History of Maintenance

Pandangan tentang Maintenance

 Pandangan tradisional :
– Reduce Cost
Biaya itu penting, tapi penekanan pada pemangkasan biaya tidak akan
mengarah pada perbaikan performance yang berkesinambungan

 Perusahaan Maju
– Kapasitas alat
– Kualitas produk
– Safety
– Biaya produksi
Investasi pada perbaikan maintenance akan menjamin perbaikan biaya sejalan
dengan safety, kemampuan produksi, & kualitas produk
Maintenance adalah investasi, bukan cost. Suatu
investasi dalam improvement maintenance akan
menjamin improvement cost yang sejalan dengan
safety, production capability & product quality
improvement
 Basic of
MAINTENANCE CONCEPT

Y
R Predictive Maint.
O
S T • Condition-based maint.
I
H • Deteksi gejala kerusakan
E
C • Prediksi kapan akan rusak
N
A • Jadwalkan perbaikan sbl rusak
N
E
T 3rd Generation
IN
A Preventive Maint.
M
• Maint. Periodic terjadwal
• Replace/rebuild scr periodic
sesuai standar umur
2nd Generation
Corrective/Unplanned Maint.
• Tidak ada program maint
• Operasikan sampai rusak, baru
lakukan perbaikan
1st Generation Dimanakah kita sekarang ?
Apa misi jangka panjang kita ?
 Basic of
CORRECTIVE MAINTENANCE
• Siklus
Operate Anda tidak perlu melakukan apapun
Failed sampai terjadi kerusakan, kemudian
perbaiki !

Repair

REACTIVE MAINTENANCE
 Tak ada waktu utk menganalisa kerusakan
 Perbaiki hanya jika rusak
 Tak ada data untuk dipelajari
 Semua aktivitas adalah UNSCHEDULED !

VERY HIGH MAINTENANCE COST

 Lembur
 Loss production
 Inventory tinggi
 Resiko tinggi

SHORT COMPONENT LIFE

 Basic of
PREVENTIVE MAINTENANCE
• Siklus
Operate Ganti komponen mesin Anda secara
Periodic
maintenance periodic sesuai standar umurnya,
tidak peduli komponen itu masih
Periodic bisa diperpanjang umurnya atau
Operate maintenance tidak !

LOW RISK Conduct Periodic

• Kepastian aktivitas maint. tinggi Maint. Schedule !
• Unscheduled breakdown turun

MODERATELY HIGH MAINT. COST

SCHEDULE
• Waktu dan biaya kurang efisien

MAINT.
• Production loss dari unscheduled downtime masih ada

SHORT COMPONENT LIFE

• Tak ada upaya perpanjangan umur komponen
 Tak ada analisa akar masalah
 Basic of
PREDICTIVE MAINTENANCE
Monitor terus kondisi mesin Anda setiap
• Siklus
waktu, jika muncul gejala kerusakan,
Operate perbaiki sebelum jatuh rusak !
Condition
Monitoring
Perpanjang umur komponen mesin Anda
jika Trend Performance-nya masih baik !
Scheduled
Operate repair

HIGH TECHNOLOGICAL CONTAIN INCREASED COMPONENT LIFE

• PPM / PPU EXPECTATION
• Oil analyses  Minor problem diperbaiki lebih dini
• Vibration analyses  Data history memperkuat pembelian
• Thermal analyses, dll equipment
 Down time selalu terjaga minimum Monitoring
REDUCED MAINTENANCE COST Condition
• Mengurangi overtime
Trend Analyses
 Menaikkan production
 Waktu dipergunakan lebih efisien
 Mengurangi repetitive repairs
 Evolusi Maintenance Management

 Level 1 : Sedikit kesadaran bahwa maintenance merupakan

aktivitas management
– Kerja pemadaman kebakaran
– Ketergantungan pada individu
– Sedikit atau tidak ada planning maintenance
– Lembur diterima sebagai hal yang normal
– Budget bebas untuk dipangkas
– Maintenance history record lemah
– Performance alat menurun secara bertahap
– Tidak ada komitmen top-down yang jelas
– Jalan pintas untuk merespon permintaan dgn cepat
 Evolusi Maintenance Management

 Level 2 : Kesadaran bahwa maintenance merupakan area

improvement yang potensial
– Sebagian besar pola kerjanya reaktif
– Mengutamakan penggantian periodic
– Ada upaya untuk memperkenalkan sistem WO tetapi tidak sukses
– Lembur menjadi pola kerja rutin
– Diketahui ada sesuatu yg harus berubah, tapi terhambat
– Kurangnya support untuk proposal improvement
– Tidak ada keterlibatan pemakai & top-down
– Bekerja tanpa prosedur formal
 Evolusi Maintenance Management

 Level 3 : Kesadaran bahwa reaktif maintenance itu salah – ada

komitmen untuk improvement
– Maintenance rutin berjalan lancar
– Sistem WO berjalan disiplin
– Komitmen untuk continuous improvement
– Management report lebih luas cakupannya
– Ada upaya menghubungkan budget dengan rencana kerja
– Historical report terpelihara dengan baik
– Tujuan-tujuan maintenance yg formal telah dipublikasikan
– Senior management secara berkala mendiskusikan permasalahan
maintenance
 Evolusi Maintenance Management

 Level 4 : Komitmen senior management, continuous improvement,

informasi yang akurat, & pemakaian teknik best practices
– Predictive maintenance diutamakan
– Failure analyses dijalankan
– Continuous improvement berjalan
– KPI secara rutin dilaporkan
– Biaya non-conformance dimonitor
– Pembiayaan maintenance berhubungan langsung dengan beban
kerja
– Petunjuk strategy maintenance yang komprehensif tersedia
– Maintenance dianggap sebagai investasi yang penting
 Evolusi Maintenance Management
 Level 5 : Best practice maintenance berjalan, sistem informasi
terintegrasi, memiliki bagian rekayasa
– Administrasi maintenance ditangani oleh operation
– Operator memiliki ketrampilan maintenance, mampu melakukan
tugas monitoring & perawatan
– Staff maintenance berkonsentrasi pada meningkatkan performance
alat
– Breakdown unscheduled jarang terjadi
– Prosedur audit dilaksanakan secara berkala
– Sistem informasi merupakan bagian integral dari maintenance
processes
Total Productive Maintenance
(TPM)
 Konsep TPM

Tujuan TPM
Mengubah budaya kerja yg berorientasi pada peningkatan
produktivitas sumber daya (man, machine, material, method,
environment)
Menurunkan terjadinya pemborosan
 Zero accident
 Zero defect
 Zero breakdown
Membangun partisipasi dari semua bagian/department di
perusahaan (Produksi, Plant, Engineering, Logistik, Personalia,
F/A, Safety, GA, dll)
Membangun partisipasi dari semua karyawan di perusahaan dari
top management sampai level bawah
5 S = 5 P adalah basic dari TPM

SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE

PEMILAHAN PENATAAN PEMBERSIH- PEMANTAP- PEMBIASA
AN AN -AN
 Autonomous
Maintenances

Partial Improvement

Planned Maintenance

Initial Control
TPM

Quality Maintenances
8 PILARS

5S = 5P
TPM

Training & Education

Supporting Div &

Office

TPM for SHE

konsisten
sistem audit yang
yang sistematis dan
Dilaksanakan dengan
perencanaan program
Autonomous Maintenance
Pilar 1

ULI

Mengoperasikan alat dengan

benar termasuk bagian dari STEP. 7 Total Autonomous Management
maintenance karena
STEP. 6 Standarsasi
merupakan pencegahan
kerusakan STEP. 5 Autonomous Inspection

STEP. 4 General Inspection

STEP . 3 Standard sementara untuk kebersihan & deteksi kerusakan

STEP. 2 Mendeteksi gejala kerusakan

STEP. 1 Pembersihan awal Membuka kerusakan yg

tersembunyi
STEP. 0 Persiapan
 Roles of Operator vs Maintenance

Corrective Maintenance
Predictive Maintenance
Before Time Based Maintenance
Breakdown Maintenance Maintenance Team
TPM
Daily Maintenance
• Cleaning
• Inspection
• Lubrication
• Adjustment Time

• Maintenance Prevention
(Zero Breakdown Activities)
• Skill up maintenance technique PM
• Cond Based Maint technique (Maintenance
After Corrective Maintenance
Predictive Maintenance
Cleaning eqp & Lubrication Team)
Adjustment
TPM Time Based Maintenance
Deteksi awal kerusakan
Daily Inspection
AM
Cleaning cabin area (Operators)
Normal Operation
Time
94 96 98 ‘00 ‘02
 Partial Improvement
Pilar 2 Continuous improvement terhadap
peralatan dan sistem yang ada

Performance

500 bcm/hrs
with
Memerlukan IMPROVEMENT
untuk meningkatkan performance Partial
lebih tinggi dari standard Improvement
(Design
Improvement)
400 bcm/hrs ORIGINAL CONDITION Pilar 2

Penurunan performance standard with

Autonomous
Memerlukan PERBAIKAN
untuk mengembalikan ke Maintenance
kondisi semula Pilar 1

1 2 3 4 5 Year
Initial Control
Pilar 5

Mengurangi defect
sejak dari proses
design/perencanaan

Mempertimbangkan dan mengendalikan

Total Cost Equipment sejak PEMBELIAN sampai SCRAP, SCRAP
baik yg terlihat maupun yg tidak terlihat.
 Stuktur 16 Losses
Efisiensi Tenaga Kerja Efisiensi Peralatan
Tenaga kerja Equipment 8. Berhenti
Losses manusiawi yg akhir produksi
tidak bisa dihindari Jam kerja tersedia Total waktu tersedia
5 Pemborosan utama pd efisiensi tenaga kerja

1. Kerusakan

8 Pemborosan utama pd efisiensi peralatan

9. Pemborosan Waktu pembebanan peralatan
Pembebanan jam orang
pd managemt
2. Adjustment
Operasional jam Total waktu utk
10. Pemborosan peralatan
orang murni produksi (RFU)
pd gerakan
Jam orang Waktu operasi 3. Penggantian
operasional
efektif murni komponen
11. Pemborosan
Jam orang Waktu operasi 4. Persiapan
pd lini organiss
berharga berharga awal produksi
12. Pemborosan
pd logistik 5. Berhenti/
tunggu sebentar
13. Pemborosan
pd pengukuran Energi Material 6. Kecepatan
& penyetelan rendah
Input energi Input material
7. Produk cacat
15. Pemborosan Energi efektif Jumlah produk bermutu
energi
Berat dari produk
bermutu 14. Pemborosan
16. Alat bantu material
3 Pemborosan utama pd efisiensi material, energi, dan alat bantu
 Advance Maintenance
Pandangan KUNO
1. Maintenance artinya memelihara aset
secara fisik
2. Routine maintenance berarti mencegah
kerusakan.
3. Tujuan utama maintenance adalah untuk
mengoptimalkan availability pada
minimum cost
4. Kebanyakan equipment menjadi lebih
sering rusak setelah berumur tua
Pandangan BARU
1. Maintenance artinya memelihara fungsi
dari aset
2. Routine maintenance adalah tentang
menghindari, mengurangi, atau
menghilangkan konsekuensi
kerusakan
3. Maintenance mempengaruhi semua aspek
dari efektivitas & resiko bisnis - safety,
environment, efisiensi energi, kualitas
product dan customer service, bukan
hanya availability and cost
4. Kebanyakan kerusakan tidak lebih
mungkin terjadi karena equipment
lebih tua
 Pandangan KUNO
5. Data lengkap tentang tingkat
kerusakan harus tersedia lebih dahulu
sebelum bisa mengembangkan
program maintenance yang sukses
6. Cara paling cepat dan meyakinkan
untuk improve performance alat yang
tidak reliable adalah dengan
memperbaiki desain
7. Adalah mungkin untuk menemukan
satu solusi yang cepat untuk semua
problem efektivitas maintenance kita
Pandangan BARU
5. Keputusan tentang management
kerusakan alat hampir selalu harus
dilakukan dengan data yang tidak
mencukupi tentang tingkat kerusakan
6. Hampir selalu lebih cost-effective
untuk mencoba improve performance
aset yang tidak reliable dengan
memperbaiki cara operasi dan
maintenance, dan hanya akan
mereview desain jika hal ini tidak
berhasil
7. Maintenance problem diselesaikan
terbaik dalam dua tahap: (1) Ubah
cara berpikir orang (2) bawa mereka
untuk mempraktekkan proses
perubahan pikiran itu ke dalam
problem teknis/proses