MAKALAH

KIMIA ANORGANIK I

‘’METALURGI’’

Dosen pengampuh:

Nur Asbirayani Limatahu S.Pd., M.Si

Oleh :

Nama : Fitria zulkifli

Npm : 03291611023

Semester /Kelas : IV /B

M .kuliah : Kimia Anorganik ll

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN KIMIA

FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKAN

UNIVERSITAS KHAIRUN

2018
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Metalurgi adalah ilmu pengetahuan dan teknologi logam, pengolahan dari bijihnya,
pemurnian, serta studi sifat maupun penggunaannya. Berdasarkan tahapan
rangkaian kegiatannya, metalurgi dibedakan menjadi dua jenis, yaitu
metalurgi ekstraksi dan metalurgi fisika. Metalurgi ekstraksi yang banyak
melibatkan proses-proseskimia, baik yang temperatur rendah dengan cara pelindian
maupun pada temperatur tinggi dengan cara proses peleburan utuk menghasilkan logam
dengan kemurnian tertentu, dinamakan juga metalurgi kimia.A d a p u n p r o s e s -
proses dari ekstraksi metalurgi atau ekstraksi logam itu sendiri
a n t a r a l a i n a d a l a h Pirometalurgi (proses ekstraksi yang dilakukan pada temperatur
tinggi), Hidrometalurgi (proses ekstraksi yang dilakukan pada temperatur yang
relatif rendah dengan cara pelindian dengan media cairan),
dan elektrometalurgi (proses ekstraksi yang melibatkan penerapan prinsip elektrokimia,
baik pada temperatur rendah maupun pada temperatur tinggi). Meskipun
sesungguhnya metalurgi kimia itu sendiri mempunyai pengertian yang luas,
antara lain mencakup juga pemaduan logam dengan logam lain atau logam dengan
bahan bukan logam . Paduan logam (aloi) dapat merupakan larutan zat padat (solid
solution) dengan komposisi yang bervariasi tertentu. Aloi yang merupakan zat padat
ada dua macam, yaitu aloi selitan (interstitial alloy) dan aloi subtitusi (subtitution
alloy). Oleh karena itu untuk lebih memahami mengenai metalurgi serata paduan logam
(aloi) maka ditulislah makalah ini.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada makalah ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimanakah prosedur dan proses metalurgi?
2. Apa saja jenis-jenis metalurgi dan bagaimana contohnya?
3. Bagaimanakah logam paduan (aloi) itu ?
4. Apa sajakah jenis-jenis aloi?
5. Bagaimanakah cara pembuatan aloi tersebut?

1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari makalah yang dibuat adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui prosedur dan proses dari metalurgi
2. Mengetahui jenis-jenis metalurgi beserta contohnya
3. Mengetahui logam paduan (aloi) dan jenis-jenis aloi
4. Mengetahui cara pembuatan aloi
 BAB II
PEMBAHAAN

A. Prosedur Metalurgi
Metalurgi adalah ilmu pengetahuan dan teknologi logam, pengolahan dari
bijihnya, pemurnian, serta studi sifat maupun penggunaannya. Namun demikian,
dalam kesempatan ini hanya dipelajari pemurnian logam hasil pengolahan dari
bijihnya.
Prosedur pengolahan logam dari bijihnya melewati tiga tahap yang umum
yaitu pemekatan bijih, ekstraksi logam dari bijihnya termasuk reduksi logam, dan
pemurnian (refining) logam. Berikut penjelasannya :

1. Pemekatan bijih
Pada tahap ini mineral yang berharga dipisahkan semaksimal mungkin dari
batu-batuan yang tidak diinginkan. Biasanya hari ini dilakukan dengan
penggerusan bijih menjadi pecahan-pecahan yang lebih kecil, kemudian
pemisahan dapat dilakukan dengan metode flotasi (flotation). Menurut metode
ini, bijih gerusan halus dimasukkan kedalam sebuah tangki yang berisi air, agen
pelengket, seperti minyak tusam (pine oil), yang akan membasahi mineral
pembawa logam tetapi tidak membasahi partikel-partikel batu silikat yang tak
diinginkan, agen aktif permukaan, dan mungkin juga agen pembuih. Agen aktif
permukaan berfungsi seperti molekul sabun atau detergen yang memiliki satu
ujung polar yang dapat diadsorbsi pada permukaan mineral dan satu ujung
hydrofobik (hidrokarbon) yang dapat ditarik kedalam gelembung membawa
mineral ke dalam buih (busa). Campuran kemudian diaduk dengan kuat, dan
arus udara disemprotkan dengan kuat ke dalam tanki sehingga partikel mineral
terbawa ke permukaan oleh gelembung udara sebagai buih dan selanjutnya
dapat dipisahkan. Sebagian besar batu-batuan yang tak diinginkan tenggelam
kedasar tanki.

2. Ektraksi
Ektraksi logam dari bijih pekat melibatkan proses reduksi logam dari
tingkat oksidasi positif menjadi logam bebas. Sebelum reduksi, biasanya
diperlukan beberapa perlakuan lain seperti proses sintering (pelengketan),
yaitu suatu pemanasan bijih lembut tanpa pelelehan untuk memperoleh bijih
yang lebih besar ukurannya, atau calcining (kalsinasi), yaitu suatu
pemanasan bijih karbonat atau oksida ntuk membebaskan gas karbon
dioksida, misalnya :
 4 FeCO3 (s) + O2 (g) 2 Fe2O3 (s) + 4 CO2 (g)

Selain itu dapat juga dilakukan roasting (pemanggangan), yaitu suatu proses
pemanasan dalam oksigen atau udara dibawah titik leleh bijih yang
bersangkutan yang biasanya dilakuakn pada bijih sulfide untuk memperoleh
oksidanya, misalnya :

2 PbS (s) + 3 O2 (g) 2 PbO (s) + 4 SO2 (g)

Kedua proses tersebut pada dasarnya dilakuakn untuk memperoleh bijih

oksidanya. Proses untuk ekstraksi, reduksi dan pemurnian logam secara
umum, dibagi dalam tiga macam metalurgi yaitu pirometalurgi,
elektrometalurgi, dan hidrometalurgi.

3. Pemurnian Logam
pemurnian logam kasar sangat penting ditinjau dari dua aspek.
Pertama, adanya pengotor mungkin mengakibatkan logam yang
bersangkutan tidak dapat dimanfaatkan sesuai dengan yang diinginkan,
misalnya adanya arsenic dalam persentase yang sangat kecil saja sebagai
pengotor umumnya dalam tembaga, mengakibatkan penurunan sifat
konduktivitas listrik 10-20% kedua, adanya pengotor dalam logam itu
sendiri mungkin sangat berharga, misalnya timbel dan tembaga.
Metode untuk pemurnian logam kasar meliputi pemurnian (1)
elektrolitik misalnay untuk tembaga, (2) oksidasi pengotor yang harus
dipisahkan, misalnya untuk besi, atau (3) distilasi logam dengan titik didih
rendah seperti untuk raksa, zink dan nikel, (4) pemurnian zona (zone
refining).
Pemurnian zona merupakan teknik pemurnia logam dengan hasil
kemurnian yang sangat tinggi. Teknik ini berdasarkan pada kenyataan bahwa
pengotor lebih mudah larut dalam fase cairan daripada fase padatan. Dalam
proses ini batangan logam yang akan dimurnikan dilewatkan secara perlahan
kedalam kumparan pemanas listrik yang mengakibatkan logam meleleh dan
pengotor larut didalam fase lelehan logam. Batangan logam bergerak terus
maju dan ketika keluar dari kumparan pemanas maka bagian ujung luar
menjadi dingin dan segera memadat kembali, sedangkan pengotor akan tetap
tertinggal larut dalam zona pelelehan didalam kumparan pemanas. Karena
batangan logam bergerak maju terus maka batangan yang keluar dari
kumparan menjadi beku-murni dan semakin panjang, sehingga pada
akhirnya sebagian besar pengotornya terkumpul pada bagian ujung belakang,
dan ini dapat dipisahkan dengan pemotongan.
B. Jenis-Jenis metalurgi
1. Pirometalurgi
melibatkan reksi kimia yang dilaksanakan pada temperature tinggi. Misalnya
dalam smelting (peleburan atau pelelehan), redusi mineral menghasilkan lelehan
logam yang dapat dipisahkan dari batuan yang tak diinginkan. Dlam proses
reduksi ini biasanya dipakai karbon atau logam lain. Oksida-oksida hasil
pemanggangan bijih sulfide atau hasil kalsinasi bijih karbonat tersebut
umumnya direduksi dengan peleburan oleh karbon, menurut persamaan reaksi :

ZnO (s) + C (s) Zn (s) + CO (g)

Biasanya, pemekatan bijih tidak sampai memisahkan secara sempurna batu-

batuan pengotor yang tak diinginkan dari mineralnya. Batu-batuan pengotor
dipisahkan dalam proses peleburan dengan penambahan pereaksi fluks untuk
menghasilkan slag (terak atau ampas bijih) yang berupa cairan pada temperature
proses dalam tungku. Sebagian besar slag adalah silikat, misalnya :

SiO2 (s) + CaCO3 (s) CaSiO3 (l) + CO2 (g)

Batuan pengotor fluks slag Lelehan logam dan slag membentuk lapisan yang
terpisah dalam tungku sehingga dapat dipisahkan. Slag dapat dipadatkan
sebagai massa mirip gelas untuk dibuang atau dipakai pada pembuatan semen
Portland. Metode pirometalurgi diterapkan untuk produksi tembaga, zink, dan
besi.

Adapun contoh dari pirometalurgi adalah sebagi berikut :

a. Tembaga, Pada mulanya, bijih tembaga dipekatkan dengan
penggerusan, kemudian dipanggang dan dilebur dalam proses multitahap
yang memisahkan besi dan tembaga sulfide yang sebagian besar ada
dalam bijih tembaga (kalkosit-Cu2S, kalkopirit-CuFeS2). Bijih pertama-
tama dipanggang untuk membebaskan sebagian belerang sebagai
belerang dioksida dan belerang trioksida. Kemudian pemanasan dalam
tungku dengan fluks silica akan mengubah oksida-oksida besi dan
beberapa besi belerang menjadi ampas (slag), dan menghasilkan
campuran lelehan tembaga sulfide dan besi sulfide dengan ampas besi
silikat terapung di atas. Beberapa persamaan reaksi yang penting dalam
proses ini adalah :

FeS2 (l) +O2 (g) FeS (l) + SO2 (g)

3 FeS (l) + 5 O2 (g) Fe3O4 (l) + 3 SO2 (g)
 2 CuFeS2 (l) + O2 (g) Cu2S (l) + 2 FeS (l) + SO2 (g)

Fe3O4 (l) + FeS (l) + 4 SiO2 + O2 (g) 4 FeSiO3 (l) + SO2 (g)

ampas besi silikat

Campuran lelehan sulfide dibawa ketangki pengubah (conventer) untuk
dilebur dengan silika bersama oksigen yang ditiupkan melalui
campuran. Dibagian ini sisa besi dipisahkan sebagai ampas besi silikat
dan langkah terakhir adalah reduksi menjadi logam tembaga. Persamaan
reaksinya adalah :

2 Cu2S (l) + 3 O2 (g) 2 Cu2O (l) + 2 SO2 (g)

2 Cu2O (l) + Cu2S (l) 6 Cu (l) + SO2 (g)

Gas belerang dioksida merupakan produk pencemar, oleh karena itu
diusahakan untuk dihilangkan dengan oksidasi katalitik menjadi asam
sulfat via belerang trioksida, atau dengan mengalirkan gas ini melalui
bara karbon hingga terjadi reduksi menjadi belerang.
SO2 (g) + 2 C (s) S (l) + 2 CO (g)

Tembaga yang diperoleh dari peleburan bijih sulfide belum murni

dengan pengotor utama adalah perak, emas, zink, timbel, arsenic,
belerang, tembaga (I) oksida dan sedikit ampas. Dengan pemanasan
lelehan logam tak murni ini dengan arus udara, sebagian besar arsenic
dan belerang diubah menjadi oksidanya yang mudah menguap. Pengotor
yang lain dihilangkan melalui proses pemurnian secara elektrolisis
seperti pada gambar 2.4. Batang-batang tembaga kasar dipasang sebagai
anode dalam sel elektrolisi dan lempengan tembaga murni sebagai
katode dan elektrolitnya adalah campuran asam sulfat encer, natrium
klorida, dan tembaga (II) sulfat. Dengan mengontrol secara hati-hati
voltase arus listrik yang digunakan hanya tembaga dan pengotor logam
yang lebih elektropositif (bisi, zink, timbel) dalam anode yang
teroksidasi dan larut. Logam pengotor yang kurang elektropositif (perak,
emas) tidak terpengaruh dan jatuh dari anode yang mengalami
disintegrasi. Jika terjadi oksidasi terhadap perak, maka Ag akan
diendapkan sebagai AgCl. Proses seperti ini mampu menghasilkan
tembaga dengan kemurnian > 99,9 %.
b. Zink, Bijih Zink yang paling umum adalah sfalerit atau zinkblende, ZnS
dan smitsonit, ZnCO3. Lainnya adalah zinkit, ZnO dan franklinite,
(Zn,Mn)O. nFe2O3, dengan rasio Zn, Mn, dan Fe2O3 bervariasi. Titik
didih zink yang rendah (907oC) memungkinkan dapat dilakukan distilasi
terhadap lelehan bijih zink yang sering diikuti distilasi lanjut untuk
 pemurnian logam zink. Metalurgi bijih franklinite sangat menarik,
karena pada reduksi pada temperature tinggi menghasilkan zink, mangan
dan besi. Zink dapat dipisahkan dengan distilasi sedangkan campuran
mangan-besi dapat langsung dijadikan logam paduan atau baja.
Sebagaian besar, bijih zink dipanggang untuk mengubah sulfida menjadi
oksidanya, kemudian dilanjutkan dengan reduksi pada temperature tinggi
dengan karbon untuk menghasilkan logam zink yang kemudian
dikondensasi dan dimurnikan. Persamaan reaksinya adalah :
ZnO (s) + C (s) Zn (s) + CO (g)
Logam zink juga dapat diekstrak menurut proses hidrometalurgi.
Sebagai contoh, larutan zink sulfat dapat diperoleh secara peluluhan
dengan asam sulfat dan oksigen pada bijih sulfide yang telah
dipanggang sebelumnya. Persamaan reaksinya adalah :
2 ZnS (s) + O2 (g) + 2 H2SO4 (aq) ZnSO4 (aq) + 2 S (s) + 2 H2O (l)

Debu zink kemudian diaduk bersama dalam larutan zink sulfat untuk
mereduksi dan mengendapkan logam-logam yang lebih mudah tereduksi
daripada zink. Larutan kemudian disaring dan dielektolisis untuk
menghasilkan logam zink murni.

2. Elektrometalurgi
merupakan suatu proses reduksi mineral atau pemurnian logam
menggunakan energy listrik. Natrium dan aluminium diproduksi menurut
elektrometalurgi.
a. Natrium, merupakan logam alkali yang paling dibutuhkan untuk keperluan
industry. Sperti logam-logam alkali yang lain, natrium tidak ditemukan
dalam keadaan murni di alam karena reaktivitasnya yang sangat tinggi.
Logam putih keperakan ini dalam pabrik biasanya diproduksi secara
elektrometalurgi menurut proses Downs (gambar 2.2) yaitu denagn
mengelektrolisis lelehan natrium klorida (titik leleh 801oC)
Elektrolisis ini dikerjakan dalam sebuah sel silindrik dengan anode
grafit dipasang ditengah (sentral) dan katode baja dibuat mengelilingi anode.
Untuk menurunkan suhu elektrolisis, ditambahkan kalsium klorida (titik
leleh 600oC) sebagai campuran. Campuran 33% CaCL2 – 67% NaCl
ternyata mempu menurunkan titik leleh menjadi 580 oC. Kedua elektroda
dipisahkan dengan diafragma ayakan baja silindrik sehingga lelehan natrium
yang terbentuk mengapung pada bagian atas katode dan tidak bersentuhan
dengan gas klorin yang terbentuk pada ruang anode. Natrium cair yang
mengandung ~0,2%logam kalsium didinginkan hingga 110oC agar logam
kalsium memadat dan terkumpul didasar wadah sehingga natrium cair dapat
 dipompa kedalam wadah pencetak dingin tempat logam natrium memadat.
Persamaan reaksi elektrolisisnya adalah :
Katode : 2 Na+(NaCl) + 2e 2 Na (l)
Anode : 2 Cl- (NaCl) Cl2 (g) + 2e
b. Aluminium, Logam aluminium juga diproduksi secara elektrometalurgi. Sumber
utama aluminium berasal dari mineral bauksit yaitu suatu hidrat aluminium oksida,
Al2O3.nH2O. Bauksit berisi sebagian besar silica, SiO2, dan besi (III) oksida,
Fe2O3 dan keduanya ini harus dipisahkan. Pemurnian bauksit dolakukan dengan
proses Bayer yang berdasarkan pada perbedaan sifat asam-basa dari oksida-oksida
yang bersangkutan. Oksida aluminium bersifat amfoterik, besi (III) oksida bersifat
basa, dan silica realtif inert atau sedikit asam. Bijih bauksit digerus dengan larutan
panas natrium hidroksida dengan tekanan tinggi untuk melarutkan aluminium
oksida menjadi garam kompleks tetrahidroksoaluminat (III), Na[Al(OH)4] menurut
persamaan reaksi :
Al2O3 (s) + 2 NaOH (aq) + 3 H2O (l) 2 Na[Al(OH)4] (aq)
Besi(III) oksida dan material lain sebagai pengotor yang tak larut dapat dipisahkan
dengan penyaringan. Filtratnya kemudian diencerkan dengan air dan didinginkan
sehingga diperoleh endapan aluminium hidroksida, endapan ini kemudian
dipisahkan dengan penyaringan dan diubah menjadi aluminium oksida anhidrat
dengan pemanasan, menurut persamaan reaksi :
2 Na[Al(OH)4] (aq) 2 Al(OH)3 (s) + 2 NaOH (aq)

2 Al(OH)3 (s) Al2O3 (s) + 3 H2O (g)

Larutan natrium hidoksida yang diperoleh dapat dipekatkan dan digunakan lagi.
Logam aluminium, selanjutnya diperoleh dari oksidanya secara elektolisis menurut
metode yang dikenal sebagai proses Hall. Dalam proses ini, sel elektrolisis
(Gambar 2.3) berupa bak-kotak yang dibuat dari baja yang pada bagian dalamnya
dilapisi dengan karbon sebagai katode, dan batang-batang karbon sebagai anode
dipasang berjajar didalam bak, tercelup didalam elektrolit lelehan kriolit,
Na3AlF6 yang mempunyai titik leleh ~1000oC, dan Al2O3 terlarut didalamnya.
Proses elektolisis ini berlangsung pada temperatur tinggi, ~1000oC. Selama
elektrolisis, ion Al3+ dari oksidanya bermigrasi kekatode kemudian direduksi
menjadi logam cair yang akan mengumpul pada bagian dasar sel. Ion O2-
bermigrasi keanode dan selanjutnya dioksidasi menjadi gas oksigen. Gas oksigen
yang terbentuk bereaksi dengan anode karbon sehingga anode karbon akan
semakin berkurang dan harus diganti secara periodik. Elektrolit [AlF6]3- tidak
tereduksi karena mempunyai stabilitas yang sangat tinggi. Dengan proses ini dapat
diperoleh aluminium dengan kemurnian 99,0-99,9%.
 3. Hidrometalurgi
merupakan istilah umum untuk suatu proses yang melibatkan air dalam
ekstraksi dan reduksi logam. Dalam proses peluluhan atau pelumeran, logam
atau senyawanya terlarut dan lepas dari bijihnya atau langsung keluar dari
endapan bijihnya oleh air, sehingga terbentuk larutan logam tersebut dalam air.
Larutan ini dapat dimurnikan dan setelah itu, senyawa logam murni dapat
direduksi langsung menjadi logamnya, sedangkan jika yang terbentuk berupa
endapan dapat dipisahkan dengan penyaringan. Larutan hasil peluluhan sering
dapat diregerasi dan dipakai kembali untuk proses peluluhan. Tembaga dapat
diluluhkan oleh asam sulfat bersama oksigen, dan emas oleh larutan sianida
bersama oksigen menurut persamaan reaksi berikut :

2 CuFeS2 (s) + H2SO4 (aq) +4 O2 (g)

bijih tembaga larutan peluluh

2 CuSO4 (aq) + Fe2O3 (s) + 3 S (s) + H2O (l)

4 Au (s) + 8 CN- (aq) + O2 (g) + H2O (l)

bijih emas larutan peluluh

4 [Au(CN)2]- (aq) + 4 OH- (aq)

Setelah larutan ion logamnya terbentuk, lalu ion logam tersebut direduksi
dengan logam lain yang lebih reaktif atau dengan pereduksi lain. Untuk kedua
ion logam diatas, dipakai masing-masing logam besi dan zink sebagai reduktor
menurut persamaan reaksi :
CuSO4 (aq) + Fe (s) FeSO4 (aq) + Cu (s)

2 [Au(CN)2]- (aq) + Zn (s) 2 Au (s) + [Zn(CN)4]- (aq)

Hidrometalurgi memberikan beberapa keuntungan :
1. bijih tidak harus dipekatkan, melainkan hanya dihancurkan menjadi
bagian-bagian yang lebih kecil
2. pemakaian batubara dan cokas pada pemanggangan bijih dan sekaligus
sebagai reduktor dalam jumlah besar dapat dihilangkan
3. polusi atmosfer oleh hasil samping pirometalurgi sebagai belerang
dioksida, arsenic (III) oksida, dan debu tungku dapat dihindarkan
4. untuk bijih-bijih peringkat rendah , metode ini lebih efektif.

C. Sumber dan penggunaan besi

Seperti halnya tembaga dan zink, besi terdapat di alam sebagai sulfidanya,
FeS atau Fe2S3. Tetapi, mineral ini tidak dimanfaatkan sebagai bijih karena sisa-sisa
kelumit belerang sulit dihilangkan. Hematit, Fe2O3 adalah yang paling tinggi
kelimpahannya setelah magnetit, Fe3O4 atau FeO.Fe2O3 dan sangat berharga sebagai
bijih karena kandungan besinya yang sangat besar. Seperti dinyatakan oleh
namanya, magnetit bersifat tertarik oleh magnet. Siderit FeCO3, terdapat dalam
berbagai macam tanah, dan mengakibatkan air tanah bersifat sadah karena garam ini
dapat terlarut sebagai hydrogen karbonat, tetapi dalam udara terbuka, larutan besi
(II) hidrokarbonat teroksidasi menjadi besi (III) oksida yang tak larut dalam air.
Persamaan reaksinya adalah :
FeCO3 (s) + CO2 (g) + H2O (l) Fe2+ (aq) + HCO32- (aq)

4 Fe2+ (aq) + 4 HCO32- (aq) + O2 (g) 2 Fe2O3 (s) + 8 CO2 (g) + 4 H2O (l)
Hal seperti ini dapat ditemui pada terbentuknya noda coklat dari tetesan air keran
yang disebabkan oleh kontak air sadah dengan udara.Bijih takonit, terutama
merupakan oksida-oksida besi yang mengndung silica, dewasa ini penggunaannya
sebagai sumber besi di Amerika mengalami kenaikan. Bijih ini benar-benar sanagt
keras dan sulit ditangani, namun penelitian metalurgi telah berhasil mengatasi
sebagian besar problem yang dihadapi. Dalam penggunaanya sebagai bahan untuk
berbagai keperluan, seperti mesin-mesin industry, otomotif dan sebagainya, besi
tidak cukup kuat sehingga perlu dicampur dengan materi lain dalam bentuk paduan.
Salah satu paduan yang dikenal dengan nama baja merupakan paduan antara besi
dan karbon atau sedikit logam lain. Sifat baja ini bergantung pada cara
peleburannya dan persentase kandungan karbon dan logam lainnya dalam paduan
tersebut. Kandungan karbon rendah ~0,2% (baja lembek) memberikan sifat dapat
ditempa dan digunakan pada pembuatan kawat, pipa dan lembaran baja. Baja Baja
medium (kandungan karbon 0,2 – 0,6%) digunakan sebagai rel kereta api, piring
didih dan batangan-batangan kerangka bangunan. Baja karbon tinggi (kandungan
karbon 0,6 – 1,5%) bersifat keras tetapi kurang ulet dan kurang luwes, banyak
digunakan srbagai peralatan-peralatan dapur. Baja stainlessmerupakan baja medium
yang mengandung lebih dari 4% kromium.

1. Preparasi besi – tanur tinggi

Bahan mentah untuk preparasi besi adalah (1) bijih besi yang telah
dipekatkan, (2) kokas, dan (3) batu kapur, CaCO3 yang berperan sebagai fluks.
Besi kasar (besi gubal – pig iron) diproduksi didalam tanur tinggi, suatu tanur
dengan ketinggian ~100 kaki dan diameter 25 kaki yang dilapisi dengan batu
bata yang tahan panas.Campuran bijih besi, kokas, dan batu kapur dimasukkan
dari bagian atas tanur (Gambar 2.5). Hembusan kuat (kecepatan ~350 mph) udara
panas atau oksigen ditiupkan melalui bagian bawah tanur tempat kokas diubah
menjadi gas CO yang kemudian berperan sebagai agen pereduksi. Campuran
menjadi lebih panas secara perlahan dengan semakin menurunnya ke posisi dasar
tanur. Uap air pertama-tama akan terdesak keluar, kemudian sebagian bijih mulai
tereduksi oleh karbon monoksida. Pada bagian tanur yang lebih panas, proses
reduksi bijih menjadi logam besi menjadi sempurna, batu kapur melepaskan
 CO2 dan bereaksi dengan pengotor-pengotor bijih terutama silicon dioksida tetapi
juga oksida-oksida mangan dan fosfor dengan menghasilkan lelehan ampas.
Lelehan besi dan ampas keduanya tidak bercampur melainkan membentuk dua
lapisan pada dasar tanur.
Proses reduksi bersifat dapat dibalik/reversible, dan reduksi sempurna hanya
terjadi jika karbon dioksida yang terbentuk dihilangkan. Hal ini dapat dilakukan
dengan penambahan kokas berlebihan yang akan mereduksi karbon dioksida
menjadi karbon monoksida.

2. Preparasi baja
Besi gubal hasil pengolahan tanur tinggi mengandung sedikit karbon,
belerang, fosfor, silicon, mangan, dan pengotor lain. Pada tingkat ini besi
bersifat sedemikian rapuh sehingga belum dapat dimanfaatkan. Preparasi besi
adalah proses reduksi, tetapi preparasi baja adalah proses oksidasi, yaitu
mengoksidasi pengotor-pengotor. Dua tujuan utama pada preparasi baja adalah
membakar habis pengotor-pengotor yang tidak diinginkan dari besi gubal, dan
menambah atau menanamkan sejumlah tertentu logam atau material lain untuk
memperoleh sifat-sifat yang diinginkan. Mangan, fosfor, dan silicon didalam
lelehan besi gubal diubah oleh udara atau oksigen menjadi oksidanya yang
kemudian bereaksi dengan fluks yang sesuai menjadi ampas. Belerang masuk
kedalam ampas sebagai sulfidanya, dan karbon terbakar menjadi karbon
monoksida atau karbon dioksida. Jika pengotor utama adalah mangan, fluks
asam yang harus digunakan adalah oksida nonlogam, biasannya yaitu silicon
dioksida, yang akan menghasilkan mangan silikat dengan persamaan reaksi
sebagai berikut :
MnO (s) + SiO2 (s) MnSiO3 (l)

Jika pengotor utama adalah silicon atau fosfor (kasus yang lenih umum), maka
fluks yang harus ditambahkan adalah basa seperti magnesium oksida atau
kalsium oksida, sehingga terbentuk silikat ataupun pospat menurut persamaan
reaksi :

MgO (s) + SiO2 (s) MgSiO3 (l)

P4O10 (s) + 6 CaO (s) 2 Ca3(PO4)2 (l)

Tanur preparasi baja biasanya dilapisi denga batu-batu yang terbuat dari
material fluks, dan lapisan ini menyerap bagian oksida yang harus dipisahkan.

3. Perlakuan pemanasan baja

Pada temperatur tinggi, besi dan karbon bergabung membentuk besi karbida
(Fe3Cl) yang disebut sementit. Reaksinya bersifat reversible dan endotermik,
 berbeda dengan sebagian besar reaksi penggabungan lainnya yang bersifat
eksotermik :

3 Fe (s) + C (s) + panas Fe3C (s)

Dengan demikian, stabilitas sementit bertambah dengan naiknya temperature,
paling tidak ada rentang temperature yang terlibat pada pemanasan baja.
Apabila baja sementit didinginkan secara perlahan, keseimbangan reaksi
begeser kearah pembentukan besi dan karbon, dan karbon ini terpisah sebagai
lapisan tipis grafit yang memberikan warna abu-abu pada baja yang
bersangkutan. Tetapi, jika baja didinginkan secara cepat, keseimbangan tidak
tercapai dan karbon tetap tinggal dalam bentuk sementit yang berwarna terang.
Pada temperature kamar, sifat dekomposisi sementit sangat lambat dan tidak
berpengaruh untuk tujuan-tujuan praktis. Baja yang mengandung sementit lebih
keras dan lebih rapuh daripada baja yang mengandung grafit. Kandungan
karbon sebagai grafit ataupun sementit dalam baja dapat dimodifikasi memalui
pemanasan yang sesuai dalam waktu yang pendek kemudian diikuti dengan
pendinginan mendadak.
4. Paduan Logam (ALOI)
Kombinasi dua jenis logam atau lebih disebut aloi atau paduan logam.
Apabila leburan dari dua macam atau lebih logam dicampur atau leburan suatu
logam dicampur dengan unsur-unsur nonlogam kemudian campuran yang terjadi
didinginkan maka akan diperoleh suatu padatan. Padatan tersebut mungkin
merupakan suatu senyawa ionik, campuran sederhana, atau aloi (alloy).
Kemungkinan mana yang akan terjadi tergantung pada sifat kimia serta ukuran
relatif dari atom- atom unsur-unsur yang dileburkan. Aloi dapat terbentuk apabila
dalam padatan yang diperoleh atom-atom yang ada tidak saling bereaksi serta tidak
sekedar bercampur satu dengan yang lain dan masih menunjukkan sifat-sifat sebagai
logam. Aloi disebut juga dengan lakur atau paduan. Aloi dapat merupakan larutan
zat padat (solid solution) dengan komposisi yang bervariasi atau suatu senyawa
antarlogam (intermetallic compound) dengan komposisi dan struktur internal
tertentu. Aloi yang merupakan larutan zat padat ada dua macam, yaitu aloi
selitan (interstitial alloy) dan aloi substitusi (substitution alloy).

D. Jenis-Jenis Aloi
1. Aloi Selitan
Sebagaimana telah dijelaskan bahwa di dalam kristal logam yang atom-
atomnya membentuk susunan rapat heksagonal atau susunan rapat kubus
terdapat tempat selitan tetrahedral dan tempat selitan oktahedral. Dalam kristal
logam yang atom-atomnya membentuk susunan kubus berpusat badan atau
susunan yang lain juga terdapat tempat-tempat selitan. Jumlah tempat selitan
tersebut adalah banyak sekali. Atom logam yang lain atau altom nonlogam yang
 ukurannya sama atau lebih kecil dari ukuran tempat selitan yang ada dapat
menempati tempat selitan terebut sehingga terbentuk aloi selitan. Ditempatinya
tempat-tempat selitan oleh atom-atom logam atau oleh atom-atom nonlogam
yang ukurannya sama atau lebih kecil dianggap tidak merubah struktur dari
atom-atom kristal logam murninya. Apabila perbandingan jari-jari atom unsur
yang dipadukan dengan jari-jari atom logam murni berkisar antara 0,225 - 0,414
maka atom-atom dari unsur yang dipadukan akan menempati tempat selitan
tetrahedral. Apabila perbandingan jari-jari atom unsur yang dipadukan denagn
jari-jari atom logam murni berkisar antara 0,414 -0,732 maka atom-atom dari
unsur yang dipadukan akan menempati tempat selitan oktahedral. Atom
hidrogen karena ukurannya relatif kecil dapat menempati tempat selitan
tetrahedral, akan tetapi atom-atom kecil yang lain seperti boron, karbon, dan
nitrogen cenderung menempati tempat selitan oktahedral.
Aloi selitan ada dua macam yaitu aloi selitan acak (random) dan aloi
selitan teratur. Pada aloi selitan acak atom-atom dari unsur yang dipadukan
mengisi tempat-tempat selitan pada logam induk secara acak, sedangkan pada
aloi selitan teratur atom-atom dari unsur yang dipadukan mengisi tempat-tempat
selitan pada logam induk secara teratur dan berulang (periodik). Salah satu model
susunan atom-atom pada aloi selitan acak dan aloi selitan teratur diberikan pada
gambar berikut:
Aloi selitan acak diperoleh apabila leburan aloi didinginkan secara cepat.
Untuk memperoleh aloi selitan teratur perlu pendinginan leburan aloi secara
lambat. Hubungan antara keteraturan susunan atom-atom dalam aloi dengan
waktu pendinginan leburan aloi dapat dianalogikan dengan pembentukan
susunan mahasiswa yang akan mengikuti tes. Biasanya pada waktu tes
mahasiswa tidak boleh duduk berdampingan. Sering kali pengisian tempat duduk
dengan pola kosong-isi-kosong-isi. Seandainya ada 50 mahasiswa yang
mengikuti tes dan mereka hanya diberi waktu satu menit untuk membentuk
susunan kosong-isi-kosong-isi, maka susunan tersebut cenderung sulit untuk
dibentuk. Berbeda halnya bila mereka diberi waktu 5 menit untuk mengatur diri,
maka susunan yang diharapkan cenderung lebih mudah terbentuk. Komposisi
dari aloi selitan yang diperoleh tergantung pada banyaknya tempat selitan yang
ditempati oleh atom-atom dari unsur yang dipadukan, sehingga sifat fisik dari
aloi selitan yang diperoleh adalah bervariasi. Secara umum sifat fisik dari aloi
selitan adalah sebagai berikut:
1. Struktur kristal dari logam induk pada aloi sama seperti struktur logam
dalam kristal murinya seperti ditunjukkan pada gambar diatas
2. Dapat menghantarkan panas dan listrik.
3. Lebih keras tetapi lebih rapuh dibandingkan logam murniya.
4. Lebih sulit ditempa atau diregangkan dibandingkan logam murniya.
5. Massa jenisnya lebih tinggi dibandingkan massa jenis logam murniya.
 6. Titik leburnya relatif lebih tinggi dibandingkan titik lebur logam murninya.
Kereaktifan logam dalam aloi selitan cenderung lebih rendah dibandingkan
kereaktifan logam murninya. Hal ini disebabkan karena tertutupnya sebagian
permukaan dari logam murni oleh atom-atom unsur yang dipadukan. Aloi borida,
karbida, dan nitrida cenderung bersifat lembab (inert). mempunyai titik lebur
yang sangat tinggi dan keras sekali. Aloi besi dan karbon adalah penting untuk
membuat baja karbon. Pada aloi ini atom-atom besi membentuk susunan kubus
berpusat badan (bcc). Atom-atom karbon yang dipadukan menempati sebagian
tempat selitan oktahedral yang terdapat pada susunan tersebut. Baja karbon
mengandung 0,2 sampai 1.6% atom C. Baja karbon ada tiga kategori yaitu baja
karbon rendah, sedang dan tinggi. Baja karbon rendah mengandung atom karbon
sampai 0,25%; baja karbon sedang mengandung 0,25 sampai 0,45% atom
karbon, baja karbon tinggi mengandung 0,45 sampai 1,6% atom karbon. Baja
karbon semakin keras dan semakin kuat dengan bertambahnya persentase atom
C, akan tetapi semakin sulit ditempa atau diregangkan. Massa jenis aloi selitan
selalu lebih besar dibandingkan massa jenis logam murninya karena beberapa
tempat selitan yang semula kosong terisi oleh atom dari unsur yang dipadukan.
Massa jenis aloi selitan semakin besar dengan bertambahnya persentase tempat
selitan yang terisi oleh atom dari unsur yang dipadukan.
2. Aloi Substitusi
Pada aloi substitusi atom-atom dari unsur yang dipadukan menggantikan
sebagian atom-atom dari logam murni. Aloi substitusi terjadi apabila ukuran
dari atom-atom unsur yang dipadukan lebih besar dari ukuran tempat selitan
tetrahedral dan tempat selitan oktahedral yang ada di dalam kristal logam
murninya. Ada dua macam aloi substitusi yaitu aloi substitusi acak (random
substitutional alloy) dan aloi substitusi teratur (ordered substitusi alloy) atau kisi
super (superlattice). Pada aloi substitusi acak atom-atom dari unsur yang
dipadukan menggantikan posisi dari sebagian atom-atom logam murninya
secara tidak teratur, sedangkan pada aloi substitusi teratur atom- atom dari unsur
yang dipadukan menggantikan posisi dari sebagian atom- atom logam murninya
secara teratur dan periodik. Salah satu model susunan atom-atom pada aloi
substitusi acak dan aloi substitusi teratur diberikan
Seperti halnya pada pembuatan aloi selitan, aloi substitusi acak diperoleh
apabila leburan aloi didinginkan secara cepat. Untuk memperoleh aloi substitusi
teratur perlu pendinginan leburan aloi secara lambat.
Aloi substitusi dari dua macam logam atau lebih dapat terbentuk dengan
rentangan komposisi tertentu atau dengan segala komposisi. Aloi dengan segala
komposisi terbentuk apabila logam-logam yang dipadukan dapat membentuk
larutan zat padat (solid solution) dengan sembarang komposisi.
Menurut Hume dan Rothery aloi substitusi dengan segala komposisi dapat
terjadi antara dua macam logam apabila tiga syarat di bawah terpenuhi yaitu:
 1) Perbedaan jari-jari atom logam yang dipadukan tidak lebih dari 15%.
2) Dua logam yang dipadukan memiliki struktur kristal yang sama.
3) Dua logam yang dipadukan memiliki sifat kimia, khususnya elek-
tronvalensi yang sama.
Aloi substitusi dengan segala komposisi dapat terbentuk antara logam emas dan
tembaga karena dua logam tersebut memiliki struktur kristal yang sama (ccp),
elektron valensi yang sama (keduanya golongan 11 atau IB) dan perbedaan jari-
jari atomnya adalah kurang dari 12,5% . Tembaga dan nikel juga dapat
membentuk aloi substitusi dengan segala komposisi karena dua logam tersebut
memiliki struktur kristal yang sama (ccp), keelektropositifan yang hampir sama
(perbedaan keelektronegatifannya kecil, χCu ~ 2,00; χNi = 1,91) dan perbedaan
jari-jari atomnya hanya 2,4% . Apabila satu, dua, atau tiga persyaratan di atas
tidak terpenuhi maka dua logam yang dipadukan hanya dapat membentuk aloi
substitusi dengan rentangan komposisi tertentu. Dalam hal ini ada
kecenderungan bahwa rentangan komposisi yang diperoleh semakin kecil
dengan semakin banyaknya persyaratan yang tidak terpenuhi. Zink (Zn) dan
tembaga (Cu) hanya dapat membentuk aloi yang disebut a-kuningan (a-brass)
dengan komposisi maksimal atom zink 38%. Hal ini terjadi karena keduanya
memiliki struktur kristal yang berbeda (Zn mengadopsi susunan hcp, Cu
mengadopsi susunan ccp) meskipun perbedaan jari-jari atomnya hanya 7,03%.
Rumus dari a- kuningan adalah Cu1-x, Znx (0<x< 38%) dan struktur kristalnya
sama dengan struktur kristal tembaga. Timah (Sn) dan timbel (Pb) membentuk
aloi substitusi dengan rumus Pb1-x vSnx ( 2 < x < 63%). Sn dan Pb hanya
membentuk aloi substitusi dengan rentangan komposisi tertentu karena struktur
kristal keduanya berbeda (Sn mengadopsi struktur intan, Pb mengadopsi
susunan ccp) meskipun keduanya memiliki elektron valensi yang sama dan
perbedaan jari-jari atom hanya 8,02%. Aloi dari Sn dan Pb dengan komposisi
atom Sn sekitar 30% disebut solder. Nikel (Ni) dan titanium (Ti) membentuk
aloi yang disebut nitinol. Nitinol memiliki sifat yang istimewa karena dapat
mengingat bentuknya semula sehingga seringkali disebut aloi yang memiliki
ingatan. Bentuk asli yang dapat diingat oleh nitinol diperoleh dengan
memanaskan aloi nikel dan titanium pada temperatur 500 sampai 550°C selama
sekitar satu jam dan setelah itu aloi tersebut dibiarkan mengalami pendinginan.
Pada temperatur rendah aloi tersebut adalah cukup lunak sehingga mudah
dibengkokkan atau ditekuk sehingga bentuknya berubah dari bentuk aslinya.
Pada waktu dihangatkan aloi tersebut kembali ke bentuk aslinya. Nitinol
ditemukan pada tahun 1960 oleh William J. Buchler, seorang insinyur
metalurgi pada Naval Ordnance Laboratory di White Oak, Maryland USA.
Nama nitinol diambil dari nikel, titanium dan Naval Ordnance Laboratory.
Nitinol memiliki banyak kegunaan, seperti untuk bingkai (frame) kacamata.
Dalam bidang kedokteran nitinol dapat digunakan untuk membuat kawat perapi
 gigi (brace), dan untuk mengganti persendian tulang paha yang rusak. Aloi
substitusi yang mengandung lebih dari dua macam logam juga dapat terbentuk.
Alnico misalnya, merupakan aloi yang digunakan untuk membuat magnet pada
pengeras suara karena memiliki sifat magnetik yang permanen. Alnico
merupakan aloi dari lima macam logam yaitu Al (8%), Ni (14%), Co (24%), Cu
(3%), dan Fe (51%). Di samping aloi selitan dan aloi substitusi, ada juga aloi
yang merupakan gabungan dari aloi selitan dan aloi substitusi. Salah satu
contohnya adalah baja tahan karat (stainless Steel). Aloi ini terdiri atas besi,
karbon, kromium (18-20%) dan nikel (8-12%). Pada baja tahan karat atom
karbon menempati sebagian tempat selitan oktahedral yang ada, sedangkan
atom kromium dan nikel menggantikan sebagian posisi dari atom-atom besi.
Salah satu model susunan atom-atom pada baja tahan karat diberikan pada
gambar berikut:
Baja tahan karat mungkin juga mengandung unsur lain selain kromium
dan nikel. Beberapa unsur yang terdapat pada baja tahan karat beserta fungsinya
diberikan pada Tabel berikut:

Logam Persentase yang Pengaruh pada sifat baja yang diperoleh

ditambahakan
Tembaga 0,2-1,5 Meningkatkan ketahanan terhadapa korosi
Nikel 0,1-1 Memberikan permukaaan yang bagus
Niobium 0,02-0,12 Meningkatkan kekuatan regang
Nitrigen 0,03 Meningkatkan kekuatan
Mangan 0,2-1,6 Meningkatkan kekuatan
Vanadium Sampai 0,2 Meningkatkan kekuatan
Beberapa unsur logam yang terdapat pada baja taha karat beserta fungsinya
(Dikutip dari Shriver&Atkins: 2006,82)

Beerapa aloi yang penting secara komersial

Nama Logam Induk Komposisi Sifat Contoh
Umum (Persen massa) Kegunaan
Alnico Fe Al(8), Ni(14), Magnetik Magnet
Co(24), Cu(3),
dan fe(51)
Amalgam Hg Hg(50), Mudah Pengisi
gigi Ag(35), dan Sn dibentuk gigi
(15) berlubang
Baja Invar Fe Fe(64), Ni(36), Memiliki Meteran,
dan C(0,5) koefisien muai pita
yang kecil pengukur
Baja Karbon Fe Fe(98,4-99,8) Keras Kerangka
dan C(0,2-1,6) Bangunan
Baja Fe Fe(80-86), W Sifatnya tidak Alat
Kecepatan (14-20) dan berubah pada pemotong
Tinggi C(0,5) kecepatan dengan
tinggi kecepatan
tinggi
Baja Fe Fe(82-90), Mn Keras dan Rel kereta
Mangan (10-18) dan tahan bebam api,
C(0,5) kendaraan
tempur
Baja Nikel Fe Fe(96-98), Ni Keras, elastis, Kabel, roda
(2-4) dan dan tahan gigi
C(0,5) korosi
Baja Silikon Fe Fe(5-99), Si Keras, kuat, Magnet
(1-5) dan dan bersifat
C(0,5) magnetik
Duriron Fe Fe(84), Si Tahan korosi Pipa, ceret,
(145), C(1) dan tahan asam dan
dan Mn(1) kondensor
Emas 10 Au Au(42), Tahan lama Perhiasan
karat Ag(12-20), dan
Cu(38-46)
Emas 18 Au Au(75), Tahan lama Perhiasan
karat Ag(10-20), dan
Cu(5-15)
Gunmetal Cu Cu(88), Tahan Laras
Sn(10), dan benturan dan senapan,
Zn(2) tekanan bagian dari
mesin
Kuningan Cu Cu(67-90), dan Mudah Pipa
Zn (10-33) direnggangkan
Lead shot Pb Pb (99,8) dan Keras dan Selongsong
As (0,2) tahan korosi peluru
Magnalium Al Al (70-90), Massa jenisnya Badan
dan Mg(10-30) rendah pesawat
terbang
Monel Ni Ni(60-70), Tahan korosi Peralatan,
Cu(25-35), Fe bagian dari
dan Mn mesin
 dengan
persentase
yang bervariasi
Nikrom Ni Ni (60), Memiliki daya Kabel
Fe(25), dan tahan yang listrik
Cr(15) tinggi
Pelat baterei Pb Pb (94) dan Cukup tahan Baterei
timbel Snb(6) korosi
Perak Cu Cu(60), Tahan korosi Teko, keran
Jerman Zn(25), dan
(albata) Ni(15)
Perak solder Ag Ag(63), Titik lebur Solder
Cu(30), dan yang tinggi dengan titik
Zn(7) lebur tinggi
Perak Ag Ag(92,5) dan Berkilau Perhiasana
Streling Cu (7,5)
Perunggu Cu Cu(70-95), Mudah Medali, bel
Zn(1-25), dan dibentuk
Sn (1-18)
Perunggu Cu Cu (90) dan Al Kers dan kuat Bak atau
alumunium (10) rumah
mesin dan
batang
penghubung
Pewter Sn Sn ( 70-95), Tahan korosi Peralata
Sb(5-15), Pb makanan
(0-15) dan minum
Solder Pb Pb (67) dan Sn Titik lebur Sambungan
(33) rendah solder
3AL-2,5V Ti Ti(94,5), Kuat dan Frame
Al(3), dan ringan sepeda
V(2,5)
Wood’s Bi Bi (50), Titik lebur Sistem
metal Pb(25), rendah penyairam
Sn(13), dan air otomatis
Cd(12)

Salah satu aloi yang banyak digunakan untuk perhiasan adalah emas putih (white
gold). Emas putih bukan platina, emas putih merupakan aloi dari emas dengan nikel
atau aloi dari emas dengan paladium. Emas putih kadang-kadang mengandung
unsur logam ylngj lain seperti perak, tembaga, atau zink dalam jumlah yang kecil.
Emas putih memiliki kilau seperti kilau platina. Sekarang nikel jarang
digunakan untuk membuat emas putih karena nikel dapat memberikan reaksi
tertentu pada seseorang yang menggunakan perhiasan dari emas putih. Emas putih
yang banyak digunakan sebagai perhiasan sekarang kebanyakan merupakan alaoi
dari emas dengan perak dan paladiun. Perhiasan yang terbuat dari emas putih sering
kali dilapisi dengan rodium (Rh) untuk menghasilkan kilau putih yang lebih bagus.
Sebagai pada emas kuning (yellow gold), kandungan emas pada emas putih juga
dinyatakan dengan karat. Kandungan emas pada emas putih 18 karat adalah sama
dengan kandungan pada emas kuning 18 karat.

3. Pembuatan Aloi
Aloi dibuat secara komersial dengan melelehkan logam aktif, kemudian lelehan
yang dihasilkan didinginkan (quenching) dan selanjutnya ditumbuk
menjadi bubuk halus. Bubuk ini kemudian dapat dicadar untuk ukuran partikel
tertentu tergantung pada aplikasi yang digunakan. Komposisi aloi awal sangatlah
penting karena proses pendinginan menghasilkan berbagai fase yang berbeda-beda
yang memiliki sifat-sifat pelindian (leaching) yang berbeda pula. Selama proses
pendinginan, sejumlah kecil logam dapat ditambahkan. Hal ini dilakukan untuk
meningkatkan aktivitas katalitik.
Adapun proses paduan logam (aloi) besi, seperti baja. Baja diproduksi dalam
dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair, besi bekas (Skrap)
dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses pembutan baja, diantaranya
adalah:
1. Proses konvertor
Terdiri dari satu tabung yang berbentuk tabung bulat lonjong denga
menghadap kesamping Sistem Kerja:
Skema prosedur konvertor

dipanaskan dengan kokas sekitar 1500oc

dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja

(1/8 dari volume konvektor)

kembali ditegakkan udara dengan tekanan 1,5-2

atm dihembuskan dari kompresor

setelah 20-25 menit konvektor dijungkirkan untuk

mengeluarkan hasilnya
2. Proses dalam Dapur Tinggi
Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses
ini zat karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi
zat asam
o
pada suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi + 18000 C dengan
udara
panas, maka dihasilkan suhu yang dapat menyelenggarakan
reduksi tersebut. Agar tidak terjadi pembuntuan karena proses berlangsung
maka diberi batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan tambahan bersifat
asam apabila bijih
besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan tambahan dib
erikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam. Gas yang
terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui
bagian atas dan ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke
bawah melindungi besi kasar dari oksida oleh udara panas yang
dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan. Proses reduksi di dalam dapur
tinggi tersebut berlangsung sebagai berikut: Zat arang dari kokas terbakar
menurut reaksi :
C+O2 CO2

sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat ya

ng berada ditempat yang lebih atas yaitu gas CO.
CO + C 2CO

Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 300 sampai 800 C oksid besi yang
lebih tinggi diubah menjadi oksid yang lebih rendah oleh reduk
si tidak langsung dengan CO tersebut menurut prinsip :
Fe O + CO 2FeO+CO

Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi
tidak langsung menurut prinsip :
FeO+CO FeO+CO2

Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang mu

rni yang
mereduksi melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen. sEda
ngkan
reduksi langsung terjadi pada bagian yang terpanas dari dapur
, yaitu langsung di atas pipa pengembus. Reduksi ini berlangsung sebagai
berikut.
FeO+C Fe+CO
 CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan
reduksi tidak langsung tadi.
Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan
teraknya
dan baru kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi dise
but besi
kasar atau besi mentah yang digunakan untuk membuat baja pad
a dapur pengolahan baja atau dituang menjadi balok-balok tuangan yang
dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku.
Besi cair dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk b
alok-balok
besi kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuata
n besi tuang (di dalam dapur kubah) atau masih dalam keadaan cair
dipindahkan pada bagian pembuatan baja (dapur Siemen Martin).
Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi
bahanpembuatan pasir terak atau wol terak sebagai bahan isolasi
atau sebagai bahan campuran semen. Besi cair yang dihasilkan dari proses
dapur tinggi sebelum dituang menjadi
balok besin kasar sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan,
perlu
dicampur dahulu di dalam bak pencampur agar kualitas dan susu
nannya seragam. Dalam bak pencampur
dikumpulkan besi kasar cair dari bermacam-macam dapur tinggi
yang ada untuk mendapatkan besi kasar cair
yang sama dan merata. Untuk menghasilkan besi kasar yan
g sedikit
mengandung belerang di dalam bak pencampur tersebut dipanaska
n lagi menggunakan gas dapur tinggi.
3. Proses dapur cawan
proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan
besi kasar dalam cawan, kemudian dapur ditutup rapat, lalu di masukkan gas-
gas panas yang memanaskan sekeliling dan muatan dalam cawan akan
mencair. baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa
dengan menambahkan unsur-unsur paduan yang diperlukan
4. Proses dapur kopel
Skema proses dapur kopel

pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap

cair

bahan bakar (arang kayu dan kokas)

dinyalakan sekitar 15 jam dinyalakan sekitar
15 jam
 kokas dan udara dihembuskan dengan
kecepatan rendah hingga kokas 700-800
mm dari dasar tungku, lalu besi kasar dan
baja bekas kira-kira 10-15% ton/jam
dimasukkan

15 menit baja cairdikeluarkan dari lubang

pengeluaran
Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahakan batu kapur
Reaksi
(CaCO3 ) dan akan terurai menjadi:
CaCO3 CaO + CO2

CO2 akan bereaksi dengan karbon:

CO2 + C 2CO

Gas COyang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk

pembangkit mesin-mesin lain.
 BAB III
KESIMPULAN
Adapun kesimpulan dari makalah ini adalah sebagai berikut:
1. Metalurgi adalah ilmu pengetahuan dan teknologi logam, pengolahan dari
bijihnya, pemurnian, serta studi sifat maupun penggunaannya.
2. Prosedur pengolahan logam dari bijihnya melewati tiga tahap yang umum
yaitu pemekatan bijih, ekstraksi logam dari bijihnya termasuk reduksi logam,
dan pemurnian (refining) logam.
3. Jenis-jenis metalurgi ada tiga yaitu pirometalurgi, elektrometalurgi, dan
hidrometalurgi
4. Leburan dari campuran dua macam atau lebih logam atau leburan suatu
logam dengan unsur-unsur nonlogam bila didinginkan dapat membentuk suatu
padatan yang disebut aloi.
5. Macam-macam aloi, yaitu aloi selitan (interstitial alloy) dan aloi substitusi
(substitution alloy).
6. Aloi dibuat secara komersial dengan melelehkan logam aktif, kemudian
lelehan yang dihasilkan didinginkan (quenching) dan selanjutnya ditumbuk
menjadi bubuk halus.
 DAFTAR PUSTAKA

Effendy. 2010. Logam Semikonduktor dan superkonduktor. Malang : Byumedia Publishing.

Petrucci, Ralph. 1987. Kimia Dasar Prinsip Dan Terapan Modern Jilid 3. Jakarta :
Erlangga
Sugiarto, K. 2008. Kimia Anorganik Logam. Yogyakarta : Graha Ilmu.
Http://susilosudarmanmpd.blogspot.com/2015/02/metalurgi-pengolahan-logam.html?m=1