PROPOSAL PENELITIAN

A. JUDUL PENELITIAN :
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DALAM
MENGIDENTIFIKASI DAN MEMINIMASI WASTE PRODUK
GRANIT DI DIVISI PRODUKSI PADA PT XYZ

B. BIDANG ILMU : TEKNIK INDUSTRI

C. PENDAHULUAN
Tantangan dan persaingan dunia industri pada era globalisasi sangat

berat dan ketat membuat para pelaku industri harus melakukan berbagai hal

agar tetap bisa bertahan dalam ketatnya persaingan. Perusahaan manufaktur

yang berusaha untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya dan

memperbaiki dalam bentuk kualitas, harga, jumlah produksi, serta pengiriman

tepat waktu dengan tujuan memberikan kepuasan kepada pelanggan. Usaha

yang nyata dalam suatu produksi barang adalah mengurangi pemborosan yang

tidak mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan

baku, lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin,

menunggu proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah pencapaian

secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste)

yang ada pada proses produksi mulai dari body preparation (pembuatan

powder atau bubuk), press (mencetak tile mentah atau basah), memberikan

lapisan motif atau warna pada tile, indo kiln (proses pembakaran pada tile),

dan sampai pada penyimpanan produk barang jadi yang akhirnya adalah

meningkatkan daya saing.

 Banyaknya faktor-faktor yang mempengaruhi hasil penjualan produk,

identik dengan jalannya sistem produksi yang ada pada perusahaan tersebut,

yang diantaranya adalah waste atau pemborosan. Lean Manufacturing adalah

metode yang cocok digunakan oleh perusahaan untuk mengidentifikasi

tingkat pemborosan atau waste sehingga bisa menekan atau bahkan bisa

mengurangi kegiatan atau aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value

added activity). Pemborosan atau waste secara umum yang kita kenal

diantaranya adalah pemborosan terhadap produksi berlebih (overproduction),

proses yang tidak perlu (inappropriate process), menunggu (waiting),

persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory), transportasi

(transportation), gerakan yang tidak perlu (unnecesary motion) dan kecacatan

(defect).

PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri

manufaktur yang melayani pembuatan produk granit, akan tetapi produksi

tersebut masih terjadi pemborosan diarea proses produksi. Semisal masih

adanya aktivitas waiting (menunggu) pada proses pemasukan raw material,

terjadinya scrab pada proses press merupakan waste yang paling sering

terjadi dikarenakan banyak powder atau bubuk yang tercecer, dan defect

(kecacatan) yaitu granit pecah, dan retak serta inventory di Silo / storage

powder dan Kiln.

Berdasarkan permasalahan yang ada di perusahaan maka perusahaan

membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi pemborosan. Dalam penelitian

ini metode yang digunakan adalah Lean Manufacture yaitu dengan

memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material

di lantai produksi yang terdapat di PT XYZ yang meliputi aktivitas yang

mempunyai nilai tambah (value added), aktivitas yang tidak mempunyai nilai

tambah (non value added), dan aktivitas yang tidak menambah nilai tapi

diperlukan untuk menghasilkan produk (non value added but necessary),

sehingga dengan mengetahui gambaran umum tersebut suatu permasalahan

bisa diketahui dan dicari solusinya dengan cara memberikan rekomendasi

perbaikan, sehingga tujuan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan

keinginan konsumen (customer needs) akan tercapai. Dengan Lean

Manufacture maka sistem produksi yang senantiasa mengupayakan

penekanan pemborosan dengan melibatkan seluruh karyawan di dalam

perusahaan dapat tercapai. Pemborosan di sini diartikan sebagai segala

sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah.

Berdasarkan beberapa penelitian yang telah dilakukan maka perlu

dilakukan usaha-usaha untuk mengidentifikasi dan mereduksi waste pada

proses produksi agar perusahaan dapat menghemat sumber daya bahan baku,

waktu dan energi sehingga terjadi peningkatan efisiensi dengan menggunakan

pendekatan lean manufacturing. Pada penelitian ini pemahaman awal tentang

kondisi perusahaan digambarkan secara keseluruhan dalam Big Picture

Mapping dan penggambaran per workstation dengan value stream mapping.

Pemborosan diidentifikasikan dengan seven wastes, kemudian dilakukan

pemetaan secara detail dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT).

Setelah itu diidentifikasi penyebab permasalahan (root causes), serta

memberikan perancangan solusi perbaikan untuk mengurangi waste sehingga

diharapkan dapat memperbaiki kinerja perusahaan.

D. PERUMUSAN MASALAH

Adapun permasalahan yang akan dibahas yaitu :

Bagaimana mengidentifikasi dan meminimasi pemborosan (waste) pada

proses produksi pembuatan granit dengan mereduksi kegiatan yang tidak

menghasilkan nilai tambah melalui pendekatan Lean Manufacturing di PT

XYZ.

E. TINJAUAN PUSTAKA

1. Sejarah Sistem Produksi Lean

Istilah “Lean” yang dikenal luas dalam dunia manufacturing

dewasa ini dikenal dalam berbagai nama yang berbeda seperti: Lean

Production, Lean Manufacturing, Toyota Production System, dan lain-

lain. Secara singkat, periode tahun awal mula munculnya Lean adalah:

 Tahun 1902, Sakichi Toyoda membuat sebuah mesin tenun yang dapat

berhenti sendiri jika terjadi gangguan. Yang sekarang ini dikenal sebagai

Jidoka.

 Tahun 1913, Henry Ford menerapkan produksi dengan aliran yang tidak

terputus (the flow of production) dan lini perakitan untuk produksi

massal. Namun, masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan untuk

memproduksi lebih dari satu variasi mobil.

Tahun 1930-an, setelah perang dunia kedua, Kiichiro Toyoda, Taiichi

Ohno, Shigeo Shingo dan keluarga Toyoda menemukan sistem produksi

yang fleksibel (one-piece flow) yang didukung dengan ditemukannya

 sistem tarik (pull system) dimana proses dapat memproduksi sejumlah

produk sesuai yang dibutuhkan.

 Tahun 1950-an, Shigeo Shingo mengembangkan sistem yang dikenal

sebagai SMED (Single Minute Exchange of Dies).

 Kemudian sistem persediaan Just-In-Time dikembangkan dan sistem

lain seperti Kanban dan Kaizen yang mendukung terbentuknya sistem

produksi Lean.

2. Sistem Produksi Lean

Sistem produksi Lean atau yang lebih dikenal sebagai Lean

adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan

(waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/

jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).

Selain itu terdapat pula definisi lain dari Lean yaitu suatu pendekatan

sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan

pemborosan (waste) atau kegiatan-kegiatan tidak bernilai tambah (non-

value-adding activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal

dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan

informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal

dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Setelah

memahami pengertian dasar dari Lean, maka dapat diketahui bahwa Lean

mempunyai beberapa tujuan, antara lain:

1. Mengeliminasi pemborosan yang terjadi dalam bentuk waktu, usaha

dan material pada saat melakukan proses produksi.

 2. Memproduksi produk sesuai pesanan dari konsumen.

3. Mengurangi biaya seiring dengan meningkatkan kualitas produk yang

dihasilkan.

Pemborosan (istilah Jepang, Muda) merupakan aktivitas yang tidak

memberi nilai tambah (non-value added activities) dan dikenal dalam

kalangan praktisi Lean Manufacturing sebagai “tujuh pemborosan”. Hal ini

bertanggung jawab dalam sekitar 95% dari semua biaya yang ada dalam

produksi. Tujuh pemborosan tersebut adalah:

Tabel 2.1 Jenis-jenis Pemborosan

Jenis Pemborosan (Waste) Akar Penyebab (Root Causes)

- Poor layout
Transportation:
- Ketiadaan koordinasi dalam
Membawa barang dalam proses (WIP)
proses
dalam jarak yang jauh, menciptakan
- Poor house keeping
angkutan yang tidak efisien, atau
- Poor work place
1. memindahkan material, komponen, atau
organization
barang jadi kedalam atau keluar gedung
- Lokasi
atau antar proses sehingga
penyimpanan
mengakibatkan waktu penanganan
material yang banyak dan
material bertambah.
saling berjauhan
Inventories:
Kelebihan material, barang dalam
- Peralatan yang tidak handal
proses, atau barang jadi menyebabkan
- Aliran kerja yang tidak
lead time yang panjang, barang
seimbang
kadaluwarsa, barang rusak,
- Pemasok yang tidak kapabel
peningkatan biaya pengangkutan dan
- Peramalan kebutuhan yang
2. penyimpanan, dan keterlambatan.
tidak akurat
Persediaan berlebih juga
- Ukuran batch yang besar
menyembunyikan masalah seperti
- Long change-over time
ketidakseimbangan produksi,
(waktu pergantian yang
keterlambatan pengiriman dari pemasok,
panjang)
produk cacat, mesin rusak, dan waktu
set up yang panjang.
Motion/ Movement: - Poor work place
3.
Setiap gerakan karyawan yang organization
 mubajir saat melakukan - Poor layout
pekerjaannya seperti mencari, - Metode kerja yang tidak
meraih atau menumpuk komponen, konsisten
alat dan lain sebagainya. Berjalan - Poor machine design
juga merupakan pemborosan.
Waiting:
Para pekerja hanya mengamati mesin
otomatis yang sedang berjalan atau - Metode kerja yang tidak
berdiri menunggu langkah proses konsisten
4. selanjutnya, alat, pasokan komponen - Long change-over time
selanjutnya dan lain sebagainya atau (waktu pergantian yang
menganggur saja karena kehabisan panjang)
material, keterlambatan proses, mesin
rusak, dan bottleneck.
Over Process:
- Ketidaktepatan penggunaan
Melakukan langkah yang tidak
peralatan
diperlukan untuk memproses
- Pemeliharaan peralatan yang
komponen. Melakukan pemrosesan
jelek
yang tidak efisien karena alat yang
- Gagal mengkombinasi
buruk dan rancangan produk yang
5. operasi-operasi kerja
buruk, menyebabkan gerakan yang
- Proses kerja dibuat serial
tidak perlu dan memproduksikan
padahal proses-proses itu tidak
barang cacat.
tergantung satu sama lain yang
Pemborosan terjadi ketika membuat
seyogyanya dapat dibuat
produk yang memiliki kualitas lebih
parallel
tinggi daripada yang diperlukan.
- Ketiadaan komunikasi
Over Production:
- Sistem balas dan
Memproduksi barang-barang yang
penghargaan yang tidak
belum dipesan, akan menimbulkan
tepat
pemborosan seperti kelebihan tenaga
6. - Hanya berfokus pada
kerja dan kelebihan tempat
kesibukan kerja bukan untuk
penyimpanan dan biaya transportasi
memenuhi kebutuhan
yang meningkat karena adanya
pelanggan internal dan
persediaan berlebih.
eksternal
Defective Products:
Memproduksi komponen cacat atau
- Incapable processes
yang memerlukan perbaikan.
7. - Insufficient planning
Perbaikan atau pengerjaan ulang,
- Ketiadaan SOP
scrap, memproduksi barang
pengganti, dan inspeksi berarti
 tambahan penanganan, biaya, waktu
dan upaya yang sia-sia.
Defective Design: - Lack of customer input in
Tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, design
penambahan features yang tidak perlu. - Over design

3. Prinsip-prinsip dalam Penerapan Sistem Produksi Lean

Suatu perusahaan yang telah melihat bahwa sistem produksi Lean akan

memberikan suatu perubahan yang baik kepada usahanya, akan terdorong

untuk mencoba melakukan penerapan sistem ini di perusahaannya. Sebelum

melakukan penerapan, penting untuk diketahui beberapa prinsip yang

mendasari pandangan untuk penerapan sistem Lean, yaitu (Gaspersz, 2007,

hal.4):

1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan pada pandangan dari

para pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang

atau jasa) dengan kualitas yang superior, harga kompetitif dan

pengiriman yang tepat waktu. Perusahaan harus berpikir melalui sudut

pandang pelanggan dalam melakukan desain produk, proses produksinya

serta pemasarannya.

2. Membuat dan melakukan identifikasi terhadap aliran proses produk

sehingga kegiatan yang dilakukan dalam memproses produk dapat diamati

secara detail. Umumnya banyak perusahaan tidak melakukan

pembuatan aliran proses produk melainkan membuat aliran proses bisnis

atau aliran proses kerja sehingga tidak dapat dijadikan pertimbangan

apakah memberikan nilai tambah kepada produk yang dibuat.

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua

 aktivitas yang terdapat dalam proses value stream tersebut dengan

menganalisa value stream yang telah dibuat.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir

dengan lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan

menggunakan sistem tarik (pull system).

5. Secara terus-menerus dan berkesinambungan melakukan peningkatan dan

perbaikan dengan cara mencari teknik-teknik dan alat peningkatan agar

mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.

4. Lean Manufacturing

Menurut James Womack dan Daniel Jones untuk menjadi lean

manufacturer dibutuhkan cara berpikir yang berfokus untuk menjadikan

produk mengalir melalui tahapan yang memberikan nilai tanpa adanya

hambatan (one piece flow), sebuah sistem pull yang bersumber dari

permintaan customer untuk mencapai interval proses yang pendek, dan

membudayakan melakukan continuous improvement dengan tekun.

Menurut Taiichi Ohno, penemu dari Toyota Production System,

lean manufacturing adalah segala kegiatan sampai dengan produsen

memperoleh uang kontan. Fokus dari lean manufacturing adalah

mengurangi timeline dengan mengeliminasi pemborosan yang tidak

membei nilai tambah (non value added).

Lean manufacturing atau sama dengan Toyota Production System

pada intinya merupakan suatu sistem produksi yang bertujuan untuk

mengeliminasi pemborosan (waste) di semua aspek produksi, mulai dari

aliran bahan baku dari supplier sampai dengan aliran produk akhir ke

konsumen, melalui metode continuous improvement sehingga dapat

meningkatkan output dan produktivitas. Pemborosan dapat dikurangi

dengan melakukan produksi pada jumlah yang tepat, pada waktu yang

tepat, dan tempat yang tepat (konsep just in time). Continuous

improvement merupakan tindakan perbaikan secara bertahap dan

dilakukan terus-menerus.

Kegiatan identifikasi terhadap kemungkinan waste yang ada pada

keseluruhan tingkat proses perlu diakukan agar tercipta keadaan yang

lean. Parameter yang perlu diperhatikan dalam mencapai kondisi yang

lean antara lain:

a. Inventory: simpangan cadangan, baik berupa bahan baku, work in

process, atau finished goods dalam periode waktu tertentu.

b. Finished goods (FG): produk jadi yang telah mengalami proses

manufaktur secara lengkap tetapi belum terjual atau terdistribusi

kepada konsumen.

c. Work in Process (WIP): produk yang belum selesai mengalami proses

manufaktur secara lengkap. Biasanya karena masih menunggu proses

selanjutnya.

d. Raw material: bahan baku yang dibutuhkan untuk menghasilkan

suatu produk.

e. Scrap: hasil sisa produksi yang tidak memiliki nilai ekonomis atau

hasil sisa produksi yang tidak dapat didaur ulang.

f. Headcount: jumlah operator yang bertugas pada suatu proses.

 g. Transportation: jarak dan waktu ditempuh suatu produk dari lokasi

yang satu ke yang lain.

h. Changeover time: waktu yang dibutuhkan untuk melakukan

perubahan (konversi mesin) dalam memproduksi tipe produk yang

satu ke tipe produk yang lain.

i. Setup time: waktu yang dibutuhkan mesin atau operator untuk dari

awal setting mesin sampai menghasilkan satu unit produk.

j. Uptime: persentase perbandingan antara jumlah produksi aktual

dengan jumlah produksi teoritikal.

k. Cycle time: waktu yang dibutuhkan oleh mesin atau operator untuk

membuat suatu produk.

l. Lead time: waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk,

dari awal kegiatan unloading material sampai loading produk jadi.

5. Teknik-teknik Dalam Lean Manufacturing

Teknik-teknik dalam lean manufacturing :

1. Value Stream Mapping

Penggambaran alur proses mulai dari awal hingga akhir secara

sederhana dengan menunjukkan bagian-bagian terkait dan aliran

material serta aliran informasi. Value Stream Mapping ini untuk

mengetahui besarnya lead time yang diperbaiki dengan konsep lean

environment.

2. Takt Time
 Kata “takt” berasal dari bahasa Jerman, yang merupakan istilah teknis

untuk “regular beat”. Prinsip takt time didapat dari aliran material

yang konstan dalam lini produksi (idealnya menggunakan one piece

flow). Takt time didefinisikan sebagai waktu yang harus dilewati

antara penyelesaian 2 unit yang berurutan dalam memenuhi

permintaan, dimana produk diproduksi dalam kecepatan yang konstan

selama waktu produksi. Keuntungan menggunakan suatu aliran yang

berdasarkan takt time adalah bergeraknya produk secara langsung dari

proses satu ke proses yang lainnya dengan waktu tunggu yang kecil.

Yang berarti takt time adalah jumlah waktu produksi yang tersedia

dibagi dengan ratio permintaan pelanggan.

3. One Piece Flow

Pengetahuan setiap aliran bagian mulai dari hulu hingga hilir dari

suatu proses dimana di dalamnya terdapat satu lini atau jalur proses.

4. Pull System

Sistem produksi dimana jumlah produksinya bergantung pada jumlah

permintaan dari pelanggan, sehingga tidak terjadi kelebihan produksi

maupun penumpukkan terhadap produk. Pull system ini sangat

fleksibel dalam pengambilan keputusan secara lokal.

5. SMED (Single Minute Exchange of Die) atau Setup Reduction

Salah satu metode dari lean production untuk mengurangi terjadinya

waste dalam proses manufaktur. Ini menghasilkan cara yang lebih

efisien dan cepat untuk mengubah proses manufaktur yang berjalan

 untuk produk sekarang menjadi berjalan untuk produk selanjutnya.

SMED bertujuan untuk mengurangi waktu setup.

6. OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Pengukuran yang memfokuskan pada seberapa efektif operasi

manufaktur digunakan. OEE biasanya digunakan sebagai Key

Performance Index (KPI) untuk mengukur tingkat keberhasilan dari

usaha lean manufacturing.

7. Flow Velocity

Mengetahui kecepatan aliran material dan proses. Dengan demikian

lead time dapat mendukung takt time secara tepat.

8. Produktifitas

Peningkatan produktifitas dilakukan dengan melakukan perbaikan

terhadap proses kerja, penambahan tools kerja, dan perbaikan lainnya.

Produktifitas berperan terhadap tingkat atau jumlah produksi yang

dapat dihasilkan.

9. Tata letak Fasilitas

Pengaturan tata letak fasilitas yang baik akan membuat proses yang

ada menjadi lebih mudah, sehingga waste yang terjadi dapat

dihilangkan.

10. Standar Kerja

Pembuatan standar kerja untuk setiap proses yang akan dilakukan tiap

operator berupa standar operasi kerja atau standar prosedur operasi.

Standar kerja ini untuk menyeragamkan proses kerja dan mencegah

terjadinya kesalahan.
11. Jidoka atau Pencegahan Defect

Kemampuan untuk mengetahui atau merasakan terjadi malfunction

pada suatu mesin. Proses ini mencegah terjadinya produk cacat,

menghilangkan terjadinya kelebihan produksi, memfokuskan pada

pemahaman terhadap masalah yang terjadi, dan memastikan untuk

mencegah hal itu terjadi.

12. Machine reliability

Identifikasi terhadap reliabilitas terhadap mesin yang ada

13. TPM (Total Productive Maintenance)

Penggunaan TPM ini bertujuan untuk pengurangan terhadap

maintenance dan pencegahan terhadap kerusakan sehingga secara

proaktif dapat mencegah kecelakaan, kerusakan, kesalahan, dan

kerugian.

14. Value-Added Ratio

Penambahan ratio value sehingga secara ekonomi, produk yang

dihasilkan memilki nilai tambah.

15. Line Balancing

Penyeimbangan lini kerja dilakukan untuk mencegah terjadinya over-

loading pada satu stasiun kerja dan juga untuk mencegah terjadinya

bottleneck.

16. Handling Reduction

Mengurangi penanganan terhadap material yang ada, dengan cara

menerapkan sistem Kanban dan JIT sehingga dapat meminimalisasi

inventory.
 17. Sustainment of Gains

Mempertahankan hasil yang telah dicapai dengan tetap melakukan

perbaikan secara berkelanjutan hingga mendapatkan proses yang

terbaik.

18. Right-Sized Equipment

Penggunaan alat-alat kerja yang sesuai ukuran dengan kebutuhan dan

proses kerja.

19. PokaYoke

Suatu metode atau tool untuk mengidentifikasi terjadinya kesalahan

proses yang mungkin terjadi dan melakukan pencegahan terhadap

kesalahan tersebut.

6. Tujuan Penggunaan Lean Manufacturing

Tujuan Lean Manufacturing adalah:

1. Mendapatkan keuntungan melalui cost reduction atau perbaikan

terhadap produktifitas. Hal ini dilakukan dengan menghilangkan

waste.

2. Membangun sistem pengendalian visual.

3. Respect for Humanity

7. Pemborosan (waste)

Fokus dari lean manufacturing adalah melakukan eliminasi

terhadap pemborosan yang ditemui pada aliran produksi. Pemborosan

(waste) didefinisikan sebagai segala aktivitas penggunaan sumber daya

yang tidak memberikan nilai tambah pada suatu produk. Terdapat tujuh

pemborosan atau seven waste yang dikenal dalam dunia industri dan ikut

mempengaruhi biaya produksi (Liker, The Toyota Way, 272).

Pemborosan-pemborosan tersebut adalah:

1. Overproduction

Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi

dari yang dibutuhkan. Overproduction merupakan waste yang

memberikan dampak paling serius. Produksi yang berlebihan

mengakibatkan meningkatnya resiko menumpuknya barang lama,

inventory yang berlebihan serta terganggunya aliran informasi dan

material. Dalam lean manufacturing, produksi harus sesuai dengan

pesanan atau permintaan konsumen (pull system).

2. Waiting

Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas

terhenti, baik pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan

pemborosan. Contoh kegiatan menunggu adalah menunggu

kedatangan material, menunggu informasi, serta menunggu

kedatangan operator. Operator mengawasi mesin otomatis yang

sedang berjalan dapat disebut sebagai waste apabila aktivitas tersebut

sebenarnya tidak diperlukan.

3. Transportation

Transportasi adalah perpindahan produk antara proses merupakan

kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah. Perpindahan yang tidak

perlu dapat membahayakan dan mengurangi kualitas dari produk.

 Transportasi yang efisien adalah perpindahan yang dilakukan

langsung menuju tempat dimana produk tersebut dapat langsung

digunakan.

4. Overprocessing or Incorrect Processing

Overprocessing (proses yang tidak perlu) adalah melakukan proses

atau aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah

pada produk hanya akan menambah biaya dan waktu produksi.

Pemborosan ini sering kali ditimbulkan karena desain yang tidak

tepat, layout yang tidak lengkap serta tidak melaksankan prosedur

yang ada dengan baik. Pemborosan ini menyebabkan timbulnya

unnecessary motion dan memproduksi produk cacat. Contohnya

kegiatan rework, kegiatan ini tidak perlu dilakukan bila proses

produksi dilakukan dengan tepat.

5. Inventory

Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventori dapat

berupa bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih.

Pemborosan ini merupakan salah satu masalah tersembunyi yang ada

di lantai produksi. Adanya inventory berlebih membutuhkan

perlakuan ekstra juga yang seharusnya bisa diminimalkan, seperti

lokasi penyimpanan ekstra, administrasi ekstra, biaya ekstra, dan lain-

lain. Dampak lain dari inventory adalah meningkatnya lead time,

terhambat ditemukannya masalah, dan menghambat komunikasi.

6. Unnecessary Motion

Unnecessary motion adalah gerakan yang berlebih atau tidak

 diperlukan. Pada pemborosan ini harus diketahui terlebih dahulu,

bahwa melakukan gerakan tidak selalu sama dengan bekerja.

Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya mondar-mandir

mengembalikan peralatan yang tidak memberikan nilai tambah

produk. Gerakan yang berlebihan sering kali disebabkan oleh layout

pabrik yang tidak teratur, metode atau standar kerja yang tidak jelas,

atau perawatan mesin dan pabrik yang kurang teratur sehingga

menambah work load operator.

7. Defects

Defects (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan

harapan. Adanya produk cacat merupakan salah satu jenis

pemborosan, karena perusahaan menjadi harus mengeluarkan biaya,

material, tenaga, dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat

produk pengganti. Kerugian akibat adanya produk cacat dapat

dihindari dengan melakukan tindakan untuk menemukan penyebab

timbulnya kecacatan tersebut.

Selain seven waste di atas, juga telah diindentifikasi underutilized

people sebagai jenis pemborosan dalam dunia industri. Maksud dari

pemborosan underutilized people (sumber daya manusia yang tidak

dimanfaatkan) adalah pekerja yang tidak mengeluarkan seluruh

kemampuan yang dimilki, baik dari segi mental, fisik, kreativitas, dan

kemampuan demi kepentingan bersama. Seringkali manajemen kehilangan

waktu, gagasan, keterampilan, dan kesempatan belajar karena tidak

melibatkan pekerja di lapangan.

8. Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream Mapping (VSM) adalah tools yamng membantu

menunjukkan secara visual semua aktivitas beserta waktu, baik aktivitas

yang memberikan nilai tambah maupun tidak (value added and non value

added activity) yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk. VSM

memetakan segala aktivitas yang terdapat dalam proses manufaktur,

meliputi proses manufaktur, meliputi proses produksi, aliran material dan

produk, serta aliran informasi untuk membuat suatu produk dengan

tujuan membantu mengidentifikasi adanya waste dalam suatu sistem

produksi. VSM akan menunjukkan detail seluruh aktivitas mulai dari

pengiriman bahan baku dari supplier sampai pengiriman produk jadi ke

konsumen. VSM disebut juga sebagai diagram aliran material dan

informasi.

VSM banyak digunakan sebagai titik awal dalam menerapkan lean

manufacturing karena VSM memberikan banyak keuntungan sebagai

berikut:

 VSM memvisualisasikan lebih dari sekedar proses produksi tunggal

(single level process) tetapi keeluruhan proses manufaktur.

 VSM membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya pada

proses manufaktur.

 VSM memudahkan bagi orang awam untuk memahami gambaran

proses manufaktur.

 VSM menggabungkan konsep dan teknik lean manufacturing

sehingga memudahkan untuk diterapkan dalam proses manufaktur.

  VSM menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi

pada proses manufaktur.

 VSM memudahkan pihak manajemen perusahaan dalam melakukan

improvement pada proses manufaktur.

9. Tiga Jenis Aktivitas

VSM memetakan semua aktivitas yang terdapat dalam proses

manufaktur, baik yang memberikan nilai tambah maupun tidak memberi

nilai tambah (value added and non value added activity). Namun, sering

kali kita bisa menjumpai di lapangan ada atkivitas-aktivitas yang

sebenarnya tidak memberikan nilai tambah namun tidak bisa dihilangkan.

Berikut ini tiga kategori aktivitas yang dipetakan pada VSM yaitu:

a. Value Added (VA) activities

Value Added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang

membawa perubahan atau menambah fungsi pada suatu produk,

seperti merubah bahan baku menjadi finished goods. VA activities

juga sering didefinisikan sebagai proses utama yang merubah bentuk

produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen bersedia

membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses assembly pada

perusahaan karoseri, printing pada perusahaan percetakan, packing

pada perusahaan farmasi, dan lain-lain.

b. Non value added (NVA) activities

Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses

yang tidak membawa perubahan pada suatu produk, dapat menambah

 fungsi atau nilai pada produk tersebut. NVA activities sering disebut

sebagai waste yang tidak digunakan, transportasi yang tidak efisien,

dan lain-lain.

c. Necessary but non-value added (NNVA) activities

Necessary but non-value added (NNVA) activities merupakan

aktivitas yang tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan. Taiichi

Ohno menyebut NNVA sebagai incidental work (pekerjaan yang

kurang penting). Untuk menciptakan proses manufaktur yang lean,

NVA activities harus dieliminasi. Akan tetapi, tetap ada salah satu

diantara mereka yang dibutuhkan sehingga tidak bisa ditiadakan

dalam suatu sistem. Pada kasus NNVA ini yang harus diperhatikan

adalah proses apa yang dibutuhkan pada proses manufaktur meskipun

tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan untuk memnuhi

kebutuhan konsumen. Misalnya proses quality inspection,

dokumentasi, sistem kontrol untuk memastikan prosedur proses telah

ditaati, dan lain-lain.

10. Tahapan Penggambaran Value Stream Mapping

Berikut ini adalah tahapan yang dilakukan dalam penggambaran VSM :

1. Menentukan produk yang akan diamati. Tahap ini juga ditentukan

batasan (ruang lingkup) pada saat pengamatan dilakukan.

2. Mempelajari dan memahami proses produksi produk yang akan

diamati dan mengidentifikasi waste yang terdapat pada proses

produksi tersebut.
3. Menggambar aliran proses produksi. Penggambaran dilakukan dari

belakang, yaitu konsumen diikuti proses. Proses digambar dari proses

yang terakhir menuju proses yang pertama.

4. Menggambar aliran material. Penggambaran aliran material meliputi

inventori, transportasi, menunggu persetujuan, sistem pull, sistem

push dan lain-lain. Pada tahap ini juga digambarkan suppliers.

5. Menggambar aliran informasi dan pengamatan. Pada tahap ini

dilakukan penggambaran production control, yang meliputi

Production Planning and Inventory Control (PPIC) dan tim produksi.

6. Menggambar dan menambahkan kotak data. Kotak data berisi waktu

siklus, waktu changeover, setup time, waste, uptime, dan lain-lain.

Data yang diisikan adalah data hasil pengamatan dan pengolahan

data.

7. Mencantumkan data waktu proses setiap aktivitas pada timeline yang

digambarkan pada bagian bawah VSM. Garis yang menjorok ke atas

menunjukkan value added activity dan garis yang menjorok ke bawah

menunjukkan non value added activity.

8. Menjumlahkan total waktu aktivitas untuk mengetahui total waktu

value added activity dan non value added activity. Total waktu value

added activity dan non value added activity dicantumkan pada ujung

kanan timeline.

9. Melakukan verifikasi pada VSM yang telah dibuat, apakah telah

mencerminkan proses produksi yang ada.

10. Melakukan analisis pada VSM.

 11. Matriks Value Stream Mapping Analysis Tools (VALSAT)

VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines & Rich

(1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada

dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste

yang terdapat di dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah

pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste-waste,

kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool

dengan menggunakan matrik.

Terdapat 7 tools yang bisa digunakan, yaitu: Process Activity

Mapping, Supply Chain Response Matrix, Production Variety Funnel,

Quality Filter Mapping, Demand Amplification Mapping, Decission

Point Analysis, dan Physical Structure. Perlu dipahami bahwa setiap tool

mempunyai kelebihan dan kekurangan tersendiri dalam mengidentifikasi

suatu jenis waste tertentu. Dengan demikian, tool apa yang akan

digunakan sangat tergantung dengan jenis waste yang hendak dianalisis.

F. TUJUAN PENELITIAN

Adapun tujuan dari penelitian yang akan dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Menganalisa aliran proses produksi granit di PT XYZ.

2. Melakukan identifikasi yang menjadi pemborosan dalam kegiatan proses

produksi granit.

3. Menganalisa kemungkinan yang dapat dilakukan untuk meminimalisasi

terjadinya waste atau bahkan mengeliminasinya.

 4. Memberikan usulan perbaikan sistem produksi granit sehingga tujuan

efisiensi produksi bisa tercapai.

G. KONTRIBUSI HASIL PENELITIAN

Dari hasil penelitian, dengan adanya penerapan metode Lean Manufacture

diharapkan pihak perusahaan dapat mengurangi jumlah waste (pemborosan)

yang dialami selama ini, serta bukti konsistensi perusahaan dalam penerapan

standard mutu produk untuk memuaskan keinginan konsumen.

H. METODE PENELITIAN

Metode yang dipergunakan dalam penelitian ini merupakan metode gabungan,

yang menyatukan antara studi pustaka yang penulis lakukan dengan data-data

yang diperoleh dari lokasi penelitian.

Langkah-langkah Penelitian :

1. Menetapkan tujuan penelitian.

2. Melakukan riset kepustakaan.

3. Mengidentifikasi variabel-variabel penelitian.

4. Mengidentifikasi elemen-elemen dari tiap variabel.

5. Melakukan observasi langsung dilokasi penelitian, untuk dapat

mengidentifikasi data-data yang diperlukan dan teknik pengumpulan data

yang akan dipergunakan.

6. Mengidentifikasi data-data yang diperlukan.

7. Mengidentifikasi cara pengumpulan data.

8. Melakukan pengolahan data terhadap data-data yang diperoleh.

9. Melakukan penarikan kesimpulan sebagai hasil penelitian.

Beberapa tahap yang dilakukan dalam penelitian ini, antara lain :

1. Studi Pustaka

Digunakan untuk memberi acuan bagi penyelesaian permasalahan yang

ada. Pada tahap ini peneliti mencari, mengumpulkan dan mempelajari

literatur yang berkaitan dengan penelitian ini, yang nantinya dapat

dipergunakan sebagai acuan dan kerangka berpikir bagi perancangan dan

pengembangan penelitian.

2. Survey Lapangan

Pelaksanaan survey lapangan dimaksudkan untuk mengetahui kondisi real

dari perusahaan pada saat ini, terutama yang berkaitan dengan obyek yang

akan diteliti. Pelaksanaan survey dilakukan dengan mengamati proses

produksi pembuatan granit pada PT XYZ diperlukan untuk memberikan

gambaran dan pemahaman secara garis besar mengenai bagaimana

perusahaan dapat menangani terjadinya waste yang menyebabkan

menurunnya kualitas.

3. Analisa Data

Data yang terkumpul kemudian dianalisa dengan menggunakan salah satu

metode dari Lean Manufacture yaitu value stream mapping. Pemahaman

kondisi perusahaan digambarkan dalam Value Stream Mapping untuk

mempermudah aliran proses secara sitematis dan memperjelas seluruh

aktivitas produksi.
 Langkah-langkah Penelitian

Penelitian dilaksanakan dengan langkah-langkah sebagaimana tersaji ada

diagaram alir dibawah ini.

Mulai

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Studi Pustaka : Observasi Lapangan :

- Konsep Lean Manufacturing - Konsep perusahaan
- VALSAT, Value Stream Mapping - Proses produksi
- Aliran informasi dan fisik

Identifikasi Data

Pengumpulan Data :
 Sistem produksi granit
 Aliran informasi, fisik dan pencatatan waktu
 Identifikasi waste dengan observasi lapangan, penyebaran kuesioner dan wawancara

Pengolahan Data :
 Pembuatan Value Stream Mapping
 Identifikasi dengan VALSAT
 Identifikasi penyebab waste dengan root cause analysis
 Alternatif perbaikan dan eliminasi waste

Analisa dan Evaluasi :

 Proyeksi perbaikan proses produksi
 Perumusan perbaikan proses
 Hasil proses perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Saran
JADWAL PELAKSANAAN

Berdasarkan metode penelitian pada bagian sebelumnya, penelitian dijadwalkan

untuk dilaksanakan dalam kurun waktu enam bulan dan secara garis besar dibagi

kedalam tiga tahap, yang meliputi :

Tahap 1 yaitu Tahap Identifikasi & Studi Pendahuluan

Tahap Identifikasi & Studi Pendahuluan dilakukan dengan beberapa cara antara

lain dengan pembacaaan literatur, laporan hasil penelitian yang telah dilakukan,

pencarian informasi dari media massa, hasil diskusi dengan orang lain, serta

pengamatan terhadap kondisi dan fenomena di lapangan. Sumber-sumber tersebut

banyak memberikan masukan-masukan berharga yang semakain mengarahkan

penelitian sesuai dengan konteks nyata masalah. Studi ini diharapkan mampu

meminimasi bias yang mungkin terjadi dalam penelitian.

Tahap 2 yaitu Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pada tahap ini dilakuakn kegiatan survey dan eksplorasi data yang relevan dengan

maksud dan tujuan penelitian serta melakukan pengolahan data elemen-elemen

dari setiap perspektif yang ada.

Tahp 3 yaitu Tahap Analisa dan Kesimpulan

Pada tahap ini dilakukan penyusunan laporan akhir, yang mencakup aktivitas

analisa dan penarikan kesimpulan. Pada tahapan ini akan disusun hasil yang telah

didapat dari penelitian sehingga bisa menghasilkan suatu laporan penelitian yang

komprehensif.
 Bar chart dari penelitian dapat dilihat di bawah ini :

Kegiatan Sep 2012 Okt 2012 Nov 2012 Des 2012 Jan 2013 Feb 2013
Minggu ke- 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1. Persiapan
Penelitian
2. Studi
Pendahuluan
3. Pengumpulan
Data
4. Pengolahan
Data
5. Penyusunan
Laporan
Akhir
 DAFTAR PUSTAKA

Fanani, Zaenal, (2011). Skripsi. “Implementasi Lean Manufacturing Untuk

Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada PT. Ekamas Fortuna
Malang)”. Manajemen Industri. Magister Manajemen Teknologi. ITS
Surabaya.

Gaspersz, Vincent, (2003). “Metode Analisis Untuk Peningkatan Kulitas”.

Jakarta. PT. Gramedia Pustaka Utama. (E-book)

Gaspersz, Vincent, (2007). “Lean Six Sigma for Manufacturing and Service
Industries”, edisi 1. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. (E-book)

Simbol Proses VSM <http://www.mais.umich.edu/methodology/process-

improvement/value-stream-mapping-key.docx.> (Diakses pada 11 Agustus
2012).

Pujawan, I Nyoman, (2005). “Supply Chain Management”. Surabaya : Penerbit

Guna Widya.

Saputra, Rian Adhi dan Moses L. Singgih, (2012). Prosiding Seminar Nasional
Manajemen Teknologi. “Perbaikan Proses Produksi Blender Menggunakan
Pendekatan Lean Manufacturing Di PT. PMT”. Bidang Keahlian
Manajemen Industri. Program Studi Magister Manajemen Teknologi.
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS). Surabaya.

Linus, Budiyanto, (2010). Skripsi. “Perancangan Lean Production System Dengan

Pendekatan Value Stream Mapping Dan Pemodelan Sistem : Studi Kasus
Pada Sistem Produksi Stamping Dan Welding”. Jurusan Teknik Industri.
Fakultas Teknologi Industri. Universitas Indonesia. Depok.