Pengantar

Pengendalian Proses dan

Pengenalan Sistem
Pengendalian di Industri
Materi
 Konsep dasar pengendalian proses
 Peranan pengendalian proses
 Sistem pengendalian proses di Industri

Tujuan:
 Mahasiswa bisa menjelaskan sistem pengendalian proses
 Mahasiswa bisa menjelaskan pentingnya pengendalian
proses
 Mengidentifikasi elemen-elemen penyusun sistem
pengendalian proses
 Menerapkan pengendalian proses sederhana
 Mengetahui perkembangan pengendalian proses industri

Tujuan
Dept.Teknik Fisika-ITB Februari 2004

 1. Mahasiswa mampu menghayati tujuan pengendalian proses terutama yang

berhubungan dengan keamanan proses dan keselamatan lingkungan.
 2. Mahasiswa menguasai konsep pengendalian proses umpan balik dan umpan maju,
dapat membuat diagram blok lengkap pengendalian proses, dan dapat menerapkan
konsep tersebut pada alat proses di pabrik kimia.
 3. Mahasiswa dapat menerapkan pemodelan matematis (fundamental) untuk kasus
dinamika pengendalian proses.
 4. Mahasiswa mengenali jenis-jenis, prinsip kerja, dan dinamika sensor dan
aktuator. Mahasiswa dapat menerapkan pemahaman tersebut pada kasus nyata
pengendalian proses.
 5. Mahasiswa memahami konsep dan sifat komponen pengendali umpan balik
(feedback controller) yaitu pengendali Proportional-Integrator-Derivative (PID) serta
interaksinya dalam sistem pengendalian sehingga dapat memilih kombinasi
pengendali yang tepat pada sistem.
 6. Mahasiswa mampu melakukan penyetelan pengendali PID dengan berbagai
metode.
 7. Mahasiswa dapat melakukan analisis kestabilan sistem.
 8. Mahasiswa mampu memilih jenis pengendalian multi loop yang tepat untuk
memperoleh kinerja pengendalian yang lebih baik dari pengendalian single loop.
 9. Mampu memilih, menerapkan, dan mengatur sistem alat pengendalian pada suatu
kasus atau masalah proses.

Pengantar pengendalian Proses Industri&DCS 1-‹#›

 Proses
 Suatu rangkaian aksi yang berkaitan yang berfungsi untuk
melakukan transformasi materi. Mencakup semua sumber
daya yang terlibat di dalam proses tersebut, yaitu masukan
(input) proses (seperti bahan baku) dan keluaran (output)
proses (seperti produk yang dihasilkan)

Energi keluar
Bahan baku Produk
Proses

Energi masuk
Pengendalian / Kontrol
 Untuk menjaga kondisi yang diinginkan pada suatu sistem fisik
melalui pengaturan variabel-variabel tertentu sistem fisik
tersebut

Definisi
 Kontrol Proses
◦ Untuk mempertahankan kondisi yang diinginkan dari
suatu sistem fisik melalui pengaturan variabel-variabel
tertentu di dalam sistem tersebut walaupun terdapat
gangguan yang mempengaruhi sistem tersebut dan nois
pengamatan

Aksi koreksi Proses

Pengetahuan Data
Informasi

Definisi (2)
 Tujuan pengendalian :
◦ Mempertahankan mobil pada lajurnya
 Variabel yang dikendalikan:
◦ Lokasi kendaraan di jalan
 Variable (yang di) manipulasi:
◦ Arah roda depan Otak: Mata:
 Aktuator: Perhitungan Sensor
◦ Stir mobil aksi pengendalian
 Sensor:
◦ Mata pengemudi
 pengendali:
◦ Pengemudi
 Gangguan:
◦ Tikungan

Stir mobil:
Contoh sehari-hari: Aktuator

Mengendarai Mobil
Contoh kasus di industri:
Pengendalian Ketinggian
Cairan (Level)
 Tujuan pengendalian :
◦ Mempertahankan level fluida
tanki
 Variabel yang dikendalikan:
◦ Level fluida
 Variable manipulasi:
◦ Laju aliran masuk
 Aktuator:
◦ Control valve
 Sensor:
◦ Level transmitter
 pengendali:
◦ pengendali level
 Gangguan:
◦ Fluktuasi tekanan aliran air
masuk
 gangguan
pengendali

Controller Variabel yg
Variabel Proses /
output Dimanipulasi
Setpoint Process Variable
+ error (PV)
pengendali Aktuator Proses

-
Variabel Proses Terukur
/ Measured Process Variable Sensor/
(PVm)
Transmitter

Blok Diagram Pengendalian Proses

Proses
Sensor/Transmitter
Aktuator
pengendali

Elemen-elemen Loop
pengendalian Proses
 Keamanan & reliabilitas (dapat
diandalkan) Proses beroperasi 24 jam?
 Spesifikasi produk Hmm… menurut saya, untuk
mencapai hal-hal tersebut, kita

 Peraturan lingkungan
harus secara terus menerus
memonitor & mengontrol

 Batasan operasi
proses tersebut selama 24 jam
sehari, 7 hari seminggu !!!

 Efisiensi dan keuntungan maksimum

Tujuan Operasi Pengendalian

Proses
Perkembangan pengendalian
Proses (1)

 Manual
◦ Semua pengamatan dan pengendalian di lapangan
◦ Banyak variasi performansi (kinerja) pabrik 
akurasi rendah, human error, emosi, respons
lambat
Perkembangan pengendalian
Proses (2)

 1940-an : muncul teknologi analog pneumatik

◦ Sebagian besar pengamatan terpusat di ruang
pengendalian  respons cepat  variasi
performansi plant berkurang
◦ Beberapa aksi pengendalian manual di lapangan
Perkembangan pengendalian
Proses (3)

 1950-an Analog elektronik

◦ Sebagian besar pengamatan dan pengendalian
terpusat di ruang kontrol
◦ Variasi performansi plant semakin tereduksi
Perkembangan pengendalian
Proses (4)
 1960-1970-an Centralized Computer Control System
 Pengamatan dan
pengendalian terpusat
 Butuh keahlian tinggi
 Ekspansi sukar
 Tingkat kegagalan sistem
tinggi

Mempunyai 2 jenis arsitektur:

1. Direct Digital Control
2. Supervisory Computer
Control
Perkembangan pengendalian
Proses (5)
1. Supervisory Computer Control
 Supervisory computer berfungsi untuk mengumpulkan,
memproses, menyimpan, dan memperagakan informasi
serta mengubah setpoint
 Fungsi pengendalian proses masih menggunakan pengendali
analog

Supervisory pengendali & Proses

Computer Panel Analog

 High reliability  Aplikasi pengendalian lanjut

 HMI memadai terbatas
 Akuisisi data & alarm  Kontrol tidak fleksibel
 Wiring kompleks
 Investasi mahal
Perkembangan pengendalian
Proses (6)
2. Centralized Computer Control
 Komputer terpusat berfungsi untuk mengumpulkan,
memproses, menyimpan, dan memperagakan informasi
serta mengontrol dan mengubah setpoint

Komputer Proses

Backup
Komputer/Analog

 Aplikasi pengendalian  Computer reliability

lanjut*
 Kontrol fleksibel*
 Akuisisi data & alarm
*Backup komputer
 Wiring kompleks
 HMI & pemrograman butuh
keahlian tinggi
 Investasi mahal
Perkembangan pengendalian
Proses (7)
 1980-an Distributed Control System
(DCS)
 Unit-unit produksi atau per
daerah produksi dikendalikan
oleh satu unit pengendali lokal
(local control unit, LCU) 
pengon-trolan dilakukan secara
terdistribusi
 Komputer pusat atau beberapa
komputer terpisah berfungsi
untuk memproses, menyimpan,
dan memperagakan informasi,
dan mengubah setpoint / tuning
pengendali
 1990s Smart analog instrumentation, valve, dan digital distributed
control systems
◦ Supervisory control dan model predictive control dikonfigurasikan pada
komputer khusus
◦ Neural networks, online diagnostics, dan expert systems dikonfigurasi
pada komputer khusus
◦ Real time optimization dikonfigurasi pada komputer khusus
 2000s FieldBus-based digital smart instrumentation, valve, dan
sistem kontrol
◦ Bus digital dapat menggunakan sepenuhnya keunggulan smart
transmitter dan valve
◦ PID controllers untuk laju aliran dan tekanan diinstal di valve
◦ Model predictive control, neural networks, online diagnostics, dan
expert systems terintegrasi dalam suatu GUI berbasis fieldbus dan
dikonfigurasikan di PC
◦ Biaya infrastruktur, antarmuka, dan engineering turun secara drastis
◦ Perangkat lunak APC cukup mudah digunakan oleh process engineer
dan control engineer

Perkembangan pengendalian
Proses (8)
Distributed Control System
 Komponen:
◦ Local Control Unit
(LCU)
◦ Human interface
◦ Komunikasi data
◦ Database
◦ Corporate level
 Mengakuisisi data plant dari sensor
 Mengontrol proses/mesin melalui modul keluaran
menggunakan program
 Program dieksekusi oleh prosesor
 Pengguna dapat merubah program
menggunakan suatu bahasa pemrograman dan
menyimpannya dalam memori program di LCU

Local Control Unit (LCU)

Komponen LCU
 Prosesor
 Memori

masukan

keluaran
 Modul input output
(I/O) Modul I/O Catu daya

 Modul komunikasi
 Catu daya PROSESOR

Memori
 Mengumpulkan (akuisisi) data dari proses
 Jenis data:
◦ Status peralatan
◦ Variabel proses
◦ Alarm
Status peralatan
valve status (open/close)
switch position (on/off)

PROSES
pump (start/stop)

FIELD- INTERFACE
Variabel proses
tekanan
Laju aliran
temperatur
Level tangki

Alarm

Akuisisi Data Low Tank Level Alarm

High Tank Level Alarm
Fire Alarm
 Koneksi I/O:
◦ Analog : control valves, variable speed DC motors,
thermocouple, strain gages, DP transmitter, dll
◦ Diskrit : push buttons, hand switches, pompa, motor, dll
 Modul I/O:
◦ Modul I/O analog
◦ Modul I/O diskrit
◦ Modul komunikasi

Modul Input/Output (I/O)

 Merupakan modul khusus I/O
 Disesuaikan dengan protokol komunikasi
standar (mis. RS-232, RS-485, Ethernet,
Fieldbus)
 Memungkinkan komunikasi antar DCS,
dan:
◦ Programmable Logic Controller (PLC)
◦ Jaringan (network) DCS lainnya
◦ Komputer plant

Modul Komunikasi
Komunikasi Data
Sistem sumber Tujuan

Media
SUMBER TRANSMITTER RECEIVER TUJUAN
komunikasi

 Sumber: membangkitkan data yang akan ditransmisikan

 Transmitter : mengkodekan dan memodulasikan data
 Media komunikasi: tempat transmisi sinyal
 Receiver: mendemulasi dan membuka kode data
 Tujuan: mengambil data yang diterima
 Data dapat direpresentasikan dengan
sinyal analog atau digital
 Sinyal analog
◦ 4-20 mA
◦1–5V

 Sinyal digital
◦ Biasanya berupa byte angka
◦ Atau pulse sequence (urutan denyut)

Representasi Data
 Suatu sistem komunikasi
 Terbatas dalam suatu organisasi
 Dimiliki secara pribadi (private)
 Luas jangkauan 2 sd 3 km, meliputi:
◦ workstations, servers & peripherals
◦ Suatu media akses bersama

Local Area Network (LAN)

(a) Bus
(b) Tree
(c) Ring
(d) Star (a)
(c)

Topologi LAN
(b) (d)
HART
 Sinyal analog dan digital dalam satu kabel
 Standar Bell202
 ±0.5 mA variasi pada sinyal 4-20 mA konvensional
 1200 Hz untuk logika 1
 2200 Hz untuk logika 0
 1200 bps
 Keuntungan smart instrument:
 Meningkatkan realibilitas
 Self-diagnostics
 Akurasi dan presisi lebih baik

Protokol komunikasi (1)

Protokol komunikasi (2)
Foundation FieldBus
 Fully digital
 “Open” system
standard
 Real-time system
 Deterministic
 2.5 Mbps
 Keuntungan:
◦ Realibilitas tinggi
◦ Mudah dikalibrasi dan
dirawat
 ◦ Protokol internet dikembangkan seiring dengan
dibangunnya jaringan antara institusi
pendidikan dan pemerintahan oleh
Departement Pertahanan Amerika Serikat pada
tahun 1970-an
◦ Protokol de facto standar internet adalah TCP
(Transmission Control Protocol) dan IP
(Internet Protocol), TCP/IP
◦ Banyak digunakan dengan topologi bus/tree
dan star

Protokol Komunikasi TCP/IP

Peralatan Pemrograman
 Untuk memprogram, memasukkan,
menyimpan, dan memonitor perangkat
lunak DCS
 Sistem console atau PC
 Terhubung dengan LCU hanya pada saat:
◦ download
◦ startup communication
cable
DCS

◦ troubleshooting Communication
Card
Personal Computer

POWER

DO
DO
DO

AO
AO
TC
TC
TC
TC
DI
DI
DI
DI

AI
AI
AI
SUPPLY
DCS

I/O Modules
IEC 61131-3:
 Function block
◦ Eksekusi kontinu
◦ PID, matematik, pengendalian kontinu
 Ladder Logic
◦ PLC logic
◦ Sekuensial atau kontinu
 Sequential Function Chart
◦ Kontrol sekuensial
◦ Sekuensial paralel, transition logic
 Structured Text Language
◦ Pascal-like programming languange
 Instruction List
◦ Level bawah, seperti assembly atau kode mesin

Bahasa Pemrograman
 Sarana bagi operator untuk mengakses sistem
otomasi di lapangan
 Operasional
 Perawatan & troubleshooting
 Pengembangan
 Fungsi:
 Berkomunikasi dengan I/O modul, LCU, dan alat lain
 Memberikan informasi plant yang up-to-date kepada
operator melalui graphical user interface
 Menerjemahkan instruksi operator ke mesin
 Engineering development station
 Operator station

Man-Machine Interface (MMI) (1)

 Informasi plant :  Metoda presentasi :
◦ Variable Proces  Grafik Trending
◦ Status peralatan
◦ Alarm  Chart
◦ Lup kontrol  Report
◦ dll  Animasi
 dll
 Peralatan:
 Keyboard
 Mouse atau pointing
device lainnya
 Touchscreen atau CRT
 dll
Man-Machine Interface (MMI) (2)
 Menyimpan riwayat informasi proses untuk
keperluan operasi, engineering, pemasaran,
perawatan dan manajemen
 Terintegrasi pada database server tersendiri
dengan arsitektur client-server untuk manajemen
sistem informasi
 Berhubungan dengan program aplikasi dan sistem
operasi berbeda
 Beberapa sistem manajemen database: Oracle,
SQL Server, MySQL, .

Sistem Database
 Menyediakan format standar data dari instrumen (tag
name, value, time stamp, quality, dll)
 Memungkinkan integrasi produk dari berbagai vendor
 Biaya upgrade dan ekspansi rendah
 Teknologi:
◦ Arsitektur Client-Server
◦ Protokol standar (mis. Fieldbus, Modbus)
◦ Antarmuka komunikasi standar (mis. RS-232, RS-
485)
◦ Dynamic Data Exchange (DDE)
◦ OLE for Process Control (OPC)

Industrial Automation Server

 Integrasi pengoperasian plant, perawatan peralatan,
sistem pemasaran, dan administrasi kantor lainnya
 Data tersedia bagi corporate resource planning dengan
format khusus
 Teknologi:
◦ Local Area Network (LAN)
◦ Open Operating System (Windows NT, UNIX, Linux,
etc)
◦ Client-Server Database Management System (DBMS)
◦ Dynamic Data Exchange (DDE)
◦ OLE for Process Control (OPC)

Plant-Office Data Integration