Anda di halaman 1dari 49

PENGENDALIAN PROSES

FLOW CONTROL
PRAKTIKAN : 1. Billy Aprianto/0906635495 2. Davin Philo/0906556906 3. Johan Sebastian/0906515345 4. M. Normansyah/0806459835 5. Susatyo Adi/0806339345

Pengendalian Proses | Flow Control

DAFTAR ISI Daftar Isi......................................................................................................................... 1 Bab I PENDAHULUAN............................................................................................... . 2 1.1 Latar Belakang.............................................................................................. 2 1.2 Tujuan Percobaan..........................................................................................2 1.3 Rumusan Masalah......................................................................................... 2 1.4 Landasan Teori..............................................................................................3 Bab II STUDI PUSTAKA.............................................................................................. 13 2.1 Prosedur Percobaan....................................................................................... 13 2.2 Data Pengamatan.......................................................................................... 13 Bab III METODOLOGI ................................................................................................. 16 Bab IV HASIL & PEMBAHASAN ............................................................................... 28 4.1 Analisis Percobaan..................................................................... .................. 28 2.4 Analisis Perhitungan dan Hasil..................................................................... 30 4.3 Analisis Grafik .............................................................................................. 33 4.4 Analisis Kesalahan ....................................................................................... 34 Bab V PENUTUP (KESIMPULAN) ............................................................................. 36 Daftar Pustaka ................................................................................................................ 38

Pengendalian Proses | Flow Control

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Laju alir dalam beberapa industri manufakturing menempati posisi yang sangat menentukan terhadap kualitas maupun kuantitas hasil produksi. Ambil saja contoh pemanfaatan laju alir udara dalam proses pemisahan inti (kernel) terhadap cangkang (shell) pada sebuah pabrik kelapa sawit. Kernel adalah produk yang hendak diperoleh dengan kualitas dan kuantitas semaksimal mungkin, sedangkan cangkang adalah sisa hasil produksi yang harus dipisahkan sebagai limbah padat. Ketidak-stabilan dan kecepatan respon terhadap perubahan nilai input set, akan berdampak besar terhadap

laju alir udara yang dihasilkan. Yang pada akhirnya akan berdampak pada kualitas dan kuantitas produksi inti (kernel). Untuk melakukan proses pengendalian laju alir udara yang optimal, dengan

metode yang dapat beradaptasi dengan cerdas terhadap setiap perubahan sifat dari sistem yang ada, perlu dibuat suatu simulasi pengendalian laju alir udara dalam skala laboratorium dengan menggunakan metode yang mampu membaca dan mengenali kondisi input dan output dari sistem yang tersedia, serta mampu beradaptasi dengan fleksibel, sehingga dapat memberikan pengendalian yang lebih baik. Secara umum, terdapat tujuh tujuan utama dari kontrol proses, yakni: (1) keamanan dan keselamatan kerja (safety); (2) perlindungan lingkungan (environmental protection); (3) perlindungan alat (equipment protection); (4) operasi yang mulus dan laju produksi yang tinggi (smooth operation and production rate); (5) kualitas produk (product quality); (6) keuntungan (profit); (7) monitoring dan diagnosis. Laju alir dapat mempengaruhi ketujuh hal di atas, tetapi umumnya, pengaturan laju alir harus dilakukan karena mempengaruhi masalah: 1. Safety. Laju alir yang tidak sesuai pada proses, misalnya laju alir yang terlalu tinggi pada valve, bisa menyebabkan kebocoran pada alat, mengeluarkan zat beracun, dan mengganggu kesehatan manusia di sekitarnya.
Pengendalian Proses | Flow Control 2

2. Equipment protection. Laju alir yang tidak sesuai dapat merusak alat, misalnya alat bocor karena laju alir yang terlalu tinggi. 3. Laju produksi dan kualitas produk. Perubahan laju alir dapat mempengaruhi kualitas produk dan kelancaran produksi. Perubahan laju alir ke nilai yang tidak optimum akan menurunkan kualitas produk dan mempengaruhi kelancaran produksi.

Biasanya, pada sebuah industri alat sudah ada sehingga karakteristik dinamis dan statis dari suatu proses harus dibuat agar pengontrolan laju alir bisa terjadi. Karena karakteristik respon dinamis dari perubahan laju alir terhadap waktu dan faktor-faktor lainnya, maka pengaturan laju alir tidak bisa dilakukan secara sederhana (ON-OFF Control), melainkan harus dengan algoritma tertentu, misalnya PID (Proportional, Integral, Derivative). Diketahui bahwa menentukan karakteristik proses dan PID Controller sangat dibutuhkan untuk pengaturan laju alir pada skala laboratorium maupun skala industri. Di samping itu, Laboratorium Proses Pengendalian Teknik memiliki salah satu alat kontrol yaitu Flow Control. Mengingat pentingnya pengaturan laju alir dan PID Controller serta ketersediaan alat pada laboratorium, kami melakukan percobaan berjudul Pengaturan Laju alir (Flow Control).

1.2. Tujuan Percobaan 1.2.1 Tujuan Umum Untuk mempelajari karakteristik statis dan dinamis dari proses dan mempelajari bagaimana pengaturan laju alir dapat dilakukan. 1.2.2 Tujuan Khusus 1. Mempelajari proses kendali secara manual dan auto, terkhususnya pada kasus flow control 2. Mempelajari karakter statis (SSE) dan dinamis (decay ratio, overshoot, settling time) dari sistem flow control 3. Menentukan fungsi transfer dari sistem kendali proses (pendekatan FOPDT)
Pengendalian Proses | Flow Control 3

4. Menentukan dan mempelajari sistem PID tunning dengan menggunakan tunning Zieger-Nichols II 5. Membandingkan karakter proses kendali dari parameter kendali

Proportional, Integrative, dan Derivative berdasarkan tunning ZieglerNichols untuk P Control, PI Control, dan PID Control dan pengaruh parameter-parameter tersebut terhadap respon sistem.

Pengendalian Proses | Flow Control

BAB II STUDI PUSTAKA

Flow control (pengaturan laju alir) adalah salah satu hal yang penting dalam industri. Laju alir, disamping temperatur, komposisi, laju alir, dan ketinggian cairan, adalah variabel penting yang harus dikendalikan agar proses berjalan dengan baik. Pada bagian ini, akan dijelaskan sistem kontrol lup tertutup sebagai dasar pengaturan proses secara umum dan pengaturan laju alir secara khusus, komponen-komponen sistem kontrol, pemodelan mekanistik dan pemodelan empirik, dan algoritma pengaturan laju alir, khususnya dengan algoritma PID (Proportional, Integral, Derivative).

2.1 Sistem Kontrol Lup Tertutup Kita perlu mengembangkan model dinamik umum untuk sistem kontrol lup tertutup, di mana proses dan pengontrol bekerja sebagai satu sistem yang terintegrasi. Gambaran model lup tertutup diberikan pada Gambar 2.1. Pada gambar, terdapat fungsi transfer dan variabel. Fungsi transfer terdiri dari: final element atau valve, Gv(s); proses yang terjadi, Gp(s); sensor (untuk pengaturan laju alir adalah sensor laju alir), Gs(s); fungsi hubungan disturbance (gangguan) terhadap variabel kontrol, Gd(s), dan; pengontrol dengan algoritma tertentu, Gc(s). Sedangkan variabel proses adalah: controlled variable atau variabel output yang diatur besarnya, CV(s); manipulated variable atau input yang diatur besarnya, MV(s); set point atau nilai yang diinginkan dan dicapai dengan bantuan pengontrol, SP(s); error atau perbedaan antara set point dan measured controlled variable (CVm(s)), E(s); disturbance atau dan perubahan input karena faktor eksternal, D(s). Dari gambar ini, dapat diperoleh: 1. Set Point Response (SERVO) atau fungsi alih sistem lup keseluruhan dengan menganggap D(s) = 0, dirumuskan:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

(2.1)

Pengendalian Proses | Flow Control

2. Disturbance Response (REGULATORY) atau fungsi alih sistem lup keseluruhan dengan menganggap SP(s) = 0, dirumuskan:
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

(2.2)

Gambar 2.1 Diagram Blok dari Sistem Kontrol Lup Tertutup

2.2 Komponen-komponen Penting Sistem Kontrol Lup Tertutup Pada Subbab 2.1, telah dijelaskan hubungan umum berbagai komponen pada sistem kontrol lup tertutup. Pada bagian ini, dijelaskan komponen-komponen penting sistem secara lebih terperinci.

2.2.1 Sensor dan Transmitter Sensor berfungsi untuk mengukur CV dan menghasilkan sinyal MV yang sesuai. Sensor sering juga disebut sebagai elemen primer. Sedangkan transmitter menguatkan sinyal ke tingkat voltase V(t) tertentu dan mengirimkan ke controller. Transmitter sering disebut sebagai elemen sekunder. Ada tiga hal penting dalam sensor-transmitter, yaitu: 1. Range of the instrument, yakni harga yang terendah dan tertinggi instrumen; 2. Span of instrument, yakni beda antara harga yang terendah dan tertinggi; 3. Zero of the instrument, yakni harga range yang terendah.

2.2.2 Controller Controller merupakan pusat dari sistem kontrol dan pembuat keputusan. Pembuatan keputusan dilakukan dengan cara sebagai berikut:
Pengendalian Proses | Flow Control 6

1. Mengubah set point ke tegangan tertentu, VR; 2. Menghitung error, (t) = VR V(t) ; 3. Menghitung daya yang diperlukan dan mengirim sinyalnya, P(t), ke final element. Ada 2 jenis aksi controller, yaitu: aksi berlawanan (reverse action), di mana controller akan mengurangi sinyal outputnya bila harga output naik; aksi searah (direct action), di mana controller akan meningkatkan sinyal outputnya.bila harga output naik.

2.2.3 Proses Proses merupakan bagian yang memerlukan pengontrolan. Proses bisa berupa proses kimia maupun fisika dan pada bagian ini, variabel tertentu seperti: laju alir, temperatur, atau laju alir dikontrol besarnya agar sesuai dengan yang diinginkan.

2.2.4 Final Element Sebagai respon sinyal masukan P(t), final element merubah sinyal P(t) ke arus yang menghasilkan daya yang sesuai. Final element biasanya berupa control valve. Ada 2 jenis control valve berdasarkan suplai udara, yaitu: 1. Fail Open (FO) atau Air to Close (AC), di mana control valve akan terbuka jika tidak ada suplai udara dan tertutup katup jika ada suplai udara; 2. Fail Close (FC) atau Air to Open (AO), di mana control valve akan tertutup jika ada suplai udara dan terbuka jika ada suplai udara.

2.2.5 Recorder Recorder merupakan sistem pencatatan dari perubahan yang ada dan recorder tidak diikutsertakan dalam perhitungan.

2.3 Pemodelan Empirik dan Mekanistis Terdapat dua jenis pemodelan proses, yaitu model empirik dan model mekanistik. Perbedaan kedua metode ini diberikan pada Tabel 2.1.
Pengendalian Proses | Flow Control 7

Tabel 2.1 Perbandingan permodelan empirik dan mekanistik Model Empirik Diturunkan dari uji kinerja pada proses nyata; Tidak didasarkan pada mekanisme yang Model Mekanistik Diturunkan dari prinsip matematis Berlandaskan pada pemahaman kita tentang sebuah proses fungsi tertentu untuk Mengobservasi hukum kekekalan massa, energi dan momentu; Berguna untuk simulasi dan ekstrapolasi kondisi operasi yang baru; Mungkin mengandung konstanta yang tidak diketahui yang harus diestimasi.

melandasinya; Mencocokkan

mencocokkan proses; Hanya gambaran lokal dari proses saja (bukan ekstrapolasi); Model hanya sebaik datanya.

Kedua pemodelan ini dilakukan dengan pendekatan yang umum, yakni pendekatan First-Order-Plus-Dead-Time (FOPDT) dan pendekatan orde tinggi.

2.3.1 Pendekatan First-Order-Plus-Dead-Time (FOPDT) FOPDT merupakan metode pemodelan proses dinamik yang digunakan untuk menentukan konstanta gain (Kp), dead time (), dan konstanta waktu () pada sistem yang dianggap memiliki orse satu sehingga didapatkan permodelan proses untuk suatu sistem dinamik sebagai berikut. ( ) Nilai gain (Kp), dead time (), dan konstanta waktu (), dapat ditentukan Metode penentuan FOPDT dengan model empirik terbagi lagi menjadi dua metode, yang dijelaskan sebagai berikut. (2.3)

Metode I Metode I dilakukan sebagai berikut dan diilustrasikan pada Gambar 2.2. 1. Menghitung KP dengan persamaan: (2.4) di mana adalah besar perubahan respon dan adalah besar perubahan input. 2. Menghitung dengan persamaan:
Pengendalian Proses | Flow Control 8

(2.5) di mana s adalah slope maksimum yang dicari dari garis singgung Process Reaction Curve (PRC) yang paling tegak. 3. Menentukan dead time () dari kurva.

Metode II Metode III dilakukan sebagai berikut dan diilustrasikan pada Gambar 2.3. 1. Menghitung KP dengan Persamaan (2.4). 2. Menghitung dengan persamaan:
( )

(2.6)

di mana t63% adalah waktu yang diperlukan untuk mencapai 63% respon maksimum dan t28% adalah waktu yang diperlukan untuk mencapai 28% respon maksimum. 3. Menentukan dead time () dengan persamaan: (2.7)

Gambar 2.2 Penentuan Konstanta gain (Kp), Dead time (), dan Konstanta waktu () dengan Metode I FOPDT

Pengendalian Proses | Flow Control

Gambar 2.3 Penentuan Konstanta gain (Kp), Dead time (), dan Konstanta waktu () dengan Metode II FOPDT

Pendekatan Orde Tinggi Pada pendekatan orde tinggi (selain orde satu), dibutuhkan patameter-parameter lain, seperti rise time, time to first peak, settling time, overshoot, decay ratio, dan periode osilasi. Nilai-nilai ini ditunjukkan secara grafis pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 Besaran-besaran pada Pendekatan Orde Tinggi

Pengendalian Proses | Flow Control

10

2.4 Algoritma Pengontrolan 2.4.1 Jenis Pengontrol Secara umum, jenis-jenis pengontrol dapat dijelaskan sebagai berikut: 2.4.1.1 ON-OFF Controller Sistem ini merupakan loop control yang paling sederhana. Final control element hanya mempunyai dua keadaan operasi. Jika sinyal kesalahan positif, controller mengirim sinyal hingga final control element (control valve) bergerak ke salah satu posisi untuk meminimalkan kesalahan; jika sinyal kesalahan negative, control valve akan bergerak ke posisi sebaliknya. Secara matematis, sistem ini dapat dituliskan sebagai berikut : ( ) ( ) untuk ( ) untuk ( ) (2.8) (2.9)

Ciri khas dari sistem dengan algoritma ON-OFF adalah keluaran akan menunjukkan nilai yang berosilasi sebelum mencapai harga set point-nya. 2.4.1.2 Pengontrol Proporsional (Proportional Controller, P Controller) Dalam aksi pengontrolan proporsional, alat pengoreksi akhir memiliki suatu daerah posisi yang kontinu. Posisi tepatnya sebanding dengan besarnya kesalahan. Dengan kata lain, output dari controller (manipulated variable) sebanding dengan input-nya (besarnya penyimpangan atau error). Semakin besar error, semakin besar sinyal kendali yang dihasilkan P Control. Output aktual pada controller ini (actuating output) dirumuskan sebagai: ( ) ( ) (2.10) dengan: u(t) adalah actuating output atau manipulated variable, (t) adalah error, KP adalah proportional gain dari controller, dan us adalah sinyal bias (output aktual ketika error (t) = 0) Kontroler proportional memiliki dua besaran utama, yakni proportional gain, KP dan proportional band, PB. Kedua besaran ini dihubungkan secara matematis: (2.11)

Pengendalian Proses | Flow Control

11

dengan KP adalah perubahan output/perubahan input. Dengan demikian, proportional band adalah perbandingan antara perubahan input terhadap perubahan output. Dari persamaan-persamaan di atas, fungsi transfer dari P Control bisa dibuat. Persamaan (2.10) bisa disusun ulang menjadi: ( ) ( ) ( ) ( ) (2.12)

Misalkan u(t) - us = u(t), maka berlaku: (2.13)

Transformasi Laplace dari persamaan di atas menghasilkan fungsi transfer Proportional Control:
( ) ( )

( )

(2.14)

dengan KP dikenal juga sebagai gain atau penguatan. Keluaran P Control memiliki beberapa ciri khas, dan digambarkan pada Gambar 2.5. Dari gambar ini, dapat dilihat bahwa: 1. P Control akan berfungsi baik untuk sistem yang proses perubahan bebannya secara lambat dan variasi set point-nya kecil, karena dengan demikian proportional band-nya dapat diambil cukup kecil. 2. Tunning nilai proportional band pada angka atau keadaan tertentu akan menghilangkan osilasi yang timbul di sekitar set point. Semakin besar harga proportional band, maka osilasi pada output relatif tidak terjadi; sebaliknya, semakin kecil harga proportional band, maka besar kemungkinan osilasi terjadi (peredaman osilasi kecil). 3. Adanya offset pada hasil pengontrolannya, yakni harga setpoint tidak dapat dicapai sesudah suatu perubahan beban terjadi. Besarnya offset ini tergantung pada harga proportional band. Semakin besar harga proportional band, maka akan semakin besar nilai offset; sebaliknya, semakin kecil proportional band, maka semakin kecil nilai offset.

Pengendalian Proses | Flow Control

12

Gambar 2.5 Hasil Keluaran P Control

4. Dari K. Ogata, diketahui bahwa proses dinamik akan stabil jika 14/9 > KP > 0. Perbedaan kestabilan pada saat KP bernilai 1.2 (stabil) dan bernilai 1.6 (tidak stabil) diberikan pada Gambar 2.6.

(a)

(b) Gambar 2.6 Plot Keluaran Terhadap Waktu pada: (a) KP = 1.2; (b) KP = 1.6

Penambahan P Control pada sistem lup tertutup memberikan pengaruh berikut: 1. Menambah atau mengurangi kestabilan; 2. Memperbaiki respon transien, khususnya: rise time dan settling time;
Pengendalian Proses | Flow Control 13

3. Mengurangi (tetapi tidak menghilangkan) steady state error (SSE). Untuk dapat menghilangkan SSE, dibutuhkan KP yang sangat besar. Hal ini akan berakibat langsung pada penurunan kestabilan sistem.

2.4.1.3 Pengontrol Integral (Integral Controller, I Controller) Pada I Control, perubahan sinyal kontrol sebanding dengan integral sinyal kesalahan terhadap waktu, artinya besarnya kesalahan dikalikan dengan waktu dimana kesalahan tersebut terjadi. Semakin besar error, semakin cepat sinyal kontrol bertambah/berubah. Persamaan matematis untuk I Control adalah sebagai berikut: ( ) ( ) (2.15)

di mana KI adalah konstanta integral. Transformasi Laplace dari persamaan ini menghasilkan:
( ) ( )

(2.16)

Penambahan I Control pada sistem lup tertutup memberikan pengaruh berikut: 1. Menghilangkan steady state error (SSE); 2. Memperlambat respon jika dibandingkan dengan P Control; 3. Dapat menimbulkan ketidakstabilan karena menambah orde sistem.

2.4.1.4 Pengontrol Derivatif (Derivative Controller, D Controller) Pada pengontrol derivatif, besarnya sinyal kontrol sebanding dengan perubahan error (e). Semakin cepat error berubah, semakin besar aksi kontrol yang ditimbulkan. Dengan adanya bagian derivatif, d/dt, kontroler PID mengantisipasi apa yang akan terjadi pada error di masa sesaat yang akan datang dan kemudian melakukan aksi kontrol yang sebanding dengan kecepatan perubahan error saat ini. Berdasarkan sifat ini, aksi kontrol derivatif kadangkadang mengacu sebagai anticipatory control. Secara matematis dituliskan: ( ) Pengaruh pada D Control pada sistem adalah:
Pengendalian Proses | Flow Control 14

(2.17)

1. Memberikan efek redaman pada sistem yang berosilasi sehingga bisa memperbesar pemberian nilai KP 2. Memperbaiki respon transien karena memberikan aksi saat ada perubahan error. 3. D Control hanya berubah saat ada perubahan error dan saat ada error statis D tidak beraksi. Akibatnya, D Control tidak boleh digunakan sendiri

2.4.1.5 Proportional Integral Controller (PI Controller) Dalam aksi pengontrolan proporsional plus integral (proportional-plus-reset), posisi alat pengoreksi akhir (control valve) ditentukan oleh dua hal: 1. Besarnya sinyal kesalahan, yang merupakan kontribusi dari P Control. 2. Integral waktu dari sinyal kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikan dengan waktu di mana kesalahan tersebut terjadi, yang merupakan kontribusi dari I Control. Persamaan matematis dari PI Control adalah gabungan dari persamaan untuk P Control dan I Control: ( ) ( ) ( ) (2.18)

dengan I adalah konstanta integral time atau reset time dalam satuan menit. Konstanta ini merupakan parameter yang dapat diatur dan kadang-kadang mengacu sebagai minutes per repeat. Dalam industri yang digunakan sebagai acuan adalah kebalikan dari konstanta waktu yang dikenal sebagai reset rate. Ciri khas dari PI Controller adalah 1. Output (pada Gambar 2.7 adalah c(t)) berubah selama error tidak sama dengan nol. Oleh karena sifat inilah, pengontrol ini dapat menghilangkan error bahkan pada kondisi error yang kecil.

Pengendalian Proses | Flow Control

15

Gambar 2.7 Respon PI Controller Terhadap Error Berupa Step

2. Adanya waktu reset menyebabkan output kembali ke set point. Respon output pada nilai waktu reset yang berbeda-beda digambarkan pada Gambar 2.8.

Gambar 2.8 Respon PI Controller Terhadap Perubahan Beban

Jenis PI controller di industri dapat menangani hampir setiap situasi kontrol proses. Perubahan beban yang besar dan variasi yang besar pada set point dapat dikontrol dengan baik tanpa osilasi yang berkepanjangan, tanpa offset permanen, dan dengan cepat kembali ke keadaan seharusnya setelah gangguan

Pengendalian Proses | Flow Control

16

terjadi. Perbedaan keluaran menggunakan P Control saja, I Control saja, dan PI Control diberikan pada Gambar 2.9.

(a)

(c)

(b)

(d)

Gambar 2.9. Perbedaan Respon pada: (a) Tanpa Kontrol; (b) P Control dengan KP = 2; (c) I Control dengan KI = 1; (d) PI Control dengan KP = 2, KI = 1

2.4.1.6 Proportional Derivative Control (PD Control) Dalam aksi pengontrolan proporsional plus integral (proportional-plus-reset), posisi alat pengoreksi akhir (control valve) ditentukan oleh dua hal: 1. Besarnya sinyal kesalahan, yang merupakan kontribusi dari P Control. 2. Besarnya perubahan error (e) terhadap waktu, yang merupakan kontribusi D Control. Perbedaan keluaran P Control dan PD Control diberikan pada Gambar 2.10.

(a)

Pengendalian Proses | Flow Control

17

(b) Gambar 2.10 Perbedaan Respon pada: (a) P Control dengan KP = 1; (b) PD Control dengan KP = 1, KD = 3

2.4.1.7 Pengontrol Proporsional, Integral, dan Derivatif (Proportional Integral Derivative Control, PID Control) Kontroler jenis ini dikenal juga sebagai kontroler proportional-plus-reset-plus-rate. Dalam aksi pengontrolan proporsional, integral, dan derivatif (PID Control), posisi alat pengoreksi akhir (control valve) ditentukan oleh tiga hal: 1. Besarnya sinyal kesalahan, ini adalah bagian proporsional; 2. Integral waktu dari sinyal kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikan dengan waktu di mana kesalahan tersebut terjadi, ini adalah bagian integral; 3. Laju perubahan kesalahan terhadap waktu. Perubahan kesalahan yang cepat menyebabkan suatu aksi korektif yang lebih besar dari perubahan kesalahan. Ini adalah bagian derivatif. Output dari kontroler ini dinyatakan sebagai: ( ) ( ) ( ) (2.19)

dengan D adalah konstanta derivative time dalam satuan menit. Karakteristik tambahan dengan adanya derivative control dikenal sebagai rate time (konstanta waktu derivatif). PID Controller memiliki transfer function sebagai sebagai berikut : ( ) (2.20)

PID Control bisa disusun seri dan paralel. Persamaan matematis untuk PID seri adalah: ( ) ( ( ) ( )
( )

(2.21)

Pengendalian Proses | Flow Control

18

( ) ( )

( ( ) ( )

( ) ( )

( )) ( )

(2.22) (2.23)

Sedangkan persamaan matematis untuk PID Paralel adalah: ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )


( )

(2.24) (2.25) (2.26)

( ) ( )

Beberapa ciri khas dari PID Control adalah: 1. Bila pada proses kesalahannya sangat besar, maka PI Control akan membutuhkan waktu yang panjang untuk mencapai set point-nya, tetapi untuk PID Contrrol proses pencapaian set point lebih cepat. 2. Rate time akan berpengaruh terhadap respon controller. Rate time yang terlalu besar mempercepat laju pencapaian set point tetapi akan menyebabkan terjadinya osilasi di sekitar set point.

Gambar 2.11 Respon PID Controller Terhadap Perubahan Beban dengan Variasi Rate Time

PID

Control

digunakan

pada

dua

jenis

proses

yang

sangat

sulit

pengontrolannya, di mana PI Control tidak lagi memadai, yaitu: proses dengan beban berubah dengan sangat cepat dan proses yang memiliki kelambatan yang besar antara tindakan korektif dan hasil yang muncul dari tindakan tersebut. Aksi PID Control memiliki beberapa kelemahan seperti berikut ini :
Pengendalian Proses | Flow Control 19

1. Untuk respon dengan error konstan dan tidak nol, kontroler ini tidak memberikan aksi; 2. Untuk respon yang bergejolak dengan error yang hampir nol, kontroler ini dapat memperoleh nilai derivatif yang besar, yang menghasilkan aksi kontrol yang besar, meskipun seharusnya tidak diperlukan. Walaupun memiliki kelemahan di atas, PID Control memiliki beberapa kelebihan: 1. Mengadopsi kelebihan P Control, yaitu memperbaiki respon transien. KP mengurangi rise time, tetapi tidak menghilangkan steady state error (SSE). 2. Mengadopsi kelebihan I Control, yaitu menghilangkan steady state error (SSE). KI menghilangkan SSE, tetapi membuat transisent response lebih buruk 3. Mengadopsi kelebihan D Control, yaitu memberikan efek redaman. KD meningkatkan stabilitas sistem, mengurangi overshoot dan meningkatkan transient response.

Tabel 2.2 Pengaruh KP, KI, KD pada Berbagai Faktor Closed-Loop Response KP KI KD Rise Time Turun Turun Sedikit berubah Overshoot Naik Naik Turun Settling Time Sedikit berubah Naik Turun SS Error Turun Dihilangkan Sedikit berubah

Respon dinamik pada berbagai jenis kontrol diberikan pada Gambar 2.12.

Pengendalian Proses | Flow Control

20

Gambar 2.12 Respon Dinamik Berbagai Jenis Pengontrol

2.4.2 Tunning PID Control Permasalahan terbesar dalam desain PID Control adalah tunning atau menentukan nilai KI, KP, dan KD. Metode-metode tunning dilakukan berdasarkan model matematika plant/sistem. Jika model tidak diketahui, dilakukan eksperimen terhadap sistem Dua cara tunning kontroler PID yang paling populer adalah Metode Ziegler-Nichols I dan II. Metode Ziegler-Nichols dilakukan dengan eksperimen (asumsi model belum diketahui) dan bertujuan untuk pencapaian maximum overshoot (MO) adalah 25 % terhadap masukan step

2.4.2.1 Metode Tunning Ziegler-Nichols I Metode ini dilakukan berdasar eksperimen dengan memberikan input step pada sistem, dan mengamati hasilnya. Metode ini dapat diterapkan asalkan syarat berikut terpenuhi: 1. Sistem harus mempunyai respons terhadap step berbentuk kurva S; 2. Sistem tidak mempunyai integrator (1/s); 3. Sistem tidak mempunyai pasangan pole kompleks dominan (misal: j dan -j, 2j dan -2j); 4. Muncul dari persamaan karakteristik, seperti s2+1 dan s2+4; 5. Respon sistem berosilasi. Prosedur praktis metode ini adalah sebagai berikut:
Pengendalian Proses | Flow Control 21

1. Memberikan input step pada sistem untuk mendapatkan kurva respons berbentuk S 2. Menentukan nilai L dan T seperti pada Gambar 2.13.

Gambar 2.13 Penentuan L dan T pada Metode Ziegler-Nichols I

3. Memasukkan nilai L dan T ke Tabel 2.3 untuk mendapatkan nilai KP, I, dan D
Tabel 2.3 Penentuan Nilai KP, I, dan D pada Metode Ziegler-Nichols I Tipe alat kontrol P PI PID KP T/L 0.9T/L 1.2T/L L/0.3 2L I D 0 0 0.5L

2.4.2.2 Metode Tunning Ziegler-Nichols II Metode ini berguna untuk sistem yang mungkin mempunyai step response berosilasi terus menerus dengan teratur. Metode ini dilakukan pada sistem dengan integrator (1/s). Prosedur praktis metode ini adalah sebagai berikut: 1. Membuat suatu sistem lup tertutup dengan P Control dan plant di dalamnya; 2. Menambahkan nilai KP sampai sistem berosilasi berkesinambungan. Keadaan ini disebut keadaan kritis;

Pengendalian Proses | Flow Control

22

3. Mendapatkan responnya dan tentukan nilai penguatan kritis, Kcr, dan periode kritis, Pcr seperti pada Gambar 2.14.

Gambar 2.14 Penentuan Kcr dan Pcr pada Metode Ziegler-Nichols II

4. Menentukan nilai KP, I, dan D berdasarkan tabel berikut.


Tabel 2.4 Penentuan Nilai KP, I, dan D pada Metode Ziegler-Nichols II Tipe alat kontrol P PI PID KP 0.5 Kcr 0.45 Kcr 0.6 Kcr Pcr/1.2 0.5 Pcr I D 0 0 0.125 Pcr

Pengendalian Proses | Flow Control

23

BAB III Metodologi

3.1 Alur Penelitian Percobaan I: Karakteristik Statik Dan Step Respons Proses Melalui Pendekatan First-OrderPlus-Dead Time (FOPDT)

Start-up alat flow control dan melakukan persiapan awal

Mengubah posisi controller menjadi manual

Mengatur laju alir bejana (PV) pada 400 l/jam

Sudah stabil?

Tidak

Ya Mengubah posisi controller menjadi otomatis

Mengubah SV menjadi 375 l/jam sehingga terjadi perubahan input dari bukaan valve

Mengamati output yang tercatat pada printer Mencatat P, I, D pada sistem Mencatat step input atau bukaan valve Menentukan kecepatan kertas pada printer.

Gambar 3.1. Alur Kerja Percobaan I

Pengendalian Proses | Flow Control

24

Percobaan II: Penentuan Pengaruh Parameter Proporsional, P, Integral Time, I, dan Derivative Time, I, untuk P Control, PI Control, dan PID Control

Start-up alat flow control dan melakukan persiapan awal

Mengubah posisi controller menjadi otomatis

Mengatur nilai P, I, dan D sesuai dengan Metode Ziegler-Nichols

Mengatur P, I, D dengan nilai pada Tabel ZieglerNichols

Mengatur D = 0, P dan I tetap (PI Control)

Mengatur D = 0, I = maksimum, dan P tetap (P Control)

Mengatur laju alir bejana (PV) pada 400 l/jam

Mengubah SV menjadi 375 l/jam sehingga terjadi perubahan input dari bukaan valve

Mengamati output yang tercatat pada printer Menentukan kecepatan kertas pada printer.

Gambar 3.2 Alur Kerja Percobaan II

Pengendalian Proses | Flow Control

25

3.2 Alat dan Bahan Percobaan Peralatan yang digunakan dalam percobaan adalah sebagai berikut: 1) Controller, digunakan untuk mengatur variabel-variabel yang terkait dengan percobaan, termasuk mengatur karakteristik PID control.

Gambar 3.3. Unit Controller: Tampak Depan (Kiri), Tampak Samping (Kanan)

Gambar 3.4. Skema Alat Controller.

Pengendalian Proses | Flow Control

26

2) Control Valve, berfungsi sebagai elemen kontrol akhir dalam sistem pengendalian. Besarnya bukaan valve diatur pada controller. Berfungsi untuk mengatur laju alir yang masuk ke dalam sistem. Valve tergabung dalam alat yang bernama orifice. Dalam percobaan ini, digunakan valve jenis Fail Open/ Air to Close, dimana semakin besar bukaan, semakin kecil laju alir fluida yang melaluinya. 3) Wadah atau tangki air (reservoir air), tempat dimana air yang ditampung, sesuai modul diisi sebanyak 80% dari total daya tampung tangki 4) Sensor, yaitu alat yang berfungsi untuk mengubah laju alir output yang terbaca menjadi sinyal elektrik, sehingga terbaca pada controller dan memungkinkan untuk dilakukannya feedback control.

Gambar 3.5. Sensor yang digunakan pada Alat Flow Control

5) Printer, berfungsi sebagai pencatat output dari proses. Hasil dari printer inilah yang digunakan sebagai bahan pengolahan data.

Gambar 3.6. Printer pada Alat Flow Control yang Digunakan. Range Pembacaan Laju alir Berada Antara 0-500 l/jam

Pengendalian Proses | Flow Control

27

6) Needle valve, berfungsi sebagai input disturbance variable (DV) ke dalam proses. Berguna untuk mengamati perilaku gangguan terhadap proses.

Berikut adalah gambar atau skema dari keseluruhan alat flow control.

Gambar 3.7. Skema Alat Flow Control

3.3 Prosedur Percobaan 3.3.1 Persiapan Percobaan Sebelum dilakukan percobaan, alat flow control yang akan digunakan harus disiapkan terlebih dahulu. Langkah-langkahnya: 1. Perhatikan dengan seksama model print Flow Rate. 2. Isi reservoir air sekitar 80% ketinggian. 3. Jalankan kompresor udara dengan meng on kan sumber listrik.

Pengendalian Proses | Flow Control

28

4. Set tekanan udara untuk instrument sehingga pengukurannya sampai 1,4 kg/cm2g. 5. Buka penuh katup penutup (stop valve) 3 dan 5 serta katup jarum (needle valve) 2. Tutup semua katup yang lain. 6. Set controller pada posisi manual dan buka penuh katup pengatur (control valve). 7. Jalankan pompa dengan memindahkan ke posisi on pada panel. 8. Hilangkan udara yang masuk ke transmitter dengan mengatur katup keseimbangan A dan A. 9. Atur katup jarum dan katup pengatur sehingga pencatat (recorder) menunjukkan 400 l/jam. 10. Petunjuk pengoperasian controller: a. Set penunjuk ke mode M sebelum meng on kan sumber listrik untuk instrumentasi. b. Operasi Manual (M): 1. Set penunjuk ke mode M lampu M akan menyala. 2. Set harga SV dengan menekan knop SV atau dengan menggunakan data entry unit. 3. Untuk memperoleh nilai MV yang tepat, tekan knop yang terdapat di depan panel, maka nilai SV dapat dipakai untuk membaca nilai MV (nilai MV dapat dibaca pula pada data entry unit). c. Operasi Otomatis: 1. Jika set penunjuk pada posisi A, lampu A akan menyala. 2. Set SV sebagaimana yang dilakukan pada operasi manual. 3. Set nilai PID controller dengan menggunakan data entry unit sehingga karakteristik proses ini dapat diketahui. 4. Jika nilai PID tidak diketahui, maka set P dan I pada nilai maksimumnya dan D pada nol, atau biarkan sebagaimana adanya sebelum di set ke automatic. 5. Set penunjuk controller ke posisi A.
Pengendalian Proses | Flow Control 29

6. Nilai-nilai optimum PID dapat ditentukan dengan metode Ziegler Nichols. 3.3.2 Karakteristik Sistem Yang Dikontrol Dengan Pendekatan FOPDT Catat harga-harga konstanta PID sebelum melakukan percobaan. 1. Percobaan karakteristik statik: a. Lakukan persiapan sebagaimana dijelaskan pada 3.3.1. b. Set controller ke posisi otomatis. c. Set controller pada 375, 400, 425 l/jam. Catat keluaran (output) control pada pengontrol setelah stabil dalam %. 2. Percobaan karakteristik step response dengan menggunakan Manipulated Variable MV sebagai masukan. a. Lakukan persiapan sebagaimana 3.3.1. b. Tekan knop katup pengatur MV untuk memperoleh bukaan katup yang tiba-tiba. c. Catat perubahan laju aliran yang terjadi pada saat itu (dengan recorder/dari entry data unit) sampai keadan stabil. 3. Percobaan karakteristik step response dengan gangguan sebagai masukan. a. Persiapkan kembali percobaan 3.3.1. b. Putar katup jarum untuk memperoleh laju alir yang berbeda. c. Catat perubahan laju aliran pada recorder/data entry unit sampai keadaan stabil. d. Percobaan ini tidak meliputi time lag dari peralatan akhir control tersebut.

3.3.3 Metode Pengaturan Optimum Ziegler-Nichols Metode ini digunakan untuk menentukan harga pengaturan optimum didasarkan pada data cycling dari system, caranya: 1. Set Integral Time ke harga maksimum (Ti). 2. Set Derivative Time ke harga minimum (Td). 3. Secara perlahan-lahan kurangi Proportional Band sampai mulai terjadi cycling yang ditunjukkan pada recorder atau meteran tekanan udara. Harga ini
Pengendalian Proses | Flow Control 30

dibagikan terhadap angka 100, maka hasilnya disebut sebagai sensitifitas optimum (Ku). Ku = 100/PB 4. Hitung juga periode cycling (Pu) dengan menggunakan stop watch. 5. Konstanta PID optimum dapat dihitung dengan menggunakan tabel ini. Kp P Action PI Action PID Action 0,5 Ku 0,45 Ku 0,6 Ku Ti 0,83 Pu 0,5 Pu Td 0,125 Pu

3.3.4. Pembandingan Kontrol PID, PI, dan P action Pada percobaan ini, akan dilakukan pembandingan antara kontrol parameter P, I, dan D. Dalam hal ini akan digunakan parameter-parameter yang telah didapatkan pada kontrol PID optimum, menurut : Kp P Action PI Action PID Action
Keterangan:
*

Ti 327.6* 0,5 Pu 0,5 Pu

Td 0** 0** 0,125 Pu

0,6 Ku 0,6 Ku 0,6 Ku

Nilai ini adalah nilai maksimum integral time alat; Nilai ini adalah nilai minimum derivative time alat.

**

1. Masukkan harga P, I, D sesuai dengan P action, PI action dan PID action yang sudah dihitung di atas. 2. Untuk masing-masing jenis kontrol, lakukan step input, dengan cara memasukkan nilai SV tertentu. 3. Perhatikan hasil pada grafik, terutama perbedaan antara ketiga kontrol. 4. Analisis, lalu simpulkan perbedaan karakteristik kontrol P, I, dan D, melalui analisis hasil ketiga kontrol di atas.

Pengendalian Proses | Flow Control

31

BAB IV HASIL & PEMBAHASAN

Pada percobaan ini, dilakukan beberapa pengamatan, maka data yang diperoleh pun harus diolah secara bertahap untuk mencapai tujuan yang diinginkan, berikut proses pengolahan data yang dilakukan : 4.1. Karakteristik Statis Dalam Sistem Kontrol Pada tahap ini akan dilakukan analisa terhadap data yang diperoleh dari percobaan pertama yang dilakukan yaitu mengatur controller menjadi manual dan kemudian mengatur katup jarum dan katup pengatur sehingga diperoleh keluaran (Process value) sebesar 400 L/jam dan kemudian biarkan sistem hingga stabil. Setelah sistem stabil, ubah nilai set value (SV) menjadi sebesar 375 L/s dan biarkan hingga nilai PV (Process Value) memiliki nilai yang sama dengan nilai set value (SV). Lalu diamati nilai Manipulated Value (MV) pada saat keadaan stabil pada nilai PV 400 L/s dan pada nilai PV = SV = 375 L/s, diperoleh nilai : PV = 400 L/s MV = 45% PV = SV = 375 L/s MV = 71,1% Kemudian setelah diperoleh nilai MV pada masing-masing bukaan, controller diubah ke penunjuk otomatis (auto) pada nilai SV = 375 L/jam, kemudian dilihat bagaimana nilai MV tercapai yaitu nilai bukaan valve yang menggambarkan laju alir sistem. Ternyata diperoleh nilai MV = 70%, maka nilai inilah yang kemudian digunakan untuk mengolah data selanjutnya, hal tersebut dikarenakan sistem dianggap lebih stabil pada saat keadaan controller pada keadaan auto. Berdasarkan hasil yang diperoleh, maka dapat diamati perubahan kondisi controller pada saat manual dan auto melalui gambar berikut :

Gambar 4.1. Karakteristik kontrol manual

Pengendalian Proses | Flow Control

32

Gambar 4.2. Karakteristik kontrol otomatis (auto)

Berdasarkan kedua gambar tersebut, maka dapat dilihat adanya perbedaan karakteristik pada kedua kondisi kontrol di atas, yaitu : Pada saat sistem kontrol manual, hasil yang diperoleh terlihat lebih agak fluktuatif karena adanya kontur yang kasar pada grafik yang diperoleh. Pada saat sistem kontrol otomatis, hasil yang diperoleh terlihat lebih halus dan lebih landai daripada sistem kontrol manual. Kemudian setelah diamati kondisi karakteristik kontrol dengan dua kondisi tersebut, maka langkah selanjutnya adalah pengamatan terhadap pemberian step response atau pemberian jarak nilai SV yang cukup besar sehingga terlihat adanya jangka waktu tertentu pada grafik yang diperoleh. Pada langkah ini, nilai SV diatur terlebih dahulu menjadi nilai 400 L/jam terlebih dahulu dan diperoleh nilai MV sebesar 45 %, kemudian diinginkan nilai MV sebesar 90%, maka nilai MV pun dimasukkan sebesar 90%, kemudian diperhatikan nilai PV yang terjadi, di mana diperoleh nilai PV sebesar 368 L/jam. Hasil yang diperoleh yaitu :

Gambar 4.3. Karakteristik sistem kontrol dengan diberikan step input

Setelah sistem diamati pada kondisi pemberian step input tersebut, maka langkah selanjutnya adalah memperhatikan pengaruh pemberian variabel pengganggu (Disturbance
Pengendalian Proses | Flow Control 33

Variable) pada sistem kontrol. Sebelum nilai variabel pengganggu dilakukan, sistem dikembalikan ke kondisi awal yaitu pada saat PV = 400. Pemberian DV (Disturbance Variable) ini dilakukan dengan memutar needle valve ke arah menutup valve sehingga bukaan dari valve tersebut menjadi berkurang. Setelah dimasukkannya faktor variabel pengganggu tersebut, maka hasil yang diperoleh adalah sebagai berikut :

Gambar 4.4. Karakteristik sistem kontrol dengan diberikan Disturbance Variable

Berdasarkan gambar tersebut, maka dapat dilihat adanya perubahan pada nilai PV dengan diberikannya faktor pengganggu tersebut. Langkah selanjutnya adalah membuat model dari hasil yang telah diperoleh. Untuk dapat membuat model tersebut, maka perlu ditentukan terlebih dahulu nilai PV0 sebagai nilai awal dari sistem dan nilai PVakhir dari sistem untuk dapat melihat bagaimana karakteristik sistem dan metode pendekatan manakah yang dapat digunakan untuk membuat model sistem. Berdasarkan percobaan sebelumnya, maka ditetapkan nilai PV0 adalah 375 L/jam dan PVakhir adalah 420 L/jam, penetapan tersebut dilakukan agar semua data yang telah diperoleh sebelumnya tercakup di dalam suatu rentang PV yang ditetapkan tersebut. Berikut hasil yang diperoleh dari pengaturan nilai SV untuk memperoleh nilai PV0 dan nilai PVakhir tersebut :

Pengendalian Proses | Flow Control

34

Gambar 4.5. Hasil penetapan nilai PV0 dan PVakhir

Melihat gambar yang telah diperoleh, dapa dilihat sistem memiliki faktor waktu tunda atau dead time dan juga sistem memiliki konstanta statis dalam proses berdasarkan grafik yang diperoleh, maka sistem dapat dibuat pemodelan persamaan alihnya dengan menggunakan pendekatan FOPDT (First Order Plus Dead Time) yang menggambarkan bahwa sistem merupakan sistem berorde satu. Langkah awal membuat pemodelan persamaan fungsi alih adalah menggambarkan respon laju alir yang telah diperoleh pada percobaan dengan persamaan FOPDT yaitu :
( ) ( ) ( ) ( )

(4.1)

di mana PV(s) adalah process variable atau process value (pada eksperimen adalah laju alir, p(s) adalah fungsi alih laju alir atau proses, MV(s) adalah manipulated variable atau manipulated value (pada eksperimen adalah bukaan valve yang menggambarkan perubahan laju alir), v(s), yang dinyatakan dalam persentase atau nilai tak berdimensi dan semua variabel tersebut dinyatakan dalam domain transformasi Laplace. Dengan menggunakan Metode II dari Pendekatan FOPDT, nilai gain atau konstanta statis proses, K, dapat dihitung sebagai:
() () ( ( ) )

(4.2)

Karena kecepatan printer adalah 10 mm/menit (0,167 mm/s), maka konstanta waktu, , dapat dihitung sebagai:
Pengendalian Proses | Flow Control 35

( (

) ) ( )

(4.3)

Sedangkan dead time, , dihitung sebagai: (4.4)

Dengan memasukkan besaran-besaran yang dihitung pada Persamaan (4.1), diperoleh:


( ) ( ) ( ) ( )

(4.5)

Pada eksperimen, v(t) = 0.178 0.70 = -0.522 (step input). Hasil Transformasi Laplace dari v(t) adalah -0.522/s, sehingga Persamaan (4.5) menjadi: ( )
( )

(4.6)

Invers Transformasi Laplace dari p(s) menghasilkan p(t). Karena p(0) = PV0 = 0.375 kgf/cm2, maka hasil invers adalah: ( ) ( ) (4.7)

di mana t dinyatakan dalam detik dan p dalam kgf/cm2. Kemudian persamaan fungsi alih tersebut menjadi dasar dalam pembuatan grafik untuk melakukan perbandingan terhadap hasil ekesperimen dengan hasil teoritis, yaitu sebagai berikut :

Pengendalian Proses | Flow Control

36

0.43 0.42 0.41 p (kgf/cm2) 0.4 pendekatan FOPDT 0.39 0.38 0.37 0.36 0 50 100 150 200 t (s) Gambar 4.6. Grafik hubungan hasil eksperimen dan hasil pemodelan 250 300 350 400 450 eksperimen

Berdasarkan hasil yang diperoleh tersebut, maka dapat dilihat bahwa pendekatan yang dilakukan dalam membuat fingsi alih yaitu pendekatan FOPDT dapat dikatakan sebagai langkah pendekatan yang sesuai dengan sistem, di mana hasil yang diperoleh sesuai dengan model dengan tingkat ketelitian yang cukup tinggi. 4.2. Penentuan Parameter Proporsional, P, Integral Time, I, dan Derivative Time, D, untuk P Control, PI Control, dan PID Control Pada tahap ini, praktikan diminta untuk menentukan bagaimana nilai pengontrolan yang baik dengan menggunakan Tunning PID, di mana dalam hal ini, parameter yang dijadikan sistem kontrol adalah P (proporsional), I (Integral Time), dan D (Derivative Time). Langkah yang dilakukan adalah mengembalikan kondisi sistem pada nilai SV sebesar 400 L/jam terlebih dahulu, kemudian dibiarkan hingga sistem stabil terlebih dahulu. Setelah itu dilakukan pengamatan terhadap nilai parameter awal P, I, dan D. Setelah diamati, diperoleh nilai parameter awal yaitu : P sebesar 76,0 I sebesar 6,0 D sebesar 0,0

Pengendalian Proses | Flow Control

37

Kemudian langkah selanjutnya adalah mengubah nilai parameter I menjadi maksimum, di mana berdasarkan literatur yang ada, nilai maksimum parameter I adalah 327,6 dan nilai parameter D tetap dibiarkan minimum yaitu 0,0. Kemudian setelah dilakukan pengubahan terhadap parameter I tersebut, maka dilakukan pengontrolan terhadap parameter P dengan mengubahnya perlahan-lahan hingga diperoleh perubahan yang terlihat. Setelah dilakukan pengontrolan terhadap P, terlihat adanya perubahan pada nilai parameter P sebesar 5,0. Berikut hasil yang diperoleh :

Gambar 4.7. Pengaturan parameter P

Berdasarkan hasil yang diperoleh, terlihat perubahan yang terjadi adalah terjadinya osilasi yang cukup stabil. Hasil inilah yang menentukan penggunaan metode penentuan nilai parameter P, I, dan D pada sistem kontrol selanjutnya. Berdasarkan hasil yang diperoleh, di mana perubahan yang terjadi adalah sistem yang berosilasi, maka digunakanlah metode Ziegler Nichols. Berdasarkan hasil tersebut, maka nilai parameter P = 5,0 dapat dijadikan sebagai nilai yang cukup proporsional dalam membuat sistem kontrol sehingga dapat dijadikan sebagai variabel Proportional Band (PB). Maka proses perhitungan dengan metode Ziegler Nichols pun dapat mulai dilakukan, di mana langkah awal yang dilakukan adalah mencari hubungan PB dan KP yang dapat dicari dengan persamaan berikut : (4.8) Kemudian variabel berikutnya adalah variabel periode osilasi pada saat parameter P=5,0 yang dihitung dengan periode dari jarum penunjuk pada orifice plates untuk menempuh satu
Pengendalian Proses | Flow Control 38

gelombang yang diperoleh sebesar 3.27 s. Pada saat ini, nilai KP dan P disebut berada pada keadaan kritis, Ku dan Pu. Setelah nilai Ku dan Pu diketahui, nilai parameter PB, I, dan D untuk algoritma PID dapat dituliskan pada Tabel 4.1. Pada tabel, juga dimasukkan variasi untuk PI dan P Control pada percobaan yang diperoleh berdasarkan metode Ziegler Nichols II yaitu :
Tabel 4.1 Penentuan Parameter KP, I, dan D pada Metode Ziegler-Nichols II

Kp P action PI action PID action


Keterangan:
*

I 327.6* 0.83 Pu =2.7141 0.5 Pu = 1.635

D 0** 0** 0.125 Pu = 0.40875

0.5 Pu = 10 0.45 Ku = 9 0.6 Ku = 12

Nilai ini adalah nilai maksimum integral time alat; Nilai ini adalah nilai minimum derivative time alat.

**

Nilai parameter-parameter tersebutlah yang akan digunakan untuk melakukan kontrol pada sistem, di mana nilai parameter pada tipe PID yang akan digunakan pada tahap percobaan selanjutnya. Berikut parameter-parameter KP, I, dan D yang akan digunakan pada tahap selanjutnya :
Tabel 4.2. Parameter-parameter KP, I, dan D untuk perbandingan kontrol PID, PI, dan P. Ku Pu (s) Tipe alat kontrol PID PI P Keterangan:
*

20,0 3.27 KP 0.6 Ku = 12 12 12 PB 5,0 5,0 5,0 I 0.5 Pu = 1.635 1.635 327,6* D 0.125 Pu = 0.40875 0** 0**

Nilai ini adalah nilai maksimum integral time alat; Nilai ini adalah nilai minimum derivative time alat.

**

Pengendalian Proses | Flow Control

39

4.3. Penentuan Pengaruh Parameter Proporsional, P, Integral Time, I, dan Derivative Time, I, untuk P Control, PI Control, dan PID Control Pada percobaan ini, untuk melakukan uji coba PID, PI, dan P, kami hanya melakukan set SV di daerah 0,35 L/s dan 0,42 L/s. Dengan data konstanta PID dan dari percobaan

sebelumnya, kami melakukan uji PID ini untuk melihat pengaruh dari masing-masing control. Parameter yang disertakan adalah decay ratio, overshoot, settling time, dan offset.

Gambar 4.8. Cara menghitung Decay Ratio, Overshoot, dan Settling Time dari pembacaan grafik.

Dari gambar di atas, kita bisa mengetahui bagaimana cara menghitung overshoot, settling time, dan decay ratio.

Gambar 4.9. Grafik kontrol PID

Pengendalian Proses | Flow Control

40

Gambar 4.10. Grafik kontrol PI

Gambar 4.11. Grafik kontrol P

Berikut disajikan tabel perhitungan untuk masing-masing jenis kontrol untuk membandingkan karakteristik masing-masing parameter :
Tabel 4.3. Perhitungan Decay Ratio, Settling Time, Overshoot, dan Offset dengan pada control PID, PI, dan P.

Besaran PID Decay Ratio Settling Time Overshoot Offset -

Jenis Kontrol PI P

0.025 L/jam

Pengendalian Proses | Flow Control

41

Berikut hasil yang didapatkan :


Tabel 4.4. Hasil Perhitungan Decay Ratio, Settling Time, Overshoot, dan Offset dengan pada control PID, PI, dan P.

Besaran Decay Ratio Settling Time Overshoot Offset Pembahasan

Kontrol PID Mendekati nol 15 0.111 PI 0.73 18 0.129 P 0.45 6 0.092 0.025

Menurut hasil yang kami dapatkan, nilai Decay ratio yang paling baik adalah pada uji PID, karena didapati pada grafik nilainya hampir berharga nol, semakin kecil decay ratio semakin baik, yang berarti semakin cepat keadaannya stabil. Pada nilai settling time, pada tabel ditunjukan bahwa penghilangan I akan berpengaruh pada lamanya settling time. Pada uji P saja, nilai settling time yang kami dami dapat sudah baik. Nilai settling time ini akan mengecil jika dilakukan kontrol D. Pada bagian overshoot, nilai yang paling baik adalah nilai dari uji PID, karena kami mendapati niliat overshoot yang paling kecil, yang juga menandakan kestabilan jalannya proses. Kami juga melakukan uji P dengan set value yang berbeda-beda. Hasil yang kami dapatkan adalah seperti gambar di bawah ini. Kami mendapatkan steady state error, dimana nilai PV yang kami dapat tidak sesuai dengan set value yang kami sudah tetapkan.

Gambar 4.4. Hasil uji P dengan nilai step input yang berbeda-beda.

Pengendalian Proses | Flow Control

42

Gambar diatas menunjukan steady state error yang kami dapatkan saat nilai set value yang kami tetapkan tidak besar. Misalnya saja kami memasukan set value 375 L/jam dari keadaan awal 430 L/jam, dan akan didapatkan error tersebut. Pada bagian paling kanan pada gambar di atas, tidak terjadi steady state error. Hal ini disebabkan oleh nilai set value yang kami tetapkan sebesar 350 L/jam. Menurut analisa kami, pada uji P ini tidak akan terjadi steady state error jika step input yang dimasukan lebih tinggi dan lebih besar dari kemampuan sistem untuk mencapainya. Oleh karena itu kami bisa mendapatkan data uji P yang kami gunakan dalam pengolahan data, walaupun terjadi offset sebesar 25L/jam. Dalam hal ini,dapat disimpulkan bahwa pengaruh masing-masing kontrol P, I, dan D berdasarkan hasil percobaan adalah sebagai berikut: Pengaruh P pada percobaan ini tidak dapat diamati karena kami tidak merubah variariabel kontrol P. Pengaruh I adalah mengurangi decay ratio dan menghilangkan steady state error. I juga menambahkan overshoot dan menambahkan settling time, serta menghilangkan offset. Pengaruh D adalah mempercepat settling time dan menurunkan overshoot.

Menurut analisa hasil percobaan kelompok kami, control yang paling baik adalah control PID, karena beberapa hal di bawah ini: Nilai decay ratio dan overshoot minimal. Hal ini menunjukan bahwa control ini berdampak kea rah system yang lebih stabil. Settling time tidak besar, berarti tidak membutuhkan waktu lama untuk mencapai keaddaan steady state. Tidak terdapat offset, nilai set value bisa dicapai.

4.4. Penentuan Fungsi Ahli Sistem Kendali Flow Control Bentuk dari diagram blok yang menggambarkan sistem kontrol yang dilakukan adalah sebagai berikut :

Pengendalian Proses | Flow Control

43

Keterangan :
Variabel : - SP(s) = set point set value - E(s) = input yang masuk pada controller (Error) - MV(s) = Manipulated variable laju alir memasuki reservoir (representasi : bukaan valve) - CV (s) = Controlled variable laju alir keluar reservoir pompa - CVm (s) = Measured value of controlled variable - D (s) = Disturbance needle valve - Gc (s) = Controller - Gv (s) = Valve - Gp (s) = Reservoir dan pompa - Gd (s) = Needle valve - Gs (s) = sensor (pengukur laju alir) orifice plates Gambar 4.13. Diagram blok untuk flow control

Dari gambar di atas, dapat dibuat suatu fungsi ahli untuk sistem secara keseluruhan : Respon sistem terhadap gangguan, tanpa adanya error atau set point (SP =0) : ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

Respon sistem terhadap error atau set point, tanpa adanya gangguan : ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

Total respon dari sistem adalah penjumlahan dari keduanya :

Pengendalian Proses | Flow Control

44

( )

( ) ( ) ( ) ( ) ( ( )

( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ))

( ) Bila ( ) ( ) ( )

( )

( )
( ) ( )

( )

, maka

, sehingga pengaruh gangguan dapat ditekan.

Pengendalian Proses | Flow Control

45

BAB V PENUTUP (KESIMPULAN)

Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan, terdapat beberapa hal yang dapat disimpulkan, antara lain : 1. Pada suatu sistem kontrol, kontrol secara manual akan menghasilkan respon cepat, namun tidak stabil, sedangkan kontrol secara otomatis akan menghasilkan respon yang lebih lambat, namun lebih stabil. 2. Secara umum, ada 2 variabel yang bisa menjadi input terhadap sistem kontrol, yaitu manipulated variable (MV) dan disturbances variable (DV). 3. Fungsi dari sistem flow control yang dilakukan dapat diasumsikan memenuhi pendekatan first order plus dead time (FOPDT). 4. Berdasarkan percobaan, fungsi FOPDT yang didapat adalah : ( ) ( )

5. Pada setiap sistem kontrol, khususnya sistem kendali otomatis terdapat suatu kondisi optimum berkaitan dengan tunning parameter-parameter kendali proportional,

integrative, dan derivative. Dalam hal ini, terdapat berbagai tunning yang sering digunakan, salah satunya adalah tunning Ziegler-Nichols II yang digunakan pada percobaan ini. 6. Berdasarkan tunning Zieger-Nichols II, didapatkan kondisi tunning optimum sebagai berikut : Kp P action PI action PID action
Keterangan:
*

I 327.6* 2.7141 1.635

D 0** 0** 0.40875

10 9 12

Nilai ini adalah nilai maksimum integral time alat; Nilai ini adalah nilai minimum derivative time alat.

**

Pengendalian Proses | Flow Control

46

7. Berdasarkan percobaan yang dilakukan, disimpulkan bahwa setiap parameter kendali I, dan D mempunyai karakteristik masing-masing dalam mengontrol proses, yaitu : Pengaruh I adalah mengurangi decay ratio dan menghilangkan steady state error. I juga menambahkan overshoot dan menambahkan settling time, serta menghilangkan offset. Pengaruh D adalah mempercepat settling time dan menurunkan overshoot.

8. Berdasarkan percobaan, diketahui bahwa jenis tunning yang terbaik adalah jenis tunning PID. 9. Fungsi ahli untuk kasus flow control adalah sebagai berikut : ( ) ( ) ( ) ( ) ( ( ) ( ) ( ) ( ) ( ))

Pengendalian Proses | Flow Control

47

DAFTAR PUSTAKA

Marlin, Thomas E. 2000. Process Control: Designing Processes and Control Systems for Dynamic Performance, 2nd Editon. Boston: McGraw Hill. Setiawan, Iwan. 2006. Kontrol PID Untuk Proses Industri. Jakarta: PT. Elex Media Komputindo. Tim Dosen Departemen Teknik Gas dan Petrokimia Universitas Indonesia . 1995. Petunjuk Praktikum Proses dan Operasi Teknik II. Depok: Teknik Gas dan Petrokimia Universitas Indonesia. Wahid, Abdul dan Rudy Gunawan. Metode Korelasi Baru Pada Penyetelan Pengendali PID Dengan Metode Pendekatan Model Empirik FOPDT (staff.ui.ac.id/internal/132137844/publikasi/sntpk7-tuningpid.pdf) diakses pada 22 Desember 2011.

Pengendalian Proses | Flow Control

48