SPESIFIKASI PAVING BLOCK

1. Ruang Lingkup
Standar ini disusun oleh PT. Cisangkan, dengan mengacu pada berbagai standar mutu sebagai acuan
produk paving block yang diproduksi oleh PT. Cisangkan. Produk tersebut digunakan sebagai lapisan
perkerasan jalan untuk trotoar dan jalan dengan lalu lintas ringan dan berat.
2. Pengertian
Paving Block
Merupakan suatu komposisi bahan bangunan yang dibuat dari campuran semen Portland atau bahan
perekat hidrolis sejenisnya, air dan agregat dengan atau tanpa bahan tambahan lainnya yang tidak
mengurangi mutu bata beton itu.
Produk tersebut dibuat dengan mesin secara otomatis melalui proses vibrating dan tekanan, dengan
sistem pengisian bahan (factor feeding system) yang mempengaruhi kualitas produk. Proses produksi
dilengkapi dengan batching plant untuk proses pencampuran bahan dan alat pengendali kandungan
air (water moisture control). Kekonstanan humidity adukan dan produk dapat terjaga dengan
menambahkan teknologi pengembunan (fogging).
3. Acuan
BS 6717 Part 1: 1993, Specification for Paving Block
SNI 03-0691-1996: Standar Bata Beton (Paving Block)
SNI 0028-1987-A : Standar Ketahanan Aus
SK SNI S - 02 - 1990 F: Spesifikasi untuk Agregat Beton

SNI 15-2049-2004: Standar untuk Semen Portland
SNI 06-0387-1989: Standar Pigmen Besi Oksida
4. Spesifikasi Produk
Dimensi:
Ketebalan produk yang tersedia di Cisangkan adalah 6, 8 dan 10 cm:
T= 6cm; untuk konstruksi perkerasan lalu lintas ringan dengan frekuensi terbatas, misal: trotoar,
taman, tempat parkir, sepeda motor, dan sedan.
T= 8cm: untuk konstruksi perkerasan lalu lintas sedang sampai berat dengan frekuensi padat, seperti
jalan lingkungan, kompleks industry, terminal bus, pick up, truk.
T=10cm: untuk konstruksi perkerasan super berat, seperti terminal container, pelabuhan dimana
banyak beroperasi crane, loader dan alat-alat berat lainnya.
Parameter lainnya dari produk PT. Cisangkan jika di bandingkan terhadap acuan standar adalah
sebagai berikut:
1. Toleransi Dimensi







2. Kuat Tekan, Ketahanan Aus, Penyerapan Air
Kuat tekan, ketahanan aus dan penyerapan air produk Cisangkan masuk ke dalam mutu A.
Ini terlihat dari tabel di bawah ini:
Kuat Tekan
(kg/cm
2
)
Ketahanan Aus
(mm/menit)
Penyerapan Air rata-rata maks
(%)
SNI 03-0691-1996 Cisangkan SNI 03-0691-1996 Cisangkan SNI 03-0691-1996 Cisangkan
Rata rata Mutu A
400

400
Mutu A
0,090

0,090
Mutu A
Maks 3%

Maks 3%

5. Sampling
Pengambilan sample dilakukan secara random dari setiap lot produksi
1 buah sample diambil dari setiap 3000 buah produk. Jumlah sample total 15 buah;
Test kuat tekan: 10 buah
Test ketahanan aus: 5 buah


Toleransi
Dimensi
BS 6717:part 1: 1993 Cisangkan
Panjang/lebar 2mm Panjang/lebar 2mm
Tebal 3mm Tebal 3mm

6. Prosedur Pengujian
6.1 Kuat Tekan
1. Siapkan 10 buah benda uji utuh. Produk yang ditest dapat berupa benda utuh atau masing-
masing dipotong berbentuk kubus dan rusuk-rusuknya disesuaikan dengan ukuran contoh uji.
2. Contoh uji yang telah siap, ditekan hingga hancur dengan mesin penekan yang dapat diatur
kecepatannya. Kecepatan penekanan dari mulai pemberian beban sampai contoh uji hancur, di
atur dalam waktu 1 sampai 2 menit. Arah penekanan pada contoh uji disesuaikan dengan arah
tekanan beban di dalam pemakaiannya.
3. Kuat tekan dihitung dengan rumus sebagai berikut:
Kuat tekan= P/L
Keterangan:
P=beban tekan,N
L=luas bidang tekan cm
2
6.2 Ketahanan Aus
1. Siapkan 5 buah contoh uji dipotong berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 50mm x 50mm x
tebal 20mm.
2. Mesin pengaus dijalankan dan setelah pengaus pertama berlangsung 1 menit, benda uji diputar
90, dan pengausan dilanjutkan.
3. Setiap setelah pengausan berlangsung 1 menit, benda uji diputar 90, dan hal ini dilakukan
sampai pengaus berlangsung 5x1 menit. Selama menit-menit pengausan, permukaan yang diaus
harus selalu diamati setiap menit apakah lapisan kepala ini telah ada yang habis.
4. Benda uji yang lapisan kepalanya tidak habis setelah pengausan selama 5menit, dibersihkan dari
debu dan serpihan kemudian ditimbang sampai ketelitian 10mg. Jika sebelum pengausan
berlangsung 5menit lapisan kepala telah ada yang habis, pengausan dihentikan pada menit
terakhir habisnya lapisan kepala, lalu benda uji dibersihkan dari debu dan ditimbang. Catat hasil
penimbangan ini dan hitung selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus. Bagi benda uji
yang belum habis lapisan kepalanya, pengausan dapat dilanjutkan sampai pada menit-menit
habisnya lapisan kepala atau sampai menit ke-15.




5. Ketahanan aus masing-masing benda uji dihitung sebagai berikut:
A x 10 mm/menit
B.J x I x w
Dimana: A = selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus, dalam gram.
B.J = Berat jenis rata-rata lapisan kepala.
I = Luas permukaan bidang aus, dalam cm
2

W = Lamanya pengausan, dalam menit.

7. Syarat Mutu
Paving block yang dikirim ke lapangan harus diterima dalam keadaan utuh, mempunyai permukaan
yang rata, tidak terdapat retak-retak dan cacat, bagian sudut dan rusuknya tidak mudah dirapikan
dengan kekuatan jari tangan.
Paving block cacat yang disebabkan oleh adanya kecerobohan dalam cara penanganan baik pada
saat pemuatan dan penurunan dapat diperhitungkan sebagai barang reject.

8. Persyaratan dan Tata Cara Pemasangan

Syarat-syarat yang harus diperhatikan:
a. Lapisan subgrade
Subgrade mempunyai kemiringan minimal sebesar 1,5%. Subgrade harus dipadatkan dengan
kepadatan relative minimal 90% MDD (modified max Dry Density).
b. Lapisan subbase
Profil lapisan permukaan dari subbase jg harus mempunyai kemiringan minimal 2%. Minimum
kepadatan relative adalah 95%.
Pedoman pelaksanaan pekerjaan lapisan based











Max Wheel
Load
No Vehicle
Per hari
Nilai CBR Lapisan Sub Grade
3% 5% 7% 10% 20%
Tebal lapisan base
minimal (mm)

0-15 120 90 80 75
2.3 ton 15-50 140 100 85 80
2,3 ton 50-150 160 115 90 85
5 ton 150-450 225 165 130 105 85
5 ton 450-1500 325 230 180 150 125
20 ton 450 320 250 220 150
45 ton 575 400 325 250 180
Rekomendasi Material Standar untuk lapisan sub struktur adalah sebagai berikut:

a. Particle Size Distribution b. Plasticity






Persentase
Lolos
Ayakan
53,0 mm 100 Liquid limit 25%
37,5 mm 85-100 Index plastisitas 6%
26,5 mm - Linear Shrinkage 3%
19,0 mm 60-90 c. Strength
13,2 mm - Soaked CBR at
95%MDD
80%
9,52 mm -
4,75 mm 30-65 Max Swell 0,5%
2,36 mm -
1,18 mm 20-50
600 mikron -
425 mikron 10-30
300 mikron 9-27
150 mikron -
75 mikron 5-15

d. Kanstein /Penguat tepi
Kanstein, gutter, mainhole, atau sejenisnya harus sudah terpasang sebelum pemasangan paving
block, demikian juga untuk instalasi di bawah paving block, seperti drainage/saluran, juga harus
sudah dilaksanakan sebelum pemasangan paving block.






Cara pemasangan:
1. Pasir alas dengan syarat-syarat sebagai berikut:
Sieve

Prosentage Passing
Min % Max %
9.52 mm 100
4.75 mm 95 100
2.36 mm 80 100
1.18 mm 50 85
600 m 25 60
300 m 10 30
150 m 5 15
75 m 0 10

2. Pasir alas di gelar di atas lapisan base yang telah padat dengan ketebalan berkisar antara 4-5cm,
dan di ratakan dengan jidar kayu dengan memperhatikan kemiringan (min 2%) yang akan
dilaksanakan.
3. Penggelaran pasir alas tidak melebihi jarak 1m di depan paving yang akan dipasang&tidak
terganggu oleh getaran apapun sampai paving tersebut selesai dikerjakan (selesai dipadatkan
menggunakan vibrator plate compactor.
4. Pemasangan paving dimulai dari 1 titik/garis dengan cara bergerak maju dan berdiri diatas
paving yang telah terpasang, setiap permukaan paving disemaikan dengan acuan benang
pembantu menggunakan pemukul dari kayu. Setiap pengakhiran harus terisi paving yang telah
dipotong (menggunakan paver cutter).
5. Pengisian joint filler langsung dilakukan menggunakan pasir isi dengan spesifikasi sebagai
berikut:




Persyaratan pasir isi yang biasa digunakan:
Sieve Prosentage Passing
Min % Max %
9.52mm 100
4.75mm 100
2.36mm 90 100
1.18mm 60 90
600m 30 60
300 m 15 30
150 m 5 10

Batas kandungan air pasir alas 6-8%, dan maks 1% untuk pasir pengisi. Pasir harus terbebas dari
kandungan garam yang akan menyebabkan terjadinya efflorescence.
6. Pemadatan dilakukan dengan menggunakan alat vibrator plate compactor, agar rata dan pasir isi
dapat mengisi celah-celah antar paving tersebut. Ini dilakukan sebanyak 2putaran dengan arah
yang berbeda.
7. Pengisian joint filler untuk ke 2 kali disertai dengan menyapu pasir pengisi celah dan pemadatan
dilakukan sebanyak 2 putaran dengan arah yang berbeda untuk hasil yang maksimal.

Bandung, 22 Desember 2010