Tray dryer

Spesifikasi alat

Alat pengering tipe Rak (Tray Dryer) mempunyai bentuk persegi dan di dalamnya
berisi Rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan dikeringkan. Terdiri dari
sebuah ruang dari logam lembaran yang berisidua buah truk yang mengandung Rak-rak (H),
setiap Rak memiliki sebuah Rak dangkal, sekitar 30 in persegi dan tebal 2 - 6 in, yang penuh
dengan bahan yang akan dikeringkan. Udara panas disirkulasikan pada kecepatan 7 - 15 ft/det
diantara Rak dengan bantuan kipas (C) dan motor (D), mengalir melalui pemanas (E). Sekat-
sekat (G) membagikan udara itu secara seragamdiatas susunan Rak. Sebagian udara basah
diventilasikan keluar melalui Rak pembuang (B), sedangkan udara segar masuk melalui
pemasuk (A). Rak-Rak itu disusun diatas roda truk (I) sehingga pada akhir siklus pengeringan
truk didapat ditarik keluar dari kamar dan dibawa ke stasiun penumpahan Rak. Pada
umumnya Rak tidak dapat dikeluarkan. Beberapa alat pengering jenis itu Rak-raknya
mempunyai roda sehingga dapat dikeluarkan dari alat pengering. Ikan-ikan diletakkan di atas
Rak yang terbuat dari logam dengan alas yang berlubang-lubang. Kegunaan dari lubang
tersebut untuk mengalirkan udara panas dan uap air.
Ukuran Rak yang digunakan bermacam-macam, ada yang luasnya 200 cm2 dan ada
juga yang 400 cm2. Luas Rak dan besar lubang-lubang Rak tergantung pada bahan yang akan
dikeringkan. Selain alat pemanas udara, biasanya juga digunakan kipas (Fan) untuk mengatur
sirkulasi udara dalam alat pengering. Kipas yang digunakan mempunyai kapasitas aliran 7 -
15 feet per detik. Udara setelah melewati kipas masuk ke dalam alat pemanas, pada alat
tersebut udara dipanaskan lebih dahulu kemudian dialirkan diantara Rak-rak yang sudah
berisi bahan. Arah aliran udara panas di dalam alat pengering dapat dari atas ke bawah dan
 juga dari bawah ke atas. Suhu yang digunakan serta waktu pengeringan ditentukan menurut
keadaan bahan. Biasanya suhu yang digunakan berkisar antara 80 - 180 0C. Tray dryer dapat
digunakan untuk operasi dengan keadaan vakum dan seringkali digunakan untuk operasi
dengan pemanasan tidak langsung. Uap air dikeluarkan dari alat pengering dengan pompa
vakum.
Alat pengering tipe bak terdiri atas beberapa komponen sebagai berikut :
a. Bak Pengering yang lantainya berlubang-lubang serta memisahkan bak pengering dengan
ruang tempat penyebaran udara panas (Plenum Chamber).
b. Kipas, digunakan untuk mendorong udara pengering dari sumbernya ke Plenum Chamber dan
melewati tumpukan bahan di atasnya.
c. Unit pemanas, digunakan untuk memanaskan udara pengering agar kelembapan nisbi udara
pengering menjadi turun sedangkan suhunya naik.

Prinsip kerja

Udara panas disirkulasikan pada kecepatan 7-15 ft/det diantara Rak

dengan bantuan kipas dan motor, mengalir melalui pemanas. Sekat-sekat membagikan udara
itu secara seragam diatas susunan Rak. Sebagian udara basah diventilasikan keluar melalui
Rak pembuang, sedangkan udara segar masuk melalui pemasuk.
Pengering ini dapat beroperasi dalam vakum dan dengan pemanasan tak langsung.
Uap dari zat padat dikeluarkan dengan ejector atau pompa vakum. Pengeringan dengan
sirkulasi udara menyilang lapisan zat padat memerlukan waktu sangat lama dan siklus
pengeringan panjang yaitu 4-8 jam per tumpak.
selain itu dapat juga digunakan sirkulasi tembus, tetapi tidak ekonomis karena pemendekan
siklus pengeringan tidak akan mengurangi biaya tenagakerja yang diperlukan untuk setiap
tumpak.
Alat tersebut juga digunakan untuk mengeringkan hasil pertanian berupa biji-bijian.
Bahan diletakkan pada suatu bak yang dasarnya berlubang-lubang untuk melewatkan udara
 panas. Bentuk bak yang digunakan ada yang persegi panjang dan ada juga yang bulat. Bak
yang bulat biasanya digunakan apabila alat pengering menggunakan pengaduk, karena
pengaduk berputar mengelilingi bak. Kecepatan pengadukan berputar disesuaikan dengan
bentuk bahan yang dikeringkan, ketebalan bahan, serta suhu pengeringan. Biasanya putaran
pengaduk sangat lambat karena hanya berfungsi untuk menyeragamkan pengeringan.
Adapun Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengeringan bahan (kadar air
akhir), yaitu:
a. Struktur bahan beserta parameter pengeringan
b. Dimensi bahan yang akan dikeringkan
c. Suhu medium pemanas
d. Berbagai laju perpindahan pada permukaan
e. Kesetimbangan kadar air (Hudaya, 2000)

Keuntungan dari alat pengering jenis itu sebagai berikut:

a. Laju pengeringan lebih cepat
b. Kemungkinan terjadinya Over Drying lebih kecil
c. Tekanan udara pengering yang rendah dapat melalui lapisan bahan yang dikeringkan.

Jenis-jenis Tray Dryer

Pengering Rak (Tray Dryer ) terdiri dari dua jenis yaitu :
a. Parallel Flow Tray
Parallel Flow Tray atau disebut Compartment Dryer adalah terdiri dari satu ruang
atauCabinet yang didalamnya tersusun atas Rak-rak yang
digunakan untuk tempat meletakkan bahan yang akan dikeringkan. Parallel Flow Tray ini
dilengkapi dengan Fan atau pemanas uap (Steam Heater). Bahan yang dikeringkan
berbentuk Sheet (lembaran) atau Cake hasil filtrasi yang diletakkakn diatas Rak-rak
yang dapat diambil dan dipasang kembali. Udara pengering disirkulasikan dan
mengalir Parallel atau sejajar dengan permukaan Rak.
Tebal pengisian bahan, Tray Spacing dan kecepatan media pengering harus dibuat seragam
pada tiapTray. Tebal pengisian bahan pada tiap Tray antara 2 - 10 cm dengan kecepatan gas 1
- 10 m/det. Makin tebal pengisian bahan pada Tray akan menguarangi ongkos tenaga kerja
tetapi kapasitas pengeringan secara keseluruhan akan turun karena dengan bertambahnya
tebal akan menyebabkan Critical Moisture Content naik sehingga waktu pengeringan akan
bertambah. Bahan Rak terbuat dari logam akan membantu perpindahan panas melalui bagian
bawah Rak. Laju pengeringan total sekitar 0,2 - 2 kg air yang diuapkan tiap jam tiap
m2 permukaan bahan. Effisiensi Thermal dari pengering ini adalah 20 - 50.

b. Through Circulation Tray.

 Pada Through Circulation Tray hampir mirip dengan Parallel Flow Tray tetapi
pada ThroughCirculation Tray arah aliran media pengering tegak lurus terhadap
permukaan Tray. Pada Tray ini bentuknya berlubang atau merupakan saringan yang
dilengkapi dengan sekat (Baffle) sehingga gas dapat menembus bahan.
Pengering ini dapat digunakan untuk mengeringkan bahan makanan Filter
Cake. Laju pengeringan total dalah 1 - 10 kg air yang diuapkan tiap jam tiap m2 luas
permukaan Tray. Effisiensi Thermal = 50.

Refrensi
http://www.alifmh-shagir.com/2017/02/Tray-Dryer-Prinsip-Kerja-Spesifikasi-Alat-dan-
Jenisnya.html

spray dryer
Instrumen Spray Dryer

Atomizer

Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana memiliki fungsi
untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang
terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada alat pengering
agar terjadi kontak dengan udara panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh
terlalu besar karena proses pengeringan tidak akan berjalan dengan baik. Disamping
itu ukuran droplet juga tidak boleh terlalu kecil karena menyebabkan terjadinya over
heating.

Chamber
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang
dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak udara
panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk
yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak
penampung.

Heater
Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai pengering.
Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik bahan, ukuran droplet
yang dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara pengering yang digunakan diatur

agar tidak terjadi over heating.

Cyclone
Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Bubuk yang
dihasilkan akan dipompa menuju Cyclone.

Bag Filter
Bag Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah digunakan
pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses.

Agar lebih jelas tentang instrumen yang terdapat dalam alat spray dryer dapat dilihat
pada video ini :

Faktor yang perlu mendapat perhatian dalam sistem Spray Dryer adalah ruang
pengeringan yang umumnya berbentuk siklon, yakni hendaklah memilih material
siklon yang tepat, kehalusan permukaan dinding bagian dalam siklon yang
memenuhi syarat termasuk dimensi dan sebagainya, sehingga tidak menghambat
kelangsungan proses pengeringan seperti bahan dapat mengalir turun tanpa
hambatan, waktu pengeringan yang cukup, separasi udara dengan bahan dapat
berlangsung secara sempurna, dan sebagainya.

Parameter kritis spray drying

1. Suhu pengering yang masuk : Semakin tinggi suhu udara yang digunakan untuk
pengeringan maka proses penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun
suhu yang tinggi memungkinkan terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia
pada bahan yang tidak tahan panas.
2. Suhu pengering yang keluar : Suhu pengering yang keluar mengontrol kadar air
bahan hasil pengeringan (bubuk) yang terbentuk.
3. Viskositas bahan (larutan) yang masuk : Viskositas bahan yang akan dikeringkan
mempengaruhi partikel yang keluar melalui nozel. Viskositas yang rendah
menyebabkan kurangnya energi dan tekanan dalam menghasilkan partikel
pada atomization.
4. Jumlah padatan terlarut : Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk
diatas 30% agar ukuran partikel yang terbentuk tepat.
5. Tegangan permukaan : Tegangan permukaan yang tinggi dapat menghambat
proses pengeringan, umumnya untuk menurunkan tegangan permukaan
dilakukan penambahan emulsifier. Emulsifier juga dapat menyebabkan ukuran
 partikel yang keluar dari nozzle lebih kecil sehingga mempercepat proses
pengeringan.
6. Suhu bahan yang masuk : Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan
sebelum memasuki alat akan membawa energi sehingga proses pengeringan akan
lebih cepat.
7. Tingkat volatilitas bahan pelarut : bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang
tinggi dapat mempercepat proses pengeringan. Namun dalam prakteknya air
menjadi pelarrut utama dalam bahan pangan yang dikeringkan.
8. Bahan dasar nozzle umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat
sehingga aman dalam proses penggunaannya.
Kelebihan sistem Spray drying

Kapasitas pengeringan besar dan proses pengeringan terjadi dalam waktu yang
sangat cepat. Kapasitas pengeringan mencapai 100 ton/jam.
Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)
Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta
sifat-sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu yang
dapat dikontrol secara manual maupun otomatis
Kekurangan sistem Spray Drying

Memerlukan biaya yang cukup tinggi

Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan
menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat

Contoh penggunaan metode Sray Drying

PEMBUATAN BUBUK SARI BUAH TOMAT DENGAN METODE SPRAY

DRYING.KAJIAN DARI pH AWAL, KONSENTRASI DEKSTRIN, TWEEN 80
DAN LAMA PENYIMPANAN

oleh Ulyatu Fitrotin, Hari Purnomo, Tri Susanto

Buah tomat akan segera mengalami kerusakan jika tanpa perlakuan saat
penyimpanan. Besarnya kerusakan buah tomat setelah panen berkisar antara
20% sampai dengan 50%. Buah tomat yang dipanen setelah timbul warna 10%
sampai dengan 20% hanya akan bertahan maksimal 7 hari pada suhu kamar
di Lembang. Beberapa alternatif telah dilakukan untuk mengatasi masalah
kerusakan dengan mengolah buah tomat menjadi bentuk olahan seperti
minuman sari buah tomat, saos, pasta ,manisan kering maupun menjadi
produk dalam bentuk bubuk. Keuntungan bentuk bubuk adalah lebih awet,
ringan, volumenya lebih kecil sehingga dapat mempermudah dalam
pengemasan dan pengangkutan.
 Masalah yang dijumpai dalam pembuatan bubuk sari buah tomat dengan
spray drying adalah pencoklatan produk yang dapat ditimbulkan oleh jenis
bahan. pH yang terlalu ekstrem pada sari buah tomat dapat mempercepat
degradasi asam askorbat dan likopen yang mengakibatkan timbulnya warna
coklat. Pengeringan sari buah tomat dengan spray drying dapat dilakukan
secara kontinyu bila sari buah yang digunakan dapat terdispersi merata.
Kandungan vitamin C yang memiliki sifat polar dan likopen yang bersifat non
polar pada sari buah tomat mengakibatkan tidak stabilnya emulsi sari buah

Penambahan bahan pengisi perlu dilakukan untuk menurunkan

kecenderungan bubuk melekat pada dinding pengering. Berdasarkan
penelitian Nurika (1999) untuk mendapatkan stabilitas warna bubuk pewarna
dari ekstrak angkak digunakan konsentrasi dekstrin 5,5% dan suhu inlet spray
drying 160C. Murtala (1999) mengemukakan bahwa penggunaan dekstrin
10% atau gum arab 6% dan suhu inlet spray drying 125C akan menghasilkan
kualitas bubuk sari buah markisa yang baik secara fisika, kimia dan
organoleptik. Pengolahan yang sesuai diharapkan dapat menghasilkan bubuk
yang berkualitas tinggi.

Refrensi

https://tsffarmasiunsoed2012.wordpress.com/2012/05/21/metode-pengeringan-
dengan-menggunakan-spray-dryer-continuous-drying/
Rotary dryer

Rotary Dryer
Rotary dryer atau bisa disebut drum dryer merupakan alat pengering berbentuk sebuah drum yang
berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan tungku atau gasifier. Alat pengering ini dapat
bekerja pada aliran udara melalui poros silinder pada suhu 1200-1800oF tetapi pengering ini lebih
seringnya digunakan pada suhu 400-900oF (Earle, 1969).
Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses pengeringannya jarang
menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas maupun kuantitas. Namun sejak terjadinya
kelangkaan dan mahalnya bahan bakar minyak dan gas, maka teknologi rotary dryer mulai
dikembangkan untuk berdampingan dengan teknologi bahan bakar substitusi seperti burner
batubara, gas sintesis dan sebagainya (Anonim, 2009).

Pengering rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan bahan yang berbentuk bubuk, granula,
gumpalan partikel padat dalam ukuran besar. Pemasukkan dan pengeluaran bahan terjadi secara
otomatis dan berkesinambungan akibat gerakan vibrator, putaran lubang umpan, gerakan berputar
dan gaya gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari uap listrik, batubara, minyak
tanah dan gas. Debu yang dihasilkan dikumpulkan oleh scrubber dan penangkap air elektrostatis
(Anonim, 2009).
Secara umum, alat rotary dryer terdiri dari sebuah silinder yang berputar di atas sebuah bearing
dengan kemiringan yang kecil menurut sumbu horisontal, rotor, gudang piring, perangkat transmisi,
perangkat pendukung, cincin meterai, dan suku cadang lainnya.. Panjang silinder biasanya bervariasi
dari 4 sampai lebih dari 10 kali diameternya (bervariasi dari 0,3 sampai 3 m). Feed padatan
dimasukkan dari salah satu ujung silinder dan karena rotasi, pengaruh ketinggian dan slope
kemiringan, produk keluar dari salah satu ujungnya (Jumari, A dan Purwanto A., 2005). Pengering
putar ini dipanaskan dengan kontak langsung gas dengan zat padat atau dengan gas panas yang
mengalir melalui mantel luar, atau dengan uap yang kondensasi di dalam seperangkat tabung
longitudinal yang dipasangkan pada permukaan dalam selongsong.
 Pada alat
pengering rotary dryer terjadi dua hal yaitu kontak bahan dengan dinding dan aliran uap panas yang
masuk ke dalam drum. Pengeringan yang terjadi akibat kontak bahan dengan dinding disebut
konduksi karena panas dialirkan melalui media yang berupa logam. Sedangkan pengeringan yang
terjadi akibat kontak bahan dengan aliran uap disebut konveksi karena sumber panas merupakan
bentuk aliran. Pada pengeringan dengan menggunakan alat ini penyerapan panas mudah dilakukan
dan terjadi penyusutan bobot yang lebih tajam dibandingkan dengan penurunan pembobotan yang
dialami tray dryer.
Pengeringan pada rotary dryer dilakukan pemutaran berkali-kali sehingga tidak hanya permukaan
atas yang mengalami proses pengeringan, namun juga pada seluruh bagian yaitu atas dan bawah
secara bergantian, sehingga pengeringan yang dilakukan oleh alat ini lebih merata dan lebih banyak
mengalami penyusutan. Selain itu rotary ini mengalami pengeringan berturut-turut selama satu jam
tanpa dilakukan penghentian proses pengeringan. Pengering rotary ini terdiri dari unit-unit silinder,
dimana bahan basah masuk diujung yang satu dan bahan kering keluar dari ujung yang lain (Jumari,
A dan Purwanto A., 2005).

Proses pengeringan terjadi ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder yang berputar kemudian
bersamaan dengan itu aliran panas mengalir dan kontak dengan bahan. Didalam drum yang berputar
terjadi gerakan pengangkatan bahan dan menjatuhkannya dari atas ke bawah sehingga kumpulan
bahan basah yang menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa berjalan lebih efektif.
Pengangkatan memerlukan desain yang hati-hati untuk mencegah dinding yang asimetri. Selain itu
bahan bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian ujung lainnya akibat kemiringan drum.
Bahan yang telah kering kemudian keluar melalui suatu lubang yang berada di bagian belakang
pengering drum. Sumber panas didapatkan dari gas yang diubah menjadi uap panas dengan cara
pembakaran.
Kontak yang terjadi antara padatan dan gas pada alat pengering rotary dryer dilengkapi
dengan flights, yang diletakkan di sepanjang silinder rotary dryer. Volume material yang ditransport
oleh flights antara 10 sampai 15 % dari total volume material yang terdapat di dalam rotary
dryer (Earle, 1969). Mekanismenya sebagai berikut, pada saat silinder pengering berputar, padatan
diambil keatas oleh flights, terangkat pada jarak tertentu kemudian terhamburkan melalui udara.
Kebanyakan pengeringan terjadi pada saat seperti proses ini, dimana padatan berkontak dengan
gas. Flights juga berfungsi untuk mentransfer padatan melalui silinder.
Proses yang terjadi di dalam rotary dryer sangat kompleks dan masih sedikit dimengerti dengan baik
sehingga menjadi obyek penelitian dari banyak peneliti. Untuk dapat menganalisis dan mendesain
sistem rotary dryer secara benar dan meyakinkan, perlu difahami fenomena perpindahan panas,
perpindahan massa dan transportasi partikel padat di dalam rotary dryer. Mula-mula panas
dipindahkan dari gas ke padatan basah, karena adanya driving force suhu, dan temperatur padatan
akan naik dan kehilangan uap air. Uap air berpindah ke aliran gas karena adanya gradien tekanan
uap. Hal ini merupakan proses simultan dari perpindahan massa dan perpindahan panas yang terjadi
pada saat partikel padat bergerak secara kontinyu membentuk pancaran berputar di seluruh silinder
dari masukan sampai keluaran (Earle,1989). Metoda perpindahan panas yang terjadi adalah konveksi
dan konduksi.
Pada umumnya kebanyakan alat pengering, panas dipindahkan dengan lebih dari satu cara, tetapi
pengering industri tertentu (misalnya pengeringan makanan) mempunyai satu metoda perpindahan
panas yang dominan. Sedangkan pada rotary dryer, perpindahan panas yang dominan adalah
perpindahan panas konveksi, panas yang diperlukan biasanya diperoleh dari kontak langsung antara
gas panas dengan padatan basah. Pengeringan dalam rotary dryer menggunakan suhu tidak lebih
dari 70oC dengan lama pengeringan 80-90 menit, dan putaran rotary dryer 17-19 rpm. Untuk
memperoleh hasil pengeringan yang baik selain ditentukan oleh suhu dan putaran mesin juga
ditentukan oleh kapasitas mesin pengering. Kapasitas per batch mesin pengering ditentukan oleh
diameter mesin itu.
Rotary dryer diklasifikasikan sebagai direct, indirect-direct, indirect dan special types. Istilah
tersebut mengacu pada metode transfer panasnya, istilah direct digunakan pada saat terjadi kontak
langsung antara gas dengan solid. (Perry, 1984). Peralatan rotary dryer dapat diaplikasikan untuk
pemrosesan material solid secara batch maupun kontinyu. Material solid harus mempunyai sifat
dapat mengalir bebas dan berwujud granular (Jumari, A dan Purwanto A., 2005).
Dalam merencanakan alat pengering rotary dryer hendaklah diketahui kadar air input, kadar air
output, densiti material, ukuran material, maksimum panas yang diijinkan, sifat fisika atau kimia,
kapasitas output, dan ketersediaan jenis bahan bakar sehingga dapat ditentukan dimensi rotary dryer,
sistem pemanas (langsung atau tidak langsung), arah gas panas (co-current atau counter current),
volume dan tekanan udara, kecepatan dan tenaga putar, dan dimensi siklon (Anonim, 2009).

Pengering rotari telah menjadi andalan bagi banyak industri yang menghasilkan produk dalam
tonase yang tinggi. Pengeringan ini biasanya membutuhkan modal yang besar dan kurang efisien,
tetapi sangat fleksibel. Penggunaan tabung uap yang dibenamkan dalam sel yang berputar membuat
pengeringan pancuran (cascanding rotary dryer) lebih efisien secara termal.
Pengering rotary memiliki keuntungan dari struktur yang wajar, manufaktur yang sangat baik, output
tinggi, konsumsi energi yang rendah, operasi yang mudah digunakan dan sebagainya. Pengering
rotary berlaku untuk bahan partikel, dan juga berlaku untuk bahan pasta dan kental yang bercampur
dengan bahan partikel, atau bahan yang kadar air tinggi. Ini memiliki keuntungan dari volume
produksi yang besar, berbagai aplikasi, hambatan aliran kecil, rentang disesuaikan besar, dan operasi
yang mudah digunakan, dll (Anonim, 2008).

Secara umum, unit pemanas langsung merupakan unit yang sederhana dan paling ekonomis. Unit ini
digunakan pada saat kontak langsung antara padatan dan flue gas dapat ditoleransi. Karena beban
panas total harus diberikan dan diambil, sejumlah volume total gas yang besar dan kecepatan yang
tinggi diperlukan. Kecepatan gas yang ekonomis biasanya kurang dari 0,5 m/s (Jumari, A dan
Purwanto A., 2005).
Bagian dalam alat yang berbentuk silindris ini, semacam sayap yang banyak. Melalui antara sayap-
sayap tersebut dialirkan udara panas yang kering sementara silinder pengering berputar. Dengan
adanya sayap-sayap tersebut bahan seolah-olah diaduk sehinga pemanasan meratadan akhirnya
diperoleh hasil yang lenih baik. Alat ini dilengkapi 2 silinder, yang satu ditempatkan di bagian dekat
pemasukan bahan yang akan dikeringkan, dan yang satu lagi di bagian dekat tempat pengeluaran
bahan hasil pengeringan. Masing- masing silinder tersebut berhubungan dengan sayap-sayap (kipas)
yang mengalirkan secara teratur udara panas disamping berfungsi pula sebagai pengaduk dalam
proses pengeringan, sehingga dengan cara demikian pengeringan berlangsung merata.

Keuntungan penggunaan rotary/drum dryer sebagai alat pengering adalah :

1. Dapat mengeringkan baik lapisan luar ataupun dalam dari suatu padatan

2. Penanganan bahan yang baik sehingga menghindari terjadinya atrisi

3. Proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa terjadinya proses pengeringan bahan yang
seragam/merata

4. Efisiensi panas tinggi

5. Operasi sinambung

6. Instalasi yang mudah

7. Menggunakan daya listrik yang sedikit

Kekurangan dari penggunaan pengering drum diantaranya adalah :

 1. Dapat menyebabkan reduksi kuran karena erosi atau pemecahan

2. Karakteristik produk kering yang inkonsisten

3. Efisiensi energi rendah

4. Perawatan alat yang susah

5. Tidak ada pemisahan debu yang jelas

Refrensi
https://tsffarmasiunsoed2012.wordpress.com/2012/06/15/metode-pengeringan-rotary-
dryer/

fluidzed bed dryer

Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses

pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu
yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut
memiliki sifat seperti fluida (Kunii dan Levenspiel, 1977).

Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses pengeringan

dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak digunakan untuk
pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk industri kimia,
pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah (Mujumdar, 2000). Proses
pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan kecepatan aliran udara panas
sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga
memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan koefisien perpindahan kalor
konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air.

Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara terendah

dimana bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan baik, sedangkan
kecepatan udara maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi dimana pada tingkat
kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang pengering (Andayani, 1988 dalam
Sawitri, 2003).

Flow diagram proses:

Mekanisme kerja: Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara konstan dan
kontinyu kedalam ruang pengering, kemudian didorong oleh udara panas yang
terkontrol dengan volume dan tekanan tertentu. Bahan yang telah kering (karena
bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari ruang pengeringan menuju siklon
untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan yang halus akan
ditangkap oleh pulsejet bag filter.

Berikut ini adalah bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi:

1. Kipas (Blower)
Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan digunakan
pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai penghembus udara panas ke
dalam ruang pengering juga untuk mengangkat bahan agar proses fluidisasi terjadi.
2. Elemen Pemanas (heater)
Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga kelembaban
relatif udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan dibawa oleh aliran udara
yang melewati elemen pemanas sehingga proses penguapan air dari dalam bahan
dapat berlangsung.
3. Plenum
Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran pemasukan udara
panas yang dihembuskan kipas ke ruang pengeringan. Bagian saluran udara ini
dapat berpengaruh terhadap kecepatan aliran udara yang dialirkan, dimana arah
aliran udara tersebut dibelokkan menuju ke ruang pengering dengan bantuan sekat-
sekat yang juga berfungsi untuk membagi rata aliran udara tersebut.
4. Ruang Pengering.
Ruang pengering berfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan dikeringkan
ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap air yang paling optimal terjadi
diruang ini. Menurut Mujumdar (2000), tinggi tumpukan bahan yang optimal untuk
pengering dengan menggunakan fluidized bed dryer adalah 2/3 dari tinggi ruang
pengering.
5. Hopper.
Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan bahan yang akan dikeringkan ke
ruang pengering.
Kelebihan pengering sistem fluidisasi:

1. Aliran bahan yang menyerupai fluida mengakibatkan bahan mengalir secara

kontinyu sehingga otomatis memudahkan operasinya.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan menyebabkan kondisi bahan hampir
mendekati isothermal.
3. Sirkulasi bahan diantara dua fluidized bed membuatnya memungkinkan untuk
mengalirkan sejumlah besar kalor yang diperlukan ke dalam ruang pengering
yang besar.
4. Pengering tipe fluidisasi cocok untuk skala besar.
5. Laju perpindahan kalor dan laju perpindahan massa uap air antara udara
pengering dan bahan sangat tinggi dibandingkan dengan pengering metode
kontak yang lain.
6. Pindah kalor dengan menggunakan pengering tipe fluidisasi membutuhkan area
permukaan yang relatif kecil.
7. Sangat ideal untuk produk panas sensitif dan non-panas sensitif
Kekurangan pengering sistem fluidisasi:

1. Sulit untuk menggambarkan aliran dari udara panas yang dihembuskan ke ruang
pengering, dikarenakan simpangan yang besar dari aliran udara yang masuk dan
bahan terlewati oleh gelembung udara, menjadikan sistem kontak/singgungan
tidak efisien.
2. Pencampuran atau pengadukan bahan padatan yang terus menerus pada
hamparan akan menyebabkan ketidakseragaman waktu diam bahan di dalam
ruang pengering, karena bahan terus menerus terkena hembusan udara panas.
3. Tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan abrasive.
 Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam sistem Fluidized Bed Dryer adalah
pengaturan yang baik antara: tekanan udara, tingkat perpindahan panas dan waktu
pengeringan, sehingga tidak timbul benturan/gesekan bahan/material pada saat
proses pengeringan berlangsung. Untuk bahan yang lengket atau berkadar air tinggi
sangat beresiko mengaplikasikan sistem ini, situasi seperti ini perlu dilakukan
pengkondisian awal yaitu mencampurnya dengan bahan/material keringnya terlebih
dahulu, agar tidak menimbulkan masalah pada unit siklon,demikian pula halnya
untuk produk ahir yang halus dan ringan, sangat perlu menggunakan pulse jet bag
filter, dikarenakan siklon penangkap produk umumnya tidak mampu berfungsi
dengan baik, bahkan dapat menimbulkan polusi udara. Penentuan dimensi ruang
bakar, suhu yang diaplikasikan serta volume dan tekanan udara sangat menentukan
keberhasilan proses pengeringan, sehingga perlu diketahui data pendukung untuk
merancang sistim ini diantaranya kadar air input, kadar air output, densiti material,
ukuran material, maksimum panas yang diizinkan, sifat fisika/kimia, kapasitas
output/input dan sebagainya.

Aplikasi Drum Dryer

Drum dryer antara lain diaplikasikan pada pengeringan produk pangan seperti, susu,
makanan bayi, sereal, buah dan sayuran, pure kentang, pati masak, dan lain-lain.

Refrensi
https://tsffarmasiunsoed2012.wordpress.com/2012/05/22/teknik-pengeringan-dengan-
fluidized-bed-dryer/

vacuum dryer

Mesin Vacuum Drying ( Pengering Vakum)

M e s i n v a c u u m d r yi n g a d a l a h a l a t u n t u k me n g e r i n gk a n p r o d u k p
a d a s u h u r e n d a h s e c a r a konstan. Prinsip kerja dari alat ini hampir sama
dengan
Vacuum Frying.
Perbedaan utamanya adalah alat ini tidak menggunakan minyak
sebagai alat penggoreng. Cara kerjanya hanya melakukan pemanasan pada
produk disertai dengan proses pemakuman(hampa).
Fungsi Utama dari Mesin Vacuum Drying

i ni a d a l a h s a l a h s a t u ny a u nt u k me n g ur a ng i kadar air. Semisal pada

produk buah-buahan seperti salak, biji-bijian, bahan rempah-rempahyang tidak
tahan panas atau bahan makanan yang perlu penguranga kadar
air.S e l a i n i t u j ug a b i s a u n t u k t e p un g -
t e p u ng a n s e b a g a i ba h a n o ba t -
o ba ta n a ta u her ba l , a d a banyak sekali produk ini. dan tentunya pengerin
gan secara vacuum ini sangat berman!aatuntuk kelayakan produk.
Cara Kerja Mesin Vacuum Drying

Mesin vacuum drying ini menggunakan sistem pemanasan dengan metode

vacuum pada suhurendah. Pada proses pemanasan biasa, suhu titik
didih bahan dapat mencapai titik tinggi,akibatnya hasil pemanasan bahan
apapun kurang maksimal dan bisa gosong.%erbeda dengan pemanasan
biasa, mesin vacuum drying ini, bekerja dengan menurunkantekanan
pada lemari pemanasan, dan suhu di dalamnya juga akan semakin turun
dengan tekanan dibuat vakum, maka suhu akan turun semakin jauh
sehingga bisa dilakukan pemanasan pada suhu rendah. dengan
proses inilah kemudian bahan&bahan yang semestinyatidak bisa
dipanaskan lebih, akhirnya bisa dipanaskan dan menghasilkan produk
yang bagusdan tidak
rusak.dan dengan pemansan seperti itulah hingga akhirnya mesi
n dapat menghasilkan produkdengan kandungan nutrisi yang
masih utuh. P r o s e s p e n g o l a h a n p r o d u k -
produk dengan mesin vacuum drying dilakukan deng
a n pemanasan pada tekanan (-) ' sampai dengan (-
) * cm +g, suhu yang diterapkan pada proses pengolahan bahan-
bahan ini adalah * sampai dengan indikator kematangan /kaca
pengintai sudah jernih dan gelembung air di lemari sudah hamper
habis, gelembungnyakecil dan merata.Mesin #acuum drying ini juga
dilengkapi dengan kolam atau bak pendingin, yang ber!ungsiuntuk
mendinginkan kinerja pompa yang terus-terus melakukan proses
pemakuman. 0danya bak pendingin ini, tentunya kinerja pompa bisa
lebih a1et dan terjaga.Sistem peletakan produk pada mesin vacuum
drying ini menggunakan sistem rak. $ak
dibuatd ala m b entuk rak berlub ang d an rak tanpa lub ang . $
ak lu ban g biasan ya un tuk p roduk berdimensi agak besar,
sementara untuk rak tanpa lubang, biasanya untuk produk biji-
bijianatau tepung.
Kelebihan Menggunakan Mesin Vacuum Drying
1.Menghasilkan produk dengan tingkat kekeringan yang jauh
lebih baik
2 .b ah an yang dipanask an tidak rusak
3.hasil pemanasan bisa jauh lebih baik jika dipanaskan dengan
pemanasan biasa
4.Pemanasan bisa lebih merata

5.bahan mesin terbuat dari pelat jenis stainless steell, sehingga aman
untuk produkyang memerlukan tingkat keamanan tinggi

6 . h a r g a y a n g m ur a h da n t er j a ng ka u '.Sangat baik untuk

mengeringkan jenis tepung-tepungan bahan herbal dan obat-obatan