Pengendalian Persediaan PDF
Pengendalian Persediaan PDF
PENGENDALIAN PERSEDIAAN
Membeli
Buat Sendiri
Diproduksi
Dijual Kembali
PERSEDIAAN
Daur Ulang
Spare Part
Bag. Produksi
Bag. Pembelian
V. S
Bag. Pemasaran
* Bag. Keuangan
* Bag. Pembukuan
69
Kebutuhan/thn
Harga/unit
Volume tahunan
H.01
800
600
480.000
H.02
3.000
100
300.000
H.03
600
2.200
1.320.000
H.04
800
550
440.000
H.05
1.000
1.500
1.500.000
H.06
2.400
250
600.000
H.07
1.800
2.500
4.500.000
H.08
780
1.500
1.170.000
H.09
780
12.200
9.516.000
H.10
1.000
200
200.000
GOL A
Keb/th
780
1.800
1.000
600
780
2.400
800
800
3.000
1.000
Harga
12.200
2.500
1.500
2.200
1.500
250
600
550
100
200
Vol.thn
9.516.000
4.500.000
1.900.000
1.320.000
1.170.000
600.000
480.000
440.000
300.000
200.000
Vol.kom
9.516.000
14.016.000
15.516.000
16.836.000
18.006.000
18.606.000
19.086.000
19.526.000
19.826.000
20.026.000
% kom
47,5
70
77,5
84,1
89,9
92,9
95,3
97,5
99,0
100
Kelas/gol
A
A
B
B
B
C
C
C
C
C
GOL B
70
: vol/thn 10,1 / 10 %
Jml item 50% (5 item)
2 D.S = 2.D.S
H
D : Kebutuhan/Tahun
hxc
S : Bi. Pesan/Pesanan
H : Bi. Simpan/Unit/Tahun
h : % Biaya Simpan
c : Harga Barang /Unit
= 12.000
EOQ
= 6 x / tahun
2.000
= 365 = 61 Hari
6
Cara Tabel :
71
Frek. Pesan
Jumlah
Persd.
Pesan
Rata-rata
Bi. Pesan
Bi. Simpan
Bi. Total
1.800.000
1.850.000
12.000
6.000
50.000
6.000
3.000
100.000
900.000
1.000.000
4.000
2.000
150.000
600.000
750.000
3.000
1.500
200.000
450.000
650.000
2.400
1.200
250.000
360.000
610.000
2.000
1.000
300.000
300.000
600.000
1.714
857
350.000
257.100
607.000
1.500
750
400.000
225.000
625.000
Perhatikan pada tabel di atas, ketika frekuensi pemesanan 1 kali, maka total
biayanya sangat mahal (1.850.000,-), demikian seterusnya bila pemesanan
dilakukan sebanyak 2 kali, 3 kali dst. Dan dari uji coba tersebut terlihat bahwa
ketika pemesanan dilakukan sebanyak 6 kali, total biayanya adalah paling
rendah.
EOQ DENGAN BACK ORDER
Diket :
D : 250.000 unit / th
EOQ-nya
=
=
2 DS
H
H+B
B
2 (250.000)(35.0000)
x 50+150
50
150
= 21.602 unit
72
JUMLAH PEMESANAN / TH
D
= ----------EOQ
250.000
= ---------------21.602
= 11,57 kali
I
=
2 DS
B
-------- x --------H
H+B
= 16.202 unit
= 5.400 unit
H I2 +
S D + B (Q - I)2
2Q
= 50 (16.202)
2Q
2(21.602)
21.602
2(21.602)
EOQ =
50
18.708
73
EOQ =
2 DS
= 2 (125.000) (80.000)
PD
500
1.000
= 8.944,28 unit
1.000 500
TC = H Q P d + S D
2
1000
8944.28
2 DS = 2 (125.000) (80.000)
H
= 6.324,56 unit
500
TC = H Q + S D
2
= Rp. 3.162.277,66
6.324,56
Harga /unit
< 500
50.000
500 999
49.000
1.000 1.999
48.500
2.000 2.999
48.000
> 3.000
47.500
74
ALTERNATIF 1
Bila ingin harga termurah Rp. 47.500
EOQ =
Namun untuk mendapat harga Rp. 47.500 minimum harus beli 3000 unit, jadi
TC = H Q + S D + DC
Q
+ 490.000
5000
+ 5000 (47.500)
3000
2000
EOQ
Feasible
Q Fisible
Total Biaya
47.500
718
TIDAK
3000
252.567.667
48.000
714
TIDAK
2000
250.825.000
48.500
711
TIDAK
1000
249.800.000 *
49.000
707
YA
707
251.929.647
*dipilih mengapa ?
75
: Rp. 50.000/Pesan
: Rp. 500/Unit/Periode
Rencana kebutuhan :
Minggu Ke 1
Jumlah
Rata-rata
Kebutuhan 30
40
50
40
60
30
40
30
320
40
Minggu Ke 1
Kebutuhan 30
40
50
40
60
30
40
30
Pembelian 30
40
50
40
60
30
40
30
Persediaan 0
Biaya Pesan
Dengan LFL
Biaya Simpan =
0 x Rp. 500,-
Total Biaya =
= Rp.
= Rp. 400.000,-
76
Periode
Kebutuhan
Lama Disimpan
Nilai
30
1,2
40
40
40
* 1,2,3
50
100
140
40
4,5
60
60
60
* 4,5,6
30
60
120
40
30
30
30
* 7,8
Kebutuhan 30
40
50
40
60
30
40
30
Pemesanan 120 -
130 -
70
Persediaan 90
90
30
30
50
Biaya Pesan
3 kali
Rp. 50.000
= Rp. 150.000,-
Biaya Simpan
290
Rp. 500
= Rp. 145.000,-
Total Biaya
Rp. 295.000,-
77
2.S
2.50.000
=
sekali
D.H
Kebutuhan
40(500)
40
50
40
60
30
40
30
Pemesanan 70
90
90
70
Persediaan 40
40
30
30
Bi Pesan
30
= 4 kali x Rp50.000
x Rp 500
= Rp. 200.000,-
= Rp. 70.000,-
Total Biaya
= Rp. 270.000,-
Kebutuhan
2 (40) (50.000)
-------- = --------------------H
500
= 89.44
30
89
40
50
40
60
30
40
30
Pemesanan 89
89
89
53
Persediaan 59
19
58
18
47
17
30
Bi. Pesan
= 4 kali
x Rp 50.000
= Rp 200.000,-
Bi. Simpan
= 248
x Rp 500
= Rp 124.000,-
Total Biaya
= Rp 324.000,-
( lbh. Mahal)
78
pengendalian
persediaan
dengan
EOQ,
tanpa
persediaan
Tkt. persediaan
Waktu
Tkt. persediaan
EOQ
ReOrder Point
Savety Stock
Waktu
Waktu tunggu
Waktu tunggu
79
Contoh :
d = 100 unit/ minggu
L = 3 Minggu
SS = 20% dari kebutuhan selama waktu tenggang
ROP = 100 x 3 + [ ( 20% x (100 x 3)) ] = 360 Unit Hrs segera pesan lagi
Jadi, begitu persediaan tinggal 360 unit, pemesanan harus segera dilakukan
(sebesar EOQ nya). Sehingga pesanan sudah datang, tepat pada Savety
Stock-knya (60 unit).
80
: 100 x 300
= 30.000 unit
: Rp 150.000,-/unit
: RP 30.000,-/unit/th
Frekuensi terjadinya
Probabilitas
2 kali
0,02
400 buah
5 kali
0,05
500 buah
8 kali
0,08
600 buah
65 kali
0,65
700 buah
10 kali
0,10
800 buah
7 kali
0,07
900 buah
3 kali
100 kali
0,03
1,00
tunggu
300 buah
81
Savety
Propabilitas selama
Stock
waktu tunggu
kekurangan
100
200
300
Total biaya
200
300
100
200
100
0
Rp 24.750
Perhatikan, bahwa apabila hanya dilihat dari biaya kekurangan persediaan saja,
nilai savety stock yang paling baik adalah sejumlah 300 unit karena biayanya 0
atau terendah kedua dengan savety stock 200, biayanya Rp. 2.250,-, tapi tunggu
dulu, karena biaya simpan untuk savety stock tersebut belum diperhitngkan.
Perhitungan biaya kekurangan dan biaya simpan
Savety
Biaya Kekurangan
Biaya simpan
Jumlah biaya
Stock
(ribuan Rp)
(ribuan Rp)
(1)
(2)
(3)
(2) + (3)
24.750
24.750
100
9.750
100 x 30 = 3.000
12.750
200
2.250
200 x 30 = 6.000
8.250
300
300 x 30 = 9.000
9.000
Dari perhitungan kedua biaya tersebut terlihat, bahwa keputusan yang paling
optimal adalah apabila perusahaan menetapkan adanya savety stock sebesar
200 unit, karena biaya pengendalian persediaan totalnya paling rendah, yakni
sebesar Rp 8.250.000,-
82
: 240 unit
Standar deviasinya
: 40 buah
1,64
X - 240
= -------------------40
1,64 x 40
= X 240
65.6
= X 240
= 305,6
83
Untuk memenuhi jumlah yang harus ada tersebut (305,6), perusahaan sudah
memesan 240 unit, kekurangannya akan dipenuhi dengan savety stock,
sehingga nilai savety stocknya adalah :
Savety stock = 305,6 unit 240 unit
= 65,5 unit
menimbulkan
masalah
yang
menyebabkan
timbulnya
persediaan
Persediaan seminim mungkin (sesuai Kebut. saja) untuk menjaga
kelangsungan produksi, dan harus tersedia dalam jumlah, waktu,
serta kualitas yang tepat Dlm jumlah & mutu yang tepat
Diminimumkannya variabelitas (masalah)
- kesalahan pemasok- kesalahan design
- kesalahan operator -
kesalahan
menerjemahkan
keinginan
konsumen
Persediaan adalah WASTE / Pemborosan
MANFAAT JUST IN TIME
1. Berkurangnya persediaan
- Biaya berkurang
- Investasi pada persediaan
84
Ciri-ciri JIT
1. Pemindahan material dengan Pull Method (sesuai permintaan bagian
berikutnya, bukan atas dasar peramalan)
2. Kualitas produk per bagian harus bagus
3. Jumlah pemesanan harus rendah
4. Beban kerja setiap bagian harus sama
5. Komponen dan metode kerja harus standar
6. Hubungan dengan pemasok harus baik
7. SDM harus fleksibel
8. Produksi berfokus pada aliran produk
9. Penggunaan otomasi produksi
10. Perawatan dilakukan secara preventif
SISTEM KANBAN (Sistem Kartu)
Pull system
Pemasok adalah mitra dan hanya memasok 1 item saja ( beda dengan
sistem Amerika)
Contoh :
Langkah 1
KK
Stasion
Kerja 1
Stasion
Kerja 2
Kontainer yang sudah terisi dan ditempeli kartu sesuai dengan permintaan
stasiun kerja 2, dikirim ke statsiun kerja 2 sesuai dengan isi kartu yang ada
85
Langkah 2
KK
Stasion
Kerja 1
Stasion
Kerja 2
KK
Stasion
Kerja 1
Stasion
Kerja 2
Kontainer yang kososng kemudian dikirim lagi ke stasiun kerja 1 untuk diisi
kembali.
Langkah 4
KK
Stasion
Kerja 1
Stasion
Kerja 2
86
Langkah 5
KK
Stasion
Kerja 1
Stasion
Kerja 2
Apabila ada permintaan dari stasiun kerja 2, kartu ditempel di kontainer, isi
kontainer disesuaikan, dan siap dikirim ke stasiun kerja 2.
87
Jadwal Induk
Produksi
Catatan
Persediaa
n
Input MRP
Perencanaan Kebutuhan
Material ( MRP )
Rencana
Pembelian
Rencana Produksi
Jangka Pendek
Output
MRP
Input MRP :
a. Daftar material berisi sumua material/komponen yang dibutuhkan untuk
memproduksi produk akhir
b. Jadwal Induk Produksi ( Master Production Schedule MPS ) merupakan
gambaran secara menyeluruh mengenai rencana ( meliputi jumlah, jadwal,
ramalan, dll ) produksi
c. Catatan persediaan berisi berbagai hal yang berkenaan dengan kondisi
persediaan yang ada, dan rencana pembelian dan penerimaan persediaan
berikutnya.
Output MRP :
Ketiga input diatas selanjutnya oleh sistem MRP diolah sedemikian rupa
sehinnga rencana pembelian dan rencan aproduksi jangka pendek dapat
diketahui dan dilaksanakan dengan optimal.
Aturan yang dipergunakan dalam menentukan jumlah pemesanan :
1. Fixed Order Ouantity ( FOQ ), dimana pemesanan selalu dilakukan dengan
jumlah yang sama
2. Periodec Order Quantity ( POQ ), dimana pembelian dilakukan secara
periodik dengan jangka waktu antara pemesanan selalu sama.
3. Lot for Lot ( L4L ), dimana pemesanan hanya dilakukan untuk memenuhi
kebutuhan dalan satu periode saja, karena tujuannya memang hanya untuk
meminimumkan jumlah persediaan dalam gudang.
88
B
1 buah
2 minggu
D
3 buah
2 minggu
Bahan Ajar MO_Bab 5 Aris Budi Setyawan
C
2 buah
3 minggu
E
2 buah
3 minggu
89
Minggu ke
0
Kebutuhan
20
20
20
20
20
30
40
10
30
40
20
Barang B
30
Scheduled receipt
Proj. on hand invent.
40
12
13
14
50
40
30
11
40
40
40
40
30
30
40
30
10
11
12
13
14
40
40
Scheduled receipt
50
50
50
50
30
30
30
30
30
50
40
40
50
50
50
50
60
60
50
10
80
80
Scheduled receipt
100
100
100
60
60
60
60
60
100
60
80
80
100
11
12
70
70
70
13
14
15
16
40
40
40
14
15
16
100
Minggu ke
0
10
11
12
150
150
Scheduled receipt
170
170
170
75
75
95
170
95
95
13
170
170
Minggu ke
0
10
11
12
Kebutuhan
100
100
100
Scheduled receipt
120
120
120
60
150
16
80
Kebutuhan
Barang E
15
Minggu ke
0
80
25
50
Kebutuhan
Barang D
45
Minggu ke
40
20
40
40
Barang C
16
25
40
30
Kebutuhan
15
50
50
50
50
50
120
70
120
70
70
90
90
90
90
13
14
15
16
120
90
Minggu ke
0
Kebutuhan
20
20
20
30
90
20
70
13
14
15
16
25
20
45
70
20
20
65
65
40
20
13
14
15
16
45
90
90
30
10
11
50
80
12
45
45
80
80
30
75
75
75
30
30
30
30
30
10
11
12
13
14
15
16
40
40
40
40
40
45
120
100
60
100
40
100
90
100
100
40
90
Minggu ke
0
150
Scheduled receipt
75
10
11
12
13
14
15
16
75
75
75
75
75
75
75
75
75
135
150
135
225 225
75
75
210 210
75
135
Minggu ke
0
Kebutuhan
100
Scheduled receipt
50
50
Kebutuhan
12
50
Minggu ke
0
Barang E
11
50
50
Scheduled receipt
60
Kebutuhan
Barang D
10
50
50
60
80
Minggu ke
Scheduled receipt
Barang C
20
60
Kebutuhan
8
30
60
20
Barang B
30
Scheduled receipt
Proj. on hand invent.
100
50
10
11
12
13
14
15
16
50
50
50
50
50
50
50
50
50
90
90
150 150
50
50
140 140
50
90
91
Minggu ke
15
16
Kebutuhan
30
30
50
25
20
Scheduled receipt
30
30
50
25
20
20
20
20
25
20
20
20
20
20
20
Barang B
20
20
30
20
20
20
30
30
Scheduled receipt
10
20
11
20
12
20
13
20
50
30
60
30
90
90
90
90
60
60
30
Barang C
14
Minggu ke
Kebutuhan
30
30
10
14
15
50
25
20
50
25
20
30
30
30
16
30
11
30
50
12
13
30
30
25
20
12
13
16
Minggu ke
14
15
Kebutuhan
60
60
100
50
40
Scheduled receipt
60
60
100
50
40
40
40
40
14
15
16
60
60
Barang D
60
60
40
60
40
40
60
40
40
40
10
40
100
11
40
40
50
40
11
Minggu ke
12
13
Kebutuhan
150
75
60
Scheduled receipt
150
75
60
75
75
75
75
75
14
15
16
50
50
50
75
75
75
75
75
75
Barang E
75
75
75
75
150
10
75
75
75
60
10
11
Minggu ke
12
13
Kebutuhan
100
50
40
Scheduled receipt
100
50
40
50
50
50
50
50
50
50
50
100
50
50
50
50
50
50
40
50
92