KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena
dengan rahmat, karunia, serta taufik dan hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan
makalah tentang High Strength Concrete (HSC) ini dengan baik meskipun banyak
kekurangan didalamnya.
Kami sangat berharap makalah ini dapat berguna dalam rangka menambah
wawasan serta pengetahuan kita mengenai Teknologi Beton Lanjut Kami juga
menyadari sepenuhnya bahwa di dalam makalah ini terdapat kekurangan dan
masih belum sempurna. Oleh sebab itu, kami berharap adanya kritik, saran dan
usulan demi perbaikan makalah yang telah kami buat di masa yang akan datang,
mengingat tidak ada sesuatu yang sempurna tanpa saran yang membangun.
Semoga makalah sederhana ini dapat dipahami bagi siapapun yang
membacanya. Sekiranya makalah yang telah disusun ini dapat berguna bagi kami
sendiri maupun orang yang membacanya. Sekian. Terimakasih.

Palu, Maret 2016

Penyusun,
KELOMPOK II

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ..

ii

DAFTAR ISI .

BAB 1. PENDAHULUAN

...
BAB 2. PEMBAHASAN

..
2.1 Pengertian High Strength Concrete (HSC) ....
2.2 Sejarah High Strength Concrete (HSC) .....
2.3 Material Penyusun High Strength Concrete (HSC) ...
2.4 Metode Mix Design Campuran High Strength Concrete (HSC)
2.5 Beberapa Penelitian tentang High Strength Concrete (HSC).
BAB 3. PENUTUP
..
3.1 Kesimpulan ..
3.2 Saran .
DAFTAR PUSTAKA ...

4
17
18
21
21
21
22

BAB I
PENDAHULUAN

Perkembangan

teknologi beton

sekarang

ini,

membuat konstruksi

beton semakin banyak dipilih sebagai salah satu bahan konstruksi. Beton
merupakan salah satu bahan konstruksi yang paling banyak dijumpai dalam
kehidupan. Konstruksi

dari

bahannya mudah diperoleh,

beton

banyak

memiliki

keuntungan

selain

juga

mempunyai kekuatan tekan yang tinggi,

mudah dibentuk dalam keadaan masih segar, serta mudah dalam hal perawatan.
Sehingga banyak bangunan-bangunan yang didirikan memilih konstruksi yang
terbuat dari beton sebagai bahan materialnya.
Beton merupakan bahan dasar dalam pembuatan gedung bertingkat dan
juga perkuatan pada struktur gedung. Selain itu bahan penyusun beton yang
mudah didapatkan yaitu agregat halus, agregat kasar, air dan semen.
Secara umum pertumbuhan dan perkembangan industri konstruksi di
Indonesia cukup pesat. Perkembangan rekayasa teknologi beton saat ini telah
mengalami perkembangan yang cepat. Perkembangan beton memang sudah lama
digalakkan, oleh karena itu, hal tersebut haruslah diimbangi dengan cara
peningkatan efisiensi waktu pelaksanaan, desain optimum, harga kompetitif, dan
peningkatan masa layan produk tersebut. Pada era sekarang, beton ditambahkan
bahan tambahan

lain (admixture) ke dalam campurannya. Bahan tambahan

tersebut dapat menambah mutu beton.

Beton sebagai struktur dengan segala keunggulannya dibanding material
struktur yang

lain

tak

luput

dari

kelemahan. Kelemahan beton antara

lain berat sendiri yang besar, baja tulangan sering berkarat meski tidak
terekspose. Salah satu solusi untuk
dengan membuat beton

kelemahan

beton

tersebut

adalah

mutu tinggi, beton pratekan atau keduanya ( Paul

Nugraha dan Antoni, 2007).

Penelitian-penelitian tentang beton pun banyak dilakukan dalam usaha

peningkatan kualitas beton, salah satunya adalah Beton Mutu Tinggi atau High
Strength Concrete (HSC). Keunggulan

beton

mutu

tinggi mencakup

kekuatan, ketahanan (keawetan), masa layanan dan efisiensi. Dengan beton

mutu tinggi dimensi dari struktur dapat diperkecil sehingga berat struktur
menjadi lebih ringan, serta dengan porositas yang kecil beton mutu tinggi
tahan terhadap kondisi lingkungan.
Beton mutu tinggi yang menjadi solusi akan kebutuhan beton yang
semakin meningkat tersebut. Beton pracetak dan prategang digunakan untuk
struktur-struktur seperti tiang pancang, balok jembatan, plat lantai dan kolom
untuk gedung bertingkat banyak dan bantalan kereta api. Beton mutu tinggi
dengan kuat desak yang lebih besar dari beton normal lebih digunakan sebagai
komponen beton pracetak dan prategang.
Beton

mutu

tinggi adalah

beton

dengan

perlakuan

khusus dan

persyaratan yang seragam yang tidak dapat selalu dicapai secara rutin hanya
dengan penggunaan material konvensional dan pencampuran secara normal,
penempatan dan cara perawatannya, disyaratkan terdapat kontrol terhadap
pemilihan material penyusun beton dengan penggunaan bahan tambah yang tepat.
Penggunaan beton mutu tinggi sangat cocok untuk struktur bangunan
tingkat tinggi, struktur jembatan, tiang dan kolom dengan beban yang besar
dimana akan memberikan pengurangan dalam desain kolom dan balok dan
memberikan keuntungan penghematan ruang.
Pada makalah ini akan dibahas mengenai Beton Mutu Tinggi atau High
Strength Concrete (HSC), dimulai dari pengertian High Strength Concrete (HSC),
sejarah High Strength Concrete (HSC), karakteristik High Strength Concrete
(HSC), material penyusun High Strength Concrete (HSC), contoh metode mix
design campuran High Strength Concrete (HSC) dan beberapa penelitian tentang
High Strength Concrete (HSC) yang telah dilakukan sebelumnya.

BAB II
PEMBAHASAN

2.1

Pengertian High Strength Concrete (HSC)

Beton adalah suatu massa yang terjadi dengan mencampurkan bahan

semen, air dan agregat dan bahan tambah (admixture) bila diperlukan.
Berdasarkan mutu kinerjanya, maka beton dikelompokkan menjadi dua yaitu
beton mutu tinggi normal dan beton mutu tinggi. Berdasarkan ACI Committee
211.4R-93 (ACI Cornmiltee :1996). Beton mutu normal adalah beton yang
mempunyai nilai kuat tekan kurang dari 41 MPa,

dan

berdasarkan

ACI

Committee 363R-92 , beton mutu tinggi adalah beton yang mempunyai nilai kuat
tekan 41 MPa atau lebih. Klasifikasi beton berdasarkan kekuatannya, dapat
dibagi dalam tiga kelas yaitu :
Kuat tekan karakteristiknya 200-500 kg/ cm2 disebut beton normal atau
Normal Strength Concrete (NSC).
Kuat tekan karakteristiknya 500-800 kg/ cm2 disebut beton mutu tinggi atau
High Sterngth Concrete (HSC).
Kuat tekan karakteristiknya lebih dari 800 kg/ cm 2 disebut Beton Sangat
Tinggi Very High Strength Concrete (VHSC).
Beton mutu tinggi dapat diartikan sebagai beton yang berorientasi
pada kekuatan yang tinggi (High Strength Concrete) yang mempertimbangkan
keawetan (durability) beton serta kemudahan pengerjaan beton (workability).
Adapun menurut ACI Commitice 363 State of The Art on High Strength
Concrete, batasan minimum untuk High Sterngth Concrete adalah 6000 psi (41
MPa). Sedangkan berdasarkan SNI Pd-T-04-2004-C beton mutu tinggi adalah
beton dengan kuat tekan yang disyaratkan fc 40 Mpa 80 Mpa, dengan
benda uji standar silinder diameter 15 cm dan tinggi 30 cm.

2.2

Sejarah High Strength Concrete (HSC)

Sejarah singkat dari perkembangan High Strength Concrete (HSC) dapat

dijabarkan berikut ini :

Pada

akhir

(superplasticizer)

tahun

yang

1960-an,

terbuat dari

admixture

untuk

mengurangi

air

garam-garam naphthalene sulfonate

diproduksi di Jepang dan melamine sulfonate diproduksi di Jerman. Aplikasi

pertama di Jepang yaitu digunakan untuk produk girder dan balok pracetak dan
cetak di tempat. Di Jerman, awalnya ditujukan untuk pengembangan campuran
beton bawah air yang memiliki kelecakan tinggi tanpa terjadi segregasi. Sejalan
dengan kemungkinan tercapainya mutu beton yang tinggi dan workability yang
tinggi secara simultan pada campuran beton dengan pemakaian superplasticizer,
maka pemakaian kedua bahan tersebut dianggap sangat cocok digunakan pada
produksi komponen-komponen struktur cetak di tempat untuk bangunanbangunan tinggi.
Beton didefinisikan sebagai high-strength semata-mata karena kuat
tekannya pada umur tertentu. Pada tahun 1970-an, sebelum ditemukannya
superplasticizer, campuran beton yang memperlihatkan kuat tekan 40 MPa atau
lebih pada umur 28 hari disebut sebagai High Strength Concrete. Saat ini, saat
campuran beton dengan kuat tekan 60 MPa 120 MPa tersedia di pasaran, pada
ACI Committae 2002 tentang High Strength Concrete merevisi definisinya
menjadi memperoleh campuran dengan kuat tekan desain spesifikasi 55 MPa atau
lebih.
Meskipun tujuan praktisnya adalah untuk menyatakan kuat tekan beton
berdasarkan hasil uji pada umur 28 hari, namun terdapat pergeseran untuk
menyatakan kekuatan pada umur 56 atau 90 hari dengan alasan bahwa banyak
elemen-elemen struktur yang tidak terbebani selama kurun waktu dua atau tiga
bulan atau lebih.

Saat kekuatan yang tinggi tidaklah diperlukan pada umur-umur awal, akan
lebih baik untuk tidak menyatakannya hanya untuk mencapai sejumlah
keuntungan misalnya penghematan semen, kemampuan untuk menggunakan
bahan-bahan tambah (admixture) secara berlebihan dan produk yang lebih
durable.
Beberapa puluh tahun yang silam, bangunan-bangunan tinggi yang ada di
New York hampir seluruhnya merupakan bangunan dengan rangka baja. Saat ini,
mungkin sepertiga dari bangunan-bangunan tinggi komersial dibuat dengan
rangka beton bertulang. Terdapat sebuah penilaian yang diyakini bahwa pemilihan
antara rangka baja dengan rangka beton bertulang ditentukan berdasarkan
kecepatan konstruksi yang tinggi. Juga, ketersediaan High Strength Concrete
secara komersial memberikan sebuah penilaian ekonomis alternatif untuk
membangun kolom dengan beton konvensional pada lantai-lantai bawah dari
bangunan-bangunan tinggi. Berdasarkan sebuah laporan, kapasitas kolom-kolom
dalam hal kemampuan menahan beban pada bangunan-bangunan berlantai banyak
meningkat 4,7 kali untuk setiap lipat tiga kenaikan harga. Untuk konstruksi
bangunan-bangunan yang menggunakan rangka beton bertulang, 30 lantai atau
lebih, kolom-kolom dengan ukuran normal dapat dibuat pada sepertiga bagian
dari bangunan dengan mutu beton konvensional 30 MPa sampai dengan 35 MPa.
Namun pemakaian High Strength Concrete dibenarkan untuk kolom-kolom
langsing pada dua per tiga bagian bawah dari bangunan. Beberapa alasan
mengapa kita membutuhkan High Strength Concrete (HSC) antara lain :
Untuk membangun bangunan-bangunan tinggi dengan mereduksi ukuran
kolom dan meningkatkan luasan ruang yang tersedia.
Untuk membangun sruktur bagian atas dari jembatan-jembatan bentang
panjang dan untuk mengembangkan durabilitas lantai-lantai jembatan.
Untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan khusus dari aplikasi-aplikasi tertentu
seperti durabilitas, modulus elastisitas dan kekuatan lentur. Beberapa dari
aplikasi ini termasuk dam, atap-atap tribun, pondasi-pondasi pelabuhan,
2.3

garasi-garasi parkir, dan lantai-lantai pada area industri.

Material Penyusun High Strength Concrete (HSC)
5

1.

Semen
Semen Portland (PC) umum pada berbagai tipe (yang memenuhi

spesifikasi standar ASTM C 150) dapat digunakan untuk memperoleh campuran

beton dengan kekuatan tekan sampai dengan 50 Mpa. Untuk mendapatkan kuat
tekan yang lebih tinggi saat mempertahankan workability yang baik, sangat perlu
untuk menggunakan admixture yang dikombinasikan dengan semen. Pada kasus
tersebut, kompabilitas semen-admixture menjadi sebuah hal yang penting.
Pengalaman telah memperlihatkan bahwa, dengan penggunaan tipe
superplasticizer naphthalene sulfonate atau melamine sulfonate, semen portland
dengan kadar C3A dan alkali yang rendah umumnya menghasilkan campuran
beton yang memperlihatkan hilangnya slump tinggi sejalan dengan waktu. Situasi
ini telah berubah karena telah dilaporkan bahwa polyacrylate copolymer, sebuah
generasi baru superplasticizer, tidak menyebabkan kehilangan slum yang
berlebihan pada kebanyakan jenis semen portland maupun semen portland
campuran.
2.

Agregat
Pada beton normal, tipe dan jumlah agregat memainkan peranan yang

penting dalam stabilitas isi beton, namun hal tersebut memiliki efek yang terbatas
pada kekuatan. Pada High Strength Concrete, agregat masih memainkan peranan
yang penting dalam stabilitas isi, namun juga memainkan peranan yang penting
dalam kekuatan dan kekakuan beton. Rasio faktor air semen yang digunakan pada
campuran high strength conrete menyebabkan pemadatan pada daerah matrik dan
daerah transisi antarmuka. Lebih lajut, beberapa tipe agregat seperti granit dan
kwarsit dapat menyebabkan retak-retak mikro pada daerah transisi karena
perbedaan susut suhu dan menghalangi pengembangan kekuatan mekanis tinggi.
Sehingga, perhatian yang layak harus diambil pada pemilihan agregat-agregat
untuk High Strength Concrete.

Berdasarkan hasil-hasil dari studi eksperimental, Aitcin dan Mehta

merekomendasikan bahwa tipe agregat yang keras dan kuat dengan modulus
elastisitas tinggi dan koefisien ekspansi panas yang kecil lebih baik digunakan
untuk memproduksi campuran very High Strength Concrete.
Dengan sebuah rasio faktor air semen yang telah ditentukan, kekuatan dari
campuran beton dapat dinaikkan secara signifikan dengan secara sederhana
mengurangi ukuran maksimum agregat kasar. Hal ini memiliki efek yang
menguntungkan pada kekuatan daerah transisi antar muka. Menurut Aitcin,
semakin tinggi kekuatan yang ingin dicapai, maka semakin kecil ukuran agregat
kasarnya. Nilai kuat tekan sampai dengan 70 MPa dapat diproduksi dengan
agregat kasar kualitas bagus dengan ukuran maksimum 20 mm 25 mm. untuk
menghasilkan nilai kuat tekan 100 MPa, maka ukuran maksimum agregat kasar
yang harus digunakan adalah 14 mm 20 mm. Beton-beton komersial dengan
nilai kuat tekan lebih dari 125 MPa telah diproduksi menggunakan ukuran agregat
maksimum 10 mm 14 mm.
Memandang agregat halus, setiap bahan dengan ukuran distribusi
partikelnya memenuhi spesifikasi standar ASTM C 38 layak digunakan untuk
campuran High Strength Concrete. Aitcin merekomendasikan penggunaan agregat
halus dengan modulus kehalusan yang tinggi (kira-kira 3,0) untuk beberapa alasan
berikut ini :
Campuran High Strength Concrete sudah memiliki partikel-partikel kecil
semen dan pozzolan dalam jumlah yang bayak, dengan demikian kehadiran
partikel yang sangat kecil pada agregat yang halus tidak diperlukan untuk
mengembangkan workability.
Penggunaan agregat yang lebih kasar akan memerlukan air yang lebih sedikit
untuk memperoleh workability yang sama.
Selama proses pencampuran, partikel-partikel yang lebih ksar akan
menghasilkan tegangan geseran yang lebih besar yang membantu untuk
menghindari penggumpalan partikel-partikel semen.
Karakteristik Agregat Halus

Agregat disebut agregat halus jika butirannya kurang atau sama dengan 4,75
mm (No.4 ASTM C33).
a. Gradasi Agregat Halus, batas gradasi agregat halus Menurut SK.SNI T-151990-03 (BS). dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 2.1 Gradasi Agregat Halus

Tabel 2.1 Gradasi Agregat Halus

Sumber : SK.SNI T-15-1990-03 (BS)
b. Modulus Halus Butir (MHB), syarat modulus halus butir (MHB) untuk
beton menurut ASTM yaitu 2,20% 3,10%. MHB 2,5 s/d 3,0 disarankan
untuk beton mutu tinggi (Larrard, 1990).
c. Berat Jenis (Spesific Gravity), syarat berat jenis agregat halus menurut
ASTM yaitu 1.60 3.2 kg/ liter.
d. Absorpsi (Penyerapan Air), syarat absorpsi (penyerapan) menurut ASTM
0,2% 2,0%.
e. Berat Volume, spesifikasi agregat kasar menurut ASTM C29 yaitu 1,6 1,9
kg/ liter.
f. Kadar air, spesifikasi kadar air agregat menurut ASTM yaitu 3% -5%.
g. Kadar Lumpur, kadar lumpur agregat beton menurut spesifikasi ASTM
yaitu 0,2% - 6,0%.
Karakteristik Agregat Kasar

Agregat disebut agregat kasar jika butiran ukurannya sudah melebihi 4,75
mm (No.4 ASTM C33). Karakteristik agregat kasar yang perlu diperhatikan
diantaranya:
a. Gradasi Agregat Kasar, gradasi agregat adalah distribusi dari ukuran agregat
atau proporsi dari macammacam ukuran butir agregat berdasarkan analisa
saringan. Syarat gadasi menurut British Standard
(BS) dapat dilihat tabel 2.1.
b. Mudulus Halus Butir (HMB),
modulus kehalusan butir (Fineness
Modulus) atau MHB. Spesifikasi
modulus halus butir agregat kasar
menurut ASTM yaitu 5,5% 8,5%.
c. Absorpsi dan Berat Jenis (Spesific
Gravity) Agregat Kasar, spesifikasi
agregat untuk beton normal menurut
ASTM adalah berat jenis agregat
kasar yaitu 1,603,20 kg/liter dan
absorpsi pada nilai 0,2 4,0%.
Untuk beton mutu tinggi akan baik
dengan absopsi kurang dari 1%.
d. Berat Volume Agregat Kasar,
spesifikasi berat volume agregat

kasar menurut ASTM yaitu 1,6 1,9

kg/liter.
e. Kadar Air Agregat Kasar, spesifikasi
kadar air agregat kasar menurut
ASTM yaitu 0,5% - 2,0%.
f. Persentase Keausan, spesifikasi
keausan agregat beton menurut
ASTM yaitu 15%-50%.
g. Kadar Lumpur, kadar lumpur
agregat beton menurut spesifikasi
ASTM yaitu 0,2%-1,0%.
3.

Admixture
Kebutuhan kekuatan yang tinggi dan ukuran agregat yang kecil berarti

bahwa isi dari bahan-bahan pengikat pada campuran beton akan menjadi tinggi,
umumnya di atas 400 kg/m3. Isi bahan-bahan pengikat sebesar 600 kg/m3 dan
bahkan lebih tinggi telah diselidiki namun tidak diinginkan dengan alasan
tingginya biaya dan susut suhu dan pengeringan yang berlebihan. Lebih jauh,
dengan naiknya proporsi semen dalam beton, memang kekuatan yang tinggi
tercapai, namun dengan susah kekuatan yang tinggi dicapai di atas sejumlah
semen yang tertentu. Sebagaimana dijelaskan di atas, hal ini mungkin disebabkan
karena ketidak-homogenitas-an yang sudah menjadi sifat pasta semen portland
yang telah terhidrasi yang berisi luasan-luasan kristal kalsium hidroksida yang
terdistribusi secara cak dalam fase utama. Luasan-luasan ini menyatakan daerahdaerah yang lemah yang rentan terhadap retak mikro karena tegangan tarik.

10

dan dipadatkan membentuk lantai, lantai ini menjadi dasar untuk gubuk
dari sebuah desa para pemburu dan pengail dari jaman batu.
Ada catatan bahwa bangsa Assyria dan Babilonia kuno telah menggunakan
tanah liat sebagai semen pengikat. Bahkan ada kemungkinan bahwa pembakaran
dengan api ditemukan untuk tujuan kapur menjadi kapur, yang memanas waktu
dicampur dengan air, dan secara lambat menjadi kaku.
Sekitar tahun 3000 SM tersebut, orang Mesir kuno menggunakan tanah
liat yang dikombinasikan dengan jerami untuk mengikat batu bata yang
dikerngkan, dan membuahkan piramida-piramida Rameses yang terkenal. Mereka
juga memakai kapur sebagai bahan pengikat pada bangunan piramida di Giza.
Beberapa peneliti mengatakan sebagai beton kapur, sedangkan penulis lain
mengatakan perekatnya dibentuk dari kapur (gypsum, kapur yang dibakar). Pada
masa yang sama, bahan perekat digunakan untuk mengikat bamboo pada perahu
dan Tembok Besar di Tiongkok Daratan.

Keterampilan membuat beton kemudian menyebar dari Mesir ke Laut

Tengah (Mediterranean) bagian timur dan pada tahun 500 SM digunakan di
Yunani Kuno. Orang Yunani menggunakan komposisi dasar kapur untuk menutupi
dinding dari bata yang tidak dibakar. Istana Croesus dan Attalus dibangun dengan
11

cara ini, beton masa itu terdiri dari batu-batu besar yang diikat menjadi satu oleh
mortar kapur dan pasir.
Sekitar tahun 300 SM orang Romawi menyempurnakan perekat tersebut
diatas. Mereka memakai kapur pada bangunan Koloseum, jaringan aquaduct dan
berbagai struktur lainnya. Pada Abad ke 2 SM orang Romawi menggali bahan
seperti pasir berwarna jambu dari sumber di Pozzuoli, dekat gunung Vesuvius
Italia. Mereka menduga sebagai pasir sehingga dicampur dengan kapur. Ternyata
campuran itu malah lebih kuat. Penemuan ini sangat berpengaruh pada bangunan
dalam 400 tahun berikutnya karena material tersebut bukanlah pasir tetapi abu
gunung berapi yang mengandung silica dan alumina yang kombinasinya secara
kimiawi dengan kapur menghasilkan apa yang dikenal sebagai Semen Pozzolan.
Salah satu bangunan besar yang menggunakan material ini adalah teater di
Pompeii yang dibangun pada tahun 75 SM.
Mulai Dibuatnya Semen Artifisial
Meskipun penggunaan material semen sudah cukup lama, namun sedikit
yang diketahui tentang susunan kimiawi semen dan tidak ada perkembangan yang
berarti sampai tahun 1756. Pada tahun itu John Smeaton ditugaskan untuk
membangun mercusuar yang ketiga di Eddystone, Cornwall di Selat Inggris, dua
mercusuar sebelumnya dibuat dengan kayu. Yang satu terbakar dan satu lagi
terbang tertiup topan. Smeaton sadar solusi satu2nya yang praktis adalah
membangun dengan blok-blok batu, masalahnya bagaimana mengikatkan menjadi
satu. Semen yang tersedia lemah dan lama mengerasnya. Struktur akan senantiasa
diterpa air laut sehingga semen tersapu sebelum mengeras.
Smeaton menyelidiki berbagai mortar dari seluruh negeri. Mortar kapur
akan akan mengeras dalam air jika batu kapurnya mengandung tanah liat.
Akhirnya dia menemukan suatu campuran kapur dan tanah liat yang akan
mengeras bila dibakar. Dia menemukan bahwa batu kapur abu-abu menghasilkan
mortar yang lebih kuat daripada batu kapur putih dan memiliki sifat hidraulis.
Penemuan ini memacu penyempurnaan semen dan struktur pasangan bata.

12

Smeaton membangun mercusuar Eddystone tahun 1759. Bangunan tersebut

berdiri selama 126 tahun. Smeaton menulis penemuannya pada sebuah buku yang
kemudian satu salinannya pada tahun 1813 sempat dibeli tokoh berikutnya Joseph
Aspdin. Pemakaian beton terus berlanjut dan jembatan beton tak bertulang
pertama dibangun di Soullac Perancis pada tahun 1816.
Pada tahun 1824 hampir 70 tahun kemudian setelah Smeaton tukang batu
Joseph Aspdin mengajukan hak paten di Inggris untuk pembuatan semen artifisial
yang pertama dengan membakar campuran kapur dan tanah liat di tungku dapur
rumahnya kemudian menggilingnya menjadi bubuk halus, bubuk ini disebut
Semen Portland. Disebut demikian merupakan istilah generik karena warnanya
yang kelabu dan kekuatan menyerupai semen alami berasal dari Pulau Portland di
Inggris. Josep Apsdin membangun pabrik semen di Wakefield pada tahun 1828
dipakai untuk membangun terowongan pada Sungai Thames.
Sementara ilmuwan Eropa lainnya juga menangani semen Louis Vicaat
dari Perancis misalnya menyiapkan kapur hidraulis buatan dengan kalsinasi
campuran batu kapur dan tanah liat. Vicaat menganalisis kualitas semen
menyempurnakan semen dan mengembangkan teori baru tentang hidrolisis dan
pembuatan klinker.
Di Indonesia, kapur dikenal sebagai bahan ikat, dalam pembuatan tembok,
pilar dan sebagainya. Untuk bahan bangunan dapat dibagi dalam 2 macam
berdasarkan penggunaan yaitu kapur pemutih dan kapur aduk.kedua macam kapur
tersebut dapat dalam bentuk kapur tohor, maupun kapur padam (PUBI-1982).

Sifat-sifat kapur sebagai bahan bangunan (bahan ikat) yaitu:

Mempunyai sifat plastis yang baik (tidak getas)

Sebagai mortel, member kekuatan pada tembok.
Mapat mengeras dengan cepat dan mudah.

13

Mudah dikerjakan.
Mempunyai ikatan yang bagus dengan batu atau bata.

Kapur dapat dipakai untuk keperluan sebagai berikut:

Sebagai bahan ikat pada mortel
Sebagai bahan ikat pada beton. Bila dipakai bersama-sama semen
portland, sifatnya menjadi lebih baik dan dapat mengurangi kebutuhan

semen portland.
Sebagai batuan jika berbentuk batu kapur.
Sebagai bahan pemutih.

Semen berasal dari kata latin caementum yang berarti perekat. Semen adalah
hydraulic binder (perekat hidraulik), artinya senyawa-senyawa didalam semen
dapat beraksi dengan airmembentuk zat baru yang dapat mengikat benda-benda
padat lainnya membentuk satu kesatuanmassa yang kompak, padat, dan keras
(Banerjea, 1980). Pada perkembangannya banyak jenis semen yang dibuat
disesuaikan dengan kebutuhan dalam pembangunan, namun semen Portland tetap
merupakan jenis semen yang paling banyak digunakan di dalam konstruksi di
Indonesia.Sejak tahun 1999 konsumsi semen Portland untuk konstruksi di
Indonesia terus meningkat.Tahun 1999, konsumsi tersebut mencapai 18,77 juta
ton, tahun 2000 sebesar 22,29 juta ton,tahun 2001 mencapai 25,53 juta ton, dan
tahun 2002 mencapai 28 juta ton (Soenarno, 2003).Pada tahun 1995 pernah terjadi
defisit pasokan semen Portland sebesar 4,8 juta ton dalam satutahun.
Di dalam konstruksi perumahan, terutama untuk Rumah Sederhana (RS)
dan Rumah Sangat Sederhana (RSS) sebenarnya tidak dibutuhkan perekat yang
berkekuatan sangat tinggi seperti semen Portland, namun demikian jenis semen
ini masih yang paling banyak digunakan. Proses produksi semen Portland
membutuhkan temperatur yang sangat tinggi yang menyebabkan harga semen
jenis ini relatif mahal. Untuk efisiensi biaya, kebutuhan semen dengan kekuatan
tidak terlalu tinggi sebaiknya dipenuhi dengan jenis yang proses produksinya
tidak membutuhkan energi tinggi. Untuk itu sejumlah penelitian telah dilakukan
untuk menghasilkan semen alternatif yang dapat diandalkan.
14

Salah satu jenis semen alternatif adalah yang dibuat dengan bahan dasar
kapur yang dicampur dengan bahan pozzolan. Semen alternatif seperti ini sering
juga disebut sebagai kapur hidraulik atau hydraulic lime (British Geological
Survey, 2005). Jenis pozzolan untuk kebutuhan tersebut yang telah diteliti di
Indonesia terutama adalah tras, tanah liat, dan abu sekam (Puslitbang
Permukiman, 2000; Dinas Pertambangan dan Energi Propinsi Jawa Barat, 2002).
Beberapa hasil penelitian mengenai semen alternatif di Indonesia menghasilkan
produk-produk, baik yang telah di pabrikasi ataupun belum di pabrikasi, seperti:
Semen Pozzolan Kapur (SPK) Puslitbang Pemukiman
Semen Hidraulis Alternatif (SHA)
Semen Polimer
Semen Cap Rumah (SCR)
Semen Merah
Selain hydraulic limes (HL) dikenal pula natural hydraulic limes (NHL)
yang merupakan bahan yang terdapat di alam yang mengandung kapur
berlempung atau silica. Baik HL maupun NHL sekarang telah diklasifikasikan
menurut pertumbuhan kekuatan yang dicapai pada umur 28 hari seperti material
yang berbahan dasar semen. BS EN 459-1:2001 mengidentifikasi HL dan NHL
seperti yang disajikan pada Tabel 1. Dapat dicatat juga bahwa HL dan NHL akan
mengalami pertambahan kekuatan setelah usia 28 tahun yang biasa digunakan
dalam standar.

Tabel 1. Klasifikasi NHL dan HL

Hydraulic Lime
Classification
NHL 2, HL 2
NHL 3.5 , HL 3.5
NHL 5, HL 5
Sumber : BS EN 459-1:2001

7 day strength
(MPa)
2

28 day strength
(MPa)
2 to 7
3.5 to 10
5 to 15

15

Di Indonesia, cadangan kapur terdapat cukup banyak. Cadangan kapur di

Jawa Barat menurut Dinas Pertambangan dan Energi adalah sebesar
1.223.400.323 m3 yang terbesar di beberapa kabupaten di Jawa Barat, seperti
Kabupaten Bandung, Kabupaten Majalengka, Kabupaten Cirebon, dan lain-lain.
Kandungan kimia yang terdapat dalam kapur telah diteliti oleh Sihotang, Abinhot,
dan Hazairin (2002) dan disajikan pada Tabel 2.
Tabel 2. Kandungan Kimia Bahan Kapur
Parameter
Kadar (%)
Na2O
0,095
Fe2O3
0,41
MgO
2,72
K2O
0,32
CaO
50,84
Al2O3
0,682
SiO2
0,000
Sumber : Sihotang, Abinhot dan Hazairin, 2002.
2.3

Jenis-Jenis Batu Kapur

Sifat-sifat batu kapur sangat dipengaruhi oleh pengotoran atau

tercampurnya unsur-unsur lain. Oleh karena itu jenis batu kapur dibedakan
menurut kemurniaannya, yaitu :

a) Batu kapur kalsium (CaCO3) dengan kemurnian tinggi, bila unsur lain < 5 %
b) Batu kapur Magnesia (CaCO3MgCO3) bila mengandung 5 20 % magnesia
magnesium karbonat.
c) Batu kapur dolomite, bila mengandung magnesium karbonat > 30 % tetapi <
44 %.
d) Batu kapur hidrolis, bila mengandung > 5 % senyawa lain yang terdiri dari
alumina, silica dan besi.
e) Margel, batu kapur yang tercampur tanah liat didapat dalam bentuk gumpalan
lunak dan mudah terlepas. Batu kapur jenis ini biasanya digunakan sebagai
bahan dasar semen.
f) Marmer dan batu kapur padat. Batu kapur ini mengandung bermacam-macam
senyawa lain yang mengalami metamorphose sehingga mempunyai warna
16

bermacam-macam, bentuk kristal berbeda-beda dan keadaannya padat dan

keras.
Untuk membedakan batu kapur dengan batuan lainnya dapat dilakukan dengan
cara meneteskan asam chloride (HCL) pada permukaan batuan tersebut. Asam
chlorida akan bereaksi dengan batu kapur, reaksi yang terjadi adalah :
CaCO3 + 2 HCL CaCl2 + H2O + CO2 (gas)

Proses Pengolahan Batu Kapur menjadi Kapur

A. Penambangan Batu Kapur

17

Gambar 2.1 Lokasi Penambangan Batu Kapur

Untuk menghasilkan 1 ton kapur tohor, secara teoritis diperlukan 1,79 ton batu
kapur kalsium atau 1,9 ton batu kapur magnesium. Tetapi dalam prakteknya
diperlukan minimal 2 ton batu kapur untuk menghasilkan kapur tohor. Hal ini
tergantung dari jenis tungku pembakar, efisiensi tungku, sifat batu kapur dan
kecermatan dalam pelaksanaan pembakaran dalam tungku.
B. Pembakaran Batu Kapur
Pembakaran batu kapur pada suhu 500C tidak banyak berpengaruh,
hanya menguapkan air yang dikandungnya saja. Jika dipanaskan terus, pada suhu
tertentu batu kapur akan mengurai dan berubah molekulnya. Batu kapur kalsium
(CaCO3) mulai mengurai pada suhu 900C dan batu kapur magnesium (MgCO3)
mulai mengurai pada suhu 700 770C. Pada suhu ini penguraian belum
sempurna, sehingga diperlukan suhu yang lebih tinggi agra batu kapur terurai
sempurna. Suhu dimana batu kapur mulai mengurai disebut dengan suhu
keseimbangan/suhu desosiasi.

18

Gambar 2.2 Tahap Pembakaran Batu Kapur

Reaksi kimia proses penguraian

1) CaCO3 + suhu 900C CaO + CO2
Batu kapur kalsium + dipanaskan suhu 900C kapur tohor kalsium +
gas 2) MgCO3 + suhu 700-770C MgO + CO2 Batu kapur magnesium +
dipanaskan suhu 700-770C kapur tohor magnesium + gas 3) CaCO3 MgCO3
+ suhu 700-900C CaOMgO + 2CO2 Batu kapur dolomit + dipanaskan suhu
700-900C kapur tohor dolomit + gas .Bila pemanasan mencapai suhu terlalu
tinggi, oksida yang terbentuk akan memadat dan sukar bereaksi dengan air pada
saat proses pemadaman. Kondisi ini disebut dengan terbakar lewat. Suhu
pembakaran batu kapur yang ideal 1000C-1350C. Pada suhu ini, penguraian
mula-mula terjadi pada permukaan batu kapur, kemudian perlahan-lahan pada
bagian butirnya. Waktu yang diperlukan tergantung dari besarnya ukuran butiran
batu kapur yang dibakar.
Pada pembakaran batu kapur terjadi 2 hal :

19

1) Pembakaran tidak sempurna dimana bagian dalam butiran batu kapur tidak
mengalami penguraian dan batu kapur akan merupakan butiran-butiran
kecil yang tidak terbakar. Biasanya suhu pembakaran di bawah suhu
desosiasi.
2) Suhu yang terlalu tinggi dan pembakaran yang terlalu lama , menyebabkan
batu kapur terbakar lewat/mencapai titik lelehnya. Oksida kapur yang
terbentuk volumenya menyusut 25 50 % sehingga menjadi keras dan
pori-porinya menjepit. Kondisi ini membuat kapur sukar bereaksi dengan
air/sukar dipadamkan.
Kedua hal ini diusahakan tidak terjadi karena kapur yang dihasilkan berbutir kasar
dan mengganggu pada saat pemakaian kapur. Pembakaran kapur di lakukan di
tumgku-tungku pembakaran yang dindingnya menggunakan bata tahan api. Ada 2
jenis tungku pembakaran, yaitu tungku tegak ( shaft kiln) dan tungku putar.
Tungku tegak digunakan untuk membakar batu kapur dengan ukuran butiran
kecil, sedangkan tungku tegak digunakan untuk ukuran butiran besar. Tungku
yang biasa digunakan adalah tungku tegak, dengan tinggi 6 14 meter, diameter
1,5 3,6 meter. Bahan bakar yang digunakan berupa kayu bakar dan minyak
bakar. Untuk di Indonesia, masih menggunakan tungku tegak tradisional.
Proses pembakaran di dalam tungku :
1) Batu kapur dimasukkan dari bagian atas tungku. Ukuran batu kapur 10
20 cm.
2) Bahan bakar dipasang di bagian bawah, sedikit di atas dasar tungku.
3) Kapur tohor hasil pembakaran dikeluarkan dari dasar tungku.
4) Batu kapur di dalam tungku mengalami proses : penyiapan batu kapur,
pemanasan pendahuluan, pembakaran (kalsinasi), pendinginan kapur
tohor.

C. Pemadaman Kapur Tohor

20

Pemadaman kapur (slakking) bertujuan untuk merubah kapur tohor

menjadi kapur hidroksida dengan cara mereaksikannya dengan air.
Kapur tohor yang akan dipadamkan dihamparkan di atas lantai terbuka
setebal 30 50 cm, kemudian disiram air sebanyak x berat kapur tohor.
Akibat penyiraman air ini kapur tohor berubah menjadi kapur padam Ca(OH)2,
volumenya berubah, kapur menjadi panas dan airnya menguap. Setelah reaksinya
berhenti, kapur padam ini diaduk-aduk. Bila masih ada bagian kapur yang belum
padam, disiram lagi dengan air. Hasil pemadaman dibiarkan selama 24 jam,
kemudian diaduk lagi untuk memisahkan butir-butir batu kapur yang belum pecah
dan masih mentah. Kemudian kapur padam ditimbun di tempat terbuka. Cara
pemadaman ini paling banyak dilakukan orang. Dari pemadaman cara ini
didapatkan bubuk kapur padam berwarna putih. Kerugian-kerugian pemadaman
dengan cara kering adalah :
a) Panas dan uap yang timbul dalam proses hidrasi cepat hilang sehingga
sering dijumpai masih terdapat butir-butir kapur yang belum padam. Uap
panas ini berguna untuk mempercepat pemadaman kapur tohor, terutama
untuk kapur yang terbakar lewat.
b) Air yang dipakai kurang terkontrol sehingga kapur yang dihasilkan
seringkali terlalu basah. Pada umumnya hasil pemadaman mempunyai
kadar air 20 25 %. Kapur padam yang terlalu basah akan mudah menarik
CO2 dari udara sehingga akan terbentuk CaCO3 kembali. Pada
penyimpanan yang agak lama, kapur yang terlalu basah akan cepat
mengeras dan mengganggu proses pengikatannya. Pemadaman yang baik
menghasilkan kapur tohor berbutiran halus dengan kadar air kurang dari
10 %.

c) Setelah dilakukan pemadaman, seringkali tidak dilakukan pengayakan

maupun penggilingan sehingga kapur yang dihasilkan mengandung

21

butiran-butiran kasar yang mungkin terdiri dari kapur yang belum padam
atau kapur mentah. Batu kapur yang belum padamini berakibat buruk pada
saat kapur digunakan sebagai perekat adukan karena akan terjadi
pemadaman susulan setelah kapur ada di dalam tembok. Hal ini
menyebabkan tembok retak atau pecah-pecah setempat.
2) Pemadaman Basah
Pemadaman basah menghasilkan kapur padam berbentuk bubur. Cara ini
biasanya dilakukan bila kapur padamnya akan segera dipakai. Pemadaman
dilakukan di dalam bak. Kapur tohor diberi air yang banyak 2- 3 kali dari berat
kapur tohornya. Pada proses ini terjadi proses hidrasi dari kapur tohor menjadi
kapur padam Ca(OH)2 dan panas, sehingga air di dalam bak terlihat mendidih.
Kapur padam yang dihasilkan dibiarkan di dalam bak selama 1 hari dan hasilnya
berupa kapur padam kental. Pemadaman dengan cara ini menghasilkan kapur
padam yang lebih baik, berbutiran halus dan kapur yang terbakar lewat dapat
terpadamkan dengan sempurna. Kerugiannya adalah dihasilkan kapur padam yang
basah sehingga tidak dapat disimpan terlalu lama. e. Proses Pengerasan Kapur
Kapur dapat mengeras dan mempunyai kekuatan disebabkan oleh dua macam
proses kimia yang terjadi di lingkungan basah (bila ada air), yaitu :
1) Kapur padam bereaksi dengan CO2 dari udara dan membentuk karbonat,
(kalsium karbonat atau batu kapur).
2) Kapur padam bereaksi dengan senyawa lain terutama silica dan
membentuk kalsium silikat yang mengeras seperti batu serta tidak larut
dalam air.

Keterangan :
1) Pengerasan dengan CO2
22

Pengerasan kapur terjadi karena reaksi kimia : Ca(OH)2 + CO2 CaCO3

+ H2O Kapur padam di dalam adukan tembok atau plester mengikat CO2 dari
udara kemudian mengeras manjadi batu kapur (CaCO3). Proses ini hanya terjadi
jika kapur dalam keadaan basah oleh air. Dalam keadaan kering reaksi ini tidak
dapat terjadi. Bila gas CO2 berlebihan dan selalu dalam keadaan basah, CaCO3
yang telah terbentuk akan larut dalam air. Oleh karena itu tembok atau adukan
yang selalu terendam dalam air akan cepat rusak. Reaksi yang terjadi adalah :
CaCO3 + CO2 + H2O Ca(HCO3)2 (bikarbonat)
2) Pengerasan dengan senyawa lain
Pengerasan ini terjadi pada adukan yang dibuat dari kapur dan pasir. Kapur
padam bereaksi dengan silica, alumina dan besi yang terkandung dalam pasir,
semen merah(tras) sehingga terbentuk senyawa komplek kalsium silikat hidrat.
Reaksinya adalah :
Ca(OH)2 + n SiO2 + m H2O CaO nSiO2 mH2O (kalsium silikat hidrat)
Bila terdapat pula oksida alumina (Al2O3) dan oksida besi (Fe2O3), maka oksida
ini akan bergabung dengan silikat hidrat sehingga membentuk senyawa komplek
yang keras seperti batu dan tidak larut dalam air. Silika murni berbentuk kristal
dan sukar bereaksi dengan kapur. Oleh karena itu diperlukan silica aktif, yaitu
silica amorf atau mikro kristalin yang terdapat pada semen merah atau tras. Oleh
sebab

itu,

adukan

yang

terbuat

dari

kapur

dan

pasir

bersih

saj

kekuatannya/kekerasannya kurang baik dibandingkan bila adukan dicampur

dengan kapur, semen merah/tras dan pasir.
Pengerasan kapur hanya terjadi apabila diberi air dan kapur mempunyai butiranbutiran yang halus.

Syarat-Syarat Kapur yang Baik

1) Mengandung butiran-butiran halus dan aktif
23

2) Sebelum dipakai harus dalam keadaan kering

3) Pada penimbunan, kapur harus selalu kering dan tertutup.
Mutu dan Sifat-Sifat Kapur
Mutu kapur yang dihasilkan suatu industri sangat dipengaruhi oleh : mutu dan
kemurnian batu kapur sebagai bahan baku, kesempurnaan pembakaran dan
pemadaman kapur tohor.
Sifat-sifat penting yang menentukan mutu kapur adalah :

Prosentase bagian yang aktif dalam kapur, yaitu kadar CaO, SiO, Al2O3

dan MgO.
Kehalusan butiran. Kapur tidak boleh mengandung butiran kasar, yang
biasanya terdiri dari bagian kapur yang belum terbakar sempurna, terbakar

lewat atau belum terpadamkan.

Kekekalan bentuk adukan yang terbuat dari kapur tersebut.
Kekuatan adukan yaitu berupa kuat tekan adukan yang terbuat dari
campuran kapur, pasir dan air.

Mengenai mutu dan sifat kapur untuk bangunan dan pengujiannya tercantum
dalam SII 00244-80.
2.4

Unsur/ Bahan
Bahan dasar kapur ialah batu kapur. Batu kapur mengandung kalsium

karbonat (CaCO3). Dengan pemanasan (kira-kira 980 c) karbon oksidanya ke

luar, dan tinggal kapurnya saja (CaO). Susunan kimia maupun sifat bahan dasar
yang merigandung kapur mi berbeda dan satu ke tempat yang lain. Bahkan dalam
satu tempat pun belum tentu sama.
Kalsium oksida yang diperoleh mineral biasa disebut quicklimekadang-kadang
ditambahkan pula untuk membentuk semen yang cepat mengeras. Kemudian
dimasukkan dalam kantong dengan berat tiap-tiap kantong 40 kg.
Kapur dari hasil pembakaran ini, bila ditambah dengan air akan
mengembang dan retak-retak sebagai akibat banyaknya jumlah panas yang
24

dikeluarkan hingga seperti mendidih. Proses ini menghasilkan Ca. (OH2) atau
kalsium hidroksida. Perbandingan berat air yang digunakan untuk proses ini
merupakan 32 % dari berat kapur, tetapi karena faktor-faktor pembakaran, jenis
kapur dan sebagainya, kadang-kadang jumlah air yang dibutuhkan dan
sebagainya, kadang-kadang jumlah air yang dibutuhkan sampai 2 atau 3 kali berat
kapur.
Proses penambahan air pada kapur ini disebut slaking, yang menghasilkan
kalsium hidroksida, yang disebut dengan slaked lime atau hydrated line.
Bila kalsium hidrat ini dicampur dengan air, akan diperoleh mortar kapur
atau spesi campuran kapur. Di udara terbuka mortar ini menyerap karbon dioksida
CO2 dan dengan proses kimia menghasilkan CaCO3 yang bersifat keras dan tidak
larut dalam air.
2.5

Penelitian Tentang Kapur Sebagai Bahan Tambahan Beton

1)

Pengaruh Serbuk Kapur Dolomit Pada Kuat Tekan Beton

Olesia Mikhailova, Grigory Yakovlev, Irina Maeva dan Sergey Senkov

(2013) melakukan penelitian tentang efek dari penambahan serbuk kapur dolomit
pada campuran beton terhadap kuat tekan.
Portland semen digunakan sebagai bahan pengikat utama. Untuk
mempersiapkan campuran, kerikil dengan ukuran diatas 2.5 mm digunakan
sebagai agregat, dalam rasio 3: 1 dengan portland semen. Selain itu, batu kapur
yang diperoleh dari wilayah Sverdlovsk ditambahkan. Campuran yang
mengandung kapur dolomit halus 0-30% dari berat semen disiapkan. Rasio air dan
pengikat spesimen adalah 0, 5.
Campuran mortar dituangkan ke dalam cetakan prismatik dengan 40 40 160
mm. Spesimen disimpan dalam air sampai hari pengujian selama 7, 14 dan 28
hari.
Hasil uji kekuatan dari sampel di usia 14 dan 28 hari pada semen
pengganti dengan bubuk kapur dolomit meningkat. Kekuatan sampel yang
mengandung 25% dari bubuk kapur meningkat 16,7% dan 23,5% pada usia 14
dan 28 hari dibandingkan dengan sampel referensi. Sesuai hasil tes dapat

25

disimpulkan, faktot kehalusan bahan meningkatkan hasil di akhir kuat tekan beton
dan pada saat yang sama, kepadatan juga meningkat.
2)

Pengaruh Penggantian Pasir Dengan Filler Kapur Pada Beberapa Sifat

Beton Normal
Rana Burhan Abdurrahman Alshahwany (2009) meneliti pengaruh

penggantian pasir dengan kapur pada beberapa sifat beton normal. Sebanyak
enam campuran beton disiapkan. Yang pertama adalah campuran beton referensi
(mix kontrol), sisanya lima campuran dengan filler kapur dengan proporsi 10, 20,
30, 40, 50 %. Rasio air dan semen adalah konstan pada 0,57 selama pengujian.
Rincian Komposisi campuran ditunjukkan pada berikut ini :
Tabel 4. Komposisi Campuran Beton
Tambahan

Mix Proportion (Kg/m3)

Modulus

Filler
Kapur (%)

Kehalusa
n Pasir
dan Filler
Semen

Agregat
Pasir
Kerikil

Filler

Kapur
0
334
668
1202
0
10
334
601
1202
66,8
20
334
534
1202
133,6
30
334
468
1202
200,4
40
334
401
1202
267,2
50
334
334
1202
334
Sumber : Rana Burhan Abdurrahman Alshahwan, 2009.
Dari penelitian diatas diperoleh hasil sebagai berikut :
Nilai slump menurun dengan meningkatnya jumlah

Air
190,4
190,4
190,4
190,4
190,4
190,4

2,81
2,78
2,71
2,60
2,44
2,11

filler kapur, sehingga

kebutuhan air meningkat dengan meningkatnya filler kapur.

Kuat
tekan
beton
meningkat
dengan
meningkatnya

filler

kapur sampai nilai optimal, beton yang dibuat dengan 20% filler kapur

menunjukkan kuat tekan yang lebih tinggi yang meningkat sebesar 14,6%.
Penggantian pasir oleh filler kapur sampai dengan 20% meningkatkan
kekuatan tarik belah, menjadi 28% dan kemudian menurun dengan
peningkatan penggantian filler kapur diatasnya.

26

3)

Durabilitas/ Daya Tahan Beton Dengan Tambahan Serbuk Kapur

Gonzales dan Irassar (1998) mempelajari penambahan filler kapur

mempengaruhi kinerja sulfat dari campuran semen. Tes dilakukan pada mortir
yang mengandung satu jenis semen tipe II dan dua jenis semen tipe V portland
semen dengan C3S yang berbeda. Filler kapur digunakan sebanyak 0%, 10%, dan
20% dari berat semen. Hasil uji menunjukkan penggantian semen portland dengan
filler kapur secara signifikan dapat mempengaruhi ketahanan sulfat.
Sawicz dan Heng (1996) meneliti efek dari bubuk kapur dan rasio airsemen (w/c) terhadap keawetan beton yang direndam dalam larutan sulfat (5%
Na2SO4). Pengaruh menguntungkan dari bubuk kapur terhadap ketahanan sulfat
beton diamati untuk rasio air-semen w/ c < 0,60. Untuk w/ c > 0,60 menunjukkan
bahwa bubuk kapur hampir tidak berpengaruh pada ketahanan sulfat beton.

BAB III
PENUTUP
3.1

Kesimpulan

1. Kapur merupakan salah satu bahan dasar dari semen alternatif yang dapat
dijadikan sebagai pengganti semen.
2. Reaksi kimia proses penguraian Batu Kapur adalah :
CaCO3 + suhu 900C CaO + CO2
3. Syarat-syarat kapur yang baik adalah harus mengandung butiran-butiran halus
dan aktif, sebelum dipakai harus dalam kondisi kering dan tertutup.
4. Sifat-sifat penting yang menentukan mutu kapur adalah :

27

Prosentase bagian yang aktif dalam kapur, yaitu kadar CaO, SiO, Al2O3

dan MgO.
Kehalusan butiran. Kapur tidak boleh mengandung butiran kasar, yang
biasanya terdiri dari bagian kapur yang belum terbakar sempurna, terbakar

lewat atau belum terpadamkan.

Kekekalan bentuk adukan yang terbuat dari kapur tersebut.
Kekuatan adukan yaitu berupa kuat tekan adukan yang terbuat dari

campuran kapur, pasir dan air.

5. Dari beberapa penelitian diperoleh bahwa penambahan kapur pada campuran
beton dapat memberikan beberapa keuntungan dari segi kuat tekan, kuat Tarik,
nilai slump dan daya tahan beton/ durabilitas.

3.2

Saran

Perlu diadakannya penelitian berlanjut tentang kapur, dikarenakan ketersediaan

bahan baku kapur di Indonesia terbilang cukup banyak.

DAFTAR PUSTAKA

https://pramudiyanto.wordpress.com/2008/08/06/beton-mutu-tinggi/

Diakses

tanggal 30 Maret 2016

28