Laporan PKL Edit

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Dunia kerja mengisyaratkan pentingnya lulusan yang kompeten dan
tangguh. Akan tetapi kenyataan yang ada menunjukkan bahwa masih banyak
terdapat lulusan perguruan tinggi yang tidak memenuhi persyaratan dunia kerja
akibat minimnya pengetahuan tentang lingkungan kerja yang sesungguhnya.
Kegiatan Praktik Kerja Lapangan (PKL) merupakan kegiatan yang dirancang agar
dapat memberikan gambaran kepada mahasiswa mengenai dunia kerja. Secara
lebih khusus, Fakultas Teknologi Pangan dan Agroindustri Universitas Mataram
meyelenggarakan mata kuliah PKL bagi mahasiswa sebagai suatu upaya untuk
menerapkan berbagai macam teori dan praktik yang telah didapatkan mahasiwa
selama perkuliahan.
Berkembangnya industri pangan di Indonesia telah membuka kesempatan
bagi mahasiswa teknologi pangan untuk mengetahui lebih jauh tentang industri
tersebut. Industri pengalengan ikan merupakan salah satu jenis industri pangan
yang berkembang pesat seiring dengan meningkatnya kebutuhan konsumsi akan
produk perikanan dalam bentuk yang lebih tahan lama. Diantara sekian banyak
produk hasil perikanan, produk ikan kaleng merupakan salah satu jenis produk
yang banyak diminati masyarakat. Proses pengalengan ikan bertujuan untuk
mempertahankan ikan dari proses pembusukan karena sifatnya yang mudah rusak
atau disebut juga perishable food.
1
PT Maya Food Industries (MFI) merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak dalam bidang pengalengan ikan di Indonesia. Perusahaan ini telah
menghasilkan produk ikan kaleng dengan kualitas ekspor. Inti dari pengolahan
ikan kaleng ialah penggunaan suhu tinggi untuk mematikan seluruh
mikroorganisme, dalam hal ini bakteri pembusuk dan bakteri-bakteri patogen
termasuk spora yang mungkin akan ada. Proses pengalengan ikan di PT Maya
Food Industries meliputi beberapa tahapan mulai dari penerimaan bahan baku
sampai penyimpanan di gudang barang jadi. Penanganan ikan dari tahap awal
sampai akhir merupakan salah satu hal yang penting untuk diketahui. Penanganan
yang benar pada setiap tahapan dapat menentukan produk akhir yang dihasilkan.
Oleh karena itu, kegiatan PKL ini penting dilakukan guna mengetahui bagaimana
proses produksi ikan kaleng di PT Maya Food Industries.
1.2. Maksud dan Tujuan PKL

1.2.1. Maksud PKL
Maksud dari pelaksanaan PKL di PT Maya Food Industries ini adalah
sebagai berikut :
a. Melakukan praktik kerja pada proses produksi ikan kaleng.
b. Mempelajari proses produksi ikan kaleng.
c. Mempelajari proses termal pada produksi ikan kaleng.
1.2.2. Tujuan PKL
Pelaksanaan PKL di PT Maya Food Industries ini bertujuan untuk :
a. Memperoleh pengalaman kerja di bidang pengalengan ikan.
b. Memperoleh wawasan mengenai proses produksi ikan kaleng secara umum.
2
c. Memperoleh wawasan mengenai proses termal pada produksi ikan kaleng.
1.3. Kegunaan PKL
Kegunaan PKL sesuai dengan Pedoman Praktik Kerja Lapangan (PKL)
Fakultas Teknologi Pangan dan Agroindustri Universitas Mataram.
1.3.1. Kegunaan PKL Bagi Perusahaan
a. Realisasi dan adanya misi sebagai fungsi dan tangung jawab sosial
kelembagaan.
b. Kemungkinan menjalin hubungan yang teratur, sehat dan dinamis antara
instansi/perusahaan dengan Lembaga Perguruan Tinggi.
c. Menumbuhkan kerjasama yang saling menguntungkan dan bermanfaat bagi
pihak-pihak yang terlibat.
1.3.2. Kegunaan PKL Bagi Mahasiswa
a. Melatih keterampilan mahasiswa program sarjana sesuai dengan pengetahuan
yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan di Fakultas Teknologi Pangan
dan Agroindustri Universitas Mataram.
b. Belajar mengenal dinamika dan kondisi nyata dunia kerja pada unit-unit kerja
baik dalam lingkungan pemerintah maupun perusahaan.
c. Mengembangkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah dan mencoba
menemukan sesuatu yang baru dan belum diperoleh dari pendidikan formal.
3
1.3.3. Kegunaan PKL Bagi Fakultas Teknologi Pangan dan Agrondustri
Universitas Mataram
Mendapatkan umpan balik untuk menyempurnakan kurikulum yang sesuai
dengan kebutuhan di lingkungan instansi/perusahaan dan tuntutan pembangunan
pada umumnya. Dengan demikian, Fakultas Teknologi Pangan dan Agroindustri
Universitas Mataram dapat mewujudkan konsep tautan dan sepadan (link and
match) dalam meningkatkan kualitas layanan pada pemangku kepentingan
(stakeholders).
1.4. Tempat PKL
Praktik Kerja Lapangan ini dilaksanakan di PT Maya Food Industries,
Jalan Jlamprang, Kelurahan Krapyak Lor, Pekalongan Utara, Kota Pekalongan,
Kabupaten Pekalongan, Provinsi Jawa Tengah, telepon (+62 285) 421676. Denah
Lokasi PKL dapat dilihat pada Lampiran 1.1.
1.5. Jadwal Waktu PKL
Praktik Kerja Lapangan ini dilaksanakan pada tanggal 21 Juli s.d. 16
Agustus 2017. Jadwal harian pelaksanaan PKL dapat dilihat pada Lampiran 1.2.
4
BAB II
TINJAUAN UMUM TEMPAT PKL
2.1. Sejarah Perusahaan

PT Maya Food Industries (MFI) yang berlokasi di Pekalongan merupakan
salah satu perusahaan di Indonesia yang bergerak dalam bidang pengolahan hasil
perikanan. PT Maya Food Industries terletak di Pekalongan utara, sekitar 7 km
dari pusat kota Pekalongan. Didirikan di atas tanah seluas 23.000 m 2 dan memiliki
luas bangunan sekitar 5.100 m2. Denah bangunan dapat dilihat pada Lampiran 2.1.
PT. Maya Food Industries di sebelah utara berbatasan dengan sungai Pekalongan,
di sebelah timur berbatasan dengan sungai Banger, di sebelah Selatan berbatasan
dengan Dusun Krapyak Lor dan di sebelah barat berbatasan dengan sungai Loji.
Gambar 2.1. Peta Lokasi PT Maya Food Industries

(Sumber : PT Maya Food Industries, 2017)
PT Maya Food Industries dahulunya bernama PT Bali Maya Permai
Pekalongan, merupakan cabang dari PT Bali Maya Permai yang terletak di Desa
5
Tegal Badeng, Negara, Provinsi Bali. PT Bali Maya Permai berdiri sekitar tahun
1980. Pemilik PT Bali Maya Permai berasal dari Indonesia dan Singapura.
Soekardjo Wibowo, Soekardi Wibowo dan Baswan berasal dari Indonesia,
sedangkan Mr. Chang berasal dari Singapura. Pada tahun 1995, PT Bali Maya
Permai berpindah kepemilikan sepenuhnya atas Mr. Chang dan berubah status
dari Perusahaan Milik Dalam Negeri (PMDN) menjadi Perusahaan Milik Asing
(PMA). PT Bali Maya Permai Pekalongan juga berganti nama menjadi PT Maya
Food Industries. Perusahaan ini resmi berdiri pada tahun 1995 dengan akta
Pendirian No: 236 tanggal 16 November dihadapan Notaris Misahardi Wilamarta,
S.H berkedudukan di Jakarta dan Akte Cabang No: 36 tanggal 10 April 1996 di
hadapan Notaris Issudariyah Andi Mualim, S.H yang berkedudukan di
Pekalongan. Perusahaan ini tergabung dalam Perusahaan Maya Food Government
dan menjadi anggota dari Maya Group yang berpusat di Singapura.
PT Maya Food Industries mempunyai visi yaitu menjadi perusahaan
pengolahan hasil perikanan kelas dunia. Untuk dapat mendukung visi tersebut, PT
Maya Food Industries memiliki misi yaitu :
1. Meningkatkan fasilitas untuk ISO 22000 dan standar kelas dunia.
2. Meningkatkan lini produk untuk memenuhi kebutuhan pasar yang ada
sekarang dan dimasa yang akan datang.
3. Meningkatkan nilai perusahaan dan budaya perusahaan pada “Kualitas dan
Kepuasan Pelanggan” dengan cara meningkatkan dan mengembangkan SDM
yang professional dan standar kelas dunia.
6
PT Maya Food Industries memiliki banyak prestasi terkait dengan
komitmennya untuk menghasilkan produk-produk yang berkualitas. Mutu produk
yang dihasilkan mengacu pada standar yang ditetapkan oleh Food and Drug
Administration (FDA), International Standard Organization (ISO), World Health
Organization (WHO), Standar Nasional Indonesia (SNI) dan Badan Pengawasan
Obat dan Makanan (BPOM). Produk PT Maya Food Industries juga telah
mendapatkan sertifikat label halal dari Lembaga Pengkajian Pangan Obat dan
Kosmetika Majelis Ulama Indonesia (LP-POM MUI) dengan No.
00030010810999 (Lampiran 2.2), sertifikat Good Manufacturing Practice (GMP)
atau Kelayakan Pengolahan dari Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran
Hasil Perikanan No. 1157/33/SKP/KL/IV/2013 (Lampiran 2.3), sertifikat Hazard
Analysis Critical Control Point (HACCP) dari Kementrian Kelautan dan
Perikanan Republik Indonesia (Lampiran 2.4), sertifikat Sistem Manajemen Mutu
ISO9001:2008 (Lampiran 2.5). Dari segi penanganan limbah, PT Maya Food
Industries juga mendapatkan penghargaan dari Kementrian Lingkungan Hidup
untuk program Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan Dalam
Pengelolaan Lingkungan Hidup (PROPER) atas komitmennya dalam pengelolaan
limbah cair. Sertifikat PROPER dapat dilihat pada Lampiran 2.6.
2.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan komponen yang penting dalam suatu
perusahaan untuk memastikan kegiatan perusahaan dapat berjalan dengn baik dan
lancar. Kerjasama yang baik dibutuhkan dalam suatu organisasi untuk mencapai
visi dan misi perusahaan. Di PT Maya Food Industries perusahaan dipimpin oleh
7
seorang Presiden Direktur. Di dalam melaksanakan tugasnya, Presiden Direktur
diwakili oleh seorang General Manager (GM) dan Factory Manager (FM) yang
mengepalai beberapa departemen. Terdapat 9 departemen yang menunjang
kegiatan produksi (Lampiran 2.7). Setiap departemen dipimpin oleh seorang
manajer. Adapun tugas setiap departemen antara lain :
a. Human Resources and Development (HRD)
Human Resources and Development (HRD) secara umum bertugas untuk
mengatur semua hal yang terkait dengan karyawan; kesejahteraan karyawan,
mengelola dan mengevaluasi seluruh karyawan dalam perusahaan. Human
Resources and Development terdiri atas 2 bagian yaitu HRD absensi dan HRD
personalia.
b. Akuntan
Departemen akuntan bertugas untuk mengatur arus kas perusahaan.
Departemen ini sekaligus membawahi bagian pembukuan dan keuangan.
c. Pembelian (Purchasing)
Departemen purchasing memiliki tugas untuk mengoordinasikan
kebutuhan akan barang atau melakukan pengadaan berbagai barang untuk
keperluan produksi maupun non-produksi dari masing-masing departemen.
d. Produksi
Departemen produksi bertugas untuk melakukan proses produksi. Manajer
produksi bertanggung jawab mengkoordinasikan aktivitas produksi secara internal
maupun eksternal, memastikan pelaksanaan produksi berjalan dengan baik sesuai
8
prosedur yang telah ditetapkan, serta melakukan pengawasan dan evaluasi
jalannya produksi.
e. Pemasaran (Marketing)
Departemen ini bertugas untuk menjalin komunikasi dengan calon
pemesan (buyers) mengenai spesifikasi produk yang akan dipesan.
f. Program and Planning Inventory Control (PPIC)
Program and Planning Inventory Control memiliki tugas untuk melakukan
perencanaan produksi antara lain pengadaan bahan baku dan bahan tambahan
yang akan digunakan, merencanakan jumlah produksi dan waktu produksi.
g. Quality Control (QC)
Departemen Quality Control ini melakukan kegiatan kontrol terhadap
mutu bahan-bahan yang digunakan, produk yang masih dalam proses produksi
dan produk jadi.
h. Mechanic and Electric (ME)
Departemen Mechanic and Electric bertugas untuk mengatur sistem
kelistrikan, menjaga ketersediaan seluruh daya untuk operasional pabrik, dan
melakukan perawatan dan perbaikan terhadap mesin-mesin yang digunakan untuk
produksi. Departemen ini juga bertanggung jawab dalam pengelolaan limbah hasil
pengolahan.
2.3. Kegiatan Umum Perusahaan
PT Maya Food Industries pada awal beroperasi menghasilkan produk
seperti ikan sardine kaleng, ikan mackarel kaleng, surimi, bakso ikan, kerupuk,
cocktail, rajungan dan fish stick. Hingga saat ini, produk yang tetap diproduksi
9
dan menjadi primadona di pasaran adalah produk ikan sardine dan mackarel
kaleng. Sementara itu produk lainnya diproduksi hanya ketika ada pesanan.
Adapun merek produk ikan kaleng yang menjadi hak milik PT Maya Food
Industries adalah Sesi Bon dan Ranesa.
PT Maya Food Industries memiliki pangsa pasar ekspor yang baik. Hal ini
ditunjukkan dengan banyaknya merk dagang ikan kaleng asing yang diproduksi
oleh PT Maya Food Industries. Perusahaan ini mendapatkan lisensi dari Mitsui
Co. Ltd, Jepang untuk memproduksi ikan sardine dan mackarel kaleng dengan
merek Botan. Pemasaran produk dilakukan oleh PT Indo Maya Mas yang
berlokasi di Jakarta sebagai distributor untuk pasar dalam negeri dan Wayan SDN
BHD yang terletak di Malaysia sebagai distributor untuk pasar luar negeri. Produk
ikan kaleng PT Maya Food Industries adalah 30% untuk pasar luar negeri
sedangkan 70% adalah untuk pasar dalam negeri. Adapun negara tujuan ekspor
produk ikan kaleng PT Maya Food Industries adalah Afrika dan Saudi Arabia
(Jeddah).
Proses produksi di perusahaan ini tidak dilakukan setiap hari. Hal tersebut
tergantung dari ketersedian bahan baku produksi baik ikan ataupun bahan
tambahan (additive). Adapun kapasitas produksi ikan kaleng per hari mencapai
30-40 ton ikan. Jumlah produksi juga akan sangat bergantung terhadap jumlah
pesanan pembeli (buyers).
2.4. Ketenagakerjaan
10
Karyawan PT Maya Food Industries berjumlah 519 orang yang sebagian
besar berasal dari daerah Pekalongan. Karyawan yang terdapat di perusaahaan ini
memiliki latar belakang pendidikan yang berbeda-beda mulai dari tingkat
pendidikan dasar sampai menegah umum dan beberapa lulusan perguruan tinggi.
PT Maya Food Industries beroperasi selama 6 hari yaitu dari hari Senin s.d. Sabtu
dengan waktu kerja 8 jam per hari dimulai pada pukul 08.00 s.d.16.00. Jam
istirahat pada hari biasa dimulai dari pukul 12.00 s.d.13.00 sedangkan pada hari
Jum’at, jam istirahat dimulai pukul 11.30 s.d.13.00. Adapaun tenaga kerja di
perusahaan ini dibedakan menjadi 4 kelompok, yaitu :
1. Karyawan Bulanan
Karyawan bulanan merupakan karyawan tetap dengan bayaran bulanan.
Jumlah karyawan bulanan di perusahaan ini adalah sebanyak 42 orang, yaitu
terdiri dari 30 orang laki-laki dan 12 orang perempuan.
2. Karyawan Kontrak
Karyawan kontrak merupakan karyawan yang dikontrak oleh perusahaan
dengan masa kerja tertentu. Karyawan kontrak di perusahaan ini adalah
sebanyak 76 orang yang terdiri dari 59 orang laiki-laki dan 17 orang
perempuan. di awal masa kerjanya, karyawan kontrak akan melalui masa
percobaan selama 3 bulan. Kemudian kontrak kerja selama 6 bulan atau 1
tahun tergantung job desk dan pendidikan. Sebelum perpanjangan masa kerja,
karyawan mnegalami jeda selama 1 bulan untuk dipertimbnagkan oleh
perusahaan apakah masih layak atau tidak dilihat dari kedisiplinan dan
produktivitas selama bekerja.
11
3. Karyawan Borongan
Karyawan borongan merupakan karyawan yang bekerja berdasarkan besar
kecilnya kuantitas pekerjaan yang diselesaikannya. Karyawan borongan di
perusahaan ini adalah sebanyak 44 orang yang terdiri dari 24 orang laki-laki
dan 20 orang perempuan. Biasanya karyawan borongan ditempatkan di bagian
proses pemotongan, pengemasan, dan pembongkaran ikan. Upah yang
dibayarkan pada karyawan borongan dilakukan dengan hitungan mingguan.
4. Karyawan Musiman
Karyawan musiman merupakan karyawan yang bekerja tergantung ada
tiadaknya produkisi. Karyawan musiman di perusahaan ini adalah sebanyak
351 orang yang terdiri dari 2 orang laki-laki dan 350 perempuan. karyawan
musiman ini terbagi menjadi 15 kelompok, masing-maisng kelompok terdiri
dari sekitar 30 orang. Upah karyawan musimana dihitung berdasarkan jumlah
hari karyawan tersebut bekerja dan dibayar setiap minggu.
Untuk lebih jelasnya data pengelompokkan jumlah karyawan yang ada di
PT Maya Food Industries dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 2.1. Jumlah Karyawan PT Maya Food Industries pada Bulan Juli 2017
No. Jenis Karyawan Laki-laki Perempuan Jumlah
1 Tetap/bulanan 30 12 42
2 Kontrak 59 17 76
3 Musiman 2 350 351
4 Borongan 24 20 44
5 Manager 5
Jumlah 115 399 519
(Sumber : PT Maya Food Industries, 2017).
Manajemen perusahaan yang diterapkan sangat memperhatikan
kesejahteraan karyawannya untuk menunjang kelancaran kegiatan proses
produksi, sehingga didapatkan hasil yang maksimal. Demi kelancaran dan
12
kelangsungan perusahaan, maka perusahaan menyediakan berbagai fasilitas bagi
kesejahteraan karyawannya, seperti rumah ibadah (masjid), perumahan karyawan,
bus karyawan, koperasi, asuransi kesehatan, kenaikan gaji, tunjangan hari raya
serta cuti dan hari libur.
BAB III
PELAKSANAAN PKL
3.1. Bidang Kerja

3.1.1. Proses produksi
13
Perusahaan PT Maya Food Industries dalam produksi rutinnya
menghasikan produk sarden dan mackerel dengan berbagai brand, ukuran dan
rasa yang berbeda. Produk sarden dan mackerel yang menggunakan nama PT
Maya Food Industries sebagai produsen adalah Ranesa dan Sesibon. Sedangkan
produk yang merupakan kerjasama PT Maya Food Indsutries dengan Mitsui Co.
Ltd Jepang adalah merek Botan. Merek lainnya seperti Janus, Polo Star, Alam
Indo, Pomo, Grino, Tantan, Maroc, Continental Blue merupakan merek yang
menggunakan nama perusahaan pemesan sebagai produsennya, baik dari dalam
maupun luar negeri.
Gambar 3.1. Produk Ikan Kaleng di PT Maya Food Industries

PT Maya Food Industries tidak hanya memprodusi sarden dan mackerel
kaleng, namun juga memproduksi berbagai jenis olahan dari ikan seperti surimi,
bakso ikan, scallops, otak-otak, fish stick, kepiting kaleng dan sebagainya. Namun
produk-produk tersebut jarang diproduksi karena kurang diminati oleh konsumen
dan hanya diproduksi ketika ada pesanan saja. Adapun beberapa produk sarden
dan mackerel yang diproduksi oleh perusahaan ini adalah Mackerel in tomato
14
sauce, Sardine In Tomato Sauce, Mackerel In Chili Sauce, Sardine In Chili Sauce,
Mackerel In teriyaki Sauce, Sardine In Teriyaki Sauce, Sardine In Sweet sour
Sauce, Sardine in balado sauce, Sarden in vegetable oil, sardine in brine,
Kaleng in brine.
Mackerel IkanDari
segarproduk-produk
Ikan beku Pastayang
di atas, produk tomat,
paling sering
pengental, air,
Penyimpanan
diproduksi saat ini adalah Mackerel garam,
dan Sardine In Tomato minyak
Sauce.
ikan beku
Secara umum proses pengalengan ikan di PT Maya Food Industries terdiri
dari beberapa tahapan yaitu tahapan Thawing

mulai dari penerimaan bahan baku, pencairan
(thawing), pemotongan (cutting) dan pembersihan, pengisian kaleng (filling),

Pencucian Sortasi, pemotongan dan Pembuatan
pemasakan
kaleng awal (pre-cooking/exhausting),
penyiangan penirisan, pengisian
saus medium saos,
penutupan kaleng (seaming), pencucian kaleng (can washing), sterilisasi,

Pembersihan sisik
pendinginan, pengkodean (coding), pengemasan (packaging), inkubasi serta
penyimpanan. Layout ruang Pencucian

produksi dapat dilihat di lampiran 3.1.
Kaleng
bersih Pengisian dan penimbangan
Pemasakan awal
Penirisan
Pengisian saus Saus

Tutup Kaleng Penutupan kaleng
Pencucian kaleng produk

jadi
Sterilisasi
Pendinginan
Pengkodean
Pengemasan Label dan karton
Inkubasi
15
Pengemasan
ulang atau Produk Produk Pendistribusian
Penyimpanan
Pembuangan ditolak diterima n
Gambar 3.2. Diagram Alir Proses Produksi Ikan Kaleng
(Sumber: PT Maya Food Industries, 2017)
1. Penerimaan bahan
Bahan baku ikan kaleng yang digunakan di PT Maya Food Industries
adalah ikan jenis sardines (Sardines sp) dan mackerel (Scomber japonicus). Untuk
16
jenis ikan sardines yang digunakan adalah ikan lemuru (Sardinella longiceps),
ikan sembulak (Sardinella sirmo) dan ikan Jui atau ikan Tembang (Sardinella
fimbriata). Ikan tersebut diperoleh dari pasar lokal dan impor. Sebanyak 90 %
ikan berasal dari China, Pakistan, India, dan Jepang. Sementara itu bahan baku
ikan lokal yang terserap hanya 10 % yang berasal dari Batang, Pekalongan, Tegal,
Muncar dan Pati. Penggunaan bahan baku impor lebih besar dari bahan baku lokal
karena kuantitas ikan lokal yang tidak dapat memenuhi kapasitas produksi untuk
pasar ekspor.
a b
Gambar 3.3. Bahan Baku Ikan meliputi : (a) Ikan Lemuru (b) Ikan Scomber
Ikan impor dibawa menggunakan truck container dengan suhu pusat tubuh
ikan yaitu -18 oC. Sebelum digunakan untuk proses produksi, bahan baku ikan
impor terlebih dahulu harus dikarantina selama 3-7 hari oleh Balai Karantina Ikan
Pengendalian Mutu dan Keamanan Hasil Perikanan Kelas II Semarang. Sementara
itu jika ikan yang digunakan merupakan ikan lokal, maka proses karantina tidak
diperlukan.
17
Gambar 3.4. Ikan yang Disegel Oleh Balai Karantina Ikan
Pihak departemen quality control (QC) PT Maya Food Industries juga
melakukan pengujian terhadap kandungan formalin, histamin, organoleptik pada
ikan serta pengecekan kebenaran berat ikan. Pengujian tersebut dilakukan dengan
pengambilan sampel sebanyak 6 blok yang diambil secara random yaitu 2 blok
dibagian belakang, 2 blok di tengah, dan 2 blok di depan. Setiap blok ikan
dikemas dalam karton dengan berat 10-20 kg per karton. Satu container dapat
memuat 22-27 ton ikan.
Gambar 3.5. Proses Bongkar Muat Ikan

2. Penyimpanan Ikan Beku

Bahan baku utama yaitu ikan impor disimpan dalam cold storage untuk
mempertahankan suhu dan mutu ikan sebelum digunakan. Suhu cold storage
18
maksimal adalah -18 oC. Di PT Maya Food Industries terdapat 2 cold storage
yang masing-masing terdiri dari 4 ruang dan 2 ruang. Setiap ruang memiliki 6
sekat yang memiliki kapasitas penyimpanan ikan hingga 22-27 ton/sekat. Masing-
masing cold storage memiliki ruang transit atau ante room dengan suhu yang
lebih rendah yaitu 8-15 oC. Dalam satu ruang cold storage diisi dengan satu jenis
ikan yang sama meskipun asalnya berbeda. Ruang cold storage di perusahaan ini
memiliki sistem First In First Out (FIFO), dimana ikan yang datang pertama kali
akan digunakan terlebih dahulu. Ikan yang akan digunakan dikeluarkan dari cold
storage room sehari sebelum proses produksi berlangsung.
Gambar 3.6. Penyimpanan Ikan dalam Cold Storage

3. Pencairan (thawing)
Proses thawing dilakukan untuk mencairkan es yang menyelimuti ikan
beku (ikan impor) setelah penyimpanan dalam cold storage room. Proses thawing
di PT Maya Food Industries dilakukan dengan 2 metode yaitu metode thawing
udara dan thawing air. Thawing air dilakukan 1-3 jam sebelum proses produksi.
Thawing dengan air lebih cepat dari thawing udara karena kecepatan transfer
panas yang lebih tinggi antara produk dengan air. Akan tetapi, metode ini
19
menghasilkan limbah dalam jumlah besar. Thawing air dilakukan di dalam bak
thawing yang berkapasitas 1,5 ton ikan/bak. Perusahaan ini memiliki 10 unit bak
thawing.
Sementara itu, thawing udara juga dilakukan untuk memenuhi kebutuhan
produksi, sehingga proses pemotongan ikan oleh karyawan tetap berlanjut
meskipun thawing air belum dilakukan. Thawing udara dilakukan dengan cara
mengeluarkan ikan beku dari dari kotak ikan kemudian diletakkan pada meja-
meja pemotongan dan keranjang plastik, ikan tersebut didiamkan selama satu
malam. Keuntungan thawing udara adalah rendahnya biaya yang digunakan. Suhu
ikan setelah proses thawing air atau thawing udara yang diharapkan adalah
maksimal 4 oC.
Gambar 3.7. Proses Thawing Ikan

Adapun Standar Operating Procedure (SOP) bak thawing di PT Maya
Food Industries, yaitu sebagai berikut :
1) Pengisian Air dan Perendaman
a. Tutup semua kran pembuangan (kran warna merah) baik kran pembuangan
02 maupun kran pembuangan 04
20
b. Tutup semua kran sirkulasi (kran warna kuning) baik kran sirkulasi 2 ½
ataupun kran pembuangan 1 ½
c. Buka kran pengisian (kran warna hijau dan biru), baik kran pengisian air
dingin “2” atau kran pengisian air
d. Isi air sesuai kebutuhan kemudian tutup
e. Diamkan selama waktu yang ditentukan
2) Sirkulasi Air
a. Tutup semua kran pembuangan
b. Tutup kran pengisian
c. Buka kran sirkulasi
d. Jalankan pompa sirkulasi sesuai waktu yang ditentukan
e. Matikan pompa sirkulasi dan tutup kembali kran sirkulasi
3) Pembuangan Air
a. Tutup kran pengisian
b. Tutup kran sirkulasi
c. Buka kran pembuangan
4. Sortasi, Pemotongan dan Penyiangan
Ikan yang telah melalui proses thawing kemudian disortir. Tahap
penyortiran ini dilakukan untuk memisahkan antara ikan yang layak digunakan
dan yang tidak layak digunakan. Ikan yang layak digunakan adalah ikan yang utuh
dan sesuai jenisnya. Tahap sortasi dilakukan bersamaan dengan pemotongan dan
penyiangan ikan. penyiangan ikan dilakukan secara manual menggunakan pisau
dan talenan untuk menghilangkan bagian kepala, ekor, dan isi perut. Selama
21
proses ini, suhu ikan dipertahankan maksimal 4 oC dengan menyiram ikan
menggunakan air dingin atau air es. Ukuran pemotongan ikan didasarkan atas
jenis/ukuran kaleng yang digunakan. Kaleng ukuran 300 memiliki standar
potongan badan ikan sepanjang 9-11 cm, kaleng ukuran 200 memiliki ukuran
potongan badan ikan 7-8,5 cm, sedangkan panjang badan ikan untuk kaleng club
can adalah 8-10 cm. Untuk potongan bagian ekor maksimal 5 cm dari ujung ekor.
Gambar 3.8. Pemotongan Ikan

5. Pembersihan Sisik
Ikan yang sudah dipotong bagian kepala dan ekor, serta dibersihkan isi
perutnya, kemudian dilakukan proses pembersihan sisik. Proses ini dilakukan
dengan menggunakan mesin drum rotary washer. Prinsip kerja mesin drum rotary
washer adalah menghilangkan sisik dengan gesekan dan terdapat ulir di bagian
dalam, sehingga ikan akan keluar secara otomatis ketika mesin berputar. Di bagian
bawah mesin terdapat penampung air yang berfungsi untuk membersihkan darah
pada tubuh ikan. Air tersebut diganti saat mesin telah membersihkan 4 ton ikan.
Proses pembersihan sisik berlangsung cukup singkat yaitu kurang lebih 2 menit.
Proses pembersihan sisik tidak dilakukan kepada seluruh jenis ikan. Hal tersebut
tergantung dari karakteristik ikan yang digunakan. Ikan lemuru dan jui merupakan
22
ikan yang tidak memiliki sisik, sehingga ikan tersebut tidak harus mengalami
proses ini. Berbeda halnya dengan ikan scomber dan ikan sembulak yang harus
dibersihkan sisiknya sebelum masuk ke proses berikutnya.
Gambar 3.9. Proses Pembersihan Sisik

(Sumber : PT Maya Food Indsutries, 2017)
6. Pencucian Ikan
Proses pencucian dilakukan setelah ikan-ikan tersebut disiangi, dipotong
dan dibersihkan sisiknya. Hal ini bertujuan untuk menghilangkan darah, lendir
dan kotoran yang masih menempel pada tubuh ikan. Proses pencucian dilakukan
secara manual dengan menyiramkan air pada tumpukan ikan. Pencucian ini
dilakukan di atas meja panjang yang salah satu sisinya miring. Hal ini
menyebabkan air yang digunakan untuk membersihkan ikan bergerak ke satu sisi,
sehingga ikan yang sudah bersih tidak terkontaminasi kembali.
7. Pengisian dan Penimbangan

Proses selanjutnya setelah ikan dibersihkan adalah beberapa potongan ikan
dimasukkan ke dalam kaleng dengan cara manual. Kaleng yang digunakan PT
23
Maya Food Industries terdiri dari 3 jenis yaitu kaleng 300, 200 dan club can.
Kaleng jenis 300 dan 200 berbentuk silinder sedangkan kaleng jenis club can
berbentuk pipih. Perbedaan untuk setiap kalengnya juga terletak pada ukuran
kaleng, di mana kaleng jenis 300 berukuran lebih besar daripada jenis 200 dan
club can. Kaleng-kaleng tersebut berasal dari Jakarta yaitu dari PT United Canned
Company (UCC), PT Ancol Terang Printing (ATP) dan PT Cometa.
a b
Gambar 3.10. Jenis Kemasan Kaleng meliputi :

(a) Kaleng Jenis Silinder (b) Kaleng Jenis Club Can
Kaleng yang akan digunakan selama proses pengisian dan penimbangan
harus dicuci terlebih dahulu. Hal ini bertujuan untuk menghilangkan debu maupun
kotoran yang mungkin menempel pada kaleng. Kaleng yang akan dibersihkan
ditata dan diletakkan di atas wadah (pan). Pencucian kaleng kaleng ini dilakukan
dengan menggunakan mesin. Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP)
untuk mesin pencuci kaleng :
1. Isi air dalam bak sampai penuh
2. Jalankan conveyor dengan menekan tombol ON
3. Jalankan pompa air dengan menekan tombol ON
24
4. Susun kaleng dalam pan pencucian dengan posisi terbalik
5. Masukkan pan berisi kaleng ke dalam mesin pencuci kaleng
6. Setelah selesai pencucian, matikan pompa air dengan menekan tombol OFF
7. Matikan conveyor dengan menekan tombol OFF
Setelah kaleng siap digunakan, kemudian dilakukan proses pengisian ikan
dengan jumlah maupun berat ikan yang diisi disesuaikan dengan spesifikasi
produk. Proses pengisian dan penimbangan dilakukan secara manual oleh pekerja.
Setelah kaleng diisi, kemudian ditata kembali di atas pan dan diletakkan di atas
belt conveyor untuk proses penimbangan.
Gambar 3.11. Pengisian dan Penimbangan Ikan

Proses penimbangan akan dilakukan dengan mengambil beberapa kaleng
berisi ikan dalam satu pan secara acak oleh tim quality control. Jika berat tidak
sesuai dengan standar yang ditetapkan, maka akan disesuaikan dengan cara
mengurangi atau menambah jumlah ikan dalam kaleng. Standar berat dan jumlah
ikan yang diisikan ke dalam kaleng dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1. Berat dan Jumlah Ikan dalam Kaleng

Jenis Produk Jenis Kaleng Berat Ikan Jumlah Potongan
(Gram) Ikan
Mackerel 300 325-335 4-5 potong ikan
200 105-115
Sardine 300 310-320 2-3 potong ikan
25
200 100-110
Maroc Club can 100-120 6-7
8. Pemasakan Awal
Kaleng berisi ikan yang telah melalui tahap penimbangan kemudian
dilakukan proses pemasakan awal atau pre cooking. Pemasakan awal dilakukan di
dalam sebuah exhaust box dengan uap panas selama 20 menit pada suhu 90 oC.
Proses ini adalah proses pengeluaran sebagian besar oksigen dan gas-gas lain dari
dalam wadah agar tidak bereaksi dengan produk sehingga tidak mempengaruhi
mutu, nilai gizi dan umur simpan produk kalengan. Pemasakan awal juga berguna
untuk memberikan ruangan bagi pengembangan produk selama proses sterilisasi
sehingga kerusakan wadah akibat tekanan produk dari dalam dapat dihindarkan.
Selain itu, pemasakan awal juga berguna untuk menaikkan suhu produk di dalam
wadah sampai mencapai suhu awal (Adawyah, 2008). Dari proses pemasakan
awal ini diharapkan suhu pusat ikan adalah minimal 60 oC.
Gambar 3.12. Proses Pemasakan Awal

9. Penirisan
Proses pemasakan awal menghasilkan air maupun minyak yang keluar dari
ikan. Air dan minyak tersebut dikeluarkan dengan cara penirisan. Proses penirisan
26
dilakukan secara otomatis menggunakan conveyor dengan kemiringan tertentu
(150⁰). Hal ini menyebabkan air dan minyak yang tersisa dari proses pemasakan
awal akan keluar dari kaleng sehingga tidak mempengaruhi rasa dari medium saus
yang akan mengisi kaleng. Sementara itu, air dan minyak yang dihasilkan akan
menjadi limbah dan ditampung untuk diolah lebih lanjut di bagian pengolahan
limbah.
Gambar 3.13. Proses Penirisan

10. Pengisian Saus

Sebelum pengisisan saus, terlebih dahulu dilakukan proses pembuatan
saus. Saus yang digunakan sebagai medium terdiri atas campuran pasta tomat,
pengental, garam dan air. Pasta tomat yang digunakan berasal dari China (UrumQi
Amkey Trading Inc. dan Tianjin Won-Star Internasional Trade Co. Ltd), pati
termodifkasi (pengental) berasal dari PT Lautan Luas yang berlokasi di Surabaya
dan PT Chemko Prima Mandiri yang berlokasi di Jakarta sedangkan garam
berasal dari Cirebon (PT Niaga Garam Cemerlang). Pencampuran bahan
dilakukan di dalam tanki besar dengan kapasitas 750 liter yang terdapat pengaduk
27
di bagian dalamnya. Proses pencampuran bahan menggunakan uap panas dari
boiler dengan suhu uap 90 oC.
a b c
Gambar 3.14. Bahan Additive : (a) Pasta Tomat (b) Garam (c) Pengental
Setelah proses pemasakan saus selesai, saus langsung dialirkan melalui
pipa menuju mesin pengisi saus. Pengisian saus dilakukan secara otomatis
menggunakan kran yang terdapat di bagian atas mesin pengisi saus. Suhu saus
saat masuk ke dalam kaleng minimal 60 oC. Setelah kaleng melewati kran pengisi
saus, aliran kaleng di atas conveyor diatur kemiringannya (15°) sehingga saus
akan tumpuh. Pengurangan jumlah saus yang berlebih ini bertujuan untuk
menciptakan head space pada kaleng. Head space berfungsi sebagai ruang
pemuaian udara saat proses sterilisasi. Besar head space untuk setiap kaleng yang
digunakan di PT Maya Food Industries adalah 5-10 mm. Saus yang tumpuh akan
ditampung dalam tanki yang kemudian dialirkan kembali ke tanki pemasakan saus
untuk dipanaskan kembali. Saus yang dipanaskan tersebut akan digunakan
kembali untuk diisikan ke dalam kaleng.
28
Gambar 3.15. Proses Pengisian Saus
11. Penutupan kaleng (seaming)

Kaleng-kaleng yang telah terisi saus selanjutnya akan melewati proses
seaming. Pada tahap ini dilakukan secara otomatis dengan menggunakan mesin
seamer. Conveyor mengantarkan kaleng menuju seamer dan secara otomatis
kaleng akan tertutup. Penutupan kaleng dilakukan secara double seam, yaitu
menggabungkan kaleng dan tutup kaleng sehingga terjadi dua lipatan antara badan
dan tutup kaleng. Di PT Maya Food Industries terdapat 6 buah seamer untuk
menutup 3 ukuran kaleng.
Gambar 3.16. Proses Seaming

29
Seaming merupakan Critical Control Point kedua pada proses
pengalengan ikan di PT Maya Food Industries. Jika proses penutupan kaleng tidak
dilakukan dengan tepat maka berbagai bentuk kerusakan produk akhir tidak dapat
dihindarkan. Misalnya kasus kebocoran kaleng akibat proses double seaming yang
tidak tepat. Kebocoran kaleng menjadi pintu masuk mikroba dari lingkungan
sehingga menimbulkan kerusakan produk. Untuk memastikan bahwa proses
double seaming telah dilakukan dengan benar, tim quality control melakukan
pemeriksaan 2 jam saat sebelum proses seaming dimulai.
12. Pencucian Kaleng (Can Washing)

Proses penutupan kaleng mengakibatkan adanya saus yang tumpah dan
mengotori kaleng bagian luar. Oleh karena itu, kaleng perlu dibersihkan utnuk
menghilangkan sisa-sisa saus yang melekat pada kaleng. Pencucian kaleng
dilakukan dengan cara melewatkan kaleng menggunakan conveyor dari proses
seaming menuju mesin pencuci kaleng. Pencucian dilakukan dengan
menyemprotkan campuran air dan cairan pembersih yang bersuhu 70-80 oC.
Adapun cairan pembersih kaleng yang digunakan pada proses ini adalah cairan
pembersih dengan merek Mama Lime.
Gambar 3.17. Mesin Pencuci Kaleng

30
Setelah proses pencucian selesai, secara otomatis kaleng akan menuju ke
keranjang penampungan yang terdapat di dalam bak penampung air. Tujuan dari
penggunaan air dalam proses ini adalah untuk mencegah terjadinya gesekan antar
kaleng yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan mekanik ketika kaleng
ditampung di dalam keranjang. Keranjang penampung diangkat dengan katrol
ketika sudah terisi penuh untuk memasuki proses sterilisasi.
Gambar 3.18. Pencucian Kaleng

13. Sterilisasi
Proses sterilisasi dilakukan setelah kaleng mengalami proses pencucian.
Alat yang digunakan dalam proses ini di PT Maya Food Industries adalah retort
batch dengan uap panas yang disemprotkan. Perusahaan ini memiliki 8 retort yang
dioperasikan secara manual, dimana retort 1 – 4 berkapasitas 3 keranjang dan
retor 5 – 8 memiliki kapasitas 2 keranjang. Kapasitas keranjang yang digunakan
pada proses sterilisasi berbeda-beda, tergantung dari jenis kaleng. Satu keranjang
dapat memuat sekitar 1300 kaleng ukuran 300, 2250 kaleng untuk kaleng kecil
atau kaleng 200 serta dapat memuat 4000 kaleng jenis club can. Prinsip kerja alat
31
ini adalah memanaskan produk dengan suhu dan tekanan tinggi dalam jangka
waktu tertentu. Sterilisasi adalah operasi yang paling penting dalam pengalengan
makanan dan merupakan critical control point ketiga dalam pengolahan ikan
kaleng di PT Maya Food Industries.
Gambar 3.19. Proses Sterilisasi

Selama proses sterilisasi berlangsung, pekerja tetap melakukan
pengawasan dikarenakan retort yang digunakan dioperasikan secara manual. Pada
retort otomatis, klep aka otomatis membuka ataupun menutup pada saat tekanan
uap naik maupun turun, sehingga kestabilan uap dapat terjaga. Sedangkan retort
manual, tekanan uap harus selalu dipantau dengan membuka kran uap saat
tekanan uap meningkat dan sebaliknya. Adapaun tekanan retort yang digunakan
dalam proses setrilisasi adalah 0,75 kg/cm2, sedangkan suhu retort dan lamanya
proses sterilisasi untuk setiap jenis produk berbeda-beda tergantung dari jenis ikan
dan ukuran kaleng yang digunakan. Lamanya proses sterilisasi untuk produk
dengan ukuran kaleng 300 yaitu selama 90 menit dengan suhu 117 oC dan produk
dengan ukuran kaleng 200 yaitu 80 menit dengan suhu 117 oC.
32
14. Pendinginan
Setelah proses sterilisasi selesai, kaleng memasuki tahap pendinginan
untuk mencegah over cooking yang dapat mempengaruhi organoleptik produk.
Pendinginan dilakukan di dalam retort dan di dalam bak pendingin. Sterilisasi
dilakukan dalam retort sampai suhunya turun dari 150 °C menjadi 50 °C.
Pendinginan dilakukan dengan menyemprotkan air selama 20 menit. Pendinginan
dilanjutkan di bak pendingin selama 15-20 menit sampai suhu mencapai 40-35 °C
dengan keadaan kaleng masih berada di dalam keranjang besi yang dipindahkan
dari retort dengan bantuan katrol. Setelah proses selesai, keranjang besi diangkat
kembali menggunakan katrol untuk ditiriskan.
Pendinginan dilakukan sampai suhu kaleng berada sedikit di atas suhu
kamar (35-40°C) dengan maksud agar air yang menempel pada dinding wadah
cepat menguap sehingga terjadinya karat dapat dicegah, serta mencegah
tumbuhnya spora-spora dari bakteri perusak bahan pangan yang belum mati
(Hudaya, 2008).
Gambar 3.20. Proses Pendinginan Kaleng

33
15. Pengkodean (coding)
Kaleng-kaleng yang telah dingin dilewatkan menggunakan katrol menuju
ruang pengemasan. Kaleng-kaleng tersebut dituangkan ke atas conveyor belt
secara perlahan dan diatur posisinya sehingga kaleng bagian bawah menjadi posisi
atas. Benturan antar kaleng tidak dapat dihindarkan sehingga seringkali ditemukan
kasus banyaknya kaleng yang mengalami kerusakan mekanik seperti adanya
kaleng penyok. Kaleng seperti ini disortir dan dipisahkan.
Proses pengkodean dilakukan dengan alat yang disebut video jet. Satu
persatu kaleng akan melewati mesin ini dan secara otomatis sinar laser pada mesin
akan mencetak kode pada kaleng. Kode pada kaleng teridiri atas nama perusahaan
(MFI), perusahaan supplier kaleng, jenis ikan, nomor retort dan tanggal
kadaluarsa. Misalnya kode produksi MFI.CM.L 08/03, artinya adalah MFI
menunjukkan kode perusahaan, CM merupan produsen kaleng PT Cometa, L
merupakan jenis ikan lemuru, dan 08/03 merupakan retort 8 dan batch ke-3 kaleng
tersebut disterilisasi.
Gambar 3.21. Proses Pengkodean

Kesalahan selama pengkodean dapat terjadi ketika bagian kaleng yang
melewati video jet bukan bagian bawah kaleng melainkan bagian penutup atas
34
kaleng. Kaleng-kaleng yang mengalami hal demikian selanjutnya disortir kembali
untuk dibersihkan labelnya dengan menggunakana cairan pembersih tinta
bermerek “Mex Solven”.
Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP) untuk mesin print :
1. Cuci nozel sampai bersih dengan cairan video jet make up fluid jika nozel
kotor.
2. Masukkan nozel ke tempat semula
3. Tekan tombol On untuk menyalakan mesin print
4. Tekan tombol start sampai menunjukkan mesin print siap digunakan (mesin
On)
5. Ketik/masukkan kode : MFI, jenis ikan, supplier kaleng, batch retort dan
tanggal kadaluarsa.
6. Tekan tombol SAVE, EXIT, dan PRINT
7. Ambil satu kaleng untuk mengetahui hasil print out
8. Kaleng di print sesuai dengan instruksi kerja pengemasan.
9. Tekan tombol off untuk mematikan mesin print.
16. Pengemasan (packaging)

Setelah proses pencetakkan kode selesai, tahap selanjutnya adalah
pengemasan kaleng dalam kemasan sekunder berupa karton Karton yang
digunakan di PT Maya Food Industries diperoleh dari PT Puri Nusa Eka Persada
dan PT Bahana Buana Box yang berlokasi di Semarang serta label dari PT Aneka
Rupa Tera yang berlokasi di Sidoarjo. Proses pengemasan ini dilakukan secara
manual oleh pekerja dengan isi per karton yang berbeda-beda. Produk mackerel
35
dengan ukuran kaleng 300 diisi dengan 48 kaleng per karton dan 100 kaleng per
karton untuk produk mackerel dengan ukuran kaleng 200. Sementara itu, produk
sardine dengan ukuran kaleng 300 dan 200 masing-masing diisi dengan 24 kaleng
per karton dan 50 kaleng per karton. Sedangkan produk yang menggunakan
kaleng club can dalam satu karton diisi dengan 50 kaleng.
Gambar 3.22. Proses Pengemasan

Karton yang telah berisi kaleng selanjutnya diberi perekat dengan
menggunakan mesin perekat otomatis yaitu ringing pack dan straping band.
Selanjutnya kaleng diletakkan di atas palet untuk dipindahkan menggunakan
forklift menuju gudang penyimpanan. Selama proses pengemasan sering kali
terjadi kecacatan pada kaleng. Kecacatan pada kaleng yang pada umumnya terjadi
di PT Maya Food Industries adalah kaleng lecet, adanya kepenyokan pada kaleng,
karat pada kaleng, bocor, dan kaleng kembung. Kaleng yang lecet dan penyok
akan dilakukan repacking atau pengemasan ulang dengan mengganti kemasan
kaleng menggunakan kaleng yang baru. Sedangkan untuk kecacatan pada kaleng
lainnya produk tersebut termasuk dalam produk reject.
36
17. Inkubasi
Inkubasi dilakukan di dalam gudang penyimpanan selama 14 hari.
Inkubasi bertujuan untuk melihat kerusakan pada kaleng yang dilakukan dengan
cara meletakkan kaleng dalam kondisi terbalik. Kaleng yang di inkubasi diberi
keterangan yang bertuliskan”Incubation”. Kerusakan pada kaleng dapat dilihat
dari adanya karton yang basah setelah 14 hari. Hal ini mengindikasikan adanya
kebocoran kaleng. Produk yang mengalami kebocoran kaleng tidak lakukan
penyimpanan, namun segera ditangani dengan melakukan pengemasan ulang jika
kebocoran tersebut disebabkan karena kurang sempurnya penutupan kaleng.
Sementara itu jika selama 14 hari tidak ditemukan adanya kerusakan kaleng, maka
penyimpanan kaleng akan tetap berlangsung.
Gambar 3.23. Label Inkubasi

18. Penyimpanan Produk Jadi

Setelah masa inkubasi selesai, produk yang tidak langsung didistribusikan
akan disimpan terlebih dahulu di dalam ruang penyimpanan produk jadi (gudang
barang jadi). Karton-karton yang berisi kaleng diletakkan di atas pallet dengan
jumlah tumpukan karton yang berbeda-beda. Penempatan karton tersebut
didasarkan atas merek masing-masing produk. Jumlah tumpukan karton per pallet
37
untuk produk mackerel dengan ukuran kaleng 300 adalah 35 karton per pallet dan
50 karton per pallet untuk kaleng ukuran 200. Adapun produk sardine dengan
ukuran kaleng 300 jumlah tumpukan karton per pallet adalah 60 karton dan 90
karton untuk ukuran kaleng 200. Sementara itu, produk dengan kaleng club can
jumlah tumpukan karton per pallet adalah 160 karton.
Gambar 3.24. Penyimpanan Produk dalam Gudang

Penyimpanan produk dengan menggunakan pallet bertujuan untuk
menghindari kontak langsung antara produk dengan lantai. Penyusunan pallet
tidak bersentuhan dengan dinding juga bertujuan untuk menghindari kerusakan
produk. Proses penyimpanan ini akan terus berlangsung hingga karton siap untuk
didistribusikan menggunakan truck container.
3.1.2. Mesin dan Peralatan

Untuk menjalankan kegiatan produksi ikan kaleng, maka diperlukan
berbagai macam mesin dan peralatan. Adapun mesin dan peralatan yang
digunakan dalam proses produksi ikan kaleng di PT MFI adalah :
38
1. Pisau
Gambar 3.25. Pisau

Tabel 3.2. Spesifikasi Pisau Potong
Nama Pisau
Fungsi Memotong
Bahan Stainless steel
Ukuran 19 cm
2. Talenan
Gambar 3.26. Talenan

Tabel 3.3. Spesifikasi Talenan
Nama Pisau
Fungsi Mewadahi pemotongan kepala dan ekor ikan
Bahan Plastik
Ukuran 21 cm x 7 cm x 4,5 cm
3. Meja Pemotongan
Gambar 3.27. Meja Pemotongan

39
Tabel 3.4. Spesifikasi Meja Pemotongan
Nama Meja pemotongan
Fungsi Memotong dan membersihkan ikan
Ukuran 5 m x 1,2 m x 1,2 m
Jumlah 60
4. Bak Plastik dan Keranjang
Gambar 3.28. Bak Plastik dan Keranjang

Tabel 3.5. Spesifikasi Bak Plastik dan Keranjang

Nama Bak Plastik dan Keranjang
Fungsi Menampung ikan
Bahan Plastik
Kapasitas 20 kg
5. Timbangan
Gambar 3.29 : Timbangan Digital
40
(Sumber : PT Maya Food Industries)
Tabel 3.6. Spesifikasi Timbangan

Nama Timbangan digital
Fungsi Menimbang
Merk Ohaus Compact Bench Scales – Valor 3000 Xtreme
Ukuran 146 mm x 158 mm
Kapasitas 2 kg
6. Conveyor
Gambar 3.30. Conveyor

Tabel 3.7. Spesifikasi Conveyor

Nama Conveyor
Fungsi Memindahkan kaleng
Merk -
Bahan Karet dan Stainless steel
Ukuran 5-10 m
Jumlah 17
7. Exhaust Box
41
Gambar 3.31. Exhaust box
Tabel 3.8. Spesifikasi Exhaust Box
Nama Exhaust box
Fungsi Pre-cooking dan Exhausting
Merk -
Ukuran 9,8 m x 1,62 m x 1,75 m (Kaleng 300) dan
9,1 m x 0,75 m x 15 m (Kaleng 202 dan club can)
Jumlah 3
8. Mesin Penghilang Sisik (Rotary Drum Washer)
Gambar 3.32. Rotary Drum Washer

Tabel 3.9. Spesifkasi Mesin Penghilang Sisik
Nama Rotary drum washer
Fungsi Menghilangkan sisik ikan dan membersihkan ikan
Merk -
Ukuran 1,8 m x 0,5 m x 0,47 m
Jumlah 3
9. Mesin Pemasak Saus
42
Gambar 3.33. Pemasak Saus
Tabel 3.10. Spesifikasi Mesin Pemasak Saus
Nama Pemasak saus
Fungsi Memasak saus
Merk -
Ukuran <1m
Jumlah 3
Kapasitas 750 liter
10. Alat Penutup Kaleng (Seamer)
Gambar 3.34. Seamer

Tabel 3.11. Spesifikasi Mesin Penutup Kaleng (Seamer)

Nama Seamer
Fungsi Menutup kaleng
Merk Shin-I
Ukuran 1,35 m x 1,75 m x 0,75 m
Jumlah 4
11. Keranjang Besi (Keranjang)
43
Gambar 3.35. Keranjang Besi
Tabel 3.12. Spesifikasi Keranjang Besi

Nama Keranjang besi
Fungsi Menampung kaleng
Bahan Besi
Jumlah 60
Kapasitas 1300-4000 kaleng
12. Retort Batch
Gambar 3.36. Retort

Tabel 3.13. Spesifikasi Retort Batch

Nama Retort Batch
Fungsi Sterilisasi kaleng
Merk Shin-I
Bahan Besi
Ukuran 2,75 m x 1,25 m
Jumlah 8
44
13. Video Jet
Gambar 3.37. Video jet

Tabel 3.14. Spesifikasi Video Jet
Nama Video jet
Fungsi Mencetak kode
Merk Ctromix Ci-1000 Pro 1200S
Ukuran 0,4 m x 0,39 m x 0,33 m
Jumlah 2
14. Pallet
Gambar 3.38. Pallet

Tabel 3.15. Spesifikasi Pallet
Nama Pallet
Fungsi Mewadahi karton
Bahan Kayu
Ukuran 90 cm x 90 cm
15. Forklift
45
Gambar 3.39. Forklift
Tabel 3.16. Spesifikasi Forklift
Nama Forklift
Fungsi Mobilisasi bahan-bahan
Merk Komatsu
Bahan Besi
Jumlah 5
Kapasitas 1.000-3.500 kg
3.1.3 Sanitasi dan Higiene Perusahaan
Sanitasi dan higiene merupakan aspek yang penting dalam pengolahan
pangan. PT Maya Food Industries menerapkan program sanitasi dan higiene yang
meliputi sanitasi bahan baku dan bahan penolong, sanitasi pekerja, sanitasi
ruangan dan lingkungan produksi serta sanitasi mesin dan peralatan. Hal ini
dilakukan guna mencegah kontaminasi produk dengan berbagai sumber
kontaminasi potensial.
Kegiatan sanitasi dan higiene PT Maya Food Industries berpedoman pada
SSOP (Standar Sanitation Operational Procedures). Thareer (2005) menyatakan
bahwa dalam proses sanitasi, diperlukan suatu prosedur standar yang dapat
mencakup seluruh area dalam memproduksi suatu produk pangan mulai dari
kebijakan perusahaan, tahapan kegiatan sanitasi, petugas yang bertanggung jawab
melakukan sanitasi, hingga dokumentasinya. Prosedur standar yang digunakan
adalah prosedur operasi standar untuk sanitasi Sanitation Standart Operating
Procedur (SSOP). Prosedur ini dibuat untuk membantu industri pangan dalam
46
mengembangkan dan menerapkan prosedur pengawasan sanitasi, melakukan
monitoring sanitasi, serta memelihara kondisi dan praktik sanitasi. SSOP meliputi:
keamanan air, kondisi atau kebersihan permukaan yang kontak dengan makanan,
pencegahan kontaminasi silang, kebersihan pekerja, pencegahan dan perlindungan
dari adulterasi, pengendalian kesehatan karyawan dan pemberantas hama.
a. Sanitasi bahan habis pakai
Bahan habis pakai dalam proses pengalengan ikan terdiri dari bahan baku
utama, bahan aditif dan bahan pendukung. Seluruh bahan yang digunakan saat
produksi selalu dijaga kebersihannya, terutama ikan sebagai bahan baku. Ikan
impor didatangkan dengan truck container dalam bentuk beku yang dikemas
dalam karton. Untuk menjaga kesegaran ikan, ikan disimpan dalam cold storage
room dengan suhu maksimal -18 oC. Pembersihan ruang cold storage meliputi
sanitasi lantai, dinding, papan sekat, langit-langit, pintu sisi dalam, pintu sisi luar
dan lampu. Proses pembersihan terebut dilakukan saat bahan baku kosong, kecuali
bagian pintu sisi luar yang dibersihkan setiap hari serta lampu yang dibersihkan
satu minggu sekali. Pembersihan pada lantai dilakukan dengan membersihkan
lantai dari peralatan seperti pallet, keranjang, lory dan lain sebagainya. Kemudian
bagian dinding dibersihkan dengan menyemprotkan air ke seluruh bagian dinding.
Papan sekat yang memisahkan satu jenis ikan dengan jenis ikan lainnya
dibersihkan dengan menyemprotkan air, kemudian menyikat bagian sekat dan
47
terakhir melakukan pembilasan. Proses pembersihan seperti ini juga dilakukan
pada bagian pintu sisi dalam dan pintu sisi luar. Sedangkan bagian langit-langit
ruang cold storage dilakukan pembersihan menggunakan kain yang menyerap air.
Adapun lampu yang digunakan sebagai penerang, dibersihkan dengan melepas
kap lampu kemudian dilap menggunakan lap basah. Air yang digunakan dalam
untuk membersihkan ruang cold storage adalah air yang mengandung klorin 100
ppm.
Air yang digunakan untuk proses pengolahan berasal dari 2 buah sumur
bor. Sebelum digunakan, air sumur melalui beberapa proses (treatment) pada area
water treatment. Adapun treament yang dimaksudkan adalah sand filter treament,
carbon filter treatment dan penambahan larutan desinfektan (clorin treament 0,2-
0,3 ppm). Penggunaan desinfektan dimaksudkan untuk menetralkan air dari
berbagai kontaminan seperti mikroorganisme sehingga air aman untuk digunakan
pada proses pengolahan. Air ini juga digunakan dalam proses pembuatan es batu
untuk proses thawing.
Bahan-bahan yang termasuk kategori bahan aditif diantaranya adalah pasta
tomat, pati termodifikasi (pengental) dan garam. Pasta tomat dikemas dalam
kemasan primer berupa aluminium foil dan kemasan sekunder yaitu drum. Pati
termodifikasi dikemas dalam kemasan primer berupa karung namun terbuat dari
kertas. Sementara itu garam dikemas dalam kemasan primer berupa karung
plastik. Penyimpanan bahan-bahan tersebut selalu dilapisi pallet sehingga tidak
kontak langsung dengan lantai. Seluruh bahan disimpan dalam gudang bahan
aditif. Suhu penyimpanan adalah suhu ruang. sirkulasi udara baik dan atap gudang
48
terbuat dari seng yang sewaktu-waktu mudah dibersihkan, serta tidak ada hama
yang mengganggu. Selain itu, sebelum disimpan bahan aditif tersebut diproteksi
dari bahan-bahan kontaminan (pestisida, bakteri, kotoran dan residu pestisida)
dengan cara pengecekan secara visual dan disesuaikan dengan CoA yang
dilampirkan oleh pemasok. Kondisi kebersihan gudang penyimpanan dicek secara
visual rutin setiap hari.
Kaleng dan karton termasuk ke dalam bahan penolong. Keduanya
disimpan dalam gudang karton dan kaleng. Penggunaan seluruh bahan
menerapkan prinsip First in First out (FIFO). Kaleng kosong yang belum
digunakan disimpan di atas pallet kemudian dilapisi plastik agar tidak terkena
debu. Kaleng dikeluarkan dari gudang penyimpanan menuju ke ruang suplai
kaleng di samping ruang produksi untuk dibersihkan sebelum digunakan. Kaleng-
kaleng tersebut dicuci untuk menghilangkan debu maupun kotoran yang mungkin
menempel pada kaleng. Kaleng yang akan dibersihkan ditata dan diletakkan diatas
wadah atau pan. Pencucian kaleng ini dilakukan dengan 2 tahap pencucian, yaitu
pencucian secara manual dan otomatis menggunakan mesin. Proses pencucian
dilakukan menggunakan air dengan membersihkan bagian luar dan dalam kaleng.
(a) (b)
49
(c) (d)
Gambar 3.40. Sanitasi Penyimpanan Bahan Baku meliputi : (a) Kondisi
Sanitasi Cold Storage (b) Kondisi Sanitasi Penyimpanan Pasta Tomat (c)
Kondisi Sanitasi Penyimpanan Garam (d) Kondisi Sanitasi Kaleng
b. Sanitasi pekerja
Sanitasi pekerja yang diterapkan di PT Maya Food Industries meliputi
aturan sebelum memasuki ruang produksi dan saat bekerja di ruang produksi.
Sebelum memasuki ruang produksi seluruh pekerja diwajibkan untuk mengenakan
sepatu boot, penutup kepala dan masker dengan benar dan menggunakan apron
bagi petugas potong, fiiling dan petugas exhaust. Baik untuk pekerja yang
berhubungan langsung dengan produksi maupun tidak. Selain itu, prosedur
memasuki area proses produksi yaitu petugas melakukan pemeriksaan tangan,
kuku dan perhiasan karyawan. Pekerja dilarang mengenakan perhiasan masuk ke
ruang produksi. Karyawan juga diwajibkan menyikat kuku dan ujung jari, dicuci
dengan sabun dan dibilas menggunakan air mengalir. Setelah itu tangan
dikeringkan dengan tissue, kemudian menggunakan sarung tangan plastik dan
dicelupkan ke dalam bak air klorin 50 ppm. Selama proses produksi berlangsung,
pekerja dilarang makan, mengobrol, dan meludah. Hal ini menjadi usaha
pencegahan kontaminasi dari pekerja terhadap produk.
50
Terdapat masing-masing 1 ruang ganti untuk pekerja laki-laki dan
perempuan. Sebelum memasuki ruang produksi, setiap pekerja diwajibkan
memasuki ruangan ganti dengan prosedur di atas. Akan tetapi pada penerapannya,
tidak semua prosedur yang telah ditetapkan diikuti oleh pekerja. Meskipun
demikian, pekerja tetap menggunakan sepatu boot, penutup kepala dan masker
ketika masuk ke ruang produksi sekaligus mencuci tangan dengan sabun dan air
klorin (50 ppm). Selain itu, sepatu boot yang digunakan juga harus direndam di
dalam bak air klorin (200 ppm). Untuk fasilitas sanitasi lainnya terdapat 12 toilet
untuk pekerja yang letaknya jauh dari area produksi. Selain sanitasi pekerja,
kesehatan pekerja juga sangat penting karena menjadi salah satu sumber
kontaminasi. Pemerikaan kesehatan bagi pekerja di perusahaan ini pernah
dilakukan yaitu 3 kali dalam setahun.
(a) (b)
(c) (d)
Gambar 3.41. Sanitasi Pekerja meliputi : (a) Pengecekan Tangan, Kuku
dan Perhiasan (b) Seragam proses (c) Sikat Kuku, Ujung Jari dan
Pembilasan (d) Pemakaian Sarung Tangan dan Pencelupan Pada Air
Klorin
51
c. Sanitasi ruangan dan lingkungan pengolahan
Sanitasi ruangan dan lingkungan pengolahan sangat penting untuk
diperhatikan dan dikendalikan, karena menjadi kunci keberhasilan produksi
produk ikan kaleng di PT Maya Food Industries. Selain ruangan proses produksi,
ruangan inti yang berhubungan dengan produk adalah gudang bahan aditif dan
penolong serta gudang penyimpanan barang jadi. Ruang pengolahan diantaranya
meliputi cold storage room yang terpisah dari ruang produksi, secara umum yaitu
yang meliputi area-area untuk setiap tahapan produksi lainnya. Cold storage room
berukuran 30 m x 18 m dengan jumlah lampu penerang 15 buah (40 Watt).
Ruangan produksi berukuran 126 m x 57 m dengan jumlah lampu penerang 130
buah (80 dan 40 watt).
Kondisi ruang produksi lantainya berbahan semen kasar, dicat berwarna
hijau dan dilapisi epoksi, sehingga agak licin dan memudahkan saat pembersihan,
serta terdapat saluran untuk pembuangan limbah air sisa produksi di beberapa
bagian di bawah lantai. Langit-langit tertutup rapi dan berjejer lampu penerang
yang selalu menyala selama proses produksi, serta terdapat tambahan lampu Ultra
Violet (UV) yang mampu mencegah adanya serangga pengganggu seperti lalat.
Dinding ruang pengolahan dilapisi keramik berwarna putih, dan sambungan
antara dinding dengan lantai berbentuk lengkung sehingga memudahkan proses
pembersihan. Di dinding ruang pengolahan dipasang instrumen-instrumen sanitasi
seperti jagalah kebersihan, dilarang meludah dan lain sebagainya.
52
Proses pembersihan ruang pengolahan dilakukan setelah kegiatan produksi
berlangsung. Namun pembersihan yang dilakukan tidak menyeluruh. Pembersihan
secara menyeluruh dilakukan ketika tidak ada kegiatan produksi. Pembersihan
dilakukan terhadap seluruh bagian ruangan, menggunakan air bersih, sabun dan
air klorin.
Sanitasi dilakukan juga terhadap gudang penyimpanan yang berjumlah 5
gedung dengan cara menjaga kondisinya selalu terjaga dalam keadaan kering.
Pembersihan dilakukan setiap hari dengan cara menyapu seluruh ruangan.
Terdapat pula perangkap hama dan tikus dipojok ruangan guna mencegah
kerusakan produk oleh hama dan tikus. Perangkap sejenis juga terdapat pada
hampir seluruh area perusahaan (di luar ruang produksi dan gudang).
(a) (b)
Gambar 3.42. Sanitasi Ruang Pengolahan meliputi : (a) Sanitasi Lantai
Ruang Pengolahan (b) Sanitasi Saluran Air di Ruang Pengolahan
d. Sanitasi mesin dan peralatan
Semua mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses pengolahan
dibersihkan secara menyeluruh ketika tidak ada proses produksi. Pembersihan
dilakukan dengan menggunakan air bersih, sabun dan air klorin. Untuk peralatan
seperti bak, keranjang, pisau dan talenan, setelah selesai dibersihkan disimpan
53
dalam ruangan equipment room dan dibersihkan di ruangan khusus sanitasi
peralatan kecil.
(a) (b)
Gambar 3.43. Sanitasi Mesin dan Peralatan meliputi : (a) Pembersihan
Keranjang (b) Pembersihan Meja dan Rotary Drum Washer
e. Sanitasi lingkungan pabrik dan pest control
Lingkungan pabrik selalu terjaga kebersihannya serta tersedia banyak
bak sampah di lingkungan pabrik yang menunjukkan komitmen PT Maya Food
Industries dalam menjaga kebersihan di lingkungan pabrik. Pembersihan
lingkungan pabrik dilakukan setiap hari oleh tukang kebun dan pembersih
lapangan, kemudian sampah dikumpulkan menjadi satu di area belakang pabrik.
Pembersihan juga meliputi pengecekan saluran air di sekitar pabrik dan
pembersihan toilet yang dilakukan setiap hari, serta pembersihan selokan dan
pemotongan rumput setiap satu bulan skali.
(a) (b)
54
(c) (d)
Gambar 3.44. Sanitasi Lingkungan meliputi : (a) Petugas Menyapu
Halaman (b) Pemotongan Rumput (c) Perangkap Tikus (d) Perangkap
Lalat
Selain itu, PT Maya Food Industries selalu mencegah adanya hama di
lingkungan pabrik sehingga tidak akan masuk ke ruang produksi. Pengendalian
hama dilakukan dengan memasang perangkap seperti perangkap tikus yang berisi
racun dan pemikat lalat di area halaman pabrik. Pelaksanaan pengendalian hama
dilakukan dengan bekerjasama dengan tim dari luar yang selalu datang melakukan
pengecekan setiap Rabu dan Sabtu.
3.1.4. Tugas Khusus

Adapun judul tugas khusus pada penulisan laporan PKL ini adalah analisis
proses produksi ikan kaleng di PT Maya Food Industries mulai dari penerimaan
bahan baku hingga penyimpanan produk jadi.
1. Penerimaan Bahan Baku

Bahan baku ikan lokal diterima baik dalam keadaan segar maupun dalam
keadaan beku. Bahan baku yang diterima dalam keadaan segar, ditempatkan pada
plastik atau juga dapat ditempatkan secara curah dalam truk yang diberikan es.
Ikan lokal segar diterima dalam keadaan utuh/Head On (HO), sedangkan ikan
55
lokal beku biasanya diterima dalam keadaan bagian kepala dan ekor terpotong dan
organ dalam ikan sudah dikeluarkan. Keadaan seperti ini biasanya dikenal dengan
istilah Headless (HL). Ikan lokal beku diterima dalam keadaan terbungkus plastik
yang bagian luarnya juga dikemas kembali menggunakan karton yang bertujuan
untuk mencegah terjadi oksidasi lebih lanjut karena ikan yang telah dipotong lebih
rentan terhadap oksidasi. Ikan tersebut diangkut menggunakan kontainer yang
dilengkapi freezer. Hal ini sesuai dengan ketetapan dari Japan International
Cooperation Agency (JICA) yang menyatakan bahwa perlindungan lebih lanjut
terhadap bau anyir yang bersifat oksidatif sebagai contoh pengemasan kedap
udara dapat memperpanjang waktu penyimpanan produk-produk tersebut.
Sumber bahan baku selain berasal dari dalam negeri juga berasal dari luar
negeri. Ikan yang diimpor dikirim dengan menggunakan container yang
dilengkapi dengan freezer dengan tujuan mempertahankan kualitas ikan. Suhu
dalam kontainer diatur -18 oC, sehingga suhu ikan tetap terjaga (beku). Sebelum
digunakan untuk proses produksi, ikan impor tersebut harus dikarantina selama 3-
7 hari oleh Balai Karantina Ikan Pengendalian Mutu dan Keamanan Hasil
Perikanan Kelas II Semarang. Hal ini sesuai dengan Kementrian Kelautan
Perikanan (2011), yang menyatakan bahwa setiap ikan impor yang masuk ke
Indonesia harus mendapat izin dari Direktorat Jenderal Pengolahan dan
Pemasaran Hasil Perikanan (P2HP) dan wajib memenuhi standar keamanan dan
mutu hasil perikanan oleh Badan Karantina Ikan (BKI) sekaligus diawasi oleh
Direktorat Jenderal Pengawasan Sumber Daya Kelautan dan Perikanan (PSDKP).
56
Ikan yang masih dalam pemeriksaan oleh BKI Semarang akan disegel dan tidak
diperbolehkan untuk digunakan dalam proses produksi.
Selain Balai Karantina Ikan Pengendalian Mutu dan Keamanan Hasil
Perikanan (BKIPM), pihak departemen quality control (QC) PT Maya Food
Industries juga melakukan pengujian terhadap kandungan formalin, histamin, uji
organoleptik pada ikan serta pengecekan ukuran ikan. Hal tersebut bertujuan
untuk memastikan ikan yang digunakan tidak berbahaya. Pengujian formalin
dilakukan dengan menggunakan tes kit, dimana tidak diperbolehkan adanya
kandungan formalin di dalam ikan.
Menurut Hadiwiyoto (1993), kesegaran ikan yang digunakan dalam
pembuatan produk ikan kaleng sangat mempengaruhi mutu produk akhir. Hal ini
juga selaras dengan pernyatan Poernomo (2009) yang menyatakan bahwa
kesegaran ikan berpengaruh terhadap keamanan konsumsinya. Jika ikan dalam
kondisi tidak segar, maka pada saat dilakukan pemasakan awal daging ikan akan
menjadi kompak. Selain itu, kesegaran ikan dapat mempengaruhi cita rasa dan
aroma produk tersebut. Pemeriksaan kesegaran di perusahaan ini dilakukan
dengan memperhatikan penampakan luar, kelenturan daging, keadaan mata,
keadaan daging dan keadaan insang.
Terdapat persyaratan tertentu mengenai bahan baku ikan lokal dan impor
yang harus dipenuhi oleh supplier. Jaminan mutu ikan yang sesuai dengan standar
dibuktikan dengan adanya sertifikat penerimaan dan dokumen-dokumen
pendukung lainnya. Standar mutu ikan yang digunakan di perusahaan ini sesuai
dengan BPOM RI NO: HK.00.06.1.52.4011 Tahun 2009 : Penetapan Batas
57
Maksimum Cemaran Mikroba dan Kimia Dalam Makanan pada ikan ; SNI
2729:2013 mengenai persyaratan mutu ikan segar dan SNI 4110:2014 mengenai
persyaratan mutu ikan beku (Tabel 3.1 dan 3.2).
Bahan baku utama ini merupakan titik kendali kritis critical control point
(CCP) pertama dari serangkaian proses produksi pengalengan ikan di perusahaan
ini. Hal tersebut disebabkan karena bahan baku utama menentukan kualitas
produk yang dihasilkan. Bahan baku yang memiliki mutu baik akan menghasilkan
produk dengan mutu yang baik pula, dan sebaliknya. Sehingga pengawasan mutu
bahan baku perlu dilakukan untuk dapat menghasilkan produk yang baik.
Tabel 3.1. Deskripsi Bahan Baku Ikan Segar (Lokal)

1 Nama bahan Ikan
2 Bentuk Utuh
3 Kemasan -Blong plastik
-Fiber
4 Metode Distribusi Truk ditutup rapat
Penyimpanan -Di anteroom/penambahan es
-Suhu ≤ 4⁰C
Penanganan FIFO
5. Syarat dokumen COA Spec Sert. Flow
Produk Halal Chart
- - - -
6. Jenis ikan -Ikan Tongkol Tikus (Euthynus affini)
-Ikan Layang (Decapterus monopterii)
-Ikan Lemuru (Sardinella longiceps)
-Ikan Tembang (Sardinella fimbriata)
7. Produksi -
8. Asal Selat Sunda, Selat Bali dan Laut Jawa (Prigi,
Muncar, Pekalongan, Batang)
9. Fisik -Nilai organoleptik min 3 (Setara nilai dalam
SNI= 7-8)
-Suhu pusat maksimum 4⁰C
-Parasit <5 ekor
58
Biologi Batas Maksimal Cemaran Mikroba
-ALT : 5 x 105 kol/g
-E. coli : <3 APM/g
-Salmonella : neg/25 g
-Vibrio cholera : neg/25 g
Karakteristik -Vibrio parahaemolyticus : <3 APM/g
Logam Batas Maksimal Cemaran Logam Berat
dan Kimia -Arsen (As) : 1,0 mg/kg
-Kadmium (Cd) : 0,1 mg/kg
-Merkuri (Hg) : 0, 1mg/kg
-Timah (Sn) : 40,0 mg/kg
-Timbal (Pb) : 0,3 mg/kg
Batas Maksimal Cemaran Kimia
-Histamin : 50 mg/kg
-Formalin : negatif.
10. Shelf life -
11. Referensi BPOM RI NO: HK.00.06.1.52.4011 Tahun
2009: Penetapan Batas Maksimum Cemaran
Mikroba dan Kimia Dalam Makanan Pada Ikan
dan SNI 2729:2013 Mengenai Persyaratan Mutu
Ikan Segar.
Tabel 3.2. Deskripsi Bahan Baku Ikan Beku (Impor)

1 Nama bahan Ikan beku
2 Bentuk -Utuh
-HL
-HGT
3 Kemasan Master karton
4 Metode Distribusi Reefer container
Penyimpanan -Cool storage/cool room
-Suhu max -20⁰C +2⁰C
Penanganan FIFO
5. Syarat dokumen COA Spec Sert. Flow Chart
Produk Halal
√ √ - -
6. Jenis ikan -Ikan Macakrel (Scomberous japanicus)
-Ikan Lemuru (Sardinella longiceps)
7. Produksi -
8. Asal Laut China Selatan, laut Jepang, laut Korean
(China, India, Japan dan Pakistan)
9. Fisik -Nilai organoleptik min 3 (Setara nilai dalam
SNI= 7-8)
-Suhu pusat maksimum -18⁰C
-Parasit <5 ekor
Biologi Batas Maksimal Cemaran Mikroba
59
-ALT : 5 x 105 kol/g
-E.coli : <3 APM/g
-Salmonella : neg/25 g
-Vibrio cholera : neg/25 g
Karakteristik -Vibrio parahaemolyticus : <3 APM/g
Logam dan Batas Maksimal Cemaran Logam Berat
Kimia -Arsen (As) : 1,0 mg/kg
-Kadmium (Cd) : 0,1 mg/kg
-Merkuri (Hg) : 0, 1mg/kg
-Timah (Sn) : 40,0 mg/kg
-Timbal (Pb) : 0,3 mg/kg
Batas Maksimal Cemaran Kimia
-Histamin : 50 mg/kg
-Formalin : negative
10. Shelf life 24 bulan (2 tahun)
11. Referensi BPOM RI NO: HK.00.06.1.52.4011 Tahun
2009: Penetapan Batas Maksimum Cemaran
Mikroba dan Kimia Dalam Makanan Pada
Ikan dan SNI 4110:2014 Mengenai
Persyaratan Mutu Ikan Beku.
2. Penyimpanan Ikan Beku
Setelah muatan ikan dibongkar dari container, ikan disimpan di dalam
ruang cold storage pada suhu berkisar antara -22 s.d. -25 °C atau maksimal -18 °C
dengan sistem Air Blast Freezer (ABF). Suhu yang digunakan untuk penyimpanan
bahan baku di PT Maya Food Industries ini telah sesuai dengan Standar Nasional
Indonesia (SNI) 4110:2014 yang menyatakan bahwa ikan dibekukan dengan
pembekuan cepat menggunakan alat pembeku contact plate freezr (CPF) atau air
blast freezer (ABF) untuk frozen block hingga suhu pusat produk mencapai
maksimal -18 °C .
Tujuan dari penyimpanan ikan beku ke dalam ruang cold storage adalah
untuk mempertahankan suhu ikan pada saat disimpan sehingga mutu ikan tetap
terjaga. Irving dan Sharp dalam Koswara (2009) mengatakan bahwa umumnya
60
sebagian besar bahan pangan akan mempunyai mutu penyimpanan yang baik
sekurang-kurangnya 12 bulan bila disimpan pada suhu -18 °C. Apabila suhu
penyimpanan naik 3 oC maka kecepatan kerusakan akan berlipat ganda. Kondisi
tersebut menyebabkan diterapkannya prinsip First In First Out (FIFO) yaitu ikan
yang datang pertama kali harus digunakan terlebih dahulu. Selain itu,
penyimpanan ikan di perusahaan ini juga disesuaikan dengan jenisnya. Hal ini
bertujuan untuk memudahkan penggunaan ikan pada saat proses produksi yang
sesuai dengan spesifikasi produk.
3. Pencairan (Thawing)
Proses thawing dilakukan untuk mencairkan es yang meyelimuti ikan beku
(ikan impor) setelah penyimpanan dalam ruang cold storage. Di PT Maya Food
Industries, proses thawing dilakukan dengan 2 metode yaitu metode thawing
udara dan thawing air. Thawing air dilakukan 2-3 jam sebelum proses produksi.
Thawing dengan air ini lebih cepat dibandingkan thawing udara karena kecepatan
transfer panas yang lebih tinggi antara produk dengan air, namun proses ini
menghasilkan limbah dalam jumlah besar. Hal ini sesuai dengan SNI 3548.3:2010
yang mengisyaratkan proses thawing dilakukan dengan cara thawing air hingga
suhu ikan berada pada suhu 0 °C – 4 °C. Proses thawing air dilakukan dengan cara
ikan beku yang sebelumnya telah diletakkan di ante room dimasukkan ke dalam
bak thawing hingga mencapai kapasitas yang telah ditetapkan (1,5 ton/bak).
Sebelum kran pengisian air dibuka, kran pembuangan dan kran sirkulasi ditutup
terlebih dahulu. Hal ini bertujuan untuk menampung air yang akan digunakan
untuk proses thawing. Adapun volume air yang diisi sesuai dengan kebutuhan
61
yaitu ikan terendam secara sempurna di dalam bak thawing. Air yang digunakan
selama proses thawing di PT Maya Food Industries merupakan air yang
bersumber dari sumur bawah tanah yang ada di lingkungan perusahaan. Air
tersebut telah melalui water treatment sehingga mengandung klorin dengan
konsentrasi 0,2 ppm yang telah memenuhi persyaratan mutu air.
Thawing dengan menggunakan air dilakukan hingga kristal es tidak
terlepas semuanya (pelelehan tidak maksimal). Hal ini dilakukan dengan tujuan
agar tekstur ikan tidak terlalu lembek pada saat menunggu sebelum proses
pemotongan dan penyiangan. Hal ini sesuai dengan Moeljanto (1992) yang
menyatakan bahwa sebelum disiangi, ikan sebaiknya tidak direndam terlalu lama
dalam air yang dapat menyebabkan ikan menjadi lembek.
Sementara itu, thawing udara juga dilakukan untuk memenuhi kebutuhan
produksi, sehingga proses pemotongan ikan oleh karyawan tetap berlanjut
meskipun thawing air belum dilakukan. Adapun Standar Operating Procedure
(SOP) untuk thawing udara, yaitu sebagai berikut :
1. Kondisi peralatan dalam keadaan bersih.
2. Siapkan ikan yang akan dithawing dan susun di atas keranjang dan diletakkan
di atas pallet di ruang ante room (maksimal 1 ton ikan/pallet).

3. Ikan dithawing dengan menggunakan media udara selama 8-12 jam sebelum
digunakan untuk produksi.

4. Ikan yang selesai dithawing dipindahkan dari ante room ke ruang potong ikan
diletakkan dalam keranjang di atas pallet.

5. Suhu ikan pada saat akhir pelelehan maksimal 4 oC
6. Jumlah ikan yang dithawing dicatat dalam formulir nota timbang.
7. Sebagian ikan yang selesai dithawing didistribusikan ke meja-meja
pemotongan sesuai kebutuhan.
62
Standar Operating Procedure (SOP) di atas berbeda dengan proses
thawing udara yang dilakukan selama praktik kerja lapangan. Dimana proses
Thawing udara dilakukan dengan cara mengeluarkan ikan beku dari dari kotak
ikan kemudian diletakkan pada meja-meja pemotongan dan keranjang plastik,
ikan tersebut didiamkan selama satu malam. Proses ini dinilai lebih
menguntungkan karena biaya yang digunakan lebih rendah dibandingkan dengan
proses thawing air. Thawing udara yang dilakukan di atas meja pemotongan lebih
efektif dibandingkan thawing udara di ante room. Hal ini disebabkan karena
pekerja tidak perlu lagi memindahkan ikan hasil thawing dari ante room menuju
meja pemotongan. Dengan demikian, proses ini lebih menghemat waktu karena
ikan bisa langsung di proses ke tahap berikutnya.
Suhu ikan baik setelah proses thawing air ataupun thawing udara yang
diharapkan adalah maksimal 4 °C. Setiap 2 jam tim quality control melakukan
pengecekan suhu ikan dengan menggunakan termometer. Pengcekan ini dilakukan
secara sampling pada beberapa ikan di bagian bawah dan atas bak thawing.
Berdasarkan SNI 4110 : 2014, suhu ikan harus tetap dipertahankan mkasimum 4
°C bertujuan untuk menghambat pembentukan histamin dan mempertahankan
kesegaran ikan.
4. Sortasi, Pemotongan dan Penyiangan
Berikut merupakan Standar Operating Procedure (SOP) untuk
pemotongan ikan di PT Maya Food Industries yaitu sebagai berikut :
1. Pastikan semua kondisi peralatan dalam keadaan bersih.
63
2. Keluarkan ikan dalam keranjang merah kemudian diletakkan di atas meja.
3. Ikan diambil satu per satu kemudian diletakkan di atas talenan dengan posisi
di sebelah kanan dan punggung di atas.
4. Ikan dipotong miring dan tepat di belakang kepala ke arah kiri bagian perut,
kemudian pisau digerakkan ke arah kanan sampai isi perut ikut terbawa keluar,
setelah itu ekor dipotong.
5. Ikan disortir, ikan yang jelek di-reject dan tidak dipotong, dimasukkan dalam
keranjang hijau
6. Ikan tidak sejenis tidak dipotong (dipisahkan)
7. Bersihkan ikan dari sisa isi perut/kotoran, kemudian dicuci dan dimasukkan
keranjang biru
8. Untuk menjaga kestabilan suhu ikan, dilakukan penambahan es
9. Limbah kepala dan isi perut ditimbang dan dicatat dalam formulit ‘laporan
timbangan limbah’.
Hal pertama yang perlu diperhatikan dalam proses ini adalah kondisi
peralatan yang akan digunakan seperti pisau dan talenan. Sanitasi dari kedua alat
ini sangat penting karena salah satu sumber kontaminasi utama dalam pengolahan
pangan berasal dari alat yang digunakan. Dengan demikian, pisau yang digunakan
untuk pemotongan dan penyiangan harus tajam dan tidak berkarat. Adapun
talenan yang digunakan di perusahaan ini terbuat dari plastik. Hal ini dapat
meminimalisir kontaminasi mikroorganisme karena talenan plastik tidak memiliki
pori-pori seperti talenan kayu yang dapat ditumbuhi oleh mikroorganisme.
64
Proses pemotongan dan penyiangan ikan harus dilakukan secara hati-hati,
karena pemotongan yang tidak tepat dapat merusak daging ikan. Proses ini
diawali dengan memotong kepala bagian bawah secara miring ke arah bagian
perut, sampai isi perut terbawa keluar, kemudian memotong bagian ekor ikan. Hal
tersebut telah sesuai dengan SNI 3548.3:2010 yang menyebutkan bahwa proses
pemotongan dilakukan dengan cara membuang kepala, isi perut, sirip dan ekor
ikan dengan mempertahankan suhu produk 0 °C - 4 °C. Suhu ikan dipertahankan
maksimal 4 °C dengan menyiram ikan menggunakan es. Selama proses
pemotongan dan penyiangan, dilakukan juga sortasi yang bertujuan untuk
mendapatkan ikan dengan jenis, mutu dan ukuran yang sesuai spesifikasi. Ikan
yang tidak sesuai spesifikasi (di-reject) tidak perlu dilakukan pemotongan dan
penyiangan.
Proses pemotongan dan penyiangan dengan menggunakan tenaga manusia
memiliki kelebihan dan kekurangan. Kelebihannya yaitu dapat dilakukan
penyortiran baik terhadap mutu maupun ukuran ikan, sedangkan kekurangannya
antara lain ukuran hasil pemotongan kurang stabil dan hasil penyiangan kurang
bersih. Hal ini sesuai dengan pendapat Muniyati dan Sunarman (2000) mengenai
kekurangan dan kelebihan pemotongan menggunakan mesin dan tangan, yang
menyatakan bahwa pemotongan ikan dapat dilakukan dengan mesin atau dengan
tangan. Pemakaian mesin pemotong menghasilkan banyak limbah (potongan
sisa/serpihan) meskipun prosesnya berjalan cepat. Sedangkan pemotongan dengan
tangan menghasilkan potongan-potongan yang tidak sama ukurannya dan
kecepatannya rendah.
65
5. Pembersihan Sisik
Proses pembersihan sisik dilakukan dengan menggunakan mesin drum
rotary washer. Prinsip kerja mesin drum rotary washer adalah menghilangkan
sisik dengan gesekan dan terdapat ulir di bagian dalam, sehingga ikan akan keluar
secara otomatis ketika mesin berputar. Berikut adalah Standar Operating
Procedure (SOP) untuk mesin penghilang sisik :
1. Pastikan kondisi semua peralatan dalam keadaan bersih dan kran pembuangan
mesin tertutup rapat
2. Isi tabung mesin penghilang sisik dengan air dan es sampai terisi penuh
3. Tekan tombol ON utnuk menghidupkan mesin
4. Masukkan ikan ke dalam mesin melalui saluran masuk ikan, tambahkan air
dan es selama proses pencucian atau penghilangan sisik (pergantian air dan es
dilakukan setelah digunakan 4 ton ikan)
5. Setelah ikan keluar dari mesin, ikan ditampung dalam keranjang biru
6. Setelah proses pencucian selesai, tutup kran suplai air kemudian tekan tombol
OFF untuk mematikan mesin
Mesin drum rotary washer ketika digunakan harus dalam kondisi bersih.
Hal ini bertujuan untuk mencegah kontaminasi silang yang dapat disebabkan oleh
alat yang kotor. Pembersihan mesin drum rotary washer dilakukan ketika
produksi tidak berlangsung. Pembersihan mesin ini memakan waktu yang cukup
lama, sehingga apabila mesin ini dibersihkan ketika proses peroduksi berlangsung
dikhawatirkan dapat mengganggu jalannya produksi. Tahap awal pembersihan
sisik adalah mengisi tabung mesin dengan air atau es sampai tersisi penuh,
66
sehingga kran pembuangan selama proses ini harus dalam keadaan tertutup rapat.
Penggunaan air atau es untuk membersihkan darah pada tubuh ikan dan juga
untuk tetap menjaga suhu ikan 4 oC. Air tersebut diganti saat mesin telah
membersihkan 4 ton ikan. Penggantian air ini bertujuan untuk mendapatkan hasil
pembersihan sisik yang maksimal. Apabila air tidak dilakukan pergantian, maka
air yang digunakan untuk pembersihan selanjutnya telah kotor karena proses
pembersihan sisik sebelumnya. Hal tersebut dapat mempengaruhi kualitas
pembersihan sisik. Ikan yang telah dibersihkan sisiknya kemudian ditampung
menggunakan keranjang biru yang selanjutnya diangkut ke meja pencucian dan
pengisian ikan. Proses pembersihan sisik ini berlangsung cukup singkat yaitu
kurang lebih 2 menit.
6. Pencucian Ikan
Standar Operating Procedure (SOP) untuk pencucian ikan di PT Maya
Food Industries adalah sebagai berikut :
1. Pastikan semua kondisi peralatan dalam keadaan bersih
2. Bersihkan ikan dari sisa isi perut/kotoran (lakukan di meja terpisah/pada meja
pencucian ikan)
3. Cuci ikan dengan menggunakan air bersih dari shower atau dari bak plastik
4. Setelah selesai, ikan ditaruh di keranjang biru atau putih bersih
5. Tambah es pada keranjang untuk menjaga suhu ikan
Proses pencucian bertujuan untuk mendapatkan bahan baku yang bersih
sesuai spesifikasi. Selama proses pencucian terdapat potensi bahaya yang bisa
terjadi yaitu kontaminasi mikroba patogen karena kurangnya sanitasi dan higiene.
67
Dengan demikian, kondisi peralatan khususnya meja yang digunakan harus dalam
keadaan bersih serta sanitasi pekerja yang baik. Adapun potensi cacat mutu yang
dapat terjadi berdasarkan SNI 4110 : 2014 adalah kontaminasi benda asing,
daging rusak dan tidak bersih karena kesalahan penanganan. Hal ini menyebabkan
proses pencucian ikan seharusnya dilakukan di meja terpisah. Akan tetapi, di
perusahaan ini pencucian ikan dilakukan di atas meja yang sama dengan proses
pengisian dan penimbangan. Berdasarkan pernyataan tim quality control, hal
tersebut tidak dipermasalahkan asalkan jarak ikan yang dibersihkan dengan proses
pengisian tetap terjaga yaitu minimal 10 cm. Kemudian penanganan ikan pada
proses pencucian dilakukan dengan menyiramkan air pada tumpukan ikan
menggunakan air bersih dari shower atau bak plastik. Hal tersebut sesuai dengan
SNI 4110 : 2014 yang menyatakan bahwa bahan baku ikan dicuci menggunakan
air mengalir secara cepat, cermat dan saniter dalam kondisi dingin.
Setelah itu, ikan yang sudah bersih diletakkan di keranjang biru kecil.
Keranjang biru kecil ini berfungsi untuk menampung ikan potongan yang telah
bersih dan siap untuk dimasukkan ke dalam kaleng. Namun pada praktik di
lapangan, ada beberapa pekerja yang tidak memenuhi prosedur ini yaitu
meletakkan ikan bersih di atas meja tanpa menggunakan keranjang biru kecil.
Sampai proses ini, suhu ikan yang dibersihkan tetap dipertahankan maksimum 4
o
C. Untuk memastikan hal tersebut, tim quality control melakukan pengecekan
suhu dan kebersihan ikan tiap 2 jam.
7. Pengisian dan Penimbangan

Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP) untuk pengisian ikan :
68
1. Pastikan kondisi semua peralatan bersih
2. Ambil keranjang ikan yang sudah dicuci (bersih) dan tumpahkan di atas meja
filling
3. Pastikan ikan bersih dari sisa isi perut/kotoran
4. Masukkan potongan ikan ke dalam kaleng sesuai spesifikasi produk
5. Bila jumlah potongan ikan lebih dari 2, maka potongan tersebut dimasukkan
ke dalam rongga potongan badan
6. Bila ditemukan ikan yang tidak sesuai standar, masukkan dalam keranjang
warna hijau (ikan jelek)
7. Bila sejumlah kaleng di atas pan sudah diisi ikan, letakkan pan di atas
conveyor dan diberi nomer identitas regu
Kaleng yang digunakan dalam proses pengisian ini harus dalam kondisi
bersih. Beberapa potong ikan dimasukkan ke dalam kaleng yang sudah
dibersihkan sesuai dengan spesifikasi produk. Daging ikan yang diisikan dalam
kaleng berupa potongan pokok, dan harus disusun rapi dengan posisi yang
berselang-seling antara badan dengan ekor. Hal ini bertujuan untuk memudahkan
proses pengisian saus, sehingga saus dapat terisis secara merata ke seluruh bagian
kaleng. Sebelum daging ikan diisikan ke dalam kaleng terlebih dahulu dilakukan
penimbangan terhadap berat ikan yang disesuaikan dengan spesifikasi dari
perusahaan. Hasil penimbangan awal tersebut akan digunakan sebagai patokan
untuk pengisian selanjutnya. Dengan demikian, berat ikan yang diisikan selama
proses ini tidak selamanya sesuai dengan standar karena pengisian ikan dilakukan
berdasarkan perasaan (feeling) dari pekerja. Kemudian, jika pada proses ini
69
ditemukan ikan yang tidak sesuai standar karena proses sortasi yang kurang
sempurna, maka ikan tersebut disisihkan. Tahap akhir dari rangkaian pengisian ini
adalah kaleng yang telah diisikan ikan disusun di atas pan, kemudian pan tersebut
diletakkan di atas conveyor dan diberi nomor identitas regu. Pemberian nomer
identitas regu ini bertujuan untuk memudahkan dalam memperbaiki pengisisan
apabila tidak sesuai dengan berat yang telah ditentukan.
Setelah proses pengisian, selanjutnya penimbangan dilakukan dengan
mengambil beberapa kaleng berisi ikan dalam 1 pan secara acak oleh tim quality
control. Proses ini bertujuan untuk mengecek kebenaran berat pengisian yang
telah ditentukan oleh perusahaan. Berikut adalah Standar Operating Procedure
(SOP) untuk penimbangan ikan secara sampling :
1. Ambil beberapa kaleng dalam 1 pan secara acak
2. Timbang kaleng tersebut, kemudian cek kesesuaian hasil timbangan dengan
standar berat pengisian
3. Bila hasil pengecekan timbangan sesuai, maka dinyatakan lolos untuk proses
berikutnya
4. Bila timbangan lebih dari standar, maka kelompok yang bersangkutan harus
memperbaiki pengisian (potongan diganti dengan ukuran yang lebih kecil)
5. Bila timbangan kurang dari standar, maka kelompok yang bersangkutan harus
memperbaiki pengisian (potongan diganti dengan ukuran yang lebih besar)
Jika berat timbangan tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan, maka
kelompok yang bersangkutan harus memperbaiki pengisian. Perbaikan pengisian
tersebut dilakukan dengan cara mengurangi jumlah ikan apabila timbangan lebih
70
dari standar dan menambah jumlah ikan dalam kaleng apabila timbangan kurang
dari standar. Adapun penimbangan secara sampling ini memiliki kelemahan yaitu
tidak semua kaleng dipastikan beratnya. Menurut adawyah (2008), ketepatan berat
merupakan faktor ekonomis, karena dpaat mengurangi jumlah produk yang
terbawa. Ketepatan berat sangat penting karena proses sterilisasi selanjutnya
dipengaruhi oleh jumlah (volume/berat) produk dan juga akan menanamkan
kepercayaan konsumen terhadap produk yang dihasilkan.
8. Pemasakan Awal
Proses pemasakan awal yang dilakukan di PT Maya Food Industries
dilakukan di dalam sebuah exhaust box. Berikut adalah Standar Operating
Procedure (SOP) untuk pemasakan awal :
1. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor pada mesin
2. Atur kecepatan conveyor (18-22 menit/putaran)
3. Buka kran uap sampai mencapai 90 oC
4. Buka kran air pencucian bagian bawah kaleng (kecuali club can)
5. Ambil kaleng berisi ikan di atas pan, kemudian letakkan di atas conveyor satu
per satu berjajar sesuai lebar conveyor (untuk kaleng club can dimasukkan
dengan pan)
6. Tutup kran uap dan kran air pencucian bila kaleng sudah keluar semua
7. Tekan tombol OFF untuk mematikan conveyor
71
Panas yang digunakan untuk pemasakan awal berasal dari uap panas mesin
boiler yang dialirkan melalui pipa. Proses pemasakan awal ini dilakukan secara
otomatis dimana kaleng berisi ikan dimasukkan ke dalam exhaust box, diletakkan
di atas belt conveyor yang berjalan. Kaleng jenis silinder di letakkan dengan cara
menjajarkan satu per satu kaleng sesuai lebar conveyor. Berbeda halnya dengan
kaleng jenis club can dimana kaleng ini dimasukkan sekaligus dengan pan
sebagai wadah. Hal tersebut bertujuan untuk mempermudah proses berikutnya
(penirisan). Proses exhausting di PT Maya Food Industries dilakukan selama 20
menit dengan suhu 90°C dan telah sesuai dengan SNI 3548.3:2010. Proses ini
dapat digunakan untuk mempertahankan suhu di dalam kaleng sehingga proses
sterilisasi dapat berjalan lebih efektif, mendapatkan tekstur yang sesuai,
menginaktifkan enzim dan dapat membunuh mikroba lebih awal.
Setiap 30 menit, quality control melakukan pengecekan suhu ikan yang
keluar dari exhaust box. Suhu akhir ikan setelah proses pemasakan awal yang
menjadi standar di perusahaan ini adalah minimal 60 oC. Menurut Murniyati dan
Sunarman (2000), penghampaan merupakan proses pengeluaran udara dari dalam
kaleng. Salah satu tujuan penghampaan adalah mencegah pertumbuhan bakteri
aerob. Kondisi vakum (penghampaan) ini dapat tercapai dengan melakukan proses
pemasakan awal. Suhu yang tinggi dapat menyebabkan kondisi penghampaan
yang semakin tinggi. Oleh karena itu, suhu pusat ikan setelah pemasakan awal
tidak boleh kurang dari 60 oC.
Selain penghampaan, tujuan dari pemasakan awal ini adalah untuk
mengeluarkan air yang terdapat pada tubuh ikan. Proses pemasakan awal menurut
72
Adawiyah (2008) bertujuan untuk mengurangi tekanan di dalam kaleng sehingga
kaleng tidak pecah selama sterilisasi dan menghilangkan oksigen untuk
mengurangi kemungkinan oksidasi isi kaleng dan korosi di bagian dalam kaleng.
Sebagian besar oksigen dan gas lain harus dihilangkan dari bahan sebelum
dilakukan penutupan. Kaleng yang telah ditutup tidak diinginkan adanya oksigen
karena keberadaannya dapat bereaksi dengan bahan pangan atau bagian dalam
kaleng sehingga mempengaruhi mutu, nilai gizi, dan umur simpan produk.
9. Penirisan (Drying)
Penirisan merupakan suatu proses pembuangan atau pengeluaran air yag
terdapat dalam kaleng setelah selesai melalui proses pemasakan awal. Proses
penirisan dilakukan secara otomatis menggunakan alat berupa conveyor dengan
kemiringan tertentu yang merupakan satu rangkain utuh dengan exhaust box.
Proses yang dilakukan di perusahaan ini telah sesuai dengan SNI 3548.3:2010
dimana kaleng-kaleng akan bergerak di atas belt conveyor menuju alat penirisan
otomatis yang telah dirancang sehingga air dalam kaleng dapat keluar. Air di
dalam kaleng perlu dibuang agar saus yang akan dimasukkan tidak mengalami
perubahan rasa. Setelah itu kaleng akan kembali pada posisi semula untuk masuk
ke tahap berikutnya. Sementara itu, proses penirisan untuk kaleng jenis club can
dilakukan secara manual oleh pekerja. Satu pan kaleng jenis club can yang keluar
dari exhaust box ditiriskan dengan menggunakan wadah yang berlubang-lubang,
sehingga air dalam kaleng dapat keluar dan isi kaleng tidak ikut terbuang.
10. Pengisian Saus
73
Berikut Standar Operating Procedure (SOP) untuk pipa pengisian saus
tomat :
1. Buka kran pipa media untuk membuang sisa air yang kemungkinan
terkandung dalam pipa hingga keluar media yang panas
2. Tutup kran pipa media
3. Atur kemiringan conveyor sampai mencapai standar head space 3-4 mm.
4. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor pembawa kaleng
5. Buka pipa kran media (kaleng akan diisi secara otomatis melalui kran)
6. Jika isi media kurang, maka ditambah dengan mengunakan cangkir
7. Jika isi media terlalu banyak atau penuh, maka isi dikurangi dengan
menggunakan sendok stainless
8. Tutup kran media apabila semua kaleng sudah terisi
9. Tekan tombol OFF untuk menghentikan conveyor
Saus yang digunakan sebagai medium terdiri atas campuran pasta tomat,
pengental, garam dan air. Saus ini diformulasikan di dalam sebuah ruangan khusus
yang mengalirkan saus ke ruangan produksi melalui pipa-pipa yang saling
terhubung. Sebelum proses pengisian saus dilakukan, kran pipa media perlu
dibuka untuk memastikan tidak adanya kandungan air di dalam pipa. Setelah
conveyor dinyalakan, baru kemudian pipa kran media dibuka dan kaleng akan
secara otomatis terisi saus melalui kran tersebut. Saus yang terisi kurang atau
terlalu banyak (penuh) biasanya terjadi ketika mesin mengalami masalah.
Sehingga untuk mengatasi hal tersebut, saus bisa ditambahkan dengan
74
menggunakan cangkir atau dikurangi dengan menggunakan sendok stainless. Hal
ini berlaku ketika mesin sedang diperbaiki.
Suhu saus pada saat diisikan ke dalam kaleng berkisar antara 60 oC-70 oC
dengan kekentalan yang berkisar antara 8-90 brix. Hal ini sesuai dengan SNI 01-
2712.2-1992, bahwa suhu medium tidak boleh kurang dari 60 °C, karena suhu
medium yang semakin tinggi dapat menyebabkan kondisi vakum yang juga
semakin tinggi. Pada suhu yang tinggi peluang udara yang terperangkap di antara
bagian produk dalam kaleng lebih kecil (Winarno, 1994 dalam Safitri, 2013). Hal
tersebut menyebabkan dilakukannya pengontrolan oleh staf quality control yang
meliputi suhu saus, kekentalan (brix), dan pengisian saus yang diawasi setiap 30
menit.
Penambahan saus ini berfungsi untuk memberikan cita rasa pada produk
kaleng dan juga untuk mengurangi waktu sterilisasi dengan cara meningkatkan
proses perambatan panas serta dapat mengurangi korosi kaleng dengan cara
menghilangkan udara (Adawyah, 2008). Hal tersebut sama dengan pendpat
Moeljanto (1992) yang menyatakan bahwa penggunaan saus dalam pengalengan
merupakan bagian yang tidak terpisahkan, dimana saus juga mempunyai fungsi
memperpendek waktu sterilisasi karena saus merupakan penghantar panas.
Sedangkan menurut Astawan (2005), Saus juga berfungsi untuk meningkatkan
derajat keasaman produk. Derajat keasaman yang tinggi dapat berfungsi sebagai
antimikroba alami yang dapat mengawetkan produk. Hal ini disebabkan karena
sebagian besar mikroorganisme patogen atau pembusuk tidak dapat bertahan
75
hidup pada kondisi asam (pH rendah). Selain fungsi di atas, saus juga berfungsi
untuk membantu proses penghamapaan udara dalam kaleng.
Kelebihan saus dikeluarkan melalui proses pemiringan posisi kaleng pada
conveyor sebesar 15°. Pengurangan jumlah saus yang berlebih ini bertujuan untuk
menciptakan head space pada kaleng. Head space berfungsi sebagai ruang
pemuaian udara saat proses sterilisasi. Menurut Adawyah (2008), besar head
space untuk produk kaleng ini ± 3 mm. Fungsi head space adalah membentuk
ruang kosong antara permukaan produk dengan tutup yang berfungsi sebagai
ruang cadangan untuk pengembangan produk selama proses sterilisasi agar tidak
menekan wadah karena dapat menyebabkan kaleng menjadi menggembung. Isi
kaleng yang terlalu penuh akan menyebabkan kaleng menjadi cembung yang
meskipun tidak menyebabkan kerusakan, tetapi dapat menurunkan mutunya
karena disangka busuk. Di samping itu, adanya ruang hampa tersebut akan
berguna untuk merapatkan penutupan kaleng. Ketika uap air mengembun di dalam
kaleng, maka tekanan di dalam ruang hampa menjadi turun sehingga tekanan
atmosfir dari luar akan menekan tutup kaleng dan penutupan menjadi kuat. Besar
headspace untuk setiap kaleng yang digunakan di PT Maya Food Industries
adalah 5-10 mm dari tinggi kaleng.
11. Penutupan Kaleng

Penutupan kalenng dilakukan secara otomatis oleh mesin penutup kaleng
yaitu mesin seamer dengan sistem double. Mesin ini dilengkapi dengan roll
pelipat dan roll perapat tutup kaleng. Berikut adalah Standar Operating
Procedure (SOP) untuk mesin seamer :
76
1. Siapkan tutup kaleng sesuai spesifikasi produk pada tempat yang tersedia pada
mesin
2. Tekan tombol ON pada panel dan biarkan mesin berjalan beberapa saat
menggunakan kaleng kosong untuk pemanasan mesin dan pemeriksaan
kesiapan mesin dan hasil seaming.
3. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor pembawa kaleng berisi ikan
dan saus
4. Tekan tombol OFF untuk mematikan conveyor dan mesin tutup, jika semua
kaleng sudah tertutup
5. Bersihkan mesin tutup dan conveyor
6. Beri pelumas pada bagian seaming bell
Prinsip kerja alat seamer ini adalah merapatkan tutup kaleng pada badan
kaleng dengan lipatan ganda. Kaleng akan dibawa oleh feeder yang berputar dan
kaleng akan menyentuh guide yang secara langsung akan menggerakan tuas untuk
menarik pisau yang ada pada magazine (tempat tutup kaleng), separator
menurunkan satu buah tutup. Pada saat yang sama badan kaleng dibawa oleh
carrier yang bergerak secara bersamaan menuju base plate. Base plate naik dan
berpegangan pada chuck, setelah pegangan kuat rol 1 baru bekerja. Setelah itu
seaming rol 1 akan lepas dan masuk ke seaming rol 2 untuk operasi kedua, yang
bertujuan untuk membuat lipatan yang kedua. Seaming rol 2 akan mundur dan
kaleng dietekan oleh knock out yang selanjutnya akan keluar dan siap dicuci.
Jika proses penutupan kaleng tidak dilakukan dengan tepat maka berbagai
bentuk kerusakan produk akhir tidak dapat dihindarkan. Misalnya kasus
77
kebocoran kaleng akibat proses double seaming yang tidak tepat. Kebocoran
kaleng menjadi pintu masuk mikroba dari lingkungan sehingga menimbulkan
kerusakan produk. Untuk memastikan bahwa proses double seaming yang
dilakukan benar, tim quality control melakukan pemeriksaan 2 jam saat sebelum
proses seaming dimulai. Pemeriksaan dilakukan terhadap komponen width (W),
thickness (T), countersink (CS), body hook (BH) dan cover hook (CH). Width (W)
merupakan komponen yang menunjukkan lebar sambungan kaleng. Thickness (T)
adalah komponen yang menunjukkan ketebalan lipatan tutup kaleng. Countersink
(CS) merupakan tinggi lipatan dari permukaan tutup. Body hook (BH) merupakan
panjang lipatan badan kaleng. Sedangkan cover hook (CH) merupakan panjang
lipatan tutup kaleng. Pemeriksaan komponen-komponen tersebut bertujuan untuk
menentukan kerapatan penutupan kaleng (overlap). Penentuan overlap ini
merupakan cara untuk menentukan baik atau buruknya proses penutupan kaleng.
Adapun rumus untuk menentukan nilai overlap kaleng (%) yaitu sebagai berikut :
BH + CH + EPT - W
% Overlap = x 100%
W - (2 EPT + BPT)
Keterangan :
EPT adalah ketebalan tutup kaleng
BPT adalah ketebalan badan kaleng
78
Gambar 3.45. Komponen Sambungan Ganda Kaleng
(Sumber : 01-2372.4-2006)
12. Pencucian Kaleng (Can Washing)

Setelah proses penutupan kaleng selesai, kaleng-kaleng tersebut akan
berjalan menuju tempat pencucian otomatis melalui conveyor yang terbuat dari
stainless steel hingga melewati pipa-pipa yang menyemprotkan air hangat. Air
tersebut berfungsi menghilangkan sisa saus yang masih menempel pada kaleng.
Setelah itu kaleng akan memasuki mesin pencucian kaleng dalam posisi
horizontal. Adapun Standar Operating Procedure (SOP) untuk pencucian kaleng
produk jadi adalah sebagai berikut :
1. Bak diisi air hingga penuh
2. Buka kran uap untuk memanaskan air sampai 80 oC
3. Campurkan sabun ke dalam air panas
4. Jalankan pompa air dengan menekan tombol ON
5. Setelah selesai pencucian, matikan pompa air dengan menekan tombol OFF
Prinsip kerja alat ini adalah pencucian kaleng dengan menggunakan air
bertekanan. Penyemprotan air dilakukan baik secara vertikal maupun horizontal
untuk membersihkan badan kaleng maupun tutup kaleng. Suhu air yang
digunakan untuk mencuci kaleng adalah 70-80 oC. Air tersebut bercampur dengan
detergen atau cairan pembersih yang berfungsi untuk membersihkan sisa-sisa
saus, minyak, dan kotoran-kotoran lain yang menempel pada kaleng. Adapun
cairan pembersih kaleng yang digunakan adalah cairan pembersih dengan merek
79
“Mama Lime”. Menurut Muchtadi (1995), kaleng yang diisi dengan daging atau
ikan akan meninggalkan kesulitan dalam proses pencucian atau pembersihan,
karena minyak atau kaldu yang digunakan sebagai medium yang menempel pada
bagian luar kadang lebih sulit dihilangkan. Apabila terdapat banyak lemak yang
menempel pada permukaan kaleng, sebaiknya digunakan larutan alkali encer atau
detergen.
Setelah proses pencucian selesai, secara otomatis kaleng akan menuju ke
keranjang penampungan yang terdapat di dalam bak penampung air. Tujuan dari
penggunaan air dalam proses ini adalah untuk mencegah terjadinya gesekan antar
kaleng yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan mekanik ketika kaleng
ditampung di dalam keranjang. Keranjang penampung diangkat dengan katrol
ketika sudah terisi penuh untuk memasuki proses sterilisasi.
13. Sterilisasi
Sterilisasi merupakan operasi yang paling penting dalam pengalengan
makanan dan merupakan critical control point ketiga dalam pengolahan ikan
kaleng di PT Maya Food Industries. Sterilisasi tidak hanya bertujuan untuk
menghancurkan mikroba pembusuk dan patogen, tetapi juga berguna untuk
membuat produk menjadi cukup masak, yaitu dilihat dari penampilannya,
teksturnya dan cita rasa sesuai yang diinginkan. Oleh karena itu, proses
pemanasan ini harus dilakukan pada suhu yang cukup tinggi untuk
menghancurkan mikroba, tetapi tidak boleh terlalu tinggi karena dapat membuat
produk menjadi over cooking (Muchtadi, 1994; Utami, 2012).
Berikut adalah Standar Operating Procedure (SOP) untuk retort manual :
80
1. Masukkan keranjang kosong ke dalam bak penampung yang berisi air
2. Kaleng dari mesin pencuci ditampung dalam keranjang sampai penuh
3. Keranjang berisi penuh dengan kaleng diangkat dengan katrol dan diletakkan
di atas lory
4. Beri identitas (retort tag/label) disetiap keranjang tersebut
5. Masukkan keranjang ke dalam mesin retort
6. Tutup mesin retort
7. Siapkan kertas recording
8. Buka kran uap untuk venting sampai suhu 105 oC selama 10 menit
9. Tutup kran venting dan kran pembuangan uap
10. Naikkan suhu sesuai yang ditetapkan
11. Pertahankan kondisi suhu dengan mengatur kran selama waktu yang
ditentukan
12. Setelah proses sterilisasi selesai, lakukan proses pendinginan dalam retort
dengan menutup kran uap dan kran bleeder
13. Buka kran air (inlet) bersamaan dengan kran compresor angin sesuai dengan
tekanan semula
14. Atur tekanan dengan membuka san menutup kran compresor angin
15. Setelah suhu air dalam retort turun menjadi 50 oC, air dibuang dengan
membuka kran air (outlet)
16. Buka bleeder, kran venting dan tutup kran inlet air
17. Buka pintu retort
18. Tarik keranjang keluar dari retort dengan kuat
81
19. Pindahkan keranjang dengan katrol ke dalam bak pendingin
Proses sterilisasi diawali dengan proses venting untuk mencapai suhu 105
°C selama 10 menit. Venting merupakan proses pengeluaran udara dari dalam
retort melalui saluran pembuangan dengan menggunakan udara panas sehingga
uap panas sebagai mediator dapat masuk ke dalam retort melalui steam. Setelah
itu dilanjutkan dengan holding time. Holding time merupakan proses sterlisasi
yang sesungguhnya yaitu proses pemanasan dengan menggunakan uap panas
dengan suhu berkisar antara 115-117 °C selama 80-100 menit. Proses terakhir dari
sterilisasi ini adalah pendinginan (cooling), yaitu proses pendinginan yang
dilakukan di dalam retort dengan cara menyemprotkan air dingin ke dalam retort.
Tekanan retort yang digunakan dalam proses setrilisasi adalah 0,75 kg/cm2,
sedangkan suhu retort dan lamanya proses sterilisasi untuk setiap jenis produk
berbeda-beda tergantung dari jenis ikan dan ukuran kaleng yang digunakan.
Lamanya proses sterilisasi untuk produk dengan ukuran kaleng 300 yaitu selama
90 menit dengan suhu 117 oC dan produk dengan ukuran kaleng 200 yaitu 80
menit dengan suhu 117 oC.
Menurut Astawan (2005), diantara bakteri-bakteri yang berhubungan
dengan pengalengan ikan, Clostridium botulinum adalah yang paling berbahaya.
Bakteri tersebut dapat menghasilkan racun botulin dan membentuk spora yang
tahan panas. Pemanasan selama empat menit pada suhu 120 °C atau 10 menit
pada suhu 115 °C sudah cukup untuk membunuh semua strain C. botulinum (A-
C). Karena sifatnya yang tahan panas, jika proses pengalengan dilakukan secara
tidak benar, bakteri tersebut dapat aktif kembali selama penyimpanan. Selain itu,
82
ikan termasuk ke dalam makanan golongan berasam rendah, yaitu mempunyai
kisaran pH 5,6-6,5. Adanya penambahan saus pada proses pengalengan ikan dapat
meningkatkan derajat keasaman (menurunkan pH), sehingga produk dalam kaleng
menjadi awet. Pada tingkat keasaman yang tinggi, Clostridium botulinum tidak
dapat tumbuh. Selain itu, suhu sterilisasi yang digunakan pada pengalanegan ikan
di PT Maya Food Industries ini sesuai dengan pendapat Murniyati dan Sunarman
(2000) yang menyatakan bahwa suhu sterilisasi yang digunakan biasanya berkisar
antara 115 – 120 °C dan waktunya 1 – 1 ½ jam, tergantung pada jenis ikan dan
ukuran kaleng yang digunakan.
14. Pendinginan
Setelah proses sterilisasi selesai, kaleng memasuki tahap pendinginan
untuk mencegah over cooking yang dapat mempengaruhi organoleptik produk.
Hal ini sesuai dengan pendapat Muchtadi (1995) yang menyatakan bahwa
pendinginan harus segera dilakukan dengan cepat setelah melalui proses sterilisasi
dengan tujuan untuk mencegah over cooking atau over processing (pemasakan
terlalu lanjut) sehingga diperoleh keseragaman terhadap produk akhir.
Pendinginan yang dilakukan di perusahaan ini terdiri dari dua tahap yaitu
pendinginan dalam retort dan di dalam bak pendingin. Sterilisasi dilakukan dalam
retort sampai suhunya turun dari 150 °C menjadi 50 °C. Pendinginan dilakukan
dengan menyemprotkan air selama 20 menit. Hal ini sesuai dengan SNI
3548.3:2010 bahwa penyemprotan bertujuan untuk mencegah terjadinya over
cooking atau over processing (Kurniawati, 2014). Pendinginan dilanjutkan di bak
pendingin selama 15-20 menit sampai suhu mencapai 35-40°C dengan keadaan
83
kaleng masih berada di dalam keranjang besi yang dipindahkan dari retort dengan
bantuan katrol. Setelah proses selesai, keranjang besi diangkat kembali
menggunakan katrol untuk ditiriskan.
Menurut Adawyah (2008), kaleng harus segera didinginkan setelah proses
sterilisasi selesai untuk memperoleh keseragaman (waktu dan suhu) dalam proses
dan untuk mempertahankan mutu produk akhir. Pendinginan dilakukan sampai
suhu kaleng berada sedikit di atas suhu kamar (35-40°C) dengan maksud agar air
yang menempel pada dinding wadah cepat menguap sehingga terjadinya karat
dapat dicegah, serta mencegah tumbuhnya spora-spora dari bakteri perusak bahan
pangan yang belum mati (Hudaya, 2008).
Metode pendinginan yang diterapkan di PT MFI ini telah sesuai dengan
pendapat Murniyati dan Sunarman (2000) yang menyatakan bahwa proses
pendinginan dapat dilakukan dengan metode sebagai berikut :
1) Di luar retort dengan air, yaitu kaleng dimasukkan ke dalam bak berisi air
dengan bantuan conveyor. Cara ini dapat dilakukan dengan cepat (15 menit)
dan dapat menghindari kerusakan-kerusakan akibat over cooking.
2) Di luar retort dengan udara, yaitu kaleng panas diletakkan di dalam ruangan
dan dibiarkan dingin. Denga cara ini tidak diperlukan peralatan khusus.
Metode ini banyak dilakukan meskipun terjadinya over cooking sangat besar.
3) Di dalam retort dengan air, yaitu kaleng selesai disterilisasi, ke dalam retort
dimasukkan air bercampur uap air atau udara. Cara ini harus dilakukan dengan
hati-hati karena memungkinkan kaleng pecah akibat tekanan dalam kaleng
lebih besar daripada di luar kaleng.
84
Setelah pendinginan, kaleng harus dikeringkan dengan sempurna untuk
mencegah terjadinya pembentukkan karet (korosi).
15. Pengkodean (coding)

Kaleng-kaleng yang telah dingin dilewatkan menggunakan katrol menuju
ruang pengemasan. Kaleng-kaleng tersebut diletakkan di atas belt conveyor secara
perlahan dan diatur posisinya sehingga kaleng bagian bawah menjadi posisi atas.
Benturan antar kaleng tidak dapat dihindarkan sehingga seringkali ditemukan
kasus banyaknya kaleng yang mengalami kerusakan mekanik seperti adanya
kaleng penyok. Kaleng seperti ini disortir dan dipisahkan.
Proses pengkodean dilakukan dengan menggunakan mesin printer
otomatis yang disebut video jet dengan cara melewatkan kaleng dalam posisi
berdiri di bawah mesin. Prinsip kerja dari mesin ini adalah penyemprotan tinta
melalui nozel yang telah diatur menggunakan sensor logam yang terpasang pada
jalur aliran kaleng. setelah melewati lampu labeling terdapat lampu neon yang
dipasang berdekatan dengan sisi tutup kaelng dengan tujuan mempercepat
pengeringan tinta yang baru saja disemprotkan. Pemberian kode atau label
ditempatkan pada permukaan tutup kaleng yang harus dalam kondisi bersih. Hal
tersebut bertujuan agar pengkodean yang dihasilkan tercetak jelas.
16. Pengemasan (packaging)

Pengemasan dilakukan setelah proses pengkodean dengan tujuan untuk
mempermudah dalam proses penyimpanan dan pendistribusian. Proses
pengemasan produk jadi yang dilakukan PT Maya Food Industries sudah cukup
85
baik, dimana proses ini dilakukan secara manual. Produk dikemas dalam karton
kemudian ditutup dengan melekatkan lakban pada bagian atas (tutup karton).
Pengemasan disempurnakan dengan pemberian pita pelekat plastik (streping
band) yang dilakukan oleh mesin otomatis, sehingga keamanan produk benar-
benar terjaga. Selanjutnya kaleng diletakkan di atas palet untuk dipindahkan
menggunakan forklift menuju gudang penyimpanan.
17. Inkubasi
Inkubasi dilakukan di dalam gudang penyimpanan selama 14 hari.
Inkubasi bertujuan untuk melihat kerusakan pada kaleng. Hal ini sesuai dengan
SNI 3548.3:2010 yang menyatakan bahwa inkubasi dilakukan selama dua minggu
pada suhu ruang dalam posisi terbalik (Kurniawati, 2014). Kaleng yang diinkubasi
diberi keterangan yang bertuliskan “Incubation”. Kerusakan pada kaleng dapat
dilihat dari adanya karton yang basah setelah 14 hari. Hal ini mengindikasikan
adanya kebocoran kaleng. Sementara itu jika selama 14 hari tidak ditemukan
adanya kerusakan kaleng, maka penyimpanan kaleng akan tetap berlangsung.
Selain inkubasi, pengujian terhadap produk akhir yang dihasilkan juga
dilakukan oleh PT Maya Food industries sebelum produk tersebut didistirbusikan.
Pengujian yag dilakukan perusahaan meliputi :
1. Pengecekan kondisi kaleng
2. Berat bersih produk akhir dalam kaleng (filling weight) dan berat total (total
wieght)
3. Tingkat kevakuman kaleng dengan menggunakan vacummeter can taster
86
4. Pengujian saus yang meliputi rasa, warna, kekentalan dan pH
5. Jumlah ikan dalam kaleng dan uji organoleptik yang meliputi rasa, tekstur dan
tingkat kesegaran
Sementara itu, pengujian mikrobiologi terhadap produk akhir dilakukan di
dalam dan luar perusahaan. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui ada atau
tidak adanya kontaminasi mikroorganisme terhadap produk yang dihasilkan.
Adapun beberapa mikroorganisme yang diuji adalah bakteri Clostridium
botulinum, Escherichia coli, Salmonella dan total mikroba.
18. Penyimpanan Produk Jadi

Karton-karton yang berisi kaleng diletakkan di atas pallet dengan tujuan
untuk menghindari kontak langsung dengan lantai. Penempatan karton didasarkan
atas merk masing-masing produk. Gudang penyimpanan yang dimiliki perusahaan
dibangun dengan konstruksi yang dapat mencegah terjadinya perubahan suhu dan
udara dalam gudang secara tiba-tiba yang dapat berpengaruh terhadap produk.
Proses penyimpanan tersebut akan terus berlangsung hingga karton siap untuk
didistribusikan menggunakan truck container.
3.2. Fokus & Pelaksanaan Kerja

Metode pengumpulan data yang digunakan pada pelaksanaan Praktek
Kerja Lapangan ini adalah metode primer dan sekunder. Metode primer dilakukan
dengan teknik observasi, wawancara dan partisipasi aktif. Bentuk partisipasi aktif
yang dilakukan yaitu dalam proses thawing, pemotongan, penyiangan, pencucian
ikan, pengisia, penimbangan, pengkodean dan pengemasan serta kegiatan sanitasi
87
yaitu pencucian peralatan pengolahan. Sementara itu metode sekunder dilakukan
dengan mengumpulkan berbagai sumber pustaka yang mendukung data primer.
3.3. Kendala Yang Dihadapi

Proses produksi tidak berlangsung setiap hari, sehingga hal tersebut
menghambat proses pengumpulan data serta pengamatan langsung di ruang
produksi.
3.4. Cara Mengatasi Kendala

Cara mengatasi kendala dilakukan dengan menambah data pendukung
selain pengamatan langsung dengan melakukan wawancara kepada supervisor
terkait, tim quality control dan kepala produksi. Selain itu, pengumpulan data
lainnya yang masih berkaitan dengan produksi juga dilakukan ketika proses
produksi tidak berlangsung seperti wawancara dengan marketing, PPIC, HRD dan
lain sebagainya.
BAB IV
KESIMPULAN
4.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil kegiatan Praktik Kerja Lapangan yang dilakukan di PT
Maya Food Industries dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Setiap tahapan dalam proses pengalengan ikan di PT Maya Food Industries
mengacu pada standar yang berlaku di Indonesia seperti SNI.
2. Proses produksi diawali dengan tahap penerimaan bahan baku utama dan
bahan baku pendukung. Bahan baku utama yang digunakan adalah ikan jenis
88
lemuru, sembulak, jui dan scomber, sedangkan bahan baku pendukung antara
lain bahan pembuatan saus tomat dan bahan pengemas (kaleng dan karton).
3. Sanitasi dan Higiene di PT Maya Food Industries secara umum telah sesuai
dengan Sanitation Standart Operating Procedure (SSOP), meskipun masih
ada bebarapa prosedur yang tidak dilakukan oleh pekerja.
4. Secara umum proses pengalengan ikan di PT Maya Food Industries telah
sesuai dengan Standart Operating Procedure (SOP) yang ditentukan, terbukti
dari kualitas produk yang dihasilkan.
4.2. Saran
Berdasarkan hasil kegiatan Praktik Kerja Lapangan yang dilakukan di PT
Maya Food Industries terdapat beberapa saran yang diajukan kepada perusahaan
yaitu :
1. Peralatan yang digunakan dalam proses pemotongan ikan yaitu pisau harus
tajam dan tidak berkarat, maka diperlukan pekerja untuk mengasah pisau saat
perusahaan tidak produksi sehingga pisau dapat mengefektifkan kerja
karyawan.
2. Perlu dilakukan pelatihan rutin mengenai pentingnya menjaga sanitasi untuk
pegawai yang berhubungan langsung dengan pengolahan, agar pegawai tetap
berkomitmen untuk menerapkan sanitasi.
89
DAFTAR PUSTAKA
Adawyah, R., 2008. Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Bumi Aksara. Jakarta.
Afrianto, E. dan E. Liviawaty, 1989. Pengawetan dan Pengolahan Ikan. Penerbit
Kanisius. Yogyakarta.
Astawan, M., 2005. Teknologi Pengolahan Pangan: Ikan Kalengan Tetap Kaya
Gizi. http://web.ipb.ac.id.(Diakses pada 7 September 2017).
Badan Standarisasi Nasional, 1992. SNI 01-2712.2-1992 Tentang Penanganan dan
Pengolahan Ikan Tuna dalam Kaleng. Badan Standarisasi Nasional.
Jakarta.
, 2013. SNI 2729-2013 Tentang Ikan Segar. Badan
Standarisasi Nasional. Jakarta.
, 2006. SNI 2372.4 : 2006 Tentang Penanganan dan
Pengolahan : Ikan Pelagis Kecil Media Sau Tomat dalam Kaleng-Bagian 3.
Badan Standarisasi Nasional. Jakarta.
90
, 2010. SNI 3548.3 : 2010 Tentang Cara Uji Fisika-
Bagian 4 : Pemeriksaan Kemasan Kaleng Produk Perikanan. Badan
, 2014. SNI 4110-2014 Tentang Ikan Beku. Badan
Hudaya, S., 2008. Tahapan Proses Pengalenga. Pelatihan Teknologi Pengolahan
Hasil Pertanian Pengolahan dan Pengawetan Pangan, 13 Oktober 2008.
Kementerian Kelautan dan Perikanan (KKP), 2011. KKP Perbarui Impor
Perikanan. http;//www.kkp.go.id/ (Diakses pada tanggal
Koswara, S., 2009. Pengolahan Pangan dengan Suhu Rendah.
http//tekpan.unimus.ac.id/ Diakses pada 2 September 2017.
Kurniawati, K., 2014. Teknik Pengolahan Ikan Sarden (Sardinella Sp.) Dalam
Produk Kaleng Di PT. Maya Food Industries Pekalongan, Jawa
Tengah. Laporan PKL. Fak ultas Perikanan dan Kelautan. Universitas
Airlangga. Surabaya.
Moeljanto, 1992. Pengawetan dan Pengolahan Hasil Perikanan. Penebar Swadaya.
Jakarta.
Muniyarti dan Sunarman, 2000. Pendinginan, Pembekuan dan Pengawetan
Makanan Ikan. Penerbit Kaniius. Yogyakarta.
Safitri, W. N. A., 2013. Pengalengan Ikan Tuna ”Pasific Queen”.
http://widyanuradinasafitri.blog.ugm.ac.id (Diakses 13 September 2017).
Utami, R., 2012. Karakteristik Pemanasan pada Proses Pengalengan Gel Cincau
Hitam (Mesona palustris). Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut
Pertanian Bogor. Bogor.
91

Laporan PKL Edit

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL Edit

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1. Latar Belakang

Dunia kerja mengisyaratkan pentingnya lulusan yang kompeten dan

akibat minimnya pengetahuan tentang lingkungan kerja yang sesungguhnya.

dapat memberikan gambaran kepada mahasiswa mengenai dunia kerja. Secara

lebih khusus, Fakultas Teknologi Pangan dan Agroindustri Universitas Mataram

Berkembangnya industri pangan di Indonesia telah membuka kesempatan

yang berkembang pesat seiring dengan meningkatnya kebutuhan konsumsi akan

yang banyak diminati masyarakat. Proses pengalengan ikan bertujuan untuk

atau disebut juga perishable food.

bergerak dalam bidang pengalengan ikan di Indonesia. Perusahaan ini telah

ikan kaleng ialah penggunaan suhu tinggi untuk mematikan seluruh

mikroorganisme, dalam hal ini bakteri pembusuk dan bakteri-bakteri patogen

proses produksi ikan kaleng di PT Maya Food Industries.

1.2. Maksud dan Tujuan PKL

a. Melakukan praktik kerja pada proses produksi ikan kaleng.

b. Mempelajari proses produksi ikan kaleng.

c. Mempelajari proses termal pada produksi ikan kaleng.

1.2.2. Tujuan PKL

Pelaksanaan PKL di PT Maya Food Industries ini bertujuan untuk :

a. Memperoleh pengalaman kerja di bidang pengalengan ikan.

b. Memperoleh wawasan mengenai proses produksi ikan kaleng secara umum.

1.3. Kegunaan PKL

Kegunaan PKL sesuai dengan Pedoman Praktik Kerja Lapangan (PKL)

Fakultas Teknologi Pangan dan Agroindustri Universitas Mataram.

1.3.1. Kegunaan PKL Bagi Perusahaan

b. Kemungkinan menjalin hubungan yang teratur, sehat dan dinamis antara

instansi/perusahaan dengan Lembaga Perguruan Tinggi.

c. Menumbuhkan kerjasama yang saling menguntungkan dan bermanfaat bagi

pihak-pihak yang terlibat.

1.3.2. Kegunaan PKL Bagi Mahasiswa

a. Melatih keterampilan mahasiswa program sarjana sesuai dengan pengetahuan

yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan di Fakultas Teknologi Pangan

dan Agroindustri Universitas Mataram.

baik dalam lingkungan pemerintah maupun perusahaan.

c. Mengembangkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah dan mencoba

Mendapatkan umpan balik untuk menyempurnakan kurikulum yang sesuai

dengan kebutuhan di lingkungan instansi/perusahaan dan tuntutan pembangunan

pada umumnya. Dengan demikian, Fakultas Teknologi Pangan dan Agroindustri

match) dalam meningkatkan kualitas layanan pada pemangku kepentingan

1.4. Tempat PKL

Praktik Kerja Lapangan ini dilaksanakan di PT Maya Food Industries,

Jalan Jlamprang, Kelurahan Krapyak Lor, Pekalongan Utara, Kota Pekalongan,

Lokasi PKL dapat dilihat pada Lampiran 1.1.

1.5. Jadwal Waktu PKL

Praktik Kerja Lapangan ini dilaksanakan pada tanggal 21 Juli s.d. 16

2.1. Sejarah Perusahaan

perikanan. PT Maya Food Industries terletak di Pekalongan utara, sekitar 7 km

di sebelah timur berbatasan dengan sungai Banger, di sebelah Selatan berbatasan

Gambar 2.1. Peta Lokasi PT Maya Food Industries

PT Maya Food Industries dahulunya bernama PT Bali Maya Permai

Soekardjo Wibowo, Soekardi Wibowo dan Baswan berasal dari Indonesia,

Pendirian No: 236 tanggal 16 November dihadapan Notaris Misahardi Wilamarta,

hadapan Notaris Issudariyah Andi Mualim, S.H yang berkedudukan di

Pekalongan. Perusahaan ini tergabung dalam Perusahaan Maya Food Government

dan menjadi anggota dari Maya Group yang berpusat di Singapura.

PT Maya Food Industries mempunyai visi yaitu menjadi perusahaan

Maya Food Industries memiliki misi yaitu :

1. Meningkatkan fasilitas untuk ISO 22000 dan standar kelas dunia.

2. Meningkatkan lini produk untuk memenuhi kebutuhan pasar yang ada

sekarang dan dimasa yang akan datang.

3. Meningkatkan nilai perusahaan dan budaya perusahaan pada “Kualitas dan