INDIRA PRATIWI C11107155

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

HACCP (Hazard Analysis And Critical Control Point) adalah suatu sistem yang mengidentifikasikan bahaya spesifik yang mungkin timbul dalam rantai produksi makanan dan tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan menjamin keamanan makanan.1 Industri makanan telah mengakui HACCP sebagai sistem terbaik untuk mencegah masalah keamanan pangan. HACCP telah digunakan sejak akhir tahun 1950, ketika perusahaaan Pillsbury menggunakan HACCP untuk membantu produksi makanan untuk program luar angkasa. Akhir-akhir ini, banyak perusahaan daging dan unggas juga telah memanfaatkan HACCP untuk mengatasi masalah keamanan pangan. Pada tahun 1996, USDA Food Safety and Inspection Service (FSIS) menetapkan aturan final untuk reduksi patogen dan sistem HACCP.2

I. Sejarah Singkat HACCP Sejak terbentuknya the Federal Meat Inspection Act pada 1906 dan the Poultry Product Inspection Act of 1957, produsen daging dan unggas diwajibkan untuk memproduksi makanan yang aman, sehat, dan murni. Secara keseluruhan, industri makanan di Amerika Serikat telah melaksanakan tugas dengan amat baik dalam menjaga kemananan produk-produknya. Sayangnya, selama bertahuntahun, wabah foodborne disease menyerang banyak orang dan menimbulkan kematian. Investigator telah selalu mencoba untuk melacak wabah foodborne disease dengan melacak kembali proses pembuatan makanan, menentukan apa yang salah, dan meminta produsen memperbaiki hal yang salah. Dari waktu ke waktu, semakin jelas bahwa mengambil tindakan setelah mengetahui fakta ini tidaklah memadai untuk melindungi konsumen dari foodborne disease.3 Dalam menanggapi keprihatinan konsumen, Departemen Pertanian AS dan Food and Drug Administration telah menetapkan bahwa pabrik-prabrik harus melaksanakan program keamanan pangan yang disebut HACCP. Program ini

INDIRA PRATIWI C11107155

dikembangkan oleh Pillsbury untuk NASA pada akhir 1960-an untuk menjamin keselamatan makanan untuk misi ruang angkasa. Program ini memberikan pendekatan proaktif untuk keamanan pangan dengan mengharuskan pabrik-pabrik untuk mengidentifikasi semua jalan potensi kontaminasi (bahaya) dan menentukan bagaimana mengontrol, mengurangi, dan atau mencegah timbulnya bahaya, untuk memastikan bahwa makanan yang aman yang akan dihasilkan.3 Pada tanggal 25 Juli 1996, the Food Safety and Inspection Service (FSIS), menerbitkan aturan akhir mengenai Reduksi Patogen: HACCP. Aturan RP/HACCP menetapkan bahwa semua produsen daging dan unggas harus bertanggung jawab dalam mengidentifikasi dan mengendalikan, mengurangi atau menghilangkan bahaya kimiawi, fisik, dan biologis (termasuk bakteri patogen) dari produknya. Persyaratan HACCP harus dipenuhi oleh produsen dan pabrikpabrik dijelaskan dalam judul 9, bagian 417, dari Code of Federal Regulations.3 Jangka waktu untuk melaksanakan program HACCP didasarkan pada ukuran pabrik pengolahan. Namun, semua pabrik daging dan unggas diminta mlaksanakan rencana HACCP mulai Januari 2000. Pabrik-pabrik yang sangat kecil diharapkan untuk melaksanakan program HACCP paling lambat pada Januari 2000. Produsen daging yang sangat kecil banyak memiliki kesulitan mengembangkan, menulis, dan menerapkan rencana HACCP karena terbatas keahlian dan sumber daya.3

II. HACCP HACCP adalah pendekatan sistematis untuk identifikasi, evaluasi, dan kontrol keamanan makanan. Ini adalah strategi yang proaktif di mana bahaya diidentifikasi dan dinilai, dan langkah-langkah pengendalian yang dikembangkan untuk mencegah, mengurangi atau menghilangkan bahaya. Sebagai contoh, salah satu bahaya diidentifikasi pada makanan siap saji Turki (deli daging) yaitu ditemukannya bakteri Salmonella. Untuk menghilangkan Salmonella, satu ukuran kontrol yang digunakan yaitu proses memasak makanan, di mana suhu minimum internal produk yaitu 165 derajat Fahrenheit dalam waktu 15 detik kemudian didokumentasikan.3

INDIRA PRATIWI C11107155

III. Tujuan dan Kegunaan HACCP Tujuan HACCP sebagai berikut:4 Tujuan Umum: Meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau

mengurangi kasus keracunan dan penyakit melalui makanan (Foodborne disease). Tujuan Khusus: Mengevaluasi cara produksi makanan Memperbaiki cara produksi makanan Memantau & mengevaluasi penanganan, pengolahan, sanitasi Meningkatkan inspeksi mandiri Sedangkan, kegunaan HACCP adalah sebagai berikut: 4 Mencegah penarikan makanan Meningkatkan jaminan Food Safety Pembenahan & pembersihan unit pengolahan (produksi) Mencegah kehilangan konsumen/menurunnya pasien Meningkatkan kepercayaan konsumen/pasien Mencegah pemborosan biaya

IV. Prinsip HACCP HACCP adalah cara yang efektif dan rasional untuk menjamin keselamatan makanan mulai dari pemanenen hingga tahap konsumsi. Mencegah timbulnya masalah adalah tujuan terpenting yang mendasari sistem HACCP. Untuk memenuhi tujuan ini, digunakan tujuh prinsip dasar dalam mengembangkan rencana HACCP.5 1. Identifikasi bahaya Tujuan dari prinsip ini adalah untuk mengembangkan daftar bahaya yang penting, misalnya karena bahaya ini cenderung menyebabkan cedera atau penyakit jika tidak dikontrol secara efektif. Proses ini melibatkan dua tahap: 1) identifikasi bahaya; dan 2) evaluasi bahaya. Selama tahap pertama, daftar

INDIRA PRATIWI C11107155

dikembangkan menjadi potensi bahaya biologi, kimia atau fisik yang mungkin ditemukan dan dikontrol pada setiap langkah dalam proses produksi. Pada tahap dua, tim HACCP kemudian memutuskan bahaya potensial yang harus diatasi dalam rencana HACCP. Setiap potensi bahaya dinilai berdasarkan tingkat keparahan potensi bahaya dan kemungkinan terjadinya.5 Jenis bahaya yang mungkin timbul: 4 a. Biologis (Mikrobiologis) Bahan Pangan Daging daging dan produk Salmonella S. aureus Y. enterocolitica C. perfringens C. botulinum Susu dan produk susu Mycobacterium Brucella Salmonella L. monocytogenes E. coli Unggas dan produk unggas Salmonella Campylobacter C. perfringens Produk hasil laut (ikan, kerang, udang) V. cholerae V. parahaemolyticus C. botulinum S. aureus Y. Enterocolitica L. monocytogenes L. monocytogenes Parasit Virus (utama Hepatitis A) S. aureus Bacillus sp. Clostridium sp. Virus Organisme Patogen E. coli patogenik L. monocytogenes Virus enteric Parasit

INDIRA PRATIWI C11107155

Sayur-sayuran

Salmonella Shigella V. cholerae L. monocytogenes

Virus Hepatitis A & enteric Parasit

b. Kimia Kelompok Terbentuk secara alami Jenis Bahan Kimia Contoh

Mikotoksin,Skrombotoksin, Aflatoksin, Toksin jamur & kerang, Alkaloid pirolizidin, Fitohemaglutinin, PCB (polychlorinated biphenyl) okratoksin, zearalenon Histamin Amatoksin, palotoksin Toksin paralitik, toksin diare, neurotoksin, toksin amnestik

Ditambahkan secara sengaja atau tidak sengaja

Bahan kimia pertanian Logam/benda berbahaya Bahan tambahan (terlarang atau melebihi batas)

Pestisida, fungisida, pupuk, insektisida, aldrin, antibiotik, hormon

Bahan bangunan & sanitasi, pertumbuhan, Pengawet fertilizer Pb, Zn, As, Hg, Sianida Pewarna (amarant, methanil yellow, rhodamin B) Lubrikan, sanitizer, pelapis

INDIRA PRATIWI C11107155

Nitrit, formalin, boraks

c. Fisik Cemaran fisik yang potensial antara lain: kaca, lumpur, logam, tulang, plastik, batu, kerang, kayu, kertas, rambut hewan maupun manusia.

2. Penetapan CCP Critical control point (CCP) didefinisikan sebagai langkah kontrol yang dapat diterapkan dan sangat penting untuk mencegah atau menghilangkan bahaya yang mengancam keselamatan makanan, atau mengurangi ke tingkat yang dapat diterima. Contoh dari CCP termasuk suhu pengolahan, kontrol formulasi produksi, pengujian untuk residu bahan-bahan kimia, dan menguji produk dari kontaminasi produk.5 logam. Pengembangan CCP harus hati-hati dan

didokumentasikan, juga harus digunakan hanya untuk tujuan keamanan

3. Penetapan batas/limit kritis Batas kritis adalah nilai maksimum dan/atau minimum dari parameter biologi, kimia atau fisik yang harus dikontrol pada CCP untuk mencegah munculnya bahaya terhadap keselamatan makanan, atau mengurangi bahaya ke tingkat yang dapat diterima. Batas kritis digunakan untuk membedakan kondisi operasi CCP menjadi aman dan tidak aman. Batas kritis tidak boleh dicampuradukkan dengan batas-batas operasional yang didirikan untuk alasan lain selain keamanan pangan. Batas kritis harus didasarkan secara ilmiah. Kriteria untuk keamanan pangan dan batas-batas kritis dapat berasal dari sumber-sumber lain seperti standar peraturan dan pedoman, survei literatur, hasil eksperimen, dan ahli.5

INDIRA PRATIWI C11107155

4. Pemantauan CCP Pemantauan merupakan observasi atau pengukuran berurutan yang terencana untuk menilai apakah CCP di bawah control dan untuk mendapatkan hasil yang akurat untuk penggunaannya saat verifikasi nanti. Pemantauan dilakukan untuk tiga tujuan. Pertama, pemantauan penting untuk manajemen keamanan makanan sebab dapat diigunakan untuk melacak proses produksi. Jika pemantauan mengindikasikan adanya pengontrolan yang kurang, maka proses harus kembali dapat dikontrol sebelum terjadi penyimpangan dari batas kritis. Kedua, pemantauan bertujuan untuk menentukan kapan terjadinya Ketika

pengawasan yang kurang sehingga timbul penyimpangan CCP.

penyimpangan terjadi, koreksi yang sesuai harus segera dilakukan. Ketiga, pemantauan yang didokumentasikan dalam bentuk tertulis berguna saat verifikasi nanti. Idealnya, pemantauan dilakuakan secara berkelanjutan. Kebanyakan prosedur pemantauan perlu dilakukan dengan cepat karena berhubungan dengan proses real-time dan tidak aka ada cukup waktu untuk pengujian analitikal yang panjang. Personil yang bertanggungjawab dalam proses pemantauan sering dikaitkan dengan proses produksi. Mereka harus terlatih dalam memantau bidang di mana mereka bertanggung jawab, paham betul tujuan dan pentingnya pemantauan dilakukan, tidak bias antara memantau dengan melaporkan, dan melaporkan secara akurat hasil dari pemantauan.5 Contoh Hasil Pemantauan4 Kondisi/konsekuensi Terjadi bahaya bagi kesehatan Contoh Ditemukannya pecahan kaca atau tulang pada makanan Ditemukan mikroba patogen pada makanan Kemungkinan bahaya dapat Pemanasan yang kurang Suhu pendinginan yang kurang

meningkat/berkembang

Produk diolah pada kondisi yang Pencatat suhu rusak

INDIRA PRATIWI C11107155

tidak menjamin kesehatan

Pencatat waktu rusak

Mutu bahan mentah tidak memenuhi Residu pestisida pada sayuran/ buah syarat Logam berat pada ikan Formalin pada ayam/mie basah/tahu basah Boraks pada bakso/mie Adanya mikroba pathogen Gas NH3 & H2S pada hewani, Mikotoksin dan racun alami

5. Tindakan koreksi terhadap penyimpangan Ketika terjadi penyimpangan dari batas limit, koreksi perlu dilakukan. Tujuan penting dilakukan koreksi adalah untuk mencegah agar makanan yang kemungkinan berbahaya sampai di tangan konsumen. Oleh karena itu, koreksi terdiri dari elemen-elemen berikut: menentukan dan memperbaiki penyebab penyimpangan menentukan disposisi non-compliant produk mencatat tindakan koreksi yang telah dilakukan

Tindakan korektif spesifik harus dikembangkan untuk peningkatan setiap CCP dan dimasukkan dalam rencana HACCP. Rencana HACCP minimal harus menentukan apa yang dilakukan ketika penyimpangan terjadi, siapa bertanggung jawab untuk melaksanakan tindakan korektif, dan bahwa pencatatan koreksi yang dilakukan akan dikembangkan dan dikelola.5 Contoh Koreksi4 Tingkat resiko Makanan beresiko tinggi Tindakan koreksi/perbaikan Makanan tidak boleh

diproses/diolah sebelum semua penyimpangan

INDIRA PRATIWI C11107155

dikoreksi/diperbaiki. Makanan didistribusikan keamanannya Jika keamanan makanan tidak memenuhi syarat, perlu dilakukan tindakan koreksi yang tepat. Makanan beresiko sedang Makanan dapat diproses/diolah, tetapi penyimpangan harus ditahan/tidak dan diuji

dikoreksi dalam waktu singkat Pemantauan khusus diperlukan sampai dikoreksi Makanan beresiko rendah Makanan (diteruskan), dapat diolah semua penyimpangan

penyimpangan

harus dikoreksi/diperbaiki jika waktu memungkinkan. Pengawasan dilakukan status menjadi tinggi. 6. Verifikasi Verifikasi didefinisikan sebagai aktivtas-aktivitas, selain pemantauan, yang menetukan validitas rencana HACCP dan apakah sistem operasi berjalan sesuai rencana. Salah satu aspek dari verifikasi adalah evaluasi apakah fasilitas sistem HACCP berfungsi sesuai dengan rencana HACCP. Sistem HACCP yag efektif membutuhkan sedikit pengujian produk akhir sebab perlindungan valid yang sesuai telah terbentuk sejak awal proses. Oleh karena itu, daripada mengandalkan pengujian produk akhir, produsen sebaiknya lebih rutin untuk tidak harus menjamin berubah

resiko resiko

sedang atau

INDIRA PRATIWI C11107155

mengandalkan ulasan dari rencana HACCP mereka, verifikasi bahwa rencana tersebut benar terlaksana, dan review catatan pemantauan CCP dan koreksi yang telah dilakukan. Aspek penting lain dari verifikasi adalah validasi awal dari rencana HACCP untuk menentukan bahwa rencana secara ilmiah dan teknis telah menunjukkan bahwa semua bahaya telah diidentifikasi dan bahwa jika rencana HACCP benar dilaksanakan, bahaya ini akan dikontrol secara efektif. Informasi yang diperlukan untuk validasi rencana HACCP termasuk 1) saran dari ahli dan studi ilmiah 2) pengamatan di pabrik-pabrik, pengukuran dan evaluasi. Selain itu, verifikasi komprehensif periodik HACCP harus dilakukan oleh otoritas independen yang tidak bias. Verifikasi kegiatan dilaksanakan oleh individu-individu dalam sebuah perusahaan, ahli dari pihak ketiga, dan lembaga regulator. Sangat penting bahwa individu-individu yang melakukan verifikasi memiliki keahlian teknis yang sesuai untuk menjalankan fungsi ini.5

7. Dokumentasi Umumnya, catatan yang dikelola untuk HACCP harus meliputi:5 Ringkasan dari analisis bahaya, termasuk alasan dalam menentukan bahaya dan langkah-langkah kontrol. Rencana HACCP: 1) Tim HACCP dan tanggung jawabnya 2) Deskripsi dari makanan, distribusinya, penggunaannya, dan

konsumennya 3) Verified flow diagram 4) Tabel Ringkasan HACCP yang di dalamnya terdapat informasi tentang CCP, bahaya yang dikhawatirkan terjadi, batas kritis, pematauan, koreksi yang dilakukan, jadwal dan prosedur verifikasi, prosedur pencatatan. Dokumen pendukung, seperti catatan validasi Catatan selama pelaksanaan operasi itu.

10

INDIRA PRATIWI C11107155

DAFTAR PUSTAKA

1. Woroningrum M. Penerapan Hazard Analysis and Crirical Control Point (HACCP) terhadap Mutu Akhir Produk Jenang Ayu di Industri Rumah Tangga Ny.Parto Miharjo, Cawas, Kabupaten Klaten (Online). 2001. [Cited 3 April 2012]. Available from URL: http://eprints.undip.ac.id/13650/1/1170.pdf 2. Burson, ED et al. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Model for Frankfurters (Online). [Cited 3 April 2012]. Available from URL: http://foodsafety.unl.edu/haccp/plans/frankfurters.pdf 3. Keener K. Overview of HACCP (Online). 2007 [Cited 3 April 2012]. Available from URL: http://www.ces.purdue.edu/extmedia/FS/FS-20-W.pdf 4. Susilo J. Penerapan HACCP pada Produksi Makanan (Online). [Cited 3 April 2012]. Available from URL: http://lily.staff.ugm.ac.id/haccp-0.php 5. Baker C. Hazard Analysis and Crirical Control Point (HACCP) (Online). 2010 [Cited 3 April 2012]. Available from URL:

http://www1.agric.gov.ab.ca/$department/deptdocs.nsf/all/afs4338

11