PERCOBAAN II

PEMBUATAN GRANULASI KERING

1. Tujuan
Agar mahasiswa dapat mengerti dan memahami bagaimana proses
pembuatan tablet dengan metode granulasi kering.
2. Dasar Teori
Pada Farmakope Indonesiia edisi 3 Tablet adalah sediaan padat kompak, dibuat secara
kempa cetak, dalam bentuk tabung pipih atau sirkuler, kedua permukaannya rata atau
cembung, mengandung satu jenis obat atau lebih dengan atau tanpa zat tambahan. (DepKes
RI. 1979). Lalu pada Farmakope Indonesia edisi 4 direvisi menjadi sediaan padat
mengandung bahan obat dengan atau tanpa bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan
dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa (DepKes RI. 1995)
Sedangkan menurut Farmakope Indonesia edisi V disebutkan seperti pada Farmakope
Indonesia edisi 4 bahwa tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau
tanpa bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan, dapat digolongkan sebagai tablet cetak
dan tablet kempa (DepKes RI. 2014)
Untuk pemakaian obat secara oral, maka bentuk tablet merupakan sediaan yang paling
sering digunakan. Hal ini dikarenakan tablet efektif dan memberikan akseptibilitas yang baik
dari pasien. Dari sudut pandang farmasetika bentuk sediaan padat pada umumnya lebih stabil
daripada bentuk cair, sehingga bentuk sediaan padat ini lebih cocok untuk obat-obat yang
kurang stabil.
Selain keunggulan di atas, tablet juga mempunyai kerugian sebagai berikut :
1. Beberapa obat tidak dapat dikempa menjadi padat dan kompak, tergantung pada
keadaan amorfnya, flokulasi, atau rendahnya berat jenis.
2. Obat sukar dibasahkan, lambat melarut, dosisnya cukupan tau tinggi, absorbsi
optimumnya tinggi melalui saluran cerna atau setiap kombinasi dari sifat di atas,
akan sukar atau tidak mungkin diformulasi dan dipabrikasi dalam bentuk tablet
yang masih menghasilkan bioavalabilitas obat cukup.
3. Obat yang rasanya pahit, obat dengan bau yang tidak dapat dihilangkan, atau obat
yang peka terhadap oksigen atau kelembapan udara perlu pengapsulan atau
penyelubungan dulu sebelum dikempa (bila mungkin) atau memerlukan
penyalutan terlebih dahulu. (Lachman, 1994)
1

Komponen formulasi tablet terdiri dari bahan berkhasiat (API) dan bahan pembantu
(eksipien). Bahan tambahan (eksipien) yang digunakan dalam mendesain formulasi tablet
dapat dikelompokan berdasarkan fungsionalitas eksipien sebagai berikut (Goeswin, 2012) :
1.

Pengisi/pengencer (diluents)
Walaupun pengisi pada umumnya dianggap bahan yang inert, secara signifikan

dapat berpengaruh pada ketersediaan hayati, sifat fisika dan kimia dari tablet jadi
(akhir)
2. Pengikat (binder)
Pengikat atau perekat ditambahkan ke dalam formulasi tablet untuk
meningkatkan sifat kohesi serbuk melalui pengikatan (yang diperlukan) dalam
pembentukan granul yang pada pengempaan membentuk masa kohesif atau
pemampatan sebagai suatu tablet. Lokasi pengikat di dalam granul dapat
mempengaruhi sifat granul yang dihasilkan.
3. Penghancur (disintegrants)
Tujuan penghacur adalah untuk memfasilitasi kehancuran tablet sesaat setelah
ditelan pasien. Agen penghancur dapat ditambahkan sebelum dilakukan granulasi atau
selama tahap lubrikasi/pelinciran sebelum dikempa atau pada kedua tahap proses.
4. Pelincir (lubricant)
Fungsi utama pelincir tablet adalah untuk mengurangi friksi yang meningkat
pada antarmuka tablet dan dinding cetakan logam selama pengempaan dan
penolakan/pengeluaran tablet dari cetakan. Pelincir dapat pula menunjukan sifat
sebagai antilengket (anti adherant) atau pelicin (glidant)
5. Antiadheran
Antiadheran berguna dalam formulasi bahan yang menunjukan tendensi mudah
tersusun/terkumpul.
6. Pelicin (glidantt)
Glidant dapat meningkatkan mekanisme aliran granul dari hoper ke dalam
lobang lumpang. Glidant dapat meminimalkan ketidak merataan yang sering
ditemukan/ditunjukan

formula

kempa

langsung.

Glidant

meminimalkan

kecenderungan granul memisah akibat adanya vibrasi secara berlebihan.

Hipotesis mekanisme kerja glidant menurut beberapa penelitian :
1) Dispersi muatan elektrostatik pada permukaan granul.
2) Distribusi glidant dalam granul.
3) Adsorpsi preferensial gas pada glidant versus granul.
4) Meminimalisasi forsa v.d. Waals melalui pemisahan granul.
2

5) Penurunan fraksi di antara partikel dan kekerasan permukaan karena glidant

teradhesi pada permukaan granul.
Tablet yang dibuat secara baik haruslah menunjukan kualitas sebagai berikut :
a. Harus merupakan produk menarik (bagus dilihat) yang mempunyai identitasnya
sendiri serta bebas dari serpihan, keretakan, pemucatan, kintaminasi, dan lain lain.
b. Harus sanggup menahan guncangan mekanik selama produksi dan pengepakan.
c. Stabil secara fisika, kimia.
d. Mampu melepas zat berkhasiat sesuai dengan yang diharapkan.
e. Bioavailibilitas (Lachman, 1994).
f. memenuhi keseragaman ukuran
g. memenuhi keseragaman bobot
h. memenuhi waktu hancur
i. memenuhi keseragaman isi zat berkhasiat
j. memenuhi waktu larut (dissolution test) (Anief, M., 2005).
k. Tablet mengandung bahan obat sesuai dengan pernyataan dosis pada label dan
dalam batas yang dizinkan (spesifikasi).
l. Tablet harus cukup kuat untuk menghadapi tekanan selama proses manufaktur,
transportasi, dan penanganan hingga sampai kepada pasien yang akan
menggunakan.
m. Tablet harus menghantarkan dosi obat pada lokasi dan kecepatan yang
dipersyaratkan.
n. Ukuran, rasa, dan tampilan tidak menurunkan penerimaan pasien. (Goeswin, hlm
304)
Secara umum tablet dibuat dengan 3 cara yaitu : granulasi basah, granulasi kering dan
kempa langsung. Tujuan granulasi basah dan kering adalah untuk meningkatkan aliran
campuran dan atau kemampuan kempa. (DepKes RI. 1995)
Granulasi basah dalah proses menambahkan cairan pada suatu serbuk atau campuran
serbuk alam suatu wadah yang dilengkapi dengan pengadukan yang akan menghasilkan
granul (Chorles J.P Siregar, 2008). Dalam proses granulasi basah zat berkhasiat, pengisi dan
penghancur dicampur homogen, lalu dibasahi dengan larutan pengikat, bila perlu
ditambahkan pewarna. Diayak menjadi granul dan dikeringkan dalam lemari pengering pada
suhu 40-50C. Proses pengeringan diperlukan oleh seluruh cara granulasi basah untuk
menghilangkan pelarut yang dipakai pada pembentukan gumpalan gumpalan dan untuk
mengurangi kelembaban sampai pada tingkat yang optimum (Lachman, 1986). Setelah kering
3

diayak lagi untuk memperoleh granul dengan ukuran yang diperlukan dan ditambahkan bahan
pelicin dan dicetak dengan mesin tablet (Anief, 1994).
Sedangkan granulasi kering adalah proses pembentukan granul dengan cara menekan
massa serbuk pada tekanan tinggi sehingga menjadi tablet besar, bongkahan kompak, atau
lempengan yang tidak berbentuk baik, kemudian digiling dan diayak hingga diperoleh granul
dengan ukuran partikel yang diinginkan. Prinsip dari metode ini adalah membuat granul yang
dihasilkan secara mekanis, tanpa penambahan pelarut pengikat ke dalam massa serbuk, di
mana ikatan partikel terbentuk melalui gaya adhesi dan kohesi partikel padat. Metode
granulasi kering diterapkan pada pembuatan tablet dengan zat aktif yang memiliki dosis
efektif terlalu tinggi untuk dikempa langsung, serta memiliki sifat aliran yang sukar mengalir,
kompresibilitas kurang, tidak tahan lembab dan panas(Anief, 1994)
Proses pembentukan granul dapat diperoleh dengan metode slugging maupun
penggunaan mesin roller compactor/chilsonator. Pada metode slugging, komponenkomponen tablet dikompakkan dengan mesin cetak tablet lalu ditekan ke dalam die dan
dikompakkan dengan punch sehingga diperoleh massa yang disebut slug. Setelah itu, slug
diayak menggunakan ayakan dengan mesh tertentu untuk mendapatkan granul yang daya
mengalirnya lebih baik dari campuran awal. Bila slug yang didapat sifat alirannya belum
memuaskan, maka proses diatas dapat diulang. Roller compactor/chilsonator merupakan
mesin pembentuk granul yang prinsipnya menggunakan dua penggiling/roda yang putarannya
saling berlawanan antara yang satu dengan yang lainnya, dengan bantuan teknik hidrolik pada
salah satu penggiling mesin sehingga dihasilkan tekanan tertentu pada bahan serbuk yang
mengalir dintara penggiling (Anief, 1994).
Persyaratan serbuk yang baik adalah bentuk dan warna teratur, memiliki daya alir
yang baik (free flowing), menunjukkan kekompakan mekanis yang memuaskan, tidak
terlampau kering, dan hancur baik di dalam air (Voigt, 1984).
Beberapa uji yang biasa digunakan untuk mengetahui kualitas fisik serbuk antara lain:
1. Waktu alir serbuk
Parameter yang digunakan untuk mengevaluasi massa tablet adalah pemeriksaan laju
alirnya. Massa tablet dimasukkan sampai penuh ke dalam corong alat uji waktu alir dan
diratakan. Waktu yang diperlukan seluruh massa untuk melalui corong dan berat massa
tersebut dicatat. Laju alir dinyatakan sebagai jumlah gram massa tablet yang melalui corong
perdetik (Lachman et al, 1994).

2. Sudut diam serbuk

4

Sudut diam merupakan sudut tetap yang terjadi antara timbunan partikel bentuk kerucut
dengan bidang horizontal. Jika sejumlah granul atau serbuk dituang ke dalam alat pengukur,
besar kecilnya sudut diam dipengaruhi oleh bentuk ukuran dan kelembaban serbuk. Bila sudut
diam lebih kecil atau sama dengan 30 menunjukkan bahwa serbuk dapat mengalir bebas, bila
sudut lebih besar atau sama dengan 40 biasanya daya mengalirnya kurang baik (Lachman et
al, 1994).
3. Pengetapan serbuk
Pengukuran sifat alir dengan metode pengetapan/tapping terhadap sejumlah serbuk
dengan menggunakan alat volumeter/mechanical tapping device. Pengetapan dilakukan
dengan mengamati perubahan volume sebelum pengetapan (Vo) dan volume setelah konstan
(Vt) (Sulaiman,2007).
Asetosal (asam asetil salisilat) dikenal dengan nama dagang aspirin, merupakan obat
pereda nyeri golongan 'anti radang non steroid' (ains), sering digunakan sebagai pereda nyeri
(analgesik), dan penurun demam (antipiretik). asetosal juga mempunyai efek mengurangi
daya beku darah, sehingga dalam dosis rendah sering digunakan untuk penderita penyakit
jantung koroner dan stroke (sweetman. 2009)
Asetosal memiliki laju alir dan kompresibilitas yang buruk sehingga apabila akan
dijadikan tablet perlu dilakukan granulasi terlebih dahulu agar laju alir dan kompresibilitasnya
lebih baik. Namun karena asetosal memiliki kestabilan yang terbatas terhadap air maka
granulasi yang dilakukan adalah granulasi kering.
3. Formulasi
Formula A :
Pengikat Kering PVP 5%
Fase dalam (92%)
- Asam mefenamat
500 mg
- Amprotab (10%)
75 mg
- PVP (5%)
37,5 mg
- Laktosa
77,5 mg
Fase Luar (8%)
- Mg Stearat
5 mg
- Talk
15 mg
- Amprotab
37,5 mg
4. Alat dan Bahan
a. Alat
- Baskom
- Neraca
- Ayakan 20
b. Bahan
- Asam mefenamat
5

- Amprotab (10%)
- PVP (5%)
- Laktosa
- Mg Stearat
- Talk
5. Cara Kerja
Jika ada bahan menggumpal agar digumpalkan dahulu, kemudian
ditimbang sesuai kebutuhan
Fase dalam dan setengah bagian dase luar (lubrikan dan glidant)
dicampur sampai homogen
Campuran bahan dibuat menjadi slug menggunakan punch yang
berdiameter 13-20 mm pada tekanan mesin tablet yang tinggi atau
dapat juga menggunakan roller compactor dengan mengatur tekanan
yang diberikan
Slug yang sudah jadi digiling kasar dan diayak menggunakan ayakan
no 20 sehingga dihasilkan granul kasar
Lakukan evaluasi terhadap granul yang dihasilkan, bila belum
memenuhi syarat maka slugging dapat diulangi hingga diperoleh
granul yang memenuhi syarat. Slugging maksimal dilakukan sebanyak
3x
6. PERHITUNGAN BAHAN
Fase dalam (92%)
- Asam mefenamat
500 mg x 50 tab
- Amprotab (10%)
75 mg x 50 tab
- PVP (5%)
37,5 mg x 50 tab = 1.875 mg
- Laktosa
77,5 mg x 50 tab = 3.875 mg

Fase Luar (8%)

- Mg Stearat
- Talk
- Amprotab

= 25.000 mg
= 3.750 mg

5 mg x 50 tab = 250 mg
15 mg x 50 tab= 750 mg
37,5 mg x 50 tab = 1.875 mg

7. Pembahasan
Asam mefenamat dikenal dengan nama dagang asmef, merupakan obat pereda nyeri,
sering digunakan sebagai pereda nyeri (analgesik), dan penurun demam (antipiretik).
Dalam pembuatan tablet yang dilakukan, selain bahan aktif asam mefenamat maka
ditambahkan juga bahan eksipien yaitu dari amprotab sebanyak 10% sebagai penghancur
(disintegrant) PVP sebanyak 5% sebagai pengikat (binder), laktosa sebagai pengisi (diluent),
dan Talk sebagai glidant dan pelicin (lubrikan),. Pada metode granulasi kering, tiap bahan
6

tambahan dibagi kedalam 2 fase yaitu fase dalam dan fase luar. Fase dalam terdiri dari zat
aktif, pengikat, pengisi, dan 10% penghancur. Fase luar terdiri dari penghancur, pelicin, dan
glidant. Fase dalam adalah campuran yang kemudian akan dibuat menjadi massa granul,
sedangkan fase luar adalah bahan yang membantu aliran granul fase dalam yang telah dibuat.
Pada pembuatan tablet kali ini dibuat tablet dengan bahan aktif berupa asam
mefenamat 500 mg, sehingga presentase zat aktif dalam sediaan adalah 62,5 %. Asam
mefenamat merupakan zat yang memiliki sifat alir dan kompresibilitas yang buruk sehingga
apabila akan dibuat sediaan tablet harus dilakukan granulasi terlebih dahulu, selain itu kadar
asam mefenamat dalam tablet pun lebih dari 5% dan asam mefenamat memilii kestabilan
yang terbatas terhadap air sehingga pembuatan tablet asam mefenamat menggunakan metode
granulasi kering.
Tahapan atau prosedur yang dilakukan pada pembuatan tablet asam mefenamat yaitu
dengan mencampurkan fase dalam dan setengah bagian fase luar sampai homgen. Setelah itu,
bahan dibuat menjadislug menggunakan punch yang berdiameter 13-20mm pada tekanan
mesin tablet yang tinggi atau dapat juga menggunakan roller compactor dengan mengatur
tekanan yang diberikan, slug yang sudah digilling kasar dan diayak menggunakan ayakan
no.14 sehinggan dihasilkan granul kasar.
Granulasi merupakan proses peningkatan ukuran partikel dengan cara melekatkan
partikel-partikel sehingga bergabung dan membentuk ukuran yang lebih besar . Pada
tahap ini dilakukan pencetakan slug/ bongkahan besar dari serbuk yang telah di mixing
menggunakan roller compactor atau mesin pencetak tablet dengan die dan punch yang
lebih besar. Hal ini dilakukan agar serbuk tadi dapat bersatu membentuk slug ketika diberi
tekanan yang besar. Setelah pencetakan, slug tersebut digiling kembali agar menjadi
granul dengan ukuran yang di inginkan.
Tahap tahap pencetakan tablet yaitu die filling, compression, ejection. Pembuatan
tablet pada praktikum ini dilakukan dengan menggunakan alat pencetak tablet single
punch.
Pada saat kompresi tablet perlu diperhatikan mengenai kekerasan tablet dan bobot
tablet. Kekerasan tablet harus berada pada rentang 70 120 N sedangkan bobot tablet
pada formula 1, berdasarkan perhitungan yang dilakukan yaitu sebesar 400,0 mg.
Sehingga pada proses kompresi ini dilakukan optimasi sampai menghasilkan tablet yang
memiliki kekerasan yang sesuai persyaratan dan bobot yang sesuai dengan perhitungan.

8. Kesimpulan
7

1. Granulasi kering yaitu metode yang memproses partikel zat aktif dan eksipien
dengan mengempa campuran bahan kering menjadi masa padat. Selanjutnya dipecah
lagi untuk menghasilkan partikel yang berukuraan lebih besar dari serbuk semula
atau granul.
2. Tujuan utama granulasi kering adalah memperbaiki sifat aliran serbuk halus dengan
cara mengglomerasikan partikel-partikel kecil dari serbuk halus yang digunakan
dalam suatu formulasi tablet. Aglomelat yang memperoleh masih perlu dihaluskan
menjadi granul yang dapat diprose lebih lanjut menjadi tablet jadi
3. Dari hasil evaluasi yang dilakukan, diketahui bahwa semakin besar konsentrasi
pengikat dalam tablet dapat memperlama waktu hancur dan membuat tablet semakin
keras.
4. Alur pembuatan granulasi kering adalah
a) Zat aktif dan masing-masing eksipien dihaluskan terlebih dahulu dalam mesin
penggiling, misalnya mesin giling tornado mill
b) Zat aktif dan semua eksipien, yakni pengisi, pengikat kering, sebagian
disintegran, lubrikan dan glidan
c) Campurkan serbuk pada no 2 di kempa mesin besar khusus dan kuat yang
disebut mesin bongkah (sluging machine) yang menghasilkan bongkahan atau
dengan mesin kompaktor gulung atau chilsonator yang penghasilkan pipa atau
lempeng campuran serbuk yang rapuh.
d) Bongkahan atau pita lempeng tadi di ekstrusi melalui lempeng penyaring 14
mesh dlm mesin escillator granulator
e) Serbuk partikel halus yang dihasilkan no 4 kembali dipadatkan dengan mesin
kompak
f) Bongkahan atau lempengan rapuh hasil no 5 kembali di ekstruksi dalam
mesin oscillating granulator atau fitz mill
g) Granul hasil no 5 dan 6 disatukan dan di campur dengan fase luar
h) Massa kempa di kempa menjadi tablet
9. Daftar Pustaka
- Lachman L. Et al; the theory and practice of industrial pharmacy, lea and febriger,
-

1986 hlm 312-320

Swarbrick J. And Boylan J.C, Encyvlopedia of pharmacy tecnology,volume 4, marcel

Dekker inc.1991 hlm 423-446

Lieberman H.A.et al, pharmaceutical dosage