Las karbit asetilin

Pengelasan dengan oksi – asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan
pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala
gasasetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi.
Proses penyambungan dapat dilakukan dengan tekanan (ditekan), sangat tinggi sehingga
dapat mencairkan logam.
Peralatan
Peralatan las asetilen berupa generator acetylen yaitu alat yang digunakan untuk
memproduksi acetylene melalui proses reaksi kalsium karbida dengan air. Proses reaksi
kimia ini sangat sederhana, yaitu dengan mempertemukan kalsium karbida (batu
karbit/C2H2) dengan air secara proporsional yang selanjutnya diikuti terjadinya reaksi
sehingga menghasilkan gas asetilen.
Generator acetylene dibedakan berdasarkan kapasitas, pelayanan, cara kerja dan
tekanan.
o berdasar kapasitas dapat digolongkan dalam beberapa tingkat, seperti 0,8; 1,25; 2; 3,2; 5;
10; 20; 40 dan 80m3/jam
o berdasar pelayanan dibedakan atas:
· generator portable (dapat dipindah-pindah) biasanya berukuran kecil dan berkapasitas
antara 30 sd 60 Cu.ft/jam (1 Cu.ft = 0,028 m3)
· generator stasioner (tetap) yaitu generator untuk industri-industri besar dan
penempatannya tetap tidak dipindah-pindah.
o Berdasarkan proses kerjanya / cara kerja
Yang dimaksud cara kerja di sini adalah sistem pembentukan asetilen di dalam
generator. Berdasarkan cara kerja generator ini dibedakan atas dua jenis, yaitu :
· pesawat pencampur yang menggunakan
- sistem tetes (air ke karbit)
- sistem lempar (karbit ke air)
· pesawat kontak, di mana karbit dan air dibuat bereaksi pada waktu tertentu. Sistem ini
dikenal dengan sistem celup atau sistem desak.
Penggunaan generator ini dapat digantikan oleh tabung gas acetylen yang diproduksi
oleh perusahaan.

Pembakar las (brander)

Pembakar las adalah alat yang berfungsi sebarai:
§ pencampur gas acetylene dan gas oksigen
§ pengatur pengeluaran gas
§ pembangkit nyala api
 Penggunaan brander dipilih berdasarkan pertimbangan ketebalan bahan. Hubungan
keduanya dapat dilihat pada tabel berikut :
Bahan tambah
Bahan tambah/bahan pengisi adalah suatu batang logam yang digunakan sebagai
bahan pengisi. Ukuran kawat ini di pasaran biasanya dijual dengan panjang 900mm
berdiameter 1.6; 2.5; 3.2; 4.0; 5.0; 6.0; 8.0; 10.0mm. penggunaanya kawat las ini harus
disesuaikan dengan jenis bahan yang akan dilas, kecuali untuk membrazing. Bahan kawat
tambah yang tersedia seperti baja lunak, besi tuang, stainless steel, tembaga, paduan
tembaga, alumunium dan paduan alumunium.

Flux

Flux adalah bahan kimia yang digunakan pengelasan logam yang bukan baja lunak,
seperti alumunium, tembaga, besi tuang, stainless steel.
Flux berfungsi untuk melindungi cairan logam dari oksidasi udara luar dan
menghilangkan bahan-bahan bukan logam. Flux tersedia dalam bentuk cair, pasta dan
serbuk. Cara pemakaiannya adalah dengan mengoleskannya ke bahan dasar atau pada
kawat tambahnya dengan cara dipanasi terlebih dahulu kemudian dicelupkan pada flux
serbuk.
Jenis flux yang digunakan dalam pengelasan seperti : borax (NaB4O7), sodium
karbonat (Na2CO3), sodium bikarbonat (NaHCO3), sodium silikat, polassium borat,
karbonat, khlorida, sulphat, dan borik acid (H2BO3). Penggunaan flux ini dapat diketahui
dari keterangan yang mengikutinya yang ditetapkan oleh pembuat (pabrik)

Pengelasan Dengan Gas Oksi-asetilin

Las karbit atau las asetilen adalah salah satu perkakas perbengkelan yang sering
ditemui. Pengoperasiannya yang cukup mudah membuatnya sering digunakan untuk
menghubungkan dua logam atau welding.Secara umum, perkakas las asetilen adalah alat
penyambung logam melalui proses pelelehan logam dengan menggunakan energi panas
hasil pembakaran campuran gas asetilin dangas oksigen.Perangkat perbengkelan las karbit
digunakan untuk memotong dan menyambung benda kerja yang terbuat dari logam (plat
besi, pipa dan poros)
 Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas yang
dicampur dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu tinggi (3000o)
yang mampu mencairkan logam induk dan logam pengisinya. Jenis bahan bakar gas yang
digunakan asetilen, propan atau hidrogen, sehingga cara pengelasan ini dinamakan las oksi-
asetilen atau dikenal dengan nama las karbit.
Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang
digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan
dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen
komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari
nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen
(C2H2) dihasilkan dari reaksi kalsium karbida dengan air. Gelembung-gelembung gas naik
dan endapan yang terjadi adalah kapur tohor. Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen
adalah :

CaC2 + 2H2O ® Ca(OH)2 + C2H2 kalsium karbida air tohor Kapur gas asetilen

Bila dihitung ternyata 1 kg CaC2 menghasilkan kurang lebih 300 liter asetilen. Sifat dari
asetilen (C2H2) yang merupakan gas bahan bakar adalah tidak berwarna, tidak beracun,
berbau, lebih ringan dari udara, cenderung untuk memisahkan diri bila terjadi kenaikan
tekanan dan suhu (di atas 1,5 bar dan 350° C), dapat larut dalam massa berpori (aseton).
Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai hasil
reaksi antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini kemudian digerus,
dipilih dan disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas asetilen dapat diperoleh dari
generator asetilen yang menghasilkan gas asetilen dengan mencampurkan karbid dengan
air atau kini dapat dibeli dalam tabung-tabung gas siap pakai. Agar aman tekanan gas
asetilen dalam tabung tidak boleh melebihi 100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan
aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton,
kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung jenis ini mampu menampung gas asetilen
bertekanan sampai 1,7 MPa.
Prisip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas
asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul
nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan
memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan
maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya
terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala.
Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh
lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen
haruslah selalu tegak lurus).
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah bergantung pada
perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam nyala api dalam las
oksi-asetilen seperti ditunjukkan pada gambar di bawah :

a. Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut dalam
dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang
menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan,
yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan
terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam
monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-
ferous.
b. Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)
Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral maka
nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan
menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang
bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu
namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

c. Nyala netral
Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala
terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna
biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi
3300 sampai 3500 oC tercapai pada ujung nyala kerucut.
Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asetilen
berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.Suhu Pada
ujung kerucut dalam kira-kira 3000° C dan di tengah kerucut luar kira-kira 2500° C.
Pada posisi pengelasan dengan oksi asetilen arah gerak pengelasan dan posisi
kemiringan pembakar dapat mempengaruhi kecepatan dan kualitas las. Dalam teknik
pengelasan dikenal beberapa cara yaitu :
a. Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah
tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander)
terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° -
40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2
– 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala
diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.
b. Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan
arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander
sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan
miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada
sudut 10° di atas garis mendatar.
c. Pengelasan tegak (vertikal)
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke
bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut
45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.
 d. Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi
lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya.
Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan
kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri
dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut
melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara
pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.

f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri.
Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke
atas.
Keuntungan dan kegunaan pengelasan oksi-asetilen sangat banyak, antara lain :
· Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.
· Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang
tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.
· Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-
bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana.
· Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini
dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.
Nyala Oksi-asetilen
Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas asetilen. Suhu
nyalanya bisa mencapai 3500 derajat Celcius.
Pengelasan bisa dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.Gas asetilen (C2H2)
dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :C2H2+2
H2O Ca(OH)2+C2H2
Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung tekanannya tidak boleh melebihi 100 kPa
dandisimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori
yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung asetilen mapu
menahantekanan sampai 1,7 MPa. Skema nyala las dan sambungan gasnya bisa dilihat pada
gambar :
Pada nyala gas oksiasetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu nyala netral, reduksidan
oksidasi. Nyala netral diperlihatkan pada gambar dibawah ini :
Pada nyala netral kerucut nyala bagian dalam pada ujung nyala memerlukan perbandingan
oksigen dan asetilen kira-kira 1 : 1 dengan reaksi serti yang bisa dilihat pada gambar.
Selubung luar berwarna kebiru-biruan adalah reaksi gas CO atau H2 dengan oksigen yang
diambil dari udara.
Pengelasan Oksihidrogen
Nyala pengelasan oksihidrogen mencapai 2000°C lebih rendah dari oksigen-asetilin.
Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran tipis dan paduan bengan titik cair yang
rendah.
Pengelasan Udara-Asetilen
Nyala dalam pengelasan ini mirip dengan pembakar Bunsen. Untuk nyala dibutuhkan
udara yang dihisap sesuai dengan kebutuhan. Suhu pengelasan lebih rendah dari yang
lainnya maka kegunaannya sangat terbatas yaitu hanya untuk patri timah dan patri suhu
rendah
Pengelasan Gas Bertekanan
Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas menggunakan oksiasetilen
hingga 1200C kemudian ditekankan. Ada dua cara penyambungan yaitu sambungan
tertutup dan sambungan terbuka.Pada sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan
disambung ditekan satu sama lainnya selama proses pemanasan. Nyala menggunakan nyala
ganda dengan pendinginan air. Selama proses pemanasan, nyala tersebut diayun untuk
mencegah panas berlebihan pada sambungan yang dilas. Ketika suhu yang tepat sudah
diperoleh, benda diberi tekanan. Untuk baja karbon tekanan permulaan kurang dari 10MPa
dan tekanan up setantara 28MPa
Pemotongan Nyala Oksiasetilen
Pemotongan dengan nyala juga merupakan suatu proses produksi. Nyala
untuk pemotongan berbeda dengan nyala untuk pengelasan dimana disekitar lobang utama
yang dialiri oksigen terdapat lubang kecil untuk pemanasan mula. Fungsi nyala pemanas
mula adalah untuk pemanasan baja sebelum dipotong. Karena bahan yang akan dipotong
menjadi panas sehingga baja akan menjadi terbakar dan mencair ketika dialiri oksigen.
TUGAS TIDAK TERSTRUKTUR DASAR TEKNIK MESIN

Nama : Osama Adi W

NIS : 8484
Kelas : XC
LAS LISTRIK
Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan nyala
busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Pada bagian yang
terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan
busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.
Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan
mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan
tersambunglah kedua logam tersebut.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan
yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas
yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus
listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type
elektrodanya.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi
antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair
dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las. Mula-mula terjadi kontak
antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan
penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu
dapat mencapai 5500 °C.
Ada tiga jenis elektroda logam, yaitu elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis
tebal. Elektroda polos terbatas penggunaannya, antara lain untuk besi tempa dan baja lunak.
Biasanya digunakan polaritas langsung. Mutu pengelasan dapat ditingkatkan dengan
memberikan lapisan fluks yang tipis pada kawat las. Fluks membantu melarutkan dan
mencegah terbentuknya oksida-oksida yang tidak diinginkan. Tetapi kawat las berlapis
merupakan jenis yang paling banyak digunakan dalam berbagai pengelasan komersil

A. Pembentukan busur listrik proses penyulutan

1. Pembentukan Busur Listrik
Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir
dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).
Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini
ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar
arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus
berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub
negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus
elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada
jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
kawat inti
selubung elektroda
busur listrik
pemindahan logam
gas pelindung
terak
kampuh las

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik
yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja
menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan
dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera
melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.
Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las
dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat
yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.

2. Proses penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan
sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

3. MenyalaKan busur listrik

Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat ujung elektroda
dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang pendek,
hal tersebut dapat dilakukan dengan 2 cara seperti pada gambar di bawah ini :

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

 Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya
sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk.
Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan
logam induk.
Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah
penampang tadi.
4. Memadamkan busur listrik
Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan maniklas.
Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan dari logam
induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda
dijauhkan dengan arah agak miring.
Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan ditengah-tengah kawah las tetapi agak berputar
sedikit
Macam-macam gerakan elektroda :
1. Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan ini dilakukan untuk mengatur
jarak busur listrik agar tetap.

2. Gerakan ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang
dikehendaki.

Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan
jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan
kehawah.

Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan
penembusan las yang baik diantara dua celah pelat.

Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titik-titik pada
ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebut untuk
memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan.

Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan gerakan lurus
elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat
menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka
penggunaan gerakan ayun harus memperhatikan tebal bahan dasar.
Alur Spiral

Alur Zig-zag

Alur Segitiga

PENGELASAN PROSES SMAW ( LAS BUSUR LISTRIK )

LAS BUSUR LISTRIK ELEKTRODE TERBUNGKUS
(SHIELDED METAL ARC WELDING = SMAW)
A. Pendahuluan
Las busur listrik elektrode terbungkus ialah salah satu jenis proses lasbusur listrik elektrode
terumpan, yang menggunakan busur listrik sebagaisumber panas. Panas yang timbul pada
busur listrik yang terjadi antaraelektroda dengan benda kerja, mencairkan ujung elektrode
(kawat) las danbenda kerja setempat, kemudian membentuk paduan, membeku menjadi
lasan (weld metal).
Bungkus (coating elektrode yang berfungsi sebagai fluks akan terbakarpada waktu proses
berlangsung, dan gas yang terjadi akan melindungiproses terhadap pangaruh udara luar.
Cairan pembungkus akan terapungdan membeku pada permukaan las yang disebut slag,
yang kemudian dapat dibersihkan dengan mudah.

MESIN LAS (WELDING MACHINE).

Persyaratan dari proses SMAW adalah persediaan yang kontinyu padaelectric current (arus
listrik), dengan jumlah ampere dan voltage yangcukup baik kestabilan api las (Arc) akan
tetap terjaga.
Dimana electric power (tenaga listrik) yang diperoleh dari weldingmachine menurut jenis
arus yang dikeluarkannya terdapat 3 (tiga) jenismachine yaitu :
a. Machine dengan arus searah (DC).
b. Machine dengan arus bolak balik (AC)
c. Machine dengan kombinasi arus yaitu searah (DC) dan bolak balik
(AC)
Pada machine arus searah (DC) dilengkapi dengan komponen yangmerubah sifat arus bolak-
balik (AC) menjadi arus searah (DC) yaitugenerator, karena arus listrik yang dipakai disini
bukan berasal dari baterei,melainkan daru generator listrik.
Machine arus bolak balik tidak perlu dilengkapi dengan generator, tetapicukup dengan
transformator. Karakteristik electric efficiencynya 80-85%. Untuk machine kombinasi AC dan
DC dilengkapi dengan transformatordan rectifier, dimana rectifier ini mempunyai fungsi
untuk meratakan arus.
B. Pemilihan Parameter Pengelasan
Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengandia. elektrode
yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiapposisi pengelasan tidak sama.
Misalnya dia. elektrode 3 mm – 6 mm,mempunyai tegangan 20 – 30 volt pada posisi datar,
dan tegangan ini akandikurangi antara 2 – 5 volt pada posisi diatas kepala. Kestabilan
tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga dapaTdidengar
melalui suara selama pengelasan.Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan, dimana
besarnya aruslistrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan, geometri
sambungan pengelasan, macam elektrode dan dia. inti elektrode. Untukpengelasan pada
daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas panasyang tinggi diperlukan arus listrik
yang besar dan mungkin juga diperlukantambahan panas. Sedang untuk pengelasan baja
paduan, yang daerahHAZ-nya dapat mengeras dengan mudah akibat pendinginan yang
terlalucepat, maka untuk menahan pendinginan ini diberikan masukan panasyang tinggi
yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan logampaduan,agar untuk
menghindari terbakarnya unusur-unsur paduansebaiknya digunakan arus las yang sekecil
mungkin. Juga pada pengelasanyang kemungkinan dapat terjadi retak panas, misalnya pada
pengelasanbaja tahan karat austenitik maka penggunaan panas diusahakan sekecilmungkin
sehingga arus pengelasan harus kecil.Kecepatan pengelasan tergantung dari bahan induk,
jenis elektrode, dia.inti elektrode, geometri sambungan, ketelitian sambungan . agar
dapatmengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi.
Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrikpada arus searah (DC)
akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC).Terdapat dua jenis polaritas yaitu polaritas
lurus, dimana benda kerjapositif dan elektrode negatip (DCEN). Polaritas balik adalah
sebaliknya.Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam terjadi dengancara
penyemburan, maka polaritas ini mepunyai hasil pengelasan yanglebih dalam dibanding
dengan polaritas lurus (DCEN).
C. Palaksanaan Pengelasan
Penyalaan busur listrik pada pengelasan dapat dilakukan dengan melakukan hubungan
singkat ujung elektroda dengan logam induk,kemudian memisahkannya lagi sampai jarak
tertentu sebagai panjang busur. Dimana panjang busur normal yaitu antara 1.6 – 3.2 mm.
Pemadaman busur listrik dilakukan dengan menjauhkan elektrode daribahan induk . untuk
menghasilkan penyambungan manik las yang baikdapat dilakukan sebagai berikut :
Sebelum elektrode dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busurlistrik dikurangi lebih
dahulu, baru kemudian elektrode dijauhkan dalamposisi lebih dimiringkan secukupnya.
Pergerakan Elektrode Pengelasan
Ada berbagai cara didalam menggerakkan (mengayunkan) elektrode lasyaitu :

1. Elektrode digerakkan dengan melakukan maju dan mundur, metodeini salah satu
bentuk metode weaving. (lihat gambar 9 bagian A)
2. Bentuk weaving lainnya yaitu dengan melakukan gerakan seperti
setengah bulan. (lihat gambar 9 bagian B)
3. Gerakan elektrode yang menyerupai bentuk angka 8. (lihat gambar 9
bagian C)
4. Elektrode dengan melakukan gerakan memutar. (lihat gambar 9
bagian D)
5. Gerakan elektrode dengan membentuk hesitation. (lihat gambat 9
bagian E)

Semua gerakan mempunyai tujuan untuk mendapatkan deposit logam lasdengan

permukaan rata, mulus dan terhindar dari terjadinya takik-takikdan termasuk terak-terak,
yang terpenting dalam gerakan elektroda iniadalah ketapatan sudut dan kestabilan
kecepatan. Ayunan elektrode las agar berbentuk anyaman atau lipatan manik las makalebar
las dibatasi sampai 3 (tiga) kali besarnya diameter elektrode.
Teknik Pengelasan Untuk Jenis Sambungan Groove
Posisi datar (1G)
Disarankan menggunakan metode seperti gambar 9 A dan B. Untuk jenissambungan ini
dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat jugadilakukan penetrasi pada satu
sisi saja. Type posisi datar (1G) didalampelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan
pada material pipadengan jalan pipa diputar.
Posisi horizontal (2G
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa padaposisi tegak dan
pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa.Kesukaran pengelasan posisi
horizontal adalah karena beratnya sendirimaka cairan las akan selalu kebawah. Adapun
posisi sudut elektrodepengelasan pipa 2G yaitu 90º. Panjang gerakan elektrode antara 1-2
kali diameter elektrode. Bila terlalupanjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las.
Panjang busur di
usahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untukpengelasan
pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakandapat membakar dengan
baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadicacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk
pengisian berikutnya.
Posisi vertikal (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G inidilaksanakan pada plate
dan elektrode vertikal. Kesukaran pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya
gravitasi dari cairan elektrode las.
Pengelasan pipa pada posisi 5G dapat dibedakan menjadi pengelasan naik
dan pengelasan turun.Pengelasan naikBiasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai
dinding teal karenamembutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya
lebihrendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panasmasukan tiap
satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun.Posisi pengelasan 5G pipa
diletakkan pada posisi horizontal tetap danpengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut.
Supaya hasil pengelasan
baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2 . Mulai
pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dankemudian dilanjutkan dengan
posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3
Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuksegitiga teratur dengan
jarak busur ½ kali diameter elektrode.
Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan
penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakanlebih cepat dan lebih ekonomis.