JENIS-JENIS CETAKAN PASIR

Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir merupakan
produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai
bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua
jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake
sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri
pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan ukuran
pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang
mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau
clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai
sebagi bahan pembuat cetakan.

Jenis Cetakan Pasir

Cetakan Pasir : cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena
memiliki keunggulan :

 Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium;
 Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;
 Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak
digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah”
dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika
logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan
ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau
dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada
pengecoran produk-produk yang besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari
bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi

1
dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih
mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan dengan
pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi
tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain
diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah
permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).

PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN

Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:

1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)

2. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)
3. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat

1. Cetakan lempung (Loan molds)

2. Cetakan furan (Furan molds)
3. Cetakan CO2
4. Cetakan logam Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die
casting) logam dengan suhu cair rendah

Cetakan khusus Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen, plaste Proses
pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat di kelompokkan sebagai
berikut:
1.Pembuatan cetakan di meja (Bench molding) Dilakukan untuk benda cor yang kecil.

2.Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding) Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang
atau besar

3.Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)

4.Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

Tahapan pembuatan cetakan pasir :

1. Pemadatan pasir cetak di atas pola;

2. Pelepasan pola dari pasir cetak  rongga cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;

2
 5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.

Cetakan dan Pembuatan Cetakan :

Pasir cetak yang sering dipakai adalah :

 pasir silika (SiO2), atau

 pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. tanah lempung) atau resin organik
(mis. resin phenolik, resin turan, dsb).
Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran butir yang
besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat membebaskan gas-gas dalam
rongga cetak selama proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir ynag tidak
beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang bulat, tetapi
permeabilitasnya kurang baik.

Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :

(1) Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan terhadap
pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir, kualitas pengikat
dan faktor-faktor yang lain.
(2) Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam
cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
(3) Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan
keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
(4) Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut
tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
(5) Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur
ulang)
(6) Klarifikasi Cetakan Pasir :
 Cetakan pasir basah.
 Cetakan pasir kering, atau
 Cetakan kulit kering.

Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.

Keunggulan :

 Memiliki kolapsibilitas yang baik.

 Permeabilitas baik.

3
  Reusabilitas yang baik, dan
 Murah.
Kelemahan :

 Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran, tergantung
pada logam dan geometri coran.

Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian
cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204o sampai 316o C.
Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga
cetakan.

Keunggulan :

 Dimensi produk cetak lebih baik.

Kelemahan :

 Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

 Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
 Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi rendah 
medium.

Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan
kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. Bahan perekat khusus
harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.

Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah
dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat yang
tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, minyak alkyd.

Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang
tinggi.

Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus :

Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus. Perbedaan antara
metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam komposisi bahan cetakan, cara
pembuatan cetakan, atau cara pembuatan pola.

Cetakan kulit (shell molding) ditunjukkan dalam gambar 3.4 :

Menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset.

4
 Gambar 3.4 Tahapan pembuatan cetakan kulit

Cara pembuatan :

(1) Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran pasir dengan
resin termoset;
(2) Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih panas,
membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga membentuk kulit
keras;
(3) Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh
kedalam kotak;
(4) Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya mengering;
(5) Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
(6) Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran logam dalam sebuah
rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;
(7) Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.

Keuntungan dari cetakan kulit :

 Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
 Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan
dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik;
 Dimensi lebih akurat;
 Memilki kolapsibilitas yang sangat baik, sehingga dapat dihindarkan terjadinya keretakan
pada hasil coran.

Kelemahan :

 Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan pasir
basah;

5
  Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocok untuk
produksi massal).
Contoh penggunaan : roda gigi, value bodies, bushing, camshaft.

Cetakan Vakum :
Cetakan vakum disebut juga proses-V, menggunakan cetakan pasir yang disatukan dengan
tekanan vakum. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode pembuatan cetakan, bukan
metode pengecoran.

Tahapan proses adalah : (lihat gambar 3.5)

(1) Lembaran plastic ditarik diatas pola kup dan drug dengan vakum;
(2) Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus, ditaruh diatas pelat pola dan diisi pasir,
saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam pasir;
(3) Lembaran plastik yang lain ditempatkan diatas rongga cetak, dan ditarik dengan tekanan
vakum, sehingga buturan pasir disatukan membentuk cetakan padat;
(4) Tekanan vakum dilepaskan, kemudian pola diangkat dari cetakan;
(5) Cetakan disatukan dengan pasangannya untuk membentuk kup dan drug, kemudian
divakum untuk memperkuat kedua bagian tersebut.

Selanjutnya dilakukan penuangan logam cair, lembaran plastik akan habis terbakar dengan cepat
setelah tersentuh logam cair. Setelah pembekuan, seluruh pasir dapat didaur ulang untuk
digunakan kembali.

Gambar 3.5 Tahapan pembuatan cetakan vakum

Keuntungan dari proses vakum :

6
  Tidak menggunakan bahan pengikat;
 Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan bahan
pengikat);
 Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir, maka kerusakan coran akibat uap
lembab dapat dihindarkan.
Kelemahan :

 Proses pembuatannya relatif lambat, dan tidak segera dapat digunakan.

Proses pengecoran polisteren

Nama lain dari proses ini adalah :
 proses penghilangan busa (lost-foam process),
 proses penghilangan pola (lost pattern process),
 proses penguapan busa (evaporative foam process),
 proses cetak penuh (full-mold process).
Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk, riser dan inti (bila diperlukan) dibuat dari bahan
busa polisteren. Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat dibuka dalam kup dan drug, karena pola
busa tersebut tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak (lihat gambar 3.6).

Gambar 3.6 Tahapan proses pengecoran polisteren

A. Alat dan Bahan Rangka Cetak (Flash)

7
a. Gergaji
b. Palu
c. Tatah
d. Paku
e. Kayu meranti
f. Alat ukur (Penggaris, meteran, mistar siku)
B. Alat dan Bahan Model
a. Model (Asbak berbentuk alas muka segi enam,inti pipa, dan lampu hias)
b. Dempul
c. Kikir
d. Gergaji besi
e. Kertas gosok
C. Alat dan Bahan Pembuatan Rongga Cetakan
a. Flash (Jenis cup and drag dengan sistem kunci)
b. Model (Asbak berbentuk alas muka segi enam, hiasan lampu)
c. Penumbuk
d. Cetok
e. Kuas
f. Sistem saluran
g. Palu kayu
h. Pasir ( jenis pasir Silika) + air
i. Karbon
j. Kedap air

Langkah Kerja
A. Pembuatan Rangka Cetak (Flash)
1. Rangka cetak (flash) dibuat menggunakan bahan kayu meranti ataupun kayu lain dengan
serat yang bagus dan memiliki keuletan. Flash tersusun atas 2 bagian yaitu bagian atas disebut
cope dan bagian bawah disebut drag.

8
 Pada bagian cope terdapat ganggang pengunci yang digunakan untuk menyatukan cope dan drag
saat proses pembuatan cetakan.

B. Pembuatan Model (pola)

Model cetakan terbuat dari bahan yang halus antara lain adalah dari besi ataupun kayu.
Model merupakan salah satu factor penting dalam proses pengecoran karena jika model kurang
baik akan menyebabkan hasil pengecoran juga kurang baik.

Model berupa benda jadi yang dipergunakan untuk menduplikatkan benda lain. Pada saat akan
menggunakan model untuk membuat rongga cetak, jika model yang digunakan dalam kondisi
kurang rata dan presisi maka akan menyebabkan rongga cetak mengalami kasar pada
permukaannya. Oleh karena itu sebelum model digunakan harus derapikan terlebih dahulu
dengan cara didempul kemudian dikikir dan selanjutnya dihaluskan dengan kertas gosok.
C. Pembuatan Rongga Cetak
1. Menyiapkan pasir, air, flash, dan model serta peralatan lain yang diperlukan.

9
2. Mencampur pasir dengan air sampai pasir mencapai kelembaban yang diinginkan. Rata-rata
pemberian air kedalam pasir hanya 7%-10%. Jika terlalu kering akan menyebabkan pasir tidak
lengket sehingga akan menyebabkan rontok pada pasir dan jika terlalu basah akan menyebabkan
pasir terlalu lengket sehingga cetakan akan lengket dengan model dan sulit diambil.

3. Mengolesi permukaan drag dan model dengan karbon supaya pasir pada cope tidak
menempel atau menyatu dengan pasir pada drag.

4. Menyiapkan drug dengan posisi terbalik pada sebuah papan ataupun alas halus. Cara ini
dimaksudkan agar model berada pada bagian atas dari drag dan pada saat cope dipasang model
akan tetap kelihatan sebelum pasir dituangkan kedalam cope yang sudah dipasang pada drag.

10
 5. Meletakkan Model cetakan secara tengkurap lalu memasukkan pasir sedikit demi sedikit
sampai penuh sampil ditumbuk pelan-pelan agar kepadatan pasir seragam. Penumbukan
menggunakan penumbuk kayu ataupun penumpuk plastik.

6. Membalikkan Drag secara pelan-pelan.

Pada saat membalik drag diperlukan kehati-hatian karena struktur pasir masih belum terlalu
lengket karena dapat membuat pasir rontok. Setelah membalik drag bersihkan bagian atas drag
menggunakan kuas ataupun sapu kecil untuk menghilangkan sisa-sisa rontokan pasir.
7. Pengolesan kedap air
Jika sudah benar-benar padat, ratakan bagian atasnya, kemudian membalik posisi cetakan
dan menempatkannya di atas alas yang sebelumnya alas tersebut sudah dibersihkan dari ceceran
pasir. Kemudian menaburi sisi atas dari cetakan tersebut dengan bubuk kedap air hingga rata
agar tidak lengket dengan pasir di cetakan bagian atas. Setelah itu tiup bagian dalam dari model
agar tidak terkena bubuk tersebut dan bersih dari kotoran lainnya.

11
8. Memasang cope diatas drag. Pasir yang ada di bagian atas drag diolesi dengan karbon
secukupnya. Karbon yang dioleskan berfungsi sebagai pembatas antara pasir yang ada pada
bagian drag dengan pasir pada bagian cope, selain itu dengan adanya karbon pasir pada cope dan
drag tidak akan bercampur pada saat pasir ditumbuk.
9. Memasang semua sistem saluran yang diperlukan. Sistem saluran ada dua jenis, yang pertama
adalah saluran masuk dan saluran penambah. Saluran masuk adalah saluran utama yang
berfungsi sebagai saluran untuk memasukkan cairan logam. Sedangkan saluran penambah adalah
saluran yang berfungsi sebagai lubang pembuangan udara sehingga cairan dapat mengalir ke
dalam rongga cetakan.
10. Memasukan pasir ke cope. Langkah pertama adalah memasukan pasir ke dalam model
sehingga pasir di dalam model memiliki tingkat kepadatan lebih. Langkah kedua adalah
memasukan pasir ke dalam cope, kemudian tumbuk secara pelan-pelan agar kepadatan pasir
merata.
11. Jika pasir sudah dirasa padat dan rata langkah selanjutnya adalah melepas semua sistem saluran
dengan pelan-pelan. Cara melepas saluran adalah dengan memutar berlawanan dan searah jarum
jam. Secara pelan-pelan agar pasir tidak rontok.

12
12. Melepas cope dari drag kemudian mengambil model dari drug secara hati-hati dengan posisi
badan membungkuk agar pelepasan cope tegak lurus dan cetakan tidak rusak.

13. Memasang kembali drag secara pelan-pelan dan hati-hati agar cetakan tidak rontok dan rusak.
Sebelum drag dipasang bersihkan tiap bagian cetakan dari sisa rontokan pasir dengan
menggunakan kuas.
14. Membawa cetakan ke dekat dapur dan selanjutnya siap untuk melakukan penuangan.
15. Mengulangi langkah-langkah pembuatan rongga cetakan untuk membuat tugas rongga cetakan
yang lain yaitu bentuk inti (pipa) dan bentuk hiasan lampu (topeng).

13