BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Bahan makanan merupakan salah satu faktor penting dalam
menunjang kehidupan manusia. Semakin berkembangnya industri pangan
menyebabkan banyak produksi makanan yang serba praktis, ekonomis, menarik
serta tahan lama misalnya makanan cepat saji mie instan. Bahkan menurut data
World Instant Noodle Association (WINA), penjualan mi instan di Indonesia pada
2010 mencapai 14,4 miliar bungkus dibawah China sebesar 42,3 miliar bungkus. Hal
ini menjadikan. Indonesia sebagai Negara kedua didunia dalam mengkonsumsi mi
terbanyak setelah China. Di dalam pembuatan mi ada beberapa aspek yang harus
diperhatikan dalam hal ini keselamatan dan kesehatan kerja pada proses
pembuatan mi. Mi adalah produk pangan yang terbuat dari terigu dengan atau tanpa
penambahan bahan pangan lain dan bahan tambahan pangan yang diizinkan
(Rasyad, 2004). Bagi orang Indonesia mi digunakan sebagai makanan pengganti
nasi. Mi umumnya digunakan sebagai sumber energi karena kandungan
karbohidratnya yang relatif tinggi. Bahan baku mi merupakan bahan baku yang
mudah ditemui di Indonesia. Mi terbuat dari tepung terigu yang berbahan dasar
gandum. Bahan pencampur lainnya adalah telur dan air alkali.

1.2 Tujuan
Tujuan dari pembuatan makalah Perancangan Pabrik ini adalah untuk
merancang pabrik mi instant yang memiliki standar yang tinggi. Serta dapat
mengetahui kelayakan perancangan pabrik mi.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Mi
Pada dasarnya, istilah mi (dalam bahasa inggris disebut noodle, dalam
bahasa jepang disebut ramen sedangkan mi berasal dari negeri Cina dan sudah
mulai diproduksi sejak beberapa abad yang lalu. Sedang di Indonesia mi semakin
populer setelah tahun 70-an (Muaris, 2010). Mi merupakan makanan pokok kedua
untuk orang Indonesia setelah nasi. Bahkan di dunia pun mi sangat dikenal baik.
Dalam perkembangannya mi telah direkayasa dengan menambahkan aneka bahan
kedalam adonan tepung sehingga menghasilkan berbagai jenis mi (Purnawijayanti,
2007).
Mi biasa dikonsumsi sebagai makanan pengganti nasi karena memang
mengenyangkan. Olahan mi pun sudah banyak macamnya, mulai dari soto mi, mi
ayam, dan mi goreng (Wijayanti, 2007). Bahan dasar mi adalah tepung terigu. Mi
dikelompokkan menjadi empat jenis, yaitu mi segar adalah mi mentah yang tidak
mengalami proses pemanasan setelah pemotongan; mi basah adalah mi segar yang
telah direbus; mi kering adalah mi yang dijual dalam keadaan kering dengan daya
simpan lebih lama; dan mi instant adalah mi kering yang siap dihidangkan setelah
dimasak dengan air mendidih selama 4 menit (Suyanti, 2008).

2.2 Proses Pembuatan Mi

Tepung terigu merupakan bahan dasar pembuatan mi. Tepung terigu
diperoleh dari biji gandum (Triticum vulgare) yang digiling. Tepung terigu berfungsi
membentuk struktur mi, sumber protein dan karbohidrat (Koswara, 2009). Mi tidak
hanya dapat dibuat menggunakan tepung terigu, tetapi dapat dibuat menggunakan
bahan lain seperti tepung beras atau tepung yang berasal dari kacang-kacangan
(Suyanti, 2007).
Mi dibagi menjadi dua, yaitu mi basah dan mi instant. Berdasarkan proses
lanjutannya, mi basah dapat dibagi lagi menjadi mi basah mentah, mi matang dan mi
kering. Mi basah mentah merupakan untaian mi hasil dari pemotongan lembaran
adonan tanpa perlakuan pengolahan lanjutan dan biasanya ditaburi dengan tapioka
agar mi tersebut tidak lengket satu sama lain. Mi matang dihasilkan dari mi mentah
yang dikukus atau direbus. Mi kering berasal dari mi mentah yang dikeringkan
dengan suhu 35-40oC selama kurang lebih 5 jam. Mi instant dibuat dari mi mentah
yang selanjutnya dikukus dan dikeringkan. Proses pengukusan dilakukan pada suhu
100oC selama 1-5 menit. Tahapan proses pengeringan dapat dilakukan dengan cara
penggorengan atau dengan pengovenan (Yuyun, 2007). Dalam pembuatan mi dapat
diberi pewarna agar lebih menarik. Pemberian warna pada mi tersebut dapat
menggunakan pewarna alami yang didapat dari tinta cumi, wortel, bit, dan brokoli
(Soechan, 2010).

2.3 Seleksi dan Urutan Proses

Keputusan-keputusan yang berkaitan dengan seleksi proses, menentukan
jenis proses produksi yang akan digunakan dan wautu yang tepat dari proses
tersebut. Manajer operasi harus dapat memutuskan apakah memproduksi hanya
untuk pesanan pelanggan atau persediaan. Manajer juga harus memutuskan,
apakah mengatur aliran proses sebagai batch proses produksi high-volume line flow
atau low volume. Lagi pula mereka harus memutuskan apakah akan berintegrasi ke
depan ke arah pasar (forward integration) dan/atau berintegrasi ke belakang ke arah
pemasok (backward integration). Semua keputusan di atas membantu menentukan
jenis proses yang akan digunakan untuk membuat suatu produk.

2.3.1 Karakteristik Aliran Proses

Klasifikasi yang pertama adalah aliran produk atau urutan operasi. Terdapat
tiga jenis aliran proses : Lini/garis, intermitten (terputus-putus) dan proyek (project).
Pada manufaktur, aliran produk sama dengan aliran bahan karena bahan dikonversi
menjadi suatu produk. Dalam industri jasa yang murni, tidak terdapat aliran fisik
produk akan tetapi terdapat urutan operasi yang dilaksanakan dalam penyampaian
jasa tersebut. Urutan operasi dianggap sebagai aliran produk dalam industri jasa.
Karakteristik aliran lini/garis adalah urutan yang linier dalam membuat produk atau
jasa. Pada operasi lini, produk harus dibakukan dengan baik dan harus berpindah
dari satu operasi ke operasi berikutnya dalam urutan yang telah ditentukan. Setiap
operasi berhubungan dan harus seimbang sehingga operasi tidak menghambat
operasi berikutnya.
 Operasi aliran lini kadang-kadang dibagi menjadi dua jenis system produksi :
massa dan kontinu. Produksi masaa (mass production) pada umumnya berkenaan
dengan suatu operasi perakitan, seperti pada industri mobil. Produksi kontinu
biasanya disebut industri proses seperti pada industri kimia, kertas, bir, listrik dan
telepon. Operasi lini yang tradisional sangat efisien terapi juga sangat tidak fleksibel.
Sangat efisien karena adanya substitusi tenaga kerja dengan modal dan pembakuan
pada tugas-tugas yang sangat rutin. Efisiensi yang tinggi dapat dicapai dengan
menjaga volume produksi yang tinggi untuk menutupi biaya investasi pada peralatan
otomatis sehingga membutuhkan pembakuan produk yang relatif stabil sepanjang
waktu. Karena adanya pembakuan dan urutan organisasi stasiun kerja pada operasi
aliran lini ini, maka pengubahan suatu produk atau volume akan memerlukan biaya
yang sangat tinggi dan sukar dilakukan sehingga operasi jenis ini tidak fleksibel.
Intermitten adalah proses produksi dalam kelompok-kelompok dengan
interval yang terputus-putus. Pada aliran ini, peralatan dan tenaga kerja diatur dalam
stasiun kerja dengan jenis peralatan dan ketrampilan yang sama. Suatu produk atau
pekerjaan mengalir hanya pada stasiun kerja yang diperlukan, sehingga
membentuk suatu pola aliran yang bercampur baur. Karena menggunakan peralatan
yang multiguna dan tenaga kerja dengan ketrampilan yang tinggi, operasi intermitten
sangat fleksibel jika terjadi perubahan produk atau volume tetapi juga kurang efisien.
Pola airan yang bercampur baur dan variasi produk menimbulkan masalah yang sulit
dalam pengendalian persediaan, penjadwalan dan kualitas. Proses intermitten juga
dikenal sebagai tata letak produk (product layout), sebab berbagai proses, peralatan
dan ketrampilan tenaga kerja diletakkan secara berurutan sesuai dengan produk
yang dibuat. Operasi intermitten dapat digunakan bila produk tidak dibakukan atau
voleume produksi rendah. Dalam hal ini operasi intermitten adalah paling ekonomis
dan resikonya rendah. Bentuk operasi yang demikian, sesuai untuk produk yang
siklus hidupnya pendek, produk yang bersifat pesanan dan pasar yang kecil. Proyek.
Bentuk operasi proyek digunakan untuk membuat suatu produk yang unik seperti
seni, konser, bangunan ataufilm. Suatu proyek tidak terdapat aliran produk tetapi
tetap terdapat suatu urutan/rangkaian operasi. Konsep rangkaian tugas/pekerjaan
suatu proyek yang menunjukkan prioritas diantara berbagai tugas yang diperlukan
untuk menyelesaikan suatu proyek.
2.3.2 Keputusan Pemilihan Proses
Sistem klasifikasi enam sel proses ini dapat digunakan untuk beberapa
tujuan: (1) Untuk mengkategorikan jenis masalah keputusan yang berbeda yang
dihadapi (2) Penggunaan dari klasifikasi matriks adalah untuk pemilihan proses.
Secara ringkas, ada enam factor yang mempengaruhi pemilihan proses :
1. Kondisi pasar
2. Kebutuhan modal
3. Tenaga kerja
4. Ketrampilan manajemen
5. Bahan baku
6. Teknologi

2.4 Neraca Massa dan Neraca Energi

2.4.1 Neraca Massa
Neraca Massa adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan
massa dalam sebuah sistem. Dalam neraca massa, sistem adalah sesuatu yang
diamati atau dikaji. Neraca massa adalah konsekuensi logis dari Hukum Kekekalan
Massa yang menyebutkan bahwa di alam ini jumlah total massa adalah kekal; tidak
dapat dimusnahkan ataupun diciptakan. Contoh dari pemanfaatan neraca massa
adalah untuk merancang reaktor kimia, menganalisa berbagai alternatif proses
produksi bahan kimia, dan untuk memodelkan pendispersian polusi. Massa yang
masuk ke dalam suatu sistem harus keluar meninggalkan sistem tersebut atau
terakumulasi di dalam sistem. Konsekuensi logis hukum kekekalan massa ini
memberikan persamaan dasar neraca massa :

[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]

Dengan [massa masuk] merupakan massa yang masuk ke dalam sistem,

[massa keluar] merupakan massa yang keluar dari sistem, dan [akumulasi massa]
merupakan akumulasi massa dalam sistem. Akumulasi massa dapat bernilai negatif
atau positif. Pada umumnya, neraca massa dibangun dengan memperhitungkan
total massa yang melalui suatu sistem. Pada perhitungan teknik kimia, neraca
massa juga dibangun dengan memperhitungkan total massa komponen-komponen
senyawa kimia yang melalui sistem (contoh: air) atau total massa suatu elemen
(contoh: karbon). Bila dalam sistem yang dilalui terjadi reaksi kimia, maka ke dalam
persamaan neraca massa ditambahkan variabel [produksi] sehingga persamaan
neraca massa menjadi :

[massa masuk] + [produksi] = [massa keluar] + [akumulasi massa]

Variabel [produksi] pada persamaan neraca massa termodifikasi merupakan

laju reaksi kimia. Laju reaksi kimia dapat berupa laju reaksi pembentukan ataupun
laju reaksi pengurangan. Oleh karena itu, variabel [produksi] dapat bernilai positif
atau negatif. neraca adalah alat pengukur massa pada suatu benda.

2.4.2 Neraca Energi

Neraca energi adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan
energi dalam sebuah sistem. Neraca energi dibuat berdasarkan pada hukum
pertama termodinamika. Hukum pertama ini menyatakan kekekalan energi, yaitu
energi tidak dapat dimusnahkan atau dibuat, hanya dapat diubah bentuknya.
Perumusan dari neraca energi suatu sistem mirip dengan perumusan neraca massa.
Namun demikian, terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu suatu sistem
dapat berupa sistem tertutup namun tidak terisolasi (tidak dapat terjadi perpindahan
massa namun dapat terjadi perpindahan panas) dan hanya terdapat satu neraca
energi untuk suatu sistem (tidak seperti neraca massa yang memungkinkan adanya
beberapa neraca komponen). Suatu neraca energi memiliki persamaan :

Energi masuk = Energi keluar + Energi akumulasi

Tidak seperti neraca massa yang memiliki variabel produksi, neraca energi
tidak memiliki variabel produksi. Hal ini disebabkan energi tidak dapat diproduksi,
hanya dapat diubah bentuknya. Namun demikian, bila terdapat suatu jenis energi
diabaikan, misalnya bila neraca dibuat dengan hanya memperhitungkan energi kalor
saja, maka persamaan neraca energi akan menjadi :

Kalor masuk + Kalor produksi = Kalor keluar + Kalor akumulasi

2.5 Lokasi dan Tata Letak
Untuk menjalankan suatu kegiatan suatu usaha diperlukan tempat usaha
yang dikenal dengan lokasi. Lokasi ini penting baik sebagai tempat menjalankan
aktivitas yang melayani konsumen (nasabah/pelanggan, aktivitas produksi, aktivitas
peyimpanan, ataupun untuk mengendalikan kegiatan perusahaan secara
keseluruhan. Lokasi merupakan tempat melayani komsumen, dapat pula diartikan
sebagai tempat untuk memajangkan barang-barang dangangannya. Komsumen
dapat melihat langsung barang yang diproduksi atau dijual berbagai jenis, jumlah
maupun harganya. Demikian dapat pula diartikan sebagai tempat untuk
memajangkan barang-barang dangangannya. Komsumen dapat melihat langsung
barang yang diproduksi atau dijual berbagai jenis, jumlah maupun harganya.
Demikian dapat pula diartikan sebagai tempat untuk memajangkan barang-barang
dangangannya. Komsumen dapat melihat langsung barang yang diproduksi atau
dijual berbagai jenis, jumlah maupun harganya. Dengan demikian, komsumen dapat
lebih mudah memilih dan bertransaksi atau melakukan pembelanjaan terhadap
produk yang akan ditawarkan secara lansung.Sebagai tempat produksi, lokasi
digunakan untuk memproduksi atau menghasilkan produk baik barang ataupun jasa.
Lokasi ini kita kenal dengan nama pabrik. Dalam lokasi ini aktivitasnya jelas, mulai
dari proses kedatangan bahan baku, pengelahan, sampai dengan pengiriman ke
komsumen atau ke gudang.
Sebagai tempat mengendalikan aktivitas perusaahaan, lokasi juga berfungsi
sebagai tempat pertemuan antara berbagai pihak yang berkepentingan terhadap
perusahaan. terhadap perusahaan. Lokasi ini kita kenal dengan nama kantor pusat.
Kantor pusat digunakan sebagai tempat membuat perencanaan untuk berbagai
kegiatan, melakukan pengendalian atau pengontrolan terhadap semua aktivitas
usaha, serta membuat laporan usaha kepada berbagai pihak. Kantor pusat juga
memiliki wewenang untuk memutuskan sesuatu yang memiliki nilai srategis. Lokasi
untuk menyimpan barang, jasa, atau sebagai tempat untuk menyimpan hasil usaha
dikenal dengan nama gudang. Gudang digunakan sebagi tempat untuk menyimpan
bahan baku, barang setengah jadi, atau barang jadi.
2.6 Peralatan dan Utilitas
2.6.1 Merancang alat-alat produksi / alat-alat proses
Ditinjau dari proses yang terjadi, dalam industri kimia pada umumnya terdiri
dari 2 macam proses; yaitu proses kimia/ reaksi kimia (terbentuk zat baru) dan
proses fisik ( terjadi perubahan fisik). Dengan melakukan perancangan semua alat
yang diperlukan, dapat diprediksi biaya yang diperlukan untuk pengadaan alat. Alat-
alat produksi dalam industri kimia meliputi:
a. Reaktor merupakan tempat terjadinya reaksi kimia, perancangan
atas alat ini sangat spesifik, tergantung pada: jenis reaksi yang terjadi
(homogen, heterogen, eksotermal, endotermal)
b. Alat Proses yang bekerja secara fisik. Alat-alat ini pada pronsipnya
merupakan alat pemisahrnian produk dan alat pencampur, yang digunakan
untuk menyesuaikan keadaan fisik dari zat/bahan yang diolah, agar kondisinya
sesuai dengan kondisi yang dipersyaratkan/ diinginkan. Kondisi tersebut
meliputi: suhu (digunakan alat penukar kalor/ heat exchanger = HE), tekanan
(digunakan kompresor atau pompa), ukuran butiran (digunakan alat
penumbuk, alat pengayak,), fasa zat (digunakan alat penguap, atau
pengembun, alat pengering), kemurnian bahan ( digunakan alat distilasi, alat
ekstraksi, alat adsorbsi).

2.6.2 Utilitas yang Diperlukan

Menurut artinya, utilitas adalah bahan yang diperlukan untuk menujang
terlaksananya suatu proses. Yang termasuk dalam utilitas adalah: air, uap air, udara
dan listrik.
a. Air dalam industri kimia mempunyai beberapa fungsi, yaitu: sebagai
air keperluan rumah tangga industri, air proses, air pencuci dan air pembangkit
tenaga uap (air umpan boiler). Masing- masing jenis air mempunyai
persyaratan yang berbeda. Kebutuhan total air untuk industri dihitung dengan
cara menghitung kebutuhan air pada tiap- tiap alat. Alat produksi yang
memerlukan air adalah: alat pencuci, alat pendingin (cooler) dan ketel
pembangkit uap air. Dengan menggunakan konsep neraca massa dan neraca
panas dan pada tiap alat, maka kebutuhan air dapat diketahui.
 b. Uap air dalam industri kimia berfungsi sebagai sumber panas. Alat-
alat proses industri yang memerlukan uap air sebagai pemanas misalnya
adalah: alat penguap (evaporator), alat pendidih kembali (reboiler), alat
pemanas (heater). Seperti halnya pada penenetuan kebutuhan air, kebutuhan
akan uap air ditentukan dengan bantuan neraca massa dan neraca panas.
c. Udara tekan dan udara panas banyak digunakan dalam industri kimia
pada proses pengeringan dan proses pembakaran bahan bakar yang
berlangsung dalam suatu dapur pembakaran. Banyaknya udara tekan dapat
diketahui dengan cara merancang alat- alat yang membutuhkan udara tekan
d. Dalam industri kimia, listrik digunakan untuk keperluan penerangan,
pemompaan dan alat- alat angkut lainnya seperti conveyor dan elevator.
Prediksi kebutuhan listrik dihitung berdasarkan perancangan terhadap alat-
alat yang memerlukan listrik.

2.7 Organisasi Pabrik

2.7.1 Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah sturktur yang terdiri dari hubungan antara
pekerjaan dan kelompok pekerjaan yang relatif tetap dan stabil dengan tujuan
memengaruhi perilaku individu dan kelompok guna mencapai prestasi yang efektif.
Terdapat 6 bagan bentuk struktur organisasi yaitu :
1. Bentuk Vertikal
Dalam bentuk ini, sistem organisasi pimpinan sampai organisasi atau pejabat
yang lebih rendah digariskan dari atas ke bawah secara vertikal.
2. Bentuk Mendatar / Horizontal
Dalam bentuk ini, saluran wewenangnya dari pucuk pimpinan sampai dengan
satuan organisasi atau pejabat yang terendah disusun atau digariskan dari
kiri kea rah kanan atau sebaliknya.
3. Bentuk Lingkaran
Dalam bentuk lingkaran, saluran wewenangnya dari pucuk pimpinana sampai
dengan satuan organisasi atau pejabat yang terendah disusun dari pusat
lingkaran ke aarah bidang lingkaran.
4. Bentuk Setengah Lingkaran
 Dalam bentuk ini, saluran wewenang dari pucuk pimpinan sampai dengan
satuan organisasi atau pejabat yang terendah disusun dari pusat lingkaran
kea rah bidang bawah lingkaran atau sebaliknya.
5. Bentuk Elliptical
Dalam bentuk ini, saluran wewenangnya dari pucuk pimpinan sampai dengan
satuan organisasi atau pejabat yang terendah digambarkan dengan pusat
Elips kearah bidang elips.
6. Bentuk Piramid terbalik
Dalam bentuk ini, saluran wewenang dari pucuk pimpinan sampai dengan
organisasi atau pejabat terendah digambarkan dalam susunan berbentuk
pyramid terbalik.

2.7.2 Elemen Struktur Organisasi

Terdapat enam elemen kunci yang perlu diperhatikan oleh para manajer ketika
hendak mendesain struktur, diantaranya adalah :
1. Spesialisasi pekerjaan. Sejauh mana tugas-tugas dalam organisasi dibagi-
bagi ke dalam beberapa pekerjaan tersendiri.
2. Departementalisasi, dasar yang dipakai untuk mengelompokan pekerjaan
secara bersama-sama. Departementalisasi dapat berupa proses, produk,
geografi, dan pelanggan.
3. Rantai komando, garis wewenang yang tanpa putus yang membentang dari
puncak organisasi ke eselon paling bawah dan menjelaskan siapa
bertanggung jawab kepada siapa
4. Rantai kendali, jumlah bawahan yang dapat diarahkan oleh seorang manajer
secara efiseien dan efektif
5. Sentralisasi dan desentralisasi/ sentralisasi mengacu pada sejauh mana
tingkat pengambilan keputusan terkonsentrasi pada satu tutuk di dalam
organisasi. Desentralisasi adalah lawan dari sentralisasi.
6. Formalisasi. Sejauh mana pekerjaan-pekerjaan di dalam organisasi
dibakukan
2.7.3 Bentuk Organisasi
Dalam pelaksanaannya, dikenal adanya bermacam bentuk organisasi atau lebih
tepatnya struktur organisasi, di antarnya adalah :
A. Organisasi Garis
Bentuk organisasi garis ini pertama kali muncul di kalangan militer dan
merupakan bentuk organisasi yang paling tua.Bentuk ini diciptakan oleh Henry
Fayol, disamping itu bentuk organisasi garis merupakan bentuk organisasi yang
paling sederhana.Organisasi garis mempunyai ciri khas sebagai berikut :
o Jumlah karyawan relatif sedikit
o Organisasi relatif kecil
o Karyawan saling mengenal dengan akrab
o Belum adanya spesialisasi kerja, atau jika ada masih relatif rendah
o Membatasi perkembangan individu bawahan/ anggotanya.

B. Organisasi Fungsional
Dalam prakteknya, struktur organisasi fungsional ini kadang-kadang
menimbulkan ketidak jelasan dalam pemberian perintah dari atasan kepada
bawahan.Hal ini disebabkan kerena setiap atasan mempunyai wewenang untuk
memberikan perintah kepada setiap bawahan yang ada, sepanjang perintah tersebut
masih ada hubungannya dengan fungsi yang dimiliki atasan.Struktur organisasi
fungsional yang pada mulanya diciptakan oleh F.W Taylor, juga mempunyai kebaikan
maupun kelemahan tersendiri.

C. Organisasi Garis Dan Staf

Bila suatu organisasi itu masih ralatif kecil, artinya belum banyak
permasalahan yang dihadapi dan segera harus diatasi, maka bentuk struktur
organisasi yang sederhana (organisasi garis) dapat untuk mengatasinya.Namun
apabila organisasi tersebut berkembang semakin luas, mungkin akan timbul
berbagai kesulitan bagi seorang pimpinan dalam mengambil suatu keputusan
(decision making), sehingga pimpinan tersebut merasa perlu untuk minta bantuan
kepada orang lain yang dianggap mampu dan ahli. Oleh sebab itu, dibentuklah suatu
staf penasehat yang merupakan kumpulan orang-orang yang ahli dalam bidang-
bidang tertentu.Adapun tugas dari staf tersebut adalah membantu pimpinan dalam
pengambilan keputusan.

D. Organisasi Gabungan
Bentuk organisasi gabungan ini pada dasarnya merupakan bentuk dari
kombinasi struktur organisasi yang telah disebutkan sebelumnya, sehingga bentuk
sruktur organisasinya dapat berupa gabungan dari bentuk organisasi garis dan staf,
garis dan fungsional, fungsional dan staf atau kombinasi dari ketiga bentuk
organisasi tersebut. Sehingga bentuk struktur organisasi gabungan ini akan
mempunyai kebaikan serta kelemahannya mengikuti kebaikan maupun kelemahan
organisasi yang dibentuknya dalam rangka penggabungan tersebut.

E. Organisasi Matriks
Bentuk struktur organisasi matrik pertama kali muncul pada sebuah
perusahaan industri ruang angkasa, yang mempunyai banyak departemen di mana
masing-masing departemen dipegang oleh para spesialis (tim ahli) guna mencapai
tujuan perusahaan secara khusus. Dewasa ini, struktur organisasi matriks sering
diterapkan pada suatu pekerjaan yang merupakan proyek-proyek besar.Secara
nyata terlihat bahwa untuk menangani suatu proyek yang cukup besar dengan
permasalahannya yang sangat kompleks, diperlukan suatu upaya penyelesaian
yang tepat, baik ditinjau dari segi waktu, tenaga maupun biaya yang
dibutuhkan.Karena dirasakan bahwa bentuk organisasi yang disebutkan sebelumnya
tidak dapat untuk menyelesaikan berbagai permasalahan tersebut, maka
dibentuklah struktur matriks ini, yang pada dasarnya mempunyai tujuan memadukan
berbagai bentuk struktur organisasi yang telah ada serta unsur personalia yang ada
dalam organisasi dengan berbagai spesialisasinya guna menyelesaikan suatu
proyek. Dalam organisasi matriks, seorang bawahan mempunyai dua orang atasan
sehingga mereka dibawah dua jalur wewenang atau dengan kata lain mempunyai
dua rantai perintah, yang satu secara vertikal (bersifat fungsional) sedang lainnya
secara horizontal yang berasal dari perintah pimpinan proyek. Bila kedua jalur
tersebut digabungkan, akan terlihat bentuk sebuah matriks, sehingga disebut
organisasi matriks
F. Organisasi Supervisi
Di Amerika Serikat terdapat bervariasi bentuk organisasi supervisi. Hal ini
disebabkan antara lain kerena terdapat pertumbuhan sekolah-sekolah secara pesat
dengan angka problema yang diadministrir. Pertumbuhan sekolah menambah
jumlah lembaga supervise dengan variasi tugas para supervisor. Kondisi-kondisi
seperti besarnya sekolah, jumlah pelaksana supervisi beserta pendidikan dan
pengalaman orang-orang yang di supervise menyebabkan perbedaan organisasi
supervise.

2.8 Evaluasi Ekonomi Pabrik

Evaluasi ekonomi dilakukan untuk menentukan kelayakan didirikannya suatu
industri kimia. Yang dilamsud dengan industri kimia yang layak didirikan adalah
industri kimia yang apabila beroperasi akan mendapatkan keuntungan secara
financial. Dengan mengetahui besarnya modal, baik modal tetpa maupun modal
kerja, besarnya biaya produksi, pendapatan dari penjualan produk,
memperhitungkan besarnya pengeluaran tak terhingga seta besarnya pajak yang
harus dibayarkan, menurut Aries R.S and Newton R.D (1988), dengan alur
perhitungan tertentu akan diperoleh beberapa kriteria yang digunakan sebagai tolok
ukur penentuan kelayakan didirikannya suatu industri. Tolok ukur tersebut meliputi
Break event Point (BEP); Pay Out Time Period (POT), Discounted Cash Flow
(DCF), Shut Down Point (SDP) dan Return On Investment (ROI).
a. Break Event Poin (BEP ) adalah kapasitas produksi ( dinyatakan dengna k%
kapasitas penuh) dimana dengan produksi sebesar ini, maka industri tidak
mengalami rugi maupun laba. Misalnya suatu industri memepunyai kapasitas
produksi 100 000 ton tiap tahun. Jika dari perhitungan diperoleh harga BEP
sebesar 40%, ini bertarti bahwa jika industri sudah beroperasi sebanyak
40.000 ton per tahun , maka industri tidak rugi dan tidak laba. Namun jika
berproduksi lebih kecil dari 40.000 ton per tahun industry akan mengalami
kerugian. Demikian pula sebaliknya.
b. Pay Out Time Period (POT) adalah kurun waktu dimana modal tetap yang
dikeluarkan oleh industri akan kembali.
c. Discounted Cash Flow (DCF) adalah besarnya bunga per tahun yang bias
doperoleh pihak penanam modal. Misalnya seseorang menanam modal
 sebesar Rp. 100.000.000. Jika harga DCF sebesar 20% berartai tiap tahun
akan menerima keuntungan sebesar 20% x Rp. 100.000.000 = Rp.
20.000.000. Ini berarti bahwa ditinjau dari DCF, industri ini menarik untuk
didirikan. (karena bunga Bank sebesar 12% per tahun).
d. Shut Down Point (SDP) adalah besarnya kapasitas produksi yang
mengakibatkan industri tutup. Semakin kecil harga SDP industri semakin layak
atau menarik untuk dibangun.
e. Return On Investment (ROI) adalah besarnya keuntungan (dinyatakan
dalam % )yang diperoleh setiap tahun. Return On Investment dihitung
berdasarkan besarnya modal tetap.
 BAB III
SELEKSI DAN URUTAN PROSES

3.1 Diagram Alir Pembuatan Mi

Tepung Terigu

Pengayakan Scrab

Tepung tapioka,
larutan alkali Pengadukan

Pengepresan

Pembentukan
adonan

Pembentukan
lembaran mie

Uap, Scrab mi
Air Pengukusan basah

Pemotongan

Pencetakan

Uap, Scrab mi
Minyak goreng Penggorengan basah

Pendinginan Scrab mi kering

Etiket, sauce,
minyak bumbu,
Pengemasan
bumbu, bawang
goreng

Mi Instan
3.2 Proses Pembuatan Mi
Proses produksi dalam pembuatan mi instant pada PT. Mi ada beberapa
tahapan proses. Yaitu: proses pengayakan tepung (screw), pencampuran (mixing),
pengepresan adonan menjadi lembaran (rollpressing/ rollsheeting), pembentukan mi
(slitting), pengukusan (steaming), pemotongan dan pelipatan (cuttting and folding),
penggorengan (frying), pendinginan (cooling) dan pengemasan (packing). Secara
detail proses pembuatan mi instant adalah sebagai berikut:
1. Pengayakan
Pada proses pengayakan bahan seperti tepung terigu di ayak menggunakan
ayakan 20 mesh (screw conveyor) sebelum dilakukan proses mixing. Tujuan
pengayakan ini dilakukan adalah untuk memisahkan kotoran seperti kerikil, benang
dan kutu dari tepung agar tidak menkontaminasi/ mencemari produk akhir.
Mekanisme kerjanya yaitu tepung yang masih berada dalam sak/ karung dibuka dan
dituangkan ke mesin pengayak yang telah dihidupkan. Mesin tersebut berjalan
karena adanya conveyor yang digerakkan oleh motor sehingga tepung akan terhisap
ke atas menuju mesin mixer. Proses ini merupakan awal dari keberhasilan proses
selanjutnya. Pengayakan merupakan tahapan proses yang termasuk dalam CCP.

2. Mixing
Proses mixing yaitu proses pencampuran dan pengadukan bahan dasar
berupa tepung terigu. Selain menggunakan tepung terigu, ditambahkan pula tepung
tapioka untuk produksi cup noodle, serta dicampur dengan air alkali sehingga
membentuk suatu adonan. Pada proses ini terjadi dua tahap mixing yaitu mixing
kering dan mixing basah. Proses mixing kering dilakukan untuk mencampur semua
tepung agar dapat homogen dengan kecepatan putaran yang tinggi. Setelah semua
tepung tercampur baru kemudian terjadi proses mixing basah yang mana pada
tahap ini dilakukan penambahan air alkali ke dalam adonan agar mempercepat
proses kekalisan adonan. Komposisi air alkali yang digunakan terdiri dari air, garam
dapur, pewarna makanan kuning dan ingredien lainnya. Air alkali dibuat dalam tangki
pencampur alkali yang terdiri dari dua tangki berukuran besar yang di dalamnya
terdapat alat pengaduk dan dilengkapi dengan saringan sehingga air alkali bersifat
homogen dan bebas dari benda asing. Mixing merupakan tahapan proses yang
termasuk dalam CCP.
3. Rollsheeting dan Slitting
Proses rollsheeting yaitu proses pembentukan adonan menjadi lembaran-
lembaran mi dengan meggunakan mesin press roller sampai tercapai ketebalan
yang standar. Sedangkan proses slitting adalah proses pembentukan lembaran mi
menjadi untaian-untaian mi yang bergelombang.
Pada proses ini, adonan dituang dari mixer dan ditangkap oleh Dough
Feeder. Dough Feeder yaitu wadah berukuran besar yang menampung adonan dari
mesin mixer. Adonan dari mesin mixer harus melewati dan ditampung di dough
feeder sebelum dilakukan proses rollsheeting. Hal tersebut bertujuan untuk
mengatur banyaknya adonan yang masuk pada roller. Adanya roller yang berada di
bawah dan disamping dough feeder dapat menghasilkan lembaran mi yang memiliki
ketebalan yang arahnya menipis dari satu roller ke roller berikutnya.
Proses selanjutnya adalah pembentukan untaian-untaian mi yang
bergelombang (slitting). Alat yang digunakan yaitu slitter. Roller ini yang akan
membentuk lembaran mi menjadi untaian mi, dan ketika lembaran masuk ke roller
maka akan keluar dalam bentuk untaian mi yang bergelombang. Kemudian untaian
mi akan melewati alat pembagi untaian yang disebut dengan devider. Pada proses
Rollsheeting dan Slitting merupakan tahapan proses yang termasuk dalam CP.

4. Steaming
Steaming merupakan proses pengukusan untaian mi yang keluar dari slitter
secara kontinyu dengan menggunakan steamer (uap air panas). Proses ini bertujuan
untuk memasak mi. Pada proses ini terjadi gelatinisasi dan koagulasi gluten
sehingga ikatan menjadi keras dan kuat, mi menjadi kenyal dan mi tidak menyerap
minyak terlalu banyak dan lembut. Steaming merupakan tahapan proses yang
termasuk dalam CCP.

5. Cutting dan Folding

Mi yang keluar dari mesin steamer akan mengalami proses cutting dan
folding. Cutting yaitu proses pemotongan untaian-untain mi bergelombang dengan
ukuran tertentu yang sesuai dengan standar. Folding merupakan proses pelipatan mi
menjadi dua bagian yang sama panjang. Mesin yang digunakan untuk memotong
untaian mi adalah mesin cutter. Setelah terjadi proses pemotongan, mi akan dilipat
menjadi dua bagian yang sama panjang dengan bantuan cangkulan. Gerangkan
cangkulan/pelipatan mi dengan cara menekan potongan mi tepat dibagian tegah.
Pada kedua tahapan proses tersebut termasuk dalam CCP.

6. Frying
Frying merupakan proses penggorengan dengan pemberian sejumlah panas
pada bahan dengan media minyak goreng. Tujuan proses ini yaitu untuk mengurangi
kadar air bahan. Selain itu, juga terjadi perubahan kenampakan yang lebih menarik,
lebih beraroma, dan lebih enak/ rasa gurih pada produk. Temperatur dan waktu
penggorengan sangat berpengaruh pada hasil akhir produk. Waktu penggorengan
yang terlalu singkat membutuhkan temperatur yang lebih tinggi. Pada Frying
merupakan tahapan proses yang termasuk dalam CCP.

7. Cooling
Proses cooling merupakan proses pendinginan mi setelah keluar dari mesin
fryer sampai pada suhu mi sama dengan suhu ruang yaitu 30-320C. Pada proses ini
terjadi penyerapan minyak yang menempel pada mi sehingga mi menjadi keras dan
kering serta keawetan mi dapat terjaga. Jika mi yang keluar dari mesin cooler
memiliki suhu yang sama dengan suhu ruang dan sudah dapat dilakukan
pengemasan. Dan apabila suhu dari mi masih dalam keadaan panas maka tidak
dapat dilakukan pengemasan, karena dalam kondisi panas akan menyebabkan
kondensasi. Kondensasi ini berupa penguapan air yang kemudian menempel pada
bagian dalam permukaan kemasan. Pada kondisi ini, suhu di luar etiket lebih rendah
sehingga titik-titik uap air yang menempel di dalam permukaan dalam etiket akan
mengembun dan jatuh ke permukaan mi. Akibatnya mi akan mudah ditumbuhi jamur
ataupun mikroorganisme yang dapat merusak mi sehingga daya simpan mi menjadi
lebih pendek atau tidak awet. Cooling merupakan tahapan proses yang termasuk
dalam CCP.

8. Packing
Packing dilakukan untuk melindungi mi dari kemungkinan tercemar atau
rusak. Sehingga dengan adanya kemasan yang menyelimuti mi dapat mencegah
masuknya debu ataupun serangga kecil. Pada proses ini mi, sauce, minyak bumbu,
bumbu, bawang goreng tergantung dari jenis produk dikemas menjadi satu.
Pengemasan dilakukan dua kali yaitu pengemasan primer dan pengemasan
sekunder. Setiap line terdiri dari dua mesin pengemas. Pada proses ini mi akan
disortir dan hanya mi yang sesuai standar atau tidak cacat yang dilakukan
pengemasan.
Mesin pengemas primer (etiket sealing machine) akan mengemas bagian
bawah kemasan, dilipat dan direkatkan dengan cara pemanasan long sealer. Pada
kemasan/ etiket akan tercetak kode produksi dan akan tertutup serta terpotong oleh
end sealer. Sukses tidaknya pengemasan primer tergantung dari suhu long sealer,
end sealer dan upper sealer. Disamping itu, kecepatan dari mesin pengemas juga
berpengaruh dalam pengemasan produk sedangkan pengemasan sekunder
menggunakan karton dimana dalam satu karton berisi 40 pcs/ biji mi instant. Karton
akan direkatkan dengan lakban menggunakan karton sealing machine dan diberi
kode produksi dan untuk kemudian di transfer ke gudang FG. Hal-hal yang harus
diperhatikan pada proses packing adalah kelengkapan produk dan pengecekan
kode produksi. Kelengkapan produk seperti bumbu, sauce, bawang goreng, cabe
dan lain-lain sangat dibutuhkan karena jika produk yang sudah dikemas dan
kelengkapannya kurang maka sangat merugikan pihak konsumen dari segi rasa.
Kode produksi sangat penting untuk produk makanan. Kode produksi tersebut dapat
memberikan informasi tanggal kadaluarsa produk, identitas pelaksanaan produksi,
dan tanggal produksinya. Proses packing termasuk dalam CCP.
 BAB IV
MESIN DAN PERALATAN

Mesin yang digunakan pada proses produksi mi pada PT. Mi adalah sebagai
berikut:
a. Screw
Srew adalah alat yang berfungsi untuk menuang dan mengayak tepung
agar bebas dari kontaminasi fisik berupa kotoran seperti kerikil dan kutu tepung.
Prinsip kerja alat tersebut adalah mndorong bahan seperti tepung, butiran secara
continue dengan conveyor ulir. Kapasitas alat srew ini sebesar 250 kg.

Gambar 5.1 Screw

b. Mixer
Mixer merupakan alat pengaduk tepung agar tercampur hingga
homogen. Prinsip kerja alat tersebut adalah mengaduk tepung melalui gerakan
rotasi oleh blade yang digerakan dengan sebuah motor. Kapasitas alat mixer
250 kg .

Gambar 5.2 Mixer

c. Dough Feeder
Dough Feeder merupakan alat mengistirahatkan dan menampung
adonan. Prinsip kerja alat tersebut adalah dengan menekan adonan menjadi
lembaranlemabaran tebal.
d. Dough sheet
Dough shett merupakan alat yang berfungsi untuk membentuk adonan
menjadi lembaran yang terdiri dari dua set roll press. Prinsip kerja alat ini adalah
dengan menekan adonan menjadi lembaran-lembaran yang tebal.

Gambar 5.3 Mesin Feeder

e. Laminate Roller
Laminate Roller berfungsi sebagai alat untuk membentuk lembaran
adonan. Prinsip kerja alat ini adalah dengan tekanan antar roller pressing.
f. Continous Roller
Countinous Roller berfungi sebagai alat untuk membentuk lembaran
adonan yang lebih tipis.

Gambar 5.4 Mesin Roller

g. Slitter
Slitter berfungsi sebagai alat membentuk adonan menjadi untaian mi
yang kemudian akan menuju ke waving conveyor. Prinsip kerja alat ini adalah
menekan lembaran adonan menjadi untaian mi dengan ukuran yang sesuai.
 Gambar 5.5 Mesin Slitter
h. Steamer
Steamer berfungsi untuk mengukus untaian mi dari waving unit secara
countinue dengan uap air panas. Prinsip keja alat ini berasal dari boiller batu
bara yang uap airnya dialirkan melalui pipa steam menuju steamer.

Gambar 5.6 Mesin Steamer

i. Cutter
Cutter berfungsi sebagai alat memotong utaian mi dengan ukuran yang
ditentukan. Prinsip kerja alat ini yaitu dengan menekan untaian mi dengan
kecepatan tinggi.

Gambar 5.7 Mesin Cutter

j. Fryer
Fryer merupakan alat untuk menggoreng mi dengan medium perantara
minyak goreng hingga diperoleh kematangan mi yang merata dan tidak
mengalami. Prinsip kerja fryer adalah sirkulasi minyak goreng dengan
pemanasan pada HE (heat exchange) secara continue dengan sumber panas
dari boiler.

Gambar 5.8 Mesin Fryer

k. Cooler
Cooler berfungsi sebagai alat pendingin mi setelah keluar dari
penggorengan hingga mencapai suhu ruang. Proses pendinginan terjadi karena
adanya aliran udara dari kipas atau blower yang ada didalam colling box dengan
suhu 30-32o Celcius.

Gambar 5.9 Mesin Cooler

l. Etiket Sealing Machine
Etiket Sealing Machine merupakan alat yang digunakan untuk
membungkus produk mi instant, bumbu, serta minyak bumbu dan merekatkan
etiket dengan menggunakan mesin long sealer, end sealer dan lower sealer.
 Gambar 5.10 Mesin Etiket Sealing
m. Carton Sealing Machine
Carton Sealing Machine merupakan mesin yang digunakan untuk
merekatkan lakban pada permukaan bagian atas dan juga pada bagian bawah
karton.

Gambar 5.11 Mesin Carton Sealing

n. Belt Conveyor
Belt Conveyor merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan
suatu barang dari satu departemen ke departemen yang lain. Fungsi dari alat ini
adalah untuk membawa material yang diangkut, sehingga memudahkan dalam
memimdahkan atau menyalurkan produk ke suatu departemen.
 BAB V
KAPASITAS PRODUKSI, NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI

4.1 Kapasitas Prosuksi

Ekspor Impor
Tahun
Jumlah (ton) Pertumbuhan (%) Jumlah (ton) Pertumbuhan (%)
2004 13423 4555706
2005 13406 -0,127 4440360 -2,532
2006 16121 20,252 4492939 1,184
2007 78834 357,999 4626939 2,982
2008 39549 -46,435 4514852 -2,442
Rata-rata 82,922 -0,197

Asumsi
M1 = 0
M2 = 1417500 ton
M3 =
M4 =

M5 = P (1 + i)5
= 4514852 (1+0,82922)5
= 92464116,46 ton/thn
M4 = P (1+i)5 -> i diasumsikan 60%
= 39549 (1+0,60)5
= 508603,4

Kapasitas
M1 + m2 + m3= m4 + m5
M3 = (m4+m5) (m1+m2)
= (508603,4 + 92464116,46) (1417500)
= 91.555.219,40 ton/th

Karena perusahaan baru, maka kapasitas produksi perusahaan sebesar 0,001

persen dari kapasitas 91.555,3 ton/th, atau 9.155.530 kg/th = 38.148 kg/hari
4.2 Neraca Massa
Dalam perancangan pabrik, selain memperhatikan aspek fasilitas, bahan
baku, mesin, dan peralatan, juga harus diperhatikan neraca massa dari suatu
produksi yang akan dilakukan. pada perancangan pabrik terpentin harus diketahui
mesin yang akan digunakan dan kapasitas dari mesin tersebut, selain itu
mengetahui proses pembuatan terrpentin juga sangat penting sehingga
memudahkan dalam pemilihan mesin dan peralatan, bahan baku yang digunakan,
sistem produksi, dan pengaturan kondisi pabrik. berikut ini adalah proses pembuatan
terpentin dan perhitungan neraca massa, diketahui kapasitas produksi yg
diharapkan per hari sebesar 366.346 bungkus mi instan (85 gr).
1. Screw

Tepung Terigu Tepung Terigu Terayak

4.239 kg 3.815 kg
Pengayakan

Tepung yang Tidak Terayak

424 kg

Asumsi tepung tidak terayak 10 %

Jam Kerja 9 jam kerja ( 3X shift )
Kapasitas 38.148 Kg/Hari
Sehingga Kapasitas produksi 4.238,7 Kg/Jam = 4.239 Kg/Jam
Masuk Berat ( kg ) Keluar Berat ( kg )
Tepung Terigu 4.239 Tepung Terigu Terayak 3.815
Tepung Terigu Tak Terayak 424
Total 4.239 Total 4.239

2. Mixer
Air
1.145 kg
 Tepung Terigu Terayak Adonan Mi Basah
3.815kg 4.960 kg
Pencampuran

Asumsi Air Adonan Mi 30% dari berat Tepung

Masuk Berat ( Kg ) Keluar Berat ( Kg )
Tepung Terigu Terayak 3.815 Adonan Mi Basah 4.960
Air 1.145
Total 4.960 Total 4.960

3. Rollsheeting dan Slitting

Adonan Mi Basah Adonan Mi Pipih
4.960kg Pemipihan 4.960 kg

Masuk Berat ( Kg ) Keluar Berat ( Kg )

Adonan Mi Basah 4.960 Adonan Mi Pipih 4.960
Total 4.960 Total 4.960

4. Steaming
Adonan Mi Pipih Adonan Mi Matang
4.960 kg Pengukusan 4.464 kg

Uap Air
496 kg
Asumsi Uap Air 10% dari berat adonan
Masuk Berat ( Kg ) Keluar Berat ( Kg )
Adonan Mi Pipih 4.960 Adonan Mi Matang 4.464
Uap Air 496
Total 4.960 Total 4.960

5. Cutting dan Folding

Adonan Mi Matang Mi Potong

4.464 kg Pemotongan 4.241 kg
 Scrab
223 kg

Asumsi Scrab 5% dari bahan

Masuk Berat ( Kg ) Keluar Berat ( Kg )
Adonan Mi Matang 4.464 Mi Potong 4.241
Scrab 223
Total 4.464 Total 4.464

6. Frying

Minyak Goreng
424 kg

Mi Potong Mi Matang
4.241 kg Penggorengan 3.265 kg

Kadar air
1.400 kg
Asumsi Minyak Goreng yang masuk ke dalam mie 10 %
Asumsi Kadar air yang hilang dengan proses penggorengan 30%
Masuk Berat ( Kg ) Keluar Berat ( Kg )
Mi Potong 4.241 Mi Matang 3.265
Minyak Goreng 424 Kadar air 1.400
Total 4.665 Total 4.665

7. Cooling

Mi Matang Mi Siap saji

3.265 kg Pendinginan 2.938 kg

Minyak Goreng
327 kg
 Asumsi Minyak Goreng yang keluar 10%
Masuk Berat ( Kg ) Keluar Berat ( Kg )
Mi Matang 3.265 Mi siap saji 2.938
Minyak Goreng 327
Total 3.265 Total 3.265

4.3 Neraca Energi

1. Steam Box
Mi Mentah 27 C Mi Matang 102 C

Uap 102 C

Masuk:
1. Mi Mentah
 F x Cp Gandum x (T2-Tr)
= 4471,56 kg x 1,54 x (333-298)
= 13951,26 Kj/ Kg

Keluar:

1. Mi Matang
F x Cp Gandum x (T2-Tr)
= 4247,98 kg x 1,54 x (375-298)
= 503723,09 Kj/ Kg

2. Uap Air
F x Cp Air x (T2-Tr)
= 223,578 kg x 2,27 x (375-298)
= 39079.,19 Kj/ Kg

Selisi energi = (503723,09 + 39079,19) 13951,26 = 528851,02

 2. Frying
Mi Cetak 102 C Mi Goreng 110 C

Minyak 102 C Uap Air 110 C

Masuk:
1. Mi Cetak
F x Cp Gandum x (T2-Tr)
= 4226,74 kg x 1,54 x (375-298)
= 501206,82 Kj/ Kg

2. Minyak
F x Cp Minyak x (T2-Tr)
= 854,34 kg x 2 x (375-298)
= 131568,36 Kj/ Kg

Keluar:
1. Mi Goreng
F x Cp Gandum x (T2-Tr)
= 4226,74 kg x 1,54 x (383-298)
= 553280,26 Kj/ Kg

2. Uap Air
F x Cp Air x (T2-Tr)
= 854,34 kg x 2,27 x (383-298)

= 164844,90 Kj/ Kg

Selisih energi = (553280,26 + 164844,90) (501206,82 + 131568,36) = 85349,98

3. Cooling Conveyor
Keluar
Mi Goreng 110 C Mi Jadi 32 C

Minyak 32 C

Masuk:
1. Mi Goreng
F x Cp Gandum x (T2-Tr)
= 2958,71 kg x 1,54 x (383-298)
= 387295,14 Kj/ Kg
Keluar:
3. Mi Jadi
F x Cp Gandum x (T2-Tr)
= 2811,07 kg x 1,54 x (305-298)
= 30303,33 Kj/ Kg

4. Minyak
F x Cp Air x (T2-Tr)
= 147,63 kg x 2 x (305-298)
= 2066,82 Kj/ Kg
Selisih energi = (30303,33 + 2066,82) - 387295,14 = -354924,99
Asumsi dasar :
T. referensi yang digunakan 250C
Nilai kapasistas kalor masing masing bahan.
1. T.Gandum/Mi mentah/mi cetak/ mi matang/mi goreng/mi jadi = 1,54 kj/kg.K
2. Uap air = 2,27 kj/kg.K
3. Air = 4,19 kj/kg.K
4. Minyak Goreng/minyak sayur = 2,00 kj/kg.K
5. Suhu yang digunakan merupakan suhu pendekatan secara normal dalam
pembuatan terpentin.
6. Pemasakan 1 atm = 760mmHg

BAB VI
UTILITAS
 Dalam suatu perusahaan utilitas sangat diperlukan untuk kelangsungan
proses produksi. Ada beberapa utilitas yang digunakan dalam proses produksi mi
instan ini antara lain :
1. Air
Air merupakan salah satu utilitas terpenting dalam memproduksi produk
terpentin. Air digunakan dalam proses pencucian dan sanitasi. Air yang
digunakan berasala dari PDAM dan sumur artesis. Sumur artesis adalah
sumur ang diakibatkan adanya aliran sungai dibawah tanah, sehingga
tekanan air sangat kencang untuk dipancarkan keatas. Sumur ini dibuat
dengan cara penggalia atau pengeboran sumur sedalam kurang lebih 40 m
dari permukaan tanah. Selain menggunakan air sumur artesis, perusahaan
ini juga menggunakan air PDAM untuk menghindari adanya kekurangan air
pada sumur artesis. Air yang digunakan pada proses produksi terpentin
mengacu pada SNI air minum. Penggunaan air yang mengacu pada SNI
bertujuan agar tidak terjadi kontaminasi pada produk yang mengakibatkan
produk gagal diproduksi, sehingga berakipat pada kerugian perusahaan. Air
berstandar SNI ini juga berfungsi agar kualitas terpentin yang dihasilkan
memiliki kualitas yang baik. SNI kualitas terpentin adalah berbentuk cair,
memiliki bau khas terpentin, bobot jenis pada suhu 25C sebesar 0,848-0,865,
indek bias pada suhu 20C sebesar 1,464-1,478, titik nyala 33C-38C, dan titik
didih awal 150C-160C. SNI air minum dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Standar Mutu Air Minum

Jenis uji satuan persyaratan
a. Organoleptik Angka (1-9) 7
b. Cemaran mikroba
- ALT Koloni/ml Maksimal 1,0x102
Suhu 22 0C Koloni/ml Maksimal 1,0x10
Suhu 37 0C
Koloni/ml 0
- E Coli / coliform
Koloni/ml 0
- Enterococcus
Koloni/ml 0
c. Cemaran kimia
 - PH Angka (1-14) 6,5-8,5
- Nitrat* Mg/ml Maksimal 0,5
- Besi Mg/l Maksimal 200
- Klorida Mg/l Maksimal 250
-
Free Khorine Mg/l Maksimal 0,5
0
d. Fisika* C Maksimal -3
CATATAN : * untuk es balok
Sumber: SNI 01-4872.2-2006
Dalam proses produksi mi, air adalah bahan yang sangat penting.
Dalam satu bulan perusahaan memerluka sekitar 250.000 liter air bersih. Air
tersebut digunakan pada proses pencampuran bahan, pencucian dan sanitasi,
baik itu sanitasi peralatan, ruangan, dan sanitasi karyawan.
2. Listrik
Utilitas yang selanjutnya adalah listrik. Listrik sangat dibutuhkan untuk
menjalankan mesin, karena mesin yang digunakan untuk memproduksi mi
menggunakan mesin yang otomatis dan besar. Pengunaan mesin yang otomatis
ini bertujuan untuk menghindari adanya kontaminsi dan masuknya benda-benda
asing. Dibutuhkan kurang lebih 12.000 kVA/bulan. Energi listrik ini dugunakan
untuk kebutuhan lampu, mesin, kebutuhan kantor, dan peralatan produksi.
Kebutuhan energi listrik sebesar 12.000 kVA/bulan didapatkan dari PLN. Energi
listrik sangat menentukan keberhasilan proses produksi mi, hal ini dikarenakan
proses produksi terpenting menggunakan mesin-mesin besar yang otomatis,
sehinga jika terjadi pemadaman listrik maka secara otomatis mesin akan mati
dan proses produksi akan terhenti.
3. Solar
Solar Solar adalah hasil dari pemanasan minyak bumi antara 250-340C, dan
merupakan bahan bakar mesin diesel. Solar tidak dapat menguap pada suhu
tersebut dan bagian minyak bumi lainnya akan terbawa ke atas untuk diolah
kembali. Umumnya, solar mengandung belerang dengan kadar yang cukup
tinggi. Kualitas minyak solar dinyatakan dengan bilangan setana. Kegunaan
Minyak Solar antara lain: digunakan sebagai bahan bakar untuk mesin diesel
pada kendaraan bermotor seperti bus, truk, kereta api dan traktor. Memproduksi
uap, mencairkan hasil peridustrian, membakar batu, dan mengerjakan panas
dari logam. Solar atau light oil adalah suatu campuran dari hydrocarbon yang
telah di distilasi setelah bensindan minyak tanah dari minyak mentah pada
temperatur 200 sampai340. Sebagian besar solar digunakan untuk menggerkkan
mesin diesel. Bahan bakar diesel mempunyai sifat utama , yaitu tidak berwarna
atau sedikit kekuning-kuningan dan berbau, encer dan tidak menguap dibawah
temperatur normal. Mempunyai titik nyala tinggi (40 C-100 C), terbakar spontan
pada 350, sedikit dibawah temperatur bensin yangterbakar sendiri sekitar,
mempunyai berat jenis 0,82-0,86, menimbulkan panas yang besar (sekitar
10.500 kcal/kg), mempunyai kandungan sulfur lebih besar dibanding bensin, dan
memiliki rantai Hidrokarbon C14 s/d C18.

BAB VII
STRUKTUR ORGANISASI
 Guna mencapai keberhasilan yang diharapkan pada suatu perusahaan,
struktur organisasi merupakan salah satu unsur yang menentukan untuk mencapai
keberhasilan yang diharapkan perusahaan. Struktur organisasi yang baik harus
mampu berfungsi sebagai alat pengatur maupun pengawas usaha pelaksanaan
pencapaian tujuan perusahaan sehingga usaha-usaha yang dilakukan dapat
berjalan secara efisien dan efektif. Struktur organisasi yang disusun dengan baik
dan jelas akan membantu melaksanakan pembagian tugas dan tanggung jawab
yang jelas dan tegas antara suatu bagian dengan bagian lainnya, baik pada tingkat
manajemen atas, menengah, maupun tingkat bawah. Suatu perusahaan harus
memiliki struktur organisasi yang sesuai dengan sifat dan jenis usahanya. Berikut
struktur organisasi perusahaan mi:

Gambar 7.1 Struktur Organisasi Perusahaan Mi

Adapun beberapa tugas dan kewajiban dari setiap divisi yaitu:

1. Branch Manager (BM)
BM memiliki tugas pokok memimpin dan mengarahkan seluruh kegiatan
perusahaan untuk mencapai performance yang tinggi dan menghasilkan
produk yang berkualitas tinggi dengan jaminan sistem yang selalu dijaga
dan dilaksanakan dengan konsisten.

2. EDP Supervisor
 Electronic Data Processing Supervisor bertugas mengoperasikan
program yang berhubungan dengan elektronik data proses dalam lingkungan
sebuah perusahaan.
3. Sekretaris Branch Manager
Bertindak sebagai tangan kanan pimpinan dalam mengatur aktivitas
perusahaan serta sebagai perantara bagi pimpinan dan pihak-pihak yang
ingin berhubungan dengan pimpinan.
4. Factory Manager
Bertindak selaku kepala departemen manufakturing serta bertugas
merencanakan, mengkoordinir, mengarahkan dan mengendalikan kegiatan
manufaktur.
5. PPIC Supervisor
Bertindak selaku kepala departemen PPIC serta merencanakan jadwal
produksi berdasarkan Corfimed Weekly Order (CWO) yang diterima dan
mengendalikan tingkat kesediaan Raw Material dan Finished Goods
sehingga standar Buffer Stock tetap terjangkau.
6. Warehouse Supervisor
Bertindak selaku kepala departemen warehouse serta bertugas untuk
merencanakan, mengkoordinir dan mengendalikan kegiatan pergudangan
sehingga tercapai keakurasian jumlah, keutuhan dan keamanan barang.
7. Technical Supervisor
Bertindak selaku kepala departemen teknik dan bertugas
merencanakan, mengkoordinasi, dan mengendalikan kegiatan di bagian
teknik baik dalam perawatan maupun perbaikan mesin sehingga dapat
menjamin kelancaran operasional mesin produksi beserta sarana
penunjangnya.
8. Production Supervisor
Bertindak selaku kepala departemen produksi serta bertugas
merencanakan, mengkoordinir dan mengendalikan aktifitas produksi sesuai
standar yang telah ditetapkan serta menjaga kelancaran proses produksi
dengan tetap meminimalkan pemborosan RM dan Utility secara efektif dan
efisien.
9. Purchasing Officer
 Bertindak selaku kepala departemen PPIC serta melakukan pengadaan
barang-barang yang dibutuhkan oleh masing-masing departemen.
10. Branch Human Resources Manager
Bertindak selaku kepala departemen Human Resources dan bertugas
dalam merencanakan, mengkoordinir, mengarahkan dan mengendalikan
kegiatan kepersonaliaan yang meliputi hubungan industrial, administrasi,
kepegawaian, jaminan sosial dan pelayanan umum untuk mendukung
pencapaian sasaran perusahaan.
11. Branch Process Development and Quality Control Manager
Bertindak selaku kepala departemen PDQC yang mempunyai tugas
mengendalikan mutu (Incoming Quality Control, Process Quality Control,
Outgoing Quality Control) dan Market Audit.
12. Finance & Accounting Manager
Bertindak selaku kepala departemen accounting yang bertanggung
jawab untuk merencanakan, mengkoordinasikan dan mengendalikan semua
kegiatan finance accounting, serta menyajikan laporan keuangan dan analisa
untuk mendukung kegiatan operasional perusahaan.
13. Area Sales & Promotion Manager
Bertindak selaku kepala departemen manager dan bertugas untuk
merencanakan dan mengkoordinir strategi kegiatan promosi dan penjualan
terhadap semua produk yang dihasilkan.

Sumber Daya Manusia atau tenaga kerja merupakan salah satu faktor yang
berpengaruh terhadap keberhasilan dan bahkan kemajuan perusahaan. Sumber
daya manusia sangat diperlukan untuk kelangsungan kegiatan suatu perusahaan.
Dengan pemilihan dan penempatan tenaga kerja yang tepat, maka kebutuhan akan
Sumber Daya Manusia (SDM) yang diperlukan oleh perusahaan dapat terpenuhi.

BAB VIII
 PENENTUAN LOKASI DAN TATA LETAK FASILITAS

8.1 Penentuan Lokasi

Dalam pembangunan suatu usaha letak perusahaan akan sangat
berpengaruh terhadap berlangsungnnya proses produksi. Ada beberapa syarat yang
harus dipenuhi agar dapat mendirikan suatu usaha, yaitu:
1. Letak sumber bahan baku
Perusahaan memerlukan bahan mentah untuk diolah menjadi barang jadi.
Bahan mentah ini perlu diangkut dari tempat asal menuju lokasi pengolahan yang
bersangkutan. Perusahaan berkepentingan untuk selalu dapat memperoleh
sejumlah bahan mentah yang dibutuhkan dengan mudah, murah, cepat, dan dengan
biaya pengangkutan yang rendah, serta aman dalam perjalanan.
2. Ketersediaan tenaga kerja
Sebagai salah satu unsur utama dalam kegiatan perusahaan, ketersediaan
tenaga kerja merupakan faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi.
Pertimbangan terhadap faktor ketersediaan tenaga kerja biasanya lebih difokuskan
pada ketersediaan tenaga kerja yang berkemampuan rendah.
3. Ketersediaan tenaga listrik
Suatu pabrik biasanya memerlukan tenaga listrik untuk keperluan
menjalankan mesin-mesin, tenaga pemanas atau pendingin, ataupun penerangan.
Dalam ini hal tenaga listrik, perlu mendapat perhatian tidak hanya jumlah daya yang
tersedia, tetapi juga mutu atau kestabilan dari arus listrik serta tarif. Ketersediaan
tenaga listrik yang mencukupi akan berpengaruh terhadap berlangsungnya kegiatan
perusahaan.
4. Ketersediaan air
Perusahaan akan berusahan mencari lokasi yang memiliki sumber air tanah
yang besar, berada didekat sungai atau danau, atau yang disediakan oleh
perusahaan air minum setempat. Pertimbangan lain yakni harus memperhatikan
jumlah dan mutu air yang ada agar terhindar dari penambahan biaya investasi untuk
pengolahan tambahan.

5. Saluran pembuangan
 Saluran pembuangan yang tersedia akan dengan baik akan mendukung
proses pengolahan limbah menjadi ramah lingkungan, sehingga limbah yang
dihasilkan tidak mengganggu lingkungan sekitar.
6. Fasilitas pengangkutan
Pengangkutan (transportasi) merupakan suatu faktor yang penting
diperhatikan, karena kegiatan pengangkutan baik untuk bahan mentah maupun
produk jadi dapat memakan waktu dan biaya yang sangat besar.
7. Peraturan Pemerintah
Dengan diberlakukannya UU Nomor 32 Tahun 2004 tentang Pemerintahan
Daerah, yang merupakan kebijakan pemerintah tentang kawasan Industri yang
semula diatur dalam Keppres Nomor 41 Tahun 1996.
Selain syarat-syarat yang harus dipenuhi, ada juga beberapa pertimbangan
yang harus dilakukan untuk menentukan pemilihan lokasi, antara lain:
Data UMR Di lokasi

Lokasi perindutrian
Perhitungan Lokasi
lokasi 1 (mojokerto) lokasi 2 (pasuruhan)
Faktor bobot
nilai BxN nilai BxN
bahan baku 0.1 80 8.0 80 8.0
pasar 0.1 85 8.5 80 8.0
transportasi 0.2 90 18.0 80 16.0
lahan perindutrian 0.1 90 9.0 70 7.0
listrik dan air 0.15 80 12.0 80 12.0
tenaga kerja 0.1 75 7.5 75 7.5
UMR 0.1 80 8.0 75 7.5
limbah 0.1 75 7.5 80 8.0
masyarakat 0.005 85 0.4 80 0.4
sewa lahan 0.045 80 3.6 70 3.2
Jumlah 82.5 77.6

Maka dapat disimpulkan pemilihan lokasi pada perusahaan mi ini terletak di

Kabupaten Mojokerto. Hal ini diambil dengan berbagai macam pertimbangan salah
satunya nominal UMR di daerah tersebut.

7.2 Tata Letak Fasilitas

Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) dapat
didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang
kelancaran proses produksi. Karena aktivitas produksi suatu industri secara normal
harus berlangsung lama dengan tata letak yang tidak selalu berubah-ubah, maka
setiap kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata letak akan mengakibatkan
kerugian-kerugian yang tidak kecil. Tujuan utama didalam desain tata letak pabrik
pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya. Berikut Layout perusahaan
mi:

BAB IX
ASPEK FINANSIAL
 Dalam suatu perhitungan analisis finansial, terdapat beberapa asumsi dasar
yang perlu untuk dilakukan yang terdiri dari biaya bahan baku, biaya pemeliharaan
mesin dan juga biaya penyusutan mesin. Biaya bahan baku merupakan biaya yang
harus dikeluarkan oleh perusahaan untuk mengadakan bahan baku produksi dalam
periode waktu tertentu. Yang termasuk kedalam biaya bahan baku ini adalah biaya
bahan baku utamabiaya bahan baku pembantu dan biaya bahan pengemas. Biaya
bahan baku ini merupakan biaya yang terbesar dalam pembuatan produk jadi.
Sementara itu biaya lain yang termasuk kedalam asumsi dasar adalah biaya
pemeliharaan mesin dan biaya penyusutan mesin. Biaya pemeliharaan ini
dikeluarkan oleh perusaan untuk perawatan mesin dan peralatan untuk menunjang
kegiatan produksi, sedangkan biaya penyusutan adalah biaya yang dikeluarkan
karena terjadinya penurunan mesin.

Investasi ialah komitmen saat ini atas uang atau sumber daya lainnya,
dengan pengharapan untuk memperoleh imbalan di masa mendatang. Setiap tingkat
pengembalian yang di harapkan dari sebuah investasi, akan selalu terkait dengan
besarnya tingkat risiko yang menyertainya. Bagi investor, faktor risiko investasi sama
pentingnya dengan faktor tingkat pengembalian yang diharapkan. Pada umumnya
kaidah yang berlaku ialah, semakin besar tingkat pengembalian yang diharapkan,
maka semakin besar pula risiko yang akan dihadapi terhadap investasi tersebut.
Maka perlu dilakukan studi kelayakan terhadap setiap investasi yang akan
dilakukan. Suatu keputusan investasi dapat dikatakan tepat, apabila di kemudian
hari keputusan investasi tersebut dapat menghasilkan pendapatan yang dapat
meningkatkan kemakmuran para pemilik perusahaan (Blocher, 2007). Beberapa
komponen yang diperlukan dalam penyusunan analisis kelayakan finansial adalah
asumsi dasar perhitungan. Asumsi dasar mencakup umur proyek, modal yang
digunakan, suku bunga pinjam yang berlaku, kapasitas produksi, jumlah hari kerja
produksi, harga yang berlaku, biaya pemeliharaan mesin, dan biaya penyusutan
mesin/peralatan.

BAB X
PENUTUP
 Perencanaan suatu bisnis sangat penting dilakukan untuk mengetahui
apakah bisnis yang kita jalankan dapat berjalan sesuai dengan keinginan kita dan
memberikan untung yang besar bagi kita. Salah satunya adalah perencanaan
terhadap usaha mi instan PT. Mi Apa ini. Berbagai macam factor yang harus
diperhatikan dalam perancangan usaha ini. Salah satunya adalah aspek finansial
yang menentukan berjalannya suatu usaha. Dengan lokasi yang strategis yaitu di
Kabupaten Mojokerto dan banyaknya tenaga kerja yang didapat membuat
perusahaan mi instan ini layak untuk dijalankan. Harga jual mi yang sangat
bersahabat membuat perusahaan mi ini akan berjalan dengan baik dan layak
dijalankan.