Metode Pembuatan Tablet

Kelompok 3
Alisa Otilia P
Cici Angraini
Debora Inggrid
Desy handayani
Dian Nur Cahyu
Dian Sanita P
Dwi Andreyas
Eka Kurnia P
Emnoverica Umar

Dosen Pengampu :
Anita Lukman, M.Farm,.Apt
 Sub Bahasan
Pendahuluan

Granulasi dan Granul yang Baik

Granulasi Basah

Granulasi Kering

Cetak Langsung
 PENDAHULUAN

Apa itu Tablet ?

Tablet adalah sediaan

padat mengandung bahan obat
dengan atau tanpa bahan pengisi.
Berdasarkan metode pembuatan
dapat digolongkan sebagai tablet
cetak dan tablet kempa. (FI IV,
Hal 4)
 GRANULASI

Suatu proses dimana Tujuan dari proses

partikel kecil berkumpul
granulasi adalah untuk
menjadi besar, dengan
menggabungkan bahan-
massa tetap di mana
partikel-partikel yang asli bahan sehingga dihasilkan
masih dapat diidentifikasi tablet berkualitas
MEKANISME GRANULASI
 GRANULASI
Ciri-ciri granul yang baik menurut Voight (1995)
adalah sebagai berikut :

Mengandung
bagian Tidak
Memiliki
berbentuk Memiliki daya terlampau Hancur
Bentuk dan distribusi
serbuk lebih luncur yang kering dengan baik di
warna teratur butir yang
dari 10%. baik (kelembaban 3 dalam air.
sempit
- 5%)
 GRANULASI

Alasan Pembuatan Granul

Menghindari serbuk mengalami segregasi

Meningkatkan sifat alir

Menghasilkan campuran serbuk yang seragam

Meningkatkan karakteristik kepadatan campuran

Menghasilkan formulasi yang bebas serbuk

Menghilangkan muatan yang kurang seragam

 GRANULASI

Alasan Pembuatan Granul

Menghindari serbuk mengalami segregasi

Meningkatkan sifat alir

Menghasilkan campuran serbuk yang seragam

Meningkatkan karakteristik kepadatan campuran

Menghasilkan formulasi yang bebas serbuk

Menghilangkan muatan yang kurang seragam

 GRANULASI

Alasan Pembuatan Granul

Menghindari serbuk mengalami segregasi

Meningkatkan sifat alir

Menghasilkan campuran serbuk yang seragam

Meningkatkan karakteristik kepadatan campuran

Menghasilkan formulasi yang bebas serbuk

Menghilangkan muatan yang kurang seragam

 METODA PEMBUATAN GRANUL

GRANULASI BASAH
GRANULASI KERING
Menggunakan atau
menambahkan liquid CETAK LANGSUNG
Tanpa menggunakan
solution
liquid solution Dengan cara
( Dengan atau tanpa
pengempaan zat aktif
bahan pengikat)
dan bahan tambahan
secara langsung
tanpa perlakuan awal
terlebih dahulu.
1) Granulasi Basah
 GRANULASI BASAH

Pembuatan tablet dengan metode

Granulasi Basah digunakan untuk
membuat tablet dengan zat aktif
yang mempunyai karakteristik
tidak kompaktibel, mempunyai
waktu alir (fluiditas) yang jelek,
tahan panas, dan tahan
lembab/pembasahan.
Pada proses ini, zat aktif dan eksipien
lain dibasahi dengan agen granulasi.
Metode ini memproses campuran
partikel zat aktif dan eksipien menjadi
partikel yang lebih besar dengan
menambahkan cairan pengikat dalam
jumlah yang tepat sehingga terjadi
massa lembab yang dapat digranulasi
 GRANULASI BASAH
Tahapan Granulasi Basah
• Pencampuran obat & eksipien
1

• Pencampuran pengikat dengan campuran serbuk. Untuk

2 membentuk massa yang basah

• Penyaringan kasar massa yang basah dengan menggunakan

3 ayakan no. Mesh 6 atau 8

• Pengeringan granul yang basah/lembab pada suhu 50°-60°c

4

• Penyaringan granul yang telah kering dengan dilewatkan di

5 ayakan no. 12-20 ditambah bahan lubrikan & dicetak
 GRANULASI BASAH
Parameter kritis pada proses granulasi basah

1. Jumlah bahan pengikat

Jumlah bahan pengikat yang ditambahkan sangat
mempengaruhi konsistensi granul basah yang terbentuk.
Jika jumlah bahan pengikat yang ditambahkan terlalu
banyak dapat menyebabkan over wetting (granul terlalu
basah).
Granul yang terlalu basah menyebabkan granul
susah diayak dan butuh pengeringan yang lebih lama untuk
memperoleh granul kering dengan kadar air yang
diinginkan
 GRANULASI BASAH
Parameter kritis pada proses granulasi basah

2. Waktu pencampuran
Waktu pencampuran sangat mempengaruhi
kesergaman zat aktif yang terkandung dalam granul basah
atau pun pada granul kering.
Dengan waktu pencampuran yang tepat diharapkan
terjadi pencampuran yang efektif antara zat aktif dengan
zat tambahan lainnya sehingga terbentuk campuran yang
homogen dan memiliki sifat alir yang baik
 GRANULASI BASAH
Parameter kritis pada proses granulasi basah

3. Lama Pengeringan
Waktu pengeringan berhubungan erat dengan kadar
air yang terkandung dalam granul. Dengan Kadar air yang
tepat maka akan mempermudah pada proses pengempaan
ataupun pencetakan.
Jika granul yang dihasilkan terlalu basah dapat
menyebabkan lengketnya granul pada proses pencetakan.
Jika granul yang dihasilkan terlalu kering dapat
menyebabkan capping pada proses pencetakan.
 GRANULASI BASAH
Keuntungan granulasi basah
1 Memperoleh aliran yang baik

2 Meningkatkan kompresibilitas dan sifat

kohesinya
Untuk serbuk dengan bj nya rendah (voluminous)
3
sehinggga dapat mencegah kontaminasi silang

Dapat digunakan untuk tablet dengan sistem pelepasan

4
zat aktif terkendali

Mencegah agregasi komponen sehingga diperoleh sediaan

5
dengan keseragaman kandungan yang baik

6 Distribusi keseragaman kandungan

Meningkatkan kecepatan disolusi untuk obat yang kurang larut (dengan

7 cara pemilihan larutan pengikat dan pengikat yang sesuai atau
penambahan zat peningkat kelarutan obat
 METODE GRANULASI BASAH
1. Granulasi Single Pot

Produksi granul dengan

granulasi basah yang meliputi
dry mixing, penambahan
cairan, granulasi basah,
pengeringan dan ukurannya
dilakukan dalam satu mesin.
 METODE GRANULASI BASAH
1. Granulasi Single Pot

Keuntungan Kerugian

 Waktu memproses  Peningkatan

singkat temperatur dapat
 Jumlah bahan pengikat menyebabkan bahan
yang digunakan lebih yang tidak tahan panas
sedikit dibandingkan terdegradasi
metode bed fluid  Pembasahan yang
 Materi yang sangat berlebihan
kohesif dapat menyebabkan gumpalan
digranulasi yang terlau besar.
 METODE GRANULASI BASAH
1. Granulasi Single Pot

Proses pencampuran granul

Pencampuran serbuk kering (
sekitar 2-5 menit)

Penambahan bahan pengikat (

sekitar 1-2 menit)

Pengayakan basah

Penyaringan granul basah

Pengeringan granul
 METODE GRANULASI BASAH
2. Fluid Bed Granulation

Granulasi dan pengeringan

pada alat yang sama, granulasi
dikontrol oleh muatan yang
lembab pada alas (bed)
muatan dengan kelembaban
yang tinggi akan mengalami
fluidasi atau berubah menjadi
cair dan pada kelembaban
yang rendah aglomerasi tidak
terjadi
 METODE GRANULASI BASAH
2. Fluid Bed Granulation

Keuntungan Kerugian

 Mereduksi bentuk  Alat bed fluid

serbuk selama proses dibersihkan dalam
waktu yang lama dan
labor intensiv
 Mereduksi kehilangan
material selama proses  Sulitnya mengukur
kemampuan reproduksi
 Meningkatkan
keselamatan kerja
 METODE GRANULASI BASAH
EXTRUSION - SPHERONIZATION
• Pencampuran kering bahan untuk mencapai dispersi yang homogen
• ekstrusi massa basah untuk membentuk partikel berbentuk batang
2) Granulasi Kering
 GRANULASI KERING

PRINSIP :
Partikel serbuk digabung dengan penggunaan
tekanan tinggi

Memproses partikel zat aktif dan eksipien

dengan mengempa campuran bahan kering
menjadi massa padat yang selanjutnya dipecah
lagi untuk menghasilkan partikel yang berukuran
lebih besar dari serbuk semula (granul)
 METODE GRANULASI KERING
SLUGGING
(Dry Granulation)
Dilakukan dengan mengempa
campuran bahan kering (partikel
zat aktif dan eksipien) menjadi
massa padat (slug) yang
selanjutnya dipecah lagi untuk
menghasilkan partikel yang
berukuran lebih besar (granul)
dari serbuk semula.
ROLLER COMPACTION
Dibuat suatu material plat (roller
compaction = plat yang liat dan padat)
dgn cara ditekan/dicetak diantara 2
gulungan (rollers) kemudian
lempengan dipecah lagi menggunakan
suatu teknik penggilingan yang sesuai
untuk memproduksi bahan granul yang
biasanya diayak utk dibagi mengikuti
fraksi ukuran yang dikehendaki
Ex : chilsonator , hammer mill
 METODE GRANULASI KERING
Metode granulasi kering yang lebih efektif adalah roller compaction yaitu
proses dimana serbuk dialirkan diantara dua penggiling sehingga terbentuk
lembaran-lembaran bahan
( Summers, 2001., Peck et al, 2008).

SLUGGING ROLLER COMPACTION

METODE GRANULASI KERING

SLUGGING ROLLER COMPACTION

 GRANULASI KERING
Tahapan Granulasi Kering
a) Penghalusan
Tujuannya untuk memperkecil ukuran partikel zat aktif dan
eksipien. Semakin besar ukuran partikel maka sifat kohesifitas dan
adhesifitas antar partikel semakin besar yang dapat menyebabkan
terjadinya pemisahan pada granul. Tahap ini dapat dilakukan dengan
menggunakan bowl hammer, hammer mill, dan grinder.

b) Pencampuran
Tujuan untuk mendapatkan distribusi bahan aktif yang merata
dan homogen. Tahap ini dapat dilakukan dengan menggunakan alat
planetary mixer, twin-shell, dan blender.

c) Slugging
Campuran serbuk ditekan ke dalam cetakan yang besar dan
dikompakkan dengan punch berpermukaan datar, massa yang diperoleh
disebut slug.
 GRANULASI KERING
e) Pengayakan
Massa basah dibuat menjadi granul dengan melewatkannya pada
ayakan berukuran 6-12 mesh yang disebut oscilating granulator /
fitzmill.

e) Pengayakan
Ukuran granul diperkecil dengan cara melewatkan pada ayakan
dengan porositas yang lebih kecil dari yang sebelumnya.

f) Penambahan Penghancur dan Lubrikan

Proses selanjutnya yaitu proses pencampuran granul-granul dengan
penghancur dan lubrikan menggunakan twin-shell blender atau mixer
lainnya.

g) Pengempaan Tablet
Proses terakhir dari metode granulasi kering adalah pengempaan
massa cetak berupa granul menjadi tablet
 GRANULASI KERING
Peralatan pada Granulasi Kering

Mesin untuk Penggiling untuk

mengkompresi memecah
ADA 2
serbuk kering BAGIAN intermediet
menjadi bentuk tersebut menjadi
yang padat granule
GRANULASI KERING
KEUNGTUNGAN GRANULASI KERING
Memerlukan tahap proses yang lebih sedikit sehingga mengurangi kebutuhan
akan proses validasi.

Waktu hancur lebih cepat karena tidak diperlukannya larutan pengikat.

Tidak memerlukan pengeringan sehingga tidak terlalu lama pengerjaannya.

Dapat digunakan untuk zat aktif dosis besar yang peka terhadap panas dan
lembab.

KERUGIAN GRANULASI KERING

Perlu mesin khusus untuk pembuat slug.

Tidak dapat mendistribusikan warna dengan homogen.

Tidak dapat digunakan untuk zat aktif yang tidak larut.

Kemungkinan terjadinya kontaminasi silang lebih cepat dan Keseragaman

kandungan lebih sulit dicapai.
3) Cetak Langsung
 CETAK LANGSUNG
Pembuatan tablet dengan mengempa langsung
campuran zat aktif dan eksipien kering tanpa melalui
perlakuan awal terlebih dahulu

Metode ini digunakan pada kondisi:

 Zat aktif dosis tinggi

 Memiliki sifat alir dan kompresibilitas baik

 Zat aktif tersebut tidak tahan terhadap panas dan

lembab
 CETAK LANGSUNG
Untuk obat yang:
C
 Rusak bila terkena air
E
 Tidak tahan terhadap panas
T
 Bahan obat maupun bahan A
tambahan yang bersifat K Ada beberapa zat berbentuk
mudah mengalir kristal seperti NaCl, NaBr dan KCl
 Memiliki kompaktibilitas yang L
yang mungkin langsung dikempa,
A
baik sehingga memungkinkan tetapi sebagian besar zat aktik
N
untuk ditablet dalam mesin tidak mudah untuk langsung
G
tablet tanpa memerlukan dikempa, selain itu zat aktif
S
proses granulasi U tunggal yang langsung dikempa
N untuk dijadikan tablet kebanyakan
G sulit untuk pecah jika terkena air
(cairan tubuh).
 CETAK LANGSUNG
Eksipien Cetak Langsung
1) Keterkempaan tinggi (high compactibility), Menghasilkan tablet
dengan gambaran kekerasan tekanan baik
2) Sifat aliran baik atau mengalir dengan bebas
3) Sifat ketercampuran lebih (kompatibel)
4) Sensitivitas rendah terhadap lubrikan pada pengempaan dan stabil
5) Peningkatan disintegrasi dan disolusi tablet
6) Sesuai dengan fisiologis dan tidak mengganggu ketersediaan hayati
zat aktif
7) Tidak bewarna dan tidak berasa tapi enak
8) Reproduksibilitas antar batch baik
9) Harga murah
10) Mampu membentuk tablet yang mengandung dosis bahan tak
termampatkan yang tinggi .

Sifat-sifat ini tidak diperoleh dari bahan tunggal tetapi dengan

mencampur 2 atau lebih bahan bersama-sama
 CETAK LANGSUNG
Hal yang perlu diperhatikan pada cetak langsung

Untuk meningkatkan disolusi gunakan bentuk bahan

aktif micronize

Sifat aliran harus sesuai : perhatikan dalam memilih

bahan

Homogenitas campuran sangat penting

Kesesuaian antara formulasi dan variabel proses dapat

mempengaruhi kompatibilitas dan disolusi tablet
CETAK LANGSUNG
 KEUNTUNGAN CETAK LAGSUNG

Lebih ekonomis karena validasi proses lebih

sedikit

Lebih singkat prosesnya

Waktu hancur dan disolusinya lebih baik

karena tidak melewati proses granul, tetapi
langsung menjadi partikel

Dapat digunakan untuk zat aktif yang tidak

tahan panas dan tidak tahan lembab.
KERUGIAN CETAK LAGSUNG

Keseragaman distribusi obat akan menjadi

kemungkinan tidak tercampur dengan bahan
tambahan atau terjadi pemisahan selama proses
pencetakan
 ALAT – ALAT YANG DIGUNAKAN

Oscillating granulator Mesin pin mill Mesin cetak tablet high shear mixer
(Ayakan) (Ayakan) single punch wet granulator
 ALAT – ALAT YANG DIGUNAKAN

Mesin Granulator V mixer Ayakan

(Pencampuran fase luar)
ALAT – ALAT YANG DIGUNAKAN

Mesin Extrusion - Spheronization

Pada metode granulasi basah diawali dengan membuat larutan pengikat. Proses
pencampran awal yaitu baha aktif, bahan pengisi, sebagai penghancur dan
larutan pengikat dicampur menggunakan Mesin V-mixer. Bahan yang sudah
tercampur kemudian dikeringkan dalam Dehumidifier. Dilakukan pemeriksaan
LOD (Loss On Drying), jika memenuhi syarat kemudian dilakukan pengayakan
menggunakan Mesin Oscillating Granulator atau Pin Mill agar distribusi
partikelnya lebih seragam.

Tahap akhir adalah pencampuran akhir dengan fase luar atau lubrikan, biasanya
digunakan magnesium stearat atau talk, menggunakan alat V-Mixer sehingga menjadi
massa cetak. Selanjutnya, massa cerak tersebut akan dikirim ke Karantine In Prosess (KIP)
untuk dilakukan pemeriksaan oleh bagian In Prosess Control (IPC).

Pada metode granulasi kering proses pencampuran awal dilakukan dengan mengayak
semua bahan, kemudian dilakukan pencampuran awal menggunakan V-mixer. Setelah itu
digranulasi dengan metode slugging menggunakan mesin cetak atau compacting
menggunakan Roller Campactor kemudian dilakukan pengayakan dengan menggunakan
mesin Oscilating Granulator sampai diperoleh granul yang siap untuk dicetak setelah
granul terbentuk, kemudian dilakukan proses pencampuran akhir dengan fase luar
menggunakan V-mixer untuk memperoleh massa cetak. Massa cetak yang dihasilkan
dikirim ke KIP (Karantine In Prosess) untuk dilakukan pemeriksaan oleh IPC (In Prosess
Control).