Anda di halaman 1dari 23

KANBAN

Bahasa Jepang = kartu atau sinyal Artinya ; sistem scheduling untuk memproduksi barang dan berapa banyak yang akan diproduksi (penerapan JIT)

J e n i s

http://kaizenfieldbook.com/marksblo g/archives/tag/kanban

dimana :

N = total jumlah kontainer/kanban D = rata jumlah permintaan dalam waktu periode L = Lead time, waktu kontainer mnyelesaikan putaran (isi, menunggu, pindah, kembali) S = safety stock

Latar Belakang
PT X bergerak dalam bidang perakitan bola lampu pijar. Produksi yang dihasilkan, tipe lampu: E50, A60, E60, A80, T45, P45, A55, NR63, NR80, BW35 sampai B35. Perencanaan dan pengendalian produksi yang digunakan sekarang menyebabkan terjadinya penumpukan material di lini produksi dan waktu proses yang lama.

Perumusan Masalah
1. Bagaimana merancang sistem kanban penyediaan material untuk produksi bola lampu yang optimal? Bagaimana mengukur tingkat performansi sistem produksi bola lampu?

2.

Tujuan
1. Merancang sistem kanban penyediaan material pada proses produksi sehingga dapat mengurangi inventori, Work in Process (WIP) pada tiap proses produksi 2. Menganalisis sistem kanban penyediaan dengan melihat pengaruh yang terjadi pada proses produksi 3. Mengukur performansi sistem kanban pada proses produksi 1.

Batasan Masalah
2.
3. 4. Tidak membahas analisis jumlah kebutuhan tenaga kerja dan mesin Tidak membahas pemasukan barang dari supplier Tidak membahas proses distribusi produksi dari pabrik ke konsumen Pembahasan dilakukan pada produksi bola lampu GLS (General Lighting

Service)

13 unit mesin

Proses Pengemas an

Kanban Perintah Produksi

Perakitan

Gudang produk jadi


Pos penerimaan kanban Pos Kanban perintah produksi

Kanban Pengambilan
Produk

Pos kanban pengamb ilan

Kanban Pengambilan
Produk

Kanban Pengambilan Produk Jadi

Kanban Pengambilan

Proses perakitan

Kanban Perintah produksi

Gudang bahan baku

Pos penerimaan kanban

Pos Kanban perintah produksi

Kanban Pengambilan Pos pengemasan


Produk

Pos kanban pengambil an

Kanban Pengambilan
Produk

Kanban Pengambilan

Kanban Pengambilan

Bahan baku

Kanban Perintah produksi

Bahan baku

Kanban Pengambilan dari area perakitan

Pos penerimaan kanban

Pos Kanban perintah produksi

Kanban Pengambilan
Produk

Bukti pembelian bahan baku


Bahan baku

Pos perakitan

Sistem pemesanan kembali

Daftar bahan

Analisis Perbandingan Stock Actual dengan Stock System Kanban untuk Bulb

Analisis Perbandingan Stock Actual dengan Stock System Kanban untuk Duplex

Grafik Perbandingan Stock Actual dengan Kanban

Analisis Tingkat Persediaan MRP dan Just

In Time/Kanban (bulb)

Analisis Tingkat Persediaan MRP dan Just In Time/

Kanban (duplex)

Grafik Tingkat Persediaan MRP dan Just In Time/Kanban

Duplex
Bulb

1. Analisis aktivitas Pengisian Kembali

Aktivitas gudang utama dan pengangkutan forklift masing-masing sebesar 1 jam untuk bulb dan duplex Waktu yang dibutuhkan untuk seluruh aktivitas yang dilakukan dengan sistem kanban untuk bulb sebesar 54 menit dan duplex 49 menit

2. Aktivitas Inventori
Perbandingan tingkat persediaan WIP antara sistem kanban dengan aktual di pabrik(lini produksi) terjadi penurunan stok sebesar 45.25% untuk bulb dan 25.01% untuk duplex. Perbandingan tingkat persediaan sistem MRP dan sistem kanban terjadi penurunan persediaan sebesar 27.69% per hari untuk bulb dan 24.60% untuk duplex.

Kelemahan dan Kelebihan


Sistem Lama Kelemahan Kelebihan Koordinasi Penjadwalan antara unit tidak selalu kurang sering (bulanan) Sistem Baru Kelemahan Kelebihan Harus Inventori dilakukan minimum penjadwalan Sering (mingguan/ha rian) Material Service level Harus Material Tidak menumpuk lebih bagus dilakukan menumpuk. pada lini penjadwalan Koordinasi lebih produksi sering bagus

Kesulitan dalam Sistem JIT/Kanban


1. Sumber daya manusia yang telah biasa dengan sistem lama, 2. Kesulitan menerapkan sumber daya yang fleksibel seperti pada Just In Time pada Toyota (status tenaga kerja sudah tetap) Yang harus Dilakukan
1. Membuat team proyek yang terdiri dari manajemen pabrik, kepala bagian tiap work station yang harus dibentuk dan dilatih terlebih dahulu dalam membuat pola pikir Just In Time/Kanban 2. Membuat produk percontohan sebaiknya dimulai

Kesimpulan
1. Siklus kanban untuk bulb adalah 1:7:2 artinya barang ini harus disampaikan tujuh kali sehari dan suku cadang harus disampaikan dua kali setelah kanban dibawa ke pemasok. Siklus kanban untuk duplex 1:4:2 2. Jumlah keseluruhan kanban untuk bulb 12, titik pesan ulang (kanban segi tiga) 8, dan kanban supplier (Lamp Component Factory) 4. Sedangkan jumlah kanban untuk duplex adalah 7, titik pesan ulang (kanban segi tiga) 4, dan kanban supplier (gudang bahan baku) 3. Tingkat persediaan kebutuhan bahan baku jauh lebih kecil dibandingkan dengan sistem MRP yang ada

1. Persiapan sumber daya manusia perlu diperhatikan dalam sistem yang menuntut kedisiplinan tinggi dalam bekerja 2. Penyebarluasan pemahaman dan penelitian sistem produksi Just In Time sebaiknya dilakukan dengan kerjasama antara perguruan tinggi kalangan industri. 3. Pemahaman diberikan secara menyeluruh pada semua tingkat dalam perusahaan sehingga sistem kanban berjalan dengan baik