METODE PEMBUATAN

Sediaan Tablet
Widdy Kurniawan Santoso, M.Sc., Apt
 Cara Pembuatan Tablet
•
Granulasi basah
•
Granulasi kering
•
Kempa langsung
G
R
A
N
U
L
A
S
I

B
A
S
A
H
 GRANULASI BASAH

 Granulasi basah digunakan untuk zat aktif yang tahan terhadap

lembab dan panas.

 Prinsip dari metode ini adalah membasahi massa atau campuran zat aktif

dan eksipien dengan larutan pengikat tertentu sampai diperoleh tingkat

kebasahan tertentu

 Pembentukan granul : dengan cara mengikat serbuk dengan cairan

pengikat (suspensi atau bubur yang mengandung pengikat) atau dapat

juga bahan pengikat kering ke dalam campuran serbuk dan cairan

dimasukan terpisah.
 GRANULASI BASAH
 Cairan pengikat yang ditambahkan akan membentuk jembatan cair di antara
partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang
ditambahkan meningkat
 Jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka massa dilewatkan pada
ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator
tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses
pengeringan menjadi lebih cepat, setelah pengeringan granul diayak kembali ukuran
ayakan tergantung pada alat penghancur yang dugunakan dan ukuran tablet yang
akan dibuat
 Bahan pengikat dapat ditambahkan dalam berbagai bentuk :
 Larutan/muscilago/suspensi
 Dalam bentuk kering baru kemudian ditambahkan pelarutnya
 Pelarutnya saja
 Penambahan Bahan Pengikat Pada GRANULASI BASAH
 Cara penambahan yg paling disukai dan banyak digunakan yaitu dengan
menambahkan dalam bentuk larutan/muscilago/suspensi  bahan pengikat sudah
tercampur homogen  efektivitas pengikatan lebih baik
 Mekanisme pengikatan jika menggunakan bahan pengikat cair :
1. Pengadukan lar pengikat yg sudah ditambahkan ke dalam campuran
2. Terbentuk suatu jembatan cair antar partikel serbuk tersebut
3. Dengan adanya pengeringan, pelarut akan menguap dan terbentuk jembatan
padat
Mekanisme pengikatan menggunakan bahan pengikat dalam bentuk serbuk :
1. Bahan pengikat dalam bentuk serbuk ditambahkan dengan pelarut akan
larut dan mengembang
2. Bahan pengikat yang sudah mengembang akan melingkupi partikel – partikel
 terbentuk jembatan cair
3. Dengan adanya pengeringan, terbentuk jembatan padat
 Kuntungan & Keterbatasan Metode GRANULASI BASAH

Keuntungan :
Memperbaiki sifat alir
 meningkatkan kompresibilitas (pemadatan) serbuk
 mencegah pemisahan komponen campuran selama proses (homogenitas
campuran cukup baik)
 Mengurangi debu (fines)
 meningkatkan kecepatan disolusi (permukaan hidrofobik menjadi lebih
hidrofilik)
 Mengurangi adanya udara yang terjebak di dalam granul

Keterbatasan :
 banyak tahap dalam proses produksi yang harus divalidasi, biaya cukup
tinggi
 dimungkinkan terjadinya kehilangan bahan selama proses
 Formula berubah  validasi menjadi lebih complicated
 zat aktif yg tidak tahan lembab dan panas tidak dapat dikerjakan dengan
metode ini
 Mekanisme Pembentukan Granul
Akibat Penambahan Bahan Pengikat

1.Pembentukan Inti
Setelah penambahan cairan pengikat, partikel serbuk melekat satu
sama lain membentuk jembatan cair
2.Tahap Transisi
Perbesaran inti partikel sehingga menjadi partikel yg lebih besar.
Perbesaran ini dapat melalu 2 cara yaitu partikel partikel bergabung
menjadi besar atau partikel inti bergabung dengan partikel inti lain u/
menghasilkan partikel yg lebih besar lagi
2.Pertumbuhan Bola
Inti inti yang besar akan bergabung membentuk granul granul
(massa yg besar) dimana setelah diayak akan menghasilkan granul
 Mekanisme Pembentukan Granul
Akibat Penambahan Bahan Pengikat
 4 Mekanisme Pertumbuhan Granul

1.Pelapisan
Campuran serbuk yg ditambahkan pada granulasi melekat pada
granul yang ada u/ membentuk lapisan permukaan dan peningkatan ukuran
granul
2.Penghancuran dan Pelapisan
Beberapa granul pecah menjadi fragmen yg melekat pada granul lain
membentuk suatu lapisan bahan di atas granul yg masih utuh
3.Penggabungan
Dua granul atau lebih bergabung membentuk granul yang lebih besar
4.Transfer Kikisan
Bahan yang terkikis akibat gesekan granul melekat pada granul lain
sehingga ukurannya meningkat
4 Mekanisme Pertumbuhan Granul
 Tahap yg Krusial pada Metode GRANULASI BASAH

SIZING (Pengecilan Ukuran partikel)

Dalam proses pencampuran serbuk atau granul akan lebih mudah dilakukan apabila
material yg dicampur memiliki ukuran seragam  menjamin keseragaman dosis obat
 Pengecilan uk. Partikel membutuhkan bahan pelicin  shg pelicin mampu melapisi
permukaan granul dengan baik

Keuntungan :
 meningkatkan sifat alir serbuk
meningkatkan luas permukaan kontak  meningktkan kelarutan zat aktif 
meningkatkan bioavailabilitas z. aktif
 meningkatkan keseragaman kandungan z. Aktif pada tiap tablet yg dihasilkan
 meningkatkan efisiensi proses pengeringan  meningkatkan kualitas granul

Kekurangan :
 kemungkinan berubahnya bentuk polimorfisme dari partikel  dimungkinkan dpt
mengurangi  aktivitas z. Aktif/mungkin menjadi tidak aktif  mjd tdk stabil
Menurunkan bulk density  menurunkan fluiditas  tjd segregasi (pemisahan)
ketika proses pencampuran
 meningkatkan daya absorpsi partikel terhadap udara  sulit terbasahi
(mengganggu proses disintegrasi dan disolusi)
 Tahap yg Krusial pada Metode GRANULASI BASAH

Pencampuran
 Faktor – faktor yg mempengaruhi efektivitas proses pencampuran
 Bentuk partikel
 Ukuran dan distribusi ukuran partikel
 Kerapatan antar partikel/densitas
 kelembaban partikel
 muatan elektrostatika pada permukaan partikel
 waktu pencampuran
 peralatan yang digunakan

V Blender Tumbling Blender Mixer Granulator

 Tahap yg Krusial pada Metode GRANULASI BASAH
Pengeringan (Drying)
 Pengeringan merupakan tahapan yg krusial dalam produksi tablet dgn metode
granulasi basah terutama apabila produksi tablet dari ekstrak atau bahan alam
 Material yg basah/tdk kering tidak mungkin dapat dikempa karena tidak
dapat mengalir, akan lengket bila dikempa, tidak stabil (tumbuh jamur dan
bakteri)
 Materi partikel/granul yg memiliki tingkat kekeringan sangat tinggi,
partikel/granul akan mudah rapuh
 Kandungan lembab granul yg optimal u/ produksi tablet : 2- 5%
 Ada 3 tahapan pengeringan secara umum :
1. Proses Transfer Energi dari sumber luar ke dalam material yang
mengandung solvent/air
2. Fase transformasi dari air/solvent menjadi bentuk uap
3. Transfer uap dari material keluar dari material yang dikeringkan
 Tahap yg Krusial pada Metode GRANULASI BASAH
Pengeringan (Drying)
 Pengeringan merupakan tahapan yg krusial dalam produksi tablet dgn metode
granulasi basah terutama apabila produksi tablet dari ekstrak atau bahan alam
 Material yg basah/tdk kering tidak mungkin dapat dikempa karena tidak
dapat mengalir, akan lengket bila dikempa, tidak stabil (tumbuh jamur dan
bakteri)
 Materi partikel/granul yg memiliki tingkat kekeringan sangat tinggi,
partikel/granul akan mudah rapuh
 Kandungan lembab granul yg optimal u/ produksi tablet : 2- 5%
 Ada 3 tahapan pengeringan secara umum :
1. Proses Transfer Energi dari sumber luar ke dalam material yang
mengandung solvent/air
2. Fase transformasi dari air/solvent menjadi bentuk uap
3. Transfer uap dari material keluar dari material yang dikeringkan
 DRYING (PENGERINGAN)

Vaccum Tray Dryer

Fludized Bed Dryer

 Tahap yg Krusial pada Metode GRANULASI BASAH

Pengempaan
Ada 5 tahapan pengempaan secara umum :
1.Tahap 1 : punch atas berada pada posisi paling
atas dan punch bawah berada pada posisi paling
bawah
2.Tahap 2 : serbuk yang akan dikempa mengalir
memasuki bagian ruang cetakan (die)
3.Tahap 3 : punch atas bergerak turun ke bawah,
sementara punch bawah tetap pada posisi semula,
sehingga serbuk akan terkompres menjadi tablet
4.Tahap 4 : punch atas naik ke posisi atas dan
punch bawah juga naik untuk mendorong tablet
keluar dari ruang cetakan (die)
5.Tahap 5 : kembali ke posisi semula
 Tahap yg Krusial pada Metode GRANULASI BASAH

Pengempaan
 Ada 5 tahapan pengempaan secara umum :
1. Tahap 1 : punch atas berada pada posisi paling atas dan punch bawah
berada pada posisi paling bawah
2. Tahap 2 : serbuk yang akan dikempa mengalir memasuki bagian ruang
cetakan (die)
3. Tahap 3 : punch atas bergerak turun ke bawah, sementara punch bawah
tetap pada posisi semula, sehingga serbuk akan terkompres menjadi
tablet
4. Tahap 4 : punch atas naik ke posisi atas dan punch bawah juga naik untuk
mendorong tablet keluar dari ruang cetakan (die)
5. Tahap 5 : kembali ke posisi semula
 Tahap yg Krusial pada Metode GRANULASI BASAH

Pengempaan
 Ada 5 tahapan pengempaan secara umum :
1. Tahap 1 : punch atas berada pada posisi paling atas dan punch bawah
berada pada posisi paling bawah
2. Tahap 2 : serbuk yang akan dikempa mengalir memasuki bagian ruang
cetakan (die)
3. Tahap 3 : punch atas bergerak turun ke bawah, sementara punch bawah
tetap pada posisi semula, sehingga serbuk akan terkompres menjadi
tablet
4. Tahap 4 : punch atas naik ke posisi atas dan punch bawah juga naik untuk
mendorong tablet keluar dari ruang cetakan (die)
5. Tahap 5 : kembali ke posisi semula
 Tahap yg Krusial pada Metode GRANULASI BASAH

Pengempaan
 Ada 5 tahapan pengempaan secara umum :
1. Tahap 1 : punch atas berada pada posisi paling atas dan punch bawah
berada pada posisi paling bawah
2. Tahap 2 : serbuk yang akan dikempa mengalir memasuki bagian ruang
cetakan (die)
3. Tahap 3 : punch atas bergerak turun ke bawah, sementara punch bawah
tetap pada posisi semula, sehingga serbuk akan terkompres menjadi
tablet
4. Tahap 4 : punch atas naik ke posisi atas dan punch bawah juga naik untuk
mendorong tablet keluar dari ruang cetakan (die)
5. Tahap 5 : kembali ke posisi semula
 Metode ini dilakukan apabila zat aktif tidak tahan terhadap panas dan
lembab
Tahapan Proses Granulasi Kering :
G
1. Penimbangan semua bahan yang dibutuhkan
R
2. Pencampuran bahan yang telah ditimbang
A
3. Pengempaan bahan yg telah dicampur homogen sehingga menjadi slug
N
(lembaran)
U
4. Penghancuran slug menjadi butiran granul
L
5. Pengayakan terhadap granul yg telah diperoleh
A
6. Pencampuran dengan bahan pelicin (glidant) dan bahan penghancur
S
7. Pengempaan tablet
I
Keuntungan Granulasi kering dibandingkan dgn granulasi basah :
 peralatan dan ruang yang dibutuhkan lebih sedikit
K
 Energi yg dibutuhkan lebih kecil dan lebih murah
E
Kekurangan :
R
Dibutuhkan mesin tablet bertekanan tinggi
I
Distribusi warna tidak homogen
N
Timbul banyak debu dan berpotensi terjadinya kontaminasi
G
 Proses Pengikatan Partikel pada GRANULASI KERING
1.Pengaturan Kembali Partikel
Gerakan partikel u/ mengisi celah yg ada lalu masing masing partikel bergerak
bersama sama lebih dekat sehingga meningkatkan kepadatan campuran serbuk  bentuk dan
ukuran partikel serbuk menjadi faktor penentu.
2.Perubahan Bentuk Partikel Pada Titik Kontak
 Yg diharapkan perubahan bentuk plastik dimana setelah pemberian tekanan bentuk
pertikel tdk kembali ke bentuk awal  gaya tegangan luluh (yield stress)
 Apabila partikel seerbuk tersusun sangat rapat maka tidak ada celah yg menyebabkan
setelah diberi tekanan akan menyebabkan perubahan bentuk pada titik kontak
 Perubahan bentuk dpt meningkatkan area kontak sehingga terbentuk ikatan
3.Fragmentasi dan Perubahan Bentuk
 Pada pemberian tekanan yg lebih tinggi akan terjadi pecahan shg me memperbanyak
retakan
 Fragmentasi akan meningkatkan jumlah partikel dan membentuk permukaan baru yg
bersih dan menambah titik kontak sehingga harapannya mampu membentuk ikatan yang
kuat
 Tahap yg Krusial pada Metode GRANULASI KERING

Proses Pembuatan Slug

 Mengapa...????  karena berhubungan dgn proses penghancuran sehingga
diharapkan dapat diperoleh bentuk pratikel granul dan BUKAN kembali menjadi
serbuk

Faktor-Faktor yang mempengaruhi kualitas Slug yang dihasilkan:

 Kompresibilitas dan kohesifitas serbuk baik
 Densitas dari serbuk
 Rentang ukuran partikel sempit
 Ketebalan slug  jgn terlalu tebal berakitan dgn kekuatan tekanan pengempaan
 Kecepatan kompresi
 Tekanan yang diberikan saat pembuatan slug
 G
R
A
N
U
L
A
S
I

K
E
R
I
N
Roller Compation G
 Proses pembuatan tablet dengan langsung mengempa
K
campuran serbuk (zat aktif dan eksipien) dan tidak ada
E
proses sebelumnya, kecuali PENIMBANGAN & M
PENCAMPURAN P
 Proses pembuatan tablet dengan langsung mengempa A
campuran serbuk (zat aktif dan eksipien) dan tidak ada
L
proses sebelumnya, kecuali PENIMBANGAN & A
PENCAMPURAN N
Material yg digunakan u/ kempa langsung merupakan G
S
pengembangan dari material yg sudah ada (modifikasi
U
material dasar)  harganya relatif mahal N
Material yg dapat dikempa langsung  material dengan G
sifat alir dan kompresibilitas yg baik
Mengapa metode ini tetap menjadi pilihan Industri Farmasi..??
 Tersedianya material untuk kempa langsung yg mempunyai
K
kompresibilitas dan fluiditas baik. Ex : spray dried lactose, E
anhydrous lactose, starch 1500, sorbitol, mycrocrystalin M
cellulose, Di-pac P
 Proses lebih singkat dan ekonomis (waktu, tenaga, peralatan, A
proses validasi)
 Mengeliminasi panas dan kelembaban  meningkatkan
L
A
stabilitas
N
 Proses disintegrasi dan disolusi lebih baik  ketika tablet
G
bersentuhan langsung dengan air, partikel obat langsung S
lepas (tidak di dalam granul) U
 Keseragaman dari batch to batch sangat tinggi  tahapan N
proses sangat sedikit G
Apa keterbatasan metode ini..??
 Permasalahan homogenitas pada zat aktif dengan dosis kecil 
dapat diatasi dgn pencampuran interaktif yg kemudian dikempa K
langsung E
 Zat aktif dengan dosis tiggi dan bulk volume besar  M
kompresibilitas dan fluiditasnya buruk  sebaiknya tidak dengan P
kempa langsung. Ex : Aluminium Hidroksida dan Magnesium A
Hidroksida
 Pemilihan eksipien untuk kempa langsung sangat kritis (bahan pengisi L
maupun bahan pengikat)  diperoleh campuran bahan yg memiliki A
kompresibilitas dan fluiditas yang baik. N
 Zat aktif dalam bentuk amorf  tdk dapat dikempa langsung G
 Proses pencampuran lebih sulit karena ukuran partikel dan densitas S
obat maupun eksipien tidak sama  dapat menggumpal akibat U
perbedaan muatan antar partikel N
 Tidak seragamnya distribusi warna terutama apabila ada zat aktif G
yang mempunyai warna yang mencolok
 Tahapan proses kempa langsung :
Penimbangan bahan  Pencampuran zat aktif dan eksipien 
Pengempaan tablet
K
 Eksipien untuk kempa langsung : bahan pengisi, pengikat dan penghancur
E
 Sifat fisika kimia dari bahan seperti ukuran partikel, fluiditas dan
M
kandungan lembab merupakan faktor kritis pada kempa langsung
P
 Sifat eksipien yg ideal untuk kempa langsung :
A
 Kompresibilitasnya baik
 Mempunyai kekerasan yang baik setelah dikempa
L
 Memiliki sifat alir yang baik
A
 Memiliki sifat inert (tidak berubah secara fisika maupun kimia)
N
 Stabil terhadap udara, panas dan kelembaban
G
 Tidak mengganggu warna bahan lain serta memberikan homogenitas
S
warna yang baik
U
 Memberikan rasa enak jika akan diformulasikan pada tablet yang
N
hancur/larut di mulut. Ex : manitol memberi sensasi manis dan dingin
G
 Tidak menganggu aktivitas biologis zat aktif