Manufaktur Tablet di Industri

1
 Proses Pembuatan Tablet
Metode granulasi kering
Metode cetak langsung Metode granulasi basah

Pengayakan Pencampuran awal Pencampuran awal

Granulasi basah

Pengayakan basah

Slugging/Roller Compacting Pengeringan granul

Pengayakan kering Pengayakan kering

Pencampuran Akhir Pencampuran akhir Pencampuran akhir

Pencetakan tablet

2
Proses Pembentukan Granul
❑ Prinsip: Granul dibentuk dgn
jalan mengikat serbuk dgn
suatu pengikat (dlm bentuk
larutan atau “bubur” yg
mengandung pengikat)
❑ Pengikat bisa juga
dicampurkan kering, baru
diberi larutan
❑ Yang perlu diperhatikan:
Massa yg terbentuk hanya
berupa massa lembab (tdk
boleh terlalu basah)
❑ Lama proses tergantung sifat
pembasahan dari campuran
serbuk dan cairan pengikat,
serta alat yg digunakan

3
 Mesin Granulator – High Shear
Granulator

❑ Mesin granulator terdiri dari 3 bagian : bowl, pengaduk, dan

pemotong
❑ Contoh : Diosna, Super Mixer, dll.

4
 Mesin Granulator – Low Shear
Granulator

Ada 4 macam :
1. Ribbon blender
2. Planetary mixer
3. Sigma Blade Granulator
4. Orbiting Screw Granulator

5
Mesin Granulator – Pengayakan Basah

Tujuan pengayakan :
1. Agar granul lebih terkonsolidasi,
2. Meningkatkan banyaknya tempat kontak partikel
3. Mengingkatkan luas permukaan untuk mempermudah
proses pengeringan

6
Pengeringan
❑ Proses pengeringan diperlukan
untuk menghilangkan pelarut
dan mengurangi kelembaban
sampai pada tingkat yg optimum
❑ Pada proses pengeringan yg
memegang peranan yang penting
adalah ikatan antar partikel
akibat penggabungan atau
rekristalisasi gaya van der Waals.

7
Mesin Granulator – Pengayakan Kering

Tujuan pengayakan (kering) :

❑ Agar diperoleh distribusi partikel yang baik.
❑ Granul dgn diameter partikel yg besar menyebabkan tablet
yg dihasilkan memiliki keragaman bobot yg jelek,
sedangkan granul yg terlalu halus menyebabkan waktu alir
yg jelek.
8
 Contoh Formulasi Granulasi Basah
Bahan Baku :
- Corn Starch Pencampuran awal
- C.T.M.
- Lactose 200 mesh

Binder :
- Eurocert Tartrazine Granulasi basah
- Corn Strach
- Aquadem
Pengayakan basah

Pengeringan granul

Lubricant/disintegrant:
Pengayakan kering
- Microcel PH 101
- Talcum Pencampuran akhir
- Mg Stearate

Pencetakan tablet 9
 Metode Granulasi Kering
❑ Proses Pembuatan Tablet Dgn Granulasi Kering
❑ Campur semua bahan aktif dan bahan tambahan
(pengisi, pengikat dan disintegrator)
❑ Dikompress atau di Slugging dengan mesin heavy
duty atau dibuat lembaran (mesin Chilsonator)
❑ Diayak menjadi butiran-butiran granul
❑ Di campur dengan bahn pelincir dan penghancur
❑ Dicetak

10
 Contoh Formulasi Granulasi Kering
Bahan Baku :
- Thiamine Mono Nitrate Pencampuran awal
- Riboflavin
- Pyridoxin HCl
- Nicotinamide
- Lactose 200 mesh
- Corn Starch Slugging/Roller
Compacting

Pengayakan kering

Lubricant/disintegrant:
- Talcum
- Mg Stearate
Pencampuran akhir

Pencetakan tablet 11
 Metode Cetak Langsung
❑ Pada pembuatan tablet dengan metode cetak langsung,
campuran obat dan semua bahan tambahan (pengisi,
penghancur, pelincir) dicampur kemudian dicetak
❑ Syarat agar campuran tersebut dapat dicetak, antara lain :
mempunyai sifat alir yang baik, kompressibilitas tinggi dan
mempunyai efek lubricant yang baik.
❑ Keuntungan metode Cetak Langsung :
❑ Lebih ekonomis dibanding kedua metode yang lain
❑ Tidak terpengaruh oleh panas dan kelembaban
❑ Stabilitas produk terjamin
❑ Ukuran partikel seragam

12
❑ Kerugian :
Metode Cetak Langsung
❑ Perbedaan ukuran partikel dan kerapatan bulk antara obat
dengan pengisi dapat menimbulkan stratifikasi di antara
granul yang selanjutnya dapat menimbulkan tidak
seragamnya isi obat dalam tablet
❑ Pada obat dosis besar, perlu tambahan bahan pengisi
sehingga tablet menjadi besar
❑ Bahan pengisi yang bisa dicetak langsung, biasanya
harganya mahal
❑ Masalah dalam metode Cetak Langsung
❑ Masalah Teknis : Sifat alir & kompressibilitas
❑ Masalah Ekonomis : bahan-bahan yg digunakan mahal
❑ Bahan tambahan → FILLER BINDER (pengisi sekaligus pengikat)
Contoh : Spray dried, Lactose 200 mesh, Sta-Rx 1500, Encompress
Avicel PH 101, Di-Pac, Nu-Tab, dll
13
 Contoh Formulasi Cetak Langsung
Bahan Baku :
- Calcium Lactate Pengayakan
- Microcel PH 101
- Oleum Menthae Pip.
- Nipagin
- Nipasol
- SSG
- Aerosil
- Mg. Stearate
- Alkohol 95%

Pencampuran akhir

Pencetakan tablet

14
 Kontrol Kualitas Granul
Adanya berbagai variabel formulasi dan proses, dapat mempengaruhi
langkah-langkah pembuatan granul. Untuk memperoleh tablet yang baik
dan bermutu perlu dilakukan evaluasi granul yg akan dipakai, meliputi
antara lain :
❑ Ukuran dan Bentuk Partikel
❑ Luas Permukaan
❑ Kerapatan (Density)
❑ Sifat (waktu) Alir
❑ Sudut Diam (Baring)

15
 Ukuran & Bentuk Partikel
Ukuran partikel granul dapat
mempengaruhi :
❑ Berat rata-rata tablet
❑ Variasi berat tablet
❑ Waktu hancur
❑ Kerenyahan (friabilitas)
tablet
❑ Daya mengalir (waktu
alir) granul
❑ Kinetika kecepatan
pengeringan (pada
proses granulasi basah)

16
 Kerapatan (Density)
Kerapatan granul dapat mempengaruhi :
❑ Kompresibilitas
❑ Porositas Tablet
❑ Kelarutan, dan sifat-sifat lainnya

17
 Waktu Alir
Sifat alir suatu bahan dihasilkan dari banyak gaya:
❑ Gaya gesekan/friksi
❑ Gaya tegangan permukaan
❑ Gaya mekanik yang disebabkan oleh saling menguncinya
partikel yang berbentuk tidak teratur
❑ Gaya elektrostatik
❑ Gaya kohesi (van der Waals)

18
Proses Pentabletan
❑ Tablet dibuat dengan jalan mengempa bahan
atau campuran bahan obat pada mesin cetak
yang diisebut dengan pencetak/penekan
(press)
❑ Komponen-komponen dasar mesin cetak :
❑ Hopper, yaitu untuk tempat
menyimpan granul yang akan
dikempa
❑ Die yang menentukan ukuran dan
bentuk tablet
❑ Punch untuk mengempa granulat yang
terdapat di dalam die
❑ Jalur Cam, untuk mengatur gerakan
punch
❑ Pencetak tablet dibagi dua, pencetak tunggal
(single punch) dan pencetak ganda berputar
(rotary multi punch)

19
 Kontrol Kualitas
Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum, selama
dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process
control/IPC), meliputi antara lain :
❑ Pemeriksaan Sebelum tabletting
❑ Kualitas formulasi bahan yang dipakai
❑ Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah
proses pencampuran
❑ Kualitas granul : fluiditas, moisture content (MC), distribusi
ukuran partikel dan kompressibilitas

❑ Pemeriksaan Selama dan setelah Tabletting

❑ Penampilan umum (organoleptis)
❑ Keseragaman kadar zat aktif (content uniformity)
❑ Keragaman bobot (weight variation)
❑ Kekerasan (hardness)
❑ Kerapuhan (friability)
❑ Waktu hancur (disintegration time)
❑ Kecepatan Pelarutan (dissolution)
20
 Kontrol Kualitas
❑ Penampilan Umum (organoleptis)
Pengukuran sejumlah data teknis tablet, seperti ukuran
(panjang, lebar, diameter), bentuk, warna, bentuk
permukaan, konsistensi dan cacat fisik, dan tanda-tanda
pengenal lainnya (logo, break line, dsb), bau, ciri-ciri khas
lainnya
❑ Keseragaman kadar zat aktif
Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan
monografi masing-masing bahan
❑ Keragaman Bobot
Dilakukan pemeriksaan 20 tablet, dihitung rata-rata dan
standard deviasi relatif (RSD).
Syarat :
Tablet dengan bobot < 130 mg, max RSD 10 %
Tablet dengan bobot 130 – 324 mg, max RSD 7,5 %
Tablet dengan bobot > 324 mg, max RSD 5%

21
 Kontrol Kualitas
❑ Kekerasan tablet (Hardness)
Diperiksa dengan alat Hardness Tester, yang prinsipnya
mengatur tekanan yang dibutuhkan untuk memecah satu
tablet yang diletakkan dalam alat tersebut
Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila
mengalami benturan selama proses pengemasan dan
transportasi. Tablet yang baik kekerasan : min 4 kg
❑ Kerapuhan Tablet (friability)
Diperiksa dengan alat Friabilator Tester, prinsipnya dengan
mengukur prosentase susut berat tablet setelah diputar
dalam alat tersebut selama 4 menit (rpm 25) atau 100
putaran.
❑ Waktu Hancur (disintegration time)
Ditentukan dengan alat Disintegration tester, prinsipnya
sejumlah tablet (6 tablet) dimasukkan dalam air atau medium
lain dengan suhu 37oC, dinaik-turunkan, diukur waktunya
sampai semua tablet hancur. Syarat : jika tidak disebutkan
lain , tidak boleh lebih dari 15 menit.
22
 Kontrol Kualitas
❑ Kecepatan Kelarutan (dissolution)
Diperiksa dengan alat Dissolution tester, pada prinsipnya mengukur
laju pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai.
Digunakan sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in
vitro (bioavaibilitas). Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat.
❑ Alat 1
Tablet dileakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg
diikatkan pada bagian bawah suatu tongkat yang
dihubungkan pada sebuah motor yg kecepatannya dapat
diatur. Keranjang dicelupkan ke dalam medium disolusi, suhu
labu dipertahankan 37oC + 0,5oC, kemudian cairan sampel
diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan jumlah
bahan obat yang terlarut
❑ Alat 2
Sama dengan alat 1, hanya keranjangnya diganti dengan
pedal/dayung (paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat
sebagai elemen pengaduk

23
Alat untuk mengukur Kecepatan Kelarutan (dissolution)

24
 Problema Pencetakan
1. Binding Tablet
Keadaan dimana bahan yang ditablet sebagian melekat pada die atau
matris, sehingga sukar didorong keluar

Penyebab :
❑ Kurang lubricant atau lubricant kurang efektif
❑ Granul terlalu dingin atau terlalu panas atau kurang kering
❑ Die/matris sudah usang/perlu pemolesan

2. Sticking
Keadaan di mana sebagian massa tablet melekat pada punch

Penyebab:
❑ Granul terlalu basah (kurang kering) atau pemanasan kurang
sempurna
❑ Tekanan pengempaan mesin tablet kurang
❑ Punch sudah usang/aus atau perlu pemolesan
❑ RH ruangan pencetakan terlalu tinggi
25
 Problema Pencetakan
3. Capping Tablet
Keadaan dimana lapisan atas atau bawah tablet terbelah sebagian atau
seluruhnya. Hal ini dapat terjadi SEGERA setelah keluar dari cetakan
atau setelah BEBERAPA WAKTU kemudian

Penyebab :
❑ Adanya udara yang ikut terkempa sehingga setelah tablet
keluar dari cetakan, udara bereaksi mendesak keluar
❑ Terlalu banyak fines
❑ Pengeringan granul kurang sempurna atau granul terlalu
kering
❑ Lubricant terlalu banyak atau terlalu sedikit

Chipping Capping 26
4. Mottling
Keadaan dimana terjadi warna yang tidak merata pada permukaan tablet

Penyebab :
❑ Obat atau hasil uraiannya mempunyai warna yang berbeda dengan
bahan tambahan dan tidak tercampur homogen
❑ Terjadi migrasi warna selama proses pengeringan granul
❑ Bahan tambahan yg berupa larutan berwarna tidak terbagi merata,
hal ini disebabkan karena larutan panas dicampur dengan serbuk
dingin

5. Variasi Berat
Tablet yang dihasilkan tidak memenuhi syarat keragaman bobot

Penyebab :
1. Distribusi granul tidak rata
2. Granul tidak free flowing
3. Lubricant atau glidant tidak tercampur merata

27
28
Thank You for Your Attention
29