BAB II

TUGAS AKADEMIK
2.1. Judul
Penggunaan seven tools dalam Pengendalian Kualitas Produk pada
Pabrik Gula Sei Semayang PT. Perkebunan Nusantara II.
2.2. Latar Belakang Permasalahan
Suatu perusahaan tidak akan pernah lepas dari adanya konsumen dan
produk yang dihasilkan. Konsumen tentu berharap agar produk yang dibelinya
memiliki kualitas yang terjamin. Pengendalian kualitas pada perusahaan
manufaktur ataupun jasa sangatlah diperlukan. Oleh sebab itu, perusahaan harus
dapat menjaga kualitas produk yang dihasilkannya agar dapat diterima oleh
kosumen.
Banyak perusahaan yang sangat memperhatikan proses produksi yang
terjaga dengan baik agar tidak menghasilkan produk yang rusak. Walaupun
proses-proses produksi telah dilaksanakan dengan baik, namun pada kenyataannya
masih ditemukan terjadinya kesalahan-kesalahan dimana kualitas produk yang
dihasilkan tidak sesuai dengan standar atau produk mengalami kerusakan. Untuk
itulah pengendalian kualitas dibutuhkan untuk meminimalisir adanya produk yang
rusak agar perusahaan tidak mengalami kerugian, baik dari segi waktu yang
terbuang untuk proses produksi ataupun dari segi keuangan.
Pabrik gula sei semayang merupakan suatu perusahaan yang bergerak di
bidang pembuatan gula pasir dan hingga saat ini merupakan salah satu perusahaan

II-1

II-2

ternama di Indonesia. Pabrik gula sei semayang selalu menjaga kualitas produk
yang dihasilkannya, namun masih saja terdapat produk yang rusak. Oleh sebab
itu, peneliti akan menganalisa faktor tersebut untuk mengurangi produk cacat di
masa yang akan datang.

2.3. Rumusan Permasalahan

Berdasarkan latar belakang masalah, maka rumusan permasalahan yang
diperoleh adalah sebagai berikut:
1. Jenis kerusakan apa saja yang terjadi pada produk yang dihasilkan oleh pabrik
2.

gula sei semayang

Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan kerusakan pada produk yang

3.

dihasilkan oleh pabrik gula sei semayang.

Apakah pelaksanaan pengendalian kualitas pada pabrik gula sei semayang
berada dalam batas kendali.

2.4. Tujuan Pemecahan Masalah

Tujuan penelitian ini adalah:
1. Menganalisis jenis-jenis kerusakan yang terjadi pada produk yang dihasilkan
oleh pabrik gula sei semayang.
2. Untuk mengidentifikasi faktor-faktor penyebab kerusakan/ kecacatan pada
produk yang dihasilkan oleh pabrik gula sei semayang.
3. Untuk menganalisis bagaimana pelaksanaan pengendalian kualitas di pabrik
gula sei semayang dalam upaya meminimalkan tingkat kerusakan produk.
2.5. Pembatasan Masalah
Pembatasan masalah yang dilakukan meliputi:
1. Metode yang digunakan dalam pengukuran adalah metode Seven Tools.
2.

Produk yang menjadi objek penelitian adalah gula pasir.

II-3

2.6. Asumsi-asumsi yang Digunakan

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1.

Proses produksi yang berlangsung pada perusahaan dianggap berjalan dengan

lancar sesuai prosedur yang tetap.

2.

Tidak ada perubahan kebijakan yang mendasar di dalam organisasi.

2.7. Metodologi Pemecahan Masalah

Metodologi pemecahan masalah dalam penelitian ini adalah:

II-4

Mulai

Observasi

Studi Literatur

Identifikasi masalah dan perumusan masalah

Studi Lapangan

Pengumpulan Data

Konsultasi Pembimbing

Pengadaan Studi Kepustakaan

Pengolahaan Data

Analisa dan Evaluasi Data

Kesimpulan dan Saran

Selesai

II-5

2.8. Landasan Teori

2.8.1. Pengertian Kualitas1
Karakteristik lingkungan usaha saat ini ditandai oleh perkembangan yang
cepat dari segala bidang yang menuntut kepiawaian manajemen dalam
mengantisipasi segala perubahan yang terjadi dalam aktivitas ekonomi dunia. Ada
tiga ciri gambaran perubahan yang banyak didengungkan untuk menghadapi
lingkungan tersebut, yaitu kesementaraan, keanekaragaman, dan kebaruan.
Ada banyak sekali defenisi dan pengertian kualitas, yang sebenarnya
defenisi atau pengertian yang satu hampir sama dengan defenisi atau pengertian
yang lain. Pengertian kualitas menurut beberapa ahli antara lain:
Juran (1962): Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.
Crosby (1979): Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi
availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness.
Deming (1982): Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan
sekarang dan di masa mendatang.
Feigenbaum (1991): Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan
jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance,
dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan
kebutuhan dan harapan pelanggan.
Perbendaharaan istilah ISO 8402 dan dari Standar Nasional Indonesia (SNI 198402-1991): Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa

Indranata, Iskandar. 2008. Pendekatan Kualitatif Untuk Pengendalian Kualitas. Jakarta: UI Press.
h. 33-36

II-6

yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara

tegas maupun tersamar.
Istilah kualitas memang tidak terlepas dari manajemen kualitas yang
mempelajari setiap area dari manajemen operasi, dari perencanaan lini produk dan
fasilitas sampai penjadwalan dan memonitor hasil. Kualitas merupakan bagian
dari semua fungsi usaha yang lain (pemasaran, sumber daya manusia, keuangan,
gudang, dan lain-lain). Dalam kenyataannya, penyelidikan kualitas adalah suatu
penyebab umum yang alamiah untuk mempersatukan fungsi-fungsi usaha.

2.8.2. Pengendalian Kualitas2

Pengendalian

kualitas

merupakan

suatu

sistem

verifikasi

dan

penjagaan/perawatan dari suatu tingkat/derajat kualitas produk atau proses yang

dikehendaki dengan perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai,
inspeksi yang terus menerus serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Jadi
pengendalian kualitas tidak hanya kegiatan inspeksi ataupun menentukan apakah
produk itu baik (accept) atau jelek (reject). Pengendalian

kualitas

dilakukan

mulai dari proses input informasi/bahan baku dari pihak marketing dan
purchasing hingga bahan baku tersebut masuk ke pabrik dan bahan baku itu
diolah di pabrik (fase transformasi) yang akhirnya dikirim ke pelanggan.
Menurut Dr. Juran, pendekatan terhadap pengendalian kualitas melibatkan
beberapa aktivitas berikut:
1. Mengevaluasi performansi aktual.
2. Membandingkan yang aktual dengan sasaran.
3. Mengambil tindakan atas perbedaan antara yang aktual dan sasaran.
2

Besterfield, Dale H. 1998. Quality Control. Edisi Kelima. New Jersey: Prentice-Hall
International, Inc. h. 1-12.

II-7

2.8.3. Tujuan Pengendalian Kualitas3

Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Sofjan Assauri adalah :
1.

Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar kualitas yang telah
ditetapkan.

2.

Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3.

Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan

menggunakan kualitas produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4.

Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan

bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas
yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah
mungkin.

2.8.4. Perkembangan Ruang Lingkup Mutu4

Sejak globalisasi menjadi pembicaraan hangat dan merebut perhatian
banyak kalangan tidak terbatas hanya para pebisnis tetapi juga para akademisi,
semua meyakini bahwa mutu adalah kunci penyelesaian atas sebagian besar
masalah yang ditimbulkan oleh perubahaan global tersebut. Defenisi mutu
kemudian bermunculan masing-masing mengacu pada perkiraan intensitas
persaingan yang dipandang sangat menguntungkan para pelanggan. Salah satu
pendapat tentang mutu yang hampir semua pihak tidak berbeda pandangan ialah
3

Assauri, Sofjan. 1998. Manajemen Operasi dan Produksi. Jakarta: LP FE UI. h. 210
Sinulingga, Sukaria. 2008. Pengantar Teknik Industri. Cetakan Pertama. Yogyakarta: Graha Ilmu.
h. 128-129
4

II-8

peningkatan mutu pada setiap organisasi bukanlah kegiatan terpisah atau program
yang berdiri sendiri tetapi harus terintegrasi secara baik dengan seluruh kegiatan
lain.
Perjalanan sejarah manajemen mutu pada perusahaan juga mengajarkan
bahwa perkembangan selera konsumen dari waktu ke waktu telah membuat
konsep dan metode perbaikan mutu menjadi usang, walaupun pada kelahirannya
sangat dikagumi. Hal ini terlihat dari sejarah perkembangan manajemen mutu
(mulai dari awal produsen menyadari pentingnya unsur mutu diperhatikan dalam
membuat dan menyerahkan produk kepada pelanggan) hingga masa kini.

2.8.5. Pengendalian Mutu Terpadu5

Pengendalian terpadu terhadap mutu (total control of quality) seperti
dijelaskan oleh namanya ialah keterpaduan kegiatan dalam pengendalian mutu.
Pengendalian terpadu berkenaan dengan keterpaduan semua kegiatan yang
mempengaruhi tingkat mutu yang diinginkan, sedangkan mutu terpadu adalah
keterpaduan semua faktor yang masuk dalam dimensi mutu misalnya faktor
ukuran, warna, berat, daya tahan, kelenturan, dan lain-lain dalam proses
pengendalian (control of total quality).
Seperti telah dijelaskan sebelumnya, yang dimaksud dengan mutu terpadu
ialah semua keinginan dan harapan pelanggan terhadap kinerja produk yang
diterimanya tercermin dalam keempat indikator di atas. Pada prinsipnya tidak ada
perbedaan mendasar tentang implementasi pengendalian mutu terpadu pada sektor
manufaktur dan jasa karena walaupun tidak identik tetapi langkah-langkahnya
5

Ibid. h. 158-163

II-9

tidak berbeda (Kelada, J.N, 1997). Sistem pengendalian mutu terpadu sebagai
bagian dari proses manajemen pada dasarnya memberikan jawaban yang akurat
terhadap what, who, how, where, when, dan how many.

2.8.6. Manajemen Mutu Terpadu

Pengelolaan mutu yang dimaksud meliputi serangkaian kegiatan-kegiatan
dengan tujuan-tujuan yang diperoleh melalui penggunaan sumber daya yang ada
secara

optimum.

Kegiatan-kegiatan

tersebut

meliputi

perencanaan,

pengorganisasian, pengarahan, pengendalian, dan penjaminan bahwa para manajer

harus melakukan fungsi-fungsi tersebut untuk menghasilkan produk atau jasa,
memenuhi persyaratan mutu yang ditentukan, tepat waktu dan biaya yang wajar
(reasonable/ the best possible cost).
1.

Perencanaan meliputi penetapan komponen-komponen mutu dan alat-alat

yang dibutuhkan untuk melakukannya. Kegiatan perencanaan mencakup
identifikasi mitra internal sepanjang aliran proses produksi, pengguna akhir
produk, menemukenali kebutuhan dan harapan mereka serta merumuskan apa

2.

yang harus dilakukan untuk memenuhi harapan tersebut.

Pengorganisasian meliputi penetapan struktur administrasi dan alokasi
sumber daya untuk setiap produk dan jasa yang akan dihasilkan serta
penyusunan sistem dan metode yang dibutuhkan untuk mendapatkan mutu

3.

yang telah ditetapkan pada fase perencanaan.

Pengarahan berkaitan dengan semua aspek manusia dalam manajemen, yaitu
memotivasi dan memobilisasi personil, memberikan dukungan, membangun
leadership, menggunakan gaya manajemen yang kondusif (management

II-10

style) untuk mencapai tujuan mutu, mengatasi konflik yang timbul di tempat
4.

kerja dan lain-lain.

Pengendalian berkenaan dengan pendeteksian penyimpangan serta melakukan

5.

tindakan perbaikan.
Penjaminan mutu meliputi semua langkah dan kegiatan pencegahan untuk
menjamin bahwa mutu yang diinginkan dapat dihasilkan.

2.8.7. Tanggung Jawab pada Kualitas6

Setiap industri produksi dan banyak industri jasa mempunyai fungsi
jaminan kualitas yang resmi. Tanggung jawab organisasi ini membantu
manajemen umum dan manajemen produksi dalam memberikan jaminan kualitas
untuk produksi perusahaan itu. Khususnya, fungsi jaminan kualitas adalah gudang
teknologi yang berisi keterampilan dan sumber daya yang diperlukan untuk
membuat produk dengan kualitas yang dapat diterima pasar.
Beberapa tanggung jawab fungsional tertentu adalah:
1.

Perencanaan, pemasaran, dan penjualan produk.

2.

Teknik perkembangan. Bertanggung jawab untuk rancangan produk yang asli.

3.

Teknik produksi. Bertanggung jawab untuk memilih proses produksi.

4.

Pembelian. Bertanggung jawab untuk pemilihan penjual.

5.

Pengujian dan pemeriksaan. Bertanggung jawab untuk pengukuran kualitas

bahan dan suku cadang yang masuk.
Sebagai akibat dari tuntutan konsumen yang meningkat akan kualitas, dan

pengembangan produk baru, banyak teknik dan praktik jaminan kualitas yang ada
6

Montgomery, Douglas C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Gadjah

Mada University Press. h. 20-26

II-11

perlu diubah seperlunya. Akhirnya, biaya kualitas menjadi sangat tinggi. Secara
singkat, tantangan kualitas yang dihadapi industri adalah untuk meningkatkan
kualitas produk dan pelayanan, memodernkan praktik kualitas modern, dan
melakukan pengurangan yang cukup besar dalam biaya kualitas.

2.8.8. Delapan Langkah Pemecahan Masalah7

Dalam pemecahan ataupun penyelesaian suatu masalah ada delapan
langkah yang dapat ditempuh yang merupakan penjabaran dari siklus Plan, Do,
Check, dan Action yang disebut dengan Delapan Langkah Penyelesaian Masalah,
seperti terlihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Siklus Delapan Langkah Pemecahan Masalah

Siklus di atas digunakan untuk membantu dalam memecahkan masalah.

Penjelasan dari Gambar 2.1. akan diuraikan sebagai berikut:
1.
7

Tentukan tema

Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu. h. 302-320

II-12

Tema diambil sesuai dengan prioritas masalah problema yang ada

diperusahaan dan yang akan diselesaikan. Pengajuan usul ataupun saran tema
dapat berasal dari atas unit kerja lain dari unit kerja atau kelompok kerja itu
sendiri. Kemudian tentukan tema yang sudah terarah sehingga penyelesaian
2.

dapat dilakukan dengan baik, jelas, dan tidak terlalu luas.

Tentukan problemnya
Dilakukan beberapa analisa:
a. Ukuran apa yang dapat dilakukan untuk menunjukan adanya problema dan
kumpulkan data yang diperlukan.
b. Stratifikasi data yang ada dari berbagai segi dan buat diagram, grafik

3.

4.

5.
6.

7.

8.

sehingga dapat memberi gambaran yang jelas.

c. Tentukan problema pada data yang sudah distratifikasi.
d. Kelompokan problema yang ada.
Cari penyebabnya
Daftarkan semua penyebab yang mungkin dan teliti, pastikan sebab yang
paling mungkin dan paling berpengaruh.
Rencanakan penanggulangannya
Pelajari dan pilih cara penanggulangan yang efektif terhadap penyebab utama
dengan mengajukan pertanyaaan dengan 5W.
Laksanakan
Pelaksanaan penanggulangan harus sesuai dengan rencana penanggulangan.
Teliti hasilnya
Teliti hasil yang diperoleh, apakah ada akibat lain, dan jika ada, maka
kembali ke langkah ketiga.
Standarisasi
Digunakan unutk mencegah timbulnya persoalan yang sama. Setelah hasil
dicapai harus dibuat standar masing-masing.
Masalah yang masih ada
Bila masih terdapat masalah kembali ke langkah yang pertama untuk
menyelesaikan masalah tersebut.

II-13

2.8.9. Pengendalian Kualitas dengan Seven Tools

Fungsi tujuh alat pengendalian kualitas adalah untuk meningkatkan
kemampuan perbaikan proses, sehingga akan diperoleh:
1. Peningkatan kemampuan berkompetisi.
2. Penurunan cost of quality dan peningkatan fleksibilitas harga.
3. Meningkatkan produktivitas sumber daya.
Adapun maksud dan tujuan penggunaan seven tools adalah sebagai
berikut:
1. Mengetahui masalah.
2. Mempersempit ruang lingkup masalah.
3. Mencari faktor yang diperkirakan merupakan penyebab.
4. Memastikan faktor yang diperkirakan menjadi penyebab.
5. Mencegah kesalahan akibat kurang hati-hati.
6. Melihat akibat perbaikan.
7. Mengetahui hasil yang menyimpang atau terpisah dari hasil lainnya.
Proses penyelesaian masalah dan perbaikan kualitas dengan menggunakan
seven tools dapat membuat proses penyelesaian masalah menjadi lebih cepat dan
sistematis. Seven tools dapat digunakan dengan profesional untuk memudahkan
proses perbaikan kualitas.
Konsep seven tools berasal dari Kaoru Ishikawa, ahli kualitas ternama dari
Jepang. Menurut Ishikawa, 95% permasalahan kualitas dapat diselesaikan dengan
seven tools. Kunci sukses untuk memecahkan masalah ini adalah kemampuan
untuk

mengidentifikasi

masalah,

menggunakan

pendekatan

seven

tools

II-14

berdasarkan masalah dasar, mengkomunikasikan solusi secara tepat kepada yang

lain. Untuk memecahkan masalah sebaiknya dimulai dengan menggunakan pareto
diagram dan cause-effect diagram sebelum mencoba menggunakan alat yang lain.
Dua alat ini digunakan secara luas oleh team perbaikan kualitas.
Adapun ketujuh alat pengendalian kualitas tersebut adalah:
1. Pareto Diagram
Pareto Diagram dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau
penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan
perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab
yang dominan maka kita akan bisa menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan
pada faktor penyebab yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih
besar dibandingkan dengan penyelesaian penyebab yang tidak berarti.
Langkah-langkah pembuatan Pareto Diagram adalah sebagai berikut:
a. Kumpulkan data dan susun data berdasarkan jumlah yang paling besar ke
yang paling kecil/ tentukan jumlah kumulatifnya.
b. Gambar grafik dengan sumbu-Y sebagai jumlah data dan sumbu-X sebagai
kategori data dan digambar dengan skala tepat.
c. Gambarkan diagram batang pada sumbu-X sesuai kategori data dan
jumlahkan mulai dari jumlah data terbesar hingga yang terkecil.
d. Dengan menggunakan tabel kumulatif gambar grafik kumulatifnya.
Setelah didapat diagram pareto maka dapat kita simpulkan kategori yang
paling dominan dari tiap kategori. Skala presentase kumulatif pada saat
digunakan harus sesuai dengan dolar atau skala frekuensi seperti 100% harus
disamakan nilainya sebagai dolar atau frekuensi total. Penggunaan dari
diagram pareto adalah proses yang tidak pernah berakhir. Diagram pareto
adalah suatu alat untuk peningkatan kualitas yang kuat. Ini dapat

II-15

diaplikasikan untuk mengidentifikasikan masalah dan pengukuran dari suatu

tingkat kemajuan.

Gambar 2.2. Pareto Diagram

2. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)
Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram)
yang diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo
University) pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisis dan
menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam
menentukan karakteristik kualitas output kerja. Di samping itu juga diagram
ini berguna untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu
masalah. Dalam hal ini metode sumbang saran (brainstorming method) akan
cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya
penyimpangan kerja secara detail.
Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil
kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab
utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu:
a. Manusia (Man)
b. Metode Kerja (Work method)

II-16

c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (Machine/Equipment)

d. Bahan-bahan baku (Raw material)
e. Lingkungan kerja (Work environment)
Diagram ini berguna dalam:
1. Menganalisis kondisi aktual untuk tujuan suatu produk atau peningkatan
kualitas pelayanan, mengefisiensikan penggunaan sumber daya alam
(SDA) dan sumber daya manusia (SDM), dan pengurangan biaya-biaya
yang tidak perlu.
2. Mengeliminasi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidakseragaman
produk atau pelayanan, dan keluhan pelanggan.
3. Standarisasi dari keberadaan dan usul-usul terhadap operasi.
4. Pendidikan dan pelatihan personel-personel yang ada di dalam
pengambilan keputusan.

Gambar 2.3. Cause and Effect Diagram

3. Stratification (Stratifikasi/ Pengelompokan Data)
Stratification merupakan usaha pengelompokkan data ke dalam kelompokkelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan stratification
adalah:
a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah.

II-17

b. Membantu pembuatan Scatter Diagram.

c. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.
Memperbaiki kerusakan adalah pekerjaan yang sulit jika tidak ada
stratification data. Kriteria stratification yang efektif adalah:
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
j.

Jenis kerusakan
Sebab kerusakan
Lokasi kerusakan
Material
Produk
Tanggal membuatnya
Kelompok kerja
Operator perorangan
Supplier bahan
Supplier suku cadang

4. Check Sheet (Lembar Pemeriksaan)

Check Sheet merupakan alat praktis yang digunakan untuk mengumpulkan,
mengelompokkan, dan menganalisis data secara sederhana dan mudah.
Tujuan utama dari check sheet adalah untuk memastikan bahwa data
dikumpulkan dengan hati-hati dan teliti dengan mengoperasikan pegawai
untuk pengendalian proses dan pemecahan masalah. Data seharusnya
disajikan agar dapat digunakan dengan mudah dan cepat dan dianalisis.
Format dari check berbeda-beda untuk setiap situasi dan desain oleh tim
proyek. Pemeriksaan dibuat berdasarkan harian dan mingguan dan beberapa
pemeriksaan seperti temperatur juga diukur. Terdapat 2 jenis check sheet yang
dikenal dan umum dipergunakan untuk keperluan pengumpulan data, yaitu:
a. Production process distribution check sheet
Check sheet ini dipergunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari
proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai dengan

II-18

klasifikasi yang telah ditetapkan dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga

akhirnya secara langsung akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi.

Gambar 2.4. Check Sheet Distribusi Proses Produksi

b. Defective check sheet

Untuk mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu
proses kerja maka terlebih dahulu kita harus mampu mengidentifikasikan
jenis kesalahan yang ada dan presentasenya. Setiap kesalahan biasanya
akan diperoleh dari faktor-faktor penyebab yang berbeda sehingga
tindakan korektif yang tepat harus diambil sesuai dengan jenis kesalahan
dan penyebabnya tersebut.
Tabel 2.1. Check Sheet untuk Defective Item
Kecacatan
Sompel
Retak
Warna

Jumlah Kecacatan
IIII
III
II

Total
4
3
2

II-19

5. Histogram (Diagram Batang)

Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur data sehingga
dapat dianalisis dan diketahui distribusinya. Histogram merupakan tipe grafik
batang dimana sejumlah data dikelompokkan ke dalam beberapa kelas dengan
interval tertentu. Setelah jumlah data dalam setiap kelas (frekuensi) diketahui,
maka dapat dibuat histogram dari data tersebut. Dari Histogram ini dapat
terlihat gambaran penyebaran data apakah sesuai dengan yang diharapkan
atau tidak.

Gambar 2.5. Histogram Kecacatan Produk Batako

6. Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Scatter Diagram digunakan untuk melihat korelasi (hubungan) dari suatu
faktor penyebab yang berkesinambungan terhadap suatu karakteristik kualitas
hasil. Pada umumnya apabila kita membicarakan tentang hubungan antara
dua jenis data, kita sesungguhnya berbicara tentang:
a. Hubungan sebab akibat.
b. Suatu hubungan antara satu dan lain sebab.
c. Hubungan antara satu sebab dengan dua sebab lainnya.

II-20

Gambar 2.6. Scatter Diagram

7. Chart (Peta Kontrol/ Bagan Kendali)
Control Chart merupakan suatu grafik yang digunakan untuk menentukan
suatu proses berada dalam keadaan stabil atau tidak. Apabila suatu proses
berada dalam batas kontrol, maka porses dikatakan dalam batas kendali
(stabil). Bagan ini menunjukkan perubahan data dari waktu ke waktu tapi
tidak

menunjukkan

penyebab

penyimpangan,

walaupun

adanya

penyimpangan akan terlihat pada bagan pengendalian tersebut. Bagan ini

merupakan

grafik

garis

dengan

mencantumkan

batas-batas

daerah

pengendalian.
Control Chart yang paling lazim digunakan adalah:
a. Control Chart untuk variabel
Control Chart untuk variabel digunakan untuk pengukuran data variabel.
Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi,
seperti berat, panjang, tebal, dan sebagainya. Control Chart untuk variabel
ini terdiri dari:

a. X Chart

II-21

Peta ini menggambarkan variasi harga rata-rata (mean) dari suatu

sampel lot data (data yang diklasifikasikan dalam kelompokkelompok) yang ditarik dari suatu proses kerja.
b. R Chart
Peta ini menggambarkan variasi dari range sample lot data yang ditarik
dari suatu proses kerja.
c. S Chart
Peta ini menggambarkan variasi standar deviasi dari suatu sampel lot
data yang ditarik dari suatu proses kerja.
b. Control Chart untuk atribut
Control Chart untuk atribut digunakan untuk karakteristik kualitas yang
tidak mudah dinyatakan dalam bentuk numerik. Biasanya tiap objek yang
diperiksa diklasifikasikan sebagai sesuai atfau tidak sesuai dengan
spesifikasi. Control chart untuk atribut ini terdiri dari:
a. p Chart
Peta ini menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai
dengan spesifikasi yang diinginkan. Untuk membuat peta p ini dapat
digunakan rumus-rumus sebagai berikut:

np
CL p
n
k
i 1 i
k

i 1 i

UCL p 3

b. np Chart

p (1 p )
dan LCL p 3
n

p (1 p )
n

II-22

Peta ini menggambarkan banyaknya unit yang ditolak dalam sampel

yang berukuran konstan. Untuk membuat peta np ini dapat digunakan
rumus-rumus sebagai berikut:
k
p

i 1 1
CL n p o
kn
UCL n p o 3 n p o (1 p o )

dan

LCL n p o 3 n p o (1 p o )

c. c Chart
Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian atau kecacatan
dalam sampel berukuran konstan. Satu benda yang cacat memuat
paling sedikit satu ketidaksesuaian, tetapi sangat mungkin satu unit
sampel memiliki beberapa ketidaksesuaian, tergantung sifat dasar
keandalannya. Untuk membuat peta c ini dapat digunakan rumus
sebagai berikut:

CL c

i 1

p1

UCL c 3 c

dan

LCL c 3 c

d. u Chart
Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit
sampel dan dapat dipergunakan untuk ukuran sampel tidak konstan.
Untuk membuat peta u ini dapat digunakan rumus-rumus sebagai
berikut:

CL u

i 1
k

UCL u 3

p1
n

i 1 i

u
n

dan LCL u 3 u