1

I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Dewasa ini globalisasi telah menjangkau berbagai aspek kehidupan dan akibatnya
persaingan pun tak terelakkan lagi, termasuk dalam bidang bisnis. Demikian halnya
perusahaan-perusahaan yang bergerak di bidang produksi pangan, apabila ingin memiliki
keunggulan dalam skala global, maka perusahaan-perusahaan tersebut harus mampu
menghasilkan produk pangan berkualitas tinggi dengan harga yang wajar dan bersaing.
Hal ini berarti agar perusahan atau industri pangan mampu bersaing secara global
diperlukan kemampuan mewujudkan produk pangan yang memiliki sifat aman (tidak
membahayakan), sehat dan bermanfaat bagi konsumen.
Keamanan pangan, masalah dan dampak penyimpangan mutu, kekuatan, kelemahan,
peluang dan ancaman dalam pengembangan sistem mutu industri pangan merupakan
tanggung jawab bersama antara pemerintah, industri dan konsumen, yang saat ini sudah
harus memulai mengantisipasinya dengan implementasi sistem mutu pangan. Penerapan
kosep mutu itu sendiri di bidang pangan dalam arti luas menggunakan penafsiran yang
beragam. Menurut Fardiaz (1997), mutu berdasarkan ISO/DIS 84021992 didefinsilkan
sebagai karakteristik menyeluruh dari suatu wujud apakah itu produk, kegiatan, proses,
organisasi atau manusia, yang menunjukkan kemampuannya dalam memenuhi kebutuhan
yang telah ditentukan. Sedangkan Kramer dan Twigg (1983) menyatakan bahwa mutu
merupakan gabungan atribut produk yang dinilai secara organoleptik (warna, tekstur, rasa
dan bau). Kramer dan Twigg (1983) mengklasifikasikan karakteristik mutu bahan pangan
menjadi dua kelompok, yaitu : (1) karakteristik fisik atau tampak, meliputi penampilan
yaitu warna, ukuran, bentuk dan cacat fisik; kinestika yaitu tekstur, kekentalan dan
konsistensi; flavor yaitu sensasi dari kombinasi bau dan cicip, dan (2) karakteristik
tersembunyi, yaitu nilai gizi dan keamanan mikrobiologis. Pada produk pangan,
pemenuhan spesifikasi dan fungsi produk yang bersangkutan dilakukan menurut standar
estetika (warna, rasa, bau, dan kejernihan), kimiawi (mineral, logamlogam berat dan
bahan kimia yang ada dalam bahan pangan), dan mikrobiologi ( tidak mengandung bakteri
Eschericia coli dan patogen).
Kebutuhan akan keamanan pangan mulai dari semua organisasi yang menghasilkan,
membuat, menangani atau menyediakan makanan merupakan kebutuhan yang tertinggi.
2

Semua organisasi harus secara terus menerus meningkatkan kebutuhan untuk
mengidentifikasi dan mengendalikan bahaya dari keamanan pangan. Kebutuhan ini
ditujukan untuk semua jenis dalam rantai makanan yang berkisar antara produsen utama
melalui pembuatan makanan, transpotasi dan operator gudang dan subkontraktor untuk
eceran, pelayanan distribusi makanan bersama-sama dengan organisasi lain seperti
perlengkapan, bahan pengemasan, agen pembersih, ramuan dan bahan tambahan
(Anonima, 2006).
Sistem-sistem manajemen keamanan pangan seperti Hazard Analysis Critical Control
Point (HACCP), Good Manufacturing Pratice (GMP), SSOP, dan ISO 22000 dapat
membantu organisasi untuk mengurangi risiko-risiko yang berkaitan dengan makanan dan
minuman. Sistem-sistem manajemen ini juga tidak hanya memperhitungkan aturan dasar
dalam membuat makanan dan praktek-praktek tempat kerja yang dapat diterima secara
benar, tetapi juga meliputi rencana yang memungkinkan untuk terjadinya kesalahan dalam
pengolahan sehingga dimungkinkan untuk penarikan kembali produk. Semua jenis praktek
tersebut membentuk dasar suatu sistem manajemen keamanan pangan.
Untuk itu, kesadaran semua pihak untuk meningkatkan manajemen mutu dan
keamanan pangan sangatlah penting. Tidak bisa hanya menyerahkan tanggung jawab
kepada pemerintah atau pihak produsen saja akn tetapi semua pihak termasuk konsumen
punya andil cukup penting dalam meningkatkan sistem manajemen mutu dan keamanan
pangan di Indonesia.
1.2 Rumusan Masalah
1. Apa yang dimaksud dengan HACCP ?
2. Apa tujuan dan fungsi adanya HACCP ?
3. Bagaimana prinsip-prinsip dalam HACCP ?
4. Apa yang dimaksud dengan ISO 22000?
5. Apa fungsi dari GMP?
6. Apa ruang lingkup dari GMP ?
7. Apa ruang lingkup dari SSOP ?
8. Apa yang dimaksud dengan ISO 22000 ? Apa yang dimaksud dengan GMP?
9. Apa manfaat dari penerapan ISO 22000 ?
10. Apa sajakah turunan dari ISO 22000 ?
11. Apa Keterkaitan antara HACCP, GMP, SSOP dan ISO 22000 dengan manajemen
mutu pangan.
3

1.3 Tujuan
Untuk meningkatkan pengetahuan mahasiswa dalam hal berbagai sistem manajemen
mutu dan keamanan pangan serta dapat dijadikan sebagai acuan dalam meningkatkan
taraf hidup kesehatan masyarakat secara keseluruhan.






























4

II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
Pengertian singkat dari Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah
penjaminan keamanan pangan. Menurut Codex Alimentarius Commission 1997, HACCP
adalah suatu sistem yang mengidentifikasi, mengevaluasi, dan mengendalikan bahaya-bahaya
yang signifikan dalam keamanan pangan. HACCP merupakan suatu sistem pengawasan yang
bersifat mencegah (preventif) terhadap kemungkinan terjadinya keracunan atau penyakit
melalui makanan. Secara umum HACCP digunakan untuk menetapkan suatu bingkai atau
sistem untuk menjalankan bagaimana implementasi dari prosedur HACCP di setiap sektor
yang dapat digunakan untuk mengembangkan jaminan setiap rantai penyediaan mulai dari
prosedur penyediaan pangan mentah atau proses penyediaan makanan sampai ke konsumen.
Menurut Hadiwihardjo (1998), sistem HACCP mempunyai tiga pendekatan penting dalam
pengawasan dan pengendalian mutu produk pangan, yaitu : (1) keamanan pangan (food
safety), yaitu aspek-aspek dalam proses produksi yang dapat menyebabkan timbulnya
penyakit; (2) kesehatan dan kebersihan pangan (whole-someness), merupakan karakteristik
produk atau proses dalam kaitannya dengan kontaminasi produk atau fasilitas sanitasi dan
higiene; (3) kecurangan ekonomi (economic fraud), yaitu tindakan ilegal atau penyelewengan
yang dapat merugikan konsumen. Tindakan ini antara lain meliputi pemalsuan bahan baku,
penggunaan bahan tambahan yang berlebihan, berat yang tidak sesuai dengan label dan
jumlah yang kurang dalam kemasan.
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) juga merupakan sistem yang diakui
secara internasional untuk mencegah kontaminasi masalah pangan dan mempromosikan
praktek penanganan makanan yang aman. Pada setiap perusahaan atau industri makanan
menggunakan sistem HACCP sebagai salah satu sistem dan erat kaitannya dengan sistem
yang lain seperti GMP (Good Manufacturing Practices), ,SSOP, ISO (International
Organization for Standardization) dan standar-standar lain yang berlaku di negara
bersangkutan dengan tujuan untuk menjamin kualitas makanan (van der Spiegel et al., 2003).
2.2 Tujuan dan Fungsi HACCP
Tujuan HACCP dapat dibagi menjadi dua, yaitu tujuan umum dan khusus. Tujuan
umumnyaadalah meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau
mengurangi kasus keracunan dan penyakit melalui makanan (Food born disease). Sedangkan
5

tujuan khususnya antara lain untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara produksi makanan,
memantau & mengevaluasi penanganan, pengolahan, sanitasi serta meningkatkan inspeksi
mandiri. Sedangkan terdapat berbagai fungsi dari diterapkannya HACCP, antara lain untuk
meningkatkan jaminan keamanan pangan (food safety), pembenahan unit pengolahan
(produksi), mencegah kehilangan konsumen atau menurunnya pasien, meningkatkan
kepercayaan konsumen dan mencegah pemborosan biaya.
2.3 Prinsip HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) sebagai suatu sitem manajemen
keamanan mutu dan makanan terdiri dari 7 prinsip, yaitu :
1. Identifikasi bahaya
Diidentifikasi berbagai jenis bahaya, termasuk bahaya biologis (mikrobiologis), kimia
dan fisik. Contoh jenis bahaya biologis (mikrobiologis) :





















Bahan Pangan Organisme Patogen
Daging dan produk
daging
Salmonella
S. aureus
Y. enterocolitica
C. perfringens
C. botulinum
E. coli patogenik
L. monocytogenes
Virus enteric
Parasit
Susu dan produk susu Mycobacterium
Brucella
Salmonella
L. monocytogenes
E. coli
S. aureus
Bacillus sp.
Clostridium sp.
Virus
Unggas dan produk
unggas
Salmonella
Campylobacter
C. perfringens
S. aureus
Y. Enterocolitica
L. monocytogenes
Produk hasil laut
(ikan, kerang, udang)
V. cholerae
V. parahaemolyticus
C. botulinum
L. monocytogenes
Parasit
Virus (utama Hepatitis
A)
Sayur-sayuran Salmonella
Shigella
V. cholera
Virus Hepatitis A&
enteric
6

Contoh jenis bahaya kimia :

Contoh jenis bahaya fisik antara lain : rambut, gelas, plastik, serpihan kaca, serpihan
kayu, dan sebagainya.
2. Penetapan CCP (Critical Control Point)
CCP (Critical Control Point) merupakan titik, prosedur atau tahap operasional yang
dapat dikendalikan untuk menghilangkan atau mengurangi kemungkinan terjadinya
bahaya. Pada CCP-CCP1 digunakan untuk menghilangkan atau mencegah
bahaya sedangkan pada CCP2 digunakan untuk mengurangi bahaya (tetapi tidak
dapat menghilangkan). Contoh impelementasi CCP Decission Tree :








Kelompok Jenis Bahan Kimia Contoh
Terbentuk secara
alami
Mikotoksin,Skrombotoksin, Toksin
jamur & kerang, Alkaloid
pirolizidin, Fitohemaglutinin, PCB
(polychlorinated biphenyl)
Aflatoksin, okratoksin,
zearalenon
Histamin
Amatoksin, palotoksin
Toksin paralitik, toksin
diare, neurotoksin, toksin
amnestik
Ditambahkan
secara sengaja
atau tidak
sengaja
Bahan kimia pertanian
Logam/benda berbahaya
Bahan tambahan (terlarang atau
melebihi batas)
Bahan bangunan & sanitasi, Pengawet
Pestisida, fungisida,
pupuk, insektisida, aldrin,
antibiotik, hormon
pertumbuhan, fertilizer
Pb, Zn, As, Hg, Sianida
Pewarna (amarant,
methanil yellow, rhodamin
B)
Lubrikan, sanitizer, pelapis
Nitrit, formalin, boraks
Gambar 2.3.1 CCP Desission
Tree (Bahan Mentah)
Gambar 2.3.2 CCP Desission
Tree (Penentuan Komposisi)
Gambar 2.3.3 CCP Desission
Tree(Setiap Tahap Proses)
7

3. Penetapan batas / limit kritis
Merupakan suatu nilai batas antara keadaan dapat diterima dan tidak dapat diterima,
ditetapkan pada setiap CCP yang ditentukan. Contoh limit kritis :







4. Pemantauan CCP (Critical Control Point)
Selalu diadakan pemantauan pada setiap titik kritis yang diperiksa.


5. Tindakan koreksi terhadap penyimpangan
1. Suhu
2. Waktu
3. Kelembaban (RH)
4. Nilai pH
5. Kuali & Kuant mikrob
7. Konsent. Pengawet
8. Konsent. Garam
9. Klorin bebas
10. Viskositas
11. Nilai kimia
12. Cemaran (jenis & jumlah)
13. Kondisi fisik terdeteksi
(warna, bau, tekstur)
Kondisi atau konsekuensi Contoh
Terjadi bahaya bagi kesehatan Ditemukannya pecahan kaca atau
tulang pada makanan & ditemukan
mikroba patogen pada makanan
Kemungkinan bahaya dapat meningkat
atau berkembang
Pemanasan yang kurang
Suhu pendinginan yang kurang

Produk diolah pada kondisi yang tidak
menjamin kesehatan
Pencatat suhu rusak
Pencatat waktu rusak
H-S alat, ruang, tenaga <<<
Mutu bahan mentah tidak memenuhi
syarat
Residu pestisida pada sayuran atau
buah, Logam berat pada ikan,
Formalin ayam/mie basah/tahu
basah, Boraks bakso / mie, angka
kuman, Adanya mikroba patogen,
Angka asam pada minyak &
produknya, Gas NH3 & H2S pada
hewani, Mikotoksin & racun alami
8























6. Verifikasi
Dilakukan beberapa hal sebagai berikut :
1. Penetapan jadwal verifikasi
2. Pemeriksaan kembali rencana HACCP
3. Pemeriksaan catatan HACCP
4. Pemeriksaan penyimpangan CCP & prosedur perbaikannya
5. Pengamatan visual selama produksi mengendalikan CCP
6. Pengambilan contoh atau sampel dan analisa secara acak
7. Membuat kesesuaian rencana HACCP

7. Dokumentasi
Pada prinsip ketujuh ini, dilakukan dokumentasi agar proses dan hasil yang telah
Tingkat resiko Tindakan koreksi atau perbaikan
Makanan beresiko tinggi a. Makanan tidak boleh
diproses/diolah sebelum semua
penyimpangan dikoreksi.
b. Makanan ditahan atau tidak
didistribusikan dan diuji
keamanannya
c. Jika keamanan makanan tidak
memenuhi syarat, perlu dilakukan
tindakan koreksi yang tepat.
Makanan beresiko sedang a. Makanan dapat diproses atau diolah,
tetapi penyimpangan harus
dikoreksi dalam waktu singkat
b. Pemantauan khusus diperlukan
sampai semua penyimpangan
dikoreksi
Makanan beresiko rendah a. Makanan dapat diolah (diteruskan),
penyimpangan harus dikoreksi atau
diperbaiki jika waktu
memungkinkan.
b. Pengawasan rutin harus dilakukan
untuk menjamin status resiko tidak
berubah menjadi resiko sedang atau
tinggi.
9

dilakukan dapat lebih tertata dan mudah diamati. Hal-hal yang mencakup dalam
dokumentasi antara lain :
1. Judul dan tanggal pencatatan
2. Keterangan makanan (keterangan khusus)
3. Bahan dan peralatan yang digunakan
4. Proses pengolahan yang dilakukan
5. CCP yang ditemukan
6. Batas kritis yang ditetapkan
7. Penyimpangan dari batas kritis yang terjadi
8. Tindakan koreksi atau perbaikan
9. Identifikasi tenaga operator peralatan khusus

Secara keseluruhan, ketujuh prinsip HACCP tersebut dapat dikemukakan sebagai berikut :












2.4 Definisi GMP
Good Manufacturing Practices (GMP) merupakan pedoman yang menjelaskan
bagaimana memproduksi makanan agar aman, bermutu dan layak dikonsumsi. GMP berisi
penjelasan mengenai persyaratan minimum yang harus dipenuhi pada seluruh mata rantai
makanan, mulai bahan baku sampai produk akhir. Setiap bab di dalam pedoman menjelaskan
mengenai tujuan dan alasan yang berkaitan degan kelayakan dan keamanan makanan yg
diproduksi.


Gambar 2.3.4 Tujuh Prinsip HACCP
10

2.5 Fungsi GMP
Bagi pemerintah :
a. Melindungi konsumen dari penyakit atau kerugian yang diakibatkan oleh
makanan yang tidak memenuhi persyaratan.
b. Memberikan jaminan kepada konsumen bahwa makanan yang dikonsumsi
merupakan makanan yang layak.
c. Mempertahankan atau meningkatkan kepercayaan terhadap makanan yang
diperdagangkan secara internasional.
d. Memberikan bahan acuan dalam program pendidikan kesehatan dibidang
makanan kepada industri dan konsumen.
Bagi industri :
a. Memproduksi dan menyediakan makanan yang aman dan layak bagi konsumen.
b. Memberikan informasi yang jelas dan mudah dimengerti kepada masyarakat.
untuk melindungi makanan terhadap kontaminasi dan kerusakan.
c. Mempertahankan atau meningkatkan kepercayaan dunia internasional terhadap
makanan yang diproduksi.
2.6 Ruang Lingkup GMP
1. Lingkungan dan lokasi.
Lingkungan :
a. Lingkungan sarana pengolahan harus terawat baik, bersih dan bebas sampah.
b. Sistem pembuangan dan penanganan limbah cukup baik.
c. Sistem saluran pembuangan air lancar.
Lokasi :
a. Terletak dibagian pinggir kota, tidak padat penduduk dan lebih rendah dari
pemukiman.
b. Tidak menimbulkan pencemaran lingkungan.
c. Bebas banjir, polusi asap, debu, bau, dan kontaminan lain.
d. Bebas dari sarang hama seperti hewan pengerat dan serangga.
e. Tidak berada dekat industri logam dan kimia, pembuangan sampah atau
limbah.
2. Bangunan dan fasilitas unit usaha.
Desain Bangunan :
a. Desain, konstruksi dan tata ruang harus sesuai dengan alur proses.
11

b. Bangunan cukup luas dan dapat dilakukan pembersihan secara intensif.
c. Terpisah antara ruang bersih dan ruang kotor.
d. Lantai dan dinding dr bahan kedap air, kuat dan mudah dibersihkan, serta
sudut pertemuannya berbentuk lengkung.
Fasilitas unit usaha :
a. Penerangan cukup, sesuai spesifikasi proses.
b. Ventilasi baik memungkinkan udara mengalir dari ruang bersih ke ruang kotor.
c. Sarana pencucian tangan dan kaki dilengkapi sabun dan pengering atau
desinfektan.
d. Gudang mudah dibersihkan, terjaga dari hama, pengaturan suhu dan
kelembaban sesuai, penyimpanan sistem FIFO (First In First Out) dilengkapi
catatan.
3. Fasilitas dan kegiatan sanitasi.
Program sanitasi meliputi :
a. Sarana penyediaan air.
b. Sarana pembuangan air dan limbah.
c. Sarana pembersihan atau pencucian.
d. Sarana toilet atau jamban.
e. Sarana hygiene karyawan .
4. Sistem pengendalian hama.
a. Pengawasan atas barang atau bahan yang masuk.
b. Penerapan/praktek hygienis yang baik.
c. Menutup lubang dan saluran yang memungkinkan masuknya hama.
d. Memasang kawat kasa pada jendela dan ventilasi.
e. Mencegah hewan piaraan berkeliaran di lokasi unit usaha.
5. Hygiene karyawan
a. Persyaratan dan pemeriksaan rutin kesehatan karyawan.
b. Persyaratan kebersihan karyawan.
6. Pengendalian proses.
a. Pengendalian pre produksi
(persyaratan bahan baku, komposisi bahan, cara pengolahan bahan baku,
persyaratan distribusi atau transportasi, penyiapan produk sebelum
dikonsumsi).
b. Pengendalian proses produksi
12

c. Pengendalian pasca produksi
(jenis dan jumlah bahan yang digunakan produksi, bagan alir proses
pengolahan, keterangan produk, penyimpanan produk, jenis kemasan, jenis
produk pangan yang dihasilkan).
7. Manajemen pengawasan
a. Pengawasan terhadap jalannya proses produksi dan perbaikan bila terjadi
penyimpangan yang menurunkan mutu dan keamanan produk.
b. Pengawasan rutin untuk meningkatkan efektifitas dan efisiensi proses produksi
8. Pencatatan dan dokumentasi.
a. Berisi catatan tetang proses pengolahan , termasuk tanggal produksi dan
kadaluarsa, distribusi dan penarikan produk karena kadaluarsa
b. Dokumen yang baik akan meningkatkan jaminan mutu dan keamanan produk
2.7 Ruang Lingkup Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP)
Sesuai dengan perkembangan perusahaan dan kompleksitas usaha serta dinamika yang
ada, setiap unit usaha seharusnya memiliki & melaksanakan rencana tertulis Sanitation
Standard Operating Procedures (SSOP) atau SOP. Secara umum fungsi Sanitation Standard
Operating Procedure (SSOP) selain sebagai alat kontrol juga sebagai alat untuk menjaga
konsistensi kualitas output perusahaan. SSOP harus dapat didesain bukan sebagai
penghambat jalannya operasional perusahaan. Sanitation Standard Operating Procedures
(SSOP) atau SOP Sanitasi, mencakup :
1. Pemantauan dan evaluasi sanitasi
Dalam suatu industri, setiap pengusaha berusaha menghasilkan produk yang
berkualitas baik, berbagai upaya dilakukan untuk mencapai tujuan tersebut. Setiap
prosesor harus memantau kondisi dan praktek-praktek selama pengolahan dengan
frekuensi yang cukup untuk menjamin, paling sedikit untuk menyesuaikan dengan
kondisi dan praktek-praktek yang cocok untuk industri pangan. Sebagai alat bantu
dalam pemantauan digunakan check list (formulir) pemantauan yang di dalamnya
berisi :
a. Kondisi atau praktek sanitasi tertentu yang akan dipantau.
b. Catatan hasil observasi atau pengukuran/ penilaian sesuai dengan frekuensi
pemantauan.
c. Catatan untuk tindakan koreksi yang diperlukan catatan rekaman hasil penilaian

13


2. Perbaikan sarana dan prasarana
Unit usaha harus memperbaiki (koreksi) secara berkala kondisi-kondisi dan praktek-
praktek yang tidak sesuai.
2.8 Pengertian ISO 22000
ISO 22000 adalah standar internasional yang diakui secara internasional yang bertujuan
untuk menyelaraskan persyaratan manajemen keamanan pangan di seluruh rantai suplai
makanan. ISO 22000 merupakan turunan umum dari ISO 9000. ISO 22000 berisi standar atau
elemen yang memungkinkan organisasi atau industri dalam melakukan perbaikan yang
berkesinambungan (continual improvement) sekaligus menjamin keamanan produknya untuk
dikonsumsi. ISO 22000 menetapkan persyaratan untuk sistem manajemen keamanan pangan
yang melibatkan unsur-unsur berikut :
a. komunikasi interaktif
b. sistem manajemen
c. prasyarat program
d. prinsip-prinsip haccp
Komunikasi di sepanjang rantai makanan sangat penting untuk memastikan bahwa semua
bahaya keamanan pangan yang relevan diidentifikasi dan dikendalikan secara memadai di
setiap langkah dalam rantai makanan. Ini berarti komunikasi terjadi antara organisasi baik
hulu dan hilir dalam rantai makanan. Komunikasi dengan pelanggan dan memasok sekitar
bahaya diidentifikasi dan tindakan pengendalian akan membantu dalam menjelaskan
persyaratan pelanggan dan pemasok. Pengakuan peran organisasi dan posisi dalam rantai
makanan adalah penting untuk memastikan komunikasi interaktif yang efektif di seluruh
rantai dalam rangka untuk memberikan produk-produk makanan yang aman kepada
konsumen akhir. ISO 22000 merupakan sistem keamanan pangan yang paling efektif
ditetapkan, dioperasikan dan diperbarui dalam kerangka sistem manajemen terstruktur dan
dimasukkan ke dalam kegiatan manajemen organisasi secara menyeluruh. Hal ini
memberikan manfaat maksimal bagi organisasi dan pihak yang berkepentingan. ISO 22000
dapat pula diterapkan secara independen dari standar sistem manajemen lain atau
diintegrasikan dengan persyaratan manajemen sistem yang ada.
2.9 Manfaat dan Dampak Penerapan ISO 22000
1. Menjamin keamanan produk yang dihasilkan industri
14

2. Meningkatkan kepercayaan dan kepuasan pelanggan
3. Meningkatkan produktivitas dan efisiensi organisasi
4. Meningkatkan kualitas sumber daya manusia
5. Menjamin sistem perbaikan yang berkesinambungan
6. Sebagai media untuk pengambilan keputusan yang faktual
7. Meningkatkan hubungan saling menguntungkan dengan pemasok
2.10 Turunan ISO 22000
a. ISO / TS 22004, sistem manajemen keamanan pangan: mengarah kepada aplikasi
dari ISO 22000:2005, yang dipublikasikan bulan November 2005 menyediakan
bimbingan penting yang dapat membantu organisasi yang mencakup perusahaan
sedang dan menengah yang ada diseluruh dunia.
b. ISO/TS 22003, sistem manajemen keamanan pangan: merupakan kebutuhan dari
asal badan audit dan sertifikasi dari sistem manajemen keamanan pangan, akan
memberi bimbingan yang seimbang pada akreditasi (penerimaan) tentang ISO
22000 dengan badan sertifikasi dan menggambarkan aturan untuk pengauditan
sistem manajemen keamanan pangan ketika menyesuaikan diri kepada standar ini.
Dan akan diterbitkan dalam kwartal pertama tahun 2006.
c. ISO 22005, penerapan treaceability dalam makanan ternak dan rantai makanan:
prinsip umum dan bimbingan dari desain sistem dan pengembangan, akan segera
dikeluarkan sebagai draf standar internasional (Anonim, 2006).
2.11 Keterkaitan antara HACCP, GMP, SSOP dan ISO 22000 dengan manajemen
mutu pangan











HACCP
SSOP
GMP
Gambar 2.12.1 Piramida Hubungan GMP, SSOP dan
HACCP
15

Konsep HACCP dapat dan harus diterapkan pada seluruh mata rantai produksi
makanan, salah satunya adalah dalam industri pangan. GMP dan SSOP merupakan program
prasyarat dr HACCP. Sedangkan SSOP merupakan komponen dari GMP. Disini, GMP
merupakan bagian dasar yang mendasari SSOP dan HACCP. Sedangkan, HACCP merupakan
sebuah sistem yang didasrkan pada GMP dan SSOP dalam menjamin mutu dan keamanan
pangan. Hubeis (1997) berpendapat bahwa penerapan GMP dan HACCP merupakan
implementasi dari jaminan mutu pangan sehingga dapat dihasilkan produksi yang tinggi dan
bermutu oleh produsen yang pada akhirnya akan menciptakan kepuasan bagi konsumen.
Standar ini mencakup key elements untuk membentuk keamanan pangan, dimana salah satu
key element tersebut adalah HACCP yang dirancang untuk digunakan pada semua segmen
industri pangan mulai penanaman, pemanenan, pengolahan, pabrikasi, distribusi dan
penjualan sampai pada penyiapan makanan untuk dikonsumsi. Program-program prasyarat
seperti GMP yang diterapkan saat ini (Good Manufacturing Practices) merupakan suatu
dasar yang yang penting bagi keberhasilan pengembangan dan penerapan rencana HACCP.
Sistem keamanan pangan yang didasarkan pada HACCP telah diterapkan dengan sukses pada
pabrik pengolahan makanan, toko penjual makanan dan operasi jasa pelayanan makanan
(Kurniawan, 2008).
Sedangkan standar ISO 22000 dimaksud untuk menjadi bagian yang independen dan
dapat digunakan untuk semua jenis organisasi di dalam penyedia rantai makanan. HACCP
digunakan untuk industri pangan dan tujuan untuk menetapkan produksi yang baik, sanitasi
dan manufaktur untuk menghasilkan pangan yang aman dan untuk pro aktif dan pencegahan
lebih baik daripada menimbulkan reaksi. Konsep dari HACCP dapat diterapkan pada semua
tahapan dari sistem pangan. Implementasi dari HACCP dan GMP kepada seluruh rantai yang
termotivasi oleh faktor internal dan eksternal, seperti peningkatan efisiensi yang internal dan
akses pasar sebagai faktor eksternal (Gellynck & Khne, 2007).
Dengan mengaplikasikan HACCP dengan ISO 22000 quality management system
menghasilkan sistem yang lebih efektif daripada hanya menggunakan HACCP atau ISO
22000 secara sendiri-sendiri. Hal ini juga bertujuan untuk meningkatkan kepuasan konsumen
dan memperbaiki keefektifan dalam pengorganisasiannya (Sparling et al., 2001 dalam
Hernndez et al, 2003). Hal tersebut tercakup apabila mengiplementasikan ISO 22000 dalam
pelaksanaan proses. ISO 22000 lebih konsentrasi pada keamanan pangan dan prosedur
instruksi bagaimana membangun sistem keamanan pangan tersebut. (Petro-Turza, 2003
dalam Hernndez et al, 2003). ISO 22000 berkonsentrasi secara eksklusif pada keamanan
pangan dan akan diinstruksikan pada produsen makanan bagaimana mereka dapat
16

membangun sistem keamanan pangan secara mandiri.

Contoh Implementasi Sistem Manajemen Mutu dan Keamanan Pangan di UPPKS Megasari
Kuningan :
Manajemen mutu dan keamanan pangan di UPPKS Megasari ini berkaitan dengan bahan
baku utama yaitu jeruk nipis, bahan penunjang, proses pengolahan pengemasan, peralatan
dan mesin produksi, tata letak alat dan mesin produksi, penanganan limbah, dan pemasaran.
Untuk bahan baku sendiri yaitu jeruk nipis (Citrus aurantifolia Swingle), diperoleh dari
kebun milik sendiri dan kerjasama dengan bebrapa petani sekitar lokasi pabrik. Kriteria jeruk
yang digunakan dalam pembuatan minuman ini adalah: cukup matang dengan kulit buahnya
berwarna hijau kekuningan, dan tidak rusak (busuk). Hal ini dimaksudkan untuk
mendapatkan air jeruk yang lebih banyak dan tidak terlalu asam. Selain jeruk nipis, bahan
baku utama lainnya adalah sukrosa dan air. Untuk sukrosa dgunakan sukrosa impor yang
mempunyai mutu relatif lebih baik dibandingkan sukrosa lokal. Sukrosa (gula pasir) impor
mempunyai kriteria antara lain bentuk kristal gula yang kecil, berwarna putih bening, kering,
dan mudah larut. Hal ini sangat menunjang kualitas produk karena hasil produk akan lebih
jernih. Air merupakan komponen penting dalam pembuatan minuman. Proses produksi di
UPPKS Megasari menggunakan air dari PDAM setempat, dengan menggunakan proses
pemanasan terlebih dahulu sehingga mematikan mikroorganisme yang ada.
Bahan penunjang yang digunakan dalam pembuatan minuman sari jeruk ini adalah natrium
benzoat yang merupakan bahan penmgawet dalam bahan makanan karena bahan pengawet
ini sangat efektif untuk menghambat pertumbuhan kapang dan bakteri khususnya pada
produk sirup, margarin, kecap, dan selai. Benzoat yang sering digunakan adalah dalam
bentuk garam daripada asamnya, Natrium benzoat yang stabil berbentuk kristal putih dan
mempunyai rasa manis dan terkadang sepat.



\





Gambar 2.12.2 Proses Pengolahan Minuman Jeruk Nipis
17

Salah satu penanganan hasil produksi yaitu dengan cara pengemasan. Pengemasan
merupakan salah satu faktor yang mempunyai peranan penting dalam suatu industri.
Pengemasan berfungsi untuk menjaga produk tidak rusak dalam jangka waktu yang lama.
Bahan yang digunakan oleh UPPKS Megasari untuk mengemas minuman sari jeruk nipis ini
terdiri dari kemasan primer dan kemasan sekunder. Bahan pengemas primer adalah bahan
pengemas yang langsung berhubungan dengan produk.
Kemasan primer yang digunakan adalah botol yang terbuat dari pelastik dan gelas. Botol
yang terbuat dari gelas terlebih dahulu dilakukan pencucian dan sterilisasi dengan
merebusnya dalam air panas. Sedangkan kemasan sekunder berupa kardus yang terbuat dari
karton digunakan untuk mengepak produk yang siap dipasarkan. Adapun komposisi kimia
wadah gelas (white flint glass) yang dikemukakan oleh Osborne (1980) dapat dilihat pada
tabel di bawah ini :









Sifat kimiawi kemasan gelas yang stabil memungkinkan wadah tersebut dapat disimpan
dalam jangka waktu yang lama tanpa kerusakan. Gelas yang disimpan beberapa bulan dapat
menyebabkan kondensasi air dan udara, yang dapat mengakibatkan adanya endapan pada
dinding gelas tersebut.
Menutup wadah atau menyumbat botol merupakan bagian penting dalam rangkaian
proses pengemasan. Bahan yang umumnya digunakan adalah besi (kaleng), alumunium,
gabus, dan berbagai jenis pelastik. Penutup yang digunakan UPPKS ini adalah jenis
alumunium dan plastik. Sebelum menutup botol, tutup botol tersebut dibersihkan karena
kemungkinan tutup botol tersebut membawa jasad renik yang selanjutnya akan mencemari
atau merusak minuman yang berada dalam wadah. Pengawasan mutu kemasan bertujuan
untuk mencegah terjadinya kerusakan terhadap kemasan, sehingga dapat mengakibatkan
penurunan kualitas dan kuantitas dari produk yang dikemas, serta memberikan perlindungan
terhadap konsumen dan menjaga kepercayaan konsumen.
Tabel 2.12.1 Sususan Kimia Dalam Kemasan Gelas Jenis White Flint
18

Pengawasan mutu terhadap produk secara keseluruhan pun perlu dialakukan sebelum
dipasarkan. Pengawasan mutu produk ini meliputi pengawasan terhadap isi produk, keadaan
botol, penutupan botol, dan uji organoleptik.
Penanganan bahan dari awal produksi hingga pemasaran masih dapat dikatakan baik.
Tidak ditemukannya bahan-bahan berbahaya dan tidak adanya kasus keracunan merupakan
bukti cukup higienisnya produk ini. Secara garis besar, UPPKS Megasari sebagai produsen
minuman sari jeruk nipis ini telah memenuhi kriteria HACCP (Hazard Analysis Critical
Control Point). HACCP adalah pedoman untuk mengidentifikasi bahaya yang mungkin
terjadi pada semua proses produksi (dari tahap produksi primer sampai ditangan konsumen).
Dengan kata lain HACCP ini, di Indonesia bertujuan untuk menjamin keamanan pangan.
Dengan diidentifikasinya semua tahapan produksi, sehingga bisa diminimalisasi kontaminasi
bahaya. Bahaya disini bisa disebabkan oleh zat kimia, kontaminasi mikro/bakteri (biologi),
atau zat asing (fisik, bisa berupa pecahan kaca atau lain sebagainya).
Penerapan dan pendokumentasian HACCP lebih simple dibandingkan ISO 22000. Tapi
HACCP punya tahapan tertentu. Sebelum penerapan HACCP, pabrik (perusahaan) harus
sudah menjalankan GMP dan SSOP dengan baik. GMP berisi panduan mendetail dan harus
mencakup semua proses produksi, mulai dari ketertiban karyawan, pest control (pengendalian
hama), fasilitas gudang, kelengkapan rancangan gedung, keamanan, kesehatan, dan
keselamatan kerja. GMP harus diimplementasikan untuk semua bagian termasuk Processing
Area, Logistik dan Area Penyimpanan (Gudang), Laboratorium, Manufacturing Area,
Maintenance&Engineering, dan manajemen. Semua bagian harus secara komitmen dan
konsisten mengimplementasikan GMP ini. Oleh sebab itu untuk memantau implementasi
GMP dilapangan perlu dilakukan audit. Audit ini bisa dibagi menjadi audit internal dan
eksternal. Audit internal berasal dari auditor yang ditunjuk dan diberi kewenangan untuk
mengaudit pabrik tersebut. Audit internal ini bisa berasal dari gabungan karyawan dari
berbagi bagian/departemen. Diharapkan audit internal ini bisa mengevaluasi dan memberi
masukan kepada pihak yang bertanggung jawab di pabrik. Masukan dari auditor internal ini
bisa dijadikan acuan untuk diadakan perubahan kebijakan. Manfaat dari auditor internal ini
adalah jika ada temuan bisa dibahas secara internal pabrik dan tidak perlu sampai banyak
pihak tahu. Auditor internal bisa tidak efektif dalam mengauditnya karena akan bersikap
subyektif.
Kesubyektifan ini bisa diganti dengan diadakannya audit eksternal. Auditor eksternal
bisa dari berbagai macam institusi baik milik pemerintah maupun milik swasta. Tapi ada
syarat dalam memilih auditor eksternal, yaitu: institusi auditor eksternal tersebut harus
19

memiliki akses ke KAN (Komite Akreditasi Nasional).

































20

III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Keterjaminan mutu dan keamanan pangan merupakan hal yang sudah sepatutnya menjadi
fokus perhatian bagi seluruh pihak, tidak hanya bagi produsen saja, tetapi juga melibatkan
konsumen sebagai pengguna produk dan pihak-pihak lainnya yang terkait. Keterjaminan
mutu dan keamanan pangan memberikan perhatian terhadap nilai gizi dan keamanan pangan
yang dikonsumsi. Keterjaminan mutu didefinisikan sebagai kepuasan (kebutuhan dan harga)
yang didapatkan konsumen dari integritas produk yang dihasilkan produsen dan kesadaran
mutu harus dimulai pada tahap sangat awal, yaitu gagasan konsep produk, setelah
persyaratanpersyaratan konsumen diidentifikasi. Kesadaran upaya membangun mutu ini
harus dilanjutkan melalui berbagai tahap pengembangan dan produksi, bahkan setelah
pengiriman produk kepada konsumen untuk memperoleh umpan balik. Hal ini karena upaya
upaya perusahaan terhadap peningkatan mutu produk lebih sering mengarah kepada
kegiatankegiatan inspeksi serta memperbaiki cacat dan kegagalan selama proses produksi.
Faktor keamanan pangan berkaitan dengan tercemar tidaknya pangan oleh cemaran
mikrobiologis, logam berat, dan bahan kimia yang membahayakan kesehatan. Untuk dapat
memproduksi pangan yang bermutu baik dan aman bagi kesehatan, tidak cukup hanya
mengandalkan pengujian akhir di laboratorium saja, tetapi juga diperlukan adanya penerapan
sistem jaminan mutu dan sistem manajemen lingkungan, atau penerapan sistem produksi
pangan yang baik dan disinilah peran Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP),
Good Manufacturing Practices (GMP) , Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP
SSOP dan ISO 22000 sebagai sistem manajemen mutu dan keamanan pangan. Penerapan dari
berbagai sistem manajemen mutu dan keamanan pangan tersebut harus saling diintegrasikan
satu dengan yang lainnya sehingga penerapannya tidak saling terbagi-bagi dan dapat
memberikan hasil yang maksimal terhadap mutu dan keamanan produk.







21