ABSTRAK

Santan adalah cairan putih kental yang dihasilkan dari daging kelapa yang diparut dan
kemudian diperas setelah ditambahkan air. Di pasaran, produk santan biasanya mudah dijumpai
dengan beberapa ragam bentuk hasil olahan santan diantaranya yaitu santan pasta dan santan cair.
Namun, santan-santan yang ada di pasaran mempunyai kekurangan yaitu tidak tahan lama sehingga
perlu adanya teknologi pengawetan. Salah satu teknologi pengawetan santan adalah dengan metode
spray drying. Metode spray drying memiliki kelebihan yaitu proses pemanasannya berlangsung
cepat sehingga gizi yang terkandung tidak cepat rusak, cocok untuk bahan yang tidak tahan
pemanasan (tinggi protein), dan menghasilkan kapasitas yang cukup besar. Namun ada beberapa
faktor yang mempengaruhi pembuatan santan bubuk yaitu temperatur udara pengering, konfigurasi
pada chamber, dan penambahan zat lain yaitu maltodekstrin. Penelitian ini bertujuan untuk
menentukan pengaruh temperatur pada berbagai jenis konfigurasi pada chamber pengering,
menentukan konfigurasi pada chamber pengering terbaik, dan menentukan pengaruh penambahan
10% maltodekstrin pada kondisi terbaik pada setiap jenis konfigurasi ditinjau dari kadar gula, kadar
protein, kadar air, dan warna yang dihasilkan serta yield dari produk santan bubuk yang dihasilkan.
Maka untuk mencapai tujuan, dilakukan penelitian dengan kondisi operasi dengan konfigurasi
chamber pada alat spray dryer adalah co-current dan mixed-flow. Nozzle yang digunakan adalah
nozzle fluida. Bahan yang digunakan adalah daging buah kelapa jenis kelapa dalam. Percobaan ini
dilakukan dengan kondisi umpan santan tanpa penambahan air dan santan dengan penambahan air
(1:1), dan dua konfigurasi chamber yang berbeda yaitu co-current dan mixed-flow. Temperatur udara
pengering yang digunakan 80oC, 120oC, 170oC dengan laju udara pengering sebesar 0,8 m3/menit.
Dilakukan penambahan maltodekstrin sebanyak 10% pada kondisi terbaik.

Kata kunci : Temperatur, Konfigurasi, Santan Powder, Spray Drying, Chamber

I
 ABSTRACT

Coconut milk is a viscous white liquid produced from shredded coconut and then squeezed
after water is added. In the market, coconut products are usually easy to find with various forms of
processed coconut milk including coconut milk paste and liquid milk. However, coconut milk on the
market has a deficiency that is not durable, so the need for preservation technology. One of
preservation technology of coconut milk is by spray drying method. Spray drying method has
advantages that the heating process is fast so that the nutrients contained not quickly damaged,
suitable for materials that can not stand heating (high protein), and produce a large enough
capacity. But there are several factors that influence the manufacture of coconut milk powder that is
drying air temperature, configuration on the chamber, and the addition of other substances that is
maltodextrin. This study aims to determine the effect of temperature on various types of
configurations on the dryer chamber, to determine the configuration of the best dryer chamber, and
to determine the effect of adding 10% maltodextrin at the best conditions in each type of
configuration in terms of sugar content, protein content, moisture content and color produced and
yield of coconut milk powder product. So to achieve the goal, conducted research with operating
conditions with chamber configuration on the spray dryer tool is co-current and mixed-flow. Nozzle
used is fluid nozzle. The ingredients used are coconut meat of coconut type inside. This experiment
was conducted with the coconut milk feed conditions without adding water and coconut milk with
additional water (1: 1), and two different chamber configurations of co-current and mixed-flow. The
drying air temperature used is 80oC, 120oC, 170oC with a drying air rate of 0.8 m3 / min.
Performed the addition of maltodextrin as much as 10% at the best condition.

Keywords: Temperature, Configuration, Coconut Milk Powder, Spray Drying, Chamber

II
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya
sehingga proposal penelitian ini dapat diselesaikan tepat pada waktunya. Proposal penelitian berjudul
“Kajian Pengaruh Jenis Konfigurasi di Chamber Pada Alat Pengering Spray Dryer untuk Pembuatan
Santan Bubuk”, dilaksanakan sebagai salah satu syarat guna menempuh Tugas Akhir di Jurusan
Teknik Kimia Institut Teknologi Nasional Bandung.
Pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya atas
doa, bimbingan, dan bantuan yang telah diberikan. Ucapan terima kasih ini penulis sampaikan
kepada:
1. Allah SWT karena atas segala kehendak-Nya, penulis diberi kesempatan dan kemampuan
untuk dapat menyelesaikan penulisan laporan penelitian
2. Bapak S. Juhanda, Ir., M. Eng,, selaku koordinator Penelitian Jurusan Teknik Kimia Institut
Teknologi Nasional Bandung.
3. Bapak Ronny Kurniawan, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing yang telah banyak
memberikan wawasan, pengarahan, dan dukungan kepada penulis.
4. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu mendukung baik secara moral maupun material.
5. Dosen-dosen beserta karyawan Jurusan Teknik Kimia Itenas Bandung yang telah banyak
membantu pada proses penelitian.
6. Bapak Tedy selaku laboran Laboratorium Teknik Kimia dan Penelitian yang telah
memberikan pengarahan.
7. Teman-teman angkatan 2015 Jurusan Teknik Kimia Itenas Bandung yang telah banyak
memberikan dukungan dan doa kepada penulis
Penulis menyadari bahwa dalam proposal penelitian ini masih banyak terdapat kekurangan
baik dari segi materi atau penyajiannya. Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat
kami harapkan. Akhir kata penulis berharap semoga proposal penelitian ini dapat bermanfaat bagi
kita semua.
Bandung, Juli 2018

Penulis

III
 DAFTAR ISI

ABSTRAK .................................................................................................................................................... i
ABSTRACT ................................................................................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................................................ iii
DAFTAR ISI............................................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................. vii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................................................ 3
1.3 Tujuan Penelitian .............................................................................................................................. 3
1.3.1. Tujuan Umum ............................................................................................................................. 3
1.3.2. Tujuan Khusus ............................................................................................................................ 3
1.4 Ruang Lingkup Penelitian ............................................................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ............................................................................................................................ 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA................................................................................................................. 5
2.1 Tanaman Kelapa ............................................................................................................................... 5
2.2 Jenis - Jenis Kelapa ........................................................................................................................... 6
2.3 Buah Kelapa ...................................................................................................................................... 7
2.4 Produksi Buah Kelapa di Indonesia ................................................................................................ 9
2.5 Santan .............................................................................................................................................. 11
2.6 Pengolahan Pembuatan Santan berdasarkan Jenisnya............................................................... 12
2.7 Pengeringan ..................................................................................................................................... 15
2.7.1 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan ...................................................................... 16
2.7.2 Jenis-Jenis Alat Pengering Berdasarkan Bentuk dan Sifat Bahan ............................................. 17
2.8 Spray Dryer ...................................................................................................................................... 21
2.8.1 Tahap Pengeringan dengan Metode Spray Dryer ...................................................................... 22
2.8.2 Komponen pada Spray Dryer .................................................................................................... 23
2.8.3 Parameter Kritis Spray Dryer .................................................................................................... 29
2.8.4 Kelebihan dan Kekurangan Spray Dryer ................................................................................... 30
2.8.5 Perpindahan Panas dan Perpindahan Massa pada Spray Dryer ................................................. 31
2.9 Konfigurasi Spray Dryer ................................................................................................................ 31

IV
 2.9.1 Co-Current Flow Dryer ............................................................................................................. 31
2.9.2 Counter-Current Flow Dryer ..................................................................................................... 32
2.9.3 Mixed Flow Dryer ...................................................................................................................... 33
2.10 Parameter Produk ........................................................................................................................ 34
2.11 Maltodekstrin ............................................................................................................................... 35
2.11.1 Sifat Maltodekstrin................................................................................................................... 36
2.11.2 Aplikasi Maltodekstrin............................................................................................................. 37
2.11.3 Batas Maksimum Penggunaan Maltodekstrin .......................................................................... 37
2.12 Perbandingan Hasil Penelitian Pembuatan Santan Bubuk ....................................................... 37
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN ............................................................................................... 40
3.1 Pendekatan Penelitian .................................................................................................................... 40
3.1.1 Perancangan Chamber .............................................................................................................. 40
3.1.1.1 Penentuan Laju Alir Volumetrik Umpan ............................................................................ 40
3.1.1.2 Penentuan Laju Alir Volumetrik Udara .............................................................................. 40
3.1.1.3 Menghitung Volume Spray Dryer ...................................................................................... 40
3.1.1.4 Menghitung Tinggi Konis dan Tinggi Silinder ................................................................... 42
3.1.1.5 Menghitung Tebal Spray Dryer .......................................................................................... 42
3.1.2 Perancangan Cyclone ................................................................................................................ 42
3.2 Kondisi Penelitian ........................................................................................................................... 43
3.3 Alat dan Bahan................................................................................................................................ 44
3.2.1 Alat............................................................................................................................................ 44
3.3.2 Bahan ........................................................................................................................................ 46
3.4 Prosedur Kerja ................................................................................................................................ 46
3.4.1. Tahap Persiapan ........................................................................................................................ 47
3.4.2 Tahap Pengeringan Santan Kelapa............................................................................................. 48
3.4.2 Tahap Analisis .......................................................................................................................... 49
3.5 Jadwal Kegiatan .............................................................................................................................. 50
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................ 51
LAMPIRAN A........................................................................................................................................... 54

V
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Karakteristik Kelapa Dalam, Genyah, dan Hibrida ...................................................................... 6

Tabel 2.2 Komposisi Bagian dari Buah Kelapa ............................................................................................ 7
Tabel 2.3 Komposisi kandungan dalam daging buah kelapa berdasarkan usia buah per 100g .................... 8
Tabel 2.4 Data Jumlah Produksi Kelapa di Indonesia pada Tahun 2017 ...................................................... 9
Tabel 2.5 Data Jumlah Produksi Kelapa dalam Menurut Kabupaten/Kota di Jawa Barat pada Tahun 2016
.................................................................................................................................................................... 10
Tabel 2.6 Komposisi Kandungan dalam Santan ......................................................................................... 11
Tabel 2.7. Standar gizi pada santan bubuk per 20 gram ............................................................................. 15
Tabel 2.8 Spesifikasi Maltodekstrin............................................................................................................ 36
Tabel 2.9. Perbandingan Hasil Penelitian Pembuatan Santan Bubuk ......................................................... 38
Tabel 3.1 Perbandingan Nilai Dimensi Cyclone ......................................................................................... 43
Tabel 3.2 Jadwal Kegiatan .......................................................................................................................... 50

VI
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Tanaman Kelapa ...................................................................................................................... 5

Gambar 2.2 Bagian-Bagian Buah Kelapa ..................................................................................................... 7
Gambar 2.3 Tahapan Proses Pengeringan dengan Metode Spray Dryer .................................................... 22
Gambar 2.4 Nozzle Tekan ........................................................................................................................... 24
Gambar 2.5 Nozzle Putar............................................................................................................................. 25
Gambar 2.6 Nozzle Fluida ........................................................................................................................... 25
Gambar 2.7 Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Kerucut ................................................................ 26
Gambar 2.8 Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Kipas .................................................................... 26
Gambar 2.9 Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Polijet ................................................................... 27
Gambar 2.10 Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Senapan .............................................................. 27
Gambar 2.11 Hydrocyclone ........................................................................................................................ 29
Gambar 2.12 Co-Current Flow Dryer ........................................................................................................ 32
Gambar 2.13 Counter-Current Flow Dryer ................................................................................................ 33
Gambar 2.14 Mixed Flow Dryer ................................................................................................................. 33
Gambar 3.1 Sfesifikasi Ukuran Chamber ................................................................................................... 43
Gambar 3.2 Spesifikasi Ukuran Cyclone .................................................................................................... 44
Gambar 3.3 Skema Peralatan Utama Konfigurasi Mixed Flow .................................................................. 45
Gambar 3.4 Skema Peralatan Utama Konfigurasi Co-Current ................................................................... 45
Gambar 3.5 Diagram Alir Proses Pembuatan Santan Tanpa Penambahan Air ........................................... 47
Gambar 3.5 Diagram Alir Proses Pembuatan Santan dengan Penambahan Air ......................................... 48
Gambar 3.6 Diagram Alir Pengeringan Santan Kelapa .............................................................................. 49

VII
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Santan adalah cairan putih kental yang dihasilkan dari daging kelapa yang diparut dan
kemudian diperas setelah ditambahkan air. Santan mempunyai rasa lemak dan digunakan sebagai
perasa yang menyedapkan masakan menjadi gurih. Santan biasanya bertahan kurang dari sepuluh
jam dalam suhu ruang 25-30 oC dan bisa bertahan lebih dari dua puluh empat jam dalam lemari es.
Santan juga mudah rusak jika dipanaskan pada suhu yang relatif tinggi. Santan dikenal juga sebagai
emulsi minyak dalam air yang berwarna putih susu yang diperoleh dengan cara pemerasan parutan
daging kelapa dengan atau tanpa penambahan air (Ramdhoni, 2009).

Di pasaran, produk santan biasanya mudah dijumpai dengan beberapa ragam bentuk hasil
olahan santan diantaranya yaitu santan pasta dan santan cair. Santan pasta merupakan santan yang
langsung diperoleh dari hasil perasan daging buah kelapa. Santan cair merupakan santan yang
diperoleh dari perasan daging buah kelapa dengan penambahan air untuk konsentrasi santan yang
lebih cair. Namun, santan-santan yang ada dipasaran mempunyai kekurangan yaitu tidak tahan lama
sehingga perlu adanya teknologi pengawetan yaitu dengan packaging khusus, penambahan bahan
kimia tertentu, dan dengan metode pengeringan untuk mengurangi kadar airnya. Pengawetan santan
dengan metode pengeringan dapat menghasilkan santan bubuk.

Santan bubuk adalah santan yang diperoleh dari perasan daging buah kelapa yang diolah
dengan cara dikeringkan sampai terbentuk menjadi bubuk dan memilik daya tahan yang lebih lama.
Santan bubuk merupakan suatu produk baru di pasaran, karena masyarakat kebanyakan hanya bisa
memproduksi santan pasta dan santan cair dengan cara konvensional. Sedangkan untuk produksi
santan bubuk sendiri memerlukan suatu teknologi untuk proses pengeringan sehingga produk santan
bubuk memiliki daya tahan yang lebih lama serta termasuk ke dalam produk yang cepat saji.
Biasanya dalam proses pembuatan santan bubuk menggunakan metode pengeringan dengan alat
pengering spray dryer.

Spray dryer adalah unit peralatan untuk memproduksi tepung atau bubuk dari bahan cair yang
disemprotkan (hingga membentuk partikel halus) ke dalam ruang yang telah dialiri udara panas.
Spray dryer merupakan peralatan non standar, karena itu haus dirancang sesuai sifat fisika, sifat
kimia, kapasitas output, dan persyaratan lainnya. Banyak kondisi yang diaplikasikan dalam proses

1
pengeringan menggunakan spray dryer untuk menghasilkan bubuk santan dengan kualitas yang baik.
Kelebihan dari alat spray dryer sendiri adalah proses pemanasannya berlangsung cepat sehingga gizi
yang terkandung tidak cepat rusak, cocok untuk bahan yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein),
dan menghasilkan kapasitas yang cukup besar. Kondisi operasi pada pembuatan santan bubuk
meliputi temperatur operasi, konfigurasi arah aliran pada chamber, dan penambahan zat lain seperti
maltodekstrin. Maltodekstrin merupakan larutan terkonsentrasi dari sakarida yang diperoleh dari
hidrolisa pati dengan penambahan asam atau enzim. Kebanyakan produk ini ada dalam bentuk kering
dan hampir tak berasa. Maltodekstrin sangat banyak aplikasinya seperti bahan pengental sekaligus
dapat dipakai sebagai emulsifier.

Secara umum alat pengering spray dryer memiliki 3 konfigurasi arah aliran yaitu co-current,
counter current dan mixed flow. Dalam aliran co-current, umpan akan terdistribusi secara halus dan
pemasukan udara pengering memasuki chamber dengan arah yang sama, maka umpan kontak
dengan udara pengering sangat besar sehingga waktu pengeringan relatif lebih cepat, aliran cocurrent
digunakan untuk produk yang sensitif terhadap panas, dan temperatur produk yang dihasilkan lebih
rendah daripada temperatur udara pengering yang masuk. Aliran counter current memiliki kelebihan
yaitu proses pengeringan lebih cepat dan efisiensi energi yang lebih tinggi dibandingkan dengan
aliran co-current, kontak secara counter current tercapai ketika udara pengering berhembus secara
counter current dengan partikel yang disemprotkan dari atas ke bawah, namun karena partikel
kontak dengan udara terpanas, aliran ini kurang cocok untuk produk yang sensitif terhadap panas.
Untuk aliran mixed flow merupakan penggabungan dari arah aliran co-current dan counter current.
Kontak secara mixed flow dibutuhkan ketika produk yang diinginkan berupa bubuk kasar dan ukuran
pada drying chamber terbatas. Seperti aliran counter current arah aliran mixed flow ini tidak cocok
untuk produk yang sensitif terhadap panas.

Oleh karena itu, perlu dilakukan kajian mengenai pembuatan santan bubuk dengan konfigurasi
arah aliran pada chamber untuk membandingkan arah aliran terbaik yang diterapkan pada proses
pembuatan santan bubuk. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui perbandingan dari hasil proses
pembuatan santan bubuk dengan konfigurasi arah aliran mixed flow dan co-current.

2
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, rumusan masalah pada penelitian yang akan dilakukan adalah:
1) Bagaimana pengaruh temperatur pengering pada berbagai jenis konfigurasi bila ditinjau dari
kadar gula, kadar protein, kadar air, dan warna yang dihasilkan serta yield dari produk santan
bubuk yang dihasilkan?
2) Apa jenis konfigurasi terbaik bila ditinjau dari kadar gula, kadar protein, kadar air, dan warna
yang dihasilkan serta yield dari produk santan bubuk yang dihasilkan ?
3) Bagaimana pengaruh penambahan 10% maltodekstrin pada kondisi terbaik setiap jenis
konfigurasi bila ditinjau dari kadar gula, kadar protein, kadar air, dan warna yang dihasilkan
serta yield dari produk santan bubuk yang dihasilkan?

1.3 Tujuan Penelitian

1.3.1. Tujuan Umum
Membuat santan bubuk dengan menggunakan metode pengeringan spray drying.

1.3.2. Tujuan Khusus

1. Menentukan pengaruh temperatur pada berbagai jenis konfigurasi pada chamber
pengering ditinjau dari kadar gula, kadar protein, kadar air, dan warna yang dihasilkan
serta yield dari produk santan bubuk yang dihasilkan.
2. Menentukan konfigurasi pada chamber pengering terbaik ditinjau dari kadar gula, kadar
protein, kadar air, dan warna yang dihasilkan serta yield dari produk santan bubuk yang
dihasilkan..
3. Menentukan pengaruh penambahan 10% maltodekstrin pada kondisi terbaik pada setiap
jenis konfigurasi ditinjau dari kadar gula, kadar protein, kadar air, dan warna yang
dihasilkan serta yield dari produk santan bubuk yang dihasilkan.

1.4 Ruang Lingkup Penelitian

Pada penelitian ini, proses pembuatan santan bubuk dilakukan secara kontinyu dengan
menggunakan alat spray dryer. Konfigurasi chamber pada alat spray dryer adalah co-current dan
mixed-flow. Nozzle yang digunakan adalah nozzle fluida. Bahan yang digunakan adalah daging buah
kelapa jenis kelapa dalam. Percobaan ini dilakukan dengan kondisi umpan santan tanpa penambahan
air dan santan dengan penambahan air (1:1), dan dua konfigurasi chamber yang berbeda yaitu co-
current dan mixed-flow. Temperatur udara pengering yang digunakan 80oC, 120oC, 170oC dengan

3
 laju udara pengering sebesar 0,8 m3/menit. Dilakukan penambahan maltodekstrin sebanyak 10%
pada kondisi terbaik. Variabel yang akan dianalisis dari penelitian ini adalah pada santan cair yaitu
kadar vitamin C, kadar protein, kadar pH, dan kadar lemak. Sedangkan pada santan bubuk yaitu
kadar gula, kadar protein, kadar air, nilai pH dan warna yang dihasilkan serta yield santan bubuk
yang dihasilkan.

1.5 Manfaat Penelitian

Dalam ruang lingkup lingkungan masyarakat pemanfaatan santan sudah sangat banyak.
Namun santan bersifat tidak tahan lama sehingga membutuhkan teknologi pengawetan. Salah satu
metode pengawetan yang digunakan adalah dengan metode spray drying. Namun demikian,
dalam metode spray drying dibutuhkan pengembangan lebih lanjut untuk mendapatkan kualitas
terbaik dari santan bubuk yang dihasilkan. Manfaat dari penelitian ini adalah proses dapat
diaplikasikan untuk usaha, baik usaha dalam skala kecil maupun dalam skala yang besar.

4
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tanaman Kelapa

Gambar 2.1. Tanaman Kelapa

(Sumber: burangir.com)

Kelapa merupakan tanaman serbaguna atau tanaman yang mempunyai nilai ekonomi
tinggi. Seluruh bagian pohon kelapa dapat dimanfaatkan untuk kepentingan manusia, sehingga
pohon ini sering disebut pohon kehidupan (tree of life) karena hampir seluruh bagian dari pohon,
akar, batang, daun, dan buahnya dapat digunakan untuk kebutuhan kehidupan manusia sehari-hari.
Tanaman Kelapa (Cocos nucifera L.) termasuk famili Palmae dari genus Cocos. Terdapat dua
varietas yang diketahui perbedaannya yaitu varietas genjah dan varietas dalam (Yusuf, 2013).
Tanaman kelapa diperkirakan berasal dari Amerika Selatan. Tanaman kelapa telah
dibudidayakan di sekitar Lembah Andes di Kolumbia, Amerika Selatan sejak ribuan tahun Sebelum
Masehi. Catatan lain menyatakan bahwa tanaman kelapa berasal dari kawasan Asia Selatan atau
Malaysia, atau mungkin Pasifik Barat. Selanjutnya, tanaman kelapa menyebar dari pantai yang satu
ke pantai yang lain. Cara penyebaran buah kelapa bisa melalui aliran sungai atau lautan, atau
dibawa oleh para awak kapal yang sedang berlabuh dari pantai yang satu ke pantai yang lain. Cara
membudidayakan kelapa yang tertua banyak ditemukan di daerah Philipina dan Sri Langka. Di
daerah tersebut tanaman kelapa dikenal sejak 3000 tahun yang lalu. Sementara para ahli
berpendapat bahwa tanaman kelapa berasal dari Philipina. Philipina juga merupakan salah satu
perintis dalam teknologi pengolahan berbagai macam produk kelapa (Warisno, 2003).

5
Taksonomi tumbuhan kelapa adalah sebagai berikut:
Kingdom : Plantae
Divisi : Spermatophyta
Sub Divisi : Angiospermae
Kelas : Monocotyledoneae
Ordo : Palmales (Arecales)
Family : Palmae (Arecaceae)
Genus : Cocos
Spesies : Coc8os nucifera L.
(Sumber: Warisno, 2003)

2.2 Jenis - Jenis Kelapa

Di Sumatera Barat terdapat 3 (tiga) jenis varietas kelapa, yaitu (a) kelapa dalam, (b) kelapa
genyah, (c) kelapa hibrida. Masing-masing mempunyai karakteristik seperti tercantum pada tabel
2.1. Kelapa dalarn terdiri dari berbagai jenis, seperti kelapa dalam Afiika Barat, Tengah dan Bali.
Demikian juga dengan kelapa genyah, diantaranya jenis Malaya Kuning, Malaya Merah dan Nias
Kuning. Kelapa Hibrida adalah hasil kawin silang antara kelapa dalam dengan genyah sehingga
dihasilkan sifat-sifat yang baik dari kedua jenis kelapa asal.
Berikut ini adalah karakteristik dari jenis-jenis kelapa

Tabel 2.1 Karakteristik Kelapa Dalam, Genyah, dan Hibrida

Jenis Kelapa
Karakteristik
Dalam Genyah Hibrida
Produksi kopra pada umur tahun
1,0 0,5 6,0~7,0
(ton/ha/tahun)
Produksi buah (butir/pohon/tahun) 90 140 140
Tebal dan Tebal dan Tebal dan
Daging buah
keras keras keras
Kadar minyak daging buah Tinggi Rendah Tinggi
Kurang Kurang
Ketahanan terhadap penyakit Peka
peka peka
Umur berbuah (tahun) 6~7 3~4 3~4
Habitus pohon Tinggi Pendek Sedang
Sumber: Dewan Ilmu Pengetahuan, Teknologi dun Industri Sumatera Barat (2009)

6
 Untuk menunjang pendayagunaan daging buah kelapa secara optimal, sebagai bahan baku
makanan, maka penelusuran lebih terinci mengenai sifat fisikokirnia daging buah patut dilakukan.
Sebab sifat fisikokimia baku sangat menentukan mutu produk yang dihasilkan. Dengan demikian
upaya pengembangan pengolahan produk akan lebih terarah sesuai dengan sifat fisikokimia bahan
baku kelapa. Penggunaan kelapa untuk pengolahan berbagai produk akan berbeda-beda sesuai
dengan tingkat kematangannya. Oleh karena itu, faktor umur panen dari masing-masing jenis kelapa
sesuai dengan produk yang akan dihasilkan perlu jadi perhatian.
Berbagai hasil penelitian mengungkapkan, bahwa jenis kelapa dan tingkat umur panen
akan mempengaruhi sifat fisikokimia daging buah. Oleh karena itu, setiap kultivar kelapa yang
akan dikembangkan hams dilengkapi dengan sifat fisikokimia pada setiap umur panen, sebab tiap
jenis produk menghendaki tingkat urnur panen yang berbeda. Jika sifat fisikokimia suatu buah
kelapa diketahui, maka tentu akan membantu para pengguna buah kelapa untuk apa buah kelapa
tersebut digunakan. Apakah digunakan sebagai bahan baku minyak goreng, santan dan lain
sebagainya (Arwizet, 2009).

2.3 Buah Kelapa

Gambar 2.2 Bagian-Bagian Buah Kelapa

Dalam buah kelapa terdiri dari bagian-bagian yaitu serabut, tempurung, dan daging buah. Berikut
adalah komposisi bagian dari buah kelapa pada umumnya :

Tabel 2.2 Komposisi Bagian dari Buah Kelapa

Bagian Berat Basah Berat Kering
Serabut 56% 42%
Tempurung 17% 28%
Daging Buah 27% 30%

(Sumber: Isroi, 2014)

7
 Bunga betina yang telah dibuahi mulai tumbuh menjadi buah, kira-kira 3 – 4 minggu
setelah manggar terbuka. Tidak semua buah yang terbentuk akan menjadi buah yang bisa dipetik,
tetapi diperkirakan 1/2 - 2/3 buah muda berguguran, karena pohon tidak sanggup membesarkannya.
Buah yang masih kecil dan muda sering disebut bluluk atau bungsil (bahasa Bali). Kelapa
diklasifikasikan pula dalam tiga varietas berdasarkan bentuk buah dan asal perkawinannya yaitu
typical (Tall Varieties = kelapa Dalam) Nana (Dwarf Varieties = kelapa Genjah) dan kelapa Semi
Dalam atau kelapa Hibrida (aurantiaca). Buah merupakan bagian utama dari tanaman kelapa yang
dimanfaatkan sebagai bahan industri. Beberapa komponen dari buah kelapa adalah sebagai berikut
sabut, tempurung, daging buah dan air kelapa. Pada Pengembangan Inovasi Pertanian, menjelaskan
buah kelapa mengandung 25% air kelapa, presentase kandungan air kelapa tergantung umur buah.
Kelapa muda mengadung 95,5% air, 0,1% lemak dan protein serta karbohidrat 4,0%. Vitamin C, B
komplek dan mineral juga banyak terkandung di air kelapa muda. Mineral pada air kelapa sangat
bermanfaat mempercepat penyerapan obat-obat dalam darah dan menurunkan hipertensi salah
satunya mineral K (Yasa, 2015). Berikut adalah komposisi kandungan gizi dalam buah kelapa
berdasarkan usia buah.

Tabel 2.3 Komposisi kandungan dalam daging buah kelapa berdasarkan usia buah per 100g
Kandungan Muda Setengah Tua Tua
Kalori (kal) 68 180 359
Air (g) 83,3 70 46,9
Lemak 1 4 3,4
Protein (g) 0,9 15 34,7
Karbohidrat (g) 14 10 14
Kalsium (mg) 7 8 21
Fosfor (mg) 30 55 98
Besi (mg) 1 1,3 2
Vitamin A (SI) 0 10 0
Vitamin B1 (mg) 0,06 0,05 0,1
Vitamin C (mg) 4 4 2

(Wishnuarta, 2013)

8
2.4 Produksi Buah Kelapa di Indonesia
Indonesia adalah negara yang terdaftar sebagai anggota Asean and Pacific Coconut
Community (APCC). Pada Tahun 2014, dalam data statistik produksi kopra pada situs organisasi
APCC, Indonesia berhasil menduduki peringkat kedua sebagai negara penghasil buah kelapa yang
paling produktif. Setiap tahun, daerah-daerah di Indonesia memiliki potensi produksi kelapa yang
besar. Pemerintah telah melakukan pendataan setiap tahun untuk mengetahui perkembangan
produksi kelapa dari setiap daerah di Indonesia. Berikut adalah data jumlah produksi kelapa per
Provinsi pada tahun 2017 :

Tabel 2.4 Data Jumlah Produksi Kelapa di Indonesia pada Tahun 2017

(Sumber: Direktorat Jenderal Perkebunan Kementrian Pertanian. Statistik Perkebunan Indonesia, 2017)

9
 Provinsi Jawa Barat adalah salah satu provinsi terbesar dengan jumlah penduduk terbanyak di
Indonesia. Selain itu, luas wilayah yang sangat besar menjadikan Provinsi Jawa Barat sebagai Provinsi
yang memiliki luas perkebunan yang besar dan menghasilkan produksi sumber daya alam yang dapat
meningkatkan ekonomi di masyarakat. Tanaman kelapa adalah salah satu sumber daya alam yang ikut
mendorong berkembanganya ekonomi di masyarakat. Jenis kelapa dalam merupakan komoditi terbesar
yang tersebar pada perkebunan rakyat di Provinsi Jawa Barat. Berikut adalah jumlah produksi kelapa
dalam menurut Kabupaten/Kota di Jawa Barat pada Tahun 2016:

Tabel 2.5 Data Jumlah Produksi Kelapa dalam Menurut Kabupaten/Kota di Jawa Barat pada Tahun 2016

(Sumber: disbun.jabarprov.go.id)

10
2.5 Santan
Santan adalah emulsi minyak dalam air yang berwarna putih susu yang diperoleh dengan
cara pemerasan parutan daging kelapa dengan atau tanpa penambahan air. Santan kental merupakan
hasil olahan santan kelapa yang telah diberi emulsifier, sehingga emulsinya lebih stabil. Namun,
santan kental mudah rusak dan berbau tengik, karena itu perlu diupayakan produk santan kental siap
pakai yang mempunyai daya simpan cukup. Untuk memperpanjang masa simpan santan kental
diperlukan perlakuan pemanasan.

Santan merupakan bentuk emulsi minyak dalam air dengan protein sebagai stabilisator
emulsi. Air sebagai pendispersi dan minyak sebagai fase terdispersi. Di dalam sistem emulsi minyak
air, protein membungkus butir-butir minyak dengan suatu lapisan tipis sehingga butir-butir tersebut
tidak dapat bergabung menjadi satu fase kontinyu. Butir-butir minyak dapat bergabung menjadi satu
fase kontinyu jika sistem emulsi di pecah dengan jalan merusak protein sebagai pembungkus butir-
butir minyak. Pemarutan merupakan tahap pendahuluan dalam memperoleh santan. Pemarutan
bertujuan untuk menghancurkan daging buah dan merusak jaringan yang mengandung santan
sehingga santan mudah keluar dari jaringan tersebut. Pemerasan dengan menggunakan tangan untuk
memberikan tekanan pada hasil parutan dan memaksa santan keluar dari jaringan. Mengekstraksi
santan dapat dilakukan pemerasan dengan tangan dan selanjutnya dilakukan penyaringan
(Ramdhoni, 2009). Hasil ekstraksi dipengaruhi oleh cara pemerasannya, perbandingan komposisi
santan murni dengan tambahan air (1:1) yaitu sebagai berikut :
a. Dengan tangan 52,9%
b. Dengan blender 61%
c. Pemerasan hidrolik (6000 psi) 70,3%
d. Kombinasi ketiganya 72,5% (Winarno, 2014)

Tabel 2.6 Komposisi Kandungan dalam Santan

(Sumber: Winarno, 2014)

11
2.6 Pengolahan Pembuatan Santan berdasarkan Jenisnya
Jenis santan kelapa instan yang beredar di pasaran dibagi menjadi tiga, yaitu santan kelapa cair,
santan kelapa pasta dan santan kelapa bubuk. Berikut adalah pengolahan santan berdasarkan jenisnya :

1. Santan Cair

Santan kelapa berupa cairan hasil ekstraksi dari kelapa parut dengan
menggunakan air. Bila santan didiamkan,secara pelan-pelan akan terjadi pemisahan bagian
yang kaya dengan minyak dengan bagian yang miskin dengan minyak. Bagian yang kaya
dengan minyak disebut sebagai krim, dan bagian yang miskin dengan minyak disebut
dengan skim. Krim lebih ringan dibanding skim, karena itu krim berada pada bagian atas,
dan skim pada bagian bawah.

Santan merupakan cairan yang berbentuk susu (coconut milk) yang berasal dari
daging buah kelapa. Proses mendapatkan santan kelapa dilakukan dengan langkah-langkah
berikut ; (1) Cungkil buah kelapa dari batoknya, kupas kulit ari dari buah kelapa agar bisa
menghasilkan parutan yang putih dan bersih. Agar buah kelapa lebih mudah untuk diparut
rendam buah kelapa dalam air mendidih selama 1 menit. (2) Parut buah kelapa yang sudah
direndam, Pemarutan buah kelapa bisa menggunakan parut manual atau mesin parut, untuk
lebih mudah dan cepat gunakan mesin pemarut. (3) Campur hasil parutan dengan air bersih
atau hangat dengan perbandiangan 1:1, lalu dipress secara manual atau dengan mesin press
santan (ada model press ulir atau screw press). (4) Kemudian disaring.

2. Santan Pasta

Santan kelapa pasta merupakan produk instan yang langsung digunakan atau
dilarutkan dengan air sesuai dengan kebutuhan. Santan kelapa pasta yang telah diproses dan
dikemas mempunyai masa simpan selama enam bulan dan setelah dibuka, santan kelapa harus
disimpan dalam lemari es untuk digunakan sewaktu waktu. (Endang, 2010)
Proses mendapatkan santan pasta dilakukan dengan langkah-langkah berikut ;

a. Pemisahan Inti Santan

Untuk mendapatkan inti santan dari air ada beberapa cara yang bisa dilakukan, bisa
menggunakan separator atau spinner atau dengan cara pemanasan, atau cara yang lebih
alami cukup dengan settling/pendiaman selama 30 menit. Inti santan atau krem atau kanil
(jawa) akan terbentuk di bagian atas, lalu dipisahkan dari air.

12
 b. Proses Homogenasi

Homogenasi adalah proses untuk mencegah terbentuknya alur krim, untuk

menambah kekentalan atau untuk membuat tekstur yang lebih baik dalam produk santan.

Proses ini adalah krem yang dihasilkan ditambah air dengan perbandingan 1:0,5.
Kemudian tambahkan 2% CMC dan 0,1% tween 80 dari berat krem dan air sebagai
penstabil. Kemudian aduk selama 5 menit.

c. Proses Packing / Pengamasan

Packing atau pengemasan bisa menggunakan kemasan kertas alumunium foil atau
menggunakan botol dan kaleng. Dan yang paling penting adalah media packing harus
disterilkan terlebih dahulu.

Cara yang paling mudah mensterilkannya adalah media kemasan dioven dalam
dandang / autoclaf. Kemudian lakukan pengemasan. Selanjutnya uap yang ada dalam
botol atau kaleng dikeluarkan dengan cara dipanaskan di dalam oven dengan suhu 80-
85oC selama 10 menit. Kemudian kemasan ditutup rapat.

d. Proses Sterilisasi

Langkah terakhir dari proses Santan Kelapa kemasan adalah proses sterilisasi.
Proses ini sederhana saja, cukup lakukan pemanasan kemasan dalam autoclaf atau
dandang, kemudian lakukan perebusan selama 35 menit pada suhu 120 oC. Setelah
selesai tiriskan, Santan Kelapa kemasan siap dipasarkan. (Arianingrum, 2006)

3. Santan Bubuk (Coconut Milk Powder)

Selain santan kelapa pasta, ada juga santan kelapa bubuk. Santan kelapa bubuk sudah
banyak digunakan untuk menggantikan santan kelapa segar untuk bahan pangan atau minuman
di skala rumah tangga dan industri pangan dengan melarutkannya dalam air.
Adanya perkembangan teknologi yang semakin pesat menyebabkan kecenderungan
masyarakat mencari bahan alternatif yang bersifat praktis, mudah penyediaannya dan
penggunaannya serta mempunyai daya simpan yang lebih lama. Pengolahan santan segar
menjadi santan bubuk diharapkan dapat menjadi salah satu alternatif yang tepat untuk mengatasi
masalah tersebut diatas. Santan cair merupakan suatu emulsi minyak dalam air. Minyak didalam
santan dikelilingi oleh lapisan protein dan fosfolipida. Bila santan dibiarkan beberapa saat, akan
terjadi pemisahan menjadi dua lapisan, yaitu lapisan yang berisi air dan lapisan yang berisi
minyak. Agar supaya sistem emulsi santan tetap stabil maka diperlukan adanya penambahan

13
emulsifier misalnya lesitin, kuning telur, albumin, atau gelatin. Santan bubuk adalah produk
yang berupa partikel-partikel kecil yang dihasilkan melalui proses pengeringan santan cair
dengan alat spray drying (Rosida, 2013).
Untuk cara pengolahan santan menjadi bubuk, proses pembuatannya tidak jauh berbeda
dengan pembuatan susu bubuk atau kopi bubuk. Hanya pada pembuatan santan dibutuhkan
kasein (sodium kasinat) sebagai filler dan stabilizer (Winarno, 2014). Buah kelapa yang telah
diparut dan dicampur dengan air secukupnya, lalu diperas. Air santan kemudian dicampur
dengan filler (kasein) sebagai campuran pengikat lemak dan penambah massa. Setelah itu,
santan siap dipasteurisasi atau dipanaskan dalam spray dryer selama 15 menit hingga suhunya
mencapai 65oC. Lama pembuatan santan kelapa bubuk ini sekitar 45 menit untuk sekitar 200
gram parutan kelapa. Selain praktis dan tahan lama, santan bubuk ini tak mengandung bahan
pengawet dari santan bubuk ini dan terbukti aman dikonsumsi (Rasjid, 2012).
Dengan demikian, penggunaan santan bubuk mirip dengan susu bubuk, yaitu praktis
dalam penanganannya, tidak higroskopis, dan bila ada sisanya dapat disimpan kembali tanpa
mengalami kebusukan dan ketengikan. Dengan cara pembuatan santan tradisional, setiap
kilogram daging kelapa dapat dibuat menjadi santan bubuk seberat 65 gram. Sementara itu, bila
dilakukan dengan cara mekanis dan melalui proses industri maka satu kilogram kelapa mampu
menghasilkan 115 gram santan bubuk, dan bila dilakukan melalui proses creaming mampu
menghasilkan rendemen 200 gram santan per kilogram daging kelapa (Winarno, 2014).
Produksi santan bubuk yang diperjual belikan harus mempunyai standar gizi yang baik
dikarenakan produk santan bubuk harus berkualitas baik untuk dikonsusmsi masyarakat.
Berikut adalah standar gizi yang dianjurkan :

14
 Tabel 2.7. Standar gizi pada santan bubuk per 20 gram
Energi Total 130 kkal

Energi dari lemak 80 kkal

Energi dari lemak jenuh 0 kkal

Lemak Total 9 gram

Kolesterol 0 mg

Protein 1 gram

Karbohidrat Total 10 gram

Serat pangan 0 gram

Gula 3 gram

Natrium 15 mg

Kalsium 0%

Zat Besi 0%

(sumber : Produk Sasa Santan Bubuk)

2.7 Pengeringan
Pengeringan berarti pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair lain dari suatu bahan, sehingga
mengurangi kandungan zat cair. Pengeringan biasanya merupakan langkah terakhir dari sederetan
operasi dan hasil pengeringan biasanya siap untuk dikemas. (Mc. Cabe, 1993)

Tujuan pengeringan adalah mengurangi kadar air bahan sampai batas di mana perkembangan
mikroorganisme dan kegiatan enzim yang dapat menyebabkan pembusukan terhambat atau terhenti.
Dengan demikian bahan yang dikeringkan dapat mempunyai waktu simpan yang lama.

Faktor yang dapat mempengaruhi pengeringan suatu bahan pangan :

a) Sifat fisik dan kimia dari bahan pangan.

b) Pengaturan susunan bahan pangan.
c) Sifat fisik dari lingkungan sekitar alat pengering.
d) Proses pemindahan dari media pemanas ke bahan yang dikeringkan melalui dua
tahapan proses selama pengeringan yaitu proses perpindahan panas terjadinya

15
 penguapan air dari bahan yang dikeringkan, dan proses perubahan air yang terkandung
dalam media yang dikeringkan menguapkan air menjadi gas.

Dasar proses pengeringan adalah terjadi penguapan air ke udara karena perbedaan kandungan uap
air antara udara dan bahan yang dikeringkan.

Pengeringan secara mekanis dapat dilakukan dengan 2 metode yaitu :

1. Continuous Dryer
Suatu pengeringan bahan dimana pemasukan dan pengeluaran bahan dilakukan secara
terus menerus.

2. Batch Dryer
Suatu pengeringan dimana bahan masuk ke alat pengering sampai pengeluaran hasil
kering, kemudian baru dimasukkan bahan yang berikutnya.

Menurut sistem proses pengeringan dibedakan menjadi 2 yaitu :

1. Direct Dryer
Pada sistem ini bahan dikeringkan dengan cara mengalirkan udara pengering melewati
bahan sehingga panas yang diserap diperoleh dari sentuhan langsung antara bahan dengan udara
pengering, biasanya disebut pengeringan konveksi.

2. Indirect Dryer

Pada sistem ini panas pengeringan didapat dari dinding pemanas yang bersentuhan
dengan bahan yang dikeringkan secara konduksi. (Mc. Cabe, 1993).

2.7.1 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pengeringan diantaranya :

1. Luas Permukaan
Makin luas permukaan bahan maka proses pengeringan semakin cepat, bahan menjadi
kering karena air menguap melalui permukaan bahan. Proses pengecilan ukuran dapat
mempercepat proses pengeringan dengan mekanisme sebagai berikut :
 Pengecilan ukuran memperluas permukaan bahan. Luas permukaan bahan yang semakin kecil
menyebabkan permukaan yang dapat kontak dengan medium pemanas menjadi lebih baik.

16
  Luas permukaan yang besar juga menyebabkan air lebih mudah berdifusi atau menguap dari
bahan pangan sehingga kecepatan penguapan air lebih cepat dan bahan menjadi lebih cepat
kering.
 Ukuran yang kecil menyebabkan penurunan jarak yang harus ditempuh oleh panas, karena
jarak pergerakan air dari pusat bahan pangan ke permukaan bahan menjadi lebih pendek dan
bahan menjadi lebih cepat kering.

2. Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya

Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan pangan maka makin
cepat proses perpindahan panas ke dalam bahan dan makin cepat pula penghilangan air dari
bahan. Jadi dengan semakin tinggi suhu pengeringan maka proses pengeringan akan semakin
cepat.
3. Kecepatan Aliran Udara
Semakin tinggi kecepatan udara, makin banyak penghilangan uap air dari permukaan
bahan sehinngga dapat mencegah terjadinya udara jenuh di permukaan bahan. Apabila aliran
udara disekitar tempat pengeringan berjalan dengan baik, proses pengeringan semakin mudah dan
semakin cepat uap air terbawa dan teruapkan.

4. Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara untuk mengangkut
air selama pengeringan, karena dengan semakin kecilnya tekanan berarti kerapatan udara makin
berkurang sehingga uap air dapat lebih banyak tertampung dan disingkirkan dari bahan pangan.

5. Kelembaban Udara
Semakin lembab udara maka semakin lama proses pengeringan sedangkan makin kering
udara maka makin cepat proses pengeringan. Karena udara kering dapat mengabsorbsi dan
menahan uap air. (Ratnasari, 2014)

2.7.2 Jenis-Jenis Alat Pengering Berdasarkan Bentuk dan Sifat Bahan

1. Berdasarkan bahan perlu tempat diantaranya:
a. Alat Pengering Tipe Rak (Tray Dryer)
Tray dryer atau alat pengering tipe rak, mempunyai bentuk persegi dan didalamnya
berisi rak-rak, yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan dikeringkan. Pada umumnya

17
 rak tidak dapat dikeluarkan. Beberapa alat pengering jenis ini rak-raknya mempunyai roda
sehingga dapat dikeluarkan dari alat pengeringnya. Bahan diletakan di atas rak (tray) yang
terbuat dari logam yang berlubang. Kegunaan lubang-lubang tersebut untuk mengalirkan
udara panas. Ukuran yang digunakan bermacam-macam, ada yang luasnya 200 cm2 dan ada
juga yang 400 cm2. Luas rak dan besar lubang-lubang rak tergantung pada bahan yang
dikeringkan. Apabila bahan yang akan dikeringkan berupa butiran halus, maka lubangnya
berukuran kecil. Pada alat pengering ini bahan selain ditempatkan langsung pada rak-rak
dapat juga ditebarkan pada wadah lainnya misalnya pada baki dan nampan. Kemudian pada
baki dan nampan ini disusun diatas rak yang ada di dalam pengering. Selain alat pemanas
udara, biasanya juga digunakan juga kipas (fan) untuk mengatur sirkulasi udara dalam alat
pengering. Udara yang telah melewati kipas masuk ke dalam alat pemanas, pada alat ini
udara dipanaskan lebih dulu kemudian dialurkan diantara rak-rak yang sudah berisi bahan.
Arah aliran udara panas didalam alat pengering bisa dari atas ke bawah dan bisa juga dari
bawah ke atas, sesuai dengan dengan ukuran bahan yang dikeringkan. Untuk menentukan
arah aliran udara panas ini maka letak kipas juga harus disesuaikan (Unari Taib, dkk, 2008).

b. Tunnel Dryer
Alat pengering ini digunakan untuk mengeringkan bahan yang perlu tempat, seperti
bata, bahan keramik, kayu dll. Di buat ruangan berupa terowongan yang agak Panjang. Bahan
di tempatkan pada belt conveyor, lori dll yang bergerak. Udara panas dialirkan oleh fan
menyapu bahan yang akan dikeringkan.

c. Vacuum Dryers
Vakum ialah proses menghilangkan air dari suatu bahan, bersama dengan
penggunaan panas maka vakum dapat menjadi suatu metode pengeringan yang efektif.
Pengeringan dapat dicapai dalam suhu yang lebih rendah sehingga lebih hemat energi.
Metode ini cocok untuk mengeringkan bahan yang sensitif terhadap panas atau bersifat
volatil karena waktu pengeringannya yang singkat. Kelebihan yang lain dari pengeringan
menggunakan vakum ialah dapat digunakan untuk mengeringkan bahan yang tak bisa
dikeringkan jika terdapat kehadiran air. Sistem ini terdiri dari ruang vakum (bisa stationer
atau berputar), pompa dengan katup dan gauge serta sumber panas. Proses pengeringan
vakum sering melibatkan beberapa langkah penerapan panas dan vakum. Mengurangi
tekanan pada permukaan cairan akan membuat cairan tersebut menguap tanpa perlu diikuti
kenaikan suhu. Ada dua tipe pengering vakum, yaitu Double cone Rotary Vacuum Dryer dan

18
 Cylindrical shell rotary vacuum dryer. Pada Double cone Rotary Vacuum Dryer ruang
pengering dipasang pada poros yang berputar. Proses pengeringan melibatkan pemusingan
dari ruang chamber yang memungkinkan gerakan jatuh turun. Pada Cylindrical shell rotary
vacuum dryer, di dalam ruang pengering dipasangi dengan alat pemusing untuk mencampur
dan mengaduk. Tipe ini digunakan biasanya untuk produksi batch dalam jumlah besar.

2. Berdasarkan bahan lepas yang mudah mengalir (granular/butiran) diantaranya:

a. Rotary Dryer (Pengering Putar)
Alat pengering ini berbentuk silinder yang bergerak pada porosnya. Silinder ini
dihubungkan dengan alat pemutar dan letaknya agak miring. Permukaan dalam silinder
dilengkapi dengan penggerak bahan yang berfungsi untuk mengaduk bahan. Udara panas
mengalir searah dan dapat pula berlawanan arah jatuhnya bahan kering pada alat pengering.

b. Turbo Dryer
Untuk bahan yang berbentuk butiran. Terdiri dari ruang tegak berbentuk segi banyak
atau lingkaran. Di dalamnya terdapat tray yang melingkar dan bertingkat. Bahan masuk dari
atas dan jatuh pada tray paling atas. Tray mempunyai sejumlah celah. Tray berputar bersama
bahan dan pada suatu tempat bahan ditahan penggaruk. Tray berputar terus sehingga bahan
sampai pada celah lalu jatuh ke tray di bawahnya. Bahan akan berpindah-pindah dari tingkat
paling atas sampai ke tingkat paling bawah, lalu ke luar dari bagian bawah.

3. Berdasarkan umpan bahan yang berkesinambungan (kain/kertas), diantaranya

a. Cylinder Dryer

Pengering silinder merupakantipe alat pengering yang terdiri dari satu atau lebih
silinder. Terbuat dari logam yang berputar sesuai dengan pororsnya pada posisi horizontal
yang dilengkapi dengan pemanasan internal oleh uap air, air atau media cairan pemanas
lainnya. Penggunaan uap sebagai sumber utama energi panas dan permukaan silinder yang
berputar sebagai area perpindahan panas adalah metode pengeringan yang paling umum
untuk buburan kertas (pulper) menjadi produk kertas. Hamper seluruh paper machine di
dunia perindustrian kertas menggunakan silinder uap panas konvensional atau konfigurasi
pengeringan multi silinder. Selain memberikan efisiensi energi yang baik, pengeringan
silinder juga memungkinkan mendukung perpindahan pulper dengan baik, dan emningkatkan

19
 kelancaran pengeringan pulper. Pengeringan silinder juga dapat mencegah beberapa
penyusutan pulper dalam machine direction dan cross direction.

4. Berdasarkan material yang berbentuk pasta/sludge, diantaranya :

a. Agigator Dryer
Pengering Agitator adalah alat pengering yang mana ruang pengerlngnya berbentuk
silinder dan menggunakan agitator yang berfungsi sebagai Lifting Flight untuk menyebar
material yang akan dikeringkan dengan tujuan agar bidang kontak antara material yang akan
dikeringkan dengan udara panas/udara pengeringnya menjadi Iebih optimum. Selain itu pada
alat pengering ini, kemiringannya/sudut elevasinya dapat diatur sehlngga proses operasi
pengeringannya dapat dilakukan secara kontinyu atau apabila proses pengeringannya tidak
kontinyu, kemiringan ini ditujukan untuk mengeluarkan material yang sudah kering (dry solid)
pada akhir proses pengeringan.
5. Berdasarkan material dalam bentuk larutan/suspense diantaranya :
a. Drum dryer

Terdiri dari gulungan logam panas yang berputar. Pada bagian luar terjadi penguapan
lapisan tipis zat cair atau lumpur untuk dikeringkan. Padatan keringdikeluarkan dari gulungan
yang putarannya lebih diperlambat. Drum dryer sangatcocok untuk penanganan lumpur atau
padatan yang berbentuk pasta atau suspensiserta untuk bermacam-macam larutan. Bagian drum
berfungsi sebagai suatuevaporator. Beberapa variasi dari jenis drum tunggal adalah dua drum
yang berputar dengan umpan masuk dari atas atau bagian bawah kedua drum tersebut.

b. Spray dryer

Pengeringan semprot atau spray drying merupakan jenis pengeringan tertua dan sering
dipakai dalam industry farmasi. Cara ini digunakan untuk mengubah pasta, bubur atau cairan
dengan viskositas rendah menjadi padatan kering. Pengeringan dengan cara ini mampu
meminimalisir interupsi karena selama bahan cair yang akan dikeringkan tersedia, maka
proses pengeringan akan tetap berjalan secara kontinyu dan produk berupa padatan kering
akan terus terbentuk. Dalam beberapa kasus, pengeringan menggunakan cara ini dapat
beroperasi selama bulan tanpa perlu dihentikan. Proses pengeringan semprot berlangsung
dalam waktu yang sangat singkat, hanya beberapa milidetik hingga beberapa detik tergantung
jenis peralatan dan kondisi pengeringan. Hal ini memberi keuntungan bagi bahan yang sensitif
terhadap panas. Selain itu mengurangi resiko terjadinya korosi dan abrasi karena minimnya

20
 waktu kontak antara peralatan dengan bahan yang dikeringkan. Pengeringan dengan cara ini
sangat cost-efective terutama untuk produk dalam jumlah besar selain bisa dioperasikan secara
automatis dengan bantuan komputer. Keterbatasan pengeringan dengan cara ini ialah tak dapat
digunakan untuk menghasilkan produk granul kering berukuran rata-rata diatas 200 µm.

6. Berdasarkan bahan tersuspensi di udara diantaranya :

a. Spray Dryer
Spray dryer adalah unit peralatan untuk memproduksi tepung atau bubuk dari bahan
cair yang disemprotkan (hingga membentuk partikel halus) ke dalam ruang yang telah dialiri
udara panas. Spray dryer merupakan peralatan non standar, karena itu haus dirancang sesuai
sifat fisika, sifat kimia, kapasitas output, dan persyaratan lainnya.

b. Pneumatic Flash Dryer

Pneumatic flash dryer adalah proses pengeringan yang memanfaatkan media udara
sebagai pembawa panas dan bahan yang dikeringkan dengan proses yang terjadi dalam waktu
singkat. Metode pengeringan ini relatif sederhana dalam operasi, sedikit membutuhkan
tempat, sesuai untuk pengeringan bahan makanan yang peka terhadap panas, dan sistim
kontrol umumnya dapat merespon dengan sangat cepat terhadap perubahan kondisi
operasional proses pengeringan.

c. Fluidized Bed Dryer

Fluidized bed dryer adalah proses pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara
panas dengan kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga
hamparan bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida.

2.8 Spray Dryer

Spray dryer adalah unit peralatan untuk memproduksi tepung atau bubuk dari bahan cair yang
disemprotkan (hingga membentuk partikel halus) ke dalam ruang yang telah dialiri udara panas.
Spray dryer merupakan peralatan non standar, karena itu harus dirancang sesuai sifat fisika, sifat
kimia, kapasitas output, dan persyaratan lainnya, artinya makin lengkap data yang diketahui maka
makin optimum perencanaan peralatan yang dimaksud. Bahan yang digunakan dalam pengeringan
spray dryer dapat berupa suspensi, dispersi maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan
dapat berupa bubuk atau granula.

Prinsip dasar alat spray dryer adalah memperluas permukaan cairan yang akan dikeringkan
dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan dengan udara pengering yang panas.

21
Udara panas akan memberikan energi untuk proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari
bahan. spray dryer menyemprotkan cairan melalui atomizer. Cairan tersebut akan dilewatkan ke
dalam aliran gas panas dalam sebuah tabung. Akhibatnya, air dalam tetesan bisa menguap dengan
cepat dan yang tertinggal hanyalah serbuk atau bubuk yang kering. Langkah selanjutnya adalah
memisahkan serbuk dari udara yang mengangkutnya. Pemisahan ini dilakukan oleh separator atau
kolektor serbuk.

2.8.1 Tahap Pengeringan dengan Metode Spray Dryer

Gambar 2.3 Tahapan Proses Pengeringan dengan Metode Spray Dryer

(Sumber : bisnisfarmasi.wordpress.com)

Secara umum proses pengeringan dengan metode spray dryer melalui 5 tahap :

1. Penentuan Konsentrasi
Konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus tepat, kandungan bahan terlarut 30%
hingga 50%. Jika bahan yang digunakan sangat encer dengan total padatan terlarut yang
sangat rendah maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi.
Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka proses spray dryer kurang
maksimal dimana bubuk yang dihasilkan masih mengandung kadar air yang tinggi. Selain
itu juga menyebabkan kebutuhan energi yang tinggi dalam proses pengeringan.

22
 2. Atomisasi
Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray dryer harus di homogenisasikan
terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan seragam dan tidak terjadi penyumbatan
atomizer. Homogenisasi dilakukan dengan cara pengadukan. Atomisasi merupakan proses
pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan dikeringkan dirubah ukurannya menjadi
partikel (droplet) yang lebih halus.

3. Kontak Droplet dengan Udara Pengering

Pada sebagian besar spray dryer, nozzle (atomizer) tersusun melingkar. Dan pada
tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu mencapai 300 oC.
Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan ke bawah. Kondisi ini menyebabkan
terjadinya kontak antara droplet dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan.

4. Pengeringan Droplet
Adanya kontak droplet dengan udara panas menyebabkan evaporasi kadungan air
pada droplet hingga 95% sehingga dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering jatuh ke
bawah dryer chamber (ruang pengering) yang berukuran tinggi hingga mencapai dasar.

5. Separasi
Udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara yang
mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara akan memasuki separator.
Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk dipisahkan dengan menggunakan gaya
sentrifulgal. Selanjutnya udara dibuang, dan serpihan bahan dikembalikan dengan cara di
blow sehingga bergabung lagi dengan produk dalam line proses.

2.8.2 Komponen pada Spray Dryer

Beberapa komponen yang terdapat pada proses dengan cara spray dryer

1. Atomizer
Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray dryer dimana memiliki fungsi
untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan dikeringkan. Droplet yang terbentuk akan
didistribusikan (disemprotkan) secara merata pada alat pengering agar terjadi kontak dengan
udara panas. Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar karena proses

23
pengeringan tidak akan berjalan dengan baik. Disamping itu ukuran droplet juga tidak boleh
terlalu kecil karena menyebabkan terjadinya over heating.
Nozzle adalah bagian sprayer yang menentukan karakteristik semprotan; yaitu
pengeluaran, sudut penyemprotan, lebar penutupan, pola semprotan, dan pola penyebaran
yang dihasilkan. Nozzle dibuat dalam bermacam-macam disain. Setiap tipe butiran cairan
yang khas dihasilkan oleh nozzle yang khas sesuai dengan kebutuhan.

Tipe-tipe nozzle :

a. Nozzle Tekan
 Umpan mengalir pada pipa besar lalu masuk ke ruang yang lebih kecil melalui
orifice sehingga laju alirnya meningkat, lalu fluida tersebut menuju keluar dan
menabrak bandul sehingga terkabutkan
 Pada sistem ini komponen alat pembutir (atomizer) digunakan nozzle yang diberi
tekanan, berkisar antara 5 hingga 7 MPa.
 Akibat tekanan yang diberikan, maka fluida akan memasuki nozzle dan cairan ini
akan meninggalkan orifice nozzle yang berbentuk lubang kecil dengan diameter
berkisar antara 0,4 hingga 4 mm dengan kapasitas 100 liter/jam.

Gambar 2.4 Nozzle Tekan

(Sumber : slideshare.net)
b. Nozzle Putar
 Pada nozzle tipe ini menggunakan gaya sentrifugal.
 Liquid feed masuk ke dalam sebuah cakram yang berputar dengan kecepatan
tinggi kemudian umpan mengalir ke permukaan menuju pori-pori dan keluar
dalam bentuk percikan (spray)
 Nozzle putar menggunakan system bertekanan rendah
 Karakteristik dari spray lebih beragam tergantung dari jenis umpan, laju fluida,
kecepatan putar nozzle, dan bentuk nozzle.

24
 Gambar 2.5 Nozzle Putar
(Sumber : slideshare.net)

c. Nozzle Fluida
 Nozzle fluida menghasilkan droplet yang sangat halus dan menghindarkan
pemborosan cairan, tetapi membutuhkan tenaga yang lebih besar daripada tipe-
tipe yang lain.
 Energi tekanan dikonversi menjadi energi kinetik, dan feed keluar dari nozzle
dengan kecepatan tinggi dan menjadi percikan (spray).
 Feed dibuat berputar didalam nozzle, menjadikannya spray dengan bentuk seperti
cone.
 Keuntungan dari nozzle fluida adalah mampu beroperasi pada tekanan yang
relatif rendah yaitu antara 0-400 kpa/m2, selama mengatomisasi cairan
tekanannya tidak lebih dari 700 kpa/m2.

Gambar 2.6 Nozzle Fluida

(Sumber : slideshare.net)

25
Pola Semprotan pada Nozzle:

a. Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Kerucut

Umumnya digunakan untuk mengaplikasikan insektisida dan fungisida.
Nozzle ini menghasilkan ukuran droplet yang relatif lebih halus dibandingkan
dengan nozzle kipas (berkisar antara sedang dan sangat halus), sehingga penetrasinya
ke dalam kanopi daun baik sekali, herbisida umumnya tidak diaplikasikan dengan
nozzle kerucut karena penyebaran droplet kurang merata dibandingkan dengan nozzle
kipas.

Gambar 2.7 Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Kerucut

(Sumber: slideshare.net)
b. Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Kipas
Nozzle ini umumnya menghasilkan ukuran droplet yang relatif lebih besar
dibandingkan dengan nozzle kerucut, yakni berkisar agak kasar hingga sedang.
Nozzle ini terutama digunakan untuk mengaplikasikan herbisida, tetapi dapat juga
digunakan untuk mengaplikasikan insektisida dan fungisida.

Gambar 2.8 Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Kipas

(Sumber: slideshare.net)

26
 c. Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Polijet
Nozzle ini menghasilkan pola semprotan seperti fan flat nozzle dan ukuran
droplet relatif lebih kasar dari fan nozzle (kasar hingga agak kasar). Nozzle ini hanya
cocok untuk mengaplikasikan herbisida pra-tumbuh.

Gambar 2.9 Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Polijet

(Sumber: slideshare.net)

d. Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Senapan

Nozzle ini banyak digunakan dengan power sprayer untuk pengaplikasian
insektisida dan fungisida. Nozzle ini menghasilkan droplet bervariasi mulai dari kasar
hinggahalus, tergantung pada tekanan pompa.

Gambar 2.10 Nozzle dengan Pola Semprotan berbentuk Senapan

(Sumber: slideshare.net)

Fungsi lainnya dari nozzle adalah :

1. Menentukan ukuran butiran semprot (droplet size)

2. Mengatur flow rate.
27
 3. Mengatur distribusi semprotan, yang dipengaruhi oleh pola semprotan, sudut semprotan,
dan lebar semprotan.
2. Chamber
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet cairan yang
dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan. Kontak udara panas
dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam bentuk bubuk. Bubuk yang terbentuk
akan turun ke bagian bawah chamber dan akan dialirkan dalam bak penampung.

3. Heater
Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai pengering.
Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik bahan, ukuran droplet yang
dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara pengering yang digunakan diatur agar tidak
terjadi over heating.
4. Cyclone
Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan. Efisiensi
cyclone tergantung pada:
a. Ukuran Partikel
Semakin besar ukuran partikel, maka efisiensi cyclone akan semakin meningkat
karena berdasarkan Hukum Stokes, diameter partikel berbanding lurus dengan terminal
settling velocity.

b. Diamater dari Cyclone

Berdasarkan gaya sentrifugal, diameter cyclone berbanding terbalik dengan
gayanya, sehingga semakin kecil diameter cyclone maka semakin besar efisiensinya.

c. Densitas Partikel
Semakin besar densitas partikel maka akan semakin besar efisiensi cyclone.

5. Bag Filter
Bag filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah digunakan
pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses.

Terdapat beberapa jenis cyclone, salah satunya adalah hydrocyclone. Hydrocyclone

adalah suatu alat yang berfungsi untuk memisahkan padatan atau gas dari cairan berdasarkan

28
 perbedaan gravitasi setiap komponen. Hydrocyclone bekerja dengan cara memutar zat yang
dimasukan di dalam ruang dalam yang berkontur. Material yang lebih berat dialirkan ke bawah
melalui jalur spiral di sepanjang dinding ruangan, sementara material yang lebih ringan diarahkan
ke ruang penampungan di bagian atas.

Gambar 2.11 Hydrocyclone

Sumber : (thermopedia.com)

Keunggulan hydrocyclone :

 Biaya yang dikeluarkan relatif lebih murah

 Tidak memerlukan sumber energi yang terpisah
 Biaya perawatan yang murah
 Mudah diterapkan dalam berbagai dunia industri
 Pemasangan yang cepat
 Kemungkinan kesalahan dalam pemasangan relatif kecil.

2.8.3 Parameter Kritis Spray Dryer

1. Suhu Udara Pengering
Semakin tinggi suhu udara pengering yang digunakan untuk pengeringan maka
proses penguapan air pada bahan akan semakin cepat, namun suhu yang tinggi
memungkinkan terjadinya kerusakan secara fisik maupun kimia pada bahan yang
tidak tahan panas.
2. Viskositas Umpan
Viskositas bahan yang akan dikeringkan mempengaruhi partikel yang keluar
melalui nozzle. Viskositas yang rendah menyebabkan kurangnya energi dan tekanan
dalam menghasilkan partikel pada atomization.

29
 3. Jumlah Padatan Terlarut
Jumlah padatan terlarut pada bahan yang masuk diatas 30% agar ukuran partikel
yang terbentuk tepat.

4. Suhu Umpan
Peningkatan suhu bahan yang akan dikeringkan sebelum memasuki alat akan
membawa energi sehingga proses pengeringan akan lebih cepat.

5. Tingkat Volatilitas bahan Pelarut

Bahan pelarut dengan tingkat volatilitas yang tinggi dapat mempercepat proses
pengeringan. Namun dalam prakteknya air menjadi pelarut utama dalam bahan
pangan yang dikeringkan.

6. Bahan dasar Nozzle

Bahan dasar umumnya terbuat dari stainless steel karena tahan karat sehingga
aman dalam proses penggunaannya.

2.8.4 Kelebihan dan Kekurangan Spray Dryer

Kelebihan menggunakan spray dryer :

 Tidak terjadi kehilangan senyawa volatile dalam jumlah besar (aroma)

 Cocok untuk produk yang tidak tahan pemanasan (tinggi protein)
 Memproduksi partikel kering dengan ukuran, bentuk, dan kandungan air serta
sifat-sifat lain yang dapat dikontrol sesuai yang diinginkan
 Mempunyai kapasitas produksi yang besar dan merupakan system kontinyu yang
dapat dikontrol secara manual maupun otomatis

Kekurangan menggunakan spray dryer :

 Memerlukan biaya yang cukup tinggi

 Hanya dapat digunakan pada produk cair dengan tingkat kekentalan tertentu
 Tidak dapat diaplikasikan pada produk yang memiliki sifat lengket karena akan
menyebabkan penggumpalan dan penempelan pada permukaan alat.

30
 2.8.5 Perpindahan Panas dan Perpindahan Massa pada Spray Dryer

1. Proses Perpindahan Panas

Bila dalam suatu sistem terdapat gradien suhu yang berbeda dalam kontak termal,
maka panas akan mengalir dari benda yang suhunya lebih tinggi ke benda yang
suhunya lebih rendah. Proses tersebut dikenal sebagai proses perpindahan panas.
Proses perpindahan panas dibutuhkan pada proses penguapan air dari dalam bahan
atau proses perubahan bentuk cair ke bentuk uap. Proses perpindahan panas yang
terjadi pada pembuatan tepung lidah buaya dengan mengunakan spray dryer adalah
perpindahan panas konveksi. Perpindahan panas konveksi adalah perpindahan
energi panas antara permukaan solid dan fluida atau sebaliknya sebagai akibat dari
gerakan fluida.

2. Proses Perpindahan Massa

Proses perpindahan massa yaitu, aliran unsur larutan fluida dari daerah yang
konsentrasinya lebih tinggi ke daerah yang konsentrasinya lebih rendah. Mekanisme
perpindahan massa secara garis besar dapat dibagi menjadi dua macam, yaitu:
Perpindahan massa secara konveksi, dimana massa berpindah dari suatu tempat ke
tempat lain dalam sistem aliran. Perpindahan massa secara difusi adalah akibat dari
suatu campuran gas dan zat yang terkurung sehingga terdapat gradien konsentrasi
dalam sistem tersebut, maka akan terjadi perpindahan massa dalam tingkat
mikroskopik sebagai akibat difusi atau pembauran dari daerah konsentrasi tinggi ke
konsentrasi yang lebih rendah.

2.9 Konfigurasi Spray Dryer

2.9.1 Co-Current Flow Dryer
 Dalam pengering ini proses spray (atomisasi) dan udara panas memasuki chamber
dengan arah yang sama.
 Alat pengering ini didesain untuk produk yang sensitif panas karena udara
terpanas kontak dengan droplet pada kelembaban maksimum.
 Pengeringan terjadi dengan cepat. Produk tidak mengalami degradasi panas
karena suhu droplet rendah selama proses pengeringan.

31
  Setelah kadar air mencapai target yang diinginkan, suhu partikel tidak meningkat
karena udara sekitarnya jauh lebih dingin.
 Pilihan terbaik untuk produk sensitif panas karena partikel paling kering terkena
suhu terendah.

Gambar 2.12 Co-Current Flow Dryer

(Sumber : alimarufblog.wordpress.com)

2.9.2 Counter-Current Flow Dryer

 Dalam pengering ini udara panas dikontakkan di ujung-ujung droplet, dengan
atomizer diposisikan di bagian atas dan udara panas masuk pada bagian bawah.
 Alat ini memiliki kelebihan yaitu proses pengeringan lebih cepat dan efisiensi
energi yang lebih tinggi.
 Karena partikel paling kering kontak dengan udara terpanas, desain ini tidak
cocok untuk produk sensitif terhadap panas.
 Pengering tipe ini biasanya menggunakan nozzle untuk atomisasi karena energi
semprotan dapat ditujukan terhadap gerakan udara. Sabun dan deterjen umumnya
dikeringkan dalam pengering ini.
 Terkadang digunakan untuk produksi ukuran partikel besar karena aliran udara
memperlambat partikel yang memungkinkan untuk waktu pengering tambahan
 Hanya dapat digunakan dengan nozzle tekan atau teknik nozzle dua cairan
atomisasi
 Inlet atau outlet gas meningkatkan biaya pabrikasi

32
 Gambar 2.13 Counter-Current Flow Dryer
(Sumber :alimarufblog.wordpress.com)

2.9.3 Mixed Flow Dryer

 Pengering jenis ini menggabungkan kedua tipe pengering sebelumnya.
 Dalam rungan pengering, udara masuk di bagian atas dan alat penyemprot
terletak di bagian bawah. Seperti counter-current flow dryer karena partikel
paling kering kontak dengan udara terpanas, desain ini tidak cocok untuk produk
sensitif panas.
 Terkadang digunakan untuk produksi ukuran partikel besar karena lintasan
partikerl meningkat, memungkinkan untuk waktu pengeringan tambahan.
 Hanya dapat digunakan dengan nozzle tekan atau teknik nozzle dua cairan
atomisasi
 Produk degradasi atau pembakaran dapat terjadi karena partikel paling kering
terkena suhu gas tertinggi

Gambar 2.14 Mixed Flow Dryer

(Sumber : alimarufblog.wordpress.com)

33
2.10 Parameter Produk
 Peralatan Spray Dryer
Spray dryer adalah teknik yang paling baik untuk memproduksi bubuk langsung dari
pompa feed. Spray dryer dioperasikan secara terus menerus dalam operasi, yang berperan
untuk memanaskan umpan yang sensitif terhadap panas karena waktu pengeringan yang
singkat. Dalam proses pengeringan menggunakan spray dryer, udara panas memasuki
ruang pengeringan.

 Pengaruh Spray Dryer pada Produk

Kualitas produk tergantung pada parameter operasi spray dryer, sehingga kondisi
pengeringan menggunakan spray dryer merupakan cara terbaik untuk menjelaskan faktor-
faktor perubahan kualitas bubuk produk. Beberapa parameter yang penting pada kualitas
produk seperti: suhu inlet atau outlet udara, kecepatan alat penyemprot dan laju alir umpan,
jenis alat penyemprot dan skala pengering.

 Suhu Udara Masuk dan Keluar

Suhu udara masuk mempengaruhi beberapa sifat partikel seperti: ukuran partikel,
waktu rata-rata kontak dengan udara pengeringan, kandungan padatan larut, dan kadar air
juga distribusi ukuran dan morfologi partikel dikendalikan oleh suhu udara. Meningkatnya
suhu inlet atau outlet udara meningkatkan ukuran partikel, rata-rata waktu kontak,
kandungan padatan larut.

 Jenis Atomizer
Penyemprot adalah komponen penting dari spray dryer. Tingkat atomisasi
mempengaruhi laju pengeringan, waktu tinggal partikel yang diperlukan, ukuran partikel
dan distribusi ukuran partikel.
Jika ukuran tetesan berbeda, pada saat tetesan terbesar dikeringkan, tetesan terkecil
telah lebih lama kontak dengan udara panas. Dengan demikian, distribusi ukuran partikel
yang kecil akan meningkatkan kualitas dari setiap komponen yang peka terhadap panas,
seperti vitamin, warna, atau rasa .

34
  Laju Umpan dan Laju Pengeringan
Laju umpan dan laju pengeringan udara berpengaruh pada sifat produk, seperti:
ukuran partikel, padatan larut, densitas dan kadar air. Pada peningkatan laju alir umpan,
partikel mengandung residu kelembaban yang lebih tinggi dan menjadi basah lebih cepat.
Peningkatan laju alir umpan mengurangi persentase padatan larut. Ukuran partikel
dipengaruhi oleh konsentrasi padatan dalam laju alir umpan.

 Ukuran Partikel dan Distribusi Ukuran

Dalam spray dryer ukuran partikel sistem tergantung pada ukuran tetesan yang
dikabutkan. Ukuran tetesan pada atomisasi tergantung pada sifat fisik dari konsentrasi
umpan. Ukuran partikel dan distribusi ukuran juga dipengaruhi oleh sifat-sifat formulasi
umpan, jenis alat penyemprot dan energi yang tersedia untuk pembentukan semprot,
pengeringan desain ruang dan karakteristik pengeringan tetesan semprot dalam hal
perubahan ukuran atau bentuk.

2.11 Maltodekstrin
Maltodekstrin merupakan larutan terkonsentrasi dari sakarida yang diperoleh dari hidrolisa pati
dengan penambahan asam atau enzim. Kebanyakan produk ini ada dalam bentuk kering dan hampir
tak berasa. Maltodekstrin sangat banyak aplikasinya seperti bahan pengental sekaligus dapat dipakai
sebagai emulsifier.
Salah satu bahan pengisi yang baik adalah maltodekstrin karena mampu membentuk body.
Maltodekstrin adalah bahan yang sering digunakan dalam pembuatan makanan yang dikeringkan.
Maltodekstrin didefinisikan sebagai produk hidrolisis pati yang mengandung unit α-D-glukosa yang
sebagian besar terikat melalui ikatan 1,4 glikosidik dengan DE kurang dari 20. Maltodekstrin dapat
digunakan pada makanan karena maltodekstrin memiliki kelebihan-kelebihan seperti mampu
melewati proses disperse yang cepat, memiliki daya larut yang tinggi, mampu membentuk film,
memiliki sifat higoskopis yang rendah, dan mampu menghambat kristalisasi. Penambahan
maltodekstrin pada bahan makanan tidak akan meningkat kemanisan karena kalorinya yang rendah
yaitu 1 kkal/gram.
Maltodekstrin termasuk salah satu bahan tambahan pangan, dimana menurut peraturan kepala
Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) Republik Indonesia Nomor 24 Tahun 2013 tentang
batas maksimum penggunaan bahan tambahan pangan penstabil yang di atur pada pasal 1 point 10,
maltodekstrin termasuk dalam pasal 3 point 88 yang menjelaskan bahwa batasan maksimum Cara
Produksi Pangan yang Baik (CPPB) merupakan jumlah Bahan Pangan Tambahan (BPT) yang

35
terdapat pada pangan dalam jumlah secukupnya yang diperlukan untuk menghasilkan efek yang
diinginkan. Penggunaan maltodekstrin sendiri pada pembuatan tepung yang menghasilkan kualitas
tepung yang baik yaitu sebanyak 15%.
Maltodekstrin memberikan efek yang baik pada kesehatan, pada minuman memberi tenaga, di
dalamnya terkandung maltodekstrin, karena maltodekstrin dapat memberikan tenaga bagi tubuh,
dapat memperlancar saluran pencernaan dengan membantu berkembangnya bakteri probiotik.
(Husniati, 2009)

2.11.1 Sifat Maltodekstrin

Maltodekstrin pada dasarnya merupakan senyawa hasil hidrolisis pati yang tidak
sempurna atau disebut hidrolisis parsial, yang terdiri dari campuran gula-gula dalam bentuk
sederhana (mono- dan disakarida) dalam jumlah kecil, oligosakarida dengan rantai pendek
dalam jumlah relatif tinggi serta sejumlah kecil oligosakarida berantai panjang. Sifat-sifat yang
dimiliki maltodekstrin antara lain mengalami dispersi cepat, memiliki sifat daya larut yang
tinggi maupun membentuk film, mementuk sifat higroskopis yang rendah, mampu membentuk
body, sifat browning yang rendah, mampu menghambat kristaslisasi dan memiliki daya ikat
yang kuat. Tabel 2.8 menunjukkan sfesifikasi maltodekstrin.

Tabel 2.8 Spesifikasi Maltodekstrin

(Kumullah, 2016)

36
 2.11.2 Aplikasi Maltodekstrin
Aplikasi maltodekstrin pada produk pangan antara lain pada:
 Makanan beku, maltodekstrin memiliki kemampuan mengikat air (water holding
capacity) dan berat molekul rendah sehingga dapat mempertahankan produk tetap
dalam keadaan beku.
 Makanan rendah kalori, penambahan maltodekstrin dalam jumlah besar tidak
meningkatkan kemanisan produk seperti gula.
 Produk rerotian, misalnya cake, muffin, dan biskuit, digunakan sebagai pengganti gula
atau lemak.
 Minuman prebiotik, maltodekstrin merupakan salah satu komponen prebiotic,
sehingga sangat baik bagi tubuh yaitu dapat melancarkan saluran pencernaan.
 Sebagai bahan penyalut lapis tipis (film coating).

2.11.3 Batas Maksimum Penggunaan Maltodekstrin

Maltodekstrin terdiri dari :
1. “Tipe MDX-12” memiliki kadar gula pereduksi 11,0%sampai dengan 15,0%
dipergunakan antara lain untuk bahan tambahan pada industri makanan, minuman,
kimia dan farmasi.
2. “Tipe MDX-18” memiliki kadar gula pereduksi 17,0% sampai dengan 20,0%
dipergunakan antara lain untuk bahan tambahan pada industry makanan (termasuk
makanan bayi), minuman, kimia dan farmasi.
3. “Tipe MDX-29” memiliki kadar gula pereduksi 28,0% sampai dengan 31,0%
dipergunakan antara lain untuk bahan tambahan pada industry makanan, minuman
(termasuk susu bayi), kimia dan farmasi. (SNI 7599-2010 Maltodextrin)

2.12 Perbandingan Hasil Penelitian Pembuatan Santan Bubuk

Dalam mengembangkan kualitas suatu produk, akan diperlukan penelitian-penelitian yang
bersangkutan baik itu dalam alat yang digunakan, prosedur yang digunakan, ataupun kondisi optimal
yang diterapkan dalam masing-masing proses produksi. Hasil dari penelitian-penelitian akan
diperoleh data yang digunakan untuk proses produksi yang lebih efefktif dan bisa diterapkan dalam
skala produksi yang lebih besar. Berikut ini adalah beberapa hasil penelitian yang telah dilakukan :

37
 Tabel 2.9. Perbandingan Hasil Penelitian Pembuatan Santan Bubuk
Annisa, Helmi, Ratri, dan
Larose, Sumardi, Winanto &
Loekman, 2015 loekman, 2015
& Bagus, 2013 Annisa, 2017
Parameter (Universitas (Universitas
(Universitas (ITENAS
Muhammadiyah Muhammadiyah
Brawijaya) Bandung)
Jakarta) Jakarta)

Tepung Lidah
Produk Santan Bubuk Santan Bubuk Santan Bubuk
Buaya

Metode
Mini Spray Dryer Spray Dryer Spray Dryer Spray Dryer
Pengeringan

Rendemen (%) 11,7 6,27 0,28 6,2071

Kadar Air (%) 3,6 Tidak diuji 26,46 Tidak diuji
Temperatur
150 110 140 150
Pengeringan (oC)
Maltodekstrin (%) 8 10 10 10

Dari Tabel 2.9 menunjukan kualitas Santan Bubuk berdasarkan penelitian yang telah dilakukan
oleh Larose, Sumardi, & Bagus pada tahun 2013 tentang uji performansi pengering semprot tipe buchi b-
290 pada proses pembuatan tepung santan.
Pada penelitian yang dilakukan oleh Larose, Sumardi, & Bagus, Alat yang digunakan pada
pembuatan santan bubuk adalah Mini Spray Dryer bubuk dengan ditambahkan bahan pengisi yaitu
maltodekstrin dengan komposisi 8% per 100 gram bahan dengan tujuan untuk melindungi komponen
bahan pangan yang sensitif, mengurangi kehilangan nutrisi, menghasilkan lapisan film, dan menambah
komponen bahan pangan bentuk cair ke bentuk padat yang lebih mudah ditangani. Kemudian pada saat
proses spray dryer temperatur operasi yang digunakan ialah sebesar 150oC diperoleh yield sebesar 11,7%
dan kadar air 3,6% per 100 gram bahan yang diumpankan meskipun menggunakan suhu relatif tinggi,
tetapi penggunaan pengeringan spray dryer cukup efektif dalam menjaga mutu produk. Ini dikarenakan
waktu pengeringan dilakukan secara cepat sehingga waktu pendinginan juga dapat dipercepat sehingga
dapat menghindarkan dari pemanasan yang berlebihan.

Sedangkan pada penelitian yang dilakukan oleh annisa dan loekman tentang kajian pengaruh
temperatur pengeringan semprot (spray dryer) terhadap waktu pengeringan dan rendemen bubuk santan
kelapa pada pembuatan santan bubuk ditambahkan bahan pengisi yaitu maltodekstrin dengan komposisi

38
10% per 100 gram. Produk bubuk santan kelapa yang dihasilkan merupakan hasil variasi temperatur
operasi pada alat Spray Dryer dengan dilakukan pada 5 titik, yaitu 110°C, 120°C, 130°C, 140°C, dan
150°C. Kemudian pada saat proses spray dryer temperatur operasi terkecil yang digunakan ialah sebesar
110oC diperoleh yield sebesar 6,7%. Pada proses pengeringan, air bebas yang ada dipermukaan bahan
dapat dengan mudah diuapkan sehingga rendemen yang diperoleh cukup kecil. Perbedaan suhu antara
medium pemanasan dengan bahan semakin cepat pindah panas ke bahan dan semakin cepat pula
penguapan air dari bahan. Dengan begitu dapat diketahui bahwa bila semakin tinggi suhu yang dipakai
waktu pengeringan bahan akan semakin cepat.

Pada penelitian yang dilakukan oleh Winanto & Annisa serta penelitian yang dilakukan oleh
Helmi, Ratri, dan Loekman, %Yield yang diperoleh masih sangat kecil, hal tersebut dikarenakan pada saat
proses ketika bahan disemprotkan ke ruang chamber dan pada waktu yang bersamaan dialirkan udara
panas, terjadinya penempelan produk (tepung) pada dindig chamber dan masih adanya tepung yang
terbawa oleh udara keluaran cyclone yang masih lolos dari penyaring, hal tersebut disebabkan pori-pori
penyaring yang digunakan terlalu besar sehingga menyebabkan perolehan produk yang kurang maksimal,
hal tersebut sesuai dengan pernyataan bahwa salah satu faktor yang perlu mendapat perhatian dalam
sistem spray dryer adalah pada ruang chamber, yakni hendaklah memilih material yang tepat, kehalusan
permukaan dinding bagian dalam chamber yang memenuhi syarat termasuk dimensi dan sebagainya,
sehingga tidak menghambat keberlangsungan proses pengeringan seperti bahan dapat mengalir turun
tanpa hambatan, waktu pengeringan yang cukup, separasi udara dengan bahan dapat berlangsung secara
sempurna dan ukuran chamber berpengaruh terhadap yield karena bentuk dan ukuran chamber harus
sesuai dengan pola pengkabutan yang dihasilkan oleh nozzle sehingga tidak ada produk yang menempel
dan mengering di dinding chamber. Hal ini dimaksudkan agar kontak antara umpan dan media pengering
terjadi secara maksimal.

39
 BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Pendekatan Penelitian

3.1.1 Perancangan Chamber
3.1.1.1 Penentuan Laju Alir Volumetrik Umpan

𝑚̇̇ 𝑓
𝑄𝑓 = 𝜌𝑓
……………………………………………… (3.1)

Keterangan :
𝑄𝐹 = Laju alir volumetrik umpan (m3/s)
𝑚̇𝑓 = Laju alir massa umpan (kg/s)
𝜌𝑓 = Densitas umpan (kg/m3)

3.1.1.2 Penentuan Laju Alir Volumetrik Udara

𝑚̇𝐴
𝑄𝐴 = ……………………………………………… (3.2)
𝜌𝐴

Keterangan :
𝑄𝐴 = Laju alir volumetrik udara (m3/s)
𝑚̇𝐴 = Laju alir massa udara (kg/s)
𝜌𝐴 = Densitas udara (kg/m3)

3.1.1.3 Menghitung Volume Spray Dryer

Waktu tinggal di dalam spray dryer tidak lebih dari 30 detik
(Perry Ed. 7, 1999)

Volume Umpan
Vf = 𝑄𝑓 x 𝑡𝑠 ………………………………………… (3.3)

40
 Keterangan :
Vf = Volume umpan (m3)
𝑄𝑓 = Laju alir volumetrik umpan (m3/s)
ts = Waktu tinggal (s)

VA = 𝑄𝐴 x 𝑡𝑠 ………………………………………… (3.4)

Keterangan ;
VA = Volume udara (m3)
𝑄𝐴 = Laju alir volumetrik Udara (m3/s)
ts = Waktu tinggal (s)

𝑉𝑇 = (Vf + VA) ……………………………………… (3.5)

Keterangan ;
𝑉𝑇 = Volume total (m3)
Vf = Volume umpan (m3)
VA = Volume udara (m3)

Menghitung Volume Spray Dryer

1
Vsilinder = 𝜋 𝐷 2 H …………………………….....… (3.6)
4

Keterangan ;
D = Diameter silinder (m)
H = Tinggi total ( H : D = 4 : 1 ) (m)
𝜋 = 3,14

1
Vkonis = 12 Sin 600 𝜋 𝐷 3…………………………….. (3.7)

Keterangan ;
D = Diameter silinder (m)

41
 𝜋 = 3,14

VT = Vsilinder + Vcone .................................................... (3.8)

3.1.1.4 Menghitung Tinggi Konis dan Tinggi Silinder

1 2
Tkonis = √𝐷 2 − ( 𝐷) ……………….……………...(3.9)
2

Tsilinder = H - Tkonis ……………………………….….(3.10)

3.1.1.5 Menghitung Tebal Spray Dryer

Pd = Sf x Pop ............................................................ (3.11)

𝑃𝑥𝐷
t = 𝑓 𝑥 𝐸−0,6 𝑥 𝑃 + 𝐶 …………………………….… (3.12)

Keterangan ;
f = Nilai tegangan material, psi digunakan material Stainless Steel SA 167
Grade 11 : 18.75 psia
E = Welded Joint Efficiency
Brownell and Young = 80 %
P = Tekanan desain, psi
D = Diameter spray dryer
C = Korosi yang dipakai adalah factor korosi terhadap udara luar,
yaitu 0,25 inci/10 tahun (Peters dan Timmerhaus, halaman 542)

3.1.2 Perancangan Cyclone

Diameter lubang inlet pada cyclone menggunakan ukuran pipa yang terdapat di
pasaran, ukuran pipa yang digunakan yaitu 3,81 cm. Adapun untuk nilai perbandingan dari
dimensi cyclone bisa dilihat pada Tabel 3.1

42
 Tabel 3.1 Perbandingan Nilai Dimensi Cyclone
Parameter Perbandingan
BC DC/4
De DC/2
HC DC/2
LC 2DC
SC DC/8
ZC 2DC
JC DC/4

3.2 Kondisi Penelitian

Proses pembuatan tepung lidah buaya ini dilakukan secara kontinyu dengan menggunakan alat
spray dryer. Nozzle yang digunakan adalah nozzle fluida dengan bentuk semprotan kerucut, karena
nozzle dengan bentuk semprotan kerucut mendistribusikan umpan secara merata.

Konfigurasi aliran di alat pengering spray dryer adalah mixed flow dan co-current. Dilakukan
konfigurasi aliran mixed flow karena pengontakan padatan dan udara lebih merata. Dilakukan
konfigurasi aliran co-current karena suhu produk akhir lebih rendah dari suhu umpan. Bahan yang
digunakan adalah daging buah kelapa.
Adapun pada penelitian ini parameter dan variabel yang digunakan adalah

a. Parameter Penelitian
 Ukuran Chamber
29 cm

116 cm
25 cm

Gambar 3.1 Sfesifikasi Ukuran Chamber

43
  Ukuran Cyclone

Gambar 3.2 Spesifikasi Ukuran Cyclone

 Nozzle fluida
 Laju alir udara 0,8 m3/menit
 Bahan baku daging buah kelapa jenis kelapa dalam.
 Konfigurasi aliran dibuat co-current antara udara pengering dengan umpan masuk.
b. Variabel Penelitian
 Santan tanpa penambahan air, Santan dengan penambahan air (1:1)
 Temperatur udara 80oC, 120oC, 170oC
 Konfigurasi arah aliran mixed flow dan co-current
 Dilakukan penambahan maltodekstrin 10% pada kondisi terbaik untuk konfigurasi arah aliran
mixed flow dan co-current

3.3 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat
Peralatan yang digunakan pada penelitian ini terdiri dari :
a. Peralatan Utama
Peralatan utama, yaitu peralatan yang digunakan untuk proses pengeringan lidah
buaya secara kontinyu.

44
 a.1 Mixed Flow

Gambar 3.3 Skema Peralatan Utama Konfigurasi Mixed Flow

a.2 Co-Current 1

Gambar 3.4 Skema Peralatan Utama Konfigurasi Co-Current

45
 Keterangan Gambar :

A. Penyaring Udara F. Orifice dan Manometer K. Hygrometer

B. Blower G. Chamber L. Exhaust Fan

C. Valve H. Feed Tank M. Bag Filter

D. Heater (heat gun) I. Product Tank

E. Termometer J. Cyclone

b. Peralatan Pendukung
Peralatan pendukung, yaitu peralatan yang digunakan dalam proses pengumpulan
lidah buaya dan analisis.
 Neraca Analitik
 Neraca Digital
 Gelas Kimia 1000 mL
 Gelas Ukur 500 mL
 Gelas Ukur 10 mL
 Cawan Porselin 100 mL
 Pisau
 Parutan
 Piknometer
 Oven
 Tang Krus
 Spatula
 Plastik produk
3.3.2 Bahan

Bahan yang digunakan pada penelitian ini yaitu daging buah kelapa

3.4 Prosedur Kerja

Penelitian ini dilakukan dalam tiga tahap, yaitu :

1. Tahap persiapan
2. Tahap pengeringan santan kelapa
3. Tahap analisis

46
3.4.1. Tahap Persiapan
Tahap ini dilakukan dalam tiga tahap kegiatan kerja :

1. Pemisahan Daging Buah Kelapa dengan Tempurung dan Serabut

Tujuan dari tahap pemisahan ini adalah untuk mendapatkan daging buah kelapa
yang bersih.
2. Pemarutan Buah Kelapa
Tujuan dari tahap ini adalah untuk merubah ukuran santan kelapa menjadi lebih
kecil.
3. Pemerasan Daging Kelapa
Tujuan dari tahap ini untuk mendapatkan cairan santan kelapa.
4. Penyaringan
Tujuan dari tahap ini adalah untuk menghilangkan serat yang masih terdapat
pada santan kelapa yang mungkin terbawa saat penggilingaan karena hal tersebut dapat
menyebabkan penyumbatan pada nozzle.
Buah Kelapa

Pemisahan Tempurung dan serabut

Daging Buah Kelapa

Size Reduction

Kelapa Parut
Pressing
Emulsi Santan

Penyaringan Pengotor

Penambahan Emulsi Santan

Maltodekstrin

Gambar 3.5 Diagram Alir Proses Pembuatan Santan Tanpa Penambahan Air

47
 Buah Kelapa

Pemisahan Tempurung dan serabut

Daging Buah Kelapa

Size Reduction

Kelapa Parut
Air Pressing
Emulsi Santan

Penyaringan Pengotor

Penambahan Emulsi Santan

Maltodekstrin

Gambar 3.5 Diagram Alir Proses Pembuatan Santan dengan Penambahan Air

3.4.2 Tahap Pengeringan Santan Kelapa

Tahap ini bertujuan untuk mengurangi kadar air yang terdapat dalam santan
kelapa. Pengurangan kadar air ini dilakukan dengan cara mengontakan cairan santan kelapa
dengan udara pengering. Proses pengeringan ini menggunakan alat spray dryer. Nozzle
yang digunakan adalah tipe nozzle fluida.

48
 A

Udara panas + Santan

Tangki Umpan Bubuk

Pengeringan di dalam
Chamber pada suhu Pemisahan dengan
Udara Panas
dan laju udara yang Cyclone
telah ditentukan

Santan Bubuk

Santan Bubuk

Gambar 3.6 Diagram Alir Pengeringan Santan Kelapa

3.4.2 Tahap Analisis

1. Analisi kimia untuk santan cair
1) Kadar vitamin C dengan metode iodometri
2) Kadar protein dengan metode Kjeldahl,
3) Kadar pH dengan menggunakan pH meter
4) Kadar lemak dengan pengujian sederhana

2. Analisis kimia untuk santan powder

1) Kadar gula dengan metode refraktometri
2) Kadar protein dengan metode Kjeldahl
3) Kadar pH dengan menggunakan pH meter
4) Kadar air dengan menggunakan metode Gravimetri

49
 5) Warna yang dihasilkan

3.5 Jadwal Kegiatan

Penelitian ini direncanakan untuk dilaksanakan selama 5 bulan. Adapun jadwal kegiatan
penelitian yang akan dilaksanakan dapat dilihat pada Tabel 3.2 di bawah ini.

Tabel 3.2 Jadwal Kegiatan

Bulan ke-1 Bulan ke-2 Bulan ke-3 Bulan ke-4 Bulan ke-5
No Kegiatan
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Peminjaman laboratorium dan
1
alat
2 Persiapan alat spray dryer
3 Persiapan bahan baku
Analisis pendahuluan bahan
4
baku
5 Percobaan pendahuluan
6 Percobaan utama
7 Analisis produk
8 Pengambilan data pengamatan
Pengulangan percobaan
9
pendahuluan
10 Pengulangan percobaan utama
11 Analisis produk
12 Pengambilan data pengamatan
Pengolahan data dan
13
pembahasan
14 Bimbingan dan evaluasi
15 Penulisan laporan
Pengembalian alat yang
16
dipinjam

50
 DAFTAR PUSTAKA

Arianingrum, M.Si., Retno. 2006, “Penerapan Teknologi Santan Pasta dan Pemanfaatan Limbah Air
Kelapa sebagai Upaya Perintisan Wirausaha Baru Bagi Masyaratakat Desa Kaliagung Sentolo
Kulon Progo” , disadur dari http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/tmp/Artikel-PPM-Santan.doc
diakses pada 20 Maret 2018

Arwizet, K., ST.MT., Drs. Muhakir, MP., dan brs. Refdinal, MT., 2009, “Pengembangan Mesin
Pembuatan Santan Kering dengan Menggunakan Prinsip Spray Drying sebagai Bagian
Pengolahan Santan Terpadu”, disadur dari
http://repository.unp.ac.id/417/1/ARWIZET_378_10.pdf diakses pada tanggal 11 Maret 2018

Direktorat Jenderal Perkebunan Kementrian Pertanian, 2017, “Statistik Perkebunan Indonesia 2015-
2017”, Sekretariat Direktorat Jenderal Perkebunan Kementrian Pertanian, disadur dari
ditjenbun.pertanian.go.id/tinymcpuk/gambar/file/statistik/2017/Kelapa-2015-2017.pdf, diakses
pada 17 Maret 2018

Endang Srihari, Farid Sri Lingganingrum, Rossa Hervita, Helen Wijaya S, 2010, “Pengaruh Penambahan
Maltodekstrin pada Pembuatan Santan Kelapa Bubuk” disadur dari
http://eprints.undip.ac.id/22039/ diakses pada 25 Maret 2018

Hilda F.G. Kaseke, 2013. “Ekstraksi Pewarna Makanan dari Akar Kelapa”, disadur dari
http://ejurnal.litbang.pertanian.go.id/index.php/palma/article/download/5349/4542 diakses pada
tanggal 10 Maret 2018

51
Husniati, 2009, “Studi Karakterisasi Sifat Fungsi Maltodekstrin”,disadur dari
http://www.kemenperin.go.id/download/4776/Studi-Karakterisasi-Sifat-Fungsi-Maltodekstrin-
dari-Pati-Singkong diakses pada 25 Maret 2018

Kumullah, Ishma Rahmi, 2016, “Optimalisasi Formulasi Bahan Pengikat Dan Bahan Penghancur
Terhadap Karakteristik Effervescent Ampas Stroberi (Fragaria Chiloensis L.)”, disadur dari
http://repository.unpas.ac.id/15765/2/LAPORAN%20TUGAS%20AKHIR.pdf diakses pada
tanggal 25 Maret 2018

Isroi, 2014, “Pemanfaatan Limbah Coco Peat untuk Media Tanam”, disadur dari
https://www.slideshare.net/isroi/pemanfaatan-limbah-coco-peat-untuk-media-tanam diakses pada
11 Maret 2018

Marwoto, Drs. Sujud, 2013, “Potensi Kerajinan Tempurung (Batok) Kelapa”, disadur dari
https://www.academia.edu/11769761/POTENSI_KERAJINAN_TEMPURUNG_BATOK_KELA
PA , diakses pada 18 Maret 2018

McCabe, W., Smith, J.C., and Harriot, P., 1993, “Unit Operation of Chemical Engineering”, McGraw Hill
Book, Co., United States of America.

Ratnasari, Yeni Nirma, 2014, “pengaruh suhu dan lama perendaman terhadap laju pengeringan kacang
hijau pada kinerja alat rotary dryer”, disadur dari http://eprints.undip.ac.id/44628/ diakses pada
tanggal 11 Maret 2018

Rasjid, Fadjar Efendy, 2012, “Santan Kelapa Bubuk, Praktis Dan Tahan Lama”, disadur dari
http://www.ubaya.ac.id/ubaya/news_detail/885/Santan-Kelapa-Bubuk--Praktis-dan-Tahan-
Lama.html diakses pada 17 Maret 2018

52
Rosida, Sarofa, dan Widiyanto, 2013, Kualitas Fisik Santan Bubuk dengan Penambahan Emulsifier
Lesitin dan pengisi Dekstrin”. Disadur dari http://ejournal.upnjatim.ac.id/index.php/
rekapangan/article/view/498 diakses pada 24 Maret 2018

Warisno, 2003, “Budi Daya Kelapa Genjah”, Kanisius, Yogyakarta, disadur dari
https://books.google.co.id/books?id=qo2wRGSoNkQC&pg diakses tanggal 11 Maret 2018

Winarno, Prof.Dr.F.G., 2014, “Kelapa Pohon Kehidupan”, Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama: 60-
66. Disadur dari https://books.google.co.id/books?id=uLY8DwAAQBAJ&pg diakses pada 25
maret 2018

Wishnuarta, R. Nurhiman, 2013, “Pengaruh Kecepatan Sentrifugasi dalam Pembuatan Minyak Kelapa
(VCO) dari Santan dengan Penambahan Formulasi Ragi dan Sari Buah Pepaya”, disadur dari
http://eprints.undip.ac.id/44418/, diakses pada 11 Maret 2018

www.disbun.jabarprov.go.id

Yasa, Wayan Sumerta, 2015, “Ragam Alel Kelapa Pudak, Padma, Bluluk dan Bunga di Kecamatan
Manggis, Karangasem, Bali Berdasarkan Penanda DNA Mikrosatelit”, disadur dari
http://erepo.unud.ac.id/9412/3/820dbd88ac6b21a98e98206813856704.pdf diakses tanggal 11
Maret 2018

Yusuf Muchaymien, 2013, “Penyusunan Draft Standard Operating Procedure Pembuatan Gula Merah
Kelapa”, disadur dari http://digilib.unila.ac.id/2061/8/BAB%20II.pdf diakses tanggal 3 Maret
2018

53
 LAMPIRAN A

PROSEDUR ANALISIS

A.1 Analisis Kandungan Air (Gravimetri)

Analisis gravimetri ini bertujuan untuk mengetahui jumlah kandungan air bebas
(tidak terikat) yang terkandung dalam suatu bahan.
1. Memanaskan cawan porselin kosong pada temperatur 105 oC.
2. Menimbang cawan porselin kosong hingga berat cawan konstan.
3. Menimbang sampel sebanyak kurang dari 2 gram, kemudian dimasukkan kedalam cawan
porselin yang beratnya telah konstan.
4. Memanaskan cawan porselin beserta sampel pada temperatur 105 oC.
5. Menimbang kembali cawan porselin beserta sampel yang telah dipanaskan setiap 30
menit. Penimbangan ini terus dilakukan hingga berat sampel dan cawan konstan
sebanyak 4 kali.

A.2 Analisis Analisis Kjeldahl

Analisis Kjeldahl ini bertujuan untuk mengetahui jumlah kandungan protein
yang terkandung dalam suatu bahan. Urutan pengerjaan analisis ini sebagai berikut:
1. Timbang tepat 2-5 gram bahan yang telah dihaluskan dengan teliti
2. Masukan kedalam labu kjeldahl dan tambahkan 5,7 gram katalisator (berupa
campuran Na2SO4 dan HgO (20:1), atau Selenium) dan beberapa batu didih
3. Melalui dinding labu, masukkan perlahan-lahan 25 mL asam sulfat pekat
4. Atur labu dalam posisi miring 45 oC di dalam lemari asam
5. Panaskan dengan api kecil kemudian dengan api besar sampai larutan mendidih
konstan
6. Biarkan sampai jernih, jika perlu tambahkan beberapa tetes H2O2 panaskan selama 15
menit dan dinginkan
7. Tambahkan hati-hati 25 mL aquadest lalu didinginkan
8. Masukan kedalam labu takar 100 mL (jika perlu saring) bilas labu takar kjeldahl
dengan 15 mL aquadest, dinginkan tambahkan aquadest secukupnya hingga tepat
tanda batas

54
 9. Kocok sampai homogen didapat larutan percobaan
10. Siapkan seperangkat alat distilasi makro dengan menggunakan kondensor, bola kaca
pengaman adapter panjang
11. Pada ujung kondensor letakkaan labu Erlenmeyer yang berisi tepat 25 mL larutan
baku HCL 0,1 N atur hingga ujung adapter terendam oleh larutan baku HCL
12. Pada labu distilasi masukan 20 mL larutan NaOH 30 % 5 mL larutan natrium tiosulfat
dan 2 butir granul seng
13. Pipet tepat 10 mL larutan percobaan, masukkan kedalam labu distilasi air pendingin
kondensor
14. Lakukan destilasi dengan api kecil, kemudian api besar sampai cairan dalam labu
tinggal sepertigannya
15. Setelah destilasi, bilas hati-hati kondensor dan adapter dengan 10 mL aquadest,
tampung langsung pada Erlenmeyer yang berisi larutan baku HCl
16. Tambahkan 3 tetes indikator pp
17. Titrasi dengan larutan baku NaOH 0,1 N sampai tepat warna merah muda
18. Lakukan destilasi dan lakukan titrasi duplo

A.3 Analisis Kandungan Vitamin C (Iodometri)

Analisis Iodometri ini bertujuan untuk mengetahui jumlah kandungan vitamin C
yang terkandung dalam suatu bahan. Urutan pengerjaan analisis ini sebagai berikut:
1. Menimbang sampel kurang lebih 5 gram sampel.
2. Mencatat sebagai berat mula-mula
3. Mengencerkan sampel dengan aquades di dalam labu ukur 100 mL hingga tanda batas.
4. Memipet 10 mL sampel, kemudian memasukkan kedalam erlenmeyer 250 mL.
5. Menambahkan 2 tetes larutan kanji.
6. Sampel dititrasi dengan larutan I2 0,01M sampai berubah warna menjadi biru violet.
7. Mencatat volume I2 yang digunakan.

55
A.4 Analisis Kadar Gula
Analisis kadar gula ini bertujuan untuk mengetahui jumlah kadar gula yang
terkandung dalam suatu bahan. Urutan pengerjaan analisis ini sebagai berikut:
1. Membuat larutan standar glukosa (konsentrasi santan) kemudian mengencerkannya
sampai konsentrasinya 0 M
2. Membaca ineks bias setiap konsentrasi dan mencatat hasilnya
3. Membuat kurva indeks bias terhadap konsentrasi
4. Membaca indeks bias santan powder yang dilarutkan pada aquadest .

A.5 Analisis Nilai pH

Analisis pH ini bertujuan untuk mengetahui nilai pH yang terkandung dalam produk
santan

 Analisis pH pada santan cair

1. Membuat larutan santan yang akan diumpankan.
2. Memasukan alat pH meter kedalam larutan sampel santan powder.
3. Mencatan nilai pH yang terbaca pada pH meter.

 Analisis pH pada santan powder

1. Membuat larutan sampel dengan melarutkan tepung ke dalam aquadest.
2. Memasukan alat pH meter kedalam larutan sampel santan powder.
3. Mencatan nilai pH yang terbaca pada pH meter.

56