Skema proses
sistem suplai
reaktan (reactant
supply system),
ruang deposisi
(deposition
chamber), dan
sistem daur ulang
(recycle/disposal
system)
Kerugian
Menggunakan temperatur yang
tinggi
pengaruh terhadap lingkungan akibat
gas yang dihasilkan
Keuntungan
Hasil lapisan yagn memiliki
kekerasan yang tinggi,
Gaya adhesi yang baik
Kerataan hasil lapisan yang baik.
Pengaplikasian
lapisan anti karat, elektroda, lensa
optik, mesin pendingin, gas, sensor
partikel, dan pelapis untuk alat
kedokteran.
Skema proses
Pelapis diuapkan pada temperature
tinggi dalam ruang vakum dan
diendapkan dengan substrate
(substrate bertemperatur kamar).
Kerugian
memerlukan tekanan dan temperatur
yang tinggi
sistem pendinginan yang mahal
laju pelapisan yang rendah
Kelebihan
Proses dapat dikontrol dengan
mudah
temperatur deposisi yang rendah
hasil lapisan yang rapat dan baik.
Pengaplikasian
Aplikasi metode ini pada perhiasan,
dan alat-alat rumah tangga
Alat potong(pahat hss)
Keuntungan
- Proses pelapisan dengan thermal spray memiliki
ketebalan diatas 50 micrometer.
- Laju deposisi tinggi.
- Dapat dilakukan pada kondisi atmosfer.
- Beragam jenis bahan seperti logam, keramik,
paduan logam keramik, polymer, karbida, dapat
dideposisikan dengan mudah sesuai dengan
aplikasi yang diinginkan.
- Lebih ramah lingkungan karena tidak memiliki
limbah buang yang berbahaya pada lingkungan
seperti pada hard chrome.
Kekurangan
Investasi yang sangat tinggi
merupakan salah satu kendala
penggunaan thermal spray.
Komponen biaya paling besar
terdapat pada gun system dan ini
berkaitan dengan paten serta
beberapa komponen seperti nozzles
yang memiliki tuntutan proses
permesinan dengan kepresisian yang
tinggi.
Pengaplikasian
Beberapa aplikasi thermal spray coating meliputi:
-Perlindungan korosi pada struktur dan komponen (misalnya jembatan,
Referensi
http://ifankiwon.blogspot.com/2013/02/
hvof.html(di akses 3 desember 2014)
http://majarimagazine.com/2009/05/m
elapisi-dengan-flame-spray/(di akses 3
desember 2014)
http://www.azom.com/article.aspx?
ArticleID=1558(di akses 3 desember
2014)