Tablet
1
Tablet
Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat
dengan atau tanpa bahan pengisi.
Berdasarkan metode pembuatannya, dapat digolongkan
sebagai tablet cetak dan tablet kempa
Tablet kempa dibuat dengan memberikan tekanan tinggi
pada serbuk atau granul menggunakan cetakan baja
Tablet cetak dibuat dengan cara menekan massa serbuk
LEMBAB dengan tekanan rendah kedalam lubang
cetakan. Kepadatan tablet tergantung pada ikatan kristal
yang terbentuk selama proses pengeringan sudah
sangat jarang digunakan
2
Bentuk & Penggolongan Tablet
Berdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan
bentuk serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai
berikut :
1. Tablet Oral untuk Dimakan
Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT)
Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT)
Tablet Berlapis
Tablet kempa yang bersalut
Tablet dengan reaksi berulang-ulang
Tablet salut gula dan tablet salut coklat
Tablet salut lapisan tipis
Tablet Kunyah
5
Proses Pembuatan Tablet
Secara Umum, tablet dapat dibuat dengan 3 cara atau metode,
yaitu:
Granulasi Basah (wet granulation),
Granulasi Kering (dry granulation), dan
Kempa langsung (direct compression)
Tujuan Granulasi adalah untuk meningkatkan aliran campuran
dan atau kemampuan kempa
Masing – masing metode pembuatan mempunyai kelebihan dan
kerugian
6
Proses Pembuatan Tablet
Metode granulasi kering
Metode cetak langsung Metode granulasi basah
Granulasi basah
Pengayakan basah
Pencetakan tablet
7
Metode Granulasi
Basah
Merupakan metode tertua yang paling luas dan paling banyak digunakan
dalam proses pembuatan tablet
Hal tersebut disebabkan oleh karena hampir semua bahan
obat/kebanyakan dapat dicetak dengan metode ini dan memenuhi semua
persyaratan tablet dengan baik
Keuntungan metode Granulasi Basah :
Terbentuknya granul memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas,
proses kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul
membentuk permukaan baru yang lebih aktif
Obat-obat dosis tinggi yg mempunyai sifat alir dan kompresibilitas
jelek maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan
pengikat
Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna, maka distribusi
lebih baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif
Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen
campuran yang sudah homogen
Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob 8
Metode Granulasi
Basah
Kelemahan Metode Granulasi Basah :
o Proses lebih panjang dibanding dgn 2 metode lainnya
sehingga secara ekonomis lebih mahal
o Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara
otomatis lebih banyak pula personnel yang diperlukan
o Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif thd
kelembaban dan pemanasan
o Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan
ketidak homogenan sehingga tablet berbintik-bintik
o Incompabilitas antar komponen di dalam formulasi akan
diperbesar, terutama untuk obat-obat campuran
(multivitamin, dll)
9
Proses-proses Pokok dlm Granulasi
Basah
1. Pengayakan dan Pencampuran serbuk
2. Proses Granulasi Penambahan larutan bahan pengikat ke
campuran serbuk untuk membentuk massa dengan ukuran
yang cukup basah (plastis)
3. Pengayakan dengan ukuran granul yang sesuai
4. Pengeringan
5. Pengayakan kering
6. Penambahan bahan pelicin, bahan penghancur atau bahan
tambahan lain
7. Pengempaan/pentabletan
10
Proses Pembentukan Granul
Prinsip: Granul dibentuk dgn
jalan mengikat serbuk dgn
suatu pengikat (dlm bentuk
larutan atau “bubur” yg
mengandung pengikat)
Pengikat bisa juga
dicampurkan kering, baru
diberi larutan
Yang perlu diperhatikan:
Massa yg terbentuk hanya
berupa massa lembab (tdk
boleh terlalu basah)
Lama proses tergantung sifat
pembasahan dari campuran
serbuk dan cairan pengikat,
serta alat yg digunakan
11
Mesin Granulator – High Shear
Granulator
12
Mesin Granulator – Low Shear
Granulator
Ada 4 macam :
1. Ribbon blender
2. Planetary mixer
3. Sigma Blade Granulator
4. Orbiting Screw Granulator
13
Mesin Granulator – Pengayakan
Basah
Tujuan pengayakan :
1. Agar granul lebih terkonsolidasi,
2. Meningkatkan banyaknya tempat kontak partikel
3. Mengingkatkan luas permukaan untuk mempermudah
proses pengeringan
14
Pengeringan
Proses pengeringan diperlukan
untuk menghilangkan pelarut
dan mengurangi kelembaban
sampai pada tingkat yg optimum
Pada proses pengeringan yg
memegang peranan yang
penting adalah ikatan antar
partikel akibat penggabungan
atau rekristalisasi gaya van der
Waals.
15
Mesin Granulator – Pengayakan
Kering
Binder :
- Eurocert Tartrazine Granulasi basah
- Corn Strach
- Aquadem
Pengayakan basah
Pengeringan granul
Lubricant/disintegrant:
Pengayakan kering
- Microcel PH 101
- Talcum Pencampuran akhir
- Mg Stearate
Pencetakan tablet 17
Metode Granulasi
Kering
Merupakan metode yang biasa digunakan untuk bahan
obat yang tidak tahan pemanasan dan kelembaban
Granulasi Kering dilakukan dengan cara menekan
massa serbuk yang tidak berbentuk baik, kemudian
digiling dan diayak hingga diperoleh granul dgn ukuran
partikel yang diinginkan
Granulasi kering dapat juga dilakukan dengan
meletakkan massa serbuk di antara mesin roll yang
dijalankan secara hidrolik untuk menghasilkan massa
padat yang tipis, selanjutnya diayak atau digiling
hingga diperoleh granul dgn ukuran yang diinginkan
18
Metode Granulasi
Kering
Keuntungan metode Granulasi Kering :
Alat dan ruangan lebih sedikit daripada granulasi basah
Tidak memerlukan bahan pengikat (larutan pengikat)
Prosesnya lebih cepat, tidak memerlukan proses pemanasan
sehingga biaya produksi dapat ditekan
Untuk obat-obat yang sensitif terhadap kelembaban dan
pemanasan, mis. Vit. E , akan menghasilkan produk yang stabil
Memperbaiki waktu hancur, karena partikel-partikel serbuk
tidak terikat oleh adanya bahan pengikat
Memperbaiki kelarutan dan efek bioaviabilitas
Memperbaiki homogenitas, karena tidak terjadi peristiwa
migrasi obat atau bahan pewarna
19
Metode Granulasi
Kering
Kerugian metode Granulasi kering :
Memerlukan mesin Heavy duty (harganya mahal)
Zat warna sukar homogen (tidak terdispersi
merata)
Cenderung menghasilkan partikel-partikel halus
(fines) yang lebih banyak dibanding dengan
metode granulasi basah, sehingga tablet sering
rapuh atau kurang kuat dan resiko kontaminasi
lebih tinggi
Alat/mesin Chilsonator tidak bisa digunakan
untuk obat yang tidak larut karena adanya
kemungkinan hambatan kecepatan disolusi
(adanya tekanan merubah sifat obat)
20
Metode Granulasi
Kering
Proses Pembuatan Tablet Dgn Granulasi Kering
Campur semua bahan aktif dan bahan tambahan
(pengisi, pengikat dan disintegrator)
Dikompress atau di Slugging dengan mesin heavy
duty atau dibuat lembaran (mesin Chilsonator)
Diayak menjadi butiran-butiran granul
Di campur dengan bahn pelincir dan penghancur
Dicetak
21
Contoh Formulasi Granulasi
Bahan Baku :
Kering
- Thiamine Mono Nitrate Pencampuran awal
- Riboflavin
- Pyridoxin HCl
- Nicotinamide
- Lactose 200 mesh
- Corn Starch Slugging/Roller
Compacting
Pengayakan kering
Lubricant/disintegrant:
- Talcum
- Mg Stearate Pencampuran akhir
Pencetakan tablet 22
Metode Cetak Langsung
Pada pembuatan tablet dengan metode cetak langsung,
campuran obat dan semua bahan tambahan (pengisi,
penghancur, pelincir) dicampur kemudian dicetak
Syarat agar campuran tersebut dapat dicetak, antara lain :
mempunyai sifat alir yang baik, kompressibilitas tinggi dan
mempunyai efek lubricant yang baik.
Keuntungan metode Cetak Langsung :
Lebih ekonomis dibanding kedua metode yang lain
Tidak terpengaruh oleh panas dan kelembaban
Stabilitas produk terjamin
Ukuran partikel seragam
23
Metode
Kerugian :
Cetak Langsung
Perbedaan ukuran partikel dan kerapatan bulk antara obat
dengan pengisi dapat menimbulkan stratifikasi di antara
granul yang selanjutnya dapat menimbulkan tidak
seragamnya isi obat dalam tablet
Pada obat dosis besar, perlu tambahan bahan pengisi
sehingga tablet menjadi besar
Bahan pengisi yang bisa dicetak langsung, biasanya
harganya mahal
Masalah dalam metode Cetak Langsung
Masalah Teknis : Sifat alir & kompressibilitas
Masalah Ekonomis : bahan-bahan yg digunakan mahal
Bahan tambahan FILLER BINDER (pengisi sekaligus pengikat)
Contoh : Spray dried, Lactose 200 mesh, Sta-Rx 1500, Encompress
Avicel PH 101, Di-Pac, Nu-Tab, dll 24
Contoh Formulasi Cetak Langsung
Bahan Baku :
- Calcium Lactate Pengayakan
- Microcel PH 101
- Oleum Menthae Pip.
- Nipagin
- Nipasol
- SSG
- Aerosil
- Mg. Stearate
- Alkohol 95%
Pencampuran akhir
Pencetakan tablet
25
Bahan – bahan Tambahan Tablet
Maksud bahan tambahan adalah untuk memperbaiki sifat-sifat
bahan yang akan ditablet.
Macam bahan tambahan
Bahan Pengisi (diluent)
Bahan Pengikat (binder)
Bahan Penghancur (disintegrant)
Bahan Pelicin (lubricant)
Zat pewarna (coloring agent)
Glidant dan Antiadherent
Pemanis (flavoring agent)
(khususnya untuk tablet kunyah)
26
Bahan Pengisi
Tujuan Penggunaan :
Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup untuk
membuat bulk. Berat tablet berkisar 120 – 700 mg.
Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan pengikat
sehingga dapat dikempa atau memacu aliran
Syarat-syarat bahan pengisi :
Harus Non Toksik
27
Bahan Pengisi (filler)
Bahan Pengisi dibedakan :
Bahan pengisi yang tidak larut
Contoh : Calcium sulfat, Calcium carbonat, Dibasic calcium phosphat,
Tribasic calcium phosphat, Amylum, dll
Bahan pengisi yang larut
Contoh : Lactose, Sucrose, Manitol, Sorbitol, dll
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi
Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas obatnya.
Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium sebagai pengisi,
bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari produk standart
Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara kimia.
Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan pengisi laktosa
menyebabkan brown effect (tablet menjadi coklat/memucat)
Bahan pengisi yang bersifat absorbent, misalnya bentonit dan kaolin,
tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis kecil seperti
glikosida jantung, alkaloid dan produk-produk estrogen sintetik.
28
Bahan Pengikat (binder)
Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam pembuatan
granul. Bahan ini akan menentukan :
Keseragaman ukuran granul
Kekerasan tablet
Waktu hancur
Dissolusi
Compressibility
Density granul
Kemungkinan terjadinya peristiwa migrasi bahan obat
Bahan pengikat ditambahkan, baik dalam bentuk kering maupun cairan dalam
proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi tablet cetak
langsung. Namun demikian, bahan pengikat akan lebih efektif bila digunakan
dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah.
Contoh komposisi bahan pengikat :
Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air
Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago amyli
PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol
Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air
Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 %
29
Bahan Penghancur (disintegrants)
Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau
campuran bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika
tablet kontak dengan cairan saluran pencernaan.
Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet, mengembang dan
menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian
Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan
selanjutnya dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang
diharapkan
30
Bahan Penghancur (disintegrants)
Contoh Bahan-bahan Penghancur :
1. Kanji (amylum)
Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan,
harganya juga paling murah. Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tablet
Amyl jagung (maize starch), Amyl kentang (corn starch), Amyl beras,
Amyl gandum, dll
Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan sebagai Bhn
pengikat, bahan penghancur, bahan pelincin (lubricant)
2. Microcrystalin Cellulose
Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102
Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak
langsung)
3. Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG)
merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan untuk obat-
obat yang tidak larut, misalnya antasida, dicalcium phosphat,
dexamethasone, dll
4. Kombinasi asam
Asam sitrat, asam tartrat maupun asam fumarat, bersama-sama dengan
sodium bicarbonate, apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2
yang dapat menyebabkan tablet hancur tablet effervescent
31
Bahan Pelincir (lubricants)
Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan yang
berfungsi untuk :
Memudahkan tablet didorong keluar dari die
32
Pewarna (coloring agent)
Fungsi bahan pewarna :
Sebagai bahan Estetik
Pemakaian pewarna yang larut max. 0,05 % (sesuai dengan Undang Undang
atau peratuaran tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat)
33
Kontrol Kualitas
Granul
Adanya berbagai variabel formulasi dan proses, dapat mempengaruhi
langkah-langkah pembuatan granul. Untuk memperoleh tablet yang baik
dan bermutu perlu dilakukan evaluasi granul yg akan dipakai, meliputi
antara lain :
Ukuran dan Bentuk Partikel
Luas Permukaan
Kerapatan (Density)
Sifat (waktu) Alir
Sudut Diam (Baring)
34
Ukuran & Bentuk
Partikel
Ukuran partikel granul dapat
mempengaruhi :
Berat rata-rata tablet
Variasi berat tablet
Waktu hancur
Kerenyahan (friabilitas)
tablet
Daya mengalir (waktu
alir) granul
Kinetika kecepatan
pengeringan (pada
proses granulasi basah)
35
Kerapatan (Density)
Kerapatan granul dapat mempengaruhi :
Kompresibilitas
Porositas Tablet
Kelarutan, dan sifat-sifat lainnya
36
Waktu Alir
Sifat alir suatu bahan dihasilkan dari banyak gaya:
Gaya gesekan/friksi
Gaya tegangan permukaan
Gaya mekanik yang disebabkan oleh saling menguncinya
partikel yang berbentuk tidak teratur
Gaya elektrostatik
Gaya kohesi (van der Waals)
37
Proses Pentabletan
Tablet dibuat dengan jalan mengempa bahan
atau campuran bahan obat pada mesin cetak
yang diisebut dengan pencetak/penekan
(press)
Komponen-komponen dasar mesin cetak :
Hopper, yaitu untuk tempat
menyimpan granul yang akan
dikempa
Die yang menentukan ukuran dan
bentuk tablet
Punch untuk mengempa granulat yang
terdapat di dalam die
Jalur Cam, untuk mengatur gerakan
punch
Pencetak tablet dibagi dua, pencetak tunggal
(single punch) dan pencetak ganda berputar
(rotary multi punch)
38
Kontrol Kualitas
Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum, selama
dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process
control/IPC), meliputi antara lain :
Pemeriksaan Sebelum tabletting
Kualitas formulasi bahan yang dipakai
Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah
proses pencampuran
Kualitas granul : fluiditas, moisture content (MC), distribusi
ukuran partikel dan kompressibilitas
43
Problema Pencetakan
1. Binding Tablet
Keadaan dimana bahan yang ditablet sebagian melekat pada die atau
matris, sehingga sukar didorong keluar
Penyebab :
Kurang lubricant atau lubricant kurang efektif
Granul terlalu dingin atau terlalu panas atau kurang kering
Die/matris sudah usang/perlu pemolesan
2. Sticking
Keadaan di mana sebagian massa tablet melekat pada punch
Penyebab:
Granul terlalu basah (kurang kering) atau pemanasan kurang
sempurna
Tekanan pengempaan mesin tablet kurang
Punch sudah usang/aus atau perlu pemolesan
RH ruangan pencetakan terlalu tinggi 44
Problema Pencetakan
3. Capping Tablet
Keadaan dimana lapisan atas atau bawah tablet terbelah sebagian
atau seluruhnya. Hal ini dapat terjadi SEGERA setelah keluar dari
cetakan atau setelah BEBERAPA WAKTU kemudian
Penyebab :
Adanya udara yang ikut terkempa sehingga setelah tablet
keluar dari cetakan, udara bereaksi mendesak keluar
Terlalu banyak fines
Pengeringan granul kurang sempurna atau granul terlalu
kering
Lubricant terlalu banyak atau terlalu sedikit
Chipping Capping 45
4. Mottling
Keadaan dimana terjadi warna yang tidak merata pada permukaan tablet
Penyebab :
Obat atau hasil uraiannya mempunyai warna yang berbeda dengan
bahan tambahan dan tidak tercampur homogen
Terjadi migrasi warna selama proses pengeringan granul
Bahan tambahan yg berupa larutan berwarna tidak terbagi merata,
hal ini disebabkan karena larutan panas dicampur dengan serbuk
dingin
5. Variasi Berat
Tablet yang dihasilkan tidak memenuhi syarat keragaman bobot
Penyebab :
1. Distribusi granul tidak rata
2. Granul tidak free flowing
3. Lubricant atau glidant tidak tercampur merata
46
No. PROBLEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 Capping O O O O
2 Chipping O O O O
3 Weight Variation O O O O
4 Soft Tabletting O O O O O O
5 Hard Tablets O O O
6 Delayed Disintegration O O
7 Oil Spots O O
8 Oil Smodges O
9 Sticking O O O O O
10 Rough Edges O O O O O
11 Market Sides O O O
12 Color Shade Variation O O
13 Rough Dull Surface O O O O O O
14 Too Thick O O O
15 Too Thin O
Notes :
1 Granulation too dry 9 Granulation un even
2 Granulation too wet 10 Feed Frame/Hopper flow restricted
3 Compression too hard 11 Anti-turn plugs worn out
4 Compression too soft 12 Poor Granulation
5 Damaged punches or dies 13 Top punches too wet or too dry
6 Rough handling 14 Lower punches too wet
7 Machine too fast 15 High relative humidity
8 Faulty machine setting 16 Punches need polishing
47