LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI

SISTEM PROTEKSI SUHU PADA FORCE DRAFT FAN

DI PLTU 1 JATIM PACITAN

Disusun Oleh :

Nama : Syamsul bahri

NIM : 11/312923/PA/13608

PROGRAM STUDI ELEKTRONIKA DAN INSTRUMENTASI

JURUSAN ILMU KOMPUTER DAN ELEKTRONIKA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2015
 LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK
PLTU 1 JAWA TIMUR PACITAN

Disusun Oleh:

Nama : Syamsul Bahri

NIM : 11/312923/PA/13608

Prodi : Elektronika dan Instrumentasi

Fakultas : Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam

Universitas : Universitas Gadjah Mada

Judul Laporan Kerja Praktik : Sistem Proteksi Suhu Pada Force Draft Fan di
PLTU 1 Pacitan

Periode Kerja Praktik : 20 Februari 2015 s.d. 20 Maret 2015

Laporan Kerja Praktek ini disetujui oleh:

Pembimbing Supervisor

Widya Yudana Alwin Joedi P.

Manajer Pemeliharaan

Ardi Nugroho

i
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

Laporan ini telah disetujui dan disahkan oleh:

Mengetahui ,

Dosen Pembimbing
Kerja Praktek

Drs. Bambang N. Prastowo, M.Sc.

NIP. 196102111986121002

ii
 KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr. Wb

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Allah SWT, karena
berkat limpahan rahmat dan karunia-nya sehingga dapat menyelesaikan kegiatan
Kerja Praktek ini.

Dalam hal ini, penulis dapat melaksanakan Kerja Praktek di PT. PJB
PLTU 1 JATIM PACITAN selama terhitung dari tanggal 20 Februari 2015 s.d. 20
Maret 2015. Dalam penulisan ini penulis berusaha untuk memaparkan seluruh
kegiatan yang telah dilaksanakan selama Kerja Praktek yang tentu sesuai dengan
judul yang dipilih yaitu ” SISTEM PROTEKSI SUHU PADA FORCE DRAFT
FAN DI PLTU 1 JATIM PACITAN”

Penulis juga berterimakasih atas kerjasama serta dukungan-dukungan dari

beberapa pihak secara moral maupun material. Untuk itu, kata terima kasih berikan
sebagai rasa balas budi penulis kepada pihak-pihak perusahaan atas segala
bantuan dan dukungan dalam menyelesaikan Kerja Praktek dan Laporan Kerja
Praktek ini, terutama pada:

1. Allah SWT. karena atas rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek
dan Laporan Kerja Praktek ini.
2. Keluarga yang turut mendoakan kesehatan dan kelancaran selama proses Kerja
Praktek.
3. Bapak Alwin selaku Supervisor I & C yang memberikan izin kepada penulis untuk
dapat mengikuti proses kerja selama 1 bulan di Unit I&C PLTU Pacitan.
4. Bapak Drs. Bambang N. Prastowo, M.Sc. selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek.
5. Rekan-rekan teknisi di bagian Common dan BTG di Unit I & C yang bersedia
membagi ilmu dan pengalamannya mengenai siklus kerja dan sistematika di PLTU
Pacitan.
6. Seluruh karyawan PLTU 1 Pacitan, yang telah memberikan bantuannya kepada
penulis dalam hal teknis dilapangan.

iii
7. Rekan – rekan mahasiswa Kerja Praktek (Sebri Ardy, Nur Ahmad, Fajrul) dan
mahasiswa S1 ELINS UGM khususnya angkatan 2011.

Terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah

membantu penyusun dan mohon maaf atas segala kesalahan yang pernah dilakukan
selama mengikuti Kerja Praktek ini baik disengaja atau tidak disengaja.

Penulis menyadari bahwa penyusunan ini laporan ini masih banyak

kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik membangun
untuk menyempurnakan laporan selanjutnya yang akan dihadapi dimasa yang
akan datang. Akhir kata, semoga laporan ini dapat menjadi sesuatu yang bermanfaat
bagi penulis dan bagi pembaca pada umumnya.

Wassalamu’alaikum Wr. Wb.

Pacitan, 30 Maret 2015

Penulis,

Syamsul Bahri

iv
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN KERJA PRAKTEK ......................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ................................................................................................ iii

DAFTAR ISI ................................................................................................................ v

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1

1.1. Latar Belakang ..................................................................................................... 1

1.2. Nama Kegiatan ..................................................................................................... 2
1.3. Maksud dan Tujuan .............................................................................................. 2
1.4. Metode Pelaksanaan ............................................................................................. 2
1.5. Objek Pengamatan ................................................................................................ 3
1.6. Pembimbing.......................................................................................................... 3

BAB II PROFIL PT. PJB UBJOM PACITAN ........................................................... 4

2.1. PLTU 1 JATIM UBJOM Pacitan ......................................................................... 4

2.2. Stuktur Organisasi ................................................................................................ 5
2.3. Visi dan Misi PLTU UBJOM Pacitan .................................................................. 6
2.3.1. Visi .................................................................................................................... 6
2.3.2. Misi .................................................................................................................... 6
2.3.3. Motto ................................................................................................................. 6
2.4. Lokasi PLTU UBJOM Pacitan ............................................................................. 6

BAB III LANDASAN TEORI..................................................................................... 7

3.1. Sistem PLTU ........................................................................................................ 7

3.2. Bagian-bagian PLTU ............................................................................................ 8
3.3. Sistem Instrumentasi dan Kontrol ...................................................................... 10
3.4. Sistem Instrumentasi .......................................................................................... 12
3.2.1. Pengukuran Tekanan ....................................................................................... 10
3.2.2. Pengukuran Temperatur .................................................................................. 14
3.2.3. Pengukuran Level ............................................................................................ 16
3.2.4. Pengukuran Flow ............................................................................................. 22

v
3.2.5. Pengukuran Vibrasi ......................................................................................... 26
3.5. Sistem Kontrol .................................................................................................... 28
3.3.1. Pengertian Distributed Control System ........................................................... 28
3.3.2. Kegunaan DCS ................................................................................................ 30
3.3.3. Cara Kerja DCS ............................................................................................... 30
3.3.4. Komunikasi Pada DCS .................................................................................... 31
3.6. Foxboro Invensys ............................................................................................... 33
3.4.1. Sistem I/A Series ............................................................................................. 34
3.4.2. Spesifikasi Sistem I/A Series ................................................................... 34
3.4.3. Hardware pada I/A Series................................................................................ 35
3.4.4. Software Yang Digunakan Pada I/A Series ......................................... 37
3.4.5. I/A Series Network .......................................................................................... 38
3.7. Field Bus Module ............................................................................................... 38
3.8. Control Processor ............................................................................................... 41
3.9. Protokol Field Bus .............................................................................................. 42

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN ............................................................. 44

4.1. Force Draft Fan (FD Fan) ................................................................................... 44

4.2. Sistem Proteksi Suhu dengan Hydraulic Oil Station .......................................... 47

BAB V PENUTUP .................................................................................................... 50

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 51

vi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pengetahuan yang bersifat praktis menjadi sesuatu hal penting dan bermanfaat

bagi seorang mahasiswa, terutama pada saat terjun kedalam dunia kerja yang

sesungguhnya. Berbeda dengan pengetahuan teoritis yang dapat diperoleh mahasiswa

melalui bangku kuliah, pengetahuan yang bersifat praktek serta sesuai dengan

perkembangan zaman tentunya hanya dapat diperoleh dari luar lingkungan kampus,

yaitu melalui suatu kegiatan kerja praktek lapangan pada suatu instansi atau

perusahaan. Dengan harapan mahasiswa dapat mengetahui kondisi lapangan

sesungguhnya dan mengetahui perkembangan ilmu pengetahuan sehingga tidak hanya

berbekal pengetahuan yang bersumber dari buku pegangan dalam kegiatan

perkuliahan semata.

Program studi Elektronika dan Instrumentasi, Universitas Gadjah Mada

mewajibkan mahasiswanya untuk melakukan kerja praktek dilingkungan yang

mengaplikasikan ilmu dan teknologi kelistrikan dengan bidang lainnya, seperti

telekomunikasi, sistem kendali, sistem komputer dan instrumentasi. Kerja praktek

juga bertujuan untuk memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk dapat lebih

memahami konsep-konsep non-akademis dan non-teknis dalam dunia kerja nyata

dengan memberikan sedikit kontribusi pengetahuan pada instansi secara konsisten.

PLTU Pacitan merupakan salah satu Pembangkit Listrik Tenaga Uap yang

berada di Pacitan Jawa Timur. PLTU Pacitan juga memiliki dua unit pembangkit

dengan kapasitas total tenaga listrik yang di hasilkan sebesar 630 MW. Kapasitas

masing-masing unit pembangkit sebesar 315 MW. Energi listrik yang dihasilkan

PLTU Pacitan nantinya akan disalurkan melalui Saluran Udara Tegangan Tinggi

1
(SUTT) 150 KV sepanjang 35,65 kilometer ke Gardu Induk Pacitan Baru dan

sepanjang 84,8 kilometer ke Gardu Induk Wonogiri.

1.2. Nama Kegiatan

Kegiatan yang akan kami lakukan adalah kegiatan kerja praktek, sebagai salah
satu syarat kelulusan.

1.3. Maksud dan Tujuan

Kerja praktek sebagai kegiatan belajar komprehensif yang berbentuk

pengamatan terhadap praktek kerja di industri atau instansi diharapkan dapat
memberikan wawasan bagi mahasiswa terhadap dunia kerja yang sesungguhnya,
terutama pada lingkungan kerja PLTU Pacitan. Mengetahui perkembangan ilmu dan
teknologi yang digunakan dalam proses produksi dan penelitian alat industri yang
terdapat pada PLTU Pacitan, serta mampu mengkomunikasikan antara ilmu yang
diperoleh di bangku pendidikan dengan realita di lapangan.

Adapun maksud dan tujuan utama dari kuliah praktek ini adalah sebagai
berikut:
1. Menerapkan ilmu serta teori yang telah didapat dari bangku perkuliahan.
2. Mendapatkan pengalaman serta menambah kemampuan di bidang
Teknologi dan industri diluar bangku kuliah.
3. Mengetahui dan mempelajari teknologi yang digunakan dalam proses
penelitian.
4. Menambah network serta relationship di lingkungan kerja dengan bertemu
orang-orang baru dan berpengalaman di dunia kerja.

1.4. Metode Pelaksanaan

Dalam melaksanakan kerja praktek ini, metode pelaksanaannya adalah:
1. Studi literatur, data-data yang ada di perpustakaan PLTU Pacitan.
2. Diskusi dengan pembimbing atau staf yang telah ditunjuk oleh PT. PJB
UBJOM Pacitan.
3. Melakukan pengamatan langsung terhadap kegiatan pembangkitan tenaga
listrik di PLTU 1 Jatim Pacitan.
4. Melakukan wawancara dengan operator dan staf di setiap ruangan operator.

2
1.5. Objek Pengamatan

Objek pengamatan yang kami ajukan dan nantinya akan diteliti pada saat kerja
praktek lapangan di PLTU Pacitan adalah penerapan Sistem Kontrol Suhu di Force
Draft Fan pada Boiler. Adapun posisi yang diharapkan adalah posisi yang sesuai
dengan keahlian kami sebagai mahasiswa Elektronika dan Instrumentasi Universitas
Gadjah Mada.

1.6. Pembimbing

1. Lapangan

Dalam pelaksanaan kerja praktek di PLTU Sudimoro Pacitan, kami meminta

bantuan dan bimbingan dari pihak perusahaan demi kelancaran kerja praktek yang
akan kami lakukan.

2. Akademis

Selain melakukan hubungan dengan perusahaan, kami juga akan tetap

menghubungi kampus Elektronika dan Instrumentasi Universitas Gadjah Mada,
Yogyakarta mengenai kerja praktek yang kami lakukan di PLTU Sudimoro Pacitan.

3
 BAB II
PROFIL PT. PJB UBJOM PACITAN

2.1. PLTU 1 JATIM UBJOM Pacitan

PLTU 1 Jatim UBJOM Pacitan dibangun dalam proyek percepatan

pembangkitan tenaga listrik berbahan bakar batubara berdasarkan pada Peraturan
Presiden RI Nomor 71 tahun 2006 tanggal 05 Juli 2006 tentang penugasan kepada
PT. PLN (Persero) untuk melakukan percepatan pembangunan pembangkit tenaga
listrik yang menggunakan batubara. Peraturan Presiden tersebut menjadi dasar
pembangunan 10 PLTU di Jawa dan 25 PLTU di Luar Jawa Bali atau yang dikenal
dengan nama Proyek Percepatan PLTU 10.000 MW. Pembangunan proyek PLTU
tersebut guna mengejar pasokan listrik yang akan mengalami defisit sampai
beberapa tahun mendatang, serta pengalihan penggunaan bahan bakar minyak
(BBM) ke batubara yang berkalori rendah (4200 kcal/kg). Dalam pelaksaaan
pembangunan proyek PLTU 1 Jatim, Pacitan yang mempunyai kapasitas sebesar 2
x 315 MW, PT. PLN ( Persero ) ditunjuk sebagai pelaksana Jasa Manajemen
Konstruksi untuk melakukan Supervisi selama periode konstruksi, sesuai surat
penugasan Direksi No.01041/121/DIRKIT/2007 bulan Juni 2007. Kontrak EPC
PLTU 1 Jatim, Pacitan ditanda tangani pada tanggal 7 Agustus 2007 oleh PT. PLN
(Persero) dan Konsorsium Dongfang Electric Company dari China dan Perusahaan
Lokal PT. Dalley Energy. Nilai kontrak dari proyek ini sebesar US$ 344.971.840, -
dan Rp. 1.230.499.108,- belum termasuk Value Added Tax.
4
 PLTU 1 Jawa Timur - Pacitan ini mempunyai 2 unit pembangkit yang
mempunyai kapasitas total tenaga listriknya mempunyai sebesar 2 x 315 MW =
630 MW. Energi yang dihasilkan oleh PLTU 1 Jawa Timur - Pacitan nantinya
akan disalurkan melalui Saluran Udara Tegangan Tinggi ( SUTT ) 150 kV
sepanjang 35,65 Kilometer ke Gardu Induk Pacitan Baru dan sepanjang 84,8
Kilometer ke Gardu Induk Wonogiri. Proyek PLTU ini selesai secara operasional
unit 1 pada tanggal 24 Juni 2014 dan unit 2 pada tanggal 21 Agustus 2013.

2.2. Struktur Organisasi

Manajemen merupakan suatu sistem yang mengatur jalannya suatu

perusahaan. Manajemen akan merencanakan, mengatur, mengendalikan, dan
mengarahkan perusahaan untuk mencapai tujuan yang diharapkan. Suatu
perusahaan yang baik akan memiliki sistem manajemen yang baik dan tertata
rapi agar mampu bertahan.

5
2.3. Visi dan Misi PLTU UBJOM Pacitan

2.3.1. Visi

"Menjadi perusahaan pembangkit tenaga listrik Indonesia yang terkemuka

dengan standar kelas dunia"

2.3.2. Misi

a. Memproduksi tenaga listrik yang handal dan berdaya saing.

b. Meningkatakn kinerja secara berkelanjutan melalui implementasi tata
kelola pembangkitan dan sinergi business partner dengan metode best
practice dan ramah lingkungan.
c. Mengembangkan kapasitas dan kapabilitas SDM yang mempunyai
kompetensi teknik dan manejerial yang unggul serta berwawasan bisnis.

2.3.3. Motto

"Menjadikan PLTU Pacitan, pembangkit listrik yang handal serta efisien".

2.4. Lokasi PLTU UBJOM Pacitan

 Nama Perusahaan : PLTU 1 Jawa Timur — Pacitan

 Tahun Berdiri : Unit 1 pada tanggal 24 Juni 2013 Unit 2 pada
tanggal 21 Agustus 2013
 Pemilik : PT. Pembangkitan Jawa Bali ( PJB )
 Luas Pabrik : ± 65 Ha
 Kantor Pusat : J1. Pacitan- Trenggalek Km. 55 Desa Sukorejo,
Kecamatan Sudimoro, KabupatenPacitan, Jawa Timur, Indonesia
 Telepon : (0357) 442241
 Fax : (0357) 442241
 Kordinat : 0150-7080
 Daya Output : 2 x 315 MW
 Transmisi : JAMALI ( Jawa Madura Bali )
 Bahan Bakar Utama : Batubara Kalori Rendah (4200 kcal/kg)

6
 BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Sistem PLTU

Gambar 3.1 Proses flow diagram Sistem PLTU

PLTU adalah mesin konversi energi yang merubah energi kimia dalam bahan
bakar menjadi energi listrik. PLTU merupakan jenis pembangkit listrik tenaga thermal
yang banyak digunakan, karena efisiensinya yang baik dan bahan bakarnya mudah
didapat sehingga menghasilkan energi listrik yang ekonomis.

Pertama muatan kapal batubara di Coal Jetty dibongkar dengan Ship

Unloader dan disimpan di Coal Yard. Secara kontinu batubara diambil oleh Stacker
Reclaimer dialirkan melalui Conveyor menuju Crusher House untuk menghancurkan
batubara dan dialirkan ke Coal Silo.

Proses selanjutnya, penurunan ukuran batubara menjadi bubuk di Pulverizer.

Batubara yang telah berbentuk bubuk di Pulverizer dipanaskan & dihembuskan
dengan udara dari Primary Air Fan menuju Furnace melalui Burner. Sedangkan
untuk kebutuhan udara pembakaran disediakan oleh Force Draft Fan. Pembakaran
tersebut digunakan untuk memanaskan Boiler sehingga akan merubah air umpan

7
menjadi uap hingga Superheated. Proses di Boiler merupakan perubahan energi kimia
dari batubara menjadi energi kalor/panas.

Uap Superheated digunakan untuk memutar High Pressure (HP) Turbine. Uap
keluar HP Turbine dipanaskan kembali oleh Reheater untuk memutarIntermediete
Pressure (IP) dan Low Pressure (LP) Turbine. HP, IP, dan LP Turbine tersebut
dikopel bersamaan dengan Generator sehingga menghasilkan listrik. Uap yang keluar
dari LP Turbine lalu masuk ke Condensor untuk dikondensasi menjadi air umpan
kembali. Air tersebut selanjutnya dipompa kembali ke Boileruntuk dipanaskan dan
diubah menjadi uap air yang digunakan untuk memutarTurbine lagi (Close Cycle).
Proses di Turbine dan Generator merupakan perubahan energi kalor/panas menjadi
energi gerak selanjutnya menjadi energi listrik.

3.2. Bagian-bagian PLTU

3.2.1. Bagian Utama

1. Boiler

Boiler berfungsi untuk mengubah air (feed water) menjadi uap panas lanjut
(superheated steam) yang akan digunakan untuk memutar turbin.

2. Turbin Uap

Turbin uap berfungsi untuk mengkonversi energi panas yang dikandung oleh
uap menjadi energi putar (energi mekanik). Poros turbin dikopel dengan poros
generator sehingga ketika turbin berputar generator juga ikut berputar.

3. Kondensor

Kondensor berfungsi untuk mengkondensasikan uap bekas dari turbin (uap

yang telah digunakan untuk memutar turbin).

4. Generator

Generator berfungsi untuk mengubah energi putar dari turbin menjadi energi
listrik.

8
3.2.2. Bagian Penunjang

1. Desalination Plant

Peralatan ini berfungsi untuk mengubah air laut (brine) menjadi air tawar (fresh
water) dengan metode penyulingan (kombinasi evaporasi dan kondensasi). Hal ini
dikarenakan sifat air laut yang korosif, sehingga jika air laut tersebut dibiarkan
langsung masuk ke dalam unit utama, maka dapat menyebabkan kerusakan pada
peralatan PLTU.

2. Reverse Osmosis (RO)

Mempunyai fungsi yang sama seperti desalination plant namun metode yang
digunakan berbeda. Pada peralatan ini digunakan membran semi permeabel yang
dapat menyaring garam-garam yang terkandung pada air laut, sehingga dapat
dihasilkan air tawar seperti pada desalination plant.

3. Demineralizer Plant

Berfungsi untuk menghilangkan kadar mineral (ion) yang terkandung dalam air
tawar. Air sebagai fluida kerja PLTU harus bebas dari mineral, karena jika air masih
mengandung mineral berarti konduktivitasnya masih tinggi sehingga dapat
menyebabkan terjadinya GGL induksi pada saat air tersebut melewati jalur perpipaan
di dalam PLTU. Hal ini dapat menimbulkan korosi pada peralatan PLTU.

4. Hydrogen Plant

Pada PLTU digunakan hydrogen (H2) sebagai pendingin Generator.

5. Chlorination Plant

Berfungsi untuk menghasilkan senyawa natrium hipoclorit (NaOCl) yang

digunakan untuk memabukkan/melemahkan mikro organisme laut pada area water
intake. Hal ini dimaksudkan untuk menghindari terjadinya pengerakkan (scaling)
pada pipa-pipa kondensor maupun unit desal akibat perkembangbiakan mikro
organisme laut tersebut.

9
 6. Auxiliary Boiler (Boiler bantu)

Pada umumnya merupakan boiler berbahan bakar minyak (fuel oil), yang
berfungsi untuk menghasilkan uap (steam) yang digunakan pada saat boiler utama
start up maupun sebagai uap bantu (auxiliary steam).

7. Coal Handling

Merupakan unit yang melayani pengolahan batubara yaitu dari proses bongkar
muat kapal (ship unloading) di dermaga, penyaluran ke stock area sampai penyaluran
ke bunker unit.

8. Ash Handling

Merupakan unit yang melayani pengolahan abu baik itu abu jatuh (bottom ash)
maupun abu terbang (fly ash) dari Electrostatic Precipitator Hopper dan SDCC
(Submerged Drag Chain Conveyor) pada unit utama sampai ke tempat penampungan
abu (ash valley).

3.3. Sistem Instrumentasi dan Kontrol

Pengukuran dan kontrol adalah sistem otak dan syaraf pada setiap
pembangkit tenaga listrik modern. Sistem pengukuran dan kontrol memonitor dan
mengatur proses-proses yang jika tidak demikian akan sulit untuk mengoperasikan
dengan efisien dan aman serta mencapai kualitas yang tinggi dan biaya yang
rendah. Proses pengukuran dan kontrol diperlukan dalam proses pembangkit
modern sebagai bisnis agar tetap menguntungkan. Untuk meningkatkan mutu,
mengurangi emisi, meminimalkan kesalahan manusia dan menurunkan biaya
operasi, dan banyak keuntungan lainnya.

Dengan munculnya fungsi berbasis software dan berkembangnya teknologi

di banyak bidang, keahlian, khusus bidang ini telah bercabang menjadi sub-
keahlian khusus tersendiri. Pengukuran dan kontrol proses, yang juga umumnya di
istilahkan sebagai "Instrumentasi dan Kontrol (Instrumentation and Control)",
telah berkembang dari teknologi manual dan mekanis berturut-turut menjadi
teknologi pnumatik, elektronik dan kini teknologi digital.

10
 Perancang instrumentasi dan kontrol harus memahami terlebih dahulu proses
agar bisa menerapkan sistem kontrol yang diperlukan dengan instrumen yang tepat,
pemilihan peralatan instrumentasi dan kontrol mencakup beberapa aspek penting
selain teknologi spesifik meliputi:

 Safety, (keselamatan) harus sebagai prioritas utama. Material-material yang

tidak layak, dapat menyebabkan korosi dan kegagalan materi al yang dapat
memicu kebocoran. Semua ukuran dan peralatan kontrol harus diproduksi,
diinstal, dan dimaintain sesuai dengan standart ketika ditempatkan pada
area yang penuh resiko.
 Performa, implementasi pengukuran dan peralatan kontrol harus sesuai dengan
syarat performa sesuai dengan proses kebutuhan user, seperti akurasi
dankecakapan.
 Lokasi Peralatan, Semua pengukuran dan peralatan kontrol harus diinstal
pada lokasi yang mudah diakses. Sebagai tambahan, user harus
mempertimbangkan baik temperatur maksimum dan minimum
lingkungan, dan peralatan elektronik harus dilindungi dari temperatur
proses.
 Suplai Udara, Dalam sistem kontrol modern, udara biasanya dibutuhkan
untuk mengontrol gerakan katup. Dalam banyak desain, kontrol katup akan
berpindah dari posisi aman ketika sistem instrumentasi udara mengalami
kegagalan. Instrumentasi sistem suplai udara terdiri dari pembangkitan
udara (kompresor), pemanas udara, dan distribusi udara, termasuk penerima
udara yang menjaga hilangnya tekanan udara dan independensi pengguna
non instrumentasi udara.
 Suplai Listrik, dibutuhkan pada semua sistem kontrol modern. Pada
kebanyakan aplikasi industri, sangat penting bahwa kualitas dan
integritas persediaan tenaga untuk proses komputer dan hardware
pelengkap harus dimaintan pada level yang sangat tinggi. Misalnya
integritas dapat dicapai menggunakan perlengkapan dengan ukuran
yang baik misalnya on-line uninterruptible power supply (UPS),
ferroresonant isolating transformer, atau surge suppressor.
 Grounding, merupakan bagian yang esensial pada system kontrol
modem. Peralatan grounding yang baik akan membantu memastikan

11
 kualitas installation dan bebas gangguan operasi. Pengguna harus
menerapkan sistem grounding yang disesuaikan dengan aturan dan
rekomendasi vendor sistem.
 Installation dan Maintenance, Pengguna harus melihat kemampuan staf
pemeliharaan pada pembangkit ketika memilih pengukuran dan peralatan
kontrol. Pemeliharaan mungkin harus dilakukan oleh orang kontraktor.
Pertimbangan lain termasuk kesulitan dan frekuensi pada kalibrasi dan
kalibrasi juga harus dilakukan oleh penyedia fasilitas.

3.4. Sistem Instrumentasi

Sistem instrumentasi berfungsi untuk mengetahui dan memantau tingkat
keadaan atau kondisi proses suatu sistem yang sedang berlangsung, serta
pencatatan dan pendataan parameter prosesnya. Tingkat keadaan atau kondisi
proses dapat diketahui dengan cara mengukur dengan sensor atau dan dipantau
melalui alat penunjuk atau tampilan .Sistem instrumentasi juga meliputi sistem
peringatan alarm, sistem annunsiasi serta sistem penerimaan dan penyimpanan
data (data acquisition system), juga sistem tombol ataupun saklar pengoperasian
(termasuk monitor operasi - Work/Operator Station).Sistem kontrol memerlukan
pengukuran, dan hasil pengkontrolan perlu ditampilkan, sehingga dapat dikatakan
bahwa Instrumentasi adalah seni dan pengetahuan tentang pengukuran dan
kontrol ("the art and science of measurement and control").

3.2.1. Pengukuran Tekanan

1. Bourdon Tube

Gambar 3.2 Broudon Gage

12
 Gambar 3.2 di atas menunjukkan pengukuran tekanan dengan menggunakan
metode bourdon tube (tabung bourdon). Perubahan tekanan yang dideteksi oleh
tabung Bourdon akan menyebabkan tabungnya bergerak. Kemudian gerakan
tabung tersebut ditransmisikan untuk menggerakkan jarum meter. Biasanya ukuran
skala tekanan ini dikalibrasi dalam beberapa ukuran antara lain: PSI, kPa, Bar dan
Kg/cm2. Tekanan gauge merupakan ukuran yang relatif.

2. Diaphragm

Gambar 3.3 Diaphragm

Gambar 3.3 di atas menunjukkan sebuah diaphgram yang digunakan

sebagai prinsip pengukuran tekanan. Prinsip kerjanya mengkonversikan kenaikan
tekanan pada salah satu sisi disk (piringan) menjadi bentuk pergerakan mekanik.

3. Capacitive Transducer

Gambar 3.4 Capacitive Transducer

Gambar 3.3 di atas menunjukkan sebuah capacitive pressure transducer yang

digunakan sebagai metode untuk pengukuran tekanan. Menggunakan sebuah
diaphragm yang tipis, umumnya terbuat dari metal yang dilapisi dengan kwarsa
(quartz) sebagai salah satu dari plat kapasitor. Diaphragm digerakkan saat terjadinya

13
proses tekanan. Perubahan tekanan menyebabkan terjadi penyimpangan
akibat adanya gaya lawan dari reference pressure. Hal ini menyebabkan
terjadinya perubahan kapasitansi sekaligus merubah besarnya frekuensi
osilasi. Perubahan ini yang dikonversikan menjadi besaran ukur tekanan.

4. Differential Transformer

Gambar 3.5 Differential Transformer

Gambar 3.5 di atas menunjukkan prinsip sebuah differential transformer yang

digunakan sebagai pengukuran tekanan. Tekanan masuk akan mengaktifkan
diaphragma (pada beberapa peralatan diketahui menggunakan bellows) dan
menggerakkan inti dari transformer. Pergerakan inti transformer ini akan
menghasilkan ketidakseimbangan pada sisi sekunder transformer.
Ketidakseimbangan inilah yang diukur secara elektronik dan dikonversikan ke
dalam besaran ukur tekanan.

3.2.2. Pengukuran Temperatur

Pengukuran temperatur dilakukan dalam skala Farenheit dan skala celcius.

Sifat fisik yang berubah terhadap temperatur digunakan untuk mengukur
temperatur. Sebagai contoh, properti ekspansi bahan apabila dipanaskan
digunakan dalam bentuk cair dalam kaca, bimetallics dan sistem pengukuran
penuh. Gaya gerak listrik (ggl) merupakan prinsip yang digunakan dalam
termokopel, dan perubahan tahanan listrik yang digunakan dalam detektor suhu
resistansi (RTD). Dengan kata lain meliputi pengukuran temperatur suhu sensitif,
krayon dan perangkat Optikal.

14
 1. Thermocouple

Gambar 3.6 Thermocouple

Secara teoritis, setiap dua logam berbeda akan membentuk termokopel

(T/°C). Ada banyak jenis termokopel, masing-masing memiliki keuntungan dan
kerugian. Evolusi elektronika modern telah menciptakan transduser-transduser
yang cukup kecil untuk dapat muat di kotak T/°C. Keuntungan utama dari
pengaturan ini adalah untuk menghindari transmisi jarak jauh dari tegangan T/°C
yang sangat rendah. Termokopel tidak memerlukan daya, bentuk sederhana dan
konstruksinya kuat (shock resistant). Selain itu, mereka dapat dikalibrasi untuk
menghasilkan suatu kurva tertentu (untuk biaya tambahan) dan mudah untuk
pertukaran. Mereka memberikan respon dan pengukuran cepat pada satu titik
tertentu. Waktu tipikal respon dari sebuah T/°C 0.2 sampai 12 detik.
Kekurangannya adalah rentan terhadap noise listrik (dengan rentang sinyal 4-20
mA).

2. Resistance Temperature Detector (RTD)

Gambar 3.7 Resistance Temperature Detector

15
 Logam murni akan menghasilkan peningkatan ketahanan sesuai
peningkatan suhu. Dalam resistance temperature ditector (RTD), elektronik
merasakan perubahan resistansi dari resistor (pada jembatan Wheatstone)
sebagai perubahan suhu dan menghasilkan output yang proporsional. Yang
paling umum elemen RTD adalah 100 Ohm pada platinum 0°C. RTD adalah
sebuah sensor akurat yang secara teoritis dapat mengukur perubahan suhu
0,00002 °F (0,00001 °C).

RTD biasanya terlindung dari lingkungan oleh sarung yang terbuat dari
stainless steel atau material yang tahan temperature dan korosi lainnya (lihat
gambar di atas). Elemen pas di dalam sarungnya untuk menghasilkan tingkat suhu
tinggi dari perpindahan panas. Serbuk halus digunakan untuk menghilangkan
kantong udara insulator keramik yang biasanya digunakan untuk mengisolasi
kabel timah internal. Pada ujung tabung ada sebuah hermetis melindungi elemen.
Perakitan dapat diakhiri dengan kawat timah atau mungkin diberikan blok terminal
yang tepat sama dengan perakitan T/°C.

3.2.3. Pengukuran Level

Pengukuran level didefinisikan sebagai pengukuran posisi dari sebuah

interface yang berada pada dua media. Media yang dimaksud khususnya adalah gas
dan cairan. Namun dapat juga keduanya berupa cairan. Pengukuran level dilakukan
dengan beberapa prinsip yang berbeda, yaitu: tinggi, pressure head dan berat dari
material. Berikut beberapa alat pengukuran level yang dipakai di PLTU Pacitan:

1. Load Cells/Strain Gage

Gambar 3.8 Strain Gage

16
 Load cells, biasa juga disebut dengan strain gage. Pada umumnya terpasang
melekat pada struktur tiang (beam). Load cell ini akan membengkok (bend) seiring
dengan bertambahnya berat di atas beam. Perubahan bentuk strain gage ini akan
merubah tahanannya sekaligus merubah besaran listrik yang dihasilkan. Besaran
listrik inilah yang dirubah menjadi besaran berat. Instalasi strain gage ini
umumnya terpasang dalam rangkaian jembatan Wheatstone.

2. Differential Pressure

Gambar 3.9 Differential Pressure

3. Float

Instrumen float yaitu mengukur ketinggian level dengan alat yang

menggunakan metode naik dan jatuh dari pelampung pada permukaan level.
Mekanisme yang digunakan untuk menghitung variasi level dengan range antara
beberapa inci sampai ukuran feet. Float biasanya digunakan pada tangki terbuka,
karena perubahan ketinggian pelampung ini didesain untuk tangki yang bertekanan.
Pelampung ini mempunyai keuntungan yaitu: sangat sederhana dan sensitif terhadap
perubahan densitas.

Float diklasifikasikan dengan tipe dari posisi sensor. Keuntungan

menggunakan float adalah tidak ada batas ketingian tangki, akurasi yang bagus dan
harga relatif murah. Prinsip float dari pengukuran level ini adalah displencer.

4. Ultrasonic
Sensor Level Ultrasonic terdiri dari sebuah generator ultrasonik dengan
menggunakan oscillator pada frekuensi ±20.000 Hz. Waktu yang dibutuhkan

17
gelombang suara untuk bersentuhan dengan material dan balik kembali ke penerima
merupakan representasi dari tinggi level yang diukur. Sensor Level Ultrasonic
terdiri dari sebuah generator ultrasonik dengan menggunakan oscillator pada
frekuensi ±20.000 Hz.

Gambar 3.10 Ultrasonic

Waktu yang dibutuhkan gelombang suara untuk bersentuhan dengan material

dan balik kembali ke penerima merupakan representasi dari tinggi level yang
diukur. Instrumen ultrasonik mendeteksi level dengan mengukur berapa lama waktu
yang dibutuhkan untuk gelombang suara dan kembali ke piezoelectric transducer
setelah mengenai material. Untuk akurasi yang maksimum, transmitter harus
diletakkan pada bagian atas vessel dan diposisikan sedemikian rupa agar struktur
dalam vessel tidak mengganggu sinyal. Peralatan ultrasonik ini tidak saling
berhubungan. Debu, uap-uap pelarut, busa, turbulansi pada permukaan dan bunyi
ambient mempengaruhi tingkat akurasi. Perpanjangan temperatur proses dapat
membatasi aplikasi.

Ultrasonik tidak dapat digunakan untuk pengukuran level dengan jenis material
busa(foam). Hal ini karena busa akan menyerap sinyal suara yang dihasilkan.
Peralatan ini juga tidak dapat berfungsi jika dioperasikan didalam ruang kedap suara
karena tidak adanya fasilitas untuk mengukur waktu sinyal merambat.

5. Tape
Pita terhubung dengan pelampung pada salah satu ujung pita sementara ujung
pita yang lain terhubung dengan beban penyeimbang. Beban penyeimbang ini
digunakan untuk mempertahankan agar pita tetap dalam regangan yang ideal pada

18
saat pelampung naik atau turun mengikuti level cairan. Penggunaan jenis
pengukuran level dengan tipe ini umumnya digunakan untuk pengamatan secara
lokal saja. Sangat jarang sekali digunakan untuk mentransmisikan sinyal.

Gambar 3.11 Tape

6. Weight and Cable

Gambar 3.12 Weight and Cable

Gambar 3.12 adalah tipe pengukuran dengan menggunakan weight dan cable.
Kabel atau pita terikat dengan beban yang turun kedalam tanki.Pergerakannya
diaktifkan oleh sebuah timer. Saat beban bersentuhan dengan permukaan cairan maka
motor secara otomatis memutar dengan arah terbalik dan mengembalikan posisi beban
1 ft/s. Selama periode beban diturunkan kembali, pulsa akan dibangkitkan oleh unit
penghitung yang mengindikasikan jumlah material yang tersimpan di dalam tangki.

7. Resistan Tape
Prinsip kerjanya adalah ketika level di dalam tangki naik maka elemen resistan
akan terhubung dengan probe penghantar. Hal ini mempengaruhi besar tahanan pada

19
loop resistance. Perubahan besar tahanan ini akan mengindikasikan besaran level
yang diukur.

Gambar 3.13 Resistance Tape

8. Kapasitansi

Gambar 3.14 Kapasitansi

Teori kapasitansi yang digunakan sebagai pengukur level sering juga disebut
sebagai metode pengukuran RF. Prinsip kerja kapasitansi dipengaruhi oleh tiga hal,
yaitu: luas plat, jarak antara plat dan dielektrik material. Saat kedua konduktor
mempunyai beda potensial, maka sistem akan mempunyai kemampuan untuk
menyimpan energi listrik. Besarnya kapasitansi akan bervariasi sebagai fungsi dari
dielektrik material yang mengisi celah kedua plat. Perubahan besanya kapasitansi ini
yang digunakan sebagai besaran pengukuran level.

9. Radar

Sinyal dari radar dipancarkan oleh antena yang kemudian dipantulkan kembali
ke penerima dalam jangka waktu "t".

20
 Gambar 3.15 Skema sensor radar

Delay time dapat dihitung dengan menggunakan formula berikut ini:

t = 2d/c

Dimana:

d = jarak peralatan ke permukaan yang akan diukur

c = kecepatan cahaya di udara

Sinyal yang diproses akan menghasilkan beda frekuensi antara frekuensi saat
dipancarkan dengan frekuensi saat kembali. Perbedaan ini proporsional dengan jarak.
Hasil pengukuran tinggi permukaan sebenarnya adalah perbedaan antara tangki
dengan jarak yang diukur melalui beda frekuensi tersebut. Keuntungan penggunaan
jenis ini adalah: Mudah untuk diinstal, tidak bersentuhan langsung dengan material
yang akan diukur. Kerugian penggunaan jenis ini adalah: Harga yang mahal dan
performanya dipengaruhi oleh interfensi sinyal sebagai akibat benda-benda metal.

10. Paddle Wheel

Gambar 3.16 Paddle Wheel

21
 Gambar 3.14 menunjukkan pengukuran level dengan menggunakan metode
paddle wheel. Motor akan terus memutar paddle wheel. Ketika paddle wheel
bersentuhan dengan material, maka material tersebut akan menghalangi putaranya
sehingga mengaktifkan switch.

3.2.4. Pengukuran Flow

Pengukuran flow (aliran) adalah merupakan parameter utama yang digunakan

oleh pembangkit sebagai pembacaan nilai-nilai besaran dan digunakan juga sebagai
besaran proses kontrol. Teknologi pengukuran flow saat ini telah berkembang hingga
mencapaititik yang lebih akurat. Pengertian flow dapat dijelaskan sebagai volume
fluida yang mengalir di dalam pipapersatuan waktu. Dapat dijelaskan juga melalui
formula berikut ini:

Q=AxV

Dimana:

A = diameter pipa
V = kecepatan rata-rata fluida

Perlu dicermati bahwa pengukuran flow dapat dipengaruhi oleh perubahan

temperatur dan perubahan densitas fluida. Perubahan parameter-parameter tersebut
dapat juga mempengaruhi keakuratan pembacaan jika perhitungan tidak dilengkapi
dengan parameter kompensasi. Adapun beberapa alat ukur flow (aliran) yang
digunakan di PLTU pacitan:

1. Differential Pressure Flow Meter

Ada beberapa tipe umum yang digunakan pada flow meter dengan jenis
differential pressure yaitu orifice plate, segmental orifice dan integral orifice, venture
tube dan flow nozzle, elbow, pitot tube. Pada umunya flow meter dengan jenis
differential pressure terdiri dari elemen primer (seperti orifice plate) dan elemen
sekunder (seperti differential pressure transmitter). Elemen sekunder akan mengukur
perbedaan tekanan yang dihasilkan oleh elemen primer.

22
 Gambar 3.17 Pressure flow meter

 Orifice plate

Terdiri dari sebuah plat metal berlubang dengan ukuran tertentu (concentric
atau eccentric). Fluida yang mengalir menghasilkan perbedaan tekanan di kedua sisi
plat. Akar dari perbedaan tekanan ini merupakan proporsional dari flow. Nilai umum
yang digunakan pada pengukuran dengan orifice ini disebut dengan beta ratio
(perbandingan beta). Perbandingan ini sama dengan diameter dalam orifice dibagi
dengan diameter dalam pipa.

 Segmental orifice plate

Hampir sama dengan square-edged orifice plate, hanya saja perbedaannya

terletak dari bentuk lubang yang dibuat tangensial dengan diameter sama dengan 98%
diameter dalam pipa. Sangat cocok digunakan untuk aplikasi pengukuran aliran yang
rendah.

 Integral orifice plate

Identik dengan square-edged orifice plate. Perbedaannya terletak pada plat,

flange dan transmitter merupakan satu kesatuan (tidak terpisah). Pada umumnya
digunakan untuk pengukuran flow pada pipa dengan diameter yang relative kecil
(berada pada kisaran 2 inchi (50mm)).

 Venturi tube

Kecepatan akan bertambah sementara tekanan berkurang pada sisi masuk.

Differential pressure diukur pada sisi P1 dan P2. Venturi tube digunakan untuk

23
pengukuran dengan tekanan yang rendah, berada pada kisaran 25% hingga 50% dari
kemampuan orifice plate. Sangat cocok digunakan pada pipa-pipa besar

 Flow nozzle

Pada prinsipnya hampir sama dengan venture tube namun tidak mempunyai
recovery cone (corong) pada sisi keluar. Pada umunya digunakan untuk mengukur
aliran uap. Sangat ekonomis jika digunakan untuk mengukur flow tinggi. Dapat
mengukur 60% lebih tinggi dibandingkan dengan orifice plate.

 Elbow

Saat cairan mengalir di dalam elbow, gaya sentrifugal akan terjadi pada sisi
luar. Besarnya gaya sentrifugal ini relatif terhadap kecepatan aliran. Titik pengukuran
tekanan berada pada sisi luar dan dalam elbow pada sudut 45°.

 Pitot tube

Sering juga disebut dengan flow meter tipe insertion dp meter. Sebuah probe
yang terdiri dari dua bagian yang akan men-sensor dua tekanan: impact dynamic dan
static. Tekanan impact di sensor oleh satu impact tube yang akan membengkok searah
aliran fluida (dynamic head).

2. Magnetic

Magnetic flow meter menggunakan prinsip dasar hukum Faraday tentang

induksi magnet. Hukum Faraday menyatakan bahwa tegangan yang diinduksikan
sepanjang konduktor memotong sebuah medan magnet adalah proporsional terhadap
kecepatan dari konduktor tersebut. Magnetic flow meter membangkitkan sebuah
medan magnet. Aliran fluida yang mengalir memotong medan magnet ini dideteksi
oleh sebuah elektroda. Tegangan yang dihasilkan oleh magnetic flow meter ini akan
proporsional terhadap kecepatan rata-rata dari volumetric flow rate.

3. Mass Coriolis

Prinsip dari flow meter dengan desain Coriolis adalah Satu atau dua tabung
dipaksa untuk berosilasi pada frekuensi alami yang tegak lurus terhadap arah aliran
fluida. Hasil gaya coriolis ini menginduksi gerakan tabung. Gerakan ini di sensor

24
oleh pickup dan berhubungan dengan jumlah massa flow. Ada dua jenis efek umum
dari tabung coriolis, yaitu: straight dan curved (lurus dan berbentuk kurva). Straight
tube hanya membutuhkan sedikit ruang, dapat di kosongkan dan mempunyai sifat
kehilangan tekanan yang rendah. Dibandingkan dengan straight tube, curved tube
memiliki range operasi yang lebih lebar, lebih akurat jika digunakan untuk
mengukur aliran flow yang rendah, tersedia dalam ukuran yang besar, cenderung
berharga lebih murah, mempunyai temperatur operasi yang lebih tinggi. Namun
demikian curved tube lebih sensitif terhadap vibrasi dibandingkan dengan straight
tube.

4. Variable Area

Sering juga disebut dengan rotameter, rotameter ini terdiri dari sebuah
kerucut yang terbuat dari gelas (kaca) atau bahan transparan lainnya yang berskala
dan mempunyai pelampung di dalamnya. Pelampung ini terbut dari bahan-bahan
yang tahan terhadap karat, pada umumnya terbuat dari stainless steel. Oleh karena
itu, dengan adanya aliran fluida maka pelampung akan naik dalam keadaan
seimbang dan diam pada satu posisi. Semakin besar aliran fluida yang mengenai
pelampung maka posisinya akan semakin tinggi. Rotameter harus dipasang tegak
lurus terhadap aliran fluida dengan kemiringan < 2 °.

5. Ultrasonic Flow Meter

Pengukuran flow dengan menggunakan tipe ini melibatkan elemen transmitter,

berfungsi untuk merubah tegangan listrik frekwensi tinggi menjadi getaran akustik.
Receiver yang mengubah getaran akustik menjadi sinyal.

Secara umum pengukuran flow dengan metode ultrasonic dibedakan atas:

 Model Transit Time Ultrasonic Flow Meter, waktu yang digunakan gelombang
akustikuntuk melintas dari transducer upstream ke transducer downstream adalah
lebih pendekdibandingkan dengan waktu yang digunakan untuk melintas dari
downstream keupstream.

 Model Doppler Ultrasonic Flow Meter, bekerja berdasarkan pada efek Doppler
yang menghubungkan frekuensi gelombang akustik dengan kecepatan aliran.

25
3.2.5. Pengukuran Vibrasi

Vibrasi merupakan gerak osilasi dari suatu objek relatif terhadap satu titik
acuan. Secara umum vibrasi dapat berupa osilasi periodik, gerak acak atau gerak
transien. Pengukuran vibrasi memiliki dampak terhadap peralatan yang jauh lebih
besar dari pada dampak terhadap proses itu sendiri. Sebagai contoh, pengukuran
vibrasi pada bearing steam turbine tidak berpengaruh secara langsung terhadap
proses yang terjadi pada turbin tetapi sangat berpengaruh dalam memperpanjang
usia kerja steam turbin itu sendiri.

Sensor vibrasi biasanya tergabung dengan sistem proteksi untuk komponen

mesin apabila terjadi vibrasi yang terlalu melindungi besar. Area inilah yang menjadi
tanggung jawab teknisi instrumentasi.Ada tiga paremeter utama vibrasi, yaitu
displacement, kecepatan dan akselerasi. Berikut penjelasan antara lain:

1. Sensor Proximity

Gambar 3.18 Skema sensor Proximity

Sensor Proximity mengukur perubahan jarak antara elemen putar mesin

dengan bagian statisnya (frame). Pengukuran vibrasi dengan menggunakan
sensor Proximity biasanya memanfaatkan fenomena electromagnetik eddy
current untuk mengukur jarak antara ujung probe sensor dengan poros mesin.
Sensor tersebut terdiri dari kumparan yang diberi arus bolak -balik frekuensi
tinggi. Medan magnet yang dihasilkan oleh kumparan menyebabkan induktansi
eddy current pada poros mesin. Semakin dekat posisi poros mesin terhadap
ujung probe sensor maka semakin besar medan magnet yang terjadi. Akibatnya,
semakin besar pula eddy current akibat induktansi. Rangkaian osilator frekuensi
tinggi (100 kHz hingga 2 MHz) yang memberikan sinyal eksitasi pada kumparan
menjadi bertegangan akibat induksi dari eddy current. Sehingga, tegangan

26
osilator menunjukkan secara langsung seberapa dekat ujung probe dengan poros
mesin, pada saat tidak ada pennukaan konduktif di sekitar probe maka rangkaian
jembatan dalam keadaan seimbang. Pada saat ada permukaan konduktif di dekat
probe rangkaian jembatan menjadi tidak seimbang dan sinyal keluarannya akan
sebanding dengan jarak dari permukaan objek yang diukur. Amplitudo sinyal
keluaran menggambarkan amplitude vibrasi atau displacement, sedangkan
frekuensinya menggambarkan frekuensi dari vibrasi yang terjadi.

2. Akselerator Kumparan Magnetik

Sensor ini bekerja berdasarkan hukum ampere yang berbunyi, "sebuah

konduktor dialiri arus yang berada di dalam medan magnet maka akan dikenai
gaya yang sebanding dengan besar arus, panjang konduktor yang terkena medan
magnet kerapatan medan magnet dan sudut antara konduktor dengan medan
magnet". Arus listrik yang dihasilkan rangkaian sensor ini berbanding lurus
dengan akselerasi yang terjadi.

3. Pengukuran Posisi

Pengoperasian turbin yang terus menerus dengan kondisi abnormal dapat

mengakibatkan kerusakan pada turbin dan komponen-komponennya.Sehingga
dibutuhkan peralatan instrumen yang berfungsi untuk memantau kondisi turbin,
dan membantu mendapatkan data yang dapat dijadikan acuan dalam
pengoperasian dan pemeliharaan. Dari beberapa peralatan pemantau kondisi
turbin, salah satunya adalah Peralatan Pengukur Posisi (Position Measurement)
peralatan ini memberikan informasi secara kontinyu pergerakan Governor Valve,
By Pass Valve, kondisi thrust bearing, perbedaan pemuaian antara bagian yang
berputar (rotor) dan bagian diam (stator) dari turbin. Dengan adanya peralatan ini,
akan segera terpantau apabila terjadi perubahan yang menyimpang dari parameter
normalnya. Sehingga petugas dapat segera melakukan tindakan yang dibutuhkan
guna pengamanan sistim dengan cepat dan tepat. Peralatan pengukur posisi pada
turbin berfungsi untuk Mendeteksi kondisi yang ada pada peralatan. Memastikan
operasi pada batasan yang aman. Memberikan peringatan jika ada ketidaknormalan
pada turbin.

27
3.5. Sistem Kontrol

Sistem kontrol berfungsi untuk membawa dan mengendalikan proses suatu

sistem ke tingkat keadaan atau kondisi yang diinginkan atau dibutuhkan, serta
menjaga parameter proses yang penting dalam batasan yang diperbolehkan. Fungsi
kontrol adalah menerima masukan (input) dari alat pengukur proses (sensor) dan
membandingkan dengan harga/nilai yang diinginkan untuk mendapatkan deviasi yang
untuk selanjutnya dikalkulasi menjadi keluaran kontrol yang akan mengatur posisi
penggerak. Pada PLTU Pacitan digunakan sistem kontrol DCS (Distributed Control
System) seperti PLTU lainnya sesuai dengan ketentuan dari PLN.

Gambar 3.19 Sistem Kontrol

3.3.1. Pengertian Distributed Control System

DCS (Distributed Control System) sesuai dengan namanya adalah sebuah

sistem pengontrolan yang bekerja menggunakan beberapa controller dan
mengkoordinasikan kerja semua controller tersebut. Masing-masing controller
tersebut menangani sebuah plant yang terpisah. DCS pertama kali diciptakan oleh
Honeywell pada tahun 1975 dengan nama TDC-2000. DCS banyak diproduksi oleh
manufacture yang terkenal antara lain Honeywell, ABB, Siemens, Scheneider,
Foxboro, dll. Sedangkan pabrik DCS Foxboro di cina antara lain Xin Hua
(Shanghai), Helishi dan Guo Dian (di Beijing). Pembangkit Pacitan menggunakan
DCS I/A Series merk Foxboro.

28
Skema DCS:

Gambar 3.20 Skema DCS

Struktur dasar DCS pada Power Plant:

Gambar 3.20 Struktur dasar DCS

Keterangan:

1. CEMS (Continuous Emission Monitoring System) untuk monitoring kadar

emisi gas buang.
2. FSSS (Furnace Safety Supervisory System) untuk mengontrol boiler.
3. DEHC (Digital Electro Hydraulic Control) untuk mengontrol CV turbin.
4. ECS (Sequence control system) untuk mengontrol generator dan
transformer.

29
 5. MCS (Manajement Control System) untuk mengontrol common equipment
(water treatment plant. Desalination plant, Boiler Feed pump, condensate
polishing). Pada common equipment ini pengontrolan menggunakan PLC.
6. ETS (Emergency Trip System) untuk mengontrol turbin.
7. DAS (Data Acquisition System) untuk mengumpulkan data-data dari lokal
untuk masing-masing unit.
8. PLC (Programmable Logic Controller) sesuai dengan namanya adalah
sebuah controller yang dapat diprogram.

3.3.2. Kegunaan DCS

1. DCS berfungsi sebagai alat untuk melakukan Kontrol suatu loop system
dimana satu loop bisa terjadi beberapa proses control.
2. Berfungsi sebagai pengganti alat alat Control manual dan auto yang terpisah-
pisah menjadi suatu kesatuan sehingga lebih mudah untuk pemeliharaan dan
penggunaanya.
3. Sarana pengumpul data dan pengolah data agar didapat suatu proses yang
benar-benar diinginkan.

3.3.3. Cara Kerja DCS

DCS digunakan sebagai alat kontrol suatu proses. Untuk mempelajari suatu
sistem kontrol dengan DCS, harus dipahami terlebih dahulu apa yang disebut dengan
loop system, dimana pada suatu loop system terdiri dari:

1. Alat pengukur (Sensor Equipment)

2. Alat kontrol untuk pengaturan proses (Controller)
3. Alat untuk aktualisasi (Actuator).

DCS terhubung dengan sensor dan aktuator serta menggunakan set point untuk
mengatur aliran material dalam sebuah plant / proses. Sebagai contoh adalah
pengaturan set point control loop yang terdiri dari sensor tekanan, controller, dan
control valve. Pengukuran tekanan atau aliran ditransmisikan ke kontroler melalui I/O
device. Ketika pengukuran variabel tidak sesuai dengan set point (melebihi atau
kurang dari set point), controller memerintahkan aktuator untuk membuka atau
menutup sampai aliran proses mencapai set point yang diinginkan.

30
3.3.4. Komunikasi pada DCS

Pada sistem kontrol DCS, diperlukan komunikasi antara sensor yang

mendeteksi kondisi di plat untuk mengirimkan data kepada kontroler sehingga
kontroler dapat menampilkan data field yang dikontrol secara real time dan
dapatmemerintahkan aksi kontrol untuk memanipulasi output agar mencapai nilai
sesuai dengan set point. Oleh karena itu sistem DCS membutuhkan aturan-aturan
yang dipahami oleh masing-masing komponen sistem.

Aturan-aturan dalam berkomunikasi pada sebuah sistem disusun dalam

sebuah protokol. Protokol merupakan suatu aturan atau standar atau tata cara
berkomunikasi antar komponen (modul DCS, PLC, PC, field devices, dll) yang
terkoneksi dalam sebuah jaringan. Pada DCS, masing-masing komponen saling
berkomunikasi sehingga perlu diatur bagaimana cara komponen-komponen ini
berkomunikasi dengan komponen lainnya. Masing-masing vendor atau
pengembang DCS biasanya mengembangkan sendiri aturan-aturan atau protokol
dalam komunikasinya sehingga memunculkan banyak protokol yang sudah
distandarkan. Berikut ini adalah protokol yang dikembangkan dan dipakai oleh
produk-produk sistem kontrol DCS:

1. Protokol Modbus

Protokol Modbus merupakan protokol komunikasi data antara device dalam

sistem kontrol yang dikembangkan oleh Perusahaan Modicon Square D yang
merupakan grup dari PT Schneider. Protokol Modbus pada jaringan kontrol terdiri
dari sebuah Master dan Slave. 1 Master dapat dihubungkan dengan beberapa Slave.
Protokol Modbus enggunakan TCP/IP, bahasa dapat dibagi dan diarahkan. Kelebihan
dari protocol Modbus adalah: standar terbuka, gratis dan menggunakan Bahasa
internet.

31
 Gambar 3.22 Protokol Modbus

2. Highway Addressable Remote Transducer (HART)

HART merupakan kependekan dari Highway Addressable Remote

Transducer yaitu suatu standar komunikasi data yang banyak digunakan pada
sistem kontrol terdistribusi. Sistem HART merupakan jembatan peralihan dari
penggunaan komunikasi data secara analog menuju sistem komunikasi digital,
sehingga kadang HART digolongkan dalam sistem analog dan terkadang juga
dimasukkan dalam sistem komunikasi digital. Secara umum, sistem HART
menggunakan pengawatan (wiring) dengan menggunakan standar arus dengan
rentang 4-20mA.

Fitur-fitur HART

 Memiliki 35-40 data items standard pada setiap HART device.

 Device Status & Diagnostic Alerts.
 Process Variables & Units.
 Loop Current & % Range.
 Basic Configuration Parameters.
 Manufacturer & Device Tag.
 Akses standar untuk command lebih mudah.
 Tidak memperlukan file DDL untuk mendapatkan.
 Meningkatkan integritas sistem kontrol.
 Sinyal peringatan lebih cepat.
 Secara otomatis melacak dan mendeteksi perubahan (mismatch) dalam rentang
atau secara per bagian dari unit.

32
 Gambar 3.23 OSI Layer

Keunggulan HART:

HART sebagai sebuah sistem komunikasi data peralihan dari analog menuju
digital mempunyai berbagai keunggulan yang diantaranya adalah Aman (Sape),
Terjamin keandalannya (Secure), dan mempunyai tingkat ketersediaan yang
tinggi (Available). Standar HART sudah diterima secara global oleh pabrikan
yang bergelut dalam bidang instrumentasi dan kendali. Pengujian sistem
komunikasi HART sudah teruji dalam berbagai aplikasi di industri baik industri
manufaktur, industri proses maupun industri minyak dan gas. Sistem HART juga
didukung oleh banyak industri instrumentasi dan kendali serta menghemat waktu dan
investasi.

3.6. Foxboro Invensys

Invensys menawarkan sistem otomasi yang benar-benar terbuka yang

interoperasi dengan beberapa jenis perangkat, dari beberapa vendor, dengan beberapa
protokol, paling banyak ditemukan pada proses pembangkitan.

Sistem Jaringan dan perangkat I/O Foxboro menyediakan integrasi kemampuan

fieldbus, termasuk Fieldbus Foundation, Fieldbus Kontrol di Lapangan, HART,
Profibus, DeviceNet, Modbus, dan Foxcom kita sendiri, dll. Invensys juga merupakan
kontributor utama munculnya Alat Lapangan Perangkat (FDT) teknologi dan bangga
menjadi anggota pendiri FDT Bersama Interest Group.

33
 Foxboro I/A Series remote fieldbus dan lapangan dipasang FBMS
tmenunjukkan penghematan kabel yang signifikan, hingga 70%, dibandingkan dengan
metode konvensional. Ethernet menghubungkan I/O dapat ditempatkan di pusat
kontrol, dekat dengan prosesor kontrol dan workstation atau di lapangan, dekat
dengan proses pengukuran dan perangkat kontrol.

3.4.1. Sistem I/A Series

Sistem (Intellegent Automation) Series adalah sistem operasi yang

menggabungkan dan mengotomatisasi proses operasi manupacturing. Ini merupakan
sistem distribusi yang berkembang sehingga dapat menyesuaikan dengan kebutuhan
sistem.Modul yang membentuk sistem komunikasi I/A Series dapat terletak
diberbagai lokasi.Tempat ini tergantung kondisi dan layout dari plant process.Tiap
modul memiliki fungsi yang spesifik.

Gambar 3.24 Sistem series DCS

3.4.2. Spesifikasi Sistem I/A Series

Sistem I/A series terdiri dari peralatan yang di sebut modul. Tiap modul di
program dengan tugas sesuai untuk memonitor dan mengontrol sistem operasi
manufacturing. Sistem I/A Series mempunyai 3 standar untuk produknya, yaitu:
Software, Hardware dan Network. Kelebihan sistem I/A series diantaranya adalah:

1. Hardware dan Software dapat di upgrade secara independen.

2. Tipe hardware lebih sedikit, mengurangi biaya back up.
3. Menggunakan protokol Fieldbus pada FBM.

34
 4. Menggunakan sistem Fault Tolerant System (FT System).

Gambar 3.25 I/A Series Foxboro

3.4.3. Hardware pada I/A Series

Perangkat-perangkat keras (hardware) yang digunakan pada I/A Series sebagai

berikut :

1. Switch Hub

Gambar 3.26 Switch kabel LAN

2. Work Station

Gambar 3.27 CPU Work station

35
3. Control Processor

Gambar 3.28 Control processor FCP270

4. Field Bus Module

Gambar 3.29 FBM237

5. Module FCM100

Gambar 3.30 FCM100

36
 6. Baseplate

Gambar 3.31 Baseplate

3.4.4. Software Yang Digunakan Pada I/A Series

Software platform:

1. Unix dengan sistem operasi Solaris

2. Windows dengan sistem operasi Windows XP dan Windows
Server 2003.

Software paket :

1. Paket Configuration. Terdiri FoxView, Integrated Control

Configurator (ICC) dan FoxDraw.
2. Sistem Monitor. Sistem manajer: network fault, pault location, dan
hardware management.
3. AIM Historian/ Paket Report.
4. Paket API
5. Paket Library
6. Paket Plant Management
7. Alarm di I/A Series, sistem yang akan menampilkan diantaranya
process alarm dan alarm priority.
8. Sistem security dengan penggunaan user name dan password.
9. Operator Action Journal (OAJ). Record yang berisi waktu operasi,
user dan parameter yang di ubah.

37
3.4.5. I/A Series Network

Gambar 3.32 MESH Control Network

Mesh Control Network adalah switch Fast Ethernet Network berdasarkan

standar IEEE802.3u (Fast Ethernet) dan IEEE 802.3z (Gigabit Ethernet). Mesh
Control Network terdiri dari sejumlah Ethemet switch yang terhubung dalam
konfigurasi Mesh. Keuntungan konfigurasi ini adalah redundant aliran data dan dapat
tetap beroperasi meski ada satu aliran yang mengalami kerusakan. Fleksibilitas dari
arsitektur Mesh Control Network membuat kita dapat merancang konfigurasi network
yang sesuai dengan kebutuhan sistem kontrol.

3.7. Field Bus Module

Sistem Fieldbus adalah sistem kendali yang menggunakan media komunikasi

digital, serial, dua arah, multidrop, dengan kecepatan transper data 31.25 kbps yang
saling menghubungkan peralatan lnstrument di lapangan seperti sensor, transmitter,
aktuator dan peralatan di level hirarki lebih tinggi seperti DCS. Fieldbus berfungsi
seperti layaknya Local Area Network di hirarki tingkat paling bawah yang
mempunyai kemampuan untuk mendistribusikan applikasi pengendalian diantara
peralatan lnstrument di lapangan (misalnya: Transmitter dengan Control Valve).
Selain itu juga dapat mendistribusikan aplikasi pengendalian dari peralatan di hirarki
level lebih tinggi (DCS) ke peralatan instrument di lapangan.

38
 Gambar 3.33 Pemasangan FBM pada Baseplate

Fieldbus dapat melakukan diagnostik lengkap dan manajemen asset peralatan

Instrument di lapangan sehingga dapat meningkatkan kehandalan kilang (Plant
Availability).Sistem pengkabelan Fieldbus hanya membutuhkan satu pasang kabel
yang dihubungkan secara paralel dengan peralatan Instrument di lapangan dengan
peralatan di hirarki lebih tinggi (DCS).

Fungsi FBM

1. Merubah Sinyal Analog ke Digital

a. Transmitters,
b. Koneksi ke PLCs,
c. Third party devices

2. Merubah Sinyal Digital ke Analog

a. Valves
b. Motors, pumps

3. Memperbaiki Kualitas Sinyal

4. Status Indikator untuk Sinyal Diskrit

39
 Gambar 3.34 FBM

Beberapa fitur yang dimiliki oleh Sistem Fieldbus adalah:

1. Dapat dihubungkan pada beberapa peralatan lnstrument sekaligus dan beberapa

variabel data pengukuran dan diagnostik dapat dikomunikasikan pada satu
kabel, sehingga dapat mengurangi jumlah kabel dan biaya dapat dikurangi.
2. Protokol transmisi digital meyakinkan proses informasi secara akurat dan
kendali kualitas yang ketat.
3. Komunikasi berlapis memungkinkan berbagai informasi seperti halnya
Variabel Proses (PV) dan Variabel Manipulasi (MV) dikirimkan dariperalatan
lnstrument di lapangan.
4. Kemampuan komunikasi antar peralatan lnstrument di lapangan
dapatmembentuk Sistem Pengendalian Terdistribusi (DCS)
yangsesungguhnya.
5. Kesesuaian (Interoperability) memungkinkan peralatan dari pabrikan
(manufaktur) yang berbeda untuk diintegrasikan.
6. Pilihan peralatan lnstrument yang luas dari berbagai pabrikan
membuatkontruksi sistem menjadi fleksibel.
7. Sistem Instrumentasi, peralatan elektrik, analyzer, dll dapat saling berintegrasi.
8. Beberapa penyesuaian (adjustment) dan inspeksi peralatan di lapangandapat
dilakukan dari ruang kendali (remote).
Fieldbus menggantikan peran sistem analog konvensional 4-20 mA secara
bertahap untuk mengirim data pengukuran dan pengendalian antara ruang kendali
dan lapangan.

40
3.8. Control Processor

Control Processor (CP) adalah sebuah modul yang berpungsi sebagai pusat
pengaturan untuk mengerjakan proses pengaturan, sistem logic, timing, sistem control
sequensial bersama dengan modul lain (FMB) dan peralatan interface proses lain.
Control Processor juga berfungsi mengakuisisi data (lewat FBM atau peralatan lain),
deteksi alarm dan notifikasi. Sistem CP dibuat fault toleran, merupakan high speed
redundancy system. Indikator lampu pada FCP menunjukkan Green untuk sistem OK
dan Red untuk sistem Fault/Wrong. Maintenance dapat dilakukan saat sistem online,
untuk penggantian CP maupun perubahan konfigurasi dalam program.

Di PLTU Pacitan control processor yang digunkan adalah FCP270 yang

merupakan modul CP produksi IA Series Foxboro. Beberapa kelebihan FCP270
adalah:

 Menyediakan transmisi data yang handal.

 Membutuhkan overhead yang cukup.
 Memiliki lubang keamanan yang dikenal.

Kekurangan dari FCP270 ini adalah: Sistem kurang realistis.

Gambar 3.35 FCP270

Di bawah ini adalah table yang merupakan indicator pada CP. Status
Operasional FCP270 dinyatakan dengan nyala lampu LED.

41
 Tabel 3.1 Indikator pada kontrol prosessor

Merah Hijau Status

OFF ON Normal

Tidak ada power, atau

OFF OFF
fault

ON ON Saat sistem start up

Modul fail, atau sedang

ON OFF diagnose online saat
booting

Permasalahan yang sering muncul adalah fault dikarenakan sistem komunikasi

seperti pada kabel, konektor, internal data, tegangan turun, dll. Untuk permasalahan di
CP, cara paling cepat menyelesaikan dan memperbaikinya adalah dengan mengganti
modul CP dengan spare part yang ada dan sesuai.

Gambar 3.36 Pemasangan FCP pada panel kontrol

3.9. Protokol Field Bus

Fieldbus merupakan salah satu protokol komunikasi yang sangat popular di

dunia industri karena merupakan salah satu protokol yang banyak dipakai pada
komunikasi sistem kendali terdistribusi saat ini. Protokol ini pertama kali
dikembangkan Oleh Komite ISA SP50 yang merupakan suatu organisasi yang
konsen terhadap peningkatan kualitas otomasi sistem kendali.

42
Keunggulan Fieldbus adalah:

 Biaya pemasangan rendah

 Sangat handal
 Mudah dioperasikan
 real time

43
 BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

Draft system adalah perbedaan antara tekanan atmosfer dengan tekanan statis di
ruang pembakaran, saluran gas buang maupun cerobong yang menghasilkan laju
aliran tertentu.

Secara garis besar, draft system mempunyai peranan penting yang sama pada
sistem pembangkit, di antaranya:

a. Untuk menyuplai udara di ruang bakar boiler agar memenuhi kebutuhan

untuk pembakaran antara udara dan bahan bakar.
b. Untuk menghilangkan gas buang dari ruang bakar dan mengalirkannya ke
cerobong dan atmosfer dengan sempurna.
c. Mengurangi polusi dari fly ash (mempermudah fly ash masuk ke hopper).
Fly ash merupakan butiran halus yang berasal dari proses akhir pembakaran
batu bara.

Dalam draft system tersebut terdapat beberapa fan yang sangat penting bagi
proses pembakaran di dalam boiler agar terjadi keseimbangan dan efisiensi.Fan
tersebut adalah Primary Air Fan (PA Fan), Force Draft Fan (FD Fan), dan Induced
Draft Fan (ID Fan). Pada pembahasan ini hanya akan menjelaskan tentang Force
Draft Fan (FD Fan).

4.1. Force Draft Fan (FD Fan)

FD Fan merupakan fan yang berfungsi menghasilkan udara secondary

(Secondary Air) yang digunakan sebagai udara pembakaran pada furnace boiler.FD
Fan terletak pada bagian ujung saluran udara masuk boiler dan digerakkan oleh motor
listrik. Fan ini bekerja pada tekanan tinggi dan berfungsi menghasilkan udara
sekunder (Secondary Air) yang akan dialirkan ke dalam boiler untuk mencampur
udara dan bahan bakar dan selanjutnya digunakan sebagai udara pembakaran pada
furnace boiler. Udara yang diproduksi oleh Force Draft Fan (FD Fan) diambil dari
udara luar. Dalam perjalananya menuju boiler, udara tersebut dinaikkan suhunya oleh
secondary air heater (pemanas udara sekunder) agar proses pembakaran bisa terjadi di
boiler. FD Fan dan PA Fan bekerja sama untuk membuat campuran antara udara dan

44
serbuk batubara dengan perbandingan kurang lebih 13:1 agar terjadi pembakaran
sempurna. Bercampurnya udara dan serbuk batubara dibantu oleh Dumper tetap yaitu
pengatur pengaduk udara sehingga menimbulkan turbulensi yang memungkinkan
terjadinya pembakaran yang efisien.Turbulensi mengacu pada gerakan udara didalam
Furnace, gerakan ini perlu karena dapat menyempurnakan pencampuran udara dan
bahan bakar.

Berikut adalah hal yang harus diperhatikan untuk FD fan :

a. FD fan akan beroperasi hingga dua tahun non – stop, sehingga

konstruksinya harus dapat diandalkan dan bebas perawatan selama masa
pakai.
b. Mempunyai efisiensi yang tinggi, karena boiler selalu bekerja dalam
kondisi yang bervariasi maka kinerja FD fan juga disesuaikan dengan
kondisi kerja boiler.
c. FD fan harus stabil karena keadaan tekanan yang bervariasi dan masa pakai
FD fan tersebut sehingga FD fan harus tetap dapat mengontrol aliran udara
ke boiler selama masa kerjanya.
d. FD fan harus mempunyai proteksi terhadap dirinya sendiri, dalam hal ini
berarti FD fan harus dapat memutuskan arus saat kerja lebih dan mengatur
kinerja motor FD fan tersebut.

Gambar 4.1 Force Draft Fan

45
 Gambar 4.2 FD Fan Motor

Gambar 4.2 merupakan motor untuk menggerakkan FD Fan.

Pada PLTU 1 Jatim – Pacitan memiliki 2 FD Fan untuk menjalankan

operasinya.Di bawah ini merupakan gambar operasi FD Fan pada software Foxview
pada ruang control.

Gambar 4.3 FD Fan Start Permit dan First out

46
 Pada gambar 4.3, window sebelah kanan merupakan window kondisi yang
harus dipenuhi saat FD Fan akan mulai beroperasi. Sedangkan window sebelah kanan
merupakan kondisi pada saat First Out FD Fan dioperasikan.

Gambar 4.4 Diagram Sistem FD Fan pada Software Foxview

4.2. Sistem Proteksi Suhu dengan Hydraulic Oil Station

Gambar 4.5 FD Fan Hydraulic Oil Station

47
 Gambar 4.3 merupakan station untuk menyupali Hydraulic Oil pada FD Fan.
Hydraulic oil mempunyai 5 fungsi, yaitu:

a. Cooling (mendinginkan)

Ketika sedang bekerja mengubah energi mekanik ke energi hidrolik atau

sebaliknya, sistem hidrolikakan menghasilkan panas. Ketika oli bergerak melalui
sistem, panas akan merambat dari komponen-komponen yang lebih hangat ke cooler
(pendingin). Oliakan memberikan panas tersebut ke cooler atau reservoir yang telah
dirancang untuk menjaga suhu oli tidak melampaui nilai batas yang ditentukan.

b. Transmitting Power (meneruskan tenaga)

Karena hydraulic fluid nilai viscositasnya tinggi, maka tidak dapat dikompres.
Ketika sistem hidrolik terisi fluida, saat itu juga sistemhidrolik akan mengalirkan
power dari satu area ke area yang lain. Tetapi kenyataannya bukan berarti tiap-tiap
fluida mempunyai nilai efisiensi yang sama dalam meneruskan power, karena tiap-
tiap fluida tersebut mempunyai sifat khusus masing-masing. Pemilihan hydraulic fluid
yang betul, harus disesuaikan dengan pemakaian dan kondisi operasi.

c. Cleaning (membersihkan)

Fungsi lain dari hydraulic oil adalah membersihkan. Meskipun pada tangki
hidrolik sudah ada screen, bukan tidak mungkin kotoran debu akan masuk ke dalam
sistem. Kotoran-kotoran ini akan dibawa oleh oil menuju ke tangki yang kemudian
akan ditangkap oleh filter yang ada di dalam tangki. Disamping fungsi-fungsi tersebut
di atas oil juga bisa mencegah karat dan korosi pada komponen-komponen metal,
mencegah oil membentuk buih dan oksidasi, memisahkan udara, air serta kotoran
yang lain dan juga menjaga oil dari perubahan temperatur yang besar.

d. Sealing (menutupi)

Viskositas (kekentalan) dari oil tersebut akan membantu menentukan

kemampuannya untuk melapisi semua komponen yang harus dilapisi pelumas.
Banyak komponen-komponen hidrolik yang dirancang menggunakan hydraulic oil
daripada mekanikal seal dalam satu kesatuan komponen.

48
 e. Lubricating (melumasi)

Hydraulic fluid (oil) diposisikan untuk bisa melumasi seluruh komponen yang
bergerak pada suatu sistem hidrolik. Komponen-komponen yang bergerak, berputar,
atau meluncur, harus berfungsi optimal tanpa harus bersentuhan langsung dengan
komponen-komponen yang lain. Suatu keharusan bahwa hydraulic oil wajib
mempertahankan oil film di antara dua permukaan komponen untuk mencegah
terjadinya panas, gesekan, dan keausan yang tidak wajar.

Pada Hydraulic Oil Station inilah sistem akan melakukan proteksi terhadap FD
Fan serta Kondisi Start Permit yang akan menghentikan kerja FD Fan apabila terjadi
overheating pada sistem sikulasi udaranya.

49
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

1. PLTU 1 Jatim Pacitan memiliki 2 unit pembangkit dengan prinsip kerja

yang sama.
2. Bahan bakar awalnya adalah solar, sedangkan untuk bahan bakar utamanya
menggunakan batu bara.
3. Daya listrik yang dihasilkan oleh setiap unit pembangkitnya adalah 315
MW.
4. Force Draft Fan digunakan untuk menyuplai udara untuk pembakaran di
dalam boiler.
5. Setiap unit memiliki 1 Force Draft Fan yang memiliki kapasitas 50%.

5.2. Saran

1. Untuk dapat mengetahui dan mengamati dengan cepat dan akurat proses
yang terjadi dilapangan, diperlukan akses data-data dan sumber informasi,
sehingga akan menghasilkan sistem operasi yang tepat.
2. Bagi mahasiswa yang kerja praktek selanjutnya agar lebih proaktif.

50
 DAFTAR PUSTAKA

Zuhal. 1991. Dasar Tenaga Listrik. Bandung: ITB Press.

Irwin Lazar, “Electrical System Analysis & Design for Industrial Plant”, Mc-Graw
Hill Book Company.

PT. PLN (Persero). 1997. Kursus Pengoperasian Unit PLTU (modul 3/OP). Jakarta:
PLN.

PT. PJBS .2007.Coal Handling System Technical Write Up for 1750 TPH Ship
Unloader. Rembang: PLN.

PT. PLN (Persero). 2011. Sistem PLTU. Jakarta: PLN.

Arindya, Radita. 2014. Instrumentasi dan Kontrol Proses. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Lira, Carl, 2013, Brief History of Steam Engine, www.egr.msu.edu/~lira/supp/steam/,

diakses tanggal 3 Februari 2015.

51