LAPORAN PRAKTEK

PENGUJIAN KEKERASAAN

DISUSUN OLEH

NAMA

: Jiki Hikmatullah

NIM

: 4201417015

KELAS

: 4A (TEKNIK MESIN D4)

KELOMPOK

:2

TGL . PRAKTEK

: 16 MARET 2016

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN DAN METROLOGI

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLNEP 2016

A. Tujuan :
Setelah melakukan praktek uji kekerasan diharapkan dapat :
a. Melakukan percobaan kekerasan bahan.
b. Membedakan kekerasan bahan antara sebelum dan sesudah mengalami perlakuan
panas.
c. Membedakan kekerasan bahan ferros dan non ferros
d. Membedakan kekerasan material hasil pengelasan
e. Menjelaskan metode kekerasan material berdasarkan:

Brinell

Rockwell

Vickers

B. Teori Dasar
Kekerasan adalah ketahanan suatu bahan terhadap deformasi plastis/permanen oleh
tekanan dari benda lain yang lebih keras. Kekerasan suatu bahan dipengaruhi oleh
unsur-unsur paduannya, hal ini sangat penting mengingat bahwa kekerasan bahan
menentukan kemudahan pekerjaan dan menentukan ketahanan ausnya. Karbon
didalam besi secara pasti mempengaruhi kualitas baja, dan kekerasan yang dibutuhkan
dapat dicapai dengan perlakuan panas. Dari beberapa riset yang dilakukan, bahwa
bahan akan berubah kekerasannya bila dikerjakan dengan Cold Worked.
Untuk mengetahui kekerasan suatu bahan dapatlah dilakukan dengan beberapa
metode yaitu :

Pengujian Brinnell.

Pengujian Vickers.

Pengujian Rockwell.

Pengujian Rockwell adalah pengujian yang paling sering digunakan karena dengan
metode ini harga kekerasan dapat langsung dibaca.

1. Metode Brinell.
Dasar pengujian ini adalah pengujian terdiri dari pemberian beban dari sebuah bola
baja yang berdiameter D, dengan beban F terhadap benda kerja dan dengan mengukur
diameter rata-rata dari beban indentasi pada permukaan benda setelah

beban

dilepaskan atau dihilangkan. Kekerasan Brinell (HB) merupakan hasil bagi yang di
dapat dari pembagian beban F (Kg) dengan kurva luas permukaan indentasi (mm 2), di
mana kurva permukaan tersebut dianggap sebagai suatu bagian dari bola yang
berdiameter tadi.
Dari pernyataan diatas maka dapatlah dirumuskan beberapa simbol seperti tersebut
di bawah ini.

Tabel 1. Rumusan simbol pengujian Kekerasan dengan metode Brinell.

N
O

SIMBOL KETERANGAN

SATUAN

Diameter bola baja (Indentor)

mm

Beban Pengujian

Kgf

Diameter rata-rata indentasi

mm

HB

Kekerasan Brinell

HB

Beban pengujian
Luas permukaan indentasi

=
2F

D ( D (D2 d 2 )
=
Kedalaman indentasi

mm

1
5
t

Gambar 1. Penekanan penetrator pada benda kerja.

Rumus di dalam tabel dapat di buktikan sebagai berikut:
Dalam segitiga AOZ
R2 = AZ2 + X2
2

X = R AZ

0
X
Z

R 2 AZ 2

X=
; AZ = 0,5 d.

; R = 0,5 D.

D
Gambar 2. Indentor bola baja.

(0,5 D) 2 (0,5 d ) 2

Maka X=
0,25 D 2 0,25 d 2

X=

X=

1
2

d 2)

Dapat di lihat bahwa R = t + X

t=RX

x=

(0,25 x ( D 2d 2 ) )

(D2 d 2 )

t = 0,5.D 0,5

dimana:
A = Luas tembereng (mm2)
A=2Rt
(D2 d 2 )

A = 2 0,5 D (0,5 D 0,5

D2 d 2

A = 0,5 D (D -

Untuk kekerasan Brinell ditemukan dengan membagi gaya pada luasa tembereng bola.

gaya
luas tembereng bola

Kekerasan Brinell =

F
A

Sehingga HB =

HB =

atau HB =

1
D D D 2 d 2
2

2F

D D D 2 d 2
HB =

F
A

Jadi rumus untuk mencari kekerasan Brinell telah terbukti.

Tabel 2. Spesifikasi pengujian dengan metode Brinell.

Ball Diameter
Load
ratio
D
30
10

5
2,5
1,25
0,5

10

2,5

1,25

N (KP)

N (KP)

N (KP)

N (KP)

N (KP)

292,2

7355

18,39

459,92

294,2

(3000)

(750)

(187,5)

(469)

(300)

9807

2450

612,4

152,98

96,07

(1000)

(250)

(62,5)

(15,6)

(420)

4903

1225

306

76,49

49,03

(500)

(125)

(31,2)

(7,8)

(5)

2452

612,9

152,98

38,25

2452

(250)

(62,5)

(15,6)

(3,9)

(2,5)

1226

386

78,49

19,81

11,77

(125)

(31,2)

(7,8)

(2,0)

(1,2)

490,3

1225,5

3040

7,85

4,90

(50)

(12,5)

(3,1)

(0,8)

(0,5)

Brinell
Hardness
Range

Application

143 945

Steel, grey cast iron.

48 315

Non-metals, grey cast

iron.

23,8 315

Aluminium, heat
treated

119 79

Aluminium, annealed
Bearing Metals.

8,0 39
2,4 15,8

Lead.

Very salt materials.

Keterangan:
Kekerasan Brinell di notasikan dengan simbol HB yang didahului dengan harga
standard kekerasan untuk kondisi kondisi pengujian yaitu:

Diameter bola

Beban

= 10 mm
= 3000 Kgf

Lama pembebanan = ( 10 15 ) detik

Untuk kondisi kondisi yang lain, simbol HB di lengkapi dengan index yang
menunjukkan kondisi-kondisi pengujian dengan urutan sebagai berikut:

Diameter bola

Beban

Lama pembebanan

Contoh :
350 HB 5 / 750 / 20 berarti:

Kekerasan Brinell

= 350 HB

Diameter bola yang di ukur

= 5 mm

Beban yang di kenakan

= 750 Kgf

Lama pembebanan

= 20 detik

2. Metode Rockwell
Dasar pengujian ini adalah dimana penetrator di tekankan kedalam benda kerja
dengan pembebanan.
Kedalaman indentasi memberikan harga kekerasan. Lebih tepatnya adalah
perbedaan kedalaman-kedalaman indentasi yang di dapatkan dari beban-beban mayor
terpakai dan minornya menunjukkan kekerasan Rockwell.
Cara-cara pengujian kekerasan Rockwell bervariasi, yaitu yang ditunjukkan dengan
huruf C atau B, yang juga menunjukkan skala Rockwell yang digunakan.
a. Rockwell C
Pengujian Rockwell C adalah pengujian dengan penetrator permata berbentuk
kerucut. Dasar perhitungannya dapat dilihat pada tabel 3 di bawah ini :

Tabel 3. Rumusan simbol pengujian Kekerasan dengan metode Rockwell C.

N
O

SIMBOL KETERANGAN

BESARAN

Sudut puncak dari permata

120

Jari-jari kurva puncak kerucut

0,2 mm

F0

Beban awal

10 Kg

F1

Beban tambahan

140 Kg

Beban total = F0 + F1

150 Kg

Kedalaman indentasi dengan beban awal

sebelum beban tambahan diberikan.

Pertambahan
kedalaman
dengan beban tambahan.

indentasi

Pertambahan
kedalaman
indentasi
permanen dengan beban awal kerja
setelah beban tambahan di singkirkan,
dan pertambahan dinyatakan dengan
satuan 0,002 mm.

Kekerasan Rockwell, C=100 - e

9

HRC

Dari tabel 3 di atas dapatlah dijelaskan pada gambar 3 dan gambar 4 di bawah ini :

Fo

F1

Fo

Fo

2
100

8
9

0
Skala kekerasan
Gambar 3. Penekanan penetrator pada benda kerja.

Hardness Scale

Surface of Test Piece

6

Octum Line
8=e
7
9 = HRC

0,2 mm

Gambar 4. Indentor permata

b. Rockwell B.
Pengujian Rockwell B adalah pengujian dengan penetrator yang terbuat dari bola
baja. Dasar perhitungannya dapat dilihat pada tabel .4 berikut ini:

Tabel 4. Rumusan simbol pengujian Kekerasan dengan metode Rockwell B.

N
O

SIMBOL KETERANGAN

BESARAN

Diameter bola baja.

1/16

F0

Beban awal

10 Kg

F1

Beban tambahan

90 Kg

Beban total = F0 + F1

100 Kg

Kedalaman indentasi dengan beban awal

sebelum beban tambahan diberikan.

6

Pertambahan

kedalaman

indentasi

dengan beban tambahan.

e

Pertambahan
permanen

kedalaman

dengan

beban

indentasi
awal

kerja

setelah beban tambahan di singkirkan,

dan pertambahan dinyatakan dengan
satuan 0,02 mm.
Kekerasan Rockwell, B=130 - e
HRB
8

Dari tabel 4 di atas dapatlah dijelaskan pada gambar 5 dan gambar 6 di bawah ini:

Fo
D

F1

4 Fo

Fo
F

130
30
0,2 mm

9
Gambar 5. Penekanan penetrator pada benda kerja.
Surface of Test Piece
6

8=e

130

Datum
Line

30

7
9 = HRB

0
Gambar 6. Indentor bola baja.

Untuk mengetahui kedua metode Rockwell tersebut maka dapatlah

digunakan tabel 5 di bawah ini, dimana didalam tabel 5 ini dapat kita
ketahui jenis metode yang kita gunakan, penetrator, dan besarnya beban
yang digunakan.

Tabel 5. Daftar jenis metode, penetrator dan beban untuk

pengujian kekerasan.

Mayor Load

Minor Load

(Kp)

(Kp)

1/16 ball
1200 diamond

980.7
1471

(100)
(150)

98.7
98.7

(10)
(10)

HRA
HRD
HRE
HRF
HRG
HRH
HRK

1200 diamond
1200 diamond
1/8 ball
1/16 ball
1/16 ball
1/8 ball
1/8 ball

588.4
980.7
980.7
588.4
1471
588.4
1471

(60)
(100)
(100)
(60)
(150)
(60)
(150)

98.07
98.07
98.07
98.07
98.07
98.07
98.07

(10)
(10)
(10)
(10)
(10)
(10)
(10)

HRL
HRM
HRP
HRR
HRS
HRV

1/4 ball
1/4 ball
1/4 ball
1/2 ball
1/2 ball
1/2 ball

588.4
980.7
1471
588.4
980.7
1471

(60)
(100)
(150)
(60)
(100)
(150)

98.07
98.07
98.07
98.07
98.07
98.07

(10)
(10)
(10)
(10)
(10)
(10)

15N
30N
45N

1200 diamond
1200 diamond
1200 diamond

147.1
294.2
441.3

(15)
(30)
(45)

29.42
29.42
29.42

(3)
(3)
(3)

15T

1/16 ball

147.1

(15)

29.42

(3)

Group

Method

Penetrator

HRB
HRC

30T
45T

1/16 ball
1/16 ball

294.2
442.3

(30)
(45)

29.42
29.42

(3)
(3)

Keterangan :
Kekerasan Rockwell dinotasikan dengan simbol HR yang didahului dengan harga
kekerasannya dan dilengkapi dengan huruf yang menunjukkan skalanya/satuan.
Contoh :
60 HRC berarti : - kekerasan Rockwell = 60
- dengan skala

=C

3. Metode Vickers.
Pada metode Vickers ini dasar pengujiannya adalah digunakan indentor dari
permata yang berbentuk piramida dengan bidang alas bujur sangkar dan sudut
puncaknya yang khusus. Dengan memberikan beban pada logam (benda kerja) beban
F dan diagonal bekas penekanan diukur setelah beban diangkat. Kekerasan vickers
adalah suatu hasil bagi yang didapatkan dengan membagi beban yang dikenakan F
dengan luasan bentangan pada permukaan indentasi dari benda kerja, dengan
memperhatikan bentuk piramid dengan alas bujur sangkar dengan diagonal D
danmempunyai sudut puncak yang sama dengan indentor dari permata. Dasar
perhitungan kekerasan vickers dapat diketahui melalui keterangan-keterangan pada
tabel di bawah ini:
Tabel 6. Rumusan simbol pengujian Kekerasan dengan metode Vickers.
No.

Simbol

Keterangan

Satuan

1.

Sudut puncak indenter yang berbentuk

piramid = 136o
Kgf
2.

Beban yang dikenakan

mm

3.

Diameter rata-rata yang didapat dari

diagonal d1 dan d2

4.

HV

Kekerasan vickers
Beban yang dikenakan
Luasan indentasi

=
2 F sin
=

136
2

= 1,854

F
d2

Rumus tabel 6 di atas dapat dibuktikan sebagai berikut :

Diketahui beban yang diberikan = F (Kg)
Sedangkan untuk luas penampang bekas penekanan dapat dihitung sebagai berikut:

F
G

E
1360

Y
D
A

C
d
Gambar 7. Penekanan penetrator pada benda kerja
Dalam segitiga () OBC

Panjang X =

1/ 2 d
136o
sin
2

Pada segitiga () HED

1/ 2 d
tg 450

Panjang Y=
Jadi bekas luas penampang penekanan adalah :

A=4x

A=4x

A=

1
2

1
2

x XxY.

1/ 2 d
1360
sin
2

1/ 2 d
tg 450

d2
136 0
2. sin
2

HV =

F
A

F
d2
1360
2. sin
2

2.F . sin
d

HV =

1360
2
=

1,854 F
d2

Maka rumus di tabel 6 tadi terbukti.

2
di

136
between opposite
faces

Gambar 8. Indentor diamond.

dii

C. Perlengkapan Praktek
Perlengkapan yang digunakan pada praktek ini adalah:
1. Alat pengujian kekerasan Rockwell
2.

Bahan yang akan diuji

D. Keselamatan Kerja
Hal-hal yang harus diperhatikan pada saat praktek adalah:
1.

Mempelajari job sheet sebelum praktek

2. Menggunakan pakaian praktikum

3. Tidak merokok dan makan pada saat praktek
4. Menanyakan hal-hal yang tidak diketahui kepada pembimbing praktikum

E. Langkah kerja
1. Pertama-tama kami mempersiapkan benda kerja 1 mingggu sebelum praktek,
yaitu meratakan permukaan hasil pengelasan antara 2 buah pelat baja ST37
dengan menggunakan gerinda dan memotong 2 buah baja ST 37 yang
permukaannya telah digerinda yang mana salah satunya akan dilakukan
perlakuan panas (heat treatment).
2. Pada saat praktek, kami melakukan pengujian terhadap kampuh las, pelat ST37,
daerah antara kampuh las dengan pelat ST37, baja ST37 sebelum dan setelah
dilakukan heat treatment dan tembaga dengan menggunakan metode Rockwell.
3. Pertama-tama, kami memilih beban uji sesuai dengan tabel 5 sebesar 500 Kp
4. Setelah itu, kami meletakkan bahan uji yang pertama yaitu pelat ST37 di atas
landasan dan memasang penetrator Rockwell C diamond 1200. Kemudian kami
dekatkan bahan uji dengan penetrator dengan memutar hand wheel.
5. Kami berikan beban kepada benda uji dengan memutar hand wheel sampai dial
(jarum penunjuk) berada segaris dengan titik merah

6. Kami setting dial (jarum penunjuk) segaris dengan angka nol yang berwarna
hitam.
7. Kami gerakkan tuas ke arah depan dan kami tunggu selama 10 detik. Setelah
itu, kami gerakkan tuas ke arah belakang.
8. Kami baca hasil uji kekerasan pada jarum penunjuk dan kami catat pada tabel
uji bahan.
9. Kami turunkan landasan dengan memutar hand wheel berlawanan arah jarum
jam dan kami ulangi langkah ke-3 untuk pengujian kekerasan pada kampuh las,
daerah antara kampuh las dengan pelat ST37, baja ST37 sebelum dan setelah
dilakukan heat treatment dan tembaga.

F. Data Hasil Pengamatan

NO

NAMA

DOVIAN

AZANO

INDRA

DODDY

IRFAN

A.FAIZAL

JIKI

ST 37

HAZ

KAMPUH LAS

103,5

114

56,6

105

63.5

86,0

87.0

77

79,0

107.5

120.5

96.0

91.5

108.5

100.0

109.4

81.0

87.0

82.5

98.0

99,5

TEMBAGA

61.6

SEBELUM
HEAT
TREATMENT

87.9

SESEUDAH
HEAT
TREATMENT

73.6

G. Pengolahan Data
Rata-rata ST37

=103,5 +105 +87 + 107,5 +91,5 + 109,4 + 82,5 = 98,05 HRC

Rata-rata HAZ

= 114 + 63,5 + 77 + 120,5 + 108,5 + 81 + 98

Rata-rata kampuh las = 56,6 + 86 + 79 + 96 + 100 + 87 + 99,5

HB tembaga

= 94,64 HRC
= 86, 3 HRC

= 61,6 HRB

HB ST37sebelum heat treatment = 87,9 HRB

HB ST37setelah heat treatment = 73,6 HRB
H. Analisa
Kekerasan adalah ketahanan suatu bahan terhadap deformasi plastis/permanen
oleh tekanan dari benda lain yang lebih keras. Faktor yang mempengaruhi
kekerasan suatu material yaitu kadar karbon, unsur paduan yang terdapat pada
material dan perlakuan panas
1. Hasil pengujian kekerasan pada pelat ST37, kampuh las dan HAZ (heat
affected zone)
Dari hasil pengujian, didapat bahwa pelat baja ST37 memiliki nilai kekerasan
yang paling besar dibandingkan dengan kampuh las dan HAZ yaitu sebesar 98,05
HRC sementara kampuh las dan HAZ sebesar 94,64 HRC dan 86,3 HRC. Secara
teoritis, pada saat elektroda mencair dan membeku, maka kemungkinan besar
terjadi pemisahan komponen yang terjadinya struktur yang tidak homogen yang
dapat menyebabkan menurunnya ketangguhan kampuh las dan selama proses

pembekuan logam dasar ikut mencair yang menyebabkan tumbuh butir-butir logam
induk dengan sumbu Kristal yang sama. Pendinginan di daerah ini terjadi dengan
lambat Sehingga seharusnya kampuh las memiliki nilai kekerasan yang paling
besar diantara lain.
Pada daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ) mengalami
siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat sehingga daerah ini yang paling
kritis dari sambungan las maka struktur logamnya semakin kasar dan terjadi
perubahan mikrostruktur dan sifat. Karena pendinginan berlangsung dengan cepat
maka pada daerah ini memiliki nilai kekerasan yang lebih besar dari logam induk
Sementara, logam induk tidak mengalami perubahan struktur dan sifat karena
logam induk tidak terpengaruh pada panas dan suhu pengelasan. Sehingga nilai
kekerasan pada logam induk seharusnya yang paling kecil diantara keduanya.
Perbedaan ini dapat terjadi salah satunya disebabkan tidak ratanya permukaan
benda uji.
2. Hasil pengujian kekerasan pada tembaga dan baja ST37
Dari hasil pengujian, didapat nilai kekerasan tembaga sebesar 61,6 HRC
sementara nilai kekerasan baja ST37 sebesar 98,05 HRC, yang artinya baja ST37
memiliki nilai kekerasan yang lebih tinggi dari pada tembaga. Hal ini dapat terjadi
karena pada baja ST37 memiliki unsure paduan berupa karbon ( C ) sebesar 0,12%,
Silikon (Si ) sebesar 0,10%, mangan (Mn) sebesar 0,5 %, sulfur ( S ) sebesar
0,05%, posfor (P) sebesar 0,04% dan tembaga (Cu) sebesar 0,10 %. Sementara,
tembaga memiliki kandungan karbon yang rendah dan lebih banyak unsur tembaga
(Cu). Jadi, baja ST37 memiliki nilai kekerasan yang lebih besar dari tembaga
karena memiliki unsur karbon yang lebih besar.
3. Hasil pengujian kekerasan pada baja ST37 sebelum dan sesudah heat
treatment.
Dari hasil pengujian, didapat baja ST37 sebelum dipanaskan memiliki nilai
kekerasan yang lebih besar dari baja ST37 setelah dipanaskan yaitu sebesar 87,9
HRC sementara setelah dipanaskan sebesar 73,6 HRC. Hal ini dapat terjadi karena
perlakuan panas ( heat treatment ) dapat menyebabkan perubahan mikrostruktur
pada material. Jika kandungan ferrite lebih banyak maka akan menyebabkan logam

bertambah keras, jika kandungan pearlite mendominasi maka logam akan semakin
lunak. Oleh karena itu, nilai kekerasan baja ST37 setelah perlakuan panas lebih
kecil dari sebelum perlakuan panas karena kandungan pearlite mendominasi.
I. kesimpulan
Kekerasan adalah ketahanan suatu bahan terhadap deformasi plastis/permanen oleh
tekanan dari benda lain yang lebih keras. Faktor yang mempengaruhi kekerasan
suatu material yaitu kadar karbon, unsur paduan yang terdapat pada material dan
perlakuan panas. Kampuh las memiliki nilai kekerasan yang lebih tinggi diantara
daerah pengaruh panas atau heat affected zone (HAZ) dan logam induk karena pada
kampuh las membeku lebih lambat dari daerah pengaruh panas (HAZ) yang dapat
mengubah struktur dan sifat logam sementara logam induk tidak terpengaruh oleh
panas tersebut.
Baja ST37 memiliki nilai kekerasan yang lebih besar dari tembaga yaitu sebesar
98,05 HRC karena kandungan karbon yang dimiliki baja ST37 lebih besar dari
kandungan karbon yang dimiliki tembaga. Baja ST37 sebelum heat treatment lebih
besar dari pada setelah heat treatment yaitu sebesar 87,9 HRC. Hal ini disebabkan
kandungan pearlite mendominasi yang menyebabkan logam lebih lunak.

J. Lampiran