Anda di halaman 1dari 41

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang semakin pesat, serta
perekonomian dunia yang bebas dan terbuka merupakan sebuah peluang yang baik
bagi sebuah industri untuk memperluas pasar produk mereka. Selain itu dengan
perkembangan teknologi yang terjadi, diharapkan mampu menambah nilai tambah dari
produk yang dihasilkan. Hal tersebut perlu diikuti dengan perkembangan sumber daya
manusia, yang kompeten pada bidangnya dan memahami bagaimana kondisi dunia
kerja yang sesungguhnya.
Bagi sebuah perusahaan yang telah memiliki reputasi yang tinggi dalam dunia
industri, harus memiliki kualitas produk yang tinggi untuk mempertahankan reputasi
tersebut. Selain memiliki kualitas yang tinggi produk-produk yang dihasilkan harus
mampu memenuhi kebutuhan dari konsumennya, baik dari segi fungsi maupun
ekonomi. Sistem produksi yang ramping sehingga kerja yang dilakukan lebih efisien
serta sumber daya manusia yang berkualitas merupakan beberapa faktor untuk
mewujudkan hal diatas.
Demikian pula dengan PT. Insera Sena yang bergerak dibidang industri
sepeda. Sistem produksi ramping, sumber daya manusia yang bagus merupakan
beberapa hal yang sangat diperhatikan untuk mempertahankan reputasi perusahaan di
dunia industri.

1.2. Tujuan kerja Praktek


Adapun tujuan dari kerja praktek ini adalah :
1. Mengetahui gambaran proses pergudangan di PT. Insera Sena plant 2.
2. Mengetahui proses pembuatan rangka dan perakitan sepeda.
3. Mengetahui proses assembly line PT.Insera Sena plant2.
4. Mengetahui proses mendesain sepeda, mulai dari kebutuhan konsumen,
perancangan rangka, perakitan sepeda serta heat treatment (treatment pada
rangka) dan kekuatan rangka.
5. Mengetahui pentingnya perancangan dan perhitungan waktu siklus untuk
produksi yang baik untuk menciptakan sistem produksi yang lebih efisien.

1
1.3 Manfaat Penulisan
Adapun manfaat dari penulisan laporan kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1. Bagi pihak perusahaan (PT. Insera Sena), laporan ini dapat dijadikan masukan
dalam meningkatkan efisiensi proses produksi. Dengan membuat menejemen
peralatan pendukung produksi yang baik (Matras (fixture)).
2. Bagi kami, kerja praktek ini dapat memberi gambaran mengenai aplikasi dari
teori Menejemen Operasioanl dalam penanganan masalah di lingkungan
industri.
1.4 Batasan Masalah
Dalam penelitian ini beberapa batasan masalah yang dapat diambil antara lain:
1. Proses desain sepeda yang dipelajari adalah proses desain sepeda yang ada
pada Departemen RnD FrameFork dan Product Development
2. Proses pergudangan yang dipelajari hanya di PT. Insera Sena plant 2.
3. Pengambilan sample uji berupa pipa INS-011, INS-020 dan INS-044.

2
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat


PT Insera Sena didirikan pada tahun 1989 di Sidoarjo oleh Soejanto Widjaja
dengan luas total area mencapai 132.000 m2, berada di sisi selatan kota surabaya.
Lokasi PT. Insera Sena sangat strategis yaitu 15 menit dari bandara Juanda. Kata
Insera Sena merupakan singkatan dari 'Industri Sepeda Surabaya' (Surabaya Bicycle
Industry), sementara 'Sena' adalah salah satu tokoh pewayangan yang terkenal dengan
sosok heroik dan juga sebagai simbol kekuasaan.

(a) (b)
Gambar 2.1 (a) PT.Insera Sena Plant 1, (b) PT.Insera Sena Plant 2 (sumber :
insera.co.id, diakses pada 30 Mei 2017 pukul 10.22)

PT Insera Sena Didukung oleh 1.000 karyawan dan lebih dari 20 ahli dalam
penelitian dan pengembangan departemen, merupakan Perusahaan berstatus PMDN
(Penanaman Modal Dalam Negri) yang bergerak dalam bidang industri manufaktur
sepeda. Sejak awal, perusahaan ditunjuk untuk menjadi perusahaan standart dunia
dengan hasil produksi yang sebagian besar di ekspor. Hingga saat ini PT Insera Sena
memiliki kapasitas produksi kurang lebih 750.000 unit sepeda dengan tujuan
pemasaran ekspor sebesar 55% dan pasar lokal sebesar 45%. Dengan tujuan ekspor
diantaranya adalah Eropa (Inggris, Jerman, Perancis, Spanyol, AustriA, Swiss,
Yunani, Denmark, Swedia, Finlandia, Norwegia, Rusia, Polandia, Portugal, Hungaria,
Italia, Chile), Amerika (USA, Canada, Costa Rica, Argentina), Asia (Jepang, Korea,
Singapore, Malaysia), Afrika (Africa Selatan, Mauritius,) dan Australia (Australia,
New Zealand dan Fiji). Beberapa jenis sepeda yang diproduksi oleh PT. Insera Sena
adalah Sepeda MTB, City Bike, Sepeda Balap, BMX, Sepeda Anak-anak, Sepeda

3
Tandem dan lain-lain, dengan product range MTB 70% Trekking bike 25% dan
lainnyan sebesar 5%.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan


Visi PT. Insera Sena adalah “Perusahaan dengan reptasi tinggi menghasilkan
sepeda dengan nilai tambah yang bisa memenuhi kebutuhan konsumen dengan
ketepatan waktu pengiriman, kualitas baik, dan dengan harga kompetitif”. Misi PT.
Insera Sena adalah sebagai berikut :
1. Pemilihan posisi yang tepat.
2. Sistem Produksi Ramping.
3. Sumber daya manusia berkualitas.
4. Perbaikan yang berkesinambungan untuk para stake holder.
2.3 Struktur Organisasi
Dalam melaksanakan kegiatan PT Inser Sena perlu menyusun suatu struktur
organisasi yang merupakan dasar bagi perusahaan untuk melakukan pembagian kerja,
sehingga fungsi-fungsi manajemen dalam perusahaan dapat berjalan lebih efisien dan
efektif. Struktur organisasi dibuat agar prinsip efektif dan efisien dapat diterapkan.
Berikut struktur organisasi PT Insera Sena yang dijelaskan dalam bentuk bagan
dibawah ini :

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

2.4 Empat Pilar Utama Perusahaan


Dalam perjalanan pengembangan perusahaan, PT. Insera Sena bergerak
dengan empat pilar perusahaan yaitu :
1. Technology, merupakan bagian terpenting yang tidak dapat dipisahkan. Untuk
menciptakan produk berkualitas tinggi penggunaan teknologi baik dalam

4
aspek produksi, informasi, management, marketing, promosi dan komunikasi
mutlak diperlukan. Semua hal tersebut diperlukan untuk menunjang kinerja
perusahaan, menciptakan komunikasi yang baik dan cepat serta untuk
meningkatkan daya saing dengan perusahaan kelas internasional lainnya.
2. Quality, merupakan faktor penting yang harus dimiliki oleh suatu produk
supaya dapat diterima oleh masyarakat dan dapat meraih sukses yang
berkesinambungan. Dalam hal ini kualitas yang dimaksud mencakup aspek
yang luas, mulai dari kualitas produk yang dihasilkan, kualitas komunikasi
baik antar karyawan maupun antara perusahaan dengan konsumen
(pelayanan), dan yang paling penting ialah kualitas sumber daya manusia yang
dimiliki oleh perusahaan. Hal ini dikarenakan sumber daya manusia adalah
kunci dari semua aspek kualitas yang ada pada sebuah perusahaan.
3. CraftmanShip, merupakan faktor yang menentukan hasil akhir dari produk
yang dibuat. Semakin tinggi keahlian yang dimiliki oleh sumber daya manusia
maka semakin baik pula produk yang dihasilkan sehingga kualitas tertinggi
bisa tercapai. Keahlian yang dimaksudkan bukan hanya keahlian dalam bidang
produksi melainkan setiap sumber daya manusia yang ada harus memiliki
keahlian untuk dalam menjalankan roda organisasi perusahaan.
4. Support, merupakan salah satu faktor yang tidak dapat diabaikan dalam
menciptakan kepuasan semua pihak yang berhubungan dengan perusahaan.
Hanya dengan support yang baik perusahaan akan mendapatkan kepercayaan
dari konsumen.

2.5 Lokasi Perusahaan


PT. Insera Sena memiliki dua lokasi yang berbeda, plant 1 sebagai Head
Office dan plant 2 sebagai factory.
2.5.1. Plant 1
Plant 1 yang berperan sebagai head Office terletak di Jl. Jawa No.393 , Desa
Wadungasih, Buduran Sidoarjo, Jawa Timur 61252. Lokasi head office
menggunakan GPS (Global Positioning System) dapat dilihat pada gambar 2.3
sebagai berikut.

5
Gambar 2.3 Lokasi PT. Insera Sena Plant 1 berdasarkan GPS (Sumber : Google
Maps, Diakses pada 30 Mei 2017 Pukul 11.20)
2.2.2 Plant 2
Plant 2 yang berperan sebagai factory terletak di Jl. HR Mangundiprojo KM
3,3 LINGKAR TIMUR, Desa Wadungasih, Buduran Sidoarjo, Jawa Timur 61252.
Lokasi head office menggunakan GPS (Global Positioning System) dapat dilihat
pada gambar 2.4 sebagai berikut.

Gambar 2.4 Lokasi PT. Insera Sena Plant 2 berdasarkan GPS (Sumber : Google
Maps, Diakses pada 30 Mei 2017 Pukul 11.20)

2.6 Produk PT.Insera Sena


Produk yang dihasilkan oleh PT. Insera Sena terbagi menjadi 2 yaitu produk OEM
dan Own Brand. OEM merupakan produk yang dibuat berdasarkan permintaan dari
perusahaan lain dengan ketentuan PT. Insera Sena tidak memiliki hak untuk menjual
produk tersebut, dengan kata lain PT. Insera Sena hanya sebagai tempat produksi. Own

6
Brand merupakan produk asli dari PT. Insera Sena, mulai dari proses perencanaan,
desain, hingga produksi semuanya ditangani oleh sumber daya manusia yang ada di
perusahaan. Sekarang PT. Insera sena memiliki beberapa brand yaitu Polygon yang
ditujukan utnuk pasar dalam negeri maupun luar negeri, Marin yang ditujukan untuk
pasar Amerika, dan Lerun yang ditujukan untuk pasar Malaysia. Dalam perjalanannya
sudah banyak produk sepeda yang dihasilkan oleh PT. Insera Sena dengan berbagai
macam tipe, diantaranya adalah Young Adult, MTB, Trekking, Tandem, Young Child, dan
Road Bike.

7
BAB III
TUGAS UMUM

3.1 Proses Pergudangan


Sebuah pabrik dengan kapasitas produksi yang besar, tentu akan membutuhkan
tempat yang luas untuk menyimpan produk jadi, bahan baku (raw material) maupun part-
part sepeda. Jenis pergudangan pada PT. Insera Sena dibagi menjadi tiga yaitu :
1. Part Warehouse (Gudang penyimpanan part – part sepeda)
2. Material Warehouse (Gudang penyimpanan bahan baku frame)
3. Finish Good Warehouse (Gudang penyimpanan sepeda jadi)

3.1.1 Part Warehouse


Part warehouse merupakan tempat penyimpanan untuk part-part sepeda yang
diproduksi oleh perusahaan lain. Pada sebuah sepeda ada banyak part yang terpasang, dan
tidak semua part tersebut diproduksi oleh PT. Insera Sena secara mandiri. Sebelum semua
part tersebut dirakit menjadi sebuah sepeda maka part-part yang telah datang akan
disimpan terlebih dahulu di gudang penyimapanan part. Gudang penyimpanan part-part
sepeda dibagi menjadi dua sistem yaitu secara konvensional dan secara automatic
menggunakan sistem ASRS (Automated Storaged and Retrieval System).
1. Sistem Konvensional
Pada sistem konvensional part-part yang datang akan didata secara manual dan
disusun dalam rak secara manual menggunakan forklift. Sistem konvensional ini
tentu sangata mengandalkan kinerja sumber daya manusia yang mampu
berkoordinasi dengan baik. Selain itu permasalahan yang mungkin timbul dari sistem
ini ialah jika part-part sepeda yang ada terus berdatangan sedangkan part sepeda yang
lama masih tersisa, hal ini tentu akan membuat operator sedikit kesulitan karena
harus menghabiskan stok lama terlebih dahulu. Hal ini dilakukan karena setiap part
sepeda memiliki umur tertentu sehingga dengan menghabiskan stok lama terlebih
dahulu akan mengurangi resiko adanya part yang over age. Salah satu contoh part
yang memiliki batasan waktu penyimpanan ialah ban sepeda, ban sepeda tidak bisa
disimpan dalam waktu yang lama.

Gambar 3.1 Rak Penyimpanan Sistem Konvensional


2. Sistem ASRS (Automated Storaged and Retrieval System)

8
ASRS merupakan sistem teritegrasi dimana seluruh proses dilakukan secara
otomatis baik proses penyimpanan maupun pengambilan barang di tempat
penyimpanan. Pada sistem ASRS ini setiap barang yang masuk kedalam
penyimpanan akan memiliki kode dan tempat tersendiri, tidak dicampur dengan
barang lain maupun barang lama. Keunggulan sistem ini ialah ketika melakukan
pengambilan terhadap suatu part maka sistem akan secara otomatis akan mengambil
part stok lama terlebih dahulu. Selain itu penghematan dalam hal waktu dan tenaga
kerja dapat dicapai karena jumlah operator yang dibutuhkan tidak banyak. Di PT.
Insera Sena sistem ASRS yang digunakan memiliki tiga jalur dengan kapasitas
penyimpanan mencapai 5000 palet. Pada gambar 3.2 adalah gambar dari sistem
ASRS yang digunakan di PT. Insera Sena.

Gambar 3.2 Sistem ASRS (Automated Storaged and Retrieval System)

3.1.2 Material Warehouse


Material warehouse merupakan gudang penyimpanan untuk bahan baku (raw
Material) pembuatan frame. Beberapa barang yang disimpan di material warehouse
ialah :
1. Steel Pipe
2. Aluminium Alloy pipe
3. Accessories
Penyimpanan pipa, baik aluminium maupun steel digolongkan berdasar ukuran dari
pipa tersebut. Gambar 3.3 menunjukan bagaimana pipa – pipa struktur penyimpanan
dari pipa – pipa tersebut.

9
Gambar 3.3 Gudang Raw Material
Untuk penyimpanan aksesoris sama halnya dengan penyimpanan part – part sepeda
di part warehouse yaitu dengan menggunakan sistem konvensional. Dimana aksesoris
disimpak pada sebuah rak secara manual dengan menggunakan forklift.

3.1.3 Finish GoodWarehouse


Finish good warehouse adalah sepeda yang sudah selesai dirakit 80% dan dikemas
dalam wadah kardus. Gudang penyimpanan ini bersifat sementara karena digunakan
untuk menyimpan sepeda yang sudah siap dikirim ke customer begitu jumlah barang
telah sesuai dengan jumlah permintaan. Produk – produk yang telah siap dikirim akan
dikelompokkan berdasarkan destinasi atau tujuan pengiriman sehingga lebih mudah
dalam hal pemeriksaan stok barang. Proses Pergudangan finish good dapat dilihat
pada gambar 3.4 sebagai berikut.

Gambar 3.4 Finish Good Warehouse

3.2 PROSES PEMBUATAN RANGKA DAN PERAKITAN SEPEDA


Pada sub-bab ini akan dijelaskan mengenai proses pembuatan rangka dan perakitan
sepeda di PT. Insera Sena.

3.2.1 Proses Pembuatan Rangka


Rangka meruapakan sebuah bagian atau part pada sepeda, rangka memiliki peran
sebagai bagian utama dari sebuah sepeda dan tempat dimana part-part lain akan dipasang
sehingga membentuk sebuah sepeda yang utuh. bagian-bagian dari sebuah rangka dapat
dilihat pada gambar 3.5 sebagai berikut.

10
Gambar 3.5 Bagian – Bagian Rangka (sumber : sepedaseru.blogspot.com, diakses pada
30 Mei 2017 pukul 12.36)

Dalam proses pembuatan rangka sepeda secara garis besar ada beberapa tahap yang
perlu dilalui. antara lain :
1. Material Processing
2. Welding Preparation
3. Welding
4. Finishing
5. Painting
Tahap – tahap diatas dibagi lagi kedalam beberapa proses pengerjaan. Penjabaran
proses yang dilakukan pada setiap tahapan diatas dapat dilihat pada gambar 3.6 diagram
alir pembuatan rangka sebagai berikut :

11
Gambar 3.6 Diagaram Alir Proses Pembuatan Rangka

3.2.1.1 Material Processing


Material processing merupakan awal dari proses pembuatan rangka. dimana raw
material yang berupa pipa besi (high tensile steel) atau pipa aluminium (aluminium alloy
6061) diproses menjadi material siap pakai. beberapa proses yang dilakukan dalam tahap
material processing ialah :
a. Pemotongan Pipa
Pada proses ini, pipa aluminium yang panjang akan dipotong sesuai dengan desain
yang telah dibuat. Baik itu pipa untuk top tube, down tube, seat post, head tube dan
lain sebagainya. Setelah dilakukan pemotongan maka pipa akan masuk ke proses
material.
b. Proses Material
Pada proses ini pipa yang telah dipotong – potong sesuai desain tadi akan diproses
lebih lanjut. Diantaranya ialah, proses bending dimana pipa akan
dibending untuk menghasilkan pipa dengan lekukan di daerah tertentu. Proses
forming ialah proses pembentukan profil pipa baik , dimana profil pipa akan dibentuk
menjadi beraneka ragam bentuk seperti bentuk elips, bentuk aerofoil, bahkan bentuk
yang menyerupai segi lima dan sebagainya. Proses rolling yaitu proses yang
digunakan untuk membentuk radius tertentu pada ujung pipa.
c. Pemotongan Akhir
Proses pemotongan akhir ialah proses yang dilakukan untuk memotong ujung –
ujung pipa yang telah melalui proses material (bending, forming, rolling).

12
Pemotongan ini bertujuan untuk membentuk sambungan las antara pipa satu dengan
pipa yang lain.

3.2.1.2 Welding Preparation


Welding preparation merupakan proses yang dilakukan sebelum proses
pengelasan rangka dimulai. Beberapa proses dalam welding preparation ialah :
a. Pemasangan aksesoris
Merupakan proses pemasangan aksesoris pada pipa sebelum pipa tersebut
disambung menjadi sebuah rangka sepeda, hal ini dilakukan karena pemasangan
aksesoris pada rangka yang telah jadi akan sangat sulit sehingga pemasangan
aksesoris dilakukan setelah tahap material processing selesai. Komponen yang
dimaksud aksesoris dalam hal ini ialah cable stopper, cable guide, dan bossnut untuk
pemasangan tempat minum. Proses pemasangan aksesoris dapat dilihat pada gambar
3.7 sebagai berikut:

Gambar 3.7 Proses Pemasangan Aksesoris


b. Pencucian
Setelah proses pemasangan aksesoris telah selesai maka proses selanjutnya ialah
dilakukan pencucian, hal ini bertujuan untuk menghilangkan objek-objek yang tidak
diinginkan sebelum dilakukannya proses pengelasan, misalnya adalah lapisan
pelumas (oli) pada saat material processing. Proses pencucian dapat dilihat pada
gambar 3.8 sebagai berikut:

Gambar 3.8 Proses Pencucian Material

13
3.2.1.3 Welding
Proses welding merupakan tahap penyatuan dari semua material yang diperlukan
hingga membentuk sebuah rangka (frame) sepeda. pada penerapannya PT. Insera Sena
memberlakukan sistem welding beregu dimana satu bagian rangka akan di-las secara
bergantian oleh beberapa orang dalam satu regu yang sama. hal ini dilakukan untuk
mengurangi panas berlebih yang diterima oleh material (overheating) dan untuk
mengurangi terjadinya deformasi pada saat pengelasan. Proses welding dibagi kedalam
beberapa bagian, diantaranya ialah tack welding, welding, alignment dan Quality Control.
a. Track Welding
Merupakan proses pengelasan pada sebuah titik yang bertujuan untuk mengunci
sambungan sebelum di lakukan proses pengelasan sehingga proses pengelasan dapat
dilakukan dengan mudah dan cepat karena posisi pipa telah disesuaikan. Proses tack
welding dilakukan pada sebuah jig dan fixture yang telah dirancang sedemikian rupa
sehingga bentuk yang dihasilkan sesuai dengan desain yang telah dibuat. Proses tack
welding dapat dilihat pada gambar 3.9 sebagai berikut.

Gambar 3.9 Proses Tack Welding


b. Welding
Proses penggabungan pipa – pipa hingga membentuk sebuah rangka, proses
welding rangka sepeda menggunakan las TIG (Tungsten Inner Gas). Las TIG dipilih
karena menghasilkan permukaan las yang halus dibandingkan yang metode yang lain.
Permukaan las yang halus juga mempengaruhi penampilan dan merupakan salah satu
cerminan produk yang berkualitas. Las TIG lebih kuat dan tahan terhadap korosi.
Pada proses pengelasan rangka dibagi dalam bebrapa bagian yaitu pengelasan
segitiga depan, segitiga depan meliputi head tube, top tube, down tube, seat post dan
bottom bracket. Gambar bagian segitiga depan dapat dilihat pada gambar 3.10
sebagai berikut.

14
Gambar 3.10 Bagian Segitiga Depan
Pengelasan segitiga belakang, segitiga belakang meliputi rear end, chain stay,
seat stay dan bridge. Gambar bagian segitiga belakang dapat dilihat pada gambar
3.11 sebagai berikut.

Gambar 3.11 Bagian Segitiga Belakang (Seatstay)

Penggabungan segitiga depan dan belakang, pada proses ini segitiga depan dan
segitiga belakang yang telah selesai di las akan digabungkan sehingga membentuk satu
frame yang utuh. Dimana pada proses penggabungan ini seat stay di-las pada seat tube
dan chain stay di-las pada bottom bracket. Gambar untuk penggabungan segitiga depan
dan segitiga belakang dapat dilihat pada gambar 3.12 sebagai berikut.

15
Gambar 3.12 Pengelasan Segitiga Depan Dan Segitiga Belakang
c. Alignment
Merupakan proses penyesuaian ulang geometri rangka dan kelurusan rangka yang
telah selesai di las dengan desain yang telah dibuat. Proses alignment juga
menggunakan bantuan jig dan fixture, sama seperti proses tack welding. Kemudian
bagian yang tidak sesuai di beri sedikit tekanan menggunakan palu atau tuas
pengungkit sehingga geometri rangka dan kelurusannya sesuai. Berikut adalah
gambar alat yang digunakan untuk melakukan proses alignment di PT. Insera Sena
dapat dilihat pada gambar 3.13 sebagai berikut.

Gambar 3.13 JIG Proses Alignment


d. Quality Control
Bagi sebuah perusahaan kelas internasional, menjaga kualitas produk
sangatlah penting untuk menjaga kepercayaan konsumen serta untuk
mempertahankan pasar dari produk mereka. Oleh karena itu diperlukannya kontrol
terhadap kualitas yang dihasilkan sehingga semua produk memiliki kualitas yang
sama. Pada proses ini rangka yang telah selesai di las dan telah melewati proses
alignment akan diperiksa, mulai dari bentuk las yang dihasilkan hingga pemeriksaan
terhadap aksesoris yang dipasang. jika hasil pemeriksaan menunjukan hasil yang

16
buruk maka rangka akan dikembalikan ke proses yang dituju (misal hasil pengelasan
bridge atau gusset yang melebar).

3.2.1.4 Finishing
Tahap finishing pada pembuatan rangka ada dua proses yaitu proses heat
treatment dan proses fosfat. Pada sub-bab ini akan dibahas mengenai heat treatment yang
diberikan pada rangka dan parameter-parameter apa saja yang dijadikan tolak ukur dalam
heat treatment rangka tersebut dan fungsi dari proses fosfat.
a. Heat Treatment
Pada logam aluminium alloy terdapat beberapa jenis treatment, akan tetapi dalam
hal pembuatan rangka sepeda treatment yang dipakai ialah T4 dan T6. Hal ini
bertujuan supaya kekerasan (hardness) dari material rangka tersebut sesuai dengan
standar yang diijinkan untuk sepeda.
Proses heat treatment T4, merupakan proses heat treatment yang bertujuan untuk
memperbaiki struktur mikro pada rangka, meghilangkan tegangan sisa yang
diakibatkan oleh material processing. Pada proses treatment T4 rangka yang telah
lulus quality control akan dimasukkan kedalam oven kemudian dipanaskan hingga
mencapai suhu antara 500 - 550 oC dengan holding time sebesar 35 menit dan
didinginkan dengan cepat menggunakan media pendinginan berupa air. Setelah
selesai mendapatkan treatment T4 kekerasan rangka turun menjadi 3 - 5 HRE. Grafik
T-s dari proses heat treatment T4 dapat dilihat pada gambar 3.14 sebagai berikut.

Holding time
Gambar 3.14 Grafik T-s Heat Treatment T4
Proses Heat treatment T6, merupakan proses treatment lanjutan setelah rangka
mendapatkan treatment T4. Proses ini bertujuan untuk mengeraskan rangka sepeda
sehingga memenuhi standar kekerasan yang diperuntukan kendaraan. Di lapangan
proses T6 pada rangka sepeda disebut juga proses aging.
Pada proses treatment T6 rangka akan dipanaskan hingga mencapai suhu antara
180 – 250 oC dengan holding time sebesar 3 – 8 jam dan didinginkan menggunakan
udara bebas (self quenching). Rangka yang telah mendapatkan treatment T6 maka
kekerasannya akan naik yang semula 3 - 5 HRE (pada proses T4) menjadi 16-17
HRE. Grafik T-s dari proses heat treatment T6 dapat dilihat pada gambar 3.15
sebagai berikut.

17
Holding time 3 hingga 8 jam
Gambar 3.15 Grafik T-s Heat Treatment T6
Setelah proses T6 selesai dilakukan selanjutnya, akan dilakukan proses akhir
berupa pembuatan chamfer, proses reamer, proses tapping, pembuatan seat lag dan
poles.
b. Proses Fosfat
Pada proses pembuatan rangka, rangka yang telah selesai dibuat dan telah melalui
heat treatment tidak langsung dibawa ke bagian painting. Beberapa ada yang
ditahan/buffer hingga mencapai jumlah tertentu. Pada rangka yang tertahan/buffer
sebelum dilakukan proses painting terlebih dahulu akan dilakukan proses fosfat.
Sehingga proses fosfat ditujukan untuk rangka yang tertahan di gudang produksi.
Tujuan dari proses fosfat ini adalah untuk menunda proses rusting (karat) dan
membuat cat menempel lebih kuat pada permukaan rangka. Alur pada proses fosfat
dapat dilihat pada gambar 3.16 sebagi berikut.

Gambar 3.16 Alur Proses Fosfat

3.2.1.5 Painting
Penampilan sebuah benda akan menjadi daya tarik tersendiri bagi
penggunanya, sama halnya dengan sepeda semakin bagus penampilannya maka
semakin bertambah rasa percaya diri penggunanya. Oleh karena itu setelah frame
selesai diproduksi maka akan dilanjut dengan proses pengecatan (painting) dan
pemberian stiker (decal). Proses pengecatan di PT. Insera Sena menggunakan sistem
disk. Dimana cat akan disemprotkan oleh disk yang berputar sehingga semakin
kencang putaran disk maka akan semakin bagus hasilnya karena cat akan keluar dari
disk dalam bentuk partikel yang kecil dan halus.

18
Selain itu untuk meningkatkan efisiensi penggunaan cat maka sistem
pengecatan digabungkan dengan sistem pengecatan menggunakan anoda dan katoda
dimana disk (sprayer) berfungsi sebagai anoda dan rangka berfungsi sebagai katoda,
sehingga cat yang di keluarkan oleh sprayer akan melingkupi frame secara merata
dan tidak ada cat yang terbuang secara percuma. Sebelum dilakukan proses
pengecatan rangka terlebih dahulu rangka akan digantung pada konveyor berjalan
kemudian akan dibersihkan dari debu-debu yang menempel dan lubang – lubang pada
rangka ditutup terlebih dahulu kemudian dilakukan proses pemberian cat dasar.
Setelah pemberian cat dasar selesai rangka akan berjalan melalui oven untuk proses
pengeringan.
Setelah dilapisi dengan cat dasar selanjutnya rangka akan masuk proses
pengecatan, lapisan cat pada rangka bervariasi sesuai dengan desain yang telah
dibuat. Pada saat pemberian cat menggunakan sistem disk, pasti terdapat beberapa
tempat yang tidak dapat dijangkau seperti (sambungan top tube denganhead tube dan
lain sebagainya), sehingga dibutuhkan tenaga manual untuk memberi cat dasara pada
bagian – bagian tersebut. Setiap selesai melakukan pengecatan rangka akan berjalan
melewati oven untuk proses pengeringan. Setelah selesai proses pengecatan selesai
maka proses berlanjut untuk pemberian stiker (decal), proses pemberian stiker masih
dilakukan secara manual oleh para karyawan.
Setelah proses pemberian stiker selesai maka rangka yang sudah jadi akan
diberi lapisan clear coat untuk melindungi cat dan decal kemudian rangka akan
masuk kedalam oven untuk mengeringkan clear coat. Selain itu clear coat juga
berfungsi membuat warna cat tidak cepat pudar. Setelah pemberian clear coat selesai
maka tahap terakhir adalah quality control dan pemberian barcode untuk
mempermudah proses tracking, jika ada klaim dari konsumen mengenai kualitas
produk yang dihasilkan dan untuk membuktikan bahwa produk tersebut merupakan
produk asli dari PT. Insera Sena. Diagram alir proses painting dapat dilihat pada
gambar 3.17 sebagai berikut.

19
Pem.Clearcoat

Gambar 3.17 Diagram Alir Proses Painting


3.2.2 Proses Perakitan Sepeda
Dalam proses perakitan sepeda ada dua proses yang berjalan. Pertama proses
perakitan roda dan kedua adalah proses perakitan sepeda.
a. Proses Perakitan Roda
Dalam proses perakitan roda ada beberapa tahap yang harus dilakukan, mulai dari
pemasangan jari-jari (spoke) ke hub, yaitu proses memasukkan spoke ke lubang –
lubang yang ada di samping hub. Proses ini masih dilakukan secara manual. Proses
ram atau lancing yaitu proses pemasangan spoke ke nipple yang ada di velg
kemudian dikencangkan menggunakan mesin four head. Setelah dikencangkan
kemudian dilakukan penyetelan velg menggunakan mesing trueing. Setelah selesai
dilakukan penyetelan selanjutnya ialah proses pemasangan dan memompa ban. Alur
dari proses perakitan sepeda dapat dilihat pada gambar 3.18 sebagai berikut.

Gambar 3.18 Proses Perakitan Roda Sepeda (Mesin Trueing)

20
Dan diagram alir proses perakitan roda dapat dilihat pada gambar 3.18 sebagai
berikut.

Process trueing

Gambar 3.19 Diagram Alir Proses Perakitan Roda


b. Proses Perakitan Rangka
Proses perakitan sepeda di PT. Insera Sena menggunakan sistem konveyor
berjalan, dimana rangka akan ditempatkan diatas konveyor kemudian konveyor akan
berjalan membawa rangka ke tempat pemasangan tiap bagian-bagian sepeda. Urutan
proses perakitan sepeda dimulai dari pemasangan head part, pemasangan fork,
pemasangan headset dan stem, pemasangan fender dan carrier, pemasangan bottom
bracket dan sprocket, pemasangan FD (Front Derailleur) dan RD (Rear Derailleur),
pemasangan chain, pemasangan crank, pemasangan handle bar, pemasangan chain
cover, pemasangan kabel rem kabel FD dan RD, pemasangan roda, penyesuaian rem,
penyesuaian FD dan RD, pembongkaran stem, proses pembungkusan, dan terakhir
adalah proses pengemasan. Tahapan yang telah disebutkan tadi dapat disusun
menjadi diagram alir seperti pada gambar 3.20 sebagai berikut,

21
Gambar 3.20 Diagram Alir Proses Perakitan Sepeda
layout proses assembly sepeda di PT. Insera Sena dapat dilihat pada gambar 3.21
sebagai berikut.

22
Gambar 3.21 Layout Proses Assembly Sepeda PT. Insera Sena

3.3 Managemen Pemeliharaan Peralatan


Bagi perusahaan dengan produktivitas yang tinggi, ketersediaan peralatan
merupakan suatu hal yang sangat penting. Tanpa peralatan yang memadai maka akan
sangat sulit untuk memenuhi target produktifitas yang telah ditentukan. Oleh karena itu
kondisi peralatan penunjang produksi harus dijaga pada kondisi terbaiknya. Untuk
menjaga kondisi peralatan produksi diperlukan sebuah sistem menejemen perawatan yang
baik, sehingga availability time dari setiap peralatan produksi tetap tinggi. Banyak
metode yang digunakan untuk melakukan pemeliharaan terhadap peralatan pada sebuah
perusahaan, diantaranya adalah preventif maintenance, predictive maintenance, dan
corrective maintenance.
a. Preventive maintenance adalah suatu metode maintenance atau menejemen
perawatan dimana pemeriksaan kondisi komponen suatu alat dilakukan secara
berkala untuk menghindari terjadinya kegagalan pada saat peralatan tersebut
digunakan. Preventive maintenance dilakukan berdasarkan waktu kegagalan yang
telah diperkirakan atau berdasarkan laju kegagalan dari part tersebut.
b. Predictive maintenance adalah suatu metode maintenance atau menejemen
perawatan dimana proses maintenance didasarkan pada hasil analisa dari suatu
komponen. Analisa suatu komponen dapat menggunakan metode infrared thermal
imaging, vibration analisis, dan oil analysis. Dari hasil analisa menggunakan
metode-metode tersebut didapatkan sebuah data dari suatu komponen yang dapat
digunakan untuk memprediksi umur dari komponen tersebut, sehingga proes

23
perawatan akan dilakukan menjelang akhir dari umur komponen tersebut.
penggunaan predictive maintenance akan meningkatkan umur pakai dari sebuah
peralatan akan tetapi membutuhkan investasi yang besar dalam hal peralatan
pendukung dan sumber daya manusia.
c. Corrective maintenance adalah suatu metode maintenance atau menejemen
perawatan dimana proses maintenance dilakukan apabila sebuah peralatan atay part
telah mengalami keruakan. Sehingga metode perawatan ini lebih ke arah run to
failure. Dimana penggantian part atau peralatan dilakukan ketika part atau
peralatan tersebut telah mngalami kerusakan. Tentu saja hal ini akan berakibat
kurang baik apabila diterapkan pada sebuah peralatan yang menjadi jantung dari
sebuah kegiatan produksi.

Sistem menejemen perawatan yang diadopsi oleh PT. Insera Sena ialah menejemn
perawtan dengan metode preventive maintenance. Dimana pemeriksaan kondisi dari
sebuah peralatan dilakukan secara berkala sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.
sehingga terjadinya kerusakan (failure) pada saat peralatan digunakan dapat diminalisir.
Pada pelaksanaannya kegagalan sebuah peralatan dapat terjadi kapan saja, yang
diakibatkan oleh beban penggunaan yang berlebihan atau tidak sesuai dengan kapasitas
serta beberapa faktor lain. pada saat inilah corrective maintenance dijalankan, sehingga
apabila terjadi kerusakan pada sebuah peralatan atau komponen, dapat diatasi dengan
segera dan proses produksi dapat dilanjutkan kembali seperti semula. Untuk
menanggulangi kerusakan yang diakibatkan oleh faktor tidak tentu dengan interval waktu
yang tidak bisa ditentukan maka dibuatlah KRM (kartu riwayat mesin) kartu ini berisikan
tentang riwayat perawatan apa saja yang telah dilakukan pada mesin tersebut, baik
preventive maintenance maupun corrective maintenance. Hasil pencatatan pada kartu
riwayat mesin tadi akan digunakan untuk menjadwal ulang preventive maintenance yang
ada sehingga availability time dari peralatan atau mesin produksi dapat ditingkatkan.

24
BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1 Assembly Line Balancing


Assembly line balancing merupakan salah satu cara untuk mengetahui
bagaimana suatu pekerjaan diterapkan pada workstation sehingga estimasi awal yang
telah ditentukan dapat tercapai dengan baik. Tujuan utama dari assembly line
balanching adalah untuk memaksimalkan tingkat produksi dan meminimalisir jumlah
workstation yang diperlukan. Laporan kerja praktek ini akan membahas mengenai
balanching line balanching pada PT. Insera Sena khusus untuk bagian produksi
inhouse pada line produksi.
Line balanching dapat diartikan sebagai cara menyeimbangkan sebuah
assembly line pada suatu proses manufacturing. Tujuan utama dari diperhitungkannya
line balanching adalah untuk membagi task atau pekerjaan secara merata pada tiap
workstation sehingga idle time atau waktu yang terbuang secara tidak produktif baik
pada pekerja atau mesin yang berasal dari ketidak mampuan perusahaan mengontrol
permasalahan tersebut dapat diminimalisir. Tujuan lain dari assembly line balanching
(ALB) adalah untuk mengelompokkan sekumpulan task atau pekerja ke dalam suatu
pattern atau pola untuk mendapatkan hasil paling efisien serta seimbang antara
kapasitas produksi dan alur dari produksi atau assembly proses itu sendiri.
Assembly line balancing merupakan istilah yang sering digunakan untuk
menyebut sekumpulan keputusan – keputusan proses dalam memberikan task pada
tiap workstation untuk serial sistem produksi tertentu. Task yang diberikan biasanya
meliputi operasi elemental yang diperlukan untuk mengubah material mentah menjadi
barang jadi. Line balancing merupakan teknik optimasi research operasional klasik
yang ekerja dengan konsep sederhana, yaitu dengan mass production product yang
harus melewati serangkaian task pada tiap workstation. Dengan adanya pengetahuan
mendalam dalam bidang balancing assembly line diharapkan mampu mendapatkan
tingkat efisiensi produksi yang tinggi. Line balancing dapat memberi level – level task
yang berbeda dalam serangkaian cell atau value stream untuk menghindari bottleneck
atau kemacetan dan kapasitas produksi yang berlebihan. Beberapa constrain mampu
memperlambat proses produksi dan menghalangi sirkulasi proses produksi.
Adapaun tanda – tanda ketidak seimbangan pada suatu lintasan produksi atau
assembly line adalah sebagai berikut :
1. Statius kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.
2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.
Perbaikan dalam menangani ketidakseimbangan pada lintasan produksi dapat
dilakukan dengan langkah – langkah sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi tugas – tugas individual atau aktifitas yang akan
dilakukan.
2. Mengidentifikasi waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap
tugas.
Dapat dilihat bahwa menentukan cycle time setiap jenis produk yang dihasilkan akan
sangat membantu dalam menyeimbangkan line produksi.

25
(a)

(b)
Gambar 4.1 (a) Contoh assembly line balanching yang tidak seimbang, (b) Contoh
Assembly line balanching yang seimbang

Model dari assembly line itu sendiri berbeda – beda, tergantung jenis kapasitas
serta sistem operasi tiap perusahaan itu sendiri. Gambar 4.1 menunjukkan alasan utama
dari pemilihan tipe operasi produksi yang berbeda – beda dilihat dari kapasitas produksi
serta komplektifitas produknya itu sendiri. Model assembly line dibagi menjadi 3,yaitu :
1. Single Model Assembly Line
Pada jenis assembly line yang satu ini biasanya hanya digunakan untuk produksi besar
– besaran pada satu jenis produk saja. Ketika suatu produk hanya memerlukan satu
jenis proses assembly pada line yang sama dan tidak bervariasi dalam hal setup
maupun waktu prosesnya, model inilah yang dimaksut dengan single model line.
2. Mixed Model Assembly Line
Pada model ini waktu setup antara satu model produk dengan yang lainnya dapat
diabaikan. Proses assembly pada line yang sama serta operator pada jenis model
produk yang berbeda juga bekerja pada line yang sama.

26
3. Multi Model Assembly Line
Biasanya dilakukan secara batch. Dimana waktu setting antara satu variasi produk dengan
yang lainnya tidak bisa diabaikan. Perbedaan model assembly line dapat dilihat pada
gambar 4.2.

(a)

(b)
Gambar 4.2 (a) Pembagian tipe operasi berdasarkan pada kapasitas produksi dan
komplektifitasnya. (b) Model assembly line
Pada bagian lain, balancing assembly line dapat menjadi dasar dari penentuan jenis –
jenis biaya atau anggaran yang akan digunakan dalam proses produksi antara lain
adalah :
1. Cost from overproduction
Jenis biaya yang harus hilang dikarenakan oleh produksi yang berlebihan dan
tidak mampu terjual. Kata overproduction mewakili tindakan menciptakan produk
yang berlebihan atau membuat produk lebih cepat dari waktu yang dibutuhkan.
2. Excess Inventory Cost

27
Inventory dalam bentuk barang selalu lebih merugikan karna rentan
mengalami kerusakan, pengurangan nilai barang itu sendiri dan harus
diminimalisir.
3. Processing Cost
Kegiatan yang dilakukan tanpa menambah manfaat barang termasuk ke dalam non
– value added processing. Dimana hal ini harus selalu diminimalisir.kesalahan dalam
menafsirkan permintaan costumer, komunikasi antar bagian produksi yang kurang baik,
serta material atau pemilihan mesin produksi yang salah merupakan alasan paling besar
dari terjadinya ‘waste’ produk.
Defective product atau barang yang cacat (rusak) dan biasanya menjadi hal yang
paling dihindari dalam proses produksi. Suatu perusahaan akan memaksimalkan
pengurangan defect pada produk dengan memberikan proses produksi serta mesin dan
pekerja yang baik. Beberapa jenis biaaya yang harus dikeluarkan untuk menghindari
defective product antara lain adalah biaya inspeksi, biaya kehilangan dan biaya
service.
4. Transportation Cost
Pada sistem transport yang bagus dari area produksi dan storage dapat
meminimalisir biaya transportasi. Diperlukan investasi berupa perlengkapan, material
serta sistem material tracking yang memadai.
Beberapa jenis penambahan biaya lain yang harus diminimalisir adalah pergerakan
– pergerakan pekerja yang tidak menambah value dari produk itu sendiri. Energy dan
waktu yang terbuang secara percuma. Beberapa contoh dari motion waste yang sering
dilakukan contohnya adalah waktu yang diperlukan oleh operator dalam mencari tools
yang dibutuhkan atau tambahan waktu ketika produk berpindah dari satu workplace ke
workplace lainnya.
Ketika suatu line assembly berjalan dengan tidak seimbang, maka alur proses
produksi akan terganggung sehingga menimbulkan peristiwa yang disebut waiting
time. Waiting time merupakan waktu yang digunakan secara percuma untuk menunggu
material datang ke stasiun tertentu, mesin down time, atau saat operator tengah
mengerjakan pekerjaan lain sehingga material baru bisa diproses setelah pekerjaan
tersebut selesai. Pada line balancing, terdapat beberapa istilah yang akan digunakan
yaitu :
1. Cycle Time
Cycle time merupakan waktu maksimum suatu produk dikerjakan dalam satu
stasiun. Cycle time dapat dicari menggunakan jumlah waktu produksi per harinya
dibagi dengan jumlah unit yang dihasilkan per harinya.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑎𝑦
𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 =
𝑈𝑛𝑖𝑡 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑎𝑦
2. Lead Time
Merupakan jumlah seluruh waktu yang diperlukan untuk satu produk selesai
hingga mencapai proses terakhir dalam assembly line. Dapat dirumuskan sebagai
berikut :
𝐿𝑒𝑎𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝛴 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑎𝑙𝑜𝑛𝑔 𝑡ℎ𝑒 𝑎𝑠𝑠𝑒𝑚𝑏𝑙𝑦 𝑙𝑖𝑛𝑒
3. Bottleneck
Merupakan salah satu bentuk delay yang menyebabkan lambatnya proses
produksi. Bottleneck dapat diatasi dengan balancing assembly line.

28
4. Diagram Alur
Diagram alur dapat dipresentasikan melalui nodes atau gambar dimana setiap
produk dalam assembly line harus memenuhi aturan yang digambarkan dalam diagram
alur. Produk tidak akan bisa dikerjakan di stasiun selanjutnya apabila belum selesai
dikerjakan pada stasiun yang sebelumnya. Alur yang terjadi mengalis dari satu stasiun ke
stasiun lainnya. Gambar 4.3 merupakan contoh diagram alur dimana angka di atas nodes
menunjukkan waktu proses yang terjadi pada tiap stasiunnya. Sedangkan huruf – huruf di
dalam nodes menunjukkan jenis stasiun yang berbeda – beda.

Gambar 4.3 Contoh Diagram alur


5. Idle Time
Idle time merupakan waktu yang menjadi periode dimana seluruh stasiun tidak
productive sama sekali.
𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑁𝑜. 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑥 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝛴 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑎𝑠𝑠𝑒𝑚𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑎𝑐ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡
6. Productivity
Dapat didefinisikan sebagai rasio atau perbandingan antara output dan input dimana ia
sangat dipengaruhi oleh skill operator, metode kerja serta penggunaan mesin.
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑦 =
𝑙𝑎𝑏𝑜𝑢𝑟 𝑥 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑎𝑦 (ℎ𝑜𝑢𝑟)
production line termasuk ke dalam salah satu hal mendasar dari product layout jika
dilihat dari proses flow strukturnya. Product layout merupakan penyusunan fasilitas –
fasilitas produksi ( mesin – mesin industri) yang dikategorikan dan ditempatkan
berdasarkan kesamaan fungsinya. Mesin – mesin yang bekerja untuk fugsi yang
hampir sama dikelompokkan ke dalam satu garis dimana bagian – bagian produk
dirakit dan digabungkan menjadi satu dengan urutan tertentu hingga menjadi produk
akhir.
7. Rating performance
Rating performance dapat diartikan sebagai tingkat performa pekerja yang
dinyatakan dalam satuan persen. Rating performance dapat dikatakan lebih cepat atau
lebih lambat dengan melihat kinerja dari pekerja itu sendiri. Tingkat kemahiran dan
pengalaman sangat menentukan. Selain itu, penting untuk mengetahui waktu standart
dari proses produksi untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan pekerja dalam
menjalankan tugasnya dengan menambahkan factor – factor lain seperti istirahat
sejenak, delay, dan kelelahan.
8. Standart time

29
Waktu standart atau standart time dapat dihitung menggunakan persamaan
berikut:
ST = Normal time + ( Allowance x Normal time)
9. Allowance
Allowance merupakan waktu dimana pekerja diperbolehkan untuk melakukan hal
lain selama proses assembly berlangsung.

4.1.1 Multi – Model Assembly Line


Sistem assembly line pertamadiperkenalkan oleh Henry Ford yang merupakan
desain cara meningkatkan effisiensi serta tingkat produktifitas manufacturing suatu
produk. Dasar dari assembly line itu sendiri terdiri dari beberapa pasang workstation
yang dikumpulkan dalam bentuk linear dan terhubung antara satu dengan yang lainnya
melalui peralatan handling material. [Sury,1971].
Balancing assembly line dapat diartikan sebagai pengaturan serangkaian line
produksi tergantung pada bentuk dan fungsinya melalui suatu rangkaian proses
produksi yang sistematisdari satu workstation ke workstation lainnya tanpa delay atau
breakdown pada salah satu atau seluruh komponen kerjanya yang dapat menyebabkan
berhentinya proses selanjutnya, pending kedatangan material atau parts yang harus
dikerjakan. [Hitomi,1996].
Tujuan dari penulisan laporan kerja praktek ini adalah untuk membentuk satu
pendekatan penyelesaian masalah balancing dengan membagi permasalahan tersebut
ke dalam sub bab – sub bab kecil dan mencari balancing model dari masing – masing
single – model assembly line secara terpisah kemudian menemukan waktu yang
dibutuhkan seluruh komponen untuk menghitung effisiensi dari multi – model
assembly line tersebut.
Assembly line balancing problem (ALBP) berasal dari penemuan sistem assembly
line itu sendiri. [Scholl, 2006] merupakan kali pertama yang memberikan analisis dari
assembly line balancing problem. [Salveson, 1955] memberikan publikasi pertama
mengenai ALBP ke dalam rumusan matematika. Akan tetapi, dalam 40 pertama sistem
assembly line digunakan, hanya metode trial and error yang digunakan dalam
permasalahan balancing line. [Moreira, Costa, Ritt dan Chaves, 2010] mengusulkan
penggunaan heusritic yang didasarkan pada pemberian tingkatan kepentingan masing –
masing tugas atau task untuk assembly line balancing problem. [Altekkin, 1999]
mengemukakan penemuan penggunaan metode untuk menghitung balancing multi –
model assembly line. [Eryuruk, Kalaoglu dan Baskak, 2008] menggunakan dua buah
metode heuristic assembly line balancing yang dikenal dengan “Ranked Positional
Weight” dan “probabilistic Line Balancing” untuk mengurai permasalahan multi – model
assembly line balancing.

4.1.2 Metode Heuristic


Reeves (1995) mendefinisikan heuristic sebagai “sebuah teknik untuk menemukan
suatu keadaan mendekati optimal), solusi yang rasional dimana metode heuristic itu
sendiri dapat dibagi kedalam beberapa aturan atau strategi sebagai berikut :
a. Largest Candidate Rule
Merupakan metode paling mudah dalam mengatasi suatu permasalahan pada
balancing assembly line yaitu dengan memilih elemen – elemen yang akan

30
dikerjakan berdasar pada ukuran kepentingan dari elemen itu sendiri. [Groover,
2008].
b. Trial and Error Method
Metode ini biasanya digunakan untuk emnyelesaikan masalah balancing
assembly line dalam skala kecil karna sangat membuang waktu dengan tanpa
kepastian akan mencapai hasil yang diinginkan karna memiliki terlalu banyak
kemungkinan sehingga sulit untuk menentukan mana yang terbaik digunakan.
[Voss, 1999].
c. Killbridge and Wester Rule
Metode ini biasa digunakan untuk masalah assembly line balanching yang
komplex dengan tingkat keberhasilan yang besar. Metode heuristic ini
menggunakan prosedur pemilihan elemen – elemen kerja berdasarkan pada
diagram alurnya. Dimana posisi elemen pada bagian yang lebih awal di diagram
alur akan dipilih pertama sebagai entry dari penyelesaian permasalahan. [Groover,
2008].
d. Ranked Positional Weight Rule
Metode ini menggunakan dasar posisi elemen dalam diagram alur dan waktu
yang digunakan dalam tiap task-nya. Rangkuman dari metode RPW adalah
sebagai berikut :
1. Membuat diagram alur
2. Menentukan posisi besar dari masing – masing elemen; posisi besar
elemen sebanding dengan waktu terlama dari jalur terpanjang dari awal
proses hingga proses tersebut berakhir.
3. Memberi tingkatan pada elemen kerja berdasarkan posisi besar di step
kedua dan elemen yang memiliki posisi besar paling tinggi ditempatkan
pada rangking satu.
4. Dilanjutkan dengan memberi ketentuan pekerjaan yang harus dilakukan
dalam setiap workstation dimana elemen dengan besar yang paling tinggi
ditempatkan dulu.
5. Jika terdapat workstation yang telah menyelesaikan pekerjaannya pada
satu produk, dapat dilanjutkan dengan produk lainnya asalkan tidak
melebihi time cycle yang telah ditentukan.
6. Ulangi step 4 dan 5 hingga seluruh elemen siap dikerjakan untuk tiap
workstation-nya.
Setelah mengetahui bagaimana cara menentukan cycle time dari suatu multi –
model assembly line, yang perlu dilakukan selanjutnya adalah menentukan sample dan
pada penulisan laporan kerja praktek ini, sample yang diambil adalah proses produksi
pada line assembly khusus untuk pipa nhouse dengan tiga jenis pipa yaitu :
1. Pipa Top Tube dengan kode produksi TT INS – 044
2. Pipa Top Tube dengan kode produksi TT INS – 020
3. Pipa Top Tube dengan kode produksi TT INS – 11
Total jumlah task yang terdapat dalam assembly line PT.Insera Sena adalah 6 buah
stasiun dengan deskripsi sebagai berikut :

31
Kode Mesin Merk Mesin Jumlah Deskripsi
Terdapat 3 buah mesin cutting yang
digunakan untuk cutting awal. Dimana
Shuz Tung
A Cutting 3 1 mesin digunakan untuk produksi
HT-10010
pipa inhouse, 1 mesin untuk produksi
pesanan dan 1 mesin untuk cadangan.

Hampir seluruh pipa inhouse yang


diproduksi menggunakan mesin
Shuz Tung
B Swaging 1 swaging untuk membentuk diameter
NCB38
yang diinginkan. Tetapi, jumlah mesin
yang ada hanya 1.

Pemotongan yang dilakukan setelah


swaging bertujuan untuk membuang
kelebihan panjang dari pipa akibat
proses swaging. Terdapat 2 mesin
Shuz Tung
C Cutting 2 cutting tetapi hanya digunakan 1. Satu
HT-10013
mesin cutting ini digunakan untuk 2
kali proses, dimana proses kedua tidak
dapat dilakukan apabila proses cutting
pertama belum dilakukan.

Pemotongan kedua setelah swagging


dengan mesin yang sama untuk proses
Shuz Tung
C’ Cutting 2 C. proses C’ hanya bisa dilakukan
HT - 10013
setelah proses C selesai karna alat
yang digunakan sama.

Terdapat 4 mesin forming dimana


pipa inhouse yang dibuat paling
Shuz Tung
Forming 4 banyak hanya memerlukan 3 kali
HT-1030V
proses forming. 1 mesin yang tidak
D,E,F
terpakai menjadi mesin cadangan.

Terdapat 4 mesin poleshing yang


Shuz Tung
G Poleshing 4 digunakan untuk proses poleshing
HT-10304
awal.
Terdapat 4 mesin untuk poleshing
Mesin
H Poleshing 4 akhir sebelum pipa Inhouse siap
Gerinda
dikemas.

32
Task yang tertera digunakan untuk proses produksi pipa inhouse dengan sistem multi
– model assembly line. Untuk melihat cycle time dari produk maka diperlukan pembagian
masing – masing produk pipa terlebih dahulu.

4.1.3 Metode Heuristic Pipa TT INS – 044


Spesifikasi proses produks pipa TT INS – 044 dapat dilihat dalam tabel 4.3.

Tabel Task Time dari TT INS – 044


Task A B C C’ D E F G H
I 250 225 250 250 8 8 8 4 4
Times/mn 20.83 27.375 22.5 22.5 0.28 0.35 0.5867 1.9 1.61
Times/s 1249.8 1642.5 1350 1350 16.8 21 35.202 114 86.6
Waktu(s)/piece 4.9 7.3 5.4 5.4 2.1 2.625 4.4 28.5 24.15

Dimana I merupakan jumlah produk per batch. Rute proses produksi pipa TT INS
– 044 dapat dipresentasikan ke dalam diagram alur yang berisi lingkaran dan anak panah
untuk memperlihatkan hubungan dari masing – masing task yang terjadi.

4.1.4 Metode Heuristic Pipa TT INS – 020


Spesifikasi proses produks pipa TT INS – 020 dapat dilihat dalam tabel 4.4.

33
Tabel Task Time dari TT INS – 020
Task A B C C’ D E F G H
I 250 225 250 250 8 8 - 4 4
Times/mn 15 31.875 25 25 0.16 0.13 - 4.093 2.76
Times/s 900 1912.5 1500 1500 9.6 8 - 245.6 166
Waktu(s)/piece 3.6 8.5 6 6 1.2 1 - 61.4 41.5

Dimana I merupakan jumlah produk per batch. Rute proses produksi pipa TT INS –
020 dapat dipresentasikan ke dalam diagram alur yang berisi lingkaran dan anak panah
untuk memperlihatkan hubungan dari masing – masing task yang terjadi.

4.1.5 Metode Heuristic Pipa TT INS – 011


Spesifikasi proses produks pipa TT INS – 011 dapat dilihat dalam tabel 4.6.

Tabel Task Time dari TT INS – 011


Task A B C C’ D E F G H
I 250 225 250 250 8 8 - 4 4
Times/mn 14.167 36 22.5 24.583 0.173 0.13 - 3.13 2.76
Times/s 850 2160 1350 1475 10.4 8 - 188 166
Waktu(s)/piece 3.4 9.6 5.4 5.9 1.3 1 - 47 41.5

34
Dimana I merupakan jumlah produk per batch. Rute proses produksi pipa TT INS
– 011 dapat dipresentasikan ke dalam diagram alur yang berisi lingkaran dan anak panah
untuk memperlihatkan hubungan dari masing – masing task yang terjadi.

4.1.6 Hasil Penelitian


Untuk mendapatkan balancing dari multi model assembly line perlu dibagi menjadi
komponen – komponen kecil dan mencari nilai balancing masing – masing produk secara
terpisah. Hasil akhir dari optimasi yang telah dilakukan dapat dilihat pada tabel 4.7, 4.8
dan 4.9.
Tabel Hasil Perhitungan balancing untuk Pipa TT INS – 044
Cycle Time 7.3 detik
Jumlah stasiun minimal (teori) 12
Jumlah stasiun sesungguhnya 15
Waktu alokasi (cycle *stasiun) 109.5 detik per cycle
Total waktu produksi per piece 84.775 detik
Idle time 24.725 detik
Efficiensy 77.42 %
Balance delay 22.58%

35
Diagram waktu vs stasiun untuk multi
model Assembly line Pipa TT INS - 044
8

5
Time (s)

0
A B C C' D E F G H
Station

Uraian dari masing – masing perhitungan akan dijelaskan dalam uraian berikut :
a. Cycle time
Perumusan cycle time atau waktu siklus dapat dilakukan dengan melihat jalur kritis
atau critical path dari sebuah proses produksi dalam pembuatan suatu produk. Jalur kritis
atau critical path adalah serangkaian proses produksi yang memiliki waktu paling lama
dari beberapa mesin pada line produksi untuk melakukan kerja pada jenis produk tertentu.

Gambar 4.1.1.2. contoh critical path


Critical path pada gambar 4.1.1.2. ditunjukkan oleh garis berwarna kuning
dimulai dari proses permesinan A – C – D – F – H dimana jalur kritis hampir selalu
memiliki mesin yang beroperasi dengan waktu proses terlama. Pada gambar 4.1.1.2.
terlihat bahwa mesin dengan proses terlama atau waktu normal terlama terdapat pada
mesin A dengan waktu normal adaah 50 detik. Jalur kritis tidak dapat digantikan
dengan jalur produksi lain akan tetapi dapat diperbaiaki dengan menambah unit mesin
baru pada mesin dengan waktu produksi terlama hingga proses assembly menjadi lebih

36
seimbang. Untuk Pipa inhouse dengan kode TT INS – 040, nilai cycle time dapat
didapatkan melalui gambar 4.10 dengan nilai cycle time sebesar 7.3 detik.
b. Jumlah Stasiun minimal
Perhitungan jumlah stasiun minimal untuk Pipa TT INS – 040 dapat
menggunakan perumusan sebagai berikut:
∑ 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑐𝑒
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎𝑙 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 =
𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
84.775
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎𝑙 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 = = 11.613 = 12 𝑏𝑢𝑎ℎ
7.3
c. Idle time
Mencari nilai idle time pada proses assembly Pipa TT INS – 044 dapat diketahui
elalui rumusan sebagai berikut :
𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 𝑁𝑜. 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑥 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝛴 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑎𝑠𝑠𝑒𝑚𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑎𝑐ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡
𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 15 𝑥 7.3 − 84.775 = 24.725 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
d. Effisiensi
Nilai effisiensi suatu multi model assembly line dapat dirumuskan sebagai
berikut:
𝛴 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑡𝑜 𝑎𝑠𝑠𝑒𝑚𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑎𝑐ℎ 𝑢𝑛𝑖𝑡
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 =
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝑥 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
84.775 84.775
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = = = 77.42%
15 𝑥 7.3 109.5
e. Balance Delay
Balance delay merupakan ukuran ketidakefisienan lintasan akibat dari waktu
menganggur antara stasiun satu dengan yang lainnya dikarenakan oleh perancangan
alokasi yang kurang sempurna. Rumus yang digunakan untuk menentukan balance
delay adalah sebagai berikut :
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑎𝑦 = 1 − 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦
𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑎𝑦 = 1 − 77.42% = 22.58%
Tabel Hasil Perhitungan balancing untuk Pipa TT INS – 020
Cycle Time 15.35 detik
Jumlah stasiun minimal (teori) 9
Jumlah stasiun sesungguhnya 14
Waktu alokasi (cycle *stasiun) 214.9 detik per cycle
Total waktu produksi per piece 129.2 detik
Idle time 85.7 detik
Efficiensy 60.12 %
Balance delay 33.98%

37
Diagram waktu vs stasiun untuk multi
model Assembly line Pipa TT INS - 020
18

16

14

12
Time (s)

10

0
A B C C' D E G H
Station

Tabel Hasil Perhitungan balancing untuk Pipa TT INS – 011


Cycle Time 11.75 detik
Jumlah stasiun minimal (teori) 10
Jumlah stasiun sesungguhnya 14
Waktu alokasi (cycle *stasiun) 117.5 detik per cycle
Total waktu produksi per piece 115.1 detik
Idle time 2.4 detik
Efficiensy 97.95 %
Balance delay 2.05%

38
Diagram waktu vs stasiun untuk multi
model Assembly line Pipa TT INS - 044
14

12

10

8
Time (s)

0
A B C C' D E G H
Station

Dari hasil perhitungan didapatkan nilai efficiency tiap ukuran batch-nya dari tiap
produk, waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap batch-nya serta kuantitas dari
masing – masing tipe pipa yang diteliti. Tabel 4.13 menunjukkan nilai yang dibutuhkan
untuk seluruh proses dari ketiga tipe pipa yang dijadikan satu.

Summary of Inhouse Pipe TT INS – 044


No. Tipe Pipa Q B Zi Ct Tbi M Et%
1 TT INS-044 300 225 1.3 7.3 9.73 15 77.42
2.1
2 TT INS-020 485 225 15.35 33.08 14 60.12
56
1.7
3 TT INS-011 394 225 11.75 20.57 14 97.95
5

4.8 Efficiency Multi – model Assembly Line


Untuk mendapatkan nilai efisiensi dari multi model assembly line diperlukan
perumusan dari perkalian antara jumlah effisiensi tiap produk dan batch time yang
kemudian dibagi dengan jumlah batch time dari ketiga jenis model pipa.

∑ 𝐸𝑡𝑖 𝑥 𝑇𝑏𝑖
𝐸𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖% =
∑ 𝑇𝑏𝑖
(77.42 𝑥 9.73) + (60.12 𝑥 33.087) + (97.95 𝑥 20.575)
𝐸𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖% = = 75.053%
9.73 + 33.087 + 20.57556

39
4.1.7 Kalkulasi Total Waktu Produksi
Mengetahui waktu total produksi dari seluruh produk yang berbeda dalam satu
hari kerja sangat diperlukan untuk memperkirakan berapa banyak waktu yang akan
digunakan untuk menyelesaikan ketiga produk pipa tersebut. Diambil data waktu kerja
per hari adalah 8 jam, maka jumlah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan
ketiga pipa diatas adalah 63.39667 detik per piecenya atau 1.05 menit untuk tiap satu
siklus batch.
Jika PT. Insera Sena menargetkan untuk memenuhi order 300 TT INS – 044,
485 pipa TT INS – 020 dan 394 pipa TT INS – 011 yang jumlahnya adalah 300 + 485
+ 394 = 1179 maka waktu yang diperlukan adalah 1179 x 63.39667 detik = 74744.67
detik atau 20.76 jam atau kurang lebih 2.6 hari.

40
BAB V
PENUTUP

5.1. Ringkasan
Dari laporan yang telah disusun, dapat diambil ringkasan sebagai berikut.
1. Proses pergudangan di PT. Insera Sena dibagi menjadi 3 yaitu part warehouse,
material warehouse dan finish good warehouse. Sistem yang digunakan dalam
pergudangan ialah sistem konvensional dengan menggunakan forklift untuk
menata item, khusus untuk part warehouse terdapat dua buah sistem, yaitu sistem
konvensional dan otomatis menggunakan ASRS (Automated Storaged and
Retrieval System).
2. Proses Pembuatan rangka sepeda di PT. Insera Sena terbagi dalam beberapa tahap
yaitu tahap material processing yang terdiri dari pemotongan pipa, proses
material, dan pemotongan akhir. Tahap Welding preparation yang meliputi
pemasangan aksesoris dan pencucian pipa. Tahap welding yang meliputi tack
welding, welding dengan sistem kelompok, alignment dan quality control
(kualitas hasil las). Tahap finishing yang meliputi proses heat treatment dan
proses phospat. Kemudian yang terakhir adalah tahap painting.
3. Proses perakitan sepeda dibagi menjadi dua yaitu perakitan roda dan perakitan
sepeda secara keseluruhan.
4. Jenis menejemen perawatan yang diterapkan di PT. Insera Sena adalah preventif
maintenance sehingga pemeriksaan terhadap peralatan produksi dilakukan secara
terjadwal dan didukung dengan adanya kartu riwayat mesin (KRM) untuk
mengevaluasi hasil dari perawatan yang telah dilakukan dan mengetahui riwayat
perawatan apa saja yang telah dilakukan terhadap mesin tersebut.
5. Proses desain dan perancangan rangka sepeda dilakukan berdasarkan pada
kebutuhan konsumen dengan menggunakan desain – desain lama sebagai dasar
untuk pengembangan produk baru.
6. Pentingnya perencanaan dan perhitungan waktu siklus yang baik untuk
menetapkan diagram alur proses produksi pipa inhoue sebagai upaya untuk
memaksimalkan efisiensi yang dihasilkan.

5.2. Saran
Saran yang dapat penulis berikan terkait permaslahan yang penulis bahas
adalah sebagai berikut.
1. Melakukan penelitian yang lebih mendalam pada bagian polishing. Karna
hampir seluruh pembebanan pada diagram alur terjadi pada bagian polishing.
2. Pemilihan operator berpengalaman untuk bagian polishing mengurangi
bottleneck dengan memperkecil cycle time. Daripada menambahkan alat pada
bagian polishing lebih disarankan untuk menggunakan operator
berpengalaman dalam mereduksi waktu siklusnya.

41