Penghilangan air dari padatan paling sering dilakukan oleh menghubungi mereka

dengan udara kelembaban rendah dan suhu tinggi.Kurang umum, meskipun proses
pengeringan lokal penting menerapkan panas secara radiatif atau dielektrik; dalam operasi ini
seperti dalam pembekuan pengeringan, peran pasokan gas apa pun adalah entrainer dari
kelembaban.Sifat, ukuran, dan bentuk padatan, skalaoperasi, metode pengangkutan stok dan
kontakdengan gas, mode pemanasan, dll. adalah beberapa dari banyak faktoryang telah
menyebabkan berkembangnya variasi yang cukup besarperalatan.

Klasifikasi pengering yang rumit telah disajikan olehKroll (1978) dan Keey (1972)
tetapi kurang komprehensif (tapi mungkin lebih praktis) klasifikasi ditunjukkan pada Tabel
9.1. Di dalam meja, metode operasi, bentuk fisik dari stok, skala produksi, fitur khusus, dan
waktu pengeringan disajikan. Dua klasifikasi pengering lainnya dapat ditemukan di Perry
(1999). satu mengklasifikasikan peralatan berdasarkan transfer panas (Gambar 12-45) dan
yang lainnya atas dasar material yang ditangani (Tabel 12-9)[dalam Perry (1999)].

Di bagian selanjutnya, karakteristik dan kinerja dari peralatan yang paling banyak
digunakan akan dijelaskan secara rinci. Banyakjenis ditunjukkan pada Gambar 9.4. Di sini
beberapa perbandingan dibuat. Tingkat penguapan dan efisiensi termal dibandingkan pada
Tabel 9.2, sementara data serupa dan lainnya muncul pada Tabel 9.3. Yang lebar sebaran
angka-angka ini mencerminkan keragaman desain individu dari jenis peralatan umum yang
sama, perbedaan kelembaban isi, dan perbedaan dalam sifat pengeringan berbagai bahan.
Pengering unggun terfluidisasi, misalnya, dioperasikan sebagai batch atau terus menerus,
untuk farmasi atau aspal, dengan tarif ratusan atau ribuan pound per jam.

Karakteristik penting dari pengering adalah waktu tinggal distribusi padatan di

dalamnya. Pengering di mana partikel tidak pindah relatif satu sama lain memberikan
distribusi waktu yang seragam. Di semprotan, pneumatik menyampaikan, tempat tidur
fluidized, dan peralatan lainnya di yang partikel-partikel runtuh, variasi besar dalam tempat
tinggal waktu berkembang. Dengan demikian, beberapa partikel dapat menjadi overdry dan
beberapa tetap basah. Gambar 9.5 menunjukkan beberapa data. Spray dan pneumatik
konveyor memiliki distribusi waktu yang luas; rotari dan difluidisasi unit tempat tidur
memiliki lebih sempit tetapi jauh dari yang seragam. Perbedaan dalam ukuran partikel juga
menyebabkan pengeringan tidak seragam. Dalam menyampaikan pneumatik pengering
terutama, itu adalah praktik umum untuk mendaur ulang sebagian produk secara terus-
menerus untuk memastikan pengeringan keseluruhan yang memadai. Di kasus lain daur
ulang dapat dilakukan untuk meningkatkan penanganan karakteristik ketika bahan pakan
sangat basah.

PRODUK

Lebih dari satu jenis pengering dapat diaplikasikan untuk yang khusus produk, atau
bentuk dan ukuran dapat diubah untuk memudahkan penanganan dalam jenis mesin yang
disukai. Dengan demikian, penerapan melalui sirkulasi pengeringan pada nampan atau
konveyor sabuk mungkin memerlukan ekstrusi sebelumnya, pelleting, atau briquetting.
Produsen peralatan tahu kemampuannya peralatan mereka, tetapi mereka tidak selalu
panduan yang dapat diandalkan dibandingkan dengan jenis kompetitif karena mereka
cenderung menyukai apa mereka tahu yang terbaik. Praktik industri kadang-kadang berubah
selama satu periode waktu. Misalnya, pada suatu waktu tanur putar digunakan untuk
mengeringkan dan mempersiapkan butiran pupuk dari berbagai ukuran yang diinginkan
dengan pertambahan dari larutan terkonsentrasi pada massa partikel pengeringan. Sekarang
ini operasi dilakukan hampir secara eksklusif dalam unit unggun terfluidisasi karena
ekonomi dan pengendalian masalah debu. Contoh umum dari produk yang telah berhasil
ditangani khususnya jenis pengering tercantum pada Tabel 9.4. Itu data kinerja tabel
kemudian daftar contoh lainnya.

BIAYA
Perbedaan dalam ekonomi termal dinyatakan dalam perbandingan Tabel 9.2 dan tabel
lainnya. Beberapa data biaya peralatan ada di Bab 21. Ketika kapasitas cukup besar,
pengering kontinu adalah lebih murah daripada unit batch. Mereka yang beroperasi di
atmosfer tekanan biaya sekitar 1/3 sebanyak yang di vakum. Sekali-lewat pengering udara
setengah harga semahal perlengkapan gas resirkulasi. Pengering dielektrik dan beku adalah
yang paling mahal dan dapat dibenarkanhanya untuk produk sensitif dan khusus. Di kisaran
1– 50 Mton / yr, rotary, fluidized bed dan pneumatik pengering pengantar biaya hampir
sama, meskipun ada beberapa contoh di mana mereka sama berlaku.

PEMILIHAN DAN SPESIFIKASI PERALATAN

Dalam memilih pengering, ada sejumlah hal yang perlu dipertimbangkan. Untuk
Sebagai contoh, suatu proses sering menentukan apakah suatu proses adalah batch atau
kontinu. Di luar pilihan ini, maka seseorang harus memutuskan suatu metode pengeringan,
pengeringan langsung atau tidak langsung. Dalam proses sebelumnya, pengeringan
dilakukan dengan kontak langsung antara produk dan medium transfer panas. Udara (atau
gas lembam) menguapkan cairan dan membawa uap keluar dari unit. Karena kepekaan panas
a produk, metode ini mungkin tidak diinginkan. Jika ini kasusnya, maka Pengeringan tidak
langsung digunakan di mana medium pemanasan dan produkdipisahkan oleh dinding.

Kimball (2001) mempresentasikan beberapa tabel yang dapat membantu dalam

skrining awal untuk pemilihan pengering. Mereka:
Tabel 1 — Pemilihan pengering sebagai fungsi dari bentuk feedstock
Tabel 2 — Membubarkan paparan panas sebagai fungsi waktu
Tabel 3 — Partikel diskrit untuk aliran udara
Tabel 4 — Sifat padatan selama perpindahan panas

Pertimbangan penting lainnya ketika memilih suatu proses adalah keselamatan. McCormick
(1988) menyatakan bahwa poin-poin penting berikut ini untuk dipertimbangkan adalah:

Dapatkah bahan basah dikirim melalui pengering yang dipilih tanpamelepaskan asap beracun
atau berbahaya atau tanpa terbakar atau meledak?
Dapatkah bahan dikeringkan tanpa membahayakan kesehatan atau keselamatan
personil operasi?
Informasi spesifikasi terkait pemilihan dan desain pengering ada di Tabel 9.5. Contoh
kuesioner produsen ditemukan di Lampiran C
9.4. BATCH DRYERS
Bahan yang membutuhkan waktu pengeringan lebih dari beberapa menit atau sedangdalam
jumlah kecil diperlakukan secara batch. Jika granular, maka
materi dimuat pada nampan hingga kedalaman 1–2 inci dengan spasi sekitar 3 inci di antara
baki. Dasar logam berlubang memungkinkan pengeringan dari kedua sisi dengan transfer
panas yang lebih baik. Udara panas ditiup melintasi atau melalui baki. Kecepatan silang 1000
kaki / menit layak jika debu tidak menjadi masalah. Karena tingkat penguapan meningkatkan
kira-kira dengan kekuatan 0,8 dari kecepatan linier, tinggi kecepatan yang diinginkan dan
biasanya dicapai oleh resirkulasi internal dengan kipas.
Untuk menjaga kelembapan pada level yang bisa dioperasikan, ventilasi dan rias udara segar
disediakan dengan tingkat 5–50% dari tingkat sirkulasi internal. Tingkat penguapan 0,05–0,4
lb / (jam) (area baki sqft) dan persyaratan uap 1,5-2,3 lb uap / lb. Dari air yang menguap
(pelarut) direalisasikan.
Pengeringan di bawah vakum umumnya dilakukan untuk yang sensitif
bahan. Gambar 9.6 menunjukkan cross dan melalui tray sirkulasi pengaturan. Data operasi
khas Tabel 9.6 mencakup arentang waktu pengeringan yang luas, dari sebagian kecil jam
hingga banyak
jam. Pengisian, pembongkaran, dan pembersihan bersifat padat karya dan memakan waktu,
sebanyak 5–6 jam untuk pengering nampan 200, dengan nampan sekitar 5 sqft dan 1–1,5 inci
dalam, ukuran yang mudah ditangani secara manual. Mereka digunakan terutama untuk
produksi kecil berharga danbahan termal sensitif. Data kinerja ada di Tabel 9.6 (b) dan C).
Ukuran standar pengering rak vakum dapat ditemukan di Perry (1997, p.12.46).
Melalui pengering sirkulasi menggunakan layar berlubang atau terbuka konstruksi
baki bawah dan memiliki baffle yang memaksa udara melalui tempat tidur. Kecepatan
superfisial 150 kaki / menit adalah biasa, dengan tekanan tetes 1 inci atau lebih air. Jika tidak
alami granular, bahan dapat dibentuk sebelumnya oleh ekstrusi, pelet, atau briquetting
sehingga bisa dikeringkan dengan cara ini. Tingkat pengeringan adalah lebih besar dari pada
arus silang. Tarif 0,2-2 lb / (hr) (area baki sqft) danefisiensi termal 50% direalisasikan. Tabel
9.6 (d) memiliki kinerjadata.
Beberapa jenis perangkat yang digunakan terutama untuk pencampuran bahan
granular telah disesuaikan dengan pengeringan batch. Contoh
muncul pada Gambar 9.8. Mereka cocok dengan bahan yang tidak menempel dinding dan
tidak menggumpal selama pengeringan. Mereka mungkin berjaket atau disediakan dengan
permukaan pemanasan dalam bentuk tabung atau platecoils, dan siap diatur untuk operasi di
bawah vakum saat menangani bahan sensitif. Tumbler kerucut ganda telah lama didirikan.
Beberapa data operasi ditampilkan dalam Tabel 9.7. Ini dan pengering berbentuk V memiliki
tindakan lembut yang baik untuk bahan rapuh, dan dibuang lebih mudah daripada stasioner
silinder atau panci gelisah. Proporsi isi adalah 50–70%. Kapan dipanaskan dengan 2
atmsteam dan beroperasi pada 10 Torr atau lebih, evaporasi rate 0,8-1,5 lb / (hr) (sqft dari
permukaan pemanasan).
Memperbaiki silinder dengan memutar pita atau dayung untuk agitasi dan wajan
dengan agitator vertikal digunakan secara terbatas dalam batchoperasi. Panci digunakan
terutama untuk bahan yang menjadi lengketselama pengeringan. Tabel 9.7 dan Gambar 9.7
berkaitan dengan ini jenis peralatan.contoh rinci biaya modal dan operasi dari sebuah jaket
pengering vakum untuk pasta di mana mereka memiliki pengeringan laboratorium data
dikerjakan oleh Nonhebel dan Moss (1971, hal. 110).
Bed pengering fluidized digunakan dalam mode batch pada kecil skala. Tabel 9.14
(a) memiliki beberapa data kinerja semacam itu. Papagiannes (1992) memberikan tips
tentang cara terbaik untuk memilih antara rotary, spray, flash, dan fluid-bed dryers.

9.5. CONTINUOUS TRAY DAN CONVEYOR BELT DRYERS

Baki-baki dari material basah yang dimuat ke truk dapat dipindahkan perlahanmelalui
terowongan pengeringan: Ketika truk kering, itu dihapus pada satu
Gambar 9.5. Distribusi waktu tinggal di pengering partikel. (a) Empat jenis pengering
(McCormick, 1979). (b) Distribusi waktu tinggal udara di menara semprot deterjen;
Misalnya menunjukkan bahwa 27% (selisih antara ordinat) memiliki waktu tinggal antara 24
dan 32 detik [Place et al., Trans. Inst. Chem. Ya 37, 268 (1959)]. (c) Berfluidisasi
pengeringan tempat tidur dari dua bahan (Vanacek et al., Fluidized Bed Drying, 1966).
(Walas, 1988).

TABEL 9.4. Contoh Produk yang Dikeringkan dalam Jenis Tertentu Peralatan
1. Pengering semprot: bahan kimia karet, sulfonat, anorganik fosfat, keramik, kaolin, kopi,
deterjen,obat-obatan, pigmen, tinta, limbah kayu lignosulfonat, resin melamin dan urea
formaldehida, polivinil klorida,mikrosfer, susu skim, telur, pati, ragi, silika gel, urea,
garam
2. Alat pengering gendang: kentang, sereal, buttermilk, susu skim, dekstrin, ragi, makanan
gandum instan, poliasilamid, natrium benzoat, propionat, asetat, fosfat, chelata,
aluminium oksida, m-disulfuric acid, barium sulfate, calcium acetate –
arsenatecarbonate– hidrat-fosfat, kaustik, sulfat besi, lem, timbal arsenat, natrium
benzena sulfonat, dan natrium klorida
3. Vacuum drum dryer: sirup, susu malt, susu skim, kopi, ekstrak malt, dan lem
4. Vacuum rotary dryer: plastik, polimer organik, chip nilon,bahan kimia dari semua jenis,
pengisi plastik, plasticizer, organik pengental, selulosa asetat, pati, dan serpihan sulfur
5. Pengering belt conveyor: ragi, briket arang, sintetiskaret, katalis, sabun, lem, silika gel,
titanium dioksida, urea formalin, tanah liat, timah putih, kuning krom, dan logam stearat
6. pengering conveyor pneumatik: ragi filter cake, pati, whey,lumpur limbah, gypsum, bubur
buah, sulfat tembaga, tanah liat, kromhijau, kasein sintetik, dan sulfat kalium
7. Rotary multitray dryer: bubuk batu bara, pektin, penicillin, sengsulfida, limbah miring,
bubuk seng piroforik, pelet seng oksida,kalsium karbonat, asam borat, produk sereal yang
mudah pecah, kalsium serpih klorida, kafein, fluorida anorganik, kristal meleleh dekat
100 ° F, pitch prilled, fosfor kelas elektronik, dan pelarut basah padatan organik
8. Fluidized bed dryer: butiran dasar laktosa, farmasi kristal, pembunuh gulma, batu bara,
pasir, batu kapur, bijih besi, polivinil klorida, aspal, butiran tanah liat, granular desiccant,
 grit abrasif, dan garam
9. Pengering beku: daging, makanan laut, sayuran, buah-buahan, kopi, minuman pekat,
farmasi, obat-obatan hewan, dan plasma darah
10. Pengeringan dielektrik: makanan yang dipanggang, sereal sarapan, perabotan kayu
kosong, veneer, plyboard, eternit, berbasis air lembaran plastik busa, dan beberapa
produk tekstil
11. Pengeringan inframerah: lembaran tekstil, kertas dan film, permukaan selesai cat dan
enamel, dan pengeringan permukaan besar partikel tidak keropos.

Dalam rakitan baki berputar pada Gambar 9.8 (a), material masuk di bagian atas dan dikeruk
ke nampan bawah yang lebih rendah setelah membuat revolusi lengkap. A leveler pada setiap
nampan, ditunjukkan pada Gambar 9.8 (b), memastikan pengeringan merata. Meskipun
aliran udara sebagian besar melintasi permukaan tempat tidur, perputaran materi saat
berlangsung ke bawah membuat operasi lebih dekat melalui sirkulasi. Zona pendinginan siap
dimasukkan dalam peralatan. The menghubungi prosesnya cukup kompleks sehingga tes
pengeringan baki laboratorium memiliki nilai kecil. Sebuah unit ukuran pabrik percontohan
dikutip dalam Bagian 9.2 dariWalas 1998. Beberapa data industri pada pengeringan nampan
putar masuk Tabel 9.8 (a), dan beberapa zat lain yang telah ditangani berhasil dalam
peralatan ini tercantum dalam Tabel 9.4.
Krauss Maffei Corporation memproduksi dipanaskan secara tidak langsung piring
pengering dengan lengan dan bajak yang mentransfer materi menjadi dikeringkan dari bagian
atas unit ke debit di bagian bawah, menjadi disampaikan ke bawah secara spiral oleh poros
berputar yang pelat stasioner terpasang. Sebuah ilustrasi dari alat pengering ini ditemukan
pada Gambar 9.8 (c). Media pemanas dapat berupa uap, air panas, atau minyak panas.
Moyers (2003) melakukan studi yang menarik untuk penilaian nampan dan piring pengering
terus menerus untuk menggabungkan layanan baru simulasi dan persamaan laju pengeringan
spesifik yang membandingkan Pengering piring Krauss Maffei dan pengering baki
Wyssmont.
Peralatan yang dikembangkan pada dasarnya untuk pergerakan granular padatan
telah disesuaikan dengan pengeringan. Konveyor sekrup, misalnya, telah digunakan tetapi
jarang kompetitif dengan konveyor sabuk, khususnya untuk bahan yang cenderung menurun
saat dipindahkan. Dari sudut pandang pengeringan, konveyor sabuk terdiri dari dua jenis:
dengan ikat pinggang padat dan aliran udara melintasi bagian atas tempat tidur, disebut
konveksi pengeringan, atau dengan sabuk berlubang dan melalui sirkulasi udara. Konveyor
sekrup pada Gambar 9.8 (g) memiliki pemanasan tidak langsung.
Sabuk padat digunakan untuk pasta dan serbuk halus. Melaluiikat sirkulasi
diterapkan ke butiran lebih dari sekitar 3mm di dimensi tersempit. Ketika umpan tidak dalam
bentuk granular yang sesuai bentuk, itu diubah dalam preformer ke berbagai ukuran biasanya
dari 3– 15 mm. Ikat pinggang terbuat dari rantai mail mesh atau logam dengan 2mm
perforasi atau celah lebar ini. Udara yang dipanaskan dengan uap adalah yang paling banyak
media transfer panas umum; Namun, gas pembakaran dapat bekas. Batas suhu 6208F
direkomendasikan (Perry, 1997, p.12.48) karena masalah melumasi konveyor, rantai, dan
roller drive.
 TABEL 9.5. Formulir Spesifikasi untuk Pengering

Beberapa pengaturan pengering belt ditunjukkan pada Gambar 9.8(d) - (f). Di zona
basah, aliran udara biasanya ke atas, sedangkan di zona yang lebih kering dan dingin itu ke
bawah untuk meminimalkan debu. Kedalaman material pada belt adalah 1–8 inci. Udara
superfisial kecepatan 5 ft / detik biasanya diijinkan. Pengaturan multizona dari Gambar 9.8
(f) mengambil keuntungan dari fakta bahwa materi vmenjadi lebih ringan dan kuat
dan karenanya dapat dimuat lebih dalam saat mengering. Setiap zona juga dapat dikontrol
secara terpisah untuk aliran udara dan suhu. Data kinerja Tabel 9.9 mencakup suatu rentang
waktu pengeringan dari 11 hingga 200 menit, dan efisiensi termal sekitar 50%.

Gambar 9.6. Pengaturan baki pengering, batch dan kontinyu. Kinerja data ada di Tabel 9.5.
(A) Aliran udara melintasi permukaan nampan. (B) Sirkulasi udara dipaksa
melalui tempat tidur di nampan (Proctor dan Schwartz Inc.). (c) Pengeringan
baki yang terus menerus dipasang pada truk yang bergerak melalui
terowongan; aliran udara mungkin sejajar atau arus balik (P.W. Kilpatrick, E.
Lowe, dan W.B. Van Arsdel, Kemajuan dalam Penelitian Pangan, Akademik,
New York, 1955, Vol. VI, hal.342). (Walas, 1988).
TABEL 9.6. Data Kinerja Batch Tray dan Tray-Truck Dryers
TABEL 9.7. Kinerja Pengering Baji yang Mengagitasi (Lihat Gambar 9.7)
Gambar 9.7. Tumbling dan agitator pengering berpenghangat untuk operasi batch atmosfer
dan vakum. (a) Tumbler kerucut ganda; data kinerja pada Tabel 9.7 (a)
(Pennsalt Chem. Co.). (b) Tumbler berbentuk V. (c) Pita silinder gelisah; data
kinerja pada Tabel 9.7 (b). (A) berjaket kulit; (B) kepala; (C) koneksi pengisian
daya; (D) pintu pembuangan; (E) poros pengaduk; (F) kotak isian; (G) bantalan
poros; (H) pisau agitator; (J) outlet uap; (K) saluran masuk uap; (L) outlet
kondensat; (M) debit siphon untuk poros kondensat (Buflovak Equip. Div.,
Blaw Knox Co.) (D) Dayung silinder gelisah. Data kinerja pada Tabel 9.7 (b).
(e) Panisan horizontal dengan pisau agitator. Data adalah Tabel 9.7 (b) (Walas,
1988).