = 117529,9 J/kg
Dari Persamaan 10.5-2, Geankoplis, 1997 :
0.93 (Hy2 – 117529,9) = 1,12 (4,187.103).(79,32388-34)
Hy2 = 289629,1462 J/kg
1100
1000
900
Entalpi Hy, (J/kg).10-3
Garis kesetimbangan
800 Garis operasi
700
600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
T cair (oC)
Gambar L.D.2 Grafik Entalpi dan Temperatur Cairan pada Cooling Tower (CT)
Hy 2
Ketinggian menara, z = G . dHy (Geankoplis, 1997)
∫
Hy1
Hy * −Hy
M kG a
Tabel L.D.1 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara Pendingin
Hy* Hy 1/(Hy*-Hy)
122,3 117,5299 0,2398
199,15 155,5009 0,0224
348,9676 193,4719 0,0067
513,4596 231,4429 0,0035
759,3878 269,4138 0,002

911,7468 289,6292 0,0016
0,25
0,2
1/(hy*-hy)
0,15
0,1
0,05
0
100 150 200 250 300
hy
Gambar L.D.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy*– Hy)

Hy 2
dHy
Luas daerah di bawah kurva dari pada Gambar L.D.3 ;
∫
Hy1
Hy * −Hy
= 5,30448
Estimasi kG.a = 6,06 10-7 kg.mol /s.m3 (Geankoplis, 1997).

Tinggi menara , Z = 0,93 (5,30448) = 9,83622 m
29 (6,06.10-7)(1,013.105)
Diambil performance menara 90 %, maka dari Gambar 12-15 Perry, 1999,

diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2 .
Daya menara = 0,03 Hp/ft2 × 414,84605 ft2 = 12,44538 hp
Digunakan daya standar 15 hp
LD.28 Pompa Water Cooling Tower (P-13)
Fungsi : Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower (V-14) untuk
keperluan air pendingin proses
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC

F
ρ
Desain pompa :
Wp = -Ws / η = 139,6683 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(139,6682)(1,172)(62,1939) = 19,723 hp
550 550
Digunakan daya motor standar 20 hp

LD.29 Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)
Fungsi : Membuat larutan kaporit Ca(ClO)2
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Laju massa Ca(ClO)2 (F) = 0,00303 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % (ρ) = 1272 kg/m3 = 79,4088 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Ca(ClO)2 70 % (μ) = 0,00067 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)
1. Volume tangki
Vlarutan = 3
= 0,00515 m3
1272 kg/m
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs

3
Vt = π D3
8
3
0,00617 = π D 3
8
H 
 D 
0,00515 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 0,26059 m = 0,21716 m
0,00617 m 3
P = ρ × g × h = 1272 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,21716 = 2,70703 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (104,03203 kPa) = 124,83843 kPa

Tebal tangki :
PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(124,83843 kPa) (6,83967 m)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(124,83843 kPa)
= 0,12943 in
Tebal standar yang digunakan = 3/16 in (Brownell, 1959)

Da/Dt = 1/3 ; Da = 1/3 × 0,17373 m = 0,05791 m
E/Da = 1 ; E = 0,05791 m
L/Da = 1/4 ; L = 1/4 × 0,05791 m = 0,01448 m
W/Da = 1/5 ; W = 1/5 × 0,05791 m = 0,01158 m
J/Dt = 1/12 ; J = 1/12 × 0,17373 m = 0,01448 m
Bilangan Reynold,
ρ N ( Da) 2 1272(2,5)(0,05791) 2
NRe = = = 10664,0852
µ 10-3
P = Np N 3 Da ρ
5
(Geankoplis, 1997)
P = 5(2,5) (0,05791) 1276 = 0,06472 watt = 8,6787.10-5 hp

3 5
Daya motor = 10,8484.10-5 hp
LD.30 Pompa Kaporit (P-14)
Fungsi : Memompa larutan kaporit dari Tangki Pelarutan Kaporit (V-15)
ke Tangki Utilitas (V-16)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Densitas Ca(ClO)2 ( ρ) = 1272 kg/m3 = 79,4092 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Ca(ClO)2 (μ) = 0,00067 lbm/ft s = 1 cP (Othmer, 1968)

F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 6,61655.10-10 m3/s = 2,33653.10-8 ft3/s
ρ
Desain pompa :
Wp = -Ws / η = 13,46293 ft lbf/lbm
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(13,46293)(2,33653.10-8 )(79,40921) = 4,5417.10−8 hp
550 550

LD.31 Tangki Utilitas (V-16)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
Laju massa air (F) = 1167,1345 kg/jam

1. Volume tangki
1167,1345 kg/jam × 24 jam
Vair = 3
= 28,117 m3
996,24 kg/m
Volume tangki (Vt)
Vt = ¼ π D2 Hs

5
Vt = π D3
16
5
33,74 = π D3
16
Maka, diameter tangki D = 3,252 m
H 
 D 
28,117 m 3
Tinggi cairan dalam tangki, h = × 4,065 m = 3,3873 m
33,74 m 3
P = ρ × g × h = 996,24 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 3,3873 = 33,071 kPa
Tekanan operasi :
Pdesign = (1,2) (134,396 kPa) = 161,275 kPa


PD
t= +nC
2SE − 1,2P
(161,275 kPa) (128,031)
= + 10 ( 180 in)
2(120658,248 kPa)(0,8) − 1,2(161,275 kPa)
= 0,232 in
LD.32 Pompa Domestik (P-15)
Fungsi : Memompa air dari Tangki Utilitas (V-16) ke kebutuhan domestik
Jumlah : 1 unit

Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
F
Debit air/laju alir volumetrik, Q = = 0,00031 m3/s = 0,0169 ft3/s
ρ
Desain pompa :
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(59,68)(0,0169)(62,1939) = 0,114 hp
550 550

Unit Pengolahan Limbah
LD.33 Pompa Bak Penampung (PL-01)
Fungsi : Memompa cairan limbah dari Bak Penampungan (BP) ke Bak
Pengendapan Awal (BPA)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 30oC
3 3
Debit air/laju alir volumetrik, Q = 0,612 m /jam = 0,00017 m /s
= 0,006 ft3 /s
Desain pompa :

Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(19,988)(0,006)(62,19389) = 0,0136 hp
550 550

LD.34 Pompa Tangki Aerasi (PL-02)
Fungsi : Memompa cairan limbah dari Tangki Aerasi (AR) ke
Tangki Sedimentasi (TS)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur = 28oC
Debit air/laju alir volumetrik, Q = 0,612 m3/jam = 0,00017 m3/s
= 0,006 ft3 /s
Desain pompa :
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(10,399)(0,006)(62,19389) = 0,0071 hp
550 550

LD.35 Pompa Tangki Sedimentasi (PL-03)
Fungsi : Memompa air resirkulasi dari Tangki Sedimentasi (TS) ke
Tangki Aerasi (AR)
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :

Temperatur = 28oC
Debit air/laju alir volumetrik, Q = 0,612 m3/jam + (4,3432 / 24) m3/jam
= 0,7929 m3/jam = 0,00022 m3/s = 0,0077 ft3/s
Desain pompa :
Daya pompa : P =
Wp Q ρ
=
(4,584)(0,0077 )(62,19389) = 0,00399 hp
550 550

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik pembuatan pupuk organik

digunakan asumsi sebagai berikut :
1. Pabrik beroperasi selama 300 hari dalam setahun.
2. Kapasitas maksimum adalah 18000 ton / tahun.
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased
equipment delivered (Peters, 2004).
4. Harga alat disesuaikan dengan basis 6 Juni 2012, dimana nilai tukar dollar
terhadap rupiah adalah US$ 1 = Rp 9390, - (Anonim, 2012)
1.1.Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

E.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Harga tanah untuk kebutuhan pabrik dan industri di daerah Kawasan
Industri Medan adalah Rp 360.000,-/m2 (Anonim, 2012).
Luas tanah seluruhnya = 26437,675 m2
Harga tanah seluruhnya = 26424,675 m2 x Rp 360.000,-/m2
= Rp 9.512.883.000,-
Biaya perataaan tanah diperkirakan 5% dari harga tanah seluruhnya
(Peters, 2004).
Biaya perataan tanah = 0,05 x 9.512.883.000,-
= Rp 475.644.150,-
Total biaya tanah (A) = Rp 9.512.883.000,- + Rp 475.644.150,-
= Rp 9.988.527.150,-
B. Harga Bangunan
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan
No. Nama Bangunan Luas (m2) Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)
1 Pos Keamanan 18 1.000.000 18.000.000
2 Parkir 400 800.000 320.000.000
3 Taman 1500 500.000 750.000.000

4 Ruang Kontrol 50 2.000.000 100.000.000
5 Areal Proses 8750 2.500.000 21.875.000.000
6 Perkantoran 250 3.500.000 875.000.000
7 Laboratorium 50 2.000.000 100.000.000
8 Poliklinik 50 1.700.000 85.000.000
9 Kantin 80 1.500.000 120.000.000
10 Ruang Ibadah 50 500.000 25.000.000
11 Gudang Peralatan 50 1.000.000 50.000.000
12 Gudang Penyimpanan 6500 1.000.000 6.500.000.000
12 Bengkel 80 800.000 64.000.000
13 Gudang Bahan 150 1.000.000 150.000.000
14 Areal Utilitas 964,675 2.000.000 1.929.350.000
15 Pembangkit Uap 50 1.000.000 50.000.000
16 Pembangkit Listrik 150 2.000.000 300.000.000
17 Areal Perluasan 2000 1.000.000 2.000.000.000
18 Perumahan Karyawan 5000 1.500.000 7.500.000.000
19 Jalan 2825 700.000 1.977.500.000
Total 26424,675 44.788.850.000
Total biaya bangunan (B) = Rp 44.788.850.000,-

C. Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan dapat ditentukan dengan persamaan berikut :
X  I 
m
Cx = Cy  2   x 
 X 1   I y  (Peters, 2004)
dimana : Cx = harga alat pada tahun 2012

Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2012
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas

Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2008, digunakan metode
regresi koefisien korelasi :
r=
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 ) (Montgomery, 1992)
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No. Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi2 Yi2
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
(Sumber : Tabel 6-2, Peters, 2004)
Data : n = 14 ∑ Xi = 27937 ∑ Yi = 14184
∑ XiYi = 28307996 ∑ Xi ² = 55748511 ∑ Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga – harga pada Tabel LE.2, maka diperoleh harga
keofisien korelasi :
r = (14) (28307996) – (27937)(14184)
{[(14) (55748511) – (27937)²] × [(14)(14436786) – (14184)²]}½
= 0,984 ≈ 1
Harga koefisien yang mendekati 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linear antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati
adalah persamaan regersi linear.
Persamaan umum regresi linear, Y = a + bX

Dimana : Y = indeks bias pada tahun yang dicari (2012)
X = variabel pada tahun ke-n
a,b = tetapan persamaan regresi

Tetapan regresi ditentukan oleh :
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a = (Montgomery, 1992)
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
(14)(28307996) − (27937)(14184) 53536
b = = = 16,8088
(14)(55748511) − (27937) 2 3185
(14184)(55748511) − (27937)(28307996) − 103604228

a = = = −32528,8
(14)(55748511) − (27937) 2 3185
Sehingga persamaan regresi linearnya adalah :
Y = a + bX
Y = -32528,8 + 16,8088 X
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2013 adalah :
Y = -32528,8 + 16,8088 (2013)
Y = 1307,31
Perhitungan harga peralatan menggunakan harga faktor eksponensial (m)
Marshall dan Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4
(Peters, 2004). Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya
diasumsikan sebesar 0,6 (Peters, 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan :

a. Tangki Penyimpanan Limbah Cair Tahu (V-101)
Kapasitas tangki, X2 = 380,16 m3 dengan tekanan operasi 1 bar (100 kPa).
Dari Gambar LE.1, diperoleh harga kapasitas tangki (X1) 1 m3 dengan
tekanan operasi 100 kPa pada tahun 2002 adalah (Cy) US$ 40000. Dari
Tabel 6-4 (Peters, 2004), faktor eksponen untuk tangki penyimpanan
adalah 0,57

Capacity, gal
6 102 103 104 105
10
Purchased cost, dollar

105
Mixing tank with agitator

304 Stainless stell
104 Carbon steel
310 kPa (30 psig) Carbon-steel tank (spherical)
Jan,2002
P-82
103 2
10-1 1 10 10 103
3
Capacity, m
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan dan Tangki

Pelarutan (Peters, 2004)
Indeks harga pada tahun 2002 (Iy) 1103 dan Indeks harga pada tahun 2013
(Ix) 1307,31. Maka, estimasi harga tangki (X2) untuk 380,16 m3 adalah :
0 , 57
380,16 1307,31 Rp. 9390
Cx = US$ 40000 × × ×
1 1103 1 US$
Cx = Rp 13.155.565.260,-/unit
Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses Impor
No. Kode Unit Harga / Unit (Rp) Harga Total (Rp)
1 S-101 1 66.837.676 66.837.676
2 V-101 1 13.155.565.260 13.155.565.260
3 M-101 1 941.006.164 941.006.164
4 M-102 1 1.690.035.935 1.690.035.935
5 V-102 1 20.974.017.560 20.974.017.560
6 V-103 1 19.488.731.710 19.488.731.710
7 V-104 1 13.103.720 13.103.720
8 R-101 15 16.421.622.460 246.324.337.000
9 F-101 1 23.017.497.910 23.017.497.910
10 D-101 1 562.655.611 562.655.611
11 C-201 1 48.817.293 48.817.293

12 D-201 1 845.578.081 845.578.081
13 C-202 1 194.876.432 194.876.432
14 G-201 1 478.791.421 478.791.421
15 S-201 1 88.724.516 88.724.516
16 V-301 1 488.975.746 488.975.746
17 R-301 1 7.846.315.565 7.846.315.565
18 D-301 1 65.489.070 65.489.070
19 R-302 1 6.976.052.394 6.976.052.394
20 D-302 1 424.928.182 424.928.182
21 E-302 1 389.912.012 389.912.012
Total 344.082.248.700
Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Proses Non – Impor

1 P-101 1 1.500.000 1.500.000
2 P-102 1 1.771.139 1.771.139
3 P-103 1 1.500.000 1.500.000
4 P-104 1 6.609.149 6.609.149
5 P-105 1 6.609.149 6.609.149
6 P-106 1 1.771.139 1.771.139
7 P-301 1 1.250.000 1.250.000
8 P-302 1 1.250.000 1.250.000
9 P-303 1 1.250.000 1.250.000
10 P-304 1 1.250.000 1.250.000
Total 19.922.566
Tabel LE.5 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Impor

Harga Total
No. Kode Unit Harga / Unit (Rp)
(Rp)
1 SC-01 1 66.837.676 66.837.676
2 V-03 1 3.606.984 3.606.984

3 V-04 1 2.571.160 2.571.160
4 V-05 1 87.244.914 87.244.914
5 V-06 1 24.370.762 24.370.762
6 V-07 1 376.607.547 376.607.547
7 V-08 1 5.399.906 5.399.906
8 V-09 1 707.265.173 707.265.173
9 V-10 1 7.952.832 7.959.832
10 V-11 1 707.265.173 707.265.173
11 V-12 1 572.132,970 572.132,970
12 V-13 1 19.743.133.302 19.743.133.302
13 V-14 1 16.582.092.157 16.582.092.157
14 V-15 1 2.209.321 2.209.321
15 V-16 1 3.673.724.587 3.673.724.587
Total 42.562.421.460
Tabel LE.6 Estimasi Harga Peralatan Utilitas Non – Impor

1 P-01 1 1.771.139 1.771.139
2 V-01 1 9.000.000 9.000.000
3 P-02 1 6.609.149 6.609.149
4 V-02 1 6.500.000 6.500.000
5 P-03 1 1.771.139 1.771.139
6 P-04 1 6.609.149 6.609.149
7 P-05 1 6.609.149 6.609.149
8 P-06 1 1.771.139 1.771.139
9 P-07 1 6.609.149 6.609.149
10 P-08 1 6.609.149 6.609.149
11 P-09 1 9.835.919 9.835.919
12 P-10 1 6.609.149 6.609.149
13 P-11 1 3.170.827 3.170.827
14 P-12 1 1.880.973 1.880.973

15 P-13 1 2.909.763 2.909.763
16 P-14 1 6.609.149 6.609.149
17 P-15 1 1.771.139 1.771.139
18 PL-01 1 1.250.000 1.250.000
19 PL-02 1 6.609.149 6.609.149
20 PL-03 1 6.609.149 6.609.149
21 Generator 1500 KW 2 1.835.000.000 3.670.000.000
Total 3.767.943.552
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut :
 Biaya transportasi = 5%
 Biaya asuransi = 1%
 Bea masuk = 15%
 PPn = 10%
 PPh = 10%
 Biaya gudang di pelabuhan = 0,5%
 Biaya administrasi pelabuhan = 0,5%
 Transportasi lokal = 0,5%
 Biaya tak terduga = 0,5%
Total = 43%
Untuk harga alat non – impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya
sebagai berikut :
 PPn = 10%
 PPh = 10%
 Transportasi lokal = 0,5%
 Biaya tak terduga = 0,5%
Total = 21%

Maka, harga total peralatan adalah :
• Harga impor = 1,43 x Rp 313.791.132.200 = Rp 448.721.319.000
• Harga non–impor = 1,21 x Rp 3.787.866.118 = Rp 4.583.318.003
Total = Rp 453.304.637.000
Biaya pemasangan diperkirakan 50% dari total harga peralatan (Peters, 2004).
Biaya pemasangan = 0,5 x Rp 453.304.637.000
= Rp 226.652.318.500
Sehingga, biaya peralatan dan pemasangan (C) = Rp 679.956.955.500
D. Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol adalah 40% dari harga
total peralatan (Peters, 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,4 x Rp 453.304.637.000
= Rp 181.321.854.800
E. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan adalah 32% dari harga total peralatan
(Peters, 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,32 x Rp 445.690.193.400
= Rp 145.057.483.380
F. Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik adalah 20% dari harga total peralatan
(Peters, 2004).
Biaya instalasi listrik (F) = 0,20 x Rp 445.960.193.400
= Rp 90.660.927.400
G. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi adalah 55% dari harga total peralatan (Peters,
2004).
Biaya insulasi (G) = 0,55 x Rp 445.960.193.400
= Rp 249.317.550.400

H. Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor adalah 5% dari harga total peralatan
(Peters, 2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 x Rp 445.960.193.400
= Rp 22.665.231.850
I. Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan adalah 5%
dari harga total peralatan (Peters, 2004).
Jadi, harga perlengkapan (I) = 0,05 x Rp 445.960.193.400
= Rp 22.665.231.850
J. Sarana Transportasi
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan memberi fasilitas sarana
transportasi (J) seperti pada tabel berikut :
Tabel E.7 Biaya Sarana Transportasi
No. Jenis Kendaraan Unit Tipe Harga/Unit(Rp) Harga Total(Rp)
1 Mobil Dewan Komisaris 3 Chevrolet Tahoe 442.082.500 1.326.247.500
2 Mobil Direktur 1 New KIA Sorento 340.500.000 340.500.000
3 Mobil Manager 4 Honda Odyssey 305.000.000 1.220.000.000
4 Mobil Kepala Seksi 14 Honda CR-V 205.000.000 2.870.000.000
5 Ambulance 1 Minibus 98.000.000 98.000.000
6 Bus Karyawan 2 Bus 350.000.000 700.000.000
7 Truk 3 Truk 350.000.000 1.050.000.000
8 Mobil Pemadam Kebakaran 2 Truk 250.000.000 500.000.000
9 Fork Lift 2 Truk 187.200.000 374.400.000
Total 8.479.147.500
Maka, harga total MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J

= Rp 1.654.901.760.000
E.1.2 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
A. Pra Investasi
Diperkirakan 40% dari total harga peralatan (Peters, 2004)
Pra investasi (K) = 0,4 x Rp 453.304.637.000
= Rp 181.321.854.800
B. Biaya Engineering dan Supervising
Biaya Engineering dan Supervising (R) = 0,32 x Rp 453.304.637.000
= Rp 145.057.483.800

C. Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (M) = 0,08 x 453.304.637.000
= Rp 36.264.370.960
D. Biaya Kontraktor
Biaya Kontraktor (N) = 0,08 x Rp 453.304.637.000
= Rp 36.264.370.960
E. Biaya Tak Terduga
Biaya Tak Terduga (O) = 0,32 x Rp 453.304.637.000
= Rp 145.057.483.800
Total MITTL = K + L + M + N + O
= Rp 543.965.564.400
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 2.198.867.324.000
1.2.Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 1 bulan (30 hari)
E.2.1. Persediaan Bahan Baku
A. Bahan Baku Proses
1. NaOH
Kebutuhan = 12 kg/jam
Harga = Rp 10.000 / kg (CV. Rudang Jaya, 2012)
Harga Total = 30 hari x 24 jam/hari x 12 kg/jam x Rp 10000/kg
= Rp 86.400.000
2. H3PO4
Harga = Rp 3000/ kg (CV. Rudang Jaya, 2012)
Harga Total = 30 hari x 24 jam/hari x 1880 x Rp 3000/kg
= Rp 4.060.800.000
3. PHP

Harga = Rp 1500 / kg (Sychem, 2012)
Harga Total = 30 hari x 24 jam/hari x 1316 kg/jam x Rp 1500 /kg
= Rp 1.421.280.000
4. Antifoam
Kebutuhan = 0,13 kg/jam = 0,135 L/jam
Harga = Rp 200.000 / L (CV. Rudang Jaya, 2012)
Harga Total = 30 hari x 24 jam/hari x 0,135 kg/jam x Rp 200000/kg
= Rp 19.440.000
B. Persediaan Bahan Baku Utilitas
1. Alum (Al2(SO 4)3)
Kebutuhan = 0,00292 kg/jam
= Rp 16.819
2. Soda Abu (Na2CO3)
= Rp 7.395
3. Kapolrit
= Rp 15.271
4. H2SO4
Kebutuhan = 0,00166 kg/jam = 0,00089 L/jam
Harga = Rp 365.000 / L (CV. Rudang Jaya, 2012)
Harga Total = 30hari x 24jam/hari x0,00089 kg/jam x Rp
365000/kg
= Rp 235.958
5. NaOH

Harga Total = 30hari x 24jam/hari x 0,00322 kg/jam x Rp 10000/kg
= Rp 23.184
6. Solar
Kebutuhan = 75,1 L/jam
Harga solar untuk industri per 1 Mei 2012 = 10.000 / L
Harga total = 30 hari x 24 jam/hari x 75,1 L/jam x Rp 10.000
= Rp 540.720.000
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 bulan (30
hari) adalah = Rp 6.128.938.627
E.2.2. Kas
A. Gaji Pegawai
Tabel E.8 Perincian Gaji
Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Jumlah Gaji/Bulan (Rp)
Dewan Komisaris 3 30.000.000 90.000.000
Direktur 1 42.500.000 42.500.000
Sekretaris 2 4.500.000 9.000.000
Manajer Produksi 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Teknik 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Umum & Keuangan 1 11.000.000 11.000.000
Manajer Pembelian & Pemasaran 1 11.000.000 11.000.000
Kepala Seksi Proses 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Laboratorium, R&D 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Utilitas 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Listrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Instrumentasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keuangan 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi Administrasi 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Personalia 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Humas 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Keamanan 1 2.500.000 2.500.000
Kepala Seksi Pembelian 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Penjualan 1 3.000.000 3.000.000
Kepala Seksi Gudang / Logistik 1 3.000.000 3.000.000

Karyawan Proses 24 2.000.000 48.000.000
Karyawan Laboratorium, R&D 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Utilitas 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Unit Pembangkit Listrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Instrumentasi Pabrik 8 2.000.000 16.000.000
Karyawan Pemeliharaan Pabrik 12 2.000.000 24.000.000
Karyawan Bagian Keuangan 5 2.000.000 10.000.000
Karyawan Bagian Administrasi 5 2.000.000 10.000.000
Karyawan Bagian Personalia 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Bagian Humas 4 2.000.000 8.000.000
Karyawan Pembelian 10 2.000.000 20.000.000
Karyawan Penjualan / Pemasaran 10 2.000.000 20.000.000
Petugas Keamanan 16 1.500.000 24.000.000
Karyawan Gudang / Logistik 16 2.000.000 32.000.000
Dokter 1 5.000.000 5.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Kebersihan 12 1.000.000 12.000.000
Supir 10 2.000.000 20.000.000
Total 195 563.000.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 563.000.000

B. Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 20% dari gaji pegawai = 0,2 x Rp 563.000.000
= Rp 112.600.000
C. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 20% dari gaji pegawai = 0,2 x Rp 563.000.000
= Rp 112.600.000
D. Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang – Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997
tentang Bea Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut :
• Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas
bangunan (Pasal 2 ayat 1 UU No. 20 tahun 2000)
• Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6
ayat 1 UU No.20 Tahun 2000)

• Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21 tahun 1997)
• Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp
30.000.000 (Pasal 7 ayat 1 UU No. 21 tahun 1997)
• Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif
pajak dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU
No.21 tahun 1997)
Maka, berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan
sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Pupuk Organik
Nilai Perolehan Objek Pajak
Tanah Rp 383.581.358
Bangunan Rp 1.596.487.500
Total NJOP Rp 1.980.068.858
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak Rp -30.000.000
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 1.950.068.858
Pajak yang terutang (5% x NPOKP) Rp 97.503.443
E. Biaya Start – Up
Diperkirakan 12% dari Modal Investasi Tetap (Peters, 2004)
Biaya start – up = 0,12 x Rp 3.924.926.676.000
= Rp 4.709.912.012
Tabel E.9 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai 563.000.000
2 Administrasi Umum 112.600.000
3 Pemasaran 112.600.000
4 Pajak Bumi dan Bangunan 97.503.443
Total 885.703.443
E.2.3. Piutang Dagang

IP
PD = × HPT
12
Dimana : PD = piutang dagang

IP = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual pupuk padat = Rp 2.450 / kg (Poltak, 2012)
Produk pupuk padat = 1496 kg/jam
Hasil penjualan pupuk padat tahunan
= 1496 kg/jam x 24 jam/hari x 300 hari/tahun x Rp 2.450 / kg
= Rp 26.389.440.000
2. Harga jual pupuk cair = Rp 36.000 / L (Sonson, 2010)
Produksi pupuk cair = 1004 kg/jam = 991,7 L/jam
Hasil penjualan pupuk cair tahunan
= 991,7 L/jam x 24 jam/hari x 300 hari/tahun x Rp 36.000/L
= Rp 2.570.343.639.000
3. Harga jual gas bio tak murni = Rp 1.000 / kg
Produksi gas bio tak murni = 9822 kg/jam
Hasil penjualan gas bio tak murni tahunan
= 9822 kg/jam x 24 jam/hari x 300 hari/tahun x Rp 1000/kg
= Rp 70.718.400.000
Total penjualan = Rp 2.667.451.479.000
Piutang dagang = 1/12 x Rp 2.667.451.479.000

= Rp 222.287.623.330
Tabel E.10 Perincian Modal Kerja
No. Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas 43.193.735.980
2 Kas 1.065.503.443
3 Start – Up 885.703.443
4 Piutang dagang 222.287.623.330
Total 269.227.908.600
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 2.198.867.324.000 + Rp 269.227.908.600

= Rp 2.468.095.233.000
Modal ini berasal dari :
• Modal Sendiri = 60% dari total modal investasi
= 0,6 x Rp 2.468.095.233.000
= Rp 1.480.857.140.000
• Pinjaman Bank = 40% dari total modal investasi
= 0,4 x Rp 4.184.154.584.600
= Rp 987.238.093.200
1.3.Biaya Produksi Total
E.3.1. Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga :
Gaji Total (P) = (12 + 2) x Rp 563.000.000
= Rp 7.882.000.000
B. Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 12% dari total pinjaman (Bank Mandiri,
2012).
Bunga bank (Q) = 0,12 x Rp 987.238.093.200
= Rp 118.468.571.200
C. Depresiasi dan Amortisasi
Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji, 2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus
atau straight line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat
dan tarif penyusutan sesuai dengan Undang – Undang Republik Indonesia
No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 Ayat 6 dapat dilihat pada Tabel E.11 berikut.

Tabel E.11 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17
Tahun 2000
Kelompok Harta Berwujud Masa (Tahun) Tarif (%) Beberapa Jenis Harta
I. Bukan Bangunan
Mesin kantor,
1. Kelompok 1 4 25
perlengkapan, alat
perangkat (tools) industri.
Mobil, truk kerja
2. Kelompok 2 8 12,5
Mesin industri kimia,
3. Kelompok 3 16 6,25
mesin industri mesin
Bangunan sarana dan
II. Bangunan Permanen 20 5
penunjang
(Waluto, 2000) (Rusdji, 2004)
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
Dimana : D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel E.12 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU RI No. 17 Tahun 2000
Umur
Komponen Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
(Tahun)
Bangunan 44.788.850.000 20 2.239.442.500
Peralatan proses dan 28.331.539.810
453.304.637.000 16
utilitas
Instrumentasi dan 45.330.463.700
181.321.854.800 4
pengendalian proses
Perpipaan 145.057.483.380 4 36.264.370.830
Instalasi listrik 90.660.927.400 4 22.665.231.850
Insulasi 249.317.550.400 4 62.329.387.600
Inventaris kantor 22.665.231.850 4 5.666.307.963
Perlengkapan keamanan 5.666.307.963
22.665.231.850 4
dan kebakaran
Sarana transportasi 8.479.147.500 8 1.059.893.438
Total 209.207.945.700

Semua modal investasi tetap langsung (MITL), kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap
tidak langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut
amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran
lainnya yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung
dengan amortisasi dengan menerapkan taat azas (UU RI Pasal 11 ayat 1
No. 17 tahun 2000). Para wajib pajak menggunakan tarif amortisasi untuk
harta tidak berwujud dengan menggunakan masa manfaat kelompok
masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraaan harta tak berwujud
yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi 25 % dari MITTL, sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 x Rp 543.965.564.400
= Rp 135.991.391.100
Maka, total biaya depresiasi dan amortisasi (R) = Rp 345.199.336.800
D. Biaya Tetap Perawatan
1. Perawatan mesin dan alat – alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2%
sampai 20%, diambil 10% dari harga peralatan yang terpasang di
pabrik (Peters, 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1 x Rp 453.304.637.000
= Rp 45.330.463.700
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10% dari harga bangunan (Peters, 2004)
Biaya perawatan bangunan = 0,1 x 44.788.850.000
= Rp 4.478.885.000
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10% dari harga kendaraan (Peters, 2004)
Biaya perawatan kendaraan = 0,1 x Rp 8.479.147.500
= Rp 847.914.750
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters,
2004).
Biaya perawatan instrumentasi = 0,1 x Rp 181.321.854.800
= Rp 18.132.185.480
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10% dari harga instalasi perpipaan (Peters, 2004).
Biaya perawatan perpipaan = 0,1 x Rp 145.057.483.380
= Rp 14.505.748.338
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10% dari harga instalasi listrik (Peters, 2004).
Biaya perawatan listrik = 0,1 x Rp 90.660.927.400
= Rp 9.066.092.740
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10% dari harga insulasi (Peters, 2004).
Biaya perawatan insulasi = 0,1 x Rp 249.317.550.400
= Rp 24.931.755.400
8. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10% dari harga invetaris kantor (Peters, 2004).
Biaya perawatan inventasi kantor = 0,1 x Rp 22.665.231.850
= Rp 2.266.523.185
9. Perawatan perlengkapan kebakaran
Diperkirakan 10% dari harga perlengkapan kebakaran (Peters, 2004).
Biaya perawatan perlengkapan kebakaran = 0,1 x Rp
22.665.231.850
= Rp 2.266.523.185
Total biaya perawatan (S) = Rp 121.136.091.800
E. Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)
Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20% dari modal investasi tetap
(Peters, 2004).
Plant Overhead Cost (T) = 0,2 x Rp 2.198.867.324.000
= Rp 7.849.853.520
F. Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum selama 1 bulan adalah Rp 264.000.000

Biaya administrasi umum selama 1 tahun (U) = 12 x Rp 264.000.000
= Rp 3.168.000.000
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 1 bulan adalah Rp 264.000.000
Biaya pemasaran selama 1 tahun (V) = 12 x Rp 264.000.000
= Rp 3.168.000.000
H. Biaya Laboratorium, Penelitan, dan Pengembangan
Diperkirakan 5% dari biaya tambahan industri (Peters, 2004).
Biaya laboratorium (W) = 0,05 x Rp 446.840.983.000
= Rp 22.342.049.150
I. Hak Paten dan Royalti
Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Peters, 2004)
Biaya hak paten dan royalti (X) = 0,01 x Rp 2.198.867.324.000
= Rp 21.988.673.240
J. Biaya Asuransi
1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap
langsung (Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia, AAJI, 2012).
= 0,0031 x Rp 1.654.901.760.000
= Rp 5.130.195.456
2. Biaya asuransi karyawan.
Premi asuransi = Rp 375.000 / tenaga kerja (Asuransi Jiwa Bersama
Bumiputera, 2012).
Maka, biaya asuransi karyawan = 193 orang x Rp 375.000/orang
= Rp 72.375.000
Maka, total biaya asuransi (Y) = Rp 5.202.570.456
K. Pajak Bumi dan Bangunan
Pajak bumi dan bangunan (Z) adalah Rp 97.503.443
Total Biaya Tetap = P + Q + R + S + T + U + V + W + X + Y
= Rp 1.224.153.018.000
E.3.2. Biaya Variabel
A. Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per Tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 30 hari adalah

Rp 5.291.761.185
Maka, total persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
adalah = Rp 6.128.938.627 x (300/30) hari
= Rp 61.289.386.270
B. Biaya Variabel Tambahan

1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan
Diperkirakan 10% dari biaya variabel bahan baku
Biaya perawatan lingkungan = 0,1 x Rp 61.289.386.270
= Rp 6.128.938.270
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi
Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
Biaya variabel pemasaran = 0,01 x Rp 61.289.386.270
= Rp 612.893.863
Total biaya variabel tambahan = Rp 5.820.937.304
C. Biaya Variabel Lainnya
Diperkirakan 5% dari biaya variabel tambahan
Maka, biaya variabel tambahan = 0,05 x Rp 5.820.937.304
= Rp 291.046.865
Total biaya variabel = Rp 67.731.218.400
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 1.291.884.236.000
1.4.Perkiraan Laba / Rugi Perusahaan
E.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = Total penjualan – Total biaya produksi
= Rp 2.667.451.479.000 – 1.291.884.236.000
= Rp 1.375.567.243.000
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan
= 0,005 x Rp 1.375.567.243.000
= Rp 6.877.836.215
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17
Tahun 2000 Pasal 6 ayat 1 sehingga :

Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 1.375.567.243.000 – Rp 6.877.836.215
= Rp 1.368.689.407.000
E.4.2 Pajak Penghasilan
Berdasarkan UU RI No. 7 Tahun 2000 tentang Perubahan Ketiga atas UU
No. 7 Tahun 1983 tentang Pajak Penghasilan adalah :
• Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000 dikenakan pajak sebesar 10%.
• Penghasilan Rp 50.000.000 sampai dengan Rp 100.000.000 dikenakan
pajak sebesar 15%.
• Penghasilan di atas Rp 100.000.000 dikenakan pajak sebesar 30%.
Maka, pajak penghasilan yang harus dibayar adalah :
• 10% x Rp 50.000.000 = Rp 5.000.000
• 15% x (Rp 100.000.000 – Rp 50.000.000) = Rp 7.500.000
• 30% x (Rp 1.153.359.245.000 – Rp 100.000.000) = Rp 345.977.773.500
Total PPh = Rp 345.990.273.500
E.4.3 Laba Setelah Pajak
Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – PPh
= Rp 1.368.689.407.000 – Rp 345.990.273.500
= Rp 1.022.699.133.000
1.5.Analisa Aspek Ekonomi
A. Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = x 100%
total penjualan
Rp 1.368.689.407.000
PM = x 100%
Rp 2.667.451.479.000
PM = 51,31 %
B. Break Even Point (BEP)
Biaya Tetap
BEP = x 100%
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 1.224.153.018.000
BEP = x 100%
Rp 2.667.451.479.000 - Rp.67.731.218.400
BEP = 47,08 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 47,08 % x 18.000 ton / tahun

= 8474 ton / tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 47,08 % x Rp
2.667.451.479.000
= Rp 1.255.836.156.000
C. Return on Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI = x 100%
Total modal investasi
Rp 1.022.699.133.000
ROI = x 100%
Rp 2.468.095.233.000
ROI = 41,43 %
D. Pay Out Time (POT)
1
POT = x 1 tahun
0,4143
POT = 2,4 tahun
E. Return on Network (RON)
Laba setelah pajak
RON = x 100%
Modal sendiri
Rp 1.022.699.133.000
RON = x 100%
Rp 1.480.857.140.000
RON = 69,09 %
F. Internet Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash – Flow”. Untuk
memperoleh cash – flow, diambil ketentuan sebagai berikut :
• Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun.
• Masa pembangunan disebut tahun ke nol.
• Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.
• Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10.
• Cash flow, adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel E.13, diperoleh nilai IRR sebesar 51,025 %

BREAK EVEN POINT
PABRIK PEMBUATAN PUPUK ORGANIK
DENGAN BAHAN BAKU LIMBAH CAIR TAHU
KAPASITAS PRODUKSI 18.000 TON/TAHUN
3,000,000,000,000.00
2,500,000,000,000.00
harga (triliun rupiah)
2,000,000,000,000.00
biaya tetap
1,500,000,000,000.00 47,08 %
biaya variabel
1,000,000,000,000.00 biaya produksi
penjualan
500,000,000,000.00
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
kapasitas produksi (%)
Gambar LE-2 Grafik BEP

(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pupuk Organik Dari Bahan Baku Limbah Cair Tahu Dengan Kapasitas Produ

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

(123dok - Com) Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Pupuk Organik Dari Bahan Baku Limbah Cair Tahu Dengan Kapasitas Produ

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN PUPUK ORGANIK

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Organik Dari

Universitas Sumatera Utara

Tabel 1.1 Data Kebutuhan Pupuk Sumatera Utara .............................................. I-2

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

2.1 Tinjauan Umum Pupuk

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

• Ampas yang dihasilkan dimasukkan ke dalam centrifuge decanter dengan

• Butiran tersebut akan disaring dengan vibrating screen dengan ukuran 5 mm

Universitas Sumatera Utara

Reaksi nitrifikasi I : 4NH4+(aq) + 3O2(g) + 4OH-(aq) 2NO2-(aq) + 2NH4+(aq) +

• Setelah diklarifikasi, akan dimasukkan ke reaktor nitrfikasi II selama 24 jam pada

• Reaksi nitrifikasi II : NO2-(aq) + 0,5 O2(g) NO3-(aq)

• Kemudian, didinginkan dengan cooler sampai suhu 300C.

• Produk utama pupuk cair yang dihasilkan akan dialurkan ke silo.

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

3.1.Tangki Pelarutan NaOH (M-101)

3.2.Tangki Netralisasi (M-102)

3.3.Fermentor Anaerobik (R-101)

Universitas Sumatera Utara

3.5.Rotary Drier (D-201)

Universitas Sumatera Utara

3.8.Filter Press (D-301)

Universitas Sumatera Utara

3.10. Evaporator (D-302)

Universitas Sumatera Utara

Basis perhitungan : 1 jam

4.2 Rotary Drier (D-201)

4.3 Pneumatic Conveying Cooler (C-202)

Universitas Sumatera Utara

4.5 Reaktor II (R-302)

4.6 Evaporator (D-302)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

5.1 Screening Unit (S-101)

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara