PENDAHULUAN
1
1.3 Manfaat Penulisan
Adapun manfaat dari penulisan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi pihak perusahaan (PT. Insera Sena), laporan ini dapat dijadikan masukan
dalam meningkatkan efisiensi proses produksi. Dengan membuat menejemen
peralatan pendukung produksi yang baik (Matras (fixture)).
2. Bagi kami, kerja praktek ini dapat memberi gambaran mengenai aplikasi dari
teori Menejemen Operasioanl dalam penanganan masalah di lingkungan
industri.
1.4 Batasan Masalah
Dalam penelitian ini beberapa batasan masalah yang dapat diambil antara lain:
1. Proses desain sepeda yang dipelajari adalah proses desain sepeda yang ada
pada Departemen RnD FrameFork dan Product Development
2. Proses pergudangan yang dipelajari hanya di PT. Insera Sena plant 2.
3. Pengambilan sample uji berupa pipa INS-011, INS-020 dan INS-044.
2
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
(a) (b)
Gambar 2.1 (a) PT.Insera Sena Plant 1, (b) PT.Insera Sena Plant 2 (sumber :
insera.co.id, diakses pada 30 Mei 2017 pukul 10.22)
PT Insera Sena Didukung oleh 1.000 karyawan dan lebih dari 20 ahli dalam
penelitian dan pengembangan departemen, merupakan Perusahaan berstatus PMDN
(Penanaman Modal Dalam Negri) yang bergerak dalam bidang industri manufaktur
sepeda. Sejak awal, perusahaan ditunjuk untuk menjadi perusahaan standart dunia
dengan hasil produksi yang sebagian besar di ekspor. Hingga saat ini PT Insera Sena
memiliki kapasitas produksi kurang lebih 750.000 unit sepeda dengan tujuan
pemasaran ekspor sebesar 55% dan pasar lokal sebesar 45%. Dengan tujuan ekspor
diantaranya adalah Eropa (Inggris, Jerman, Perancis, Spanyol, AustriA, Swiss,
Yunani, Denmark, Swedia, Finlandia, Norwegia, Rusia, Polandia, Portugal, Hungaria,
Italia, Chile), Amerika (USA, Canada, Costa Rica, Argentina), Asia (Jepang, Korea,
Singapore, Malaysia), Afrika (Africa Selatan, Mauritius,) dan Australia (Australia,
New Zealand dan Fiji). Beberapa jenis sepeda yang diproduksi oleh PT. Insera Sena
adalah Sepeda MTB, City Bike, Sepeda Balap, BMX, Sepeda Anak-anak, Sepeda
3
Tandem dan lain-lain, dengan product range MTB 70% Trekking bike 25% dan
lainnyan sebesar 5%.
4
aspek produksi, informasi, management, marketing, promosi dan komunikasi
mutlak diperlukan. Semua hal tersebut diperlukan untuk menunjang kinerja
perusahaan, menciptakan komunikasi yang baik dan cepat serta untuk
meningkatkan daya saing dengan perusahaan kelas internasional lainnya.
2. Quality, merupakan faktor penting yang harus dimiliki oleh suatu produk
supaya dapat diterima oleh masyarakat dan dapat meraih sukses yang
berkesinambungan. Dalam hal ini kualitas yang dimaksud mencakup aspek
yang luas, mulai dari kualitas produk yang dihasilkan, kualitas komunikasi
baik antar karyawan maupun antara perusahaan dengan konsumen
(pelayanan), dan yang paling penting ialah kualitas sumber daya manusia yang
dimiliki oleh perusahaan. Hal ini dikarenakan sumber daya manusia adalah
kunci dari semua aspek kualitas yang ada pada sebuah perusahaan.
3. CraftmanShip, merupakan faktor yang menentukan hasil akhir dari produk
yang dibuat. Semakin tinggi keahlian yang dimiliki oleh sumber daya manusia
maka semakin baik pula produk yang dihasilkan sehingga kualitas tertinggi
bisa tercapai. Keahlian yang dimaksudkan bukan hanya keahlian dalam bidang
produksi melainkan setiap sumber daya manusia yang ada harus memiliki
keahlian untuk dalam menjalankan roda organisasi perusahaan.
4. Support, merupakan salah satu faktor yang tidak dapat diabaikan dalam
menciptakan kepuasan semua pihak yang berhubungan dengan perusahaan.
Hanya dengan support yang baik perusahaan akan mendapatkan kepercayaan
dari konsumen.
5
Gambar 2.3 Lokasi PT. Insera Sena Plant 1 berdasarkan GPS (Sumber : Google
Maps, Diakses pada 30 Mei 2017 Pukul 11.20)
2.2.2 Plant 2
Plant 2 yang berperan sebagai factory terletak di Jl. HR Mangundiprojo KM
3,3 LINGKAR TIMUR, Desa Wadungasih, Buduran Sidoarjo, Jawa Timur 61252.
Lokasi head office menggunakan GPS (Global Positioning System) dapat dilihat
pada gambar 2.4 sebagai berikut.
Gambar 2.4 Lokasi PT. Insera Sena Plant 2 berdasarkan GPS (Sumber : Google
Maps, Diakses pada 30 Mei 2017 Pukul 11.20)
6
Brand merupakan produk asli dari PT. Insera Sena, mulai dari proses perencanaan,
desain, hingga produksi semuanya ditangani oleh sumber daya manusia yang ada di
perusahaan. Sekarang PT. Insera sena memiliki beberapa brand yaitu Polygon yang
ditujukan utnuk pasar dalam negeri maupun luar negeri, Marin yang ditujukan untuk
pasar Amerika, dan Lerun yang ditujukan untuk pasar Malaysia. Dalam perjalanannya
sudah banyak produk sepeda yang dihasilkan oleh PT. Insera Sena dengan berbagai
macam tipe, diantaranya adalah Young Adult, MTB, Trekking, Tandem, Young Child, dan
Road Bike.
7
BAB III
TUGAS UMUM
8
ASRS merupakan sistem teritegrasi dimana seluruh proses dilakukan secara
otomatis baik proses penyimpanan maupun pengambilan barang di tempat
penyimpanan. Pada sistem ASRS ini setiap barang yang masuk kedalam
penyimpanan akan memiliki kode dan tempat tersendiri, tidak dicampur dengan
barang lain maupun barang lama. Keunggulan sistem ini ialah ketika melakukan
pengambilan terhadap suatu part maka sistem akan secara otomatis akan mengambil
part stok lama terlebih dahulu. Selain itu penghematan dalam hal waktu dan tenaga
kerja dapat dicapai karena jumlah operator yang dibutuhkan tidak banyak. Di PT.
Insera Sena sistem ASRS yang digunakan memiliki tiga jalur dengan kapasitas
penyimpanan mencapai 5000 palet. Pada gambar 3.2 adalah gambar dari sistem
ASRS yang digunakan di PT. Insera Sena.
9
Gambar 3.3 Gudang Raw Material
Untuk penyimpanan aksesoris sama halnya dengan penyimpanan part – part sepeda
di part warehouse yaitu dengan menggunakan sistem konvensional. Dimana aksesoris
disimpak pada sebuah rak secara manual dengan menggunakan forklift.
10
Gambar 3.5 Bagian – Bagian Rangka (sumber : sepedaseru.blogspot.com, diakses pada
30 Mei 2017 pukul 12.36)
Dalam proses pembuatan rangka sepeda secara garis besar ada beberapa tahap yang
perlu dilalui. antara lain :
1. Material Processing
2. Welding Preparation
3. Welding
4. Finishing
5. Painting
Tahap – tahap diatas dibagi lagi kedalam beberapa proses pengerjaan. Penjabaran
proses yang dilakukan pada setiap tahapan diatas dapat dilihat pada gambar 3.6 diagram
alir pembuatan rangka sebagai berikut :
11
Gambar 3.6 Diagaram Alir Proses Pembuatan Rangka
12
Pemotongan ini bertujuan untuk membentuk sambungan las antara pipa satu dengan
pipa yang lain.
13
3.2.1.3 Welding
Proses welding merupakan tahap penyatuan dari semua material yang diperlukan
hingga membentuk sebuah rangka (frame) sepeda. pada penerapannya PT. Insera Sena
memberlakukan sistem welding beregu dimana satu bagian rangka akan di-las secara
bergantian oleh beberapa orang dalam satu regu yang sama. hal ini dilakukan untuk
mengurangi panas berlebih yang diterima oleh material (overheating) dan untuk
mengurangi terjadinya deformasi pada saat pengelasan. Proses welding dibagi kedalam
beberapa bagian, diantaranya ialah tack welding, welding, alignment dan Quality Control.
a. Track Welding
Merupakan proses pengelasan pada sebuah titik yang bertujuan untuk mengunci
sambungan sebelum di lakukan proses pengelasan sehingga proses pengelasan dapat
dilakukan dengan mudah dan cepat karena posisi pipa telah disesuaikan. Proses tack
welding dilakukan pada sebuah jig dan fixture yang telah dirancang sedemikian rupa
sehingga bentuk yang dihasilkan sesuai dengan desain yang telah dibuat. Proses tack
welding dapat dilihat pada gambar 3.9 sebagai berikut.
14
Gambar 3.10 Bagian Segitiga Depan
Pengelasan segitiga belakang, segitiga belakang meliputi rear end, chain stay,
seat stay dan bridge. Gambar bagian segitiga belakang dapat dilihat pada gambar
3.11 sebagai berikut.
Penggabungan segitiga depan dan belakang, pada proses ini segitiga depan dan
segitiga belakang yang telah selesai di las akan digabungkan sehingga membentuk satu
frame yang utuh. Dimana pada proses penggabungan ini seat stay di-las pada seat tube
dan chain stay di-las pada bottom bracket. Gambar untuk penggabungan segitiga depan
dan segitiga belakang dapat dilihat pada gambar 3.12 sebagai berikut.
15
Gambar 3.12 Pengelasan Segitiga Depan Dan Segitiga Belakang
c. Alignment
Merupakan proses penyesuaian ulang geometri rangka dan kelurusan rangka yang
telah selesai di las dengan desain yang telah dibuat. Proses alignment juga
menggunakan bantuan jig dan fixture, sama seperti proses tack welding. Kemudian
bagian yang tidak sesuai di beri sedikit tekanan menggunakan palu atau tuas
pengungkit sehingga geometri rangka dan kelurusannya sesuai. Berikut adalah
gambar alat yang digunakan untuk melakukan proses alignment di PT. Insera Sena
dapat dilihat pada gambar 3.13 sebagai berikut.
16
buruk maka rangka akan dikembalikan ke proses yang dituju (misal hasil pengelasan
bridge atau gusset yang melebar).
3.2.1.4 Finishing
Tahap finishing pada pembuatan rangka ada dua proses yaitu proses heat
treatment dan proses fosfat. Pada sub-bab ini akan dibahas mengenai heat treatment yang
diberikan pada rangka dan parameter-parameter apa saja yang dijadikan tolak ukur dalam
heat treatment rangka tersebut dan fungsi dari proses fosfat.
a. Heat Treatment
Pada logam aluminium alloy terdapat beberapa jenis treatment, akan tetapi dalam
hal pembuatan rangka sepeda treatment yang dipakai ialah T4 dan T6. Hal ini
bertujuan supaya kekerasan (hardness) dari material rangka tersebut sesuai dengan
standar yang diijinkan untuk sepeda.
Proses heat treatment T4, merupakan proses heat treatment yang bertujuan untuk
memperbaiki struktur mikro pada rangka, meghilangkan tegangan sisa yang
diakibatkan oleh material processing. Pada proses treatment T4 rangka yang telah
lulus quality control akan dimasukkan kedalam oven kemudian dipanaskan hingga
mencapai suhu antara 500 - 550 oC dengan holding time sebesar 35 menit dan
didinginkan dengan cepat menggunakan media pendinginan berupa air. Setelah
selesai mendapatkan treatment T4 kekerasan rangka turun menjadi 3 - 5 HRE. Grafik
T-s dari proses heat treatment T4 dapat dilihat pada gambar 3.14 sebagai berikut.
Holding time
Gambar 3.14 Grafik T-s Heat Treatment T4
Proses Heat treatment T6, merupakan proses treatment lanjutan setelah rangka
mendapatkan treatment T4. Proses ini bertujuan untuk mengeraskan rangka sepeda
sehingga memenuhi standar kekerasan yang diperuntukan kendaraan. Di lapangan
proses T6 pada rangka sepeda disebut juga proses aging.
Pada proses treatment T6 rangka akan dipanaskan hingga mencapai suhu antara
180 – 250 oC dengan holding time sebesar 3 – 8 jam dan didinginkan menggunakan
udara bebas (self quenching). Rangka yang telah mendapatkan treatment T6 maka
kekerasannya akan naik yang semula 3 - 5 HRE (pada proses T4) menjadi 16-17
HRE. Grafik T-s dari proses heat treatment T6 dapat dilihat pada gambar 3.15
sebagai berikut.
17
Holding time 3 hingga 8 jam
Gambar 3.15 Grafik T-s Heat Treatment T6
Setelah proses T6 selesai dilakukan selanjutnya, akan dilakukan proses akhir
berupa pembuatan chamfer, proses reamer, proses tapping, pembuatan seat lag dan
poles.
b. Proses Fosfat
Pada proses pembuatan rangka, rangka yang telah selesai dibuat dan telah melalui
heat treatment tidak langsung dibawa ke bagian painting. Beberapa ada yang
ditahan/buffer hingga mencapai jumlah tertentu. Pada rangka yang tertahan/buffer
sebelum dilakukan proses painting terlebih dahulu akan dilakukan proses fosfat.
Sehingga proses fosfat ditujukan untuk rangka yang tertahan di gudang produksi.
Tujuan dari proses fosfat ini adalah untuk menunda proses rusting (karat) dan
membuat cat menempel lebih kuat pada permukaan rangka. Alur pada proses fosfat
dapat dilihat pada gambar 3.16 sebagi berikut.
3.2.1.5 Painting
Penampilan sebuah benda akan menjadi daya tarik tersendiri bagi
penggunanya, sama halnya dengan sepeda semakin bagus penampilannya maka
semakin bertambah rasa percaya diri penggunanya. Oleh karena itu setelah frame
selesai diproduksi maka akan dilanjut dengan proses pengecatan (painting) dan
pemberian stiker (decal). Proses pengecatan di PT. Insera Sena menggunakan sistem
disk. Dimana cat akan disemprotkan oleh disk yang berputar sehingga semakin
kencang putaran disk maka akan semakin bagus hasilnya karena cat akan keluar dari
disk dalam bentuk partikel yang kecil dan halus.
18
Selain itu untuk meningkatkan efisiensi penggunaan cat maka sistem
pengecatan digabungkan dengan sistem pengecatan menggunakan anoda dan katoda
dimana disk (sprayer) berfungsi sebagai anoda dan rangka berfungsi sebagai katoda,
sehingga cat yang di keluarkan oleh sprayer akan melingkupi frame secara merata
dan tidak ada cat yang terbuang secara percuma. Sebelum dilakukan proses
pengecatan rangka terlebih dahulu rangka akan digantung pada konveyor berjalan
kemudian akan dibersihkan dari debu-debu yang menempel dan lubang – lubang pada
rangka ditutup terlebih dahulu kemudian dilakukan proses pemberian cat dasar.
Setelah pemberian cat dasar selesai rangka akan berjalan melalui oven untuk proses
pengeringan.
Setelah dilapisi dengan cat dasar selanjutnya rangka akan masuk proses
pengecatan, lapisan cat pada rangka bervariasi sesuai dengan desain yang telah
dibuat. Pada saat pemberian cat menggunakan sistem disk, pasti terdapat beberapa
tempat yang tidak dapat dijangkau seperti (sambungan top tube denganhead tube dan
lain sebagainya), sehingga dibutuhkan tenaga manual untuk memberi cat dasara pada
bagian – bagian tersebut. Setiap selesai melakukan pengecatan rangka akan berjalan
melewati oven untuk proses pengeringan. Setelah selesai proses pengecatan selesai
maka proses berlanjut untuk pemberian stiker (decal), proses pemberian stiker masih
dilakukan secara manual oleh para karyawan.
Setelah proses pemberian stiker selesai maka rangka yang sudah jadi akan
diberi lapisan clear coat untuk melindungi cat dan decal kemudian rangka akan
masuk kedalam oven untuk mengeringkan clear coat. Selain itu clear coat juga
berfungsi membuat warna cat tidak cepat pudar. Setelah pemberian clear coat selesai
maka tahap terakhir adalah quality control dan pemberian barcode untuk
mempermudah proses tracking, jika ada klaim dari konsumen mengenai kualitas
produk yang dihasilkan dan untuk membuktikan bahwa produk tersebut merupakan
produk asli dari PT. Insera Sena. Diagram alir proses painting dapat dilihat pada
gambar 3.17 sebagai berikut.
19
Pem.Clearcoat
20
Dan diagram alir proses perakitan roda dapat dilihat pada gambar 3.18 sebagai
berikut.
Process trueing
21
Gambar 3.20 Diagram Alir Proses Perakitan Sepeda
layout proses assembly sepeda di PT. Insera Sena dapat dilihat pada gambar 3.21
sebagai berikut.
22
Gambar 3.21 Layout Proses Assembly Sepeda PT. Insera Sena
23
perawatan akan dilakukan menjelang akhir dari umur komponen tersebut.
penggunaan predictive maintenance akan meningkatkan umur pakai dari sebuah
peralatan akan tetapi membutuhkan investasi yang besar dalam hal peralatan
pendukung dan sumber daya manusia.
c. Corrective maintenance adalah suatu metode maintenance atau menejemen
perawatan dimana proses maintenance dilakukan apabila sebuah peralatan atay part
telah mengalami keruakan. Sehingga metode perawatan ini lebih ke arah run to
failure. Dimana penggantian part atau peralatan dilakukan ketika part atau
peralatan tersebut telah mngalami kerusakan. Tentu saja hal ini akan berakibat
kurang baik apabila diterapkan pada sebuah peralatan yang menjadi jantung dari
sebuah kegiatan produksi.
Sistem menejemen perawatan yang diadopsi oleh PT. Insera Sena ialah menejemn
perawtan dengan metode preventive maintenance. Dimana pemeriksaan kondisi dari
sebuah peralatan dilakukan secara berkala sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.
sehingga terjadinya kerusakan (failure) pada saat peralatan digunakan dapat diminalisir.
Pada pelaksanaannya kegagalan sebuah peralatan dapat terjadi kapan saja, yang
diakibatkan oleh beban penggunaan yang berlebihan atau tidak sesuai dengan kapasitas
serta beberapa faktor lain. pada saat inilah corrective maintenance dijalankan, sehingga
apabila terjadi kerusakan pada sebuah peralatan atau komponen, dapat diatasi dengan
segera dan proses produksi dapat dilanjutkan kembali seperti semula. Untuk
menanggulangi kerusakan yang diakibatkan oleh faktor tidak tentu dengan interval waktu
yang tidak bisa ditentukan maka dibuatlah KRM (kartu riwayat mesin) kartu ini berisikan
tentang riwayat perawatan apa saja yang telah dilakukan pada mesin tersebut, baik
preventive maintenance maupun corrective maintenance. Hasil pencatatan pada kartu
riwayat mesin tadi akan digunakan untuk menjadwal ulang preventive maintenance yang
ada sehingga availability time dari peralatan atau mesin produksi dapat ditingkatkan.
24
BAB IV
TUGAS KHUSUS
25
(a)
(b)
Gambar 4.1 (a) Contoh assembly line balanching yang tidak seimbang, (b) Contoh
Assembly line balanching yang seimbang
Model dari assembly line itu sendiri berbeda – beda, tergantung jenis kapasitas
serta sistem operasi tiap perusahaan itu sendiri. Gambar 4.1 menunjukkan alasan utama
dari pemilihan tipe operasi produksi yang berbeda – beda dilihat dari kapasitas produksi
serta komplektifitas produknya itu sendiri. Model assembly line dibagi menjadi 3,yaitu :
1. Single Model Assembly Line
Pada jenis assembly line yang satu ini biasanya hanya digunakan untuk produksi besar
– besaran pada satu jenis produk saja. Ketika suatu produk hanya memerlukan satu
jenis proses assembly pada line yang sama dan tidak bervariasi dalam hal setup
maupun waktu prosesnya, model inilah yang dimaksut dengan single model line.
2. Mixed Model Assembly Line
Pada model ini waktu setup antara satu model produk dengan yang lainnya dapat
diabaikan. Proses assembly pada line yang sama serta operator pada jenis model
produk yang berbeda juga bekerja pada line yang sama.
26
3. Multi Model Assembly Line
Biasanya dilakukan secara batch. Dimana waktu setting antara satu variasi produk dengan
yang lainnya tidak bisa diabaikan. Perbedaan model assembly line dapat dilihat pada
gambar 4.2.
(a)
(b)
Gambar 4.2 (a) Pembagian tipe operasi berdasarkan pada kapasitas produksi dan
komplektifitasnya. (b) Model assembly line
Pada bagian lain, balancing assembly line dapat menjadi dasar dari penentuan jenis –
jenis biaya atau anggaran yang akan digunakan dalam proses produksi antara lain
adalah :
1. Cost from overproduction
Jenis biaya yang harus hilang dikarenakan oleh produksi yang berlebihan dan
tidak mampu terjual. Kata overproduction mewakili tindakan menciptakan produk
yang berlebihan atau membuat produk lebih cepat dari waktu yang dibutuhkan.
2. Excess Inventory Cost
27
Inventory dalam bentuk barang selalu lebih merugikan karna rentan
mengalami kerusakan, pengurangan nilai barang itu sendiri dan harus
diminimalisir.
3. Processing Cost
Kegiatan yang dilakukan tanpa menambah manfaat barang termasuk ke dalam non
– value added processing. Dimana hal ini harus selalu diminimalisir.kesalahan dalam
menafsirkan permintaan costumer, komunikasi antar bagian produksi yang kurang baik,
serta material atau pemilihan mesin produksi yang salah merupakan alasan paling besar
dari terjadinya ‘waste’ produk.
Defective product atau barang yang cacat (rusak) dan biasanya menjadi hal yang
paling dihindari dalam proses produksi. Suatu perusahaan akan memaksimalkan
pengurangan defect pada produk dengan memberikan proses produksi serta mesin dan
pekerja yang baik. Beberapa jenis biaaya yang harus dikeluarkan untuk menghindari
defective product antara lain adalah biaya inspeksi, biaya kehilangan dan biaya
service.
4. Transportation Cost
Pada sistem transport yang bagus dari area produksi dan storage dapat
meminimalisir biaya transportasi. Diperlukan investasi berupa perlengkapan, material
serta sistem material tracking yang memadai.
Beberapa jenis penambahan biaya lain yang harus diminimalisir adalah pergerakan
– pergerakan pekerja yang tidak menambah value dari produk itu sendiri. Energy dan
waktu yang terbuang secara percuma. Beberapa contoh dari motion waste yang sering
dilakukan contohnya adalah waktu yang diperlukan oleh operator dalam mencari tools
yang dibutuhkan atau tambahan waktu ketika produk berpindah dari satu workplace ke
workplace lainnya.
Ketika suatu line assembly berjalan dengan tidak seimbang, maka alur proses
produksi akan terganggung sehingga menimbulkan peristiwa yang disebut waiting
time. Waiting time merupakan waktu yang digunakan secara percuma untuk menunggu
material datang ke stasiun tertentu, mesin down time, atau saat operator tengah
mengerjakan pekerjaan lain sehingga material baru bisa diproses setelah pekerjaan
tersebut selesai. Pada line balancing, terdapat beberapa istilah yang akan digunakan
yaitu :
1. Cycle Time
Cycle time merupakan waktu maksimum suatu produk dikerjakan dalam satu
stasiun. Cycle time dapat dicari menggunakan jumlah waktu produksi per harinya
dibagi dengan jumlah unit yang dihasilkan per harinya.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑎𝑦
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 =
𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑎𝑦
2. Lead Time
Merupakan jumlah seluruh waktu yang diperlukan untuk satu produk selesai
hingga mencapai proses terakhir dalam assembly line. Dapat dirumuskan sebagai
berikut :
𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝛴 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑎𝑙𝑜𝑛𝑔 𝑡ℎ𝑒 𝑎𝑠𝑠𝑒𝑚𝑏𝑙𝑦 𝑙𝑖𝑛𝑒
3. Bottleneck
Merupakan salah satu bentuk delay yang menyebabkan lambatnya proses
produksi. Bottleneck dapat diatasi dengan balancing assembly line.
28
4. Diagram Alur
Diagram alur dapat dipresentasikan melalui nodes atau gambar dimana setiap
produk dalam assembly line harus memenuhi aturan yang digambarkan dalam diagram
alur. Produk tidak akan bisa dikerjakan di stasiun selanjutnya apabila belum selesai
dikerjakan pada stasiun yang sebelumnya. Alur yang terjadi mengalis dari satu stasiun ke
stasiun lainnya. Gambar 4.3 merupakan contoh diagram alur dimana angka di atas nodes
menunjukkan waktu proses yang terjadi pada tiap stasiunnya. Sedangkan huruf – huruf di
dalam nodes menunjukkan jenis stasiun yang berbeda – beda.
29
Waktu standart atau standart time dapat dihitung menggunakan persamaan
berikut:
ST = Normal time + ( Allowance x Normal time)
9. Allowance
Allowance merupakan waktu dimana pekerja diperbolehkan untuk melakukan hal
lain selama proses assembly berlangsung.
30
dikerjakan berdasar pada ukuran kepentingan dari elemen itu sendiri. [Groover,
2008].
b. Trial and Error Method
Metode ini biasanya digunakan untuk emnyelesaikan masalah balancing
assembly line dalam skala kecil karna sangat membuang waktu dengan tanpa
kepastian akan mencapai hasil yang diinginkan karna memiliki terlalu banyak
kemungkinan sehingga sulit untuk menentukan mana yang terbaik digunakan.
[Voss, 1999].
c. Killbridge and Wester Rule
Metode ini biasa digunakan untuk masalah assembly line balanching yang
komplex dengan tingkat keberhasilan yang besar. Metode heuristic ini
menggunakan prosedur pemilihan elemen – elemen kerja berdasarkan pada
diagram alurnya. Dimana posisi elemen pada bagian yang lebih awal di diagram
alur akan dipilih pertama sebagai entry dari penyelesaian permasalahan. [Groover,
2008].
d. Ranked Positional Weight Rule
Metode ini menggunakan dasar posisi elemen dalam diagram alur dan waktu
yang digunakan dalam tiap task-nya. Rangkuman dari metode RPW adalah
sebagai berikut :
1. Membuat diagram alur
2. Menentukan posisi besar dari masing – masing elemen; posisi besar
elemen sebanding dengan waktu terlama dari jalur terpanjang dari awal
proses hingga proses tersebut berakhir.
3. Memberi tingkatan pada elemen kerja berdasarkan posisi besar di step
kedua dan elemen yang memiliki posisi besar paling tinggi ditempatkan
pada rangking satu.
4. Dilanjutkan dengan memberi ketentuan pekerjaan yang harus dilakukan
dalam setiap workstation dimana elemen dengan besar yang paling tinggi
ditempatkan dulu.
5. Jika terdapat workstation yang telah menyelesaikan pekerjaannya pada
satu produk, dapat dilanjutkan dengan produk lainnya asalkan tidak
melebihi time cycle yang telah ditentukan.
6. Ulangi step 4 dan 5 hingga seluruh elemen siap dikerjakan untuk tiap
workstation-nya.
Setelah mengetahui bagaimana cara menentukan cycle time dari suatu multi –
model assembly line, yang perlu dilakukan selanjutnya adalah menentukan sample dan
pada penulisan laporan kerja praktek ini, sample yang diambil adalah proses produksi
pada line assembly khusus untuk pipa nhouse dengan tiga jenis pipa yaitu :
1. Pipa Top Tube dengan kode produksi TT INS – 044
2. Pipa Top Tube dengan kode produksi TT INS – 020
3. Pipa Top Tube dengan kode produksi TT INS – 11
Total jumlah task yang terdapat dalam assembly line PT.Insera Sena adalah 6 buah
stasiun dengan deskripsi sebagai berikut :
31
Kode Mesin Merk Mesin Jumlah Deskripsi
Terdapat 3 buah mesin cutting yang
digunakan untuk cutting awal. Dimana
Shuz Tung
A Cutting 3 1 mesin digunakan untuk produksi
HT-10010
pipa inhouse, 1 mesin untuk produksi
pesanan dan 1 mesin untuk cadangan.
32
Task yang tertera digunakan untuk proses produksi pipa inhouse dengan sistem multi
– model assembly line. Untuk melihat cycle time dari produk maka diperlukan pembagian
masing – masing produk pipa terlebih dahulu.
Dimana I merupakan jumlah produk per batch. Rute proses produksi pipa TT INS
– 044 dapat dipresentasikan ke dalam diagram alur yang berisi lingkaran dan anak panah
untuk memperlihatkan hubungan dari masing – masing task yang terjadi.
33
Tabel Task Time dari TT INS – 020
Task A B C C’ D E F G H
I 250 225 250 250 8 8 - 4 4
Times/mn 15 31.875 25 25 0.16 0.13 - 4.093 2.76
Times/s 900 1912.5 1500 1500 9.6 8 - 245.6 166
Waktu(s)/piece 3.6 8.5 6 6 1.2 1 - 61.4 41.5
Dimana I merupakan jumlah produk per batch. Rute proses produksi pipa TT INS –
020 dapat dipresentasikan ke dalam diagram alur yang berisi lingkaran dan anak panah
untuk memperlihatkan hubungan dari masing – masing task yang terjadi.
34
Dimana I merupakan jumlah produk per batch. Rute proses produksi pipa TT INS
– 011 dapat dipresentasikan ke dalam diagram alur yang berisi lingkaran dan anak panah
untuk memperlihatkan hubungan dari masing – masing task yang terjadi.
35
Diagram waktu vs stasiun untuk multi
model Assembly line Pipa TT INS - 044
8
5
Time (s)
0
A B C C' D E F G H
Station
Uraian dari masing – masing perhitungan akan dijelaskan dalam uraian berikut :
a. Cycle time
Perumusan cycle time atau waktu siklus dapat dilakukan dengan melihat jalur kritis
atau critical path dari sebuah proses produksi dalam pembuatan suatu produk. Jalur kritis
atau critical path adalah serangkaian proses produksi yang memiliki waktu paling lama
dari beberapa mesin pada line produksi untuk melakukan kerja pada jenis produk tertentu.
36
seimbang. Untuk Pipa inhouse dengan kode TT INS – 040, nilai cycle time dapat
didapatkan melalui gambar 4.10 dengan nilai cycle time sebesar 7.3 detik.
b. Jumlah Stasiun minimal
Perhitungan jumlah stasiun minimal untuk Pipa TT INS – 040 dapat
menggunakan perumusan sebagai berikut:
∑ 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑐𝑒
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎𝑙 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 =
𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
84.775
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎𝑙 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 = = 11.613 = 12 𝑏𝑢𝑎ℎ
7.3
c. Idle time
Mencari nilai idle time pada proses assembly Pipa TT INS – 044 dapat diketahui
elalui rumusan sebagai berikut :
𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑁𝑜. 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑥 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝛴 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑎𝑠𝑠𝑒𝑚𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑎𝑐ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡
𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 15 𝑥 7.3 − 84.775 = 24.725 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
d. Effisiensi
Nilai effisiensi suatu multi model assembly line dapat dirumuskan sebagai
berikut:
𝛴 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑎𝑠𝑠𝑒𝑚𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑎𝑐ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝑥 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
84.775 84.775
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = = = 77.42%
15 𝑥 7.3 109.5
e. Balance Delay
Balance delay merupakan ukuran ketidakefisienan lintasan akibat dari waktu
menganggur antara stasiun satu dengan yang lainnya dikarenakan oleh perancangan
alokasi yang kurang sempurna. Rumus yang digunakan untuk menentukan balance
delay adalah sebagai berikut :
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑎𝑦 = 1 − 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑎𝑦 = 1 − 77.42% = 22.58%
Tabel Hasil Perhitungan balancing untuk Pipa TT INS – 020
Cycle Time 15.35 detik
Jumlah stasiun minimal (teori) 9
Jumlah stasiun sesungguhnya 14
Waktu alokasi (cycle *stasiun) 214.9 detik per cycle
Total waktu produksi per piece 129.2 detik
Idle time 85.7 detik
Efficiensy 60.12 %
Balance delay 33.98%
37
Diagram waktu vs stasiun untuk multi
model Assembly line Pipa TT INS - 020
18
16
14
12
Time (s)
10
0
A B C C' D E G H
Station
38
Diagram waktu vs stasiun untuk multi
model Assembly line Pipa TT INS - 044
14
12
10
8
Time (s)
0
A B C C' D E G H
Station
Dari hasil perhitungan didapatkan nilai efficiency tiap ukuran batch-nya dari tiap
produk, waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap batch-nya serta kuantitas dari
masing – masing tipe pipa yang diteliti. Tabel 4.13 menunjukkan nilai yang dibutuhkan
untuk seluruh proses dari ketiga tipe pipa yang dijadikan satu.
∑ 𝐸𝑡𝑖 𝑥 𝑇𝑏𝑖
𝐸𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖% =
∑ 𝑇𝑏𝑖
(77.42 𝑥 9.73) + (60.12 𝑥 33.087) + (97.95 𝑥 20.575)
𝐸𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖% = = 75.053%
9.73 + 33.087 + 20.57556
39
4.1.7 Kalkulasi Total Waktu Produksi
Mengetahui waktu total produksi dari seluruh produk yang berbeda dalam satu
hari kerja sangat diperlukan untuk memperkirakan berapa banyak waktu yang akan
digunakan untuk menyelesaikan ketiga produk pipa tersebut. Diambil data waktu kerja
per hari adalah 8 jam, maka jumlah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan
ketiga pipa diatas adalah 63.39667 detik per piecenya atau 1.05 menit untuk tiap satu
siklus batch.
Jika PT. Insera Sena menargetkan untuk memenuhi order 300 TT INS – 044,
485 pipa TT INS – 020 dan 394 pipa TT INS – 011 yang jumlahnya adalah 300 + 485
+ 394 = 1179 maka waktu yang diperlukan adalah 1179 x 63.39667 detik = 74744.67
detik atau 20.76 jam atau kurang lebih 2.6 hari.
40
BAB V
PENUTUP
5.1. Ringkasan
Dari laporan yang telah disusun, dapat diambil ringkasan sebagai berikut.
1. Proses pergudangan di PT. Insera Sena dibagi menjadi 3 yaitu part warehouse,
material warehouse dan finish good warehouse. Sistem yang digunakan dalam
pergudangan ialah sistem konvensional dengan menggunakan forklift untuk
menata item, khusus untuk part warehouse terdapat dua buah sistem, yaitu sistem
konvensional dan otomatis menggunakan ASRS (Automated Storaged and
Retrieval System).
2. Proses Pembuatan rangka sepeda di PT. Insera Sena terbagi dalam beberapa tahap
yaitu tahap material processing yang terdiri dari pemotongan pipa, proses
material, dan pemotongan akhir. Tahap Welding preparation yang meliputi
pemasangan aksesoris dan pencucian pipa. Tahap welding yang meliputi tack
welding, welding dengan sistem kelompok, alignment dan quality control
(kualitas hasil las). Tahap finishing yang meliputi proses heat treatment dan
proses phospat. Kemudian yang terakhir adalah tahap painting.
3. Proses perakitan sepeda dibagi menjadi dua yaitu perakitan roda dan perakitan
sepeda secara keseluruhan.
4. Jenis menejemen perawatan yang diterapkan di PT. Insera Sena adalah preventif
maintenance sehingga pemeriksaan terhadap peralatan produksi dilakukan secara
terjadwal dan didukung dengan adanya kartu riwayat mesin (KRM) untuk
mengevaluasi hasil dari perawatan yang telah dilakukan dan mengetahui riwayat
perawatan apa saja yang telah dilakukan terhadap mesin tersebut.
5. Proses desain dan perancangan rangka sepeda dilakukan berdasarkan pada
kebutuhan konsumen dengan menggunakan desain – desain lama sebagai dasar
untuk pengembangan produk baru.
6. Pentingnya perencanaan dan perhitungan waktu siklus yang baik untuk
menetapkan diagram alur proses produksi pipa inhoue sebagai upaya untuk
memaksimalkan efisiensi yang dihasilkan.
5.2. Saran
Saran yang dapat penulis berikan terkait permaslahan yang penulis bahas
adalah sebagai berikut.
1. Melakukan penelitian yang lebih mendalam pada bagian polishing. Karna
hampir seluruh pembebanan pada diagram alur terjadi pada bagian polishing.
2. Pemilihan operator berpengalaman untuk bagian polishing mengurangi
bottleneck dengan memperkecil cycle time. Daripada menambahkan alat pada
bagian polishing lebih disarankan untuk menggunakan operator
berpengalaman dalam mereduksi waktu siklusnya.
41