Teknologi dan Formulasi Sediaan

Tablet

Oleh :
St. Rahmatullah, S.farm, M.Si, Apt

1
 Tablet
 Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat
dengan atau tanpa bahan pengisi.
 Berdasarkan metode pembuatannya, dapat digolongkan
sebagai tablet cetak dan tablet kempa
Tablet kempa dibuat dengan memberikan tekanan tinggi
pada serbuk atau granul menggunakan cetakan baja

Tablet cetak dibuat dengan cara menekan massa serbuk

LEMBAB dengan tekanan rendah kedalam lubang cetakan.
Kepadatan tablet tergantung pada ikatan kristal yang
terbentuk selama proses pengeringan  sudah sangat
jarang digunakan
 Bentuk & Penggolongan
Tablet
Berdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan bentuk
serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai berikut :

1. Tablet Oral untuk Dimakan

 Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT)
 Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT)
 Tablet Berlapis
 Tablet kempa yang bersalut
 Tablet dengan reaksi berulang-ulang
 Tablet salut gula dan tablet salut coklat
 Tablet salut lapisan tipis
 Tablet Kunyah

2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga Mulut

 Tablet Buccal
 Tablet Sublingual
 Troche atau Lozenges
3. Tablet yang Diberikan dengan Rute Lain
 Tablet Implantasi
 Tablet Vaginal

4. Tablet yang Digunakan Untuk Membuat Larutan

 Tablet Effervescent
 Tablet Hipodermik
 Tablet Triturat (tablet yang diremukan)
 Keuntungan Bentuk Sediaan
Tablet
 Tablet merupakan bentuk sediaan yang utuh dan
menawarkan kemampuan terbaik dari semua bentuk
sediaan oral untuk ketepatan ukuran serta variabilitas
kandungan yang paling rendah
 Tablet merupakan bentuk sediaan yang ongkos
pembuatannya paling rendah (jika dihitung per dosis-
nya)
 Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang paling
ringan, paling kompak, paling mudah dan murah untuk
dikemas dan dikirim
Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling
mudah dan murah, tidak memerlukan langkah pekerjaan
tambahan bila menggunakan permukaan pencetak yang
bermonogram atau berhiasan timbul
Tablet bisa dijadikan produk dengan profil pelepasan
khusus, seperti pelepasan di usus atau produk lepas
lambat
Tabletmerupakan bentuk sediaan oral yang paling
mudah untuk diproduksi secara massal (besar-besaran)
 Kerugian Bentuk Sediaan Tablet
 Beberapa obat tidak dapat dikempa menjadi padat dan kompak,
tergantung pada keadaan amorf-nya, flokulasi atau rendahnya
berat jenis.
 Obat yang sukar dibasahkan, lambat melarut, dosisnya cukupan
atau tinggi, absorbsi optimumnya tinggi melalui saluran cerna atau
setiap kombinasi dari sifat-sifat di atas, akan sukar atau tidak
mungkin diformulasikan dan difabrikasi dalam bentuk tablet yang
menghasilkan bioavaibilitas obat yang cukup
 Obat yang rasanya pahit, obat dengan bau yang sangat menyengat
dan tidak dapat dihilangkan, atau obat yang peka terhadap
oksigen atau kelembaban udara perlu pengkapsulan atau
penyelubungan dulu sebelum dikempa (bila mungkin) atau
memerlukan penyalutan dulu. Pada kondisi ini, kapsul merupakan
jalan keluar yang lebih murah
 Proses Pembuatan Tablet
 Secara Umum, tablet dapat dibuat dengan 3 cara atau metode, yaitu:
 Granulasi Basah (wet granulation),
 Granulasi Kering (dry granulation), dan
 Kempa langsung (direct compression)
 Tujuan Granulasi adalah untuk meningkatkan aliran campuran dan
atau kemampuan kempa
 Masing – masing metode pembuatan mempunyai kelebihan dan
kerugian
 Proses Pembuatan Tablet
Metode granulasi kering
Metode cetak langsung Metode granulasi basah

Pengayakan Pencampuran awal Pencampuran awal

Granulasi basah

Pengayakan basah

Slugging/Roller Compacting Pengeringan granul

Pengayakan kering Pengayakan kering

Pencampuran Akhir Pencampuran akhir Pencampuran akhir

Pencetakan tablet
 Metode Granulasi
Basah
 Merupakan metode tertua yang paling luas dan paling
banyak digunakan dalam proses pembuatan tablet
 Hal tersebut disebabkan oleh karena hampir semua
bahan obat/kebanyakan dapat dicetak dengan metode
ini dan memenuhi semua persyaratan tablet dengan
baik
KEUNTUNGAN METODE GRANULASI BASAH

1. Terbentuknya granul  memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas,

proses kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk
permukaan baru yang lebih aktif
2. Obat-obat dosis tinggi yang mempunyai sifat alir dan kompresibilitas
jelek maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan
pengikat
3. Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna, maka distribusi
lebih baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif
4. Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen
campuran yang sudah homogen
Kelemahan Metode Granulasi Basah

o Proses lebih panjang dibanding dengan 2 metode lainnya sehingga

secara ekonomis lebih mahal
o Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih
banyak pula personel yang diperlukan
o Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif terhadap
kelembaban dan pemanasan
o Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak
homogenan sehingga tablet berbintik-bintik
o Incompabilitas antar komponen didalam formulasi akan diperbesar,
terutama untuk obat-obat campuran (multivitamin, dll)
Proses-proses Pokok dalam Granulasi Basah

1. Pengayakan dan Pencampuran serbuk

2. Proses Granulasi  Penambahan larutan bahan pengikat ke
campuran serbuk untuk membentuk massa dengan ukuran
yang cukup basah
3. Pengayakan dengan ukuran granul yang sesuai
4. Pengeringan
5. Pengayakan kering
6. Penambahan bahan pelicin, bahan penghancur atau bahan
tambahan lain
7. Pengempaan/pentabletan
 Proses Pembentukan Granul
 Prinsip: Granul dibentuk dengan jalan mengikat serbuk dengan suatu
pengikat (dalam bentuk larutan atau “bubur” yang mengandung
pengikat)
 Pengikat bisa juga dicampurkan kering, baru diberi larutan
 Yang perlu diperhatikan: Massa yang terbentuk hanya berupa massa
lembab (tidak boleh terlalu basah)
 Lama proses tergantung sifat pembasahan dari campuran serbuk dan
cairan pengikat, serta alat yang digunakan
 Mesin Granulator

 Mesin granulator terdiri dari 3 bagian : bowl, pengaduk, dan

pemotong
 Contoh : Diosna, Super Mixer, dll.
 Pengayakan Basah

Tujuan pengayakan :
1. Agar granul lebih terkonsolidasi,
2. Meningkatkan banyaknya tempat kontak partikel
3. Mengingkatkan luas permukaan untuk mempermudah
proses pengeringan
 Pengeringan
 Proses pengeringan diperlukan untuk menghilangkan
pelarut dan mengurangi kelembaban sampai pada
tingkat yg optimum
 Pada proses pengeringan yg memegang peranan yang
penting adalah ikatan antar partikel akibat
penggabungan atau rekristalisasi gaya van der Waals.
 Pengayakan Kering
Tujuan pengayakan (kering) :
 Agar diperoleh distribusi partikel yang baik.
 Granul dgn diameter partikel yg besar menyebabkan
tablet yg dihasilkan memiliki keragaman bobot yg jelek,
sedangkan granul yg terlalu halus menyebabkan waktu
alir yg jelek.
 Contoh Formulasi Granulasi
Bahan Baku : Basah
Pencampuran awal
- Corn Starch
- Paracetamol
- Lactose 200 mesh

Binder :
- Eurocert Tartrazine Granulasi basah
- Corn Strach
- Aquadest
Pengayakan basah

Pengeringan granul

Lubricant/disintegrant:
Pengayakan kering
- Microcel PH 101
- Talcum Pencampuran akhir
- Mg Stearate

Pencetakan tablet
 Metode Granulasi
Kering
 Merupakan metode yang biasa digunakan untuk bahan
obat yang tidak tahan pemanasan dan kelembaban
 Granulasi Kering dilakukan dengan cara menekan massa
serbuk yang tidak berbentuk baik, kemudian digiling dan
diayak hingga diperoleh granul dengan ukuran partikel
yang diinginkan
 Granulasi kering dapat juga dilakukan dengan meletakkan
massa serbuk diantara mesin roll yang dijalankan secara
hidrolik untuk menghasilkan massa padat yang tipis,
selanjutnya diayak atau digiling hingga diperoleh granul
dengan ukuran yang diinginkan
Keuntungan metode Granulasi Kering
 Alat dan ruangan lebih sedikit daripada granulasi basah
 Tidak memerlukan bahan pengikat (larutan pengikat)
 Prosesnya lebih cepat, tidak memerlukan proses pemanasan sehingga
biaya produksi dapat ditekan
 Untuk obat-obat yang sensitif terhadap kelembaban dan pemanasan, mis.
Vit. E , akan menghasilkan produk yang stabil
 Memperbaiki waktu hancur, karena partikel-partikel serbuk tidak terikat
oleh adanya bahan pengikat
 Memperbaiki kelarutan dan efek bioaviabilitas
 Memperbaiki homogenitas, karena tidak terjadi peristiwa migrasi obat
atau bahan pewarna
Kerugian metode Granulasi kering

 Zat warna sukar homogen (tidak terdispersi merata)

 Cenderung menghasilkan partikel-partikel halus
(fines) yang lebih banyak dibanding dengan metode
granulasi basah, sehingga tablet sering rapuh atau
kurang kuat dan resiko kontaminasi lebih tinggi
 Alat/mesin Chilsonator tidak bisa digunakan untuk
obat yang tidak larut karena adanya kemungkinan
hambatan kecepatan disolusi (adanya tekanan
merubah sifat obat)
Proses Pembuatan Tablet Dengan Granulasi Kering

 Campur semua bahan aktif dan bahan tambahan (pengisi,

pengikat dan disintegrator)
 Dikompress atau di Slugging dengan mesin heavy duty atau
dibuat lembaran (mesin Chilsonator)
 Diayak menjadi butiran-butiran granul
 Di campur dengan bahn pelincir dan penghancur
 Dicetak
 Contoh Formulasi Granulasi
Bahan Baku :
Kering
- Thiamine Mono Nitrate Pencampuran awal
- Riboflavin
- Pyridoxin HCl
- Nicotinamide
- Lactose 200 mesh
- Corn Starch Slugging/Roller
Compacting

Pengayakan kering

Lubricant/disintegrant:
- Talcum
- Mg Stearate Pencampuran akhir

Pencetakan tablet
 Metode Cetak Langsung
 Pada pembuatan tablet dengan metode cetak langsung,
campuran obat dan semua bahan tambahan (pengisi,
penghancur, pelincir) dicampur kemudian dicetak
 Syarat agar campuran tersebut dapat dicetak, antara lain :
mempunyai sifat alir yang baik, kompressibilitas tinggi
dan mempunyai efek lubricant yang baik.
Keuntungan metode Cetak Langsung

Lebih ekonomis dibanding kedua metode yang lain

Tidak terpengaruh oleh panas dan kelembaban
Stabilitas produk terjamin
Ukuran partikel seragam
Keuntungan metode Cetak Langsung
Perbedaan ukuran partikel dan kerapatan bulk antara obat
dengan pengisi dapat menimbulkan stratifikasi di antara granul
yang selanjutnya dapat menimbulkan tidak seragamnya isi obat
dalam tablet
Pada obat dosis besar, perlu tambahan bahan pengisi sehingga
tablet menjadi besar
Bahan pengisi yang bisa dicetak langsung, biasanya harganya
mahal
MASALAH DALAM METODE CETAK LANGSUNG

 Masalah Teknis : Sifat alir & kompressibilitas

 Masalah Ekonomis : bahan-bahan yg digunakan
mahal
 Bahan tambahan  FILLER BINDER (pengisi
sekaligus pengikat)
 Contoh : Spray dried, Lactose 200 mesh, Sta-Rx
1500, Encompress, Avicel PH 101, Di-Pac, Nu-Tab,
dll
 Contoh Formulasi Cetak Langsung
Bahan Baku :
- Calcium Lactate Pengayakan
- Microcel PH 101
- Oleum Menthae Pip.
- Nipagin
- Nipasol
- SSG
- Aerosil
- Mg. Stearate
- Alkohol 95%

Pencampuran akhir

Pencetakan tablet
Bahan – bahan Tambahan Tablet
Maksud bahan tambahan adalah untuk memperbaiki sifat-sifat
bahan yang akan ditablet.
Macam bahan tambahan
 Bahan Pengisi (diluent)
 Bahan Pengikat (binder)
 Bahan Penghancur (disintegrant)
 Bahan Pelicin (lubricant)
 Zat pewarna (coloring agent)
 Glidant dan Antiadherent
 Pemanis (flavoring agent)
(khususnya untuk tablet kunyah)
 Bahan Pengisi
Tujuan Penggunaan :
 Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup untuk
membuat bulk. Berat tablet berkisar 120 – 700 mg.
 Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan pengikat
sehingga dapat dikempa atau memacu aliran
Syarat-syarat bahan pengisi :
 Harus Non Toksik

 Secara fisiologis harus inert/netral

 Stabil secara fisik dan kimia, baik dalam kombinasi dengan

berbagai obat atau komponen tablet lain
 Color compatible (tidak mengganggu warna)

 Tidak mengganggu bioavailabilitas obat

 Bahan Pengisi (filler)

Bahan Pengisi dibedakan :

 Bahan pengisi yang tidak larut
Contoh : Calcium sulfat, Calcium carbonat, Dibasic calcium phosphat,
Tribasic calcium phosphat, Amylum, dll
 Bahan pengisi yang larut
Contoh : Lactose, Sucrose, Manitol, Sorbitol, dll
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi

Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas obatnya.

Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium sebagai pengisi,
bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari produk standart
Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara kimia.
Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan pengisi laktosa
menyebabkan brown effect (tablet menjadi coklat/memucat)
Bahan pengisi yang bersifat absorbent, misalnya bentonit dan kaolin,
tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis kecil
seperti glikosida jantung, alkaloid dan produk-produk estrogen
sintetik.
 Bahan Pengikat (binder)
Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam
pembuatan granul. Bahan ini akan menentukan :
 Keseragaman ukuran granul
 Kekerasan tablet
 Waktu hancur
 Dissolusi
 Compressibility
 Density granul
 Kemungkinan terjadinya peristiwa migrasi bahan obat
Bahan pengikat ditambahkan, baik dalam bentuk kering
maupun cairan dalam proses granulasi basah atau
menaikkan kekompakan kohesi bagi tablet cetak
langsung. Namun demikian, bahan pengikat akan lebih
efektif bila digunakan dalam bentuk larutan yang
digunakan dalam granulasi basah.
Contoh komposisi bahan pengikat :
 Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air
 Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago
amyli
 PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau
alkohol
 Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air
 Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 %
 Bahan Penghancur (disintegrants)
 Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau
campuran bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika
tablet kontak dengan cairan saluran pencernaan.
 Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet, mengembang dan
menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian
 Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan
selanjutnya dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang
diharapkan
Cara penambahan bahan penghancur :
 Sebelum granulasi (internal addition)
 Setelah granulasi (eksternal addition)
 Kombinasi
Bahan Penghancur (disintegrants)
Contoh Bahan-bahan Penghancur :
1. Kanji (amylum)
Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan,
harganya juga paling murah. Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tablet
Amyl jagung (maize starch), Amyl kentang (corn starch), Amyl beras,
Amyl gandum, dll
Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan sebagai Bhn
pengikat, bahan penghancur, bahan pelincin (lubricant)
2. Microcrystalin Cellulose
Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102
Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak
langsung)
3. Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG)
merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan untuk obat-
obat yang tidak larut, misalnya antasida, dicalcium phosphat,
dexamethasone, dll
4. Kombinasi asam
Asam sitrat, asam tartrat maupun asam fumarat, bersama-sama dengan
sodium bicarbonate, apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2
yang dapat menyebabkan tablet hancur  tablet effervescent
 Bahan Pelincir (lubricants)
Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan
yang berfungsi untuk :
 Memudahkan tablet didorong keluar dari die

 Mencegah tablet melekat pada punch

 Mencegah gesekan antara punch dan die

 Memperbaiki kecepatan alir (flow rate) granul

Hal-hal yang harus diperhatikan pada penggunaan lubricant :
 Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 – 100 mesh)

 Lama waktu pencampuran, karena dapat menyebabkan

kenaikan waktu hancur dan menurunkan kadar dissolusi obat
(Max. 5 menit)
Contoh bahan – bahan pelincir :
Talk  kadar sampai dengan 5 %
Metalic (Mg, As, Ca) Stearat  Max 1%
PEG  jarang digunakan
 Pewarna (coloring agent)
Fungsi bahan pewarna :
 Sebagai bahan Estetik

 Untuk membedakan produk yang satu dengan yang lain selama

masa produksi
 Untuk identifikasi obat – obat tertentu

Pemakaian pewarna yang larut max. 0,05 % (sesuai dengan Undang Undang
atau peratuaran tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat)

Penambahan pewarna, biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah.

Problem : migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata)
Cara pengatasan :
- Penambahan 5 – 10 % CMC
- Pemanasan granul pada temperatur rendah
- Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin FBD)
 Kontrol Kualitas
Granul
Adanya berbagai variabel formulasi dan proses, dapat mempengaruhi
langkah-langkah pembuatan granul. Untuk memperoleh tablet yang baik
dan bermutu perlu dilakukan evaluasi granul yg akan dipakai, meliputi
antara lain :
 Ukuran dan Bentuk Partikel
 Luas Permukaan
 Kerapatan (Density)
 Sifat (waktu) Alir
 Sudut Diam (Baring)
 Ukuran & Bentuk
Partikel
Ukuran partikel granul dapat
mempengaruhi :
 Berat rata-rata tablet
 Variasi berat tablet
 Waktu hancur
 Kerenyahan (friabilitas)
tablet
 Daya mengalir (waktu
alir) granul
 Kinetika kecepatan
pengeringan (pada
proses granulasi basah)
 Kerapatan (Density)

Kerapatan granul dapat mempengaruhi :

 Kompresibilitas
 Porositas Tablet
 Kelarutan, dan sifat-sifat lainnya
 Waktu Alir
Sifat alir suatu bahan dihasilkan dari banyak gaya:
 Gaya gesekan/friksi
 Gaya teganagan permukaan
 Gaya mekanik yang disebabkan oleh saling menguncinya
partikel yang berbentuk tidak teratur
 Gaya elektrostatik
 Gaya kohesi (van der Waals)
 Proses Pentabletan
 Tablet dibuat dengan jalan mengempa bahan atau campuran bahan obat pada
mesin cetak yang diisebut dengan pencetak/penekan (press)
 Komponen-komponen dasar mesin cetak :
 Hopper, yaitu untuk tempat menyimpan granul yang akan dikempa
 Die yang menentukan ukuran dan bentuk tablet
 Punch untuk mengempa granulat yang terdapat di dalam die
 Jalur Cam, untuk mengatur gerakan punch
 Pencetak tablet dibagi dua, pencetak tunggal (single punch) dan pencetak ganda
berputar (rotary multi punch)
 Kontrol Kualitas
Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum, selama
dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process
control/IPC), meliputi antara lain :
 Pemeriksaan Sebelum tabletting
 Kualitas formulasi bahan yang dipakai
 Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah
proses pencampuran
 Kualitas granul : fluiditas, moisture content (MC), distribusi
ukuran partikel dan kompressibilitas
 Pemeriksaan Selama dan setelah Tabletting
Penampilan umum (organoleptis)
Keseragaman kadar zat aktif (content uniformity)
Keragaman bobot (weight variation)
Kekerasan (hardness)
Kerapuhan (friability)
Waktu hancur (disintegration time)
Kecepatan Pelarutan (dissolution)
 Kontrol Kualitas
 Penampilan Umum (organoleptis)
Pengukuran sejumlah data teknis tablet, seperti ukuran (panjang,
lebar, diameter), bentuk, warna, bentuk permukaan, konsistensi dan
cacat fisik, dan tanda-tanda pengenal lainnya (logo, break line, dsb),
bau, ciri-ciri khas lainnya

 Keseragaman kadar zat aktif

Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan monografi
masing-masing bahan
Keragaman Bobot
Dilakukan pemeriksaan 20 tablet, dihitung rata-rata dan standard
deviasi relatif (RSD).
Syarat :
Tablet dengan bobot < 130 mg, max RSD 10 %
Tablet dengan bobot 130 – 324 mg, max RSD 7,5 %
Tablet dengan bobot > 324 mg, max RSD 5%

Kekerasan tablet (Hardness)

Diperiksa dengan alat Hardness Tester, yang prinsipnya mengatur
tekanan yang dibutuhkan untuk memecah satu tablet yang diletakkan dalam
alat tersebut
Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila mengalami
benturan selama proses pengemasan dan transportasi. Tablet yang baik
kekerasan : min 4 kg
 Kerapuhan Tablet (friability)
Diperiksa dengan alat Friabilator Tester, prinsipnya dengan
mengukur prosentase susut berat tablet setelah diputar dalam alat
tersebut selama 4 menit (rpm 25) atau 100 putaran.

 Waktu Hancur (disintegration time)

Ditentukan dengan alat Disintegration tester, prinsipnya sejumlah
tablet (6 tablet) dimasukkan dalam air atau medium lain dengan
suhu 37oC, dinaik-turunkan, diukur waktunya sampai semua tablet
hancur. Syarat : jika tidak disebutkan lain , tidak boleh lebih dari 15
menit.
 Kecepatan Kelarutan (dissolution)
Diperiksa dengan alat Dissolution tester, pada prinsipnya mengukur laju
pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai. Digunakan
sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in vitro
(bioavaibilitas). Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat.
 Alat 1
Tablet dileakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan
pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah
motor yg kecepatannya dapat diatur. Keranjang dicelupkan ke
dalam medium disolusi, suhu labu dipertahankan 37oC + 0,5oC,
kemudian cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk
menentukan jumlah bahan obat yang terlarut
 Alat 2
Sama dengan alat 1, hanya keranjangnya diganti dengan
pedal/dayung (paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai
elemen pengaduk
Alat untuk mengukur Kecepatan Kelarutan (dissolution)
 Problema Pencetakan
1. Binding
Tablet
Keadaan dimana bahan yang ditablet sebagian melekat pada die atau matris,
sehingga sukar didorong keluar
Penyebab :
 Kurang lubricant atau lubricant kurang efektif
 Granul terlalu dingin atau terlalu panas atau kurang kering
 Die/matris sudah usang/perlu pemolesan

2. Sticking
Keadaan di mana sebagian massa tablet melekat pada punch
Penyebab:
 Granul terlalu basah (kurang kering) atau pemanasan kurang sempurna
 Tekanan pengempaan mesin tablet kurang
 Punch sudah usang/aus atau perlu pemolesan
 RH ruangan pencetakan terlalu tinggi
3. Capping
Keadaan dimana lapisan atas atau bawah tablet terbelah sebagian atau
seluruhnya. Hal ini dapat terjadi SEGERA setelah keluar dari cetakan atau
setelah BEBERAPA WAKTU kemudian

Penyebab :
 Adanya udara yang ikut terkempa sehingga setelah tablet keluar dari
cetakan, udara bereaksi mendesak keluar
 Terlalu banyak fines
 Pengeringan granul kurang sempurna atau granul terlalu kering
 Lubricant terlalu banyak atau terlalu sedikit

Chipping Capping
4. Mottling
Keadaan dimana terjadi warna yang tidak merata pada permukaan tablet
Penyebab :
 Obat atau hasil uraiannya mempunyai warna yang berbeda dengan
bahan tambahan dan tidak tercampur homogen
 Terjadi migrasi warna selama proses pengeringan granul
 Bahan tambahan yg berupa larutan berwarna tidak terbagi merata,
hal ini disebabkan karena larutan panas dicampur dengan serbuk
dingin

5. Variasi Berat
Tablet yang dihasilkan tidak memenuhi syarat keragaman bobot
Penyebab :
1. Distribusi granul tidak rata
2. Granul tidak free flowing
3. Lubricant atau glidant tidak tercampur merata
Thank You for Y our A ttention
Thank You for Y our A ttention
 Thank You

Kingsoft Office
Make Presentation much more fun