Online Leak Sealing

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Ilmu Pengetahuan dan teknologi dewasa ini telah mengalami perkembangan
pesat. Hal ini perlu diimbangi dengan adanya sumber daya manusia yang siap dan
mampu menghadapi era globalisasi yang penuh dengan persaingan. Maka dari iu
perlu dipersiapkan dengan baik untuk menghadapi kondisi demikian sehingga
melalui kerja praktik ini didapat gambaran nyata mengenai ilmu pengetahuan,
keadaan lapangan, permasalahan, dan teknologi apa saja yang diterapkan pada
pengolahan bahan bakar di PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap.
Hal-hal penting yang tidak diberikan di materi kuliah juga harus dimiliki
mahasiswa seperti softskill sikap profesionalisme, tingkah laku (manner),
kemampuan berkomunikasi, kepercayaan diri, totalitas, integritas, dan
bersosialisasi dengan rekan kerja. Selain iu, kemampuan adaptasi dengan
lingkungan, budaya, dan gaya hidup pekerja profesional juga harus dipahami dan
dibangun melalui praktik langsung atau kerja nyata.
Untuk membangun karakter dan kemampuan seperti yang telah disebutkan
diatas, seorang mahasiswa tidak cukup hanya dengan mempelajari secara teoritis
tetapi juga harus memperoleh pengalaman, dan pengetahuan dasar di lapangan yang
sebenarnya. Mahasiswa dapat menjadikan lapangan kerja sebagai media untuk
lebih mengenal tentang sumber daya manusia dan juga mengukur sekaligus
mengevaluasi kualias diri dibidangnya masing-masing.
Selain iu, kerja praktik ini merupakan mata kuliah wajib dari kurikulum
yang menjadi syarat kelulusan mahasiswa Program Studi Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Brawijaya.
1.2 Tujuan KKN-P

Ada beberapa tujuan yang ingin dicapai dari pelaksanaan kerja praktik ini,
antara lain tujuan bagi mahasiswa, institusi pendidikan, dan bagi perusahaan tempat
mahasiswa melakukan kerja praktik. Tujuan dan manfaat yang ingin dicapai
sehubungan dengan Kuliah Kerja Nyata-Praktik yaitu:
Raymizard (145060200111022)
Laporan Kuliah Kerja Nyata-Praktik 1
PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap
November 2017 Desember 2017
1.2.1 Tujuan Umum KKN-P
Tujuan umum pengerjaan KKN-P adalah sebagai berikut:
a. Bagi Mahasiswa
1. Sebagai mata kuliah wajib Kuliah Kerja Nyata-Praktik.
2. Mencoba mencari penyelesaian suatu masalah dari praktik kerja lapangan.
3. Menerapkan ilmu-ilmu teoritis yang selama ini didapat dari bangku kuliah
terhadap masalah yang dihadapi langsung di dunia kerja.
4. Mendapatkan pengalaman nyata dari dunia kerja dan mendapatkan pengalam
hidup dari sharing dengan para pekerja.
b. Bagi Program Studi Teknik Mein Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
1. Meningkatkan hubungan baik kerja sama dengan pelaku industri khususnya
PT Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap.
2. Sebagai sarana untuk mengetahui kualitas pendidikan yang ada di Program
Studi Teknik Mein Fakultas Teknik Universitas Brawijaya.
3. Untuk mengetahui kemampuan mahasiswanya dalam mengaplikasikan ilmu
yang didapat di bangku kuliah.
c. Bagi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
1. Terjalin hubungan yang baik dengan pihak Universitas Brawijaya terutama
Program Studi Teknik Mein Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. Sebagai
pendidikan calon tenaga ahli bidang teknik yang dibutuhkan perusahaan.
2. Sebagai sarana untuk mengetahui kualitas pendidikan yang ada di Program
Studi Teknik Mein Fakultas Teknik Universitas Brawijaya.
3. Sebagai sarana untuk mengetahui kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan
perusahaan.
1.2.2 Tujuan Khusus KKN-P

Tujuan khusus pengerjaan KKN-P di PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap adalah untuk mengatahui peran metode OLS (Online Leak Sealing) sebagai
langkah pencegahan kebocoran yang ada pada pemipaan di RFCC (Residual
Fludizied Catalytic Cracking)
Raymizard (145060200111022)
1.3 Manfaat KKN-P
Manfaat dari melaksanakan Kuliah Kerja Nyata-Praktik yaitu:
1. Dapat digunakan mahasiswa sebagai bekal atau dasaran setelah menyelesaikan
tingkat pendidikan di Universitas dalam memasuki dunia kerja.
2. Mengetahui dan dapat mengikuti perkembangan ilmu dan teknologi sesuai
dengan tuntutan perkembangan industri.
3. Mengetahui kondisi nyata suatu perusahaan baik dari segi manajemen yang
diterapkan, kondisi fisik, teknologi yang digunakan, kinerja para karyawan serta
proses produksi di industri.
1.4 Ruang Lingkup KKN-P

1.4.1 Ruang Lingkup Umum KKN-P
Pembahasan umum KKN-P terdiri dari :
1. Pengenalan profil dan sejarah PT Pertamina (Persero) Refinery Unit IV.
2. Pengenalan struktur organisasi PT Pertamina (Persero) Refinery Unit IV.
3. Pengenalan pengolahan migas di PT Pertamina (Persero) Refinery Unit IV.
1.4.2 Ruang Lingkup Khusus KKN-P

Pembahasan tugas khusus adalah untuk menganalisa kebocoran dan metode
OLS (Online Leak Sealing) yang diterapkan pada pipa-pipa RFCC dengan variasi
fluida, tekanan, dan temperature untuk mencegah kebocoran.
1.5 Metode Penulisan

Bentuk metodologi yang digunakan dalam studi ini, diantaranya :
a. Tinjauan
Pada metode penelitian ini, pengerjaan laporan dilakukan dengan
melakukan tinjauan terhadap referensi yang berkaitan dengan topik
pembahasan pada laporan ini dan keadaan lapangan secara langsung.
b. Pengambilan Data
Pada metode penelitian ini, pengambilan data dilakukan dengan
pengamatan terlebih dahulu pada pipa-pipa dengan variasi fluida, tekanan, dan
Raymizard (145060200111022)
suhu pada unit 101 s/d 108 RFCC (Residual Fludizied Catalytic Cracking) PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.
1.6 Waktu dan Tempat KKN-P

Waktu dan tempat KKN-P yang dilaksanakan oleh penulis adalah :
Lokasi : PT Pertamina (Persero) Refinery Unit IV
Maintenance Area VII
Waktu : 6 November 2017 s/d 6 Desember 2017
Hari Kerja : Senin s/d Jumat 07.00 WIB 16.00 WIB
Istirahat pukul 11.30 WIB - 13.00 WIB
1.7 Pelaksanaan Kegiatan KKN-P

Secara Umum Kuliah Kerja Nyata-Praktik di PT Pertamina (Persero)
Refinery Unit IV Cilacap dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu:
a. Orientasi Umum
Orientasi umum ini di lakukan selama pelaksanaan Kuliah Kerja Nyata-
Praktik. Maksud dan Tujuan dari orientasi umum ini adalah mengenalkan PT
Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap dan apa saja program-program
yang ada untuk menunjang tercapainya visi dan misi beserta sharing pengalaman
dengan Sukondo Jati selaku karyawan Procces Engineering. Orientasi umum
ini meliputi pengenalan pada bagian Public Relation, HRD Area, Stationary Ins.
Eng. RE Engineering, HCC Production, HSC Production, Maintanance Area 1,
2, 3, 4, 5, 6, 7, dan Workshop.
b. Praktik Lapangan
Kegiatan ini dapat dibagi menjadi empat bagian yaitu:
1. Orientasi khusus tentang RFCC dan pemanfaatannya secara umum
2. Pengenalan khusus bagian-bagian dan alur kerja instrument pada RFCC
3. Pengenalan metode OLS pada pemipaan di unit 101 RFCC
4. Pengambilan data.
5. Penulisan laporan.
Raymizard (145060200111022)
1.8 Metode Pengumpulan Data
1. Metode Pengenalan, praktikan diharapkan mendapat materi pengenalan secara
umum tentang bagian-bagian penting pada RFCC
2. Metode pemilihan dan penganalisaan, praktikan diharapkan mencari
permasalahan sebagai tahap awal perencanaan pembuatan laporan.
3. Metode dokumen, pengumulan data dari dokumen perusahaan yang tersedia.
4. Metode wawancara, dengan menanyakan langsung kepada yang bersangkutan.
5. Metode partisipasi, praktikan terlibat langsung dan turut berpartisipasi dalam
kegiatan yang berhubungan dengan topik yang diambil.
6. Metode literatur, pengumpulan data dan penanganan dari buku-buku dan
penunjang yang lain.
1.9 Sistematika Penulisan

Untuk memberikan gambaran dan mempermudah mempelajari pada
penulisan laporan kerja praktik ini dibagi menjadi 5 bab, secara garis besar kami
uraikan sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Pada pendahuluan ini berisikan latar belakang kerja praktik dilakukan,
latar belakang, tujuan kerja praktik ini dilakukan, manfaat dari kerja
praktik, ruang lingkup kerja praktik, metode penulisan, pelaksanaan
kegiatan kerja praktik, waktu dan tempat kerja praktik, metode
penulisan data, serta sistematika penulisan.
BAB II : PROFIL PERUSAHAAN
Pada profil perusahan ini berisikan latar belakang dan sejarah singkat
dari perusahan PT Pertamina (Persero) Refinery Unit IV, visi dan misi,
tata nilai, logo perusahaan, struktur organisasi, kilang yang terdapat
dengan produksi dari kilang, serta lokasi dan tata letak dari
perusahaan.
BAB III : DASAR TEORI
Pada dasar teori ini berisikan penjelasan mengenai:
1. OLS (Online Leak Sealing) secara umum
2. Mengetahui jenis-jenis clamp, alat pendukung, dan aksesoris OLS
Raymizard (145060200111022)
3. Karakteristik compound
4. Metode OLS dan penerapannya
5. Kekurangan dan kelebihan dari OLS
BAB IV : PEMBAHASAN
Pada Pembahasan akan membahas penyebab utama kebocoran pada
pipa-pipa OLS yang ada pada kilang RFCC dan membahas tentang
bagaimana prosedur OLS yang dilakukan PT. Pertamina (persero)
RU-IV CIlacap dengan Standar OLS yang ada.
BAB V : POKOK BAHASAN
Pada pokok bahasan ini berisikan tentang kesimpulan dan saran dari
praktik kerja selama di PT Pertamina RU-IV Cilacap
Raymizard (145060200111022)
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT Pertamina (Persero)

Minyak dan gas bumi merupakan salah satu komoditas utama di Indonesia,
baik sebagai sumber energi maupun sebagai bahan baku produk turunan untuk
pemenuhan kebutuhan masyarakat. Oleh karena itu perlu dibangun unit pengolahan
minyak bumi guna memenuhi kebutuhan yang semakin meningkat dan juga
mengurangi ketergantungan terhadap suplai BBM dari luar negeri. Proses
pengolahan minyak bumi menjadi produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan
tujuan utama dari perusahaan-perusahaan yang bergerak di bidang eksplorasi
sampai denga industri petrokimia hilir. Pengolahan sumber daya ini diatur oleh
negara untuk kemakmuran rakyat dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini
bertujuan untuk menghindari praktik monopoli dan eksploitasi kekayaan alam yang
berujung pada kesengsaraan rakyat.
Pada zaman penjajahan Belanda, sejak tahun 1871, orang-orang Belanda
telah mulai berusaha mendapatkan minyak bumi di Indonesia dengan jalan
melakukan pengeboran di daerah-daerah sumber minyak. Usaha pengeboran
minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan Raerink pada tahun 1871 di
Cibodas, Majalengka, Jawa Barat, namun usaha tersebut mengalami kegagalan.
Pada tanggal 15 Juni 1885, seorang pemimpin perkebunan Belanda bernama
Aeilco Janszoon Zylker berhasil melakukan pengboran yang di Telaga Tunggal
dekat Pangkalan Berandan di Sumatera Utara pada kedalaman kira-kira 400 kaki.
Sejak penemuan ini, pencarian minyak bumi terus berlanjut, dimana pada saat yang
hampir bersamaan telah ditemukan pula sumber minyak bumi di Indonesia, seperti
di desa Ledok, Cepu, Jawa Tengah (1901), di desa Minyak Hitam di daerah Muara
Enim Palembang, dan Riam Kiwa dekat Sangasanga di Kalimantan Timur.
Penemuan-penemuan tersebut mendorong keinginan maskapai perusahaan asing
seperti Royal Deutsche Company, Shell, STANVAC, Caltex, dan perusahaan-
perusahaan lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran minyak di Indonesia.
Pada akhir abad ke-19 tidak kurang dari 18 buah perusahaan asing secara
aktif mengusahakan sumber-sumber minyak di Indonesia. Karena usaha eksplorasi
Raymizard (145060200111022)
dan kekuatan finansialnya, maka pada tahun 1902 Royal Dutch Company, yaitu
perusahaan yang mengambil ahli konsesi Zylker, dapat menyisihkan perusahaan-
perusahaan yang ada pada waktu itu. Pada tahun 1907, Royal Dutch Company
bergabung dengan Shell Transport and Trading Company, dimana perusahaan yang
beroperasi dari kelompok Royal Dutch dan Shell di Indonesia adalah Bataafshe
Petroleum Maatschappij (B.P.M.), dan ini merupakan satu- satunya perusahaan
yang beroperasi di Indonesia sampai tahun 1911. Pada tahun 1912 Standard
Vacum Oil Company (STANVAC), suatu anak perusahaan Standard Oil (New
Jersey) dan Vacum Oil Company mulai beroperasi di Indonesia. Perusahaan
tersebut mengerjakan lapangan-lapangan minyak di Talang Akar dan Pendopo
Sumatera Selatan.
Menghadapi saingan dari Standard Oil pada tahun 1930 pemerintah kolonial
Belanda dan B.P.M, dibentuklah suatu campuran yaitu N.V. Nederlandsche
Indische Aardolie Maatschappij (N.I.A.M.) pada tahun 1935, CALTEX yaitu
sebuah anak perusahaan Standard Oil of California and Texas Company mulai
beroperasi di Indonesia, dimana lapangan produksinya terletak di Minas dan Duri
di daerah Daratan Riau. Pada tahun 1935, dibentuk perusahaan minyak bernama
Nederlandsche Nieuw Guinea Petroleum Maatschappij (N.N.G.P.M) untuk
mengeksploitasi Irian Jaya (sekarang disebut Papua) bagian barat, dengan
sahamnya dari Royal Dutch-Shell, STANVAC, dan CALTEX. Kilang minyak yang
ada sebelum perang dunia II ada 6 buah yaitu di Plaju (B.P.M), Sungai Gerong
(STANVAC), Balikpapan (B.P.M), Cepu (B.P.M), Wonokromo (B.P.M.) dan
Pangkalan Brandan (B.P.M.). Dengan berakhirnya Perang Dunia II, karena
serangan bala tentara Jepang ke Indonesia dan politik bumi hangus pemerintah
Hindia Belanda, sebagian besar instalasi- instalasi kilang minyak hancur, terutama
kilang minyak Pangkalan Brandan.
Pada saat 17 Agustus 1945, satu-satunya lapangan minyak yang dapat
dikuasai oleh pejuang-pejuang kemerdekaan Indonesia adalah lapangan minyak
sekitar Pangkalan Brandan dan daerah Aceh, bekas milik Shell-B.P.M, yang
selanjutnya merupakan perusahaan minyak Indonesia yang pertama dan diberi
nama Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik Indonesia (P.T.M.N.R.I).
Pada tahun 1945 B.P.M. berhasil meneruskan produksi minyak mentahnya di
Raymizard (145060200111022)
Tarakan, dan pada tahun 1946 Kilang Plaju dan Sungai Gerong dikembalikan
kepada B.P.M. dan STANVAC untuk rekonstruksi. Di Jawa Tengah B.P.M. tidak
berhasil memperoleh kembali lapangan minyak Kawengan, Ledok, dan kilang
minyak Cepu karena telah dikuasai oleh koperasi buruh minyak yang kemudian
menjadi perusahaan negara PERMIGAN.
Tahun 1950 P.T.M.N.R.I. juga belum menunjukkan usaha-usaha
pembangunannya, maka bulan April 1945 P.T.M.N.R.I diubah menjadi Tambang
Minyak Sumatera Utara (T.M.S.U). Tindakan ini ternyata juga belum ada
manfaatnya, sehingga pada tangggal 10 Desember 1957 T.M.S.U diubah menjadi
PT Perusahaan Pertambangan Minyak Nasional (PT PERMINA). Tanggal 1 Juli
1961 statusnya dirubah menjadi Perusahaan Negara Pertambangan Minyak
Nasional (PN. PERMINA) yang diatur dalam PP No.198/1961.
Penyerahan kedaulatan oleh pemerintah kolonial Belanda kepada
Republik Indonesia, maka pada tanggal 1 Januari 1959 status N.V. N.I.A.M.
dirubah menjadi PT Pertambangan Minyak Indonesia (PT PERMINDO). Untuk itu,
Pemerintah Indonesia mengeluarkan UU No. 19 Tahun 1960 tentang Perusahaan
Negara. Berdasarkan UU No. 44 Tahun 1961 tentang Pertambangan Minyak dan
Gas Bumi. dibentuk tiga perusahaan negara sektor Minyak dan Gas Bumi, yaitu :
1. PN Pertamin (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak Indonesia)
berdasarkan PP No.3/1961.
2. PN Permina (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak Nasional)
berdasarkan PP No.198/1961.
3. PN Permigan (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas Nasional)
berdasarkan PP No.199/1961
Pada tahun 1961 PN Permigan dibubarkan, semua proses produksi
diserahkan kepada PN Permina dan fasilitas pemasarannya diserahkan kepada PN
Pertamin. PN Pertamin dan PN Permina bertindak selaku kuasa pertambangan
yang usahanya meliputi bidang minyak dan gas bumi dengan kegiatan eksplorasi,
eksploitasi, pemurnian, pengolahan dan pengakutan. kedua perusahaan tersebut
digabung menjadi PN. PERTAMINA pada tahun 1968. Demi kelanjutan dan
perkembangannya, pada tanggal 15 September 1971 pemerintah mengeluarkan
UU No.8/1971 tentang PERTAMINA sebagai Pengelolaan Tunggal di Bidang
Raymizard (145060200111022)
Minyak Dan Gas Bumi di Indonesia, sehingga pada tanggal 1 Januari 1972 PN.
PERTAMINA diubah namanya menjadi PERTAMINA.
PERTAMINA terus tumbuh dan berkembang menjadi salah satu BUMN
yang handal. Tetapi berdasarkan Undang-Undang MIGAS baru UU No.22 Tahun
2001 dan No.31 Tahun 2003, status PERTAMINA mengalami perubahan dari
Lembaga Pemerintahan Non- Departemen (LPND) menjadi Persero. Dengan
adanya perubahan status ini, PT PERTAMINA (Persero) berada di bawah
stakeholder-nya, dalam hal ini adalah pemerintah yang berperan sebagai profit
oriented. Sesuai dengan ketentuan dalam Undang-Undang MIGAS baru,
PERTAMINA tidak lagi menjadi satu-satunya perusahaan yang memonopoli
industri MIGAS dimana kegiatan usaha minyak dan gas bumi diserahkan kepada
mekanisme pasar.
Pendirian PT Pertamina (Persero) dilakukan menurut ketentuan-ketentuan
yang tercantum dalam Undang-Undang No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan
terbatas, Peraturan Pemerintah No. 12 tahun 1998 tentang Perusahaan Perseroan
(Persero), dan Peraturan Pemerintah No. 45 tahun 2001 tentang Perubahan atas
Peraturan No. 12 tahun 1998 dan peralihanya berdasarkan PP No.31 Tahun 2003
Tentang Pengalihan Bentuk Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi
Negara (PERTAMINA) menjadi Perusahaan Perseroan (PERSERO).
Berikut ini adalah kronologis sejarah berdirinya PT Pertamina :
Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero)

Waktu Peristiwa
Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik
1945 Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan
perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia.
PT PTMNRI berubah menjadiTambang Minyak Sumatera
April 1954
Utara (TMSU)
TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional
10 Desember 1957
(PT PERMINA)
NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak
1 Januari 1959
Indonesia (PT PERMINDO)
Raymizard (145060200111022)
PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara
Februari 1961 Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi
sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.
1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA
Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi
20 Agustus 1968 Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi
Nasional (PN PERTAMINA)
15 September 1971 PN PERTAMINA berubah menjadi PT PERTAMINA
17 September 2003 PT PERTAMINA menjadi PT PERTAMINA (Persero)
Berdasarkan UU No.8 tahun 1971, PT PERTAMINA memiliki tugas umum

sebagai berikut:
1. Melaksanakan pengusahaan Migas dalam arti seluas-;uasnya, guna
memperoleh hasil sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan negara.
2. Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas bumi
dalam negeri yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah
(KEPPRES No. 11 tahun 1990). Dalam melaksanakan tugas tersebut PT
PERTAMINA memiliki empat kegiatan utama, yaitu :
a. Eksplorasi dan Produksi
Kegiatan ini meliputi pencairan lokasi yang memiliki potensi
ketersediaan minyak dan gas bumi, kemungkinan penambangannya, serta
proses produksi menjadi bahan baku unit pengolahan.
b. Pengolahan
Kegiatan ini meliputi proses distilasi, pemurnian dan reaksi kimia
tertentu untuk mengolah crude menjadi produk yang diinginkan seperti
premium, solar, kerosin, avtur, dll.
c. Pembekalan dan Pendistribusian
Kegiatan pembekalan meliputi impor crude sebagai bahan baku
unit pengolahan melalui system perpipaan sedangkan kegiatan
pendistribusian melalui perkapalan.
Raymizard (145060200111022)
d. Penunjang
Menyediakan fasilitas penunjang, contohnya adalah rumah sakit
dan perumahana. PT Pertamina (Persero) memiliki unit-unit operasi yang
tersebar diseluruh Indonesia yang meliputi beberapa operasi dan produksi,
7 unit pengolahan, 8 unit Pemasaran, dan unit yang lain. PT Pertamina
(Persero) Refinery Unit (RU) adalah salah satu unit usaha yang berada di
bawah Direktorat Pengolahan Pertamina.
Dalam pembangunan nasional, PT Pertamina (Persero) memiliki tiga
peranan penting, yaitu:
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM.
2. Sebagai sumber devisa negara.
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan
pengetahuan.
Untuk memenuhi dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM, PT
Pertamina (Persero) membangun tujuh buah kilang di berbagai wilayah Indonesia
namun hanya mengoperasikan enam buah unit kilang dengan kapasitas total
mencapai 1.046,70 barrel. Adapun kapasitas produksi untuk masing-masing unit
pengolahan PT Pertamina (Persero), sebagai berikut:
1. RU I Pangkalan Brandan (Sumatra Utara), kapasitas 5000 barrel/hari.*
2. RU II Dumai dan Sungai Pakning (Riau), kapasitas 170.000 barrel/hari
3. RU III Plaju dan Sungai Gerong (Sumatra Selatan), kapasitas 132.500
barrel/hari.
4. RU IV Cilacap (Jawa Tengah), kapasitas 348.000 barrel/hari.
5. RU V Balikpapan (Kalimantan Timur), kapasitas 253.500 barrel/hari.
6. RU VI Balongan (Jawa Barat), kapasitas 125.000 barrel/hari.
7. RU VII Kasim (Papua Barat), kapasitas 10.000 barrel/hari
*) sejak tahun 2007 PT Pertamina (Persero) RU I Pangkalan Brandan, Sumatera
Utara yang tadinya memiliki kapasitas pengolahan sebesar 5.000 BPSD sudah tidak
beroperasi lagi dikarenakan beberapa sumur yang menjadi sumber feed sudah tidak
berproduksi.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.1 Lokasi Refinery Unit PT Pertamina (Persero) di Indonesia
2.2 Sejarah PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

Seiring dengan perkembangan industri dan pembangunan di Indonesia,
maka kebutuhan energi akan meningkat dari tahun ke tahun. Oleh itu perlu
dibangun unit pengolahan minyak bumi guna memenuhi kebutuhan yang
semakin meningkat tersebut dan juga untuk mengurangi ketergantungan terhadap
suplai BBM dari luar negeri. Dalam usaha tersebut, maka pada tahun 1974
dibangun kilang minyak di Cilacap yang dirancang untuk mengolah bahan baku
minyak mentah dari Timur Tengah dengan maksud selain untuk mendapatkan
produk BBM juga untuk mendapatkan bahan dasar minyak pelumas dan Asphalt.
Pembangunan kilang minyak Cilacap ini juga dimaksudkan untuk meningkatkan
efisiensi pengadaan serta penyaluran BBM bagi pulau Jawa yang merupakan daerah
yang mengkonsumsi BBM terbanyak di Indonesia. Sejak dibangun pada tahun
174 dan beroperasi tahun 1976 Refinery Unit IV Cilacap mengalami beberapa kali
penambahan kapasitas dan kompleksitas seperti pada tabel 2.2:
Raymizard (145060200111022)
Tabel 2.2 Sejarah Kilang Pertamina Refinery Unit IV Cilacap
Tahun Proyek Tujuan
Middle East Crude
FOC I = 100 MBSD Memenuhi kebutuhan
1974-1976 LOC I = 80.000 Ton/Tahun BBM & Lube Oil Base
Asphalt = 245.000 Ton/Tahun dalam negeri.
Utilities & Offsite
Domestic Crude
Memenuhi pertumbuhan
FOC II = 200 MBSD
kebutuhan BBM, LPG,
1981-1983 LOC II = 175.000 Ton/Tahun
Lube Base dan Asphalt
Asphalt = 550.000 Ton/Tahun
dalam negeri.
Utilities & Offsite
Memenuhi kebutuhan
Naphtha dari FOC II
Paraxylene & Benzene
1988-1990 Paraxylene = 270.000
dalam negeri dan luar
Benzene = 120.000 Ton/Tahun
negeri.
Debottlenecking atau Proyek
Memenuhi pertumbuhan
peningkatan kapasitas
kebutuhan BBM, LPG,
1996-1998 FOC I = 118 MBSD
Lube Base dan Asphalt
FOC II = 230 MBSD
dalam negeri.
Lube Base = 480.000 Ton/Tahun
Sulfur Recovery Unit Recovery LPG dan
2001-2005 LPG = 400 Ton/Day memenuhi baku mutu
Sulfur = 70 Ton/Day limbah udara (SOx).
Instalasi Pengolahan Air Limbah Meningkatkan baku mutu
2011-2014
(IPAL) limbah cair.
Peningkatan yield
RFCC(Residual Fludizied
2011-2015 valuable product dan
Catalytic Cracking)
complexity index.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.2 Blok Diagram Proses PT Pertamina RU IV Cilacap Sebelum RFCC
Gambar 2.3 Blok Diagram Proses PT Pertamina RU IV Cilacap Sesudah RFCC
2.3 Visi dan Misi PT Pertamina (Persero)

Visi PT Pertamina (Persero)
Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia.
Misi PT Pertamina (Persero)
Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan
secara terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.
2.4 Tata Nilai PT Pertamina (Persero)

PT Pertamina menerapkan enam tata nilai perusahaan yang dapat menjadi
pedoman bagi seluruh karyawan dalam menjalankan perusahaan. Keenam tata nilai
perusahaan Pertamina adalah sebagai berikut :
1. Clean
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas. Berpedoman
pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
Raymizard (145060200111022)
2. Competitive
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya
dan menghargai kinerja.
3. Confidence
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor
dalam reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focus
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk
memberikan pelayanan yang terbaik kepada pelanggan.
5. Commercial
MenciPTakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil
keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki
talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun
kemampuan riset dan pengembangan.
2.5 Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

Visi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
Menjadi kilang minyak dan petrokimia yang unggul di Asia pada tahun
2020.
Misi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
Mengoperasikan kilang aman, handal, efisien dan berwawasan
lingkungan. Menghasilkan keuntungan yang tinggi.
2.6 Makna Logo PT Pertamina (Persero)

PT Pertamina (Persero) sudah mengganti logo perusahaan semenjak
dikeluarkannya Undang-Undang yang menjadikan Pertamina bukan sebagai
perusahaan monopoli di Indonesia. Berikut ini adalah kronologis perubahan logo
PT Pertamina (Persero):
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.4 Perubahan Logo PT Pertamina (Persero)
PT Pertamina (Persero) kembali mengalami pergantian logo pada tahun

2005. Hal ini didorong karena hadirnya kompetisi yang baru sehingga pergantian
lambing atau logo ini diharapkan dapat membangun semangat baru dalam hal
mendorong daya saing dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi serta
mendapatkan image yang baik diantara gas companies dan gas oil. Logo baru PT
pertamina (Persero) dibentuk pada tanggal 10 Desember 2005 bertepatan dengan
ulang tahun PT Pertamina (Persero) yang ke-48.
Gambar 2.5 Logo Baru PT Pertamina (Persero)
Logo PT Pertamina (Persero) yang baru memiliki makna sebagai berikut :

1. Elemen logo huruf P yang menyerupai bentuk panah, menunjukan PT
Pertamina (Persero) sebagai perusahaan yang bergerak maju dan progresif.
2. Warna-warna yang berani menunjukan alir besar yang diambil PT Pertamina
(Persero) dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan
dinamis, dimana:
Merah
Yang melambangkan keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam
menghadapi berbagai macam kesulitan.
Biru
Yang melambangkan berarti andal, dapat dipercaya dan tanggung jawab.
Hijau
Yang melambangkan sumber energi yang berwawasan lingkungan.
Raymizard (145060200111022)
2.7 Kilang di PT Pertamina RU IV
2.7.1 Kilang Minyak I
Kilang minyak I dibangun pada tahun 1974 dan mulai beroperasi sejak
diresmikan Presiden Soeharto pada tanggal 24 Agustus 1976. Kilang ini
dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij (SIPM) sedangkan
pembangunannya dilakukan oleh kontraktor Fluor Eastern Inc. dan dibantu oleh
kontraktor-kontraktor dalam negeri. Selaku pengawas dalam pelaksanaan proyek
ini adalah Pertamina.
Kilang Minyak I didesain untuk menghasilkan produk BBM dan NBM
(minyak dasar pelumas dan asphalt). Oleh karena itulah bahan baku kilang
ini adalah minyak mentah dari Timur Tengah, yaitu Arabian Light Crude (ALC)
yang kadar sulfurnya cukup tinggi (sekitar 1,5% berat).
Minyak mentah dengan kadar sulfur yang tinggi dibutuhkan dalam
pembuatan minyak dasar pelumas karena sulfur dapat berperan sebagai antioksidan
alami dalam pelumas tetapi kadar sulfurnya juga tidak boleh terlalu tinggi supaya
tidak menyebabkan korosi pada tembaga. Sementara sulfur dalam asphalt dapat
meningkatkan ketahanan asphalt terhadap deformasi dan cuaca. Sekarang bahan
baku kilang ini bukan hanya ALC melainkan juga Iranian Light Crude (ILC) yang
kadar sulfurnya 1% berat dan Basrah Light Crude (BLC).
Kilang ini dirancang dengan kapasitas produksi 100.000 barrel/hari tetapi
karena meningkatnya kebutuhan konsumen kapasitas kilang ini ditingkatkan
menjadi 118.000 barrel/hari melalui Debottlenecking Project pada tahun
1998/1999.
Unit Area Kilang Minyak I meliputi:
1. Fuel Oil Complex I (FOC I) yang memproduksi BBM.
2. Lube Oil Complex I (LOC I) yang memproduksi bahan dasar pelumas (lube
base oil), dan asphalt.
3. Utilities Complex I (UTL I) yang memenuhi kebutuhan-kebutuhan penunjang
unit-unit proses seperti steam, listrik, angin instrumen, air pendingin, serta fuel
system (fuel gas dan fuel oil).
4. Offsite Facilities, yaitu sebagai fasilitas penunjang yang terdiri dari tangki-
tangki storage, flare system, utility, dan environment system.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.6 Diagram Blok Proses Kilang I
2.7.2 Kilang Minyak II

Kilang Minyak II dibangun pada tahun 1981 untuk memenuhi kebutuhan
BBM dalam negeri yang terus meningkat. Setelah diresmikan oleh Presiden
Soeharto pada tanggal 4 Agustus 1983, kilang ini memulai operasinya.
Kompleks BBM (Fuel Oil Complex II) di kilang ini dirancang oleh Universal Oil
Product (UOP) sedangkan Kompleks Bahan Dasar Minyak Pelumas (Lube Oil
Complex II dan III) dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij
(SIPM), dan offsite facilities oleh Fluor Eastern Inc. Kontraktor utama untuk
pembangunan kilang ini adalah Fluor Eastern Inc. dan dibantu oleh kontraktor-
kontraktor nasional.
Kilang II dirancang untuk mengolah minyak mentah dalam negeri karena
sebelumnya minyak mentah dalam negeri diolah di kilang minyak luar negeri
kemudian baru masuk kembali ke Indonesia dalam bentuk BBM dan cara seperti
ini sangatlah tidak efisien. Kilang ini mengolah minyak mentah dalam negeri
yang kadar sulfurnya lebih rendah daripada minyak mentah Timur Tengah.
Awalnya minyak mentah domestik yang diolah merupakan campuran dari 80%
Arjuna Crude (kadar sulfurnya 0,1% berat) dan 20% Attaka Crude. Dalam
perkembangannya bahan baku yang diolah adalah minyak cocktail yang
merupakan campuran dari minyak mentah dalam dan luar negeri.
Raymizard (145060200111022)
Sebelum diadakan Debottlenecking Project pada tahun 1998/1999,
kapasitas Kilang Minyak II hanya 200.000 barrel/hari tetapi setelah diadakan
proyek tersebut, kapasitasnya meningkat menjadi 230.000 barrel/hari. Unit Area
Kilang Minyak II meliputi:
1. Fuel Oil Complex II (FOC II) yang memproduksi BBM.
2. Lube Oil Complex II (LOC II) yang memproduksi bahan dasar pelumas dan
Asphalt.
3. Lube Oil Complex III (LOC III) yang juga memproduksi bahan dasar
pelumas dan Asphalt.
4. Utilities Complex II (UTL II) yang fungsinya sama dengan UTL I.
Gambar 2.7 Diagram Blok Proses Kilang II
2.7.3 Kilang Paraxylene

Kilang Paraxylene Cilacap (KPC) digunakan untuk memenuhi kebutuhan
bahan baku kilang PTA (Purified Terephtalic Acid) di Plaju, sekaligus sebagai
usaha meningkatkan nilai tambah produk kilang BBM. Kilang yang dirancang oleh
Universal Oil Product (UOP) ini dibangun pada tahun 1988 oleh kontraktor Japan
Gasoline Corporation (JGC) dan memulai operasinya setelah diresmikan oleh
Presiden Soeharto pada tanggal 20 Desember 1990. Tujuan pembangunan
kilang ini adalah untuk mengolah Naphtha dari FOC II menjadi produk-produk
Raymizard (145060200111022)
petrokimia, yaitu Paraxylene dan Benzene sebagai produk utama serta raffinate,
heavy aromate, toluene, dan LPG sebagai produk sampingan. Total kapasitas
produksi dari kilang ini adalah 270.000 ton/tahun.
Pertamina Refinery Unit IV semakin penting dengan adanya kilang
Paraxylene, karena dengan mengolah Naphtha 590.000 ton/tahun menjadi produk
utama Paraxylene, Benzene, dan produk samping lainnya, otomatis RU IV menjadi
satu-satunya unit pengolahan minyak bumi di Indonesia yang terintegrasi dengan
industri Petrokimia.
Paraxylene yang dihasilkan sebagian digunakan sebagai bahan baku pabrik
Purified TerePThalic Acid (PTA) pada pusat aromatik di Plaju, Sumatera Selatan.
Hal ini merupakan suatu bentuk usaha penghematan devisa sekaligus sebagai usaha
peningkatan nilai tambah produksi kilang BBM, sedangkan sebagian lagi diekspor
ke luar negeri. Sementara seluruh Benzene yang dihasilkan diekspor ke luar negeri.
Produk-produk sampingan dari kilang ini dimanfaatkan lebih lanjut untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri.
Gambar 2.8 Diagram Blok Proses Kilang Paraxylene
Raymizard (145060200111022)
2.7.4 Debottlenecking Project
Seiring dengan meningkatnya laju pembangunan di Indonesia,
kebutuhan akan BBM, minyak pelumas, dan asphalt juga meningkat. Sebagai
upaya untuk memenuhinya, Pertamina merealisasikan Debottlenecking Project
RU IV Cilacap yang dibangun pada awal tahun 1996 dan mulai beroperasi pada
awal Oktober 1998. Sebenarnya kegiatan perencanaan proyek ini sudah dimulai
sejak tanggal 16 Desember 1995 dan yang bertindak sebagai pelaksana EPC
(Engineering, Procurement, and Construction) Contract adalah Fluor Daniel.
Sementara perancang dan pemilik lisensi untuk Lube Oil Complex adalah SIPM
(Shell International Petroleum Maatschppij).
Proyek Debottlenecking Project Cilacap (DPC) untuk peningkatan
kapasitas operasional Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap telah berhasil
dilaksanakan dengan modernisasi instrumentasi kilang meliputi unit pada : FOC I,
FOC II, Utilities I, Utilities II, LOC I, dan LOC II. Modernisasi instrumentasi
tersebut juga ditambah beroperasinya Utilities IIA yang dihubungkan dengan
Utilities I dan Utilities II serta beroperasinya LOC III, maka secara otomatis
meningkatkan operasional Pertamina RU IV Cilacap.
Proyek peningkatan kapasitas kilang minyak secara keseluruhan termasuk
kilang Paraxylene dan pembuatan sarana pengolahan pelumas baru (LOC III)
dimulai tahun 1995 da selesai Maret 1999.
Proyek ini bertujuan untuk meningkatkan kapasitas Pengolahan FOC I dari
100.000 barrel/hari menjadi 118.000 barrel/hari. FOC II dari 200.000
barrel/hari menjadi 230.000 barrel/tahun. Kapasitas LOC I dan LOC II dari
225.000 ton/tahun menjadi 286.800 ton/tahun. Unit LOC III dapat memproduksi
141.200 ton/tahun lube base untuk semua grade.
Total kapasitas kilang BBM naik dari 300.000 barrel/hari menjadi 348.000
barrel/hari, produksi bahan baku minyak pelumas (lube base oil) naik dari 225.000
ton/tahun menjadi 428.000 ton/tahun atau sebesar 69%, sedangkan produksi aspal
naik dari dari 512.000 ton/tahun menjadi 720.000 ton/tahun atau sebesar 40,63%.
Tujuan dari proyek ini adalah untuk:
1. Meningkatkan kapasitas produksi Kilang Minyak I dan II dalam rangka
memenuhi kebutuhan BBM dalam negeri.
Raymizard (145060200111022)
2. Meningkatkan kapasitas produksi Lube Oil Plant dalam rangka memenuhi
kebutuhan Lube Base Oil, Asphalt, dan Minarex.
3. Menghemat / menambah devisa negara.
Pendanaan Debottlenecking Project Cilacap (DPC) berasal dari pinjaman
dari 29 bank dunia yang dikoordinir oleh CITICORP dengan penjamin US Exim
Bank. Dana yang dipinjam sebesar US$ 633 juta dengan pola Tyrustee Borrowing
Scheme. Sedangkan sistem penyediaan dananya adalah Non Recourse
Financing artinya pengembalian pinjaman berasal dari hasil penjualan produk
yang dihasilkan oleh proyek sehingga dana pinjaman tersebut tidak membebani
anggaran pemerintah maupun cash flow Pertamina.
Lingkup dari proyek ini adalah :
a. Modifikasi FOC I dan II, LOC I dan II, dan Utilities II / Offsite.
b. Pembangunan LOC III (Lube Oil Complex III).
c. Pembangunan Utilities III dan LOC III Tankage.
d. Modernisasi Instrumentasi Kilang dengan DCS (Distributed Control System).
Area untuk pembangunan Lube Oil Complex III seluas 6,8 hektar dengan
perincian 4,3 hektar untuk pembangunan kilang LOC III dan 2,5 hektar untuk
pembangunan tangki produk. Fasilitas untuk melindungi lingkungan dari
pencemaran pun ditambah dengan modifikasi peralatan yang ada, serta
penambahan peralatan baru. Berbagai pekerjaan yang dilakukan pada masing-
masing area selama Debottlenecking Project dapat dilihat pada Tabel 2.3:
Tabel 2.3 Jenis Pekerjaan dalam Debottlenecking Project Cilacap

Lokasi Unit Jenis Pekerjaan
Penambahan Crude Desalter
Modifikasi/penambahan tray pada Crude
CDU Splitter, Product
Side Stripper, Naphtha Stabilizer, dan Gasoline
FOC I
Splitter
NHT Modifikasi/penambahan peralatan
Kerosene Merox
Modifikasi peralatan
Treating
Raymizard (145060200111022)
SWS Modifikasi/penambahan peralatan
Modifikasi/penambahan pumping dan piping
Lain-lain system
Modifikasi/penambahan heat exchange system
Penambahan Crude Desalter
Modifikasi/penambahan tray pada Crude
CDU
Splitter, Product Side Stripper, Naphtha
Stabilizer, dan Gasoline Splitter
AH Union Modifikasi/penambahan peralatan
FOC II
LPG Recovery Modifikasi/penambahan peralatan
SWS Modifikasi/penambahan peralatan
Modifikasi/penambahan pumping dan piping
Lain-lain system
Modifikasi/penambahan heat exchange system
HVU Modifikasi/penambahan peralatan
LOC I Rekonfigurasi/penambahan heat exchanger,
Lain-lain
pumping tank farm dan piping system
HVU Modifikasi/penambahan peralatan
PDU Modifikasi/penambahan peralatan
FEU Modifikasi/penambahan peralatan
LOC II
HOS Modifikasi/penambahan peralatan
Rekonfigurasi/penambahan heat exchanger,
Lain-lain
pumping tank farm dan piping system
Pembangunan PDU
Pembangunan MDU
LOC III Pembangunan HTU/RDU
Pembangunan new tankage, pumping dan piping sytem
Pembangunan Power Generation 8 MW dan Distribution System

Utilities/
Pembangunan Boiler 60 ton/hari berserta BFW dan Steam
Offsite
Distribution System
Raymizard (145060200111022)
Pembangunan Instrument Air
Pembangunan tangki penimbun Asphalt dan Lube Oil
Modifikasi/penambahan kolam pengolah limbah
Modifikasi/penambahan Cooling Water System
Dengan selesainya proyek ini, kapasitas pengolahan Kilang Minyak I

meningkat 118.000 barrel/hari, dan Kilang Minyak II meningkat menjadi 230.000
barrel/hari. Total kapasitas keseluruhan menjadi 348.000 barrel/hari. Sementara
kapasitas produk minyak dasar pelumas (Lube Base Oil) meningkat menjadi
428.000 ton/tahun. Produksi Asphalt juga mengalami peningkatan dari 512.000
ton/tahun menjadi 720.000 ton/tahun. Perbandingan kapasitas produksi tiap kilang
sebelum dan sesudah Debottlenecking Project dapat dilihat pada Tabel 2.4:
Tabel 2.4 Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah

Debottlenecking Project
Unit Hasil Produksi Sebelum Sesudah Kenaikan
CDU Fraksi minyak 100.000 118.000 18.000 (18%)
Naphtha dan
NHT 20.000 25.600 5.600 (28%)
Gasoline
LPG
Avtur/Kerosene 15.708 17.300 1.592 (10,13%)
Recovery

Debottlenecking Project pada FOC II (Dalam Barrel/Hari)
CDU Fraksi minyak 200.000 230.000 30.000 (15%)
NH Union Kerosene 20.000 23.000 3.000 (15%)
LPG Gas
7.321 7.740 419 (5,72%)
Recovery Propane/Butane

Debottlenecking Project pada LOC I/II/III (Dalam Ton/Tahun)
Lube Base Oil HVI 60/100/160S/650 225.000 428.000 173.000 (69%)
Raymizard (145060200111022)
208.000
Asphalt Asphalt 512.000 720.000
(40,63%)
LPG Recovery Gas Propane/Butane 7.321 7.740 419 (5,72%)
Dengan demikian kapasitas desain FOC I, FOC II, LOC I, II, dan III
mengalami perubahan seperti terlihat pada Tabel berikut :
Tabel 2.7 Kapasitas Desain Baru FOC I dan II Pertamina RU IV Cilacap

FOC I FOC II
Unit Kapasitas (ton/hari) Unit Kapasitas (ton/hari)
CDU 16.126 CDU 30.680
NHT 2.805 NHT 2.441
Gas Oil HDS 2.300 AH Unibon 3.048
Platformer 1.650 Platformer 2.441
Propane 43,5 LPG Recovery 636
Merox Treater 2.116 Naphtha Merox 1.311
Sour Water Sour Water
780 2.410
Stripper Stripper
THDT 1.802
Visbreaker 8.390
Tabel 2.8 Kapasitas Desain Baru LOC I, II, & III Pertamina RU IV Cilacap
Kapasitas (ton/hari)
Unit
LOC I LOC II LOC III
High Vacum Unit 2.574 3.883 -
Propane DeAsphalting Unit 538 784 784
Furfural Extraction Unit 478-573 1.786-2.270 -
Mek Dewaxing Unit 226-340 501-841 5
Hydrotreating Unit - - 1
2.7.5 Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit (SRU)

Pemerintah berencana untuk mengurangi kadar emisi SO2 pada buangan.
Untuk mendukung komitmen terhadap lingkungan pada tanggal 27 Februari 2002
Raymizard (145060200111022)
RU IV membangun kilang SRU dengan luas area proyek 24.200 m2 yang terdiri
dari unit proses dan unit penunjang. Proyek ini dapat mengurangi emisi gas dari
kilang RU IV, khususnya SO2 sehingga emisi yang dibuang ke udara akan lebih
ramah terhadap lingkungan. Kilang ini mengolah off gas dari berbagai unit di RU
IV menjadi produk berupa sulfur cair, LPG, dan kondensat. Kilang SRU ini
memiliki beberapa unit antara lain, Gas Treating Unit, LPG Recovery Unit, Sulphur
Recovery Unit, Tail Gas Unit, dan Refrigeration.
Gambar 2.9 Diagram Blok Proses Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit (SRU)
Umpan pada Gas Treating Unit terdiri dari 9 stream sour gas yang
sebelumnya kesembilan stream gas ini hanya dikirim ke fuel gas system sebagai
bahan bakar kilang atau dibakar di flare. Dengan melakukan treatment terhadap 9
stream sour gas dengan jumlah total sebesar 600 metric ton/hari dapat diperoleh
produk sulfur cair sebanyak 59-68 metrik ton/hari, produk LPG sebanyak 324-407
metrik ton/hari dan produk kondensat (C5+) sebanyak 28-103 metrik ton/hari.
Sedangkan hasil atas yang berupa gas dengan kandungan H2S sangat rendah dari
Unit LPG Recovery akan dikirimkan keluar sebagai fuel gas system.
Unit-unit di Kilang SRU adalah sebagai berikut:
1. Gas Treating
Gas treating unit dirancang untuk mengurangi kadar hydrogen sulfide
(H2S) di dalam gas buang (sebagai umpan) agar tidak lebih dari 10 ppmv
sebelum dikirim ke LPG Recovery unit dan PSA unit yang telah ada. Dalam
Raymizard (145060200111022)
metode operasi normal larutan amine disirkulasikan untuk menyerap H2S pada
suhu mendekati suhu kamar.
2. LPG Recovery
Memiliki Cryogenic Refluxted Absorber Design sebagai utilitas di LPG
Recovery Unit untuk menambah produk LPG Recovery secara umum. Proses ini
mempunyai LPG Recovery oPTimum pada ekses 99,9% (pada Deethanizer
Bottom Stream). Refrigeration process digunakan sebagai pelengkap umum
Chilling (pendinginan).
3. Sulfur Recovery Unit
Sulphur Recovery Unit (SRU) didirikan untuk memisahkan acid gas dari
amine regeneration di Gas Treating Unit (GTU) dirubah menjadi H2S dalam
bentuk gas menjadi sulfur cair dan dalam bentuk gas sulfur untuk bisa dikirim
melalui ekspor.
4. Tail Gas Unit
TGU (Tail Gas Unit) dirancang untuk mengolah acid gas dari Sulphur
Recovery Unit (SRU). Semua komponen sulfur diubah menjadi H2S untuk
dihilangkan di unit TGU absorber, arus recycle kembali ke unit SRU dan
sebagian dibakar menjadi jenis sulfur yang terdiri dari SOx kemudian dibuang
ke atmosfer.
5. Unit 95 : Refrigeration
Unit Refrigeration dilengkapi dengan pendinginan yang diperlukan
untuk LPG Recovery Unit dan juga dilengkapi dengan Trim Amine Chilling di
bagian Tail Gas Unit untuk memaksimalkan pengambilan sulfur secara umum.
Sistem Refrigeration terdiri dari dua tahap Loop Propane Refrigeration.
2.7.6 Residual Fludizied Catalytic Cracking (RFCC)

RFCC bertujuan untuk mengolah LSWR yang dihasilkan dari Kilang FOC
II menjadi produk yang lebih memiliki nilai tambah, sepeti LPG, Gasoline, LCO,
dan HCO. Sebelumnya, LSWR yang dihasilkan oleh Kilang FOC II diolah menjadi
IFO (Industrial Fuel Oil) melalui unit Visbreaker dalam rangka memenuhi
kebutuhan bahan bakar industri di Indonesia. Akan tetapi, dikarenakan IFO tidak
memberikan keuntungan yang besar, unit Visbreaker ditutup dan dibangunlah
Raymizard (145060200111022)
Kilang RFCC ini. Pada RFCC dibangun fasilitas-fasilitas antara lain, tankage
facilities, manine loading arm, waste water treatment, sea water intake facility,
building, fire fighting, dan flare system.
Pada Kilang RFCC terdapat unit-unit operasi, utilities, berikut ini
merupakan unit-unit dari unit operasi yaitu sebagai berikut :
RFCC Unit kapasitas 62.000 BPSD
Gasoline Hydrotreating Unit dengan Hydrogen Purification Unit
Gasoline Sweetening Unit
LPG Sweetening Unit
Propylene Recovery Unit
Amine Treating Unit
Sour Water Streapping Unit
Hydrogen Purification Unit
Ekses Utilities tidak tersedia dari Kilang existing RU IV Cilacap, sehingga
fasilitas untuk proyek RFCC perlu dibangun secara independen. Berikut unit utilitas
di dalam RFCC:
Steam & Power Generation System
Cooling Water & Water Treatment System
Fuel Gas System
Instrument Air & Nitrogen System
Sea Water Intake Facility
Wastewater & Spent Caustic Treatment System
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.10 Diagram Blok Proses Kilang RFCC
2.8 Produksi Kilang PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

Produksi Pertamina RU IV bermacam-macam, selain BBM juga dihasilkan
produk seperti lube base oil (bahan dasar minyak pelumas) dan asphalt. Adapun
bahan baku dan produk yang dihasilkan di Pertamina RU IV Cilacap adalah :
1. Fuel Oil Complex I
Bahan baku : Arabian Light Crude, Iranian Lighht Crude, Basrah Light
Crude.
Produk : Refinery Fuel Gas, Kerosene/Avtur, Industrial Diesel
Oil,Gasoline / Premium, solar/ADO, Industrial Fuel Oil.
2. Fuel Oil Complex II
Bahan baku : Arjuna Crude (80%), Attaka Crude (20%)
Produk : LPG, Naphta, Gasoline/Premium, Propane, Kerosene,
HDO/LDO, IFO, Refinery Fuel Gas
3. Lube Oil Complex I
Bahan baku : Residu FOC I
Produk : HVI 60, HVI 95, Propane Asphalt, Minarex A dan B, Slack
Wax
4. Lube Oil Complex II
Bahan baku : Residu FOC 1
Raymizard (145060200111022)
Produk : HVI 95, HVI 160S, Propane Asphalt, Minarex H, Slack
Wax
5. Lube Oil Complex III
Bahan baku : Distilat LOC 1 dan LOC II
Produk : HVI 650, Slack Wax, Propane Asphalt, Minarex
6. Kilang Paraxylene
Bahan baku : Naphtha
Produk : Paraxylene, Benzene, Raffinate, Heavy Aromate, LPG,
Toluene
7. Kilang RFCC
Bahan baku : LSWR
Produk : LPG, gasoline propylene
Berikut ini adalah kapasitas produksi Pertamina RU IV Cilacap dari setiap

unit :
Table 2.9 Produksi FOC I Pertamina RU IV Cilacap

KAPASITAS DESIGN
UNIT
TPSD BPSD
CDU I 16.126 118.000
NHT I 2.905 25.600
Hydrodesulfurizer 2.300 17.000
Platformer I 1.650 14.900
Propane Manufacturing 43,5 -
Merox Treater 2.116 15.700
Sour Water Stripper 780 -
Table 2.10 Produksi FOC II Pertamina RU IV Cilacap

KAPASITAS DESIGN
UNIT
TPSD BPSD
CDU II 30.680 230.000
NHT II 2.441 20.000
Raymizard (145060200111022)
AH Unibion 3.084 23.000
Platformer II 2.441 20.000
LPG Rec 636 -
Naphtha Merox 1.311 11.100
Sour Water Stripper 2.410 -
THDT 1.802 13.200
Visbreaker 8.390 55.600
Table 2.11 Produksi LOC I,II,III Pertamina RU IV Cilacap

KAPASITAS DESIGN (dalam TPSD)
UNIT
LOC I LOC II LOC III
HVU I 2.574 - -
HVU II - 3.883 -
PDU I 538 - -
PDU II - 784 784
FEU I 478-573 - -
FEU II - 1.786-2.270 -
MDU I 226-337 - -
MDU II - 501-841 501-841
Hydrotreating Unit - - 1.700
Table 2.12 Produksi Kilang Paraxylene Pertamina RU IV Cilacap

UNIT Kapasitas Design (Dalam TPSD)
NHT 1.791
CCR Platformer 1.791
Sulfolane 1.100
Tatoray 1.730
Xylene Fractionator 4.985
Parex 4.440
Isomar 3.590
Raymizard (145060200111022)
Tabel 2.13 Produksi Kilang RFCC Pertamin RU IV Cilacap
UNIT KAPASITAS DESIGN
Fresh Feedstock 62000
Propylene 5309,5
Propylene 1585,9
Total C3 6895,4
Total C4 10242,3
Total C3+C4 LPG 11828,2
Total C5 + Gasoline (90%
37588
355 F)
Light Cycle Oil (90% @ 616
8947,1
F)
Clarified Oil (DCI) 3652
LCO+DCO 12599,1
2.9 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero)

Pertamina dikelola oleh suatu Dewan Direksi Perusahaan dan diawasi oleh
suatu Dewan Komisaris/Pemerintah Republik Indonesia. Pelaksanaan kegiatan
Pertamina diawasi oleh seperangkat pengawas yaitu Lembaga Negara, Pemerintah
maupun dari unsur intern Pertamina sendiri.
Struktur organisasi PT Pertamina (Persero) dapat dilihat pada Gambar 2.11.
Dari segi Organisai, PT Pertamina (Persero) dipimpin oleh seorang Direktur Utama
yang membawahu lima orang direktur, yaitu: Direktur Hulu, Direktur Pengolahan,
Direktur Pemasaran dan Niaga, Direktur Umum dan SDM, Direktur keuangan.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.11 Diagram Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero)
Raymizard (145060200111022)
Direktur Pengolahan Pertamina membawahi unit-unit pengolahan yang
ada di Indonesia. Kegiatan utama operasi kilang di RU IV Cilacap adalah : Minyak
(BBM dan Non BBM) Kilang Petrokimia
PT Pertamina RU IV Cilacap dipimpin oleh seorang General Manager yang
membawahi :
Engineering and Development
Manager
General Affair Manager
Health Safety Enviromental Manager
Procurement Manager
Reability Manager
Senior Manager Operation & Manufacturing
OPI Coordinator
IT Area Manager
Hospital Cilacap Director
Refinery internal audit Cilacap Manager
Marine region IV Manager
Refinery Finance Offsite Support Region III Manager
Human Resources Manager
Sedangkan Manajer kilang membawahi 3 manager, 1 kepala bagian dan
shift Superintendet, yaitu :
Manajer Produksi I
Manajer Produksi II
Manajer Reliabilitas
Kepala Bagian Laboratorium
Shift Superitendent
Raymizard (145060200111022)
2.10 Lokasi dan Tata Letak PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
2.10.1 Lokasi Pabrik
Lokasi perusahaan adalah hal penting yang akan menentukan kelancaran
perusahaan dalam menjalankan operasinya. Demikian pula dalam menentukan
lokasi kilang. Hal-hal yang menjadi pertimbangan meliputi biaya produksi, biaya
operasi, dampak sosial, kebutuhan bahan bakar, sarana, studi lingkungan, dan letak
geografis.
Gambar 2.12 Peta Lokasi Kilang PT Pertamina RU IV Cilacap
Pertamina RU IV Cilacap terletak di desa Lomanis, Kecamatan Cilacap

Tengah, Kabupaten Cilacap, Provinsi Jawa Tengah. Dipilihnya Cilacap sebagai
lokasi kilang didasarkan pada pertimbangan berikut :
a. Studi kebutuhan BBM menunjukkan bahwa konsumsi terbesar adalah
penduduk Pulau Jawa.
b. Tersedianya sarana pelabuhan alami yang sangat ideal karena lautnya cukup
dalam dan tenang karena terlindungi Pulau Nusakambangan.
c. Terdapatnya jaringan pipa Maos-Yogyakarta dan Cilacap-Padalarang,
sehingga penyaluran bahan bakar minyak lebih mudah.
d. Daerah Cilacap dan sekitarnya telah direncanakan oleh pemerintah sebagai
pusat pengembangan produksi untuk wilayah Jawa bagian selatan.
Raymizard (145060200111022)
2.10.2 Tata Letak Kilang
Tata letak Kilang Minyak Cilacap beserta sarana pendukung adalah sebagai
berikut :
1. Areal kilang minyak dan perluasan : 300,0 ha
2. Areal terminal minyak dan pelabuhan : 22.5 ha
3. Areal pipa track dan jalur jalan : 10.5 ha
4. Areal perumahan dan jalur jalan : 87.5 ha
5. Areal rumah sakit dan lingkungannya : 27,0 ha
6. Areal lapangan terbang : 70,0 ha
7. Areal kilang Paraxylene : 9,0 ha
8. Areal kilang RFCC : 9,0 ha +
Total : 535.5 ha
Dalam kegiatan pengoperasiannya, Kilang Minyak Cilacap terdiri atas unit-

unit proses dan sarana penunjang yang terbagi atas beberapa area, yaitu :
a. Area 10
Fuel Oil Complex I, terdiri atas :
Tabel 2.14 Fuel Oil Complex I

No. Unit Nama Unit
11 Crude Destilation Unit (CDU) I
12 Naphtha Hydrotreater Unit (NHT) I
13 Hydro Desulfurizer Unit (HDS)
14 Platformer Unit
15 Propane Manufacturer Unit (PMF)
16 Meroxtreater Unit
17 Sour Water Stripper Unit (SWS)
18 Nitrogen Plant
19 CRP Unit/Hg Removal
Raymizard (145060200111022)
b. Area 01
Fuel Oil Complex II, terdiri atas :
Tabel 2.15 Fuel Oil Complex II

No. Unit Nama Unit
009 Nitrogen Storage
011 Crude Distilation Unit (CDU) II
012 Naphtha Hydrotreater Unit (NHT) II
013 Aromatic Hydrogenation (AH) Unibon Unit
Continuous Catalytic Regeneration (CCR) Platformer
014
Unit
015 Liquified Petroleum Gas (LPG) Recovery Unit
Minimize Alkalinity MerchaPTan Oxidation (Minalk
016
Merox) Treater Unit
017 Sour Water Stripper Unit (SWS)
018 Thermal Distilate Hydrotrearer Unit
019 Visbreaker Thermal Cracking Unit
048 Flare and Nash Compressor
c. Area 20
Lube Oil Complex I, terdiri atas :
Tabel 2.16 Lube Oil Complex I

No. Unit Nama Unit
21 High Vacuum Unit (HVU) I
22 Propane DeAsphalting Unit (PDU) I
23 Fulfural Extraction Unit (FEU) I
24 Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) I
Raymizard (145060200111022)
d. Area 02
Lube Oil Complex II, terdiri atas :
Tabel 2.17 Lube Oil Complex II

No. Unit Nama Unit
021 High Vacuum Unit (HVU) II
022 Propane DeAsphalting Unit (PDU) II
023 Fulfural Extraction Unit (FEU) II
024 Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) II
e. Area 30
Tangki-tangki BBM, terdiri atas :
Tabel 2.18 Tangki-tangki BBM

No. Unit Nama Unit
Tangki-tangki gasoline dan vessel penambahan TEL
31
FOC I dan Platformer Feed Tank
32 Tangki-tangki kerosene dan AH Unibon Feed Tank
33 Tangki-tangki Automotive Diesel Oil (ADO)
34 Tangki-tangki Industrial Fuel Oil (IFO
35 Tangki-tangki komponen IFO dan HVU Feed
Tangki-tangki Migas, Heavy Naphtha dan penambahan
36
TEL FOC II
37 Tangki-tangki LSWR dan IFO
38 Tangki-tangki ALC, BLC, dan ILC sebagai Feed FOC I
f. Area 40
Tangki-tangki non-BBM, terdiri atas :
Tabel 2.19 Tangki-tangki non-BBM

No. Unit Nama Unit
41 Tangki-tangki Lube Oil
Raymizard (145060200111022)
42 Tangki-tangki Bitumen
43 Tangki-tangki Long Residue
44 Gasoline station, Bengkel, Gudang, dan Pool Alat Berat
45 Tangki-tangki Feed FOC II
46 Tangki-tangki Feed Mixed LPG
47 Flare system
48 Drum Plant, untuk Pengisian aspal
g. Area 50
Utilities Complex I, terdiri atas :
Tabel 2.20 Utilities Complex I

No. Unit Nama Unit
51 Pembangkit Tenaga Listrik
52 Steam Generator System
53 Cooling Water System
54 Unit Pengolahan Air
55 Fire Water System Unit
56 Unit Sistem Udara Instrumen
57 Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
h. Area 05
Utilities Complex II, terdiri atas :
Tabel 2.21 Utilities Complex II

No. Unit Nama Unit
052 Steam Generator System
053 Cooling Water System
054 Unit Pengolahan Air
055 Fire Water System Unit
056 Unit Sistem Udara Instrumen
Raymizard (145060200111022)
i. Area 60
Jaringan Oil Movement dan Perpipaan, terdiri atas :
Tabel 2.22 Jaringan Oil Movement dan Perpipaan

No. Unit Nama Unit
61 Jaringan pipa dari dan ke Unit Terminal Minyak Area 70
62 Cross Country PipeLine
63 Stasiun Pompa Air Sungai
Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
64
Paraxylene
66 Tangki-tangki Balas dan Bunker
Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG, dan
67
Paraxylene
68 Dermaga Pengapalan LPG
j. Area 70
Terminal Minyak Mentah dan Produk, terdiri atas :
Tabel 2.23 Terminal Minyak Mentah dan Produk

No. Unit Nama Unit
71 Tangki-tangki minyak mentah feed FOC II dan Bunker
72 Crude Island Berth
73 Dermaga pengapalan minyak dan penerimaan Crude Oil
k. Area 80
Kilang Paraxylene, terdiri atas :
Tabel 2.24 Kilang Paraxylene

No. Unit Nama Unit
81 Nitrogen Plant Unit
82 Naphtha Hydrotreater Unit
84 CCR Platformer Unit
85 Sulfolane Unit
Raymizard (145060200111022)
86 Tatoray Unit
87 Xylene Fractionation Unit
88 Parex Unit
89 Isomar Unit
l. Area 90
LPG Recovery & Sulphur Recovery Unit, terdiri atas :
Tabel 2.25 LPG Recovery & Sulphur Recovery Unit

No. Unit Nama Unit
90 Utility
91 Gas Treating Unit
92 LPG Recovery
93 Sulfur Recovery
94 Tail Gas Unit
95 Refrigerant
m. Area 200
Lube Oil Complex III, terdiri atas :
Tabel 2.26 Lube Oil Complex III

No. Unit Nama Unit
220 Propane DeAsphalting Unit
240 Metyhl Etyhl Ketone Dewaxing Unit
260 Hydrotreating Unit/Redistilling Unit
041 Pump Station and Storage Tank
n. Area 500
Utilities IIA, terdiri atas :
Tabel 2.27 Utilities IIA

No. Unit Nama Unit
Raymizard (145060200111022)
520 Steam Generator Unit
530 Cooling Water system
560 Unit Sistem Udara Tekan
o. Area 100
Kilang RFCC, terdiri atas :
Tabel 2.28 Kilang RFCC

No. Unit Nama Unit
101 RFCC (Reaktor dan Regenerator) dan Main Column
102 Gas Concentration
103 LPG Merox
104 Propylene Recovery Unit
105 Gasoline Hydroreacting
106 Amine Regenerator System
107 Sour Water Treating Unit
108 Hydrogen Purification
2.11 RFCC Secara Khusus

Kilang Recid Fluid Catalytic Cracking (RFCC) bertujuan untuk
mengkonversi produk bernilai jual rendah menjadi produk bernilai jual tinggi
dengan fokus meningkatkan produksi gasoline, LPG, dan propilen. Selain itu
dengan adanya kilang ini maka import HOMC dapat dikurangi dan dapat
meningkatkan margin kilang. HOMC atau High Ocatane Mogas Component
merupakan produk naphtha (komponen minyak bumi) yang memiliki struktur
kimia bercabang dan ring (lingkar) berangka oktan tinggi (daya bakar lebih
sempurna dan instant cepat).
RFCC unit dirancang untuk memproses 62.000 BPSD pada umpan-1,
yaitu merupakan pencampuran dari atmospheric residue minyak mentah negara
Indonesia dan vacuum distilate yang berasal dari minyak mentah Timur Tengah.
Umpan-1 akan berfungsi sebagai perancang dan penjamin dasar. Umpan-2 akan
dibahas untuk bahan baku dimasa depan.
Unit unit proses pada kilang RFCC adalah sebagai berikut:
Raymizard (145060200111022)
Unit 101 Resid Fluid Catalytic Cracking Unit
Unit 102 Gas Concentration Unit
Unit 103 LPG Merox Unit
Unit 104 Propylene Recovery Unit
Unit 105 Gasoline Hydrotreating Unit
Unit 106 Amine Treating Unit
Unit 107 Sour Water Stripping Unit
Unit 108 Hydrogen Purification Unit

Setiap unit memiliki keterkaitan satu sama lain. Alur proses pengolahan
minyak pada kilang RFCC dapat dilihat pada blok diagram Gambar 2.13
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.13 Blok Diagram Kilang RFCC RU-IV Cilacap
Raymizard (145060200111022)
2.11.1 Unit 101 Resid Fluid Catalytic Cracking Unit
Unit ini merupakan unit inti dari kilang RFCC karena pada unit inilah
proses catalytic cracking terjadi. Umpan yang masuk ke kilang RFCC untuk
pertama kalinya akan diolah di unit 101. Pada unit 101 terjadi proses perekahan
fraksi minyak berat menjadi fraksi minyak yang lebih ringan dengan bantuan
katalis. Produk hasil penolahan dari unit 101 selanjutnya akan diproses pada unit-
unit lainnya di kilang RFCC.
Pada unit 101 terdapat tiga proses utama yang terjadi di reaktor,
regenerator, dan main column. Diagram alir proses unit 101 dapat dilihat di
Gambar 2.14
a. Reaktor
Umpan unit RFCC berasal dari LSWR panas keluaran CDU II dan
LSWR dingin keluaran tanggki dari unit 103 dan 104. Sebelum memasuki raw
oil surge drum, minyak mentah umpan RFCC terlebih dahulu dipanaskan di
feed preheater 101-E-534 menggunakan Medium Pressure Steam hingga
tercapai temperature 150 C. Dari surge drum 101-V-521, umpan dipompa
dan melalui serangkaian sistem pemanas hingga temperature mencapai 235
C saat akan masuk riser.
Umpan lalu diinjeksikan ke dalam reaktor (101-R-501) melalui
delapan buah distributor dan mempergunakan MP steam sebagai atomizer.
Katalis panas yang diregeneerasi dari regenerator bawah (101-R-502)
dialirkan menuju riser dengan bantuan lift steam dan lift gas keluaran knock
out drum (102-V-504) di unit Gas Concentration 102.
Katalis panas naik bertemu dengan umpan dalam riser dan terjadi
pertukaran panas dari katalis ke umpan minyak kemudian menguap.
Campuran uap katalis naik melalui riser dengan minimum back mixing.
Aliran katalis menuju riser diatur oleh regenerated catalyst slide valve (101-
A-512) untuk mengendalikan temperature reaktor. Pada bagian atas riser,
reaksi perengkahan akan sempurna dan uap hidrokarbon terpisah dari katalis
oleh vortex separation system (VSS) dan katalis jatuh ke seksi stripping, guna
meminimalkan reaksi perengkahan sekunder yang tidak dikehendaki. VSS
Raymizard (145060200111022)
didesain berfungsi untuk memisahkan katalis dalam uap hidrokarbon hingga
95%.
Sisa katalis yang terikut uap hidrokarbon masuk ke dalam 10 buah

single stage cyclone untuk pemisahan akhir (99,999 % katalis dapat
terpisahkan). Katalis yang terambil oleh siklon jatuh ke bawah cyclone diplegs
menuju ke seksi stripping yang memiliki tujuh grid dan dilakukan pelucutan
sisa hidrokarbon dengan mempergunakan tiga buah stripping steam. Uap
hidrokarbon naik ke plenum chamber bergabung dengan uap hidrokarbon dari
siklon yang lain dan keluar melalui puncak reaktor menuju ke Kolom Utama
(101-C-521).
b. Regenerator
Regenerator (101-R-502) mempunyai dua fungsi, yaitu untuk
mengembalikan aktifitas katalis yang telah berkurang setelah melakukan
perengkahan dan mensuplai panas yang diperlukan untuk reaksi perengkahan
umpan. Katalis sisa mengalir dari reaktor stripper menuju ke bagian atas
regenerator melalui spent catalyst stand pipe yang diatur oleh spent catalyst
slide valve (101-A-513) untuk mengendalikan level reaktor. Katalils sisa ini
banyak mengandung coke dengan komponen karbon dan hidrogen serta
sebagian kecil sulfur dan nitrogen yang terdeposit pada permukaan katalis (8
- 10 % wt) selama terjadi reaksi perengkahan.
Regenerasi katalis dilakukan dengan membakar karbon menggunakan
oksigen yang diperoleh dari udara melalui Main Air Blower (101-K-501).
Pada bagian atas regenerator dikehendaki pembakaran parsial coke guna
menghindari tingginya temperatur regenerator akibat panas reaksi
pembakaran bila dilakukan pembakaran sempurna. Sekitar 80 % coke dapat
dihilangkan pada bagian atas regenerator melalui pembakaran parsial C
menjadi CO.
Dari bagian atas regenerator, katalis mengalir turun ke lower
regenerator yang diatur oleh recirculated catalyst slide valve (101-A-511)
untuk mengendalikan level bagian bawah regenerator. Catalyst cooler (101-
E-501A/B) digunakan untuk menyerap panas hasil reaksi pembakaran coke
Raymizard (145060200111022)
pada katalis dengan menghasilkan steam. Catalyst cooler didesain beroperasi
dengan mode flow-through. Jumlah penyerapan panas pada catalyst cooler
dilakukan dengan mengatur jumlah udara fluidisasi (lance air) pada masing-
masing catalyst cooler dan kuantitas aliran katalis yang mengalir dari bagiam
atas ke bagian bawah regenerator melalui catalyst cooled slide vallve (101-A-
510A/B) yang mengendalikan temperature bagian bawah regenerator.
Di bagian bawah regenerator, udara berlebih digunakan untuk
membakar sisa coke pada katalis dengan pembakaran sempurna dari C
menjadi CO2. Katalis panas pada temperature 700 - 735C akibat pembakaran
tersebut selanjutnya dialirkan dari lower regenerator menujuke wye piece riser
melalui regenerated catalyst slide valve (101-A-512) untuk mengendalikan
temperature reaktor.
Pada wye piece regenerated katalis naik ke riser dengan bantuan lift
gas dan lift steam untuk bertemu dengan umpan residu yang diinjeksikan ke
dalam riser. Aliran katalis antara seksi reactor dan regenerator ini merupakan
jantung proses RFCC. Aliran katalis tersebut jumlahnya sangat besar yakni
secara desain pada kapasitas 100% berkisar antara 54 - 56 ton katalis sirkulasi
tiap menit. Flue gas yang mengandung CO pada bagian atas regenerator
mengalir melalui 20 buah double stage cyclone guna mengembalikan partikel
katalis yang terikut. Sekitar 75 - 90 % catalyst dipisahkanpada stage pertama
dan sisanya pada stage kedua.
Aliran flue gas panas bersama sebagian kecil katalis kemudian
mengalir menuju UOP third stage separator (101-V-509) untuk mengambil
kembali partikel katalis yang terikut, diharapkan ukuran partikulat terikut
bersama flue gas kurang dari 10 m. Tekanan flue gas keluar regenerator
diturunkan dengan mengalirkannya melalui orifice chamber (101-V-510).
Flue gas panas pada tekanan rendah dipergunakan untuk membangkitkan
superheated steam dalam CO boiler (101-F-503) dengan cara membakar CO
menjadi CO2.
Raymizard (145060200111022)
c. Main Column
Pemisahan produk dilakukan dalam kolom fraksinasi utama (101-C-
menjadi fraksi fraksi Decant Oil (DCO), Light Cycle Oil (LCO), Naphtha, dan
Wet Gas. Uap hidrocarbon panas dari reactor masuk ke main column pada
temperatur 535 538 C dan harus didinginkan sampai suhu 360 C sebelum
dilakukan pemisahan. Pendinginan uap dari reactor tersebut dilakukan dengan
mengkontakkan uap tersebut dengan sejumlah besar aliran sirkulasi bagian
bawah main column yang telah didinginkan terlebih dahulu di main column
bottoms steam regenerators (101-E-526A/B), main column bottoms MP steam
superheater (101-E-527A/B), dan main column bottoms raw oil exchanger
(101-E-524A/B/C/D).
Bagian bawah kolom dirancang untuk men-desuperheat uap
hidrokarbon panas dari reaktor, mengkondensasi produk bawah dan
menghilangkan entrained catalyst particle. Laju sirkulasi bagin bawah kolo,
didesain 175% laju umpan dari kisaran umum 130 180 % laju umpan atau
14,5m3/hr per meter persegi diameter kolom. Sirkulasi dari MCB menuju 5
tray terbawah dan dari sini uap naik ke seksi HCO dimana fraksinasi awal
dilakukan. Sebagian sirkulasi HCO dikirim menuju debutanizer reboiler
(102-E-513A/B) sebagai medium pemanas di kolom debutanizer (102-C-504)
di unit Gas Concentration (102).
Dari seksi HCO, uap hidrokarbon naik ke seksi LCO. Sebagian
sirkulasi LCO dikirim menuju debutanizer feed exchanger (102-E-512)
sebagai medium pemanas feed kolom debutanizer (102-C-504). Sebagian
aliran LCO dimasukan ke dalam LCO stripper (101-V-523) untuk
mengendalikan flash point-nya. Dari seksi LCO, uap hidrokarbon naik
menuju main column overhead, dimana reflux hasil kondensasi di main
column condenser (101-E-532) dan trim condenser (101-E-530A~H) dari
main column receiver (101-V-522) dikembalikan menuju kolom (101-C-521)
untuk mengendalikan temperature bagian atas siste dan neraca panas kolom,
serta menentukan EP gasoline. Wet gas dan cairan nafta sebagai produk bersih
bagian atas dialirkan menuju unit Gas Concentration (102).
Raymizard (145060200111022)
2.11.2 Unit 102 Gas Concentration Unit
Unit 102 merupakan unit proses lanjutan dari fraksi ringan produk unit
101 RFCC. Tujuan utama dari unit ini adalah memaksimalkan recovery fraksi
komponen C3 dan C4, mengontrol kandungan H2S serta C2- di LPG, dan
mengontrol RVP steam produk gasoline. Unit 102 Gas Concentration secara
umum dapat dibagi menjadi dua area, yaitu seksi recovery dan seksi fraksinasi.
Pada seksi recovery, etana yang merupakan komponen ringan dan hidrogen
sulfida dipisahkan dari aliran umpan. Peralatan utama dari seksi ini adalah WGC
, HP receiver, absorber primer, sponge absorber dan stripper. Pada seksi
fraksinasi utamanya adalah debutanizer untuk memisahkan produk unstabilized
(C3+) menjadi produk petroleum gas (LPG cair) dan stabilized gasoline.
Gambar 2.14 Diagram Alir Unit 101 dan Unit 102 RFCC
Langkah pertama proses di unit Gas Concentration 102 adalah

pemisahan non condensable lean gas dari komponen yang lebih berat. Lean gas
tidak dapat dipisahkan dengan fraksinasi konvensional terkecuali digunakan
refrigerasi, mala sistem stripper-absorber digunakan sebagai pemisahan utama.
Net gas yang berasal dari unit RFCC 101 harus dikompresi terlebih dahulu dan
didinginkan sebelum memasuki sistem stripper-absorber. Proses kompresi
dilakukan dengan wet gas compressor dua stage. Kompresor meningkatkan
tekanan gas sehingga dapat mengalirkan wet gas untuk pemrosesan lebih lanjut
Raymizard (145060200111022)
di sistem stripper-absorber. Aliran spillback pada setiap stage disediakan untuk
mencegah kompresor dari surging ketika start up dan upset. Kecepatan
kompresor divariasikan untuk mengontrol tekanan main column overhead
receiver. Jantung dari konfigurasi sistem stripper-absorber adalah high pressure
condenser, high pressure trim condenser, dan high pressure receiver. HPS
berfungsi sebagai surge vessel agar aliran tetap normal bila ada upset proses dan
pemisahan air. Semua aliran internal dan umpan melalui peralatan tersebut
kecuali unstabilized gasoline yakni wet gas, overhead vapor dari stripper, bottom
primary absorber, dan liquid dari compressor suction drum.
Gas yang berasal dari HPS mengandung produk pada rentang propana-
butana (biasa disebut rich gas). Gas ini di-recovery di primary absorber dengan
diinjeksikan unstabilized gasoline kelauran unit 101 maupun stabilized gasoline
dari debutanizer pada top section absorber. Panas dihasilkan ketika aliran liquid
turun sepanjang kolom menyerap material ringan dari gas yang naik. Panas
tersebut dipindahkan melalui upper & lower intercooler untuk meningkatkan
efisiensi pemisahan. Liquid hidrokarbon dari bottom primary absorber kemudian
dipompakan menuju high pressure condenser.
Aliran gas dari primary absorber bagian atas mengalir menuju bottom
sponge absorber. Sponge absorber berupa packed tower dimana sisa material
C5+ dipisahkan via kontak secara berlawanan arah dengan lean oil, LCO keluran
LCO circulation pump. Lean gas keluar dari top sponge absorber kemudian
dikirimkan menuju lean gas amine absorber untuk penghilangan H2S dan
mengalami proses lebih lanjut untuk dikirimkan ke fuel gas header. Sebagian
lean gas yang belum di-treating dikembalikan ke riser reaktor sebagai lift gas.
Adapun LCO keluaran bottom sponge absorber (rich oil) dikembalikan ke main
column.
Proses absorpsi tidak seselektif proses fraksinasi dalam pemisahan
karena masih terikutnya fraksi ringan pada bottom primary absorber. Oleh
karena itu, dari HPS, liquid hidrokarbon diumpankan menuju stripper. Stripper
steam reboiler digunakan untuk melucuti sejumlah tertentu material sebagai
produk overhead yang mengalir kembali menuju HPS. Adapun bagian bawah
stripper yang mengandung kandungan C3- dan H2S minim diproses lebih lanjut
Raymizard (145060200111022)
di debutanizer menjadi LPG dan gasoline. Debutanizer dioperasikan seoptimal
mungkin untuk mengontrol RVP gasoline dan kandungan C5 di produk LPG
pada nilai target. Pemanasan di reboiler debutanizer disuplai dari sirkulasi HCO.
Net LPG dikirim ke LPG amine absorber di unit LPG Merox 103 untuk
penghilangan H2S sebelum pemisahan C3/C4 di splitter unit Propylene Recovery
104. Sebagian bottom debutanizer dikembalikan menuju primary absorber

untuk meningkatkan recovery C3 dan C4. Sisa bottom debutanizer dikirim ke
unit Gasoline Hydrotreating (Prime-G) untuk penghilangan H2S
2.11.3 Unit 103 LPG Merox Unit

Unit 103 merupakan unit lanjutan 102 yang berfungsi untuk mengurangi
kandungan H2S, COS dalam LPG dengan cara absorbsi menggunakan amine dan
mengurangi kandungan merkaptan (RSH) dengan cara ekstraksi menggunakan
kaustik. PFD dari unit 103 dapat dilihat pada Gambar 2.15
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.15 Diagram Alir Proses LPG Merox Unit 103
Raymizard (145060200111022)
Merox atau Mercaptan Oxidation merupakan proses yang berfungsi
untuk mengurangi atau mengkonversikan senyawa merkaptan dengan cara
catalytic oxidation dengan media kaustik. Proses ini menggunakan katalis khusus
untuk reaksi oksidasi dari merkaptan menjadi disulfide. Didalam tahapan Merox
terdapat proses ekstraksi yang berfungsi untuk mengurangi kandungan
merkaptan, sedangkan proses sweetening mengkonversikan merkaptan menjadi
disulfida.
Katalis merox terdiri dari komposisi iron chelates, berfungsi untuk
mempromote reaksi oksidasi menjadi merkaptan dengan reaktan udara (O2)
dalam suasana basa. Terdapat kotoran sulfur lainnya selain merkaptan, seperti
hidrogen sulfide (H2S), karbonil sulfide (COS), elemen sulfur (S), dialkil sulfide
(RSR), dan dialkil disulfide (RSSR).
Hidrogen sulfide ditemukan secara alami dalam deposit gas, terbentuk
dari produk proses catalytic cracking dan desulfurisasi. Sedangkan COS
merupakan senyawa yang muncul hanya pada fraksi yang memiliki titik didih
rendah, seperti produk atas depropanizer atau debutanizer. Pada kondisi tertentu,
COS akan terhidrolisis menjadi H2S dan CO2, namun jika masih terdapat COS
maka diperlukan proses treating di downstream unit. Tidak ada pengurangan
produk COS pada Merox unit, namun jika produk Merox sebagai umpan C3/C4
splitter, maka COS akan terkonsentrasi pada fraksi atas propana kemudian
dikonsentrasikan di bagian atas propilen melalui proses fraksinasi.
2.11.4 Unit 104 Propylene Recover Unit

Unit 104 berfungsi untuk memisahkan dan mengolah aliran campuran
C3/C4 yang berasal unit 103 - LPG Merox untuk menghasilkan propilena dengan
kelas polimer (minimum kemurnian 99.5 %-wt) dan campuran LPG.
Umpan dari unit 104 berasal dari unit 103, yaitu campuran aliran
hidrokarbon yang didominasi rantai C3 dan C4. Sedangkan Produk dari unit ini
adalah berupa propilena sebagai bahan baku polimer dan campuran LPG dengan
C3+C4 minimal sebanyak 97.5% volume. Berikut proses yang berjalan pada unit
104 :
Raymizard (145060200111022)
Proses pertama yang terjadi di unit 104 adalah campuran C3/C4 dialirkan
menuju splitter untuk dipisahkan butane atau butilena (C4) dan propana atau
propilena (C3) dengan menggunakan sistem kolom distilasi konvensional.
Propilena dipisahkan dari propana di C3 Splitter menggunakan sistem
distilasi termodifikasi dengan penerapan tiga teknologi, yaitu heat pump
compressor untuk penyedia panas medium reboiler serta refluks, UOP MD
distillation trays sebagai internal kolom, dan UOP high flux tube pada
reboiler
Butana atau butilena sebagai produk bawah splitter pertama dan propana
sebagai produk bawah splitter kedua dialirkan menuju tangki LPG.
Propilena keluaran splitter kedua yang masih mengandung air dalam
konsentrasi jenuh dihilangkan di propylene drier, sedangkan kandungan
logam dihilangkan di propylene treater. Propilena yang sudah diproses dan
telah memenuhi spesidikasi kelas polimer dialirkan menuju tanki Propilena.
Skema lengkap alur proses pada unit ini dapat dilihat di Gambar 2.16
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.16 Diagram Alir Proses Propylene Recovery Unit 10
Raymizard (145060200111022)
2.11.5 Unit 105 Gasoline Hydrotreating Unit
Unit Gasoline Hydrotreating berguna untuk mengurangi kandungan
sulfur pada gasoline dari 400 ppm.wt menjadi 150 ppm.wt. Unit ini memiliki
kapasitas sebesar 37,6 MBSD atau setara dengan 191,73 ton/hari. Proses utama
yang terjadi di unit ini yaitu konversi diolefin yang terjadi di reaktor SHU dan
juga desulfurisasi di reaktor HDS.
Gambar 2.17 Skema Proses Unit 105-Gasoline Hydrotreating
Proses utama pada unit 105 ini terjadi di dalam reaktor SHU (Selective
Hydrogenation Unit) dan dilanjutkan dengan reaktor HDS (Hydro
Desulfurization). Berikut prosesnya :
Umpan gasoline yang merupakan keluaran dari debutanizer pada unit 102-
Gas Concentration masuk ke dalam surge drum dengan temperatur sebesar
110oC.Pada surge drum ini, gasoline akan dipisahkan dari air yang
terkandung didalamnya.
Hidrogen yang dibutuhkan pada unit 105 ini disuplai dari unit 108-Hydrogen
Purification dengan kemurnian 99%. Hidrogen ini kemudian diinjeksikan ke
dalam gasoline yang akan memasuki reaktor SHU. Gasoline yang memasuki
reaktor SHU ini memiliki temperature sebesar 150oC dan tekanan sebesar
25,5 kg/cm2g.
Pada reaktor SHU terjadi beberapa reaksi yaitu hidrogenasi senyawa diolefin,
konversi senyawa sulfur, dan juga isomerisasi senyawa olefin. Produk yang
dihasilkan dari reaktor SHU ini memiliki temperatur 166oC dan tekanan 22,5
kg/cm2g.

Raymizard (145060200111022)
Produk hasil dari reaktor SHU kemudian memasuki splitter untuk dipisahkan
antara fraksi ringan LCN (Light Cracked Naphta) dan fraksi beratnya HCN
(Heavy Cracked Naphta). Kandungan sulfur maksimum pada LCN diatur
sebesar 200 ppm.w. LCN yang keluar dari splitter biasanya sebanyak 52%
dari total umpan yang masuk kedalam reaktor SHU, sisanya merupakan HCN
yang akan diproses secara lanjut di reaktor HDS.
Pada reaktor HDS, terjadi reaksi desulfurisasi senyawa sufur yang ada pada
HCN menjadi H2S. Umpan yang masuk ke dalam reaktor HDS
sebelumnyadipanaskan terlebih dahulu sampai suhunya mencapai 270oC
pada tekanan 20,6 kg/cm2g. Produk yang keluar dari reaktor ini memiliki suhu
288oC pada tekanan 19,1 kg/cm2g.
Produk yang telah keluar dari reaktor HDS kemudian memasuki stabilizer.
Stabilizer memisahkan fraksi ringan yang masih terkandung di dalam produk
sehingga produk yang dihasilkan memiliki nilai RVP sesuai dengan
spesifikasi produk yang diinginkan.
Produk dari reaktor HDS kemudian bergabung dengan LCN keluaran dari
splitter kemudian menuju ke tangki produk gasolin dengan kandungan sulfur
rendah yaitu sekitar 150 pp
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.18 Diagram Alir Proses Gasoline Hydrotreating Unit 105
Raymizard (145060200111022)
2.11.6 Unit 106 Amine Treating Unit
Unit Amine Treating berfungsi untuk memisahkan komponen H2S dalam
rich amine sehingga dihasilkan amine yang memiliki kandungan sulfur rendah
(lean amine) yang akan digunakan dalam proses di unit 102, 103, dan juga 105.
Kapasitas yang dimiliki oleh unit ii yaitu 204,45 ton/jam, dengan produk yang
dihasilkan memiliki kandungan H2S maksimum sebesar 0,01 mol H2S/mol
MDEA. Proses utama pada unit ini terjadi di amine regenerator dimana H2S dan
CO2 terpisahkan dari larutan MDEA.
Sedangkan produk yang dihasilkan di unit 106 memiliki spesifikasi
sebagai berikut:
Lean Amine. Kandungan H2S dalam Lean Amine (mol H2S/mol-Amine)
adalah 0.01 max dengan tekanan saat BL 28 kg/cm2g. Temperatur yagn
diguankan 40 oC untuk aliran ke gas concentration unit dan LPG Merox
unit, serta 56 oC ke Prime G+ unit. Konsentrasi amine 35% wt. Laju alir
yang digunakan 202,685 kg/hr (62,000 BPSD) atau 233,087 kg/hr (70,000
BPSD).
Rich amine dikirimkan dari unit 102, 103, dan 105 menuju rich amine flash
drum di unit 106. Pada vessel ini terjadi pemisahan fraksi ringan yang
kemudian akan dialirkan menuju FGS (Fuel Gas System).
Jika terdapat kandungan minyak yang masih terbawa pada rich amine, fraksi
minyak tersebut akan dipisahkan pada surge drum dan akan dikirimkan ke
Light Slop Oil Tank.
Rich amine yang telah dipisahkan dari kandungan minyak akan memasuki
kolom regenerator. Pada regenerator akan terjadi proses pemisahan H2S
menggunakan reboiler dengan medium LP steam.
Fraksi ringan di bagian atas kolom akan dikondensasikan secara parsial
dimana nantinya liquid yang dihasilkan akan tekumpul dalam regenerator
reflux drum kemudian akan dikembalikan sebagai refluks ke dalam kolom.
Sedangkan pada bagian bawah kolom terdapat injeksi demin water.
Fraksi berat pada kolom sebagai bottom product lean amine siap untuk
dikirimkan kembali menuju unit 102, 103, dan 105.
Sour Off Gas. Tekanan saat BL 0,74 kg/cm2g
Raymizard (145060200111022)
Rich amine diregenerasi menjadi lean amine pada tekanan rendah dan
temperature tinggi (normal 81.6oC, maksimum 132oC). Suhu yang lebih dari
132oC akan menyebabkan degradasi amine. Selain proses fisis, juga berlangsung
proses reaksi kimiawi antara amine dan acid gas sebagai berikut:
Tekanan operasi seminimum mungkin disesuaikan dengan kemampuan

hidrolik untuk mengirimkan H2S menuju SRU. Semakin tinggi temperatur,
ikatan lemah antara H2S dan MDEA akan semakin mudah untuk diputuskan
namun tidak boleh melebihi batas maksimum yaitu 132oC. Berikut adalah
penjelasan diagram alir dalam proses regenerasi amin pada unit 106 ini.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.19 Diagram Alir Proses Amine Regeneration Unit 106
Raymizard (145060200111022)
Januari 2017 Februari 2017
2.11.7 Unit 107 Sour Water Stripping Unit
Unit 107 yaitu unit Sour Water Stripper merupakan unit yang
memisahkan komponen acid gas (H2S dan NH3) dan material volatil dalam sour
water sebelum sour water tersebut dikirimkan ke pengolahan air limbah (Waste
Water Treatment). Acid gas yang telah dipisahkan kemudian akan dialirkan ke
flare untuk dibakar. Proses utama pada unit ini terjadi pada kolom stripper
dengan prouk yang dihasilkan akan memiliki kandungan H2S maksimum
sebanyak 10 ppm.w dan NH3 maksimum 50 ppm.w.

Produk yang dihasilkan dari Unit 107-Sour Water Stripper ini adalah air
yang akan dialirkan ke pengolahan air limbah dengan kandungan H2S
maksimum sebesar 10 wt ppm dan kandungan NH3 maksimum sebesar 50 wt
ppm.
H2S dan NH3 dapat terpisah secara fisika, dengan temperatur yang tinggi
dan tekanan rendah. Alur proses pada unit 107 dapat dilihat dari gambar 4.8. dan
mengikuti langkah-langkah berikut.
Umpan unit 107 yaitu sour water dari bootleg vessel pada unit 101/104/105
dialirkan menuju Sour Water Storage Tank pada unit 107. Kemudian, sour
water akan dipompakan menuju Sour Water Surge Drum.
Pada surge drum, sour water akan dipisahkan dari kandungan minyak yang
masih terbawa, minyak yang dipisahkan ini kemudian akan dikirimkan ke
Light Slop Oil Tank.
Proses selanjutnya yaitu pemisahan H2S dan NH3 dari sour water di Sour
Water Stripper menggunakan Reboiler 107-E-502 dengan medium MP
steam.
Fraksi ringan di overhead berupa Acid Gas (NH3 dan H2S) akan langsung
dialirkan ke flare. Sedangkan liqud dari tray 6 akan dikembalikan sebagai
overhead reflux setelah didinginkan oleh cooler. Bottom product dari
stripper sebagian akan dikembalikan lagi masuk ke tray 24 setelah keluar
dari reboiler 107-E-502.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.20 Diagram Alir Proses Sour Water Stripping Unit 107
Raymizard (145060200111022)
2.11.8 Unit 108 Hydrogen Purification Unit
Unit hydrogen purification memiliki tuga untuk meningkatkan
kemurnian hidrogen yang didapatkan dari unti existing yaitu FOC-I dan FOC-II
mencapai 99% dan kemudian produk tersebut akan dipergunakan kembali di unit
105. Kapasitas yang dimiliki oleh unit ini yaitu sebesar 2857 Nm3/hr dengan
distribusi 262.1 kgmol/hr dari FOC-I dan 124.1 kgmol/hr dari FOC-II. Proses
pemurnian hidrogen yang terjadi pada unit 108 ini menggunakan prinsip
Pressure Swing Adsorption (PSA).
Spesifikasi Produk dari unit 108 adalah:
Temperatur saat BL (oC) : Desain 43
Tekanan saat BL (kg/cm2G) : Desain 30
Kemurnian H2 (%-mol) : Desain 99.0 min
Prinsip pemurnian yang dilakukan pada unit 108 yaitu dengan cara
mengadsorpsi impurities gas hidrogen ke permukaan solid adsorbent yang
berupa karbon aktif. Pada tekanan tinggi, impurities akan teradsorb ke pori-pori
adsorbent dan pada tekanan rendah, impurities akan terdesorpsi dari permukaan
adsorbent. Proses ini dikenal sebagai Pressure Swing Adsorption (PSA).
Berikut adalah penjelasan diagram alir dari unit 108.
Dari unit existing, hidrogen dari FOC-I dan FOC-II disupply dengan 2 control
valve, yaitu 108-PV-019 dan 108-PV-020. Saat normal operasi, 108-PV-019
akan digunakan sebagai pressure control hidrogen masuk, dan jika tekanan
hidrogen masuk rendah maka 108-PV-020 akan mengatur untuk menjaga
tekanan hidrogen konstan.
Sebelum masuk ke vessel PSA, hidrogen dinaikkan tekanannya dengan
kompresor dari 16.5 menjadi 34 kg/cm2.g
Kemudian hidrogen masuk ke vessel PSA, saat tekanan tinggi maka proses
adsorpsi terjadi, sedangkan saat sequence timer selesai, tekanan akan
menurun untuk masuk ke tahap desorpsi.
Raymizard (145060200111022)
Produk hasil adsorpsi dari PSA akan didistribusikan ke unit 105 dan sebagian
akan dialirkan ke fuel gas. Untuk produk tail gas hasil proses desorpsi, akan
menuju ke kompresor untuk dinaikkan tekanannya dari 0.5 menjadi 5.0
kg/cm2.g dan dialirkan ke fuel gas.
Skema tentang alur proses dan peralatan yang ada pada unit 108 dapat
dilihat pada Gambar 2.21
Raymizard (145060200111022)
Gambar 2.21 Diagram Alir Proses Hydrogen Purification Unit 108
Raymizard (145060200111022)
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 OLS (Online Leak Sealing) Secara Umum

OLS merupakan metode modern dalam tindakan untuk penyegelan
kebocoran sementara pada pipa yang dapat dilakukan dalam kondisi On-line
(kondisi aliran didalam pipa berjalan) tanpa harus memberhentikan aliran yang
dapat merugikan jalannya produksi industri. Aliran kebocoran bisa ditangani
dengan OLS berupa lingkup:
Kisaran Suhu: 380 F s/d 1650 F
Kisaran Tekanan: vakum s/d 4641 psi
Bidang Industri: Petroleum, Petrochemical, Chemical, Fertilizer,
Pharmaceutical, Pembangkit Listrik Tenaga Nuklir, bubur kertas, Baja, Lepas
Pantai, Pembangkit Listrik, Makanan, pembangunan kapal, Air dan Panas, Serat
Sintetis, LPG, Gas Batubara, Pelestarian Hidrokarbon dan masih banyak lagi.
Media: Air, Steam, Oksigen, Nitrogen, Asam Sulfat, Asam Nitrat, Alkali,
LPG, Batubara Gas, Benzene, Hidrokarbon, Catalys, dll
3.2 Tools & Equipment OLS

3.2.1 OLS Clamp
Clamp OLS merupakan penjepit yang digunakan untuk menahan compound
agar tidak keluar dari jalur, dan menahan compound agar bisa tetap menahan
kebocoran dalam waktu lama. Sebelum membuat OLS, ada beberapa langkah yang
harus di lakukan. Yaitu :
1. Memahami kondisi lapangan yang bocor
Hal ini bertujuan agar memahami apa yang terjadi di lapangan, baik
bahan dari pipa, bentuk dimensi pipa, dan lokasi kebocoran
2. Pembuatan geometri secara detail
Pembuatan desain clamp secara detail bisa dilakukan dengan software,
bertujuan agar bentukan clamp yang dibuat tidak meleset dari hasil ukuran yang
diinginkan. Bentuk clamp bervariasi sehingga diharapkan setelah melihat
kondisi lapangan maka geometri clamp dapat dibuat dengan baik.
Raymizard (145060200111022)
3. Pemilihan bahan
Setelah menentukan bentuk, pemilihan bahan bertujuan agar mengetahui
bahan apa yang mampu menahan beban di lapangan. Clamp yang biasa
digunakan pada kilang RFCC PT Pertamina (persero) RU-IV Cilacap adalah
baja karbon ASTM 283 atau bahan minimal disamakan dengan bahan pipa yang
bocor. pemilihan bahan dimaksudkan agar kekuatan dan ketahananya mampu
menahan tekanan compound dan kebocoran dengan baik.
4. Menentukan langkah proses produksi
Pemilihan langkah proses produksi Ini dilakukan agar cacat pada clamp
(ketidak sesuain geometri) terminimalisir. Tingkat kesulitan yang dihadapi
tergantung pada desain. Langkah proses juga memperhatikan biaya produksi
agar minim biaya namun hasil yang memuaskan.
5. Eksekusi
Setelah mengetahui proses produksi, maka dilakukan langkah eksekusi.
Hasil benda yang tidak sesuai dengan geometri yang telah dibuat merupakan
sebuah hasil buruk. Jika hal tersebut terjadi, maka clamp akan tidak sesuai
dengan yang ada di lapangan atau bisa dilakukan proses pemesinan atau pun
dilakukan pembuatan ulang.
Langkah-langkah diatas harus dilakukan agar tercapainya clamp yang
diinginkan demi keberhasilan operasi penutupan bocor. clamp yang biasa dihadapi
dilapangan bervariasi. Berikut merupakan bentuk-bentuk Clamp :
3.2.1.1 Flange Clamp

Merupakan clamp yang digunakan pada sambungan (flange) pipa. clamp
flange digunakan ketika celah flange > 8mm. clamp flange memiliki beberapa
dimensi yang harus diperhatikan, berikut dimensinya :
1. Diameter pipa
2. Diameter celah flange
3. Diameter flange
Raymizard (145060200111022)
Gambar 3.1 Flange clamp
3.2.1.2 Ordinary Pipe Clamp

Merupakan clamp yang digunakan pada kebocoran pipa lurus baik
horizontal maupun vertical. Membutuhkan proses produksi yang lebih sulit dan
bahan yang lebih banyak dibandingkan Clamp Flange karena luas permukaan yang
lebih besar. Ukuran flange juga harus diperhatikan agar biaya yang dikeluarkan
tidak terlalu besar. Untuk itu perlu beberapa dimensi yang perlu diperhatikan,
berikut dimensinya :
1. Diameter pipa
2. Diameter dalam Clamp
3. Diameter luar Clamp
4. Panjang clamp
Gambar 3.2 Ordinary Pipe Clamp
Raymizard (145060200111022)
3.2.1.3 Elbow Clamp
Merupakan clamp yang digunakan pada kebocoran elbow (siku-siku) pipa
dengan variasi kelengkungan dan besar derajat belokan pipa. memiliki bentuk pipa
yang sama dengan ordinary pipe clamp namun membutuhkan proses produksi yang
lebih sulit dari Ordinary pipe Clamp karena bentuk nya yang melengkung. Ukuran
Ordinary pipe clamp juga harus diperhatikan agar biaya yang dikeluarkan tidak
terlalu besar. Untuk itu perlu beberapa dimensi yang perlu diperhatikan, Berikut
dimensinya :
1. Diameter pipa
4. Panjang clamp
5. Diamter Kelengkungan
Gambar 3.3 Elbow Clamp
3.2.1.4 Tee Joint clamp

Merupakan clamp yang digunakan pada persimpangan pipa yang
mengalami kebocoran. merupakan bertuk clamp yang paling rumit sehingga
diperlukan proses permesinan yang mahal. Bentuk clamp nya digunakan seperti
huruf T (lihat gambar 3.4). Ukuran tee joint clamp juga harus diperhatikan agar
biaya yang dikeluarkan tidak terlalu besar. Untuk itu perlu beberapa dimensi yang
perlu diperhatikan:
1. Diameter pipa
Raymizard (145060200111022)
4. Panjang clamp Horizontal
5. Panjang clamp vertikal
Gambar 3.4 Tee Joint Clamp
3.2.2 OLS Tool Kit

Metode OLS juga perlu alat penunjang untuk memperkuat peran clamp
dalam menahan kebocoran. Sebagai peralatan untuk menginjeksikan compound
perlu adanya injection tool kit (gambar 3.6 a) yang terdiri dari hand pump dengan
variasi tekanan (sebagai daya tekanan utama secara manual), selang penghubung
injection, dan pressure guage. Melalui metode injeksi, injection (gambar 3.6 b) di
hubungkan ke adaptor dan meneruskan compound.
Harus diperhatikan pada pemberian tekanan terhadap compound. Perhatikan
terlebih dahulu tekanan yang terjadi di dalam pipa. hal tersebut sangat berpengaruh
karena apa bila tekanan yang di berikan terlalu rendah dari tekanan yang dilepas
kebocoran, maka OLS tersebut berjalan dengan sulit dan peluang compound masuk
kedalam celah kebocoran sangat kecil, sehingga kemungkinan untuk mengalami
kebocoran kembali juga sangat besar. Tekanan yang terlalu besar juga sangat
berbahaya karena dapat merusak bagian pipa yang mengalami kebocoran. Celah
kebocoran akan membesar karena terjadinya pemusatan tegangan pada celah bocor.
sehingga perlu adanya tekanan yang sesuai untuk menangani OLS.
Raymizard (145060200111022)
a b
Gambar 3.5 (a) Injector Tool Kit dan (b) Injection
3.2.3 OLS Accessories

Metode OLS juga memerlukan accessories pendukung untuk menunjang
jalannya proses penyegelan, berikut adalah accessories yang biasa digunakan:
3.2.3.1 Adaptor
Pada clamp terdapat beberapa adaptor sebagai media koneksi antara injektor
dan rongga clamp agar compound bisa masuk mengisi ruang celah clamp. Jumlah
adapator pada clamp disesuaikan dengan diameter atau ukuran dari clamp agar
compound dapat disuntik melalui masing-masing adaptor dan mengisi celah clamp
secara optimal dan efisien.
Ada dua adaptor yang digunakan, yaitu angle adaptor (gambar 3.5 a) dan
adaptor ring (Gambar 3.5 b) juga berfungsi sebagai jalan keluarnya fluida dalam
pipa melalui celah kebocoran.
a b
Gambar 3.6 Angle Adaptor (a) Dan Adaptor Ring (b)
Raymizard (145060200111022)
3.2.3.2 G-clamp
Merupakan clamp berbentuk huruf G. clamp ini berfungsi untuk mengganti
peran baut dan mur sementara saat menjepit pipa maupun komponen-komponen
lain.
Gambar 3.7 G-clamp
3.2.3.3 Drill Set
Drill set berfungsi untuk melakukan drilling, borring, reaming, pemasangan

dan pelepasan mur. Selain itu juga berfungsi untuk membuat ulir pada bagian yang
telah di drill
Gambar 3.8 Drill set
3.2.3.4 Air Reammer & hose

Peralatan yang digunakan untuk memberikan hembusan udara pada saat
dilakukannya drilling/broing/reaming pada saat OLS untuk membersihkan gram-
gram hasil drilling.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 3.9 Air Reammer & hose
3.2.3.5 Wire Brass

Merupakan kawat kuningan untuk menutup celah sempit pada flange.
Kawat ini berfungsi menggantikan peran clamp karena ukuran celah sangat
sempit < 8mm.
Gambar 3.10 Wire Brass
3.2.3.6 Metal belt

Merupakan logam mudah banding untuk menutup celah secara permanen
maupun sementara pada celah untuk mencegah compound keluar saat diinjeksikan
dari celah. Pemilihan bahan belt juga mempengaruhi ketahanan dari kebocoran
yang terjadi, namun juga memperhatikan cost dari metal yang digunakan agar
efektif dan efisien.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 3.11 Metal Belt
3.2.3.7 Belt Tightener

Alat yang membantu dalam proses pemasangan metal belt pada kebocoran.
Alat ini berfungsi untuk mengencangkan maupun merenggangkan ikatan belt agar
dapat diatur sesuai dengan ukuran dari pipa.
Gambar 3.12 belt Tightener
3.3 Compound (Sealant)

Compound merupakan bahan utama yang digunakan pada metode OLS.
Hampir seluruh perusahaan yang menawarkan jasa eksekusi OLS juga menawarkan
compound. Namun untuk mengukuhkan keunggulannya, perusahaan memerlukan
sertifikasi uji kelayakan compound mereka demi menjamin compound mereka
layak untuk digunakan.
Memilih compound yang tepat sangat penting untuk keberhasilan proyek
penyegelan kebocoran, karena compound yang berbeda dirancang untuk memenuhi
persyaratan kerja yang berbeda. Tiga variabel biasanya dipertimbangkan saat
mengevaluasi kondisi kerja: suhu sistem bocor, tekanan sistem dan media bocor.
Kilang RFCC PT. Pertamina (persero) RU-IV Cilacap berkerja sama dengan
PT. Todaco untuk menangani OLS baik compound maupun saat eksekusi. Namun
Raymizard (145060200111022)
spesifikasi compound dirahasiakan oleh PT. Todaco sehingga saya selaku penulis
laporan tidak dapat menyertakan data compound dari PT. Todaco.
Pada saat di lapangan, compound bisa di rekayasa oleh eksekutor untuk
mendapatkan pencegahan terbaik, sehingga dilakukan percampuran compound
tergantung pada media yang dihadapi eksekutor dilapangan. Rekayasa tersebut
bertujuan untuk menguatkan compound untuk menghadapi kebocoran
Untuk mempermudah pengenalan compound, perusahaan memberikan kode
compound mereka sesuai dengan kondisi dari kebocoran yang ingin disegel. Berikut
contoh:
Compound produksi Deacon
Deacon 3100 dan 3300 : Deacon 3100 dan 3300 adalah senyawa
penyegelan reaktif termal dari suhu tinggi, tekanan, dan toleransi kimia yang
dirancang untuk memberikan penyegelan yang superior kinerja pada permukaan
logam-ke-logam, tanpa adhesi kimia. Bahan yang diekstrusi seperti dempul
mempertahankan karakteristik fleksibilitas dan kelenturannya rangkaian
operasinya yang lengkap sehingga bisa mengisi rongga, celah, dan, potongan uap
dengan adanya panas, Deacon 3100 akan membentuk segel mekanis (tipe mekanis
") Rentang Suhu: Deacon 3100 = 200F to 950F, sedangkan Deacon 3300 =
600F to 1600F.
Deacon 3100 memiliki komposisi :
Aluminosilicate = 1-20%
Crystalline Silica = <10 %
Modified Natural Resins = 20-50%
Non Hazardous Ingredients = 20-50%
Deacon 3300 memiliki komposisi :
Aluminosilicate = 1-20%
Crystalline Silica = <15 %
Modified Natural Resins = 50-75%
Non Hazardous Ingredients = 20-50%
Perbedaan dari keduanya kemampuan deacon 3300 dalam menahan
suhu lebih tinggi dari deacon 3100. Di tinjau dari segi komposisi compound nya.
Raymizard (145060200111022)
modified natural resin dan crystalline silica type 3300 lebih banyak
dibandingkan type 3100.
Pada dasarnya, komposisi tersebut masih sulit untuk di ketahui karena
adanya modifikasi komposisi dari compound. Modifikasi komposisi tersebut terus
di kembangkan oleh pabrik-pabrikan compound. Harga compound sendiri sangat
mahal sehingga perlu meminimalisir penggunaan compound dengan perhitungan
yang baik. Perhitungan jumlah compound juga memperhartikan volume dari celah
yang dibentuk antara pipa dan clamp maupun celah-celah yang dibentuk oleh ulir
antar mur dan baut (gambar 3.13). Volume celah tersebut juga sebanding dengan
compound yang digunakan, sehingga compound yang digunakan dapat dihitung
agar tidak terlalu banyak digunakan dan tidak terlalu sedikit.
Gambar 3.13 Volume Compound yang Mengisi Celah Pada OLS
Gambar 3.14 Compund (Sealant)
Raymizard (145060200111022)
3.4 Gland Packing
Gland packing merupakan bahan khusus yang terbuat dari ayaman-ayaman.
(gambar 3.15). gland packing juga berfungsi seperti compound yaitu untuk
menahan kebocoran didalam clamp. namun disisi lain, gland packing juga
memusatkan aliran compound agar tidak menjalar keluar pada sisi-sisi tepi
compound.
Gambar 3.15 Gland Packing
Gland packing mengisi celah pada clamp-clamp panjang (tidak untuk clamp
flange) dikarenakan kesalah pemesinan mungkin akan terjadi pada saat pembuatan
clamp, baik secara dimensi maupun cacat yang terjadi. Untuk meminimalisir
kelonggaran pada sisi pemasangan clamp, gland packing berfungsi untuk
memusatkan jalannya compound agar benar-benar menutupi celah pada bagian
tersebut (lihat gambar 3.16)
Gambar 3.16 Celah Tempat Gland Packing
3.5 Protective Equipment

Safety dan keselamatan kerja adalah hal yang paling utama dan melakukan
pekerjaan dilapangan. Fungsi Safety atau Keselamatan Kerja (KK) adalah
merencanakan, mengatur, menganalisa, dan mengkoordinasikan pelaksanaan
Raymizard (145060200111022)
kegiatan pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja guna tercapai kondisi
kerja yang aman, sesuai norma-norma kesehatan untuk menghindarkan kerugian
perusahaan.
Untuk mencegah terjadinya hal yang tidak diinginkan, dalam melakukan
prosedur OLS, pekerja harus memperhatikan beberapa aspek yang perlu
diperhatikan guna mengutamakan keselamatan. Salah satunya adalah
memeperhatikan protective equipment di lapangan saat proses OLS.
Memperhatikan tempat kerja yang akan dihadapi merupakan hal utama. Protective
equipment menyesuaikan pekerja dengan lapangan yang akan dihadapi. Berikut
beberapa protective equipment umum yang biasa digunakan saat melakukan OLS :
1. Insulated Protective Clothing
Digunakan untuk mencegah kebocoran pipa dengan panas bertempertaur tinggi
tersentuh langsung dengan tubuh saat proses OLS.
2. Water Proff Clothing
Digunakan untuk mencegah air dari kebocoran bersentuhan langsung dengan
tubuh pada saat proses OLS. Air yang bertempertur tinggi sangat berbahaya
sehingga perlu adanya perlindungan dengan Water Proff Clothing.
3. Anti-Chemical Steam Uniform
Digunakan untuk melindungi tubuh dari paparan cairan uap kimia berbahaya
saat proses OLS.
4. Anti-Static Clothing
Digunakan untuk melindungi tubuh dari timpaan beban pada saat proses OLS.
5. Acid-resistant Protective Clothing
Digunakan untuk melindungi tubuh dari cairan asam saat proses OLS.
6. Anti-Noise Earphone
Digunakan untuk melindungi telinga dari suara bising.
7. Masked Saftey Hat
Digunakan untuk melindungi wajah dan kepala secara sekaligus.
8. Anti Static Shoes
Digunakan untuk melindungi kaki dari timpaan beban.
9. Acid and Heat Proof Gloves
Digunakan untuk melindungi tangan dari panas dan cairan asam.
Raymizard (145060200111022)
10. Protective Glasses
Digunakan untuk melindungi mata dari paparan langsung dengan apapun.
11. P3K case
Sebagai pertolongan pertama ketika terjadi kecelakaan dilapangan.
Gambar 3.17 Protective Equipment
3.6 Metode OLS

Perlu diketahui, OLS merupakan proses modern dalam menangani
kebocoran pipa namun OLS hanya diperuntukan untuk jangka sementara. Ketika
ada kesempatan untuk membenahi kebocoran pada saat off-line maka pipa yang di
OLS harus diganti sesuai standar. Karena sifat yang sementara, metode OLS ini
terbilang cukup mahal baik dari segi compound atau pun clamp dibanding dengan
waktu pemakaian.
Berikut adalah gambaran umum bagaimana langkah metode OLS :
1. Sebelum melakukan OLS, semua tempat harus di sterilkan dari berbagai macam
halangan demi kenyamanan saat melakukan OLS.
2. Tempat kebocoran perlu dilakukan pembersihan dan bagian disekitar kebocoran
perlu di amplas agar compound lebih mudah merekat.
3. Kondisi pipa yang bocor, tidak dapat di berhentikan karena keperluan halayak
umum sehingga perlu penanganan secara online.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 3.18 kebocoran pada Flange Pipa
4. Dilakukan pemasangan clamp secara sejajar pada sisi flange, hingga media pipa
keluar dari lubang-lubang clamp.
clamp
Gambar 3.19 Pemasangan Clamp
5. Pada masing-masing lubang clamp dipasangkan adaptor

6. Compound kemudian disuntikan kedalam clamp melalui adaptor-adaptor.
Gambar 3.20 penginjeksian compound kedalam clamp
7. Setelah melakukan penginjeksian pada salah satu adaptor, Tutup adaptor

tersebut, lanjutkan ke adaptor lain sesuai dengan nomor urut pada gambar 3.20
8. Penginjeksian terkahir dilakukan pada adaptor yang paling dekat dengan
terjadinya kebocoran. Tekanan penginjeksian ditingkatkan pada tahap ini guna
memaksimalkan compound untuk menutup kebocoran.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 3.21 Penginjeksian pada adaptor terakhir.
3.6.1 OLS non-clamp

Metode ini digunakan saat media yang ditangani tidak terlalu ekstrim dan
terdapat celah sempit < 8 mm dan tekanan < 2 Mpa (20.3934 Kg/cm2), sehingga
tidak memerlukan clamp demi mengurangi biaya pada penanganan kebocoran. Ada
dua sub-metode OLS ini. Berikut penjelasannya :
1. Metode pemasangan adaptor dengan drilling pada bagian stud area flange:
a. Stud area (tempat pemasangan baut dan mur) di drill untuk menanamkan
adaptor diikuti dengan tapping ulir.
b. Saat driling diikuti dengan pengembusan air pada bagian drilling dengan set
air reammer
c. Celah flange ditutup dengan Wire Brass dan di lanjutkan dengan Metal belt
d. Kuatkan ikatan belt dengan belt tighterner
e. Kemudian compound disuntikan melalui masing-masing adaptor untuk
mengisi calah yang ditutup.
f. OLS selesai
Gambar 3.22 Metode Pemasangan Adaptor Dengan Drilling Pada Bagian Stud Area
Flange
Raymizard (145060200111022)
2. Metode Pemasangan adaptor di stud area tanpa drilling pada bagian flange:
a. Menggunakan G-clamp pada flange sebagai pengganti peran saat melepas
baut dan mur pada stud area
b. Pada stud area di pasang ring adaptor dengan aliran menuju celah yang
masuk melalui lubang stud area
c. kemudian adaptor dijepit dengan mur dan baut dan diikuti pelepasan G-
clamp (Lakukan hal tersebut pada setiap stud area).
d. Tutup celah flange dengan wire brass dan diikuti dengan metal belt hingga
celah tertutup menyeluruh.
e. Kuatkan ikatan belt dengan belt tighterner
f. Suntikan compound pada adaptor hingga compound mengisi celah secara
menyeluruh.
g. OLS selesai
Gambar 3.23 Metode Pemasangan Adaptor Di Stud Area Tanpa Drilling Pada
Bagian Flange
3.6.2 OLS clamp

Penggunaan clamp adalah sebagai satu langkah pencegah terjadinya
kebocoran pada bagian yang ekstrim (tekanan diatas 40 bar, dan suhu hingga
1000oC, atau fluida yang mengalir berupa bahan bakar gas maupun cair). Metode
ini dapat menangani kebocoran pada flange, pipe section, joint tee pipe, elbow, weld
joints dan valve.
Clamp yang digunakan bervariasi guna menutup kebocoran pada bagian
yang diinginkan melalui proses pemesinan. Tidak hanya variasi bentuk dari clamp
tetapi juga bahan yang digunakan perlu di perhatikan demi menjaga kebocoran.
Clamp dipasang sejajar pada bagian pipa yang bocor. Kemudian adaptor
dipasangakan pada clamp, Compound disuntikan melalui adaptor untuk mengisi
celah antara clamp dan pipa.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 3.24 OLS dengan clamp
3.6.3 Kombinasi
Merupakan metode OLS dengan menggabungkan beberapa proses untuk
menutup kebocoran. Diantaranya :
Kombinasi pengelasan untuk memaksimalkan peran compound untuk menutup
antara clamp dan pipe
Kombinasi sampah logam-logam yang dimasukan kedalam celah clamp dan pipa
yang di kombinasikan dengan compound untuk pemanfaatan limbah logam
maupun mengurangi jumlah compound yang dibutuhkan
Kombinasi compound pada satu proses kerja OLS untuk mendapat hasil yang
lebih maksimal
3.7 kelebihan dan kekurangan OLS

3.7.1 Kelebihan penggunaan OLS
1. Kebocoran anda diperbaiki sementara fasilitas anda tetap on-line
2. Membiarkan terus produksi tanpa hilangnya output
3. Penghematan waktu
4. Memungkinkan anda untuk mempertahankan dan meningkatkan keselamatan
pabrik anda
5. Aman, efisien, on-destruktivedan hemat biaya sealing pada flange, bonnet,
fitting, elbow, dll
3.7.2 Kerugian penggunaan OLS

1. Biaya yang di keluarkan tidak murah karena OLS hanya sementara.
Raymizard (145060200111022)
2. Memakan waktu untuk memesan clamp karena perlu proses pemesinan terlebih
dahulu.
3. Resiko yang besar saat media yang dihadapi ekstrim.
4. Saat maintenance, compound yang menempel tidak dapat dibersihkan,
sehingga perlu pergantian total pada bagian tersebut.
5. Pada saat start-up setelah stop, sering terjadi kebocoran pada compound karena
aliran kejut bertekanan besar sehingga OLS terkikis dan menyebabkan
kebocoran kembali.
Raymizard (145060200111022)
BAB IV
PEMABAHASAN
4.1 Analisa Kebocoran pada Pipa-Pipa Unit RFCC

Sebelum melakukan Analisa terhadap metode OLS yang digunakan, perlu
adanya analisa terhadap penyebab kebocoran terhadap pipa-pipa yang ingin di
bahas. Analisa ini dilakukan dengan pengambilan dokumen dan wawancara pada
bagian maintanance 6 dan 7 PT. Pertamina (persero) RU-IV Cilacap yang lebih
menguasai dilapangan.
4.1.1 Data Jumlah kebocoran yang di tangani dengan OLS pada tiap-tiap Unit
bedasarkan lokasi kebocoran yang terjadi
Table 4.1 Jumlah Kebocoran pada Unit dan Lokasi Kebocoran

Lokasi kebocoran
Unit OLS
Flange Nozzle Bonnet valve Las
101 60 51 3 3 2 1
102 6 4 1 1
103 1 1
104 3 1 2
107 1 1
154 1 1
156 1 1
165 1 1
47 1
Total 75 60 4 4 3 4
Dari tabel, unit 101 paling banyak mengalami kebocoran yang di tangani
OLS sebanyak 60 kebocoran. Diikuti unit 102 sebanyak 6, unit 104 sebanyak 3, dan
kebocoran paling sedikit pada unit 107, 154, 156, 165, dan 47 sebanyak 1 buah.
Total kebocoran yang ditangani dengan OLS sebanyak 75 buah di RFCC.
Dari tabel, kebocoran paling banyak terjadi pada flange, yaitu sebanyak 60
buah. Diikuti dengan kebocoran pada Nozzle, Bonnet, dan Valve masing -masing
sebanyak 4 buah, dan paling sedikit terjadi pada valve sebanyak 3 buah.
Kebocoran Flange paling banyak terjadi pada unit 101 sebanyak 51 buah.
Kebocoran Nozzle paling banyak pada Unit 101sebanyak 3 buah. Kebocoran pada
bonnet paling banyak terjadi pada unit 101 sebanyak 3 buah, kebocoran pada valve
Raymizard (145060200111022)
paling banyak terjadi pada unit 101 sebanyak 2 buah, dan kebocoran pada las paling
banyak terjadi pada unit 104 sebanyak 2 buah.
Dapat disimpulkan Dari table 4.1 bahwa kebocoran yang ditangani dengan
OLS paling banyak pada unit 101 sebanyak 60 buah.
4.1.2 Data Jumlah kebocoran yang di tangani dengan OLS pada Tiap-Tiap
Unit bedasarkan media kebocoran yang terjadi
Tabel 4.2 Jumlah Kebocoran Terhadap Media yang Mengalir Melalui Pipa
Service
Unit OLS
HC Air Catalist Steam
101 60 20 1 6 33
102 6 2 1 4
103 1 1 1
104 3 2 3
107 1 1
154 1 1
156 1 1
165 1 1
47 1 1
Total 75 26 5 6 42
Terdapat 4 media utama yang mengalir malalui pemipaan RFCC, yaitu HC

(hydro-carbon), udara, Catalyst, dan Steam. Pada tabel 4.2 kebocoran paling banyak
terjadi pada pipa steam sebanyak 42 buah, diikuti dengan HC sebanyak 20 buah,
catalyst sebanyak 6 buah, dan udara sebanyak 5 buah.
Dapat disimpulkan dari table 4.2 bahwa kebocoran yang ditangani dengan
OLS paling banyak adalah pada pipa steam sebanyak 42 buah.
Dari hasil pengelompokan data, total seluruh kebocoran di RFCC yang

ditangani dengan OLS adalah sebanyak 75 buah. Kebocoran paling banyak terjadi
pada lokasi flange sebanyak 60 buah dan kebocoran juga terjadi paling banyak
terjadi pada pipa steam/water 42 buah. Maka, dengan kata lain kebocoran paling
banyak terjadi pada flange dengan media steam.
Pada PT pertamina RU-IV Cilacap memiliki kelas steam, dapat dilihat pada
table 4.3 berikut:
Raymizard (145060200111022)
Tabel 4.3 Level Steam pada RFCC PT. Pertamina RU-IV Cilacap
Tekanan Steam
level Steam Temperatur Steam (oC)
(Kg/cm2)
HP 385 42
MP 310 18.5
LP 220 3.5
rata-rata 305 21,34
Dari ketiga level tersebut, didapat rata-rata steam sebesar 305 oC dan
tekanan rata-rata sebesar 21.34 Kg/cm2. Disisi lain, dengan adanya flange sebagai
sambungan pipa, Flange juga memiliki celah yang ditutup dengan gasket. Oleh
sebab itu, umur atau kekuatan gasket yang tidak ideal pada flange yang menahan
steam dengan suhu 220-385 oC dan tekanan 3.5-42 Kg/cm2 yang menyebabkan
banyaknya kebocoran pada flange dan pipa steam.
4.2 Pengumpulan Data Pipa-Pipa pada RFCC dengan Beberapa Variasi.

Setelah mengetahui media dan lokasi kebocoran terbanyak, maka perlu
melakukan analisis data dengan beberapa variasi. Analisis dilakukan dengan
mengambil 1 atau lebih sampel dari setiap unit dengan variasi data yang berbeda
tujuannya untuk mengamati metode OLS apa yang digunakan. Data tersebut dapat
dilihat pada table 4.5 berikut :
Raymizard (145060200111022)
Tabel 4.4 Variasi data Pipa dengan Variasi Media, Ukuran, Tekanan, Temperature, Tanggal , Jenis OLS , dan Permasalahan
TAG TEKANAN TEMPERATUR JENIS
UNIT DESKRIPSI SERVICE UKURAN PERMASALAHAN
NUMBER Kg/cm2 o
C OLS
HEADER MCB
101-
SUPPLY, END BOCOR DI END
101 Header HC 14"300# 0.06 340.9 CLAMP
FLANGE SISI FLANGE
MCB
SEBELAH BARAT
OVER HEAD BOCOR DI

101 101-V-511 CATALIST 30''90# 1.884 709,2 CLAMP
VESSEL 101-C-511 FLANGE
101-P- CHECK VALVE NON BOCOR DI

101 HC 10"300# 7.00 340.9
522A POMPA 101-P-522A CLAMP CHECK VALVE
NON
103 103-V-504 103-PV-001 LPG 3/4 IN 23.50 71.3 BOCOR DI VALVE
CLAMP
13/11/2015 (Reinject BOCOR DI SHOE

104 104-V-505 Water+HC 12 IN 18.79 54.09 CLAMP
Des-2015) SUPPORT
Raymizard (145060200111022)
4.3 Analisa metode OLS yang dilakukan pada Pipa-pipa RFCC
Analisa ini bertujuan untuk mengetahui apakah prosedur OLS yang
digunakan oleh kilang RFCC PT. Pertamina (persero) Cilacap sudah sesuai standar
OLS yang digunakan.
4.3.1 101-Header MCB

Mengalami kebocoran pada flange dengan ukuran 14300# dengan media
mengalir HC dari MCB header supply (lokasi bisa dilihat pada gambar 4.2) dengan
temperature 340.9oC dan tekanan 7.00 Kg/cm2. Dilakukan OLS dengan metode
Clamp dengan Compound produksi PT. Todico. PT Todico memenangkan
penawaran untuk mampu menangani kebocoran dengan permasalahan tersebut,
sehingga didapat bahan clamp sebagai berikut :
bahan clamp plate steel carbon A283 dengan spesifikasi :
Fatigue Strength : 170 Mpa = 1733.52 Kg/cm2
Ultimate Tensile Strength : 450 Mpa = 4588.72 Kg/cm2
Yield Tensile strength : 230 Mpa = 2345.35 Kg/cm2
Melting point : 1460 oC
Dengan spesifikasi bahan clamp mampu menahan deformasi pada 2345.35
Kg/cm2, sedangkan tekanan dalam pipa sebesar 7 Kg/cm2. Pada melt point clamp berada
pada 1460oC dengan suhu media pipa 340 oC. Maka kemampuan clamp > kondisi pipa.
tidak hanya itu, peran clamp juga dibantu dengan peran compound untuk menutup
celah kebocoran.
Compound yang digunakan pada kebocoran ini di rahasiakan oleh PT.
Todaco. Sehingga spesifikasi dari compound tidak dapat dijelaskan. Pada gambar
4.1 merupakan pipa 101-header MCB yang telah di lakukan proses OLS pada
tanggal 29 Desember 2016 hingga saat ini belum terjadi masalah lebih lanjut.
Raymizard (145060200111022)
Gambar 4.1 Flange OLS 101-Header MCB
Raymizard (145060200111022)
OLS 101-Header
MCB
Gambar 4.2 Lokasi OLS 101-Header MCB
Raymizard (145060200111022)
4.3.2 101-V-511
Mengalami kebocoran pada flange dengan ukuran 30900# dengan media
mengalir Catalyst dari 101-R-502 (lokasi bisa dilihat gambar 4.4) dengan
temperature 702.6 oC dan tekanan 1.884 Kg/cm2. Dilakukan OLS dengan metode
Clamp dengan Compound produk PT. Todico bahan clamp plate steel carbon A516-
70 dengan spesifikasi :
Ultimate Tensile Strength : 510 Mpa = 5200 Kg/cm2
Melting point : 1504.4444 oC
Kg/cm2, sedangkan tekanan dalam pipa sebesar 1.884 Kg/cm2. Pada melt point clamp
berada pada 1504oC dengan suhu media pipa 702.6 oC. Maka kemampuan clamp >
kondisi pipa. Tidak hanya itu, peran clamp juga dibantu dengan peran compound
untuk menutup celah kebocoran.
Compound yang digunakan pada kebocoran ini di rahasiakan oleh PT
4.3 merupakan pipa 101-V-511 yang telah di lakukan proses OLS pada tanggal 10
april 2015 hingga saat ini belum terjadi masalah lebih lanjut.
Gambar 4.3 OLS 101-V-511
Raymizard (145060200111022)
101-R-502
Gambar 4.4 Lokasi OLS 101-R-502
Raymizard (145060200111022)
4.3.3 101-P-522A
Mengalami kebocoran pada flange di valve dengan ukuran flange 30900#
dengan media mengalir HC dari pompa 101-P-522A (lokasi lihat gambar 4.6)
dengan temperature 344.9 oC dan tekanan 7.0 Kg/cm2. Dilakukan OLS dengan
metode Non-Clamp dengan Compound produk PT. Todico. Sehingga diperlukan
wire brass dan Metal belt dalam menahan compound. Metode OLS yang digunakan
adalah metode drilling pada stud area.
Dengan keadaan pada flange bocor celah < 8mm dan tekanan < 20.3496
Kg/cm2 maka digunakan metode Non-clamp pada flange 101-P-522A (lihat gambar
4.5) namun pada OLS ini tidak menggunakan Metal Belt. Hal tersebut dikarenakan
permukaan antara pipa yang dipisahkan flange tidak merata, sehingga perlu
dilakukan gerinda untuk meratakan permukaannya. Jika di lakukan pemasangan
metal belt maka hanya membuang biaya karena compound akan tetap keluar pada
celah metal belt yang tidak rata.
Pelakuan gerinda juga sangat berbahaya karena fluida mengalirnya adalah
HC yang mudah terbakar pada 101-P-522A. Percikan api akan keluar saat bagian
tersebut di gerinda. Compound yang digunakan pada kebocoran ini di rahasiakan
oleh PT todaco. Sehingga sepsifikasi dari compound tidak dapat dijelaskan. Pada
gambar 4.5 merupakan flange 101-P-522A yang telah di lakukan proses OLS pada
tanggal 6 Desember 2016 hingga saat ini belum terjadi masalah lebih lanjut.
Gambar 4.5 Flange Di Valve OLS 101-P-522A
Raymizard (145060200111022)
101-P-522A
Gambar 4.6 Lokasi OLS 101-P-522A
Raymizard (145060200111022)
4.3.4 103-V-504
Mengalami kebocoran pada di valve dengan ukuran inch dengan media
mengalir HC (LPG) dari unit 103-V-504 menuju unit sampling (lokasi lihat gambar
4.8) dengan temperature 71.3 oC dan tekanan 23.50 Kg/cm2. Dilakukan OLS dengan
metode Non-clamp dengan Compound produk PT. Todico. Sehingga diperlukan
wire brass dan Metal belt dalam menahan compound. Metode OLS yang digunakan
adalah metode drilling pada stud area.
Dengan kadaan pada flange bocor celah < 8mm dan tekanan 23.50 Kg/cm2
2 Mpa= 20.3496 Kg/cm2 (syarat non clamp) digunakan metode Non-clamp pada
flange 101-P-522A (lihat gambar 4.7). pada kondisi ini, prosedur untuk
menggunakan OLS non-clamp seharusnya tidak dilakukan karena tekanan yang ada
> 2Mpa.
4.7 merupakan Valve 103-V-504 menuju Unit Sampling yang telah di lakukan proses
OLS pada tanggal Oktober 2015 hingga saat ini belum terjadi masalah lebih
lanjut.
Resiko penggunaan Non-clamp dengan ketidak sesuaian prosedur pada
tekanan dilakukan karena pada valve tersebut hanya mengaliri LPG untuk sampling
saja yang artinya LPG tidak mengalir secara continyu. Sehingga OLS pada 103-V-
504 valve masih bertahan hingga saat ini.
Gambar 4.7 OLS 103-V-504 valve
Raymizard (145060200111022)
Gambar 4.8 Lokasi OLS Valve 103-V-504 Menuju Unit sampling
Raymizard (145060200111022)
4.4.5 104-V-505
Mengalami kebocoran pada shoe support dengan ukuran 12 inch dengan
media mengalir HC+Steam dari unit 104-E-505 menuju 104-C-502 (lokasi bisa
dilihat pada gambar 4.10) dengan temperature 54.09 oC dan tekanan 18.79 Kg/cm2.
Dilakukan OLS dengan metode Clamp dengan Compound produksi PT. Todico. PT
Todico memenangkan penawaran untuk mampu menangani kebocoran dengan
permasalahan tersebut, sehingga didapat bahan clamp sebagai berikut :
bahan clamp plate steel carbon A283 dengan spesifikasi :
Fatigue Strength : 170 Mpa = 1733.52 Kg/cm2
Ultimate Tensile Strength : 450 Mpa = 4588.72 Kg/cm2
Melting point : 1460 oC
Kg/cm2, sedangkan tekanan dalam pipa sebesar 18.79 Kg/cm2. Pada melt point clamp
berada pada 1460 oC dengan suhu media pipa 54.09 oC. Maka kemampuan clamp >
kondisi pipa. tidak hanya itu, peran clamp juga dibantu dengan peran compound
untuk menutup celah kebocoran.
4.9 merupakan pipa 104-V-505 yang telah di lakukan proses OLS pada tanggal 29
13 Desember 2015 hingga saat ini belum terjadi masalah lebih lanjut.
Gambar 4.9 OLS 104-V-505 Kebocoran Shoe Support
Raymizard (145060200111022)
Gambar 4.10 Lokasi OLS 104-V-505
Raymizard (145060200111022)
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Pada kesempatan ini, saya selaku praktikan di MA 7 kilang RFCC PT.
Pertamina (persero) RU-IV Cilacap mendapatkan banyak sekali ilmu dilapangan.
Baik secara nyata, maupun teori. Tidak hanya soal pembelajaran kuliah, namun
juga pelajaran hidup dalam menghadapi pekerjaan.
Ditugaskan untuk membahas secara khusus mengenai OLS (online Leak
Sealing) yang ada di kilang RFCC. Sehingga didapatkan data-data mengenai OLS
pada kilang RFCC. Dari data-data tersebut didapat bahwa kebocoran yang ditangani
dengan OLS sebanyak 75 kebocoran dengan kebocoran terbanyak terjadi pada
flange sebanyak 60 kebocoran dan dengan media aliran pipa steam sebanyak 42
kebocoran, jadi kebocoran terbanyak terjadi pada flange aliran steam. hal itu
desebabkan karena flange merupakan peluang terjadi kebocoran paling besar pada
pemipaan. Adanya celah pada gasket dan pipa membuat terjadinya kebocoran
ditambah dengan steam yang bertekanan 3.5 42 Kg/cm2 dan temperature 220-385
o
C membuat pembebanan pada gasket semakin besar.
Setelah diketahui penyebab kebocoran, dilakukan pengambilan sempel dari
5 metode OLS dengan beberapa variasi data pendukung untuk di banding kan
dengan prosedur yang ada. Bagian kebocoran 101-Header MCB, 101-V-511, 101-
P-522A, 103-V-504, dan 104-V-505. Dari kelima sempel didapati variasi data
pendukung : aliran yang berbeda, letak kebocoran, temperature, tekanan, dan
ukuran.
Dari 5 sample tersebut di, 3 menggunakan metode Clamp yaitu 101-Header
MCB dan 104-V-505 menggunakan Clamp yang digunakan adalah baja karbon
plate A283, dan 101-V-511 menggunakan Clamp plate baja karbon A516-70.
Didapat bahwa metode OLS yang digunakan sudah sesuai dengan prosedur yang
ada. Karena bahan dari clamp mampu menutupi kekuatan dari media pipa.
2 menggunakan non-clamp yaitu 101-P-522A dan 103-V-504. Pada 103-V-
504 terjadi penyimpangan dikarenakan metode OLS yang digunakan tidak sesuai.
Tekanan pada 103-V-504 sebesar 23.50Kg/cm2 lebih besar dari standar
penggunaan non clamp yaitu 2 Mpa atau 20.3496 kg/cm2. Namun penyegelan
Raymizard (145060200111022)
kebocoran tersebut oktober 2015 hingga saat ini belum terjadi masalah lebih
lanjut.
ketidak sesuaian prosedur tersebut dilakukan karena pada valve tersebut
hanya mengaliri LPG untuk sampling saja yang artinya LPG tidak mengalir secara
continyu pada Valve tersebut. Valve tersebut terbuka jika dibutuhkan hanya pada
saat membutuhkan sampling. Sehingga OLS pada 103-V-504 valve masih bertahan
hingga saat ini.
5.2 Saran
1. saran untuk PT. Pertamina (persero) RU-IV Cilacap, seharusnya Pertamina
menyediakan refrensi baik dasar teori maupun prosedur khususnya tentang OLS
2. saran untuk pembimbing, pembimbing sudah baik dalam menjalankan tugas
sebagai pembimbing. Tetap focus dalam menjalankan tugas dan mengetahui
mana prioritas utama saat berada di kilang.
3. saran untuk praktikan, seharusnya praktikan lebih aktif dalam mengikuti
kegiatan-kegiatan yang ada dikilang.
Raymizard (145060200111022)
DAFTAR PUSTAKA
http://www.aesseal.com/en/product/gland-packing [diakses 24 November

2017]
http://www.deaconindustries.com/product-display/deacon-3300 [diakses
24 November 2017]
http://www.deaconindustries.com/product-display/deacon-3100 [diaskes
24 November 2017]
http://lukmanidat.blogspot.co.id/2012/08/on-line-leak-sealing-steam-
trap.html [diakses 23 November 2017]
http://hceindonesia.blogspot.co.id/ [diakses 23 November 2017]
http://www.saveoursteam.com/ [diakses 23 November 2017]
http://ptdj.co.id/on-line-leak-sealing.html [dikases 22 November 2017]
http://txy-tech.com/technology.html [diakses 20 November 2017]
http://www.saveoursteam.com/ [diakses 20 November 2017]
http://www.todicopt.com/home.htm [diakses 19 November 2017]
http://www.onlineleaksealing.com/ [diakses 17 Novmber 2017]
Raymizard (145060200111022)

Online Leak Sealing

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Online Leak Sealing

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan KKN-P

1.2.2 Tujuan Khusus KKN-P

1.4 Ruang Lingkup KKN-P

1.4.2 Ruang Lingkup Khusus KKN-P

1.5 Metode Penulisan

1.6 Waktu dan Tempat KKN-P

1.7 Pelaksanaan Kegiatan KKN-P

1.9 Sistematika Penulisan

2.1 Sejarah PT Pertamina (Persero)

Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero)

Berdasarkan UU No.8 tahun 1971, PT PERTAMINA memiliki tugas umum

2.2 Sejarah PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

Gambar 2.3 Blok Diagram Proses PT Pertamina RU IV Cilacap Sesudah RFCC

2.3 Visi dan Misi PT Pertamina (Persero)

2.4 Tata Nilai PT Pertamina (Persero)

2.5 Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

2.6 Makna Logo PT Pertamina (Persero)

PT Pertamina (Persero) kembali mengalami pergantian logo pada tahun

Gambar 2.5 Logo Baru PT Pertamina (Persero)

Logo PT Pertamina (Persero) yang baru memiliki makna sebagai berikut :

2.7.2 Kilang Minyak II

Gambar 2.7 Diagram Blok Proses Kilang II

2.7.3 Kilang Paraxylene

Gambar 2.8 Diagram Blok Proses Kilang Paraxylene

Tabel 2.3 Jenis Pekerjaan dalam Debottlenecking Project Cilacap

Pembangunan new tankage, pumping dan piping sytem

Pembangunan Power Generation 8 MW dan Distribution System

Dengan selesainya proyek ini, kapasitas pengolahan Kilang Minyak I

Tabel 2.4 Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah

Tabel 2.5 Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah

Tabel 2.6 Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah

Tabel 2.7 Kapasitas Desain Baru FOC I dan II Pertamina RU IV Cilacap

2.7.5 Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit (SRU)

2.7.6 Residual Fludizied Catalytic Cracking (RFCC)

2.8 Produksi Kilang PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

Berikut ini adalah kapasitas produksi Pertamina RU IV Cilacap dari setiap

Table 2.9 Produksi FOC I Pertamina RU IV Cilacap

Table 2.10 Produksi FOC II Pertamina RU IV Cilacap

Table 2.11 Produksi LOC I,II,III Pertamina RU IV Cilacap

Table 2.12 Produksi Kilang Paraxylene Pertamina RU IV Cilacap

2.9 Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero)

Gambar 2.12 Peta Lokasi Kilang PT Pertamina RU IV Cilacap

Pertamina RU IV Cilacap terletak di desa Lomanis, Kecamatan Cilacap

Dalam kegiatan pengoperasiannya, Kilang Minyak Cilacap terdiri atas unit-

Tabel 2.14 Fuel Oil Complex I

Tabel 2.15 Fuel Oil Complex II

Tabel 2.16 Lube Oil Complex I

Tabel 2.17 Lube Oil Complex II

Tabel 2.18 Tangki-tangki BBM

Tabel 2.19 Tangki-tangki non-BBM

Tabel 2.20 Utilities Complex I

Tabel 2.21 Utilities Complex II

Tabel 2.22 Jaringan Oil Movement dan Perpipaan

Tabel 2.23 Terminal Minyak Mentah dan Produk

Tabel 2.24 Kilang Paraxylene

Tabel 2.25 LPG Recovery & Sulphur Recovery Unit

Tabel 2.26 Lube Oil Complex III

Tabel 2.27 Utilities IIA

Tabel 2.28 Kilang RFCC

2.11 RFCC Secara Khusus

Unit 102 Gas Concentration Unit

Unit 103 LPG Merox Unit