Pengemasan Dan Penyimpanan Pangan PDF

Buku Ajar
Buku Ajar
Pengemasan & Penyimpanan Pangan

( Teori & Aplikasinya Pada Industri )
Iman Basriman
Penerbit
PT Kreasi Prima Jaya
Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan i

Hak Penerbitan PT KREASI PRIMA JAYA
Jl. Paseban Raya No. 3, Salemba, Jakarta Pusat 10440
E-mail : kreasiprimajaya@yahoo.co.id
Homepage : http://www.kreasiprimajaya.com
ISBN 978-979-99570-9-2
Cetakan pertama Desember 2011
Dilarang mengutip dan memperbanyak tanpa izin tertulis dari penerbit,

sebagian atau seluruhnya dalam bentuk apapun, baik cetak, photoprint,
microfilm dan sebagainya.
ii
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan Alhamdulillah, puji syukur kepada Allah SWT.,

penulis dapat menyelesaikan penulisan buku ini. Buku dengan judul
“Pengemasan dan Penyimpanan Pangan, Teori dan Aplikasinya Pada Industri”
disusun untuk memenuhi kekurangan buku yang berkaitan dengan masalah
pengemasan dan penyimpanan pangan, khususnya pada industry pangan.
Topik-topik yang dipilih memberikan bekal yang cukup bagi mahasiswa dan
para praktisi di bidang pangan dengan penekanan pentingnya teknologi
pengemasan dan penyimpanan yang dapat diaplikasikan di industri pangan agar
mutu dan keawetan pangan dapat terjaga dengan baik. Buku ini dapat juga
dipergunakan oleh kalangan lain yang tertarik dengan masalah keawetan
makanan.
Terima kasih diucapkan kepada Rektor Universitas Sahid Jakarta atas
dorongannya untuk penulisan buku-buku pegangan yang diperlukan oleh
mahasiswa. Khususnya kepada Istriku tercinta Zulfia Artiza dan anak-anakku
(Ilma, Fifi, Kiki, Ghina, Syifa dan Adikta) ucapan terima kasih diucapkan atas
dorongan moril, cinta, dan kasih sayangnya, sehingga buku ini dapat disusun
dengan baik. Ucapan terima kasih juga ditujukan kepada berbagai pihak atas
segala masukan dan dorongan moril.
Penulis menyadari bahwa buku ini masih banyak kekurangannya, terutama
karena masih banyak topic-topik penting lainnya yang berkaitan dengan
pengemasan dan penyimpanan pangan belum tercakup dalam buku ini. Untuk
itu penulis mengharapkan saran-saran bagi perbaikan dan penyempurnaan buku
ini.
Jakarta, November 2011
Penulis
Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan iii

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ……………………………………………………………. iii

DAFTAR ISI ……………………………………………………………………… iv
DAFTAR TABEL ………………………………………………………………... viii
DAFTAR GAMBAR …………………………………………………………….. x
Bab 1. PENDAHULUAN ……………………………………………………….. 1
A. Pengertian Umum.................................................................. ................... 1
B. Fungsi dan Peranan Kemasan ................................................................. 3
C. Syarat Kemasan ……………………………………………………….. 7
D. Klasifikasi Kemasan ............................................................................... 11
E. Jenis-Jenis Kemasan Untuk Bahan Pangan ............................................ 12
Latihan Soal .................................................................................................. 13
Bab 2. PENYIMPANGAN MUTU DAN KERUSAKAN PANGAN...................... 14
A. Penyimpangan Mutu ............................................................................... 14
B. Perubahan Bahan Pangan Selama Penyimpanan…………………………. 15
C. Perpinhana Air dan Gas............................................................................... 16
D. Perubahan Suhu ...................................................................................... 26
E. Pengaruh Cahaya .................................................................................... 27
Latihan Soal .................................................................................................. 28
Bab 3. KEMASAN GELAS ................................................................................... 29
A. Pendahuluan ................................................................. 29
B. Sifat Kimia dan Fisik ................................................................. 30
C. Jenis-Jenis Gelas ………………………………………………………. 34
D. Proses Pembuatan Wadah ....................................................................... 35
E. Kemasan Gelas Ringan ........................................................................... 37
F. Teknik Menutup Wadah ……………………………………………….. 40
Latihan Soal .................................................................................................. 41
Bab 4. KEMASAN KERTAS DAN KARTON…………………………………… 42

A. Proses Pembuatan Kertas...........………………………………...………. 42
B. Jenis-Jenis Kertas ................................................................................... 45
C. Karton Lipat dan Kardus ................................................. ....................... 49
D. Karton Kerdut (Corrugated Fibreboard) ………………………………. 51
E. Kertas/Karton Kompositdan Tube Karton................................................... 55
Latihan Soal .................................................................................................. 58
Bab 5. KEMASAN LOGAM ................................................................................ 59
A. Sejarah Perkembangan Logam ………………………………………… 59
B. Karakteristik Logam …………………………………………………... 59
C. Kaleng Plat Timah dan Baja Bebas Timah ............................................. 60
D. Kemasan Aluminium ............................................................................. 73
E. Kemasan Aerosol .................................................................................. 76
F. Drum dan Wadah Lain .......................................................................... 77
Latihan Soal .................................................................................................. 77
Bab 6. KEMASAN KAYU ………………………………………………………. 78
iv
A. Latar Belakang ………………………………………………………… 78
B. Jenis-Jenis Kayu Untuk Kemasan ……………………………………. 80
C. Perencanaan Disain Kemasan ………………………………………… 81
D. Kesalahan-Kesalahan Bahan Kayu dan Perbaikannya………………... 87
E. Konversi Kayu ……………………………………………………….. 92
F. Perakitan Kemasan Kayu dan Metoda Pengikat ……………………… 95
G. Jenis-Jenis Kotak Kayu dan Palet Kayu …………………………….... 98
Latihan Soal .................................................................................................. 104
Bab 7. KEMASAN PLASTIK …………………………………………………… 105
A. Sejarah Perkembangan Plastik ................................................................ 106
B. Klasifikasi Plastik ……………………………………………………... 106
C. Sifat-Sifat Plastik ……………………………………………………… 108
D. Komponen Plastik …………………………………………………..… 108
E. Jenis dan Sifat Plastik ……………………………………………….… 111
F. Identifikasi Plastik ……………………………………………………. 123
G. Bentuk-Bentuk dan Cara Pembuatan Plastik .......................................... 125
H. Pemilihan Kemasan Plastik Untuk Bahan Pangan ................................. 127
Latihan Soal .................................................................................................. 129
Bab 8. PENGEMASAN ASEPTIK …………………………………………….. 130
A. Pendahuluan …………………………………………………………… 130
B. Proses Aseptis ………………………………………………………..... 130
C. Proses Pengemasan Aseptis …………………………………………… 132
D. Rangkaian Proses Pengemasan Aseptik ………………………………. 134
E. Pengujian Kemasan Aseptik ................................................................... 135
F. Efektivitas Sterilisasi................................................................................ 135
Latihan Soal .................................................................................................. 138
Bab 9. TEKNIK PENGEMASAN KHUSUS.............................................……… 139
A. Pengemasan Dengan Udara Termodifikasi………………………….….. 139
B. Pengemasan Aktif ……………………………………………………... 143
Latihan Soal .................................................................................................. 158
Bab 10. DISAIN DAN LABELING KEMASAN ………………………………. 159
A. Disain Kemasan ..................................................................................... 159
B. Bahasa Disain Grafis ............................................................................... 162
C. Labelling ……………………………………………………………… 166
D. Proses Pencetakan ................................................................................... 169
E. Pencetakan Kemasan ............................................................................... 172
Latihan Soal .................................................................................................. 174
Bab 11. PENDUGAAN UMUR SIMPAN PRODUK PANGAN ……………… 175
A. Kriteria Kedaluwarsa …………………………………………………. 175
B. Parameter Umur Simpan ……………………………………………… 176
C. Prinsip Pendugaan Umur Simpan …………………………………….. 178
D. Penentuan Umur Simpan ……………………………………………… 179
E. Kriteria Kemasan ……………………………………………………… 181
F. Memperpanjang Umur Simpan ……………………………………….. 182
Latihan Soal .................................................................................................. 184
Bab 12. HAMA PENYIMPANAN DAN PENGENDALIANNYA………….…...185

A. Serangga Hama Gudang ..........................................................................186
Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan v

B. Tikus (Rodentia) Hama Gudang ..............................................................193
C. Aspek Mikrobiologi Penyimpanan...........................................................196
Latihan Soal..............................................................................................201
Bab 13. TEKNIK PENYIMPANAN BAHAN PANGAN..................…………… 202

A. Penyimpanan Bahan Pangan Suhu Rendah .............................................202
B. Penyimpanan Atmosfir Terkendali ..........................................................207
Latihan Soal..............................................................................................211
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Aktivitas air (aw) minimun untuk pertumbuhan mikroorganisme ........ 18
Tabel 2.2. Hubungan jenis makanan dengan ERH dan pertumbuhan mikroba... ... 21
Tabel 3.1. Susunan Kimia Untuk Kemasan Gelas Jenis White Flint ..................... 31
Tabel 3.2. Berbagai Bahan Kimia yang Ditambahkan Untuk Memberi Warna
Gelas ..................................................................................................... 32
Tabel 3.3. Daya tahan relatif dari berbagai bentuk gelas ....................................... 33
Tabel 3.4. Karakteristik teknis kemasan gelas ringan dibandingkan kemasan
gelas konvensional ................................................................................ 39
Tabel 5.1. Karakteristik logam dibandingkan bahan non logam ........................... 60
Tabel 5.2. Komposisi kimia (kisaran dan persentase maksimum) dari beberapa
jenis kaleng ........................................................................................... 62
Tabel 5.3. Jenis kaleng berdasarkan jumlah timah dan cara melapisi ................... 63
Tabel 5.4. Pemilihan tipe kaleng untuk pengemasan makanan dan minuman ....... 63
Tabel 5.5. Jenis-jenis enamel dan aplikasinya ....................................................... 65
Tabel 5.6. Dimensi nominal kaleng silinder dari plat timah …………………….. 66
Tabel 5.7. Distribusi Sn dalam fraksi padatan dan cairan dari sayuran dan buah
dalam kaleng ......................................................................................... 73
Tabel 5.8. Batas maksimum Sn di dalam makanan ............................................... 74
Tabel 6.1. Hubungan antara RH dan EMC kayu gergajian pada suhu 20o C ……. 85
Tabel 6.2. Hubungan antara RH dan EMC kayu lapis pada suhu 20o C ………… 85
Tabel 6.3. Sifat pengkaratan pada beberapa jenis kayu …………………………. 87
Tabel 6.4. Sifat-sifat khusus pengikat non-logam ………………………………. 96
Tabel 6.5. Sifat daya regang (tensile) pengikat baja …………………………….. 96
Tabel 7.1. Hubungan antara Density dan modulus of elasticity ………………… 113
Tabel 7.2. Beberapa perbedaan sifat LDPE dan HDPE …………………………. 114
Tabel 7.3. Permeabilitas gas LDPE dan HDPE …………………………………. 114
Tabel 7.4. Perubahan Sifat PVC Setelah Ditambah Pemplastik ………………… 118
Tabel 7.5. Toksisitas dari Stabilizer …………………………………………….. 118
Tabel 7.6. Tipe, Pemakaian dan Sifat dari Selofan …………………………….... 120
Tabel 7.7. Beberapa Sifat Kemas Bentuk ………………………………………. 123
Tabel 7.8. Film Yang Mudah Ditarik ……………………………………………. 123
Tabel 7.9. Film Yang Tidak Mudah Ditarik .......................................................... 124
Tabel 7.10 Densitas Beberapa Film Plastik ……………………………………… 124
Tabel 7.11 Kelarutan Dalam Pelarut Dari Beberapa Jenis Film Plastik ................. 125
Tabel 8.1. Berbagai cara sterilisasi wadah pengemas ........................................... 133
Tabel 8.2. Spora bakteri yang digunakan dalam pengujian efektivitas sterilisasi ... 135
Tabel 9.1. Keuntungan (+) dan kelemahan (-) teknik absorber oksigen, vakum dan
gas (Hurme et al., 2002)………………………………………………….......146
Tabel 9.2. Perusahaan dan nama dagang oksigen absorber (Hurme et al, 2002) ……... 147
Tabel 9.3. Indikator eksternal dan internal yang digunakan pada kemasan aktif
(Hurme et al., 2002) ……………………………………………………. 154
Tabel 9.4. Perusahaan dan nama dagang dari indikator pintar komersial
(Hurme et al., 2002) ……………………………………………………... 154
Tabel 11.1. Umur simpan beberapa produk coklat olahan berdasarkan kondisi
normal (subtropis) dan kondisi tropis ………………………………… 176
Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan vii

Tabel 11.2. Kriteria kedaluwarsa beberapa produk pangan ...................................... 177
Tabel 11.3. Kandungan mikroba yang dipersyaratkan pada produk pangan siap
saji (UK Public Health Laboratory Service) ………….………………. 178
Tabel 11.4. Kriteria mutu fisik beberapa produk pangan pada kadar air kritis …… 180
Tabel 11.5. Penentuan suhu pengujian umur simpan produk …………………….. 181
Tabel 11.6. Nilai konstanta beberapa jenis kemasan plastik ……………………… 182
Tabel 11.7. Beberapa produk susu dan daya awetnya melalui beberapa proses
pengolahan untuk memperpanjang masa simpan ……………………. 183
Tabel 12.1. Kadar air dan kerusakan bahan pangan......................................................186
Tabel 12.2. Spesies beberapa serangga dari ordo Coleoptera, Lepidoptera
dan Psocoptera...........................................................................................189
Tabel 12.3. Kapang dan produksi mikotoksin ............................................................198

Tabel 12.4. Kondisi Optimum untuk Pertumbuhan A. flavus ......................................199
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Bentuk Umum Kurva Isotermi Sorpsi Air Bahan Pangan................…………. 20
Gambar 2.2. Kurva sorpsi isotermik ........................................................................ 22
Gambar 2.3. Hubungan antara kelembaban relatif dengan aktivitas reaksi 23
Browning non enzimatik ....................................................................
Gambar 3.1. Perubahan sifat kekentalan gelas dan logam karena perubahan suhu. 33
Gambar 3.2. Skema Pembuatan Wadah Gelas.........................................................................................
37
Gambar 4.1. Penampang melintang serat kayu.......................................................... 42
Gambar 4.2. Molekul selulosa................................................................................... 43
Gambar 4.3. Pola-pola dasar untuk membuat daluang lipat ......................... 52
Gambar 4.4. Model kotak karton lipat dari pengembangan pola dasar..................... 53
Gambar 4.5. Berbagai jenis kotak karton kerdut................................................ ...... 54
Gambar 4.6. Bentuk-bentuk lembaran karton kerdut................................................. 54
Gambar 4.7. Berbagai bentuk kotak karton aseptik................................................... 56
Gambar 4.8. Kotak karton aseptik dan bagian-bagiannya......................................... 57
Gambar 5.1. Penampang melintang lembaran kaleng (Syarief et al., 1989).............. 61
Gambar 5.2. Contoh berbagai bentuk kemasan bebas timah (TFS)………………... 62
Gambar 5.3. Tahap-tahap pembentukan kaleng.......................................................... 67
Gambar 5.4. Urutan proses pembuatan kaleng lembar ganda tipe DWI.................... 68
Gambar 5.5. Tahapan proses pembuatan kaleng lembar ganda dengan sistem DRD...... 69
Gambar 6.1. Penyimpangan melalui pengeringan dan penyusutan………………..... 86
Gambar 6.2. Pengkelasan knot dalam kayu………………………………………..... 88
Gambar 6.3 Cacat jenis Splits & Shake…………………………………………....... 88
Gambar 6.4. Cacat jenis susut……………………………………………………...... 89
Gambar 6.5. Cacat jenis sudut serat kayu……………………………………….….... 89
Gambar 6.6. Pengukuran kecepatan pertumbuhan ………………………………. 90
Gambar 6.7. Proses pengupasan log kayu lapis ………………………………….. 93
Gambar 6.8. Jenis-jenis paku …………………………………………………….. 97
Gambar 6.9. Konstruksi kotak sisi logam yang dilipat ……………...…………… 102
Gambar 6.10 Konstruksi kotak sisi logam yang rigid …………………………….. 102
Gambar 6.11 Palet sekali pakai ( Expendable pallets) ……………………………. 103
Gambar 6.12 Beberapa tipe palet ………………………………………………… 104
Gambar 7.1. Beberapa struktur polimer (plastik) ………………………………… 106
Gambar 7.2. Diagram Stress-Strain beberapa jenis plastik (Wittcoff dan Reuben,
1980)………........................................................................................ 107
Gambar 7.3. Skema kelompok thermoplastic etilen ……………………………… 109
Gambar 7.4. Hubungan antara suhu dan waktu kelim panas untuk PE ………….. 115
Gambar 7.5. Perbandingan kurva beberapa sifat Poly Ethylene ............................. 116
Gambar 8.1. Proses pemanasan UHT dengan cara : a) langsung dan b) tidak
langsung.............................................................................................. 131
Gambar 8.2. Hubungan antara suhu dengan waktu dalam : a) sterilisasi UHT dan
b) Sterilisasi konvensional di dalam wadah……………………........ 132
Gambar 8.3. Diagram alir pengujian efektivitas sterilisasi terhadap produk ......... 136
Gambar 8.4. Bagan Cara pengujian efektivitas sterilisasi Wadah kemasan ……… 137
Gambar 8.5. Bagan cara pengujian efektivitas sterilisasi sistem pengisian dan
Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan ix

penutupan............................................................................................ 137
Gambar 9.1. Anatomi barcode ………………………………………………………. 157
Gambar 9.2. Label RFID pada kemasan …………………………………………. 158
Gambar 10.1. Proses Cetak Flexographic ……………….………………………… 170
Gambar 10.2. Proses Cetak Photogravure/Rotogravure ........................................... 170
Gambar 10.3. Proses Cetak Offset Lithography ....................................................... 171
Gambar 10.4. Proses Cetak Silk Screen/Sablon ........................................................ 171
Gambar 10.5. Proses Cetak Ink-Jet Printing /Metal Decorating ............................... 172
Gambar 11.1. Tahapan penentuan umur simpan produk pangan (Floros dan
Gnanasekharan 1993)…….................................................................. 179
Gambar 11.2. Penentuan umur simpan produk pangan berdasarkan kadar air dan
kadar air kritis (Syarief et al. 1989) ………………………………… 180
Gambar 11.3. Perpanjangan masa kedaluwarsa produk pangan dengan pening-
katan mutu awal (kiri) dan perlambatan laju penurunan mutu awal
(kanan), (Hariyadi, 2004b)…………………………………………………... 183
Gambar 12.1. Morfologi eksternal serangga Coleoptera........................................... 186
Gambar 12.2. Siklus hidup metamorfosis sempurna kumbang.................................. 187
Gambar 12.3. Siklus hidup metamorfosis sempurna ngengat..................................... 187
Gambar 12.4. Siklus hidup metamorfosis tak sempurna kutu..................................... 187
Gambar 12.5. Rusty Grain Beetle............................................................................... 190
Gambar 12.6. Bentuk dan Ukuran Kumbang Tepung Merah (Red flour Beetle)........ 190
Gambar 12.7. Bentuk telur, larva, pupa dan dewasa kumbang pengger Jagung......... 191
Gambar 12.8. Bentuk dewasa kumbang penggerek padi (sebelah kiri : Rhizo-pertha
dominica, sebelah kanan : Prostephanus truncates).......................... 191
Gambar 12.9. Ngengat Beras (Rice moth).................................................................. 192
Gambar 12.10. Tikus hama gudang............................................................................. 193
Gambar 12.11. Berbagai cara pengendalian hama tikus............................................. 196
Gambar 12.12. Kapang A. flavus................................................................................. 199
Gambar 12.13. Kapang A. flavus pada jagung............................................................ 199
x
BAB 1
PENDAHULUAN
K ompetensi
Umum : Setelah membaca Bab ini, mahasiswa diharapkan mampu mengetahui

gambaran umum pengemasan & penyimpanan pangan.
Khusus : 1. Mahasiswa dapat mengetahui ruang lingkup mata kuliah.

2. Mahasiswa dapat mengetahui sistem pembelajaran.
3. Mahasiswa dapat mengetahui sistem pengemasan dan penyimpanan
pangan.
A. PENGERTIAN UMUM
Pengertian pengemasan, pembungkusan, pewadahan atau pengepakan, dalam
artian yang sederhana adalah salah satu cara pengawetan bahan pangan, karena
pengemasan dapat memperpanjang umur simpan bahan pangan dengan cara membantu
mencegah atau mengurangi terjadinya kerusakan-kerusakan pada bahan yang dikemas/
dibungkusnya.Pengemasan tidak hanya merupakan salah satu cara pengawetan, tetapi
juga pelengkap dari cara pengawetan lain, penunjang bagi transportasi dan distribusi,
serta bagian penting dari usaha yang dilakukan untuk mengatasi persaingan dalam
pemasaran.
Menurut catatan sejarah, pengemasan telah ada sejak 4000 SM. Pada waktu itu
peradaban manusia telah tinggi dengan disertai adanya pertukaran barang niaga antara
Mesir dan Mesopotamia,serta Cina dan India.
Secara tradisional nenek moyang kita menggunakan bahan kemasan alami untuk
mewadahi bahan pangan seperti buluh bambu, daun-daunan, pelepah atau kulit pohon,
kulit binatang, rongga batang pohon, batu, tanah liat, tulangdan sebagainya.
Di alam sebenarnya sudah tersedia kemasan untuk bahan pangan, diantaranya
jagung dengan kelobotnya, buah-buahan dengan kulitnya, buah kelapa dengan sabut
dan tempurung, polong-polongan dengan kulit polong dan lain-lain, begitu juga
manusia menggunakan kemasan berupa pakaian untuk melindungi tubuh dari gangguan
cuaca, serta agar tampak anggun dan menarik.
Dalam menangani masalah kemasan, usaha yang dilakukan tidak hanya
menyangkut hal-hal yang ada hubungannya dengan bahan kemasan seperti sifat-sifat
bahan kemas atau cara membuatnya, tetapi juga menyangkut peralatan dan mesin-mesin
yang digunakan untuk memproduksi atau memodifikasi bahan kemas tertentu untuk
membentuk kemasan; membagi, menimbang, mengangkut, menghampa-udarakan
bahan kemasan; serta mengalirkan gas pengisi ke dalam kontainer pada akhir
pengemasan. Demikian juga masalah ketahanan kemasan terhadap sterilisasi yang
Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 1

menggunakan panas dan tekanan tinggi, pembekuan dan thawing, serta pemanggangan
perlu diperhitungkan dengan seksama.
Dewasa ini kemasan telah berkembang demikian pesatnya dan berkembang
menjadi sangat kompleks, sehingga tiap industri yang maju dituntut untuk membuat
suatu bagian khusus yang diserahi tugas untuk menangani masalah kemasan.
Disamping itu masalah kemasan sudah merupakan masalah yang menyangkut banyak
segi, baik dalam ilmu maupun teknologinya seperti banyak menyangkut ilmu
matematika, kimia, fisika dan biologi terapan, teknologi mesin dan peralatan produksi
serta teknologi desain; sehingga di beberapa perguruan tinggi telah menyusun suatu
program khusus untuk menghasilkan sarjana dalam bidang kemasan.
Pada dasarnya, walaupun para ahli teknologi yang ahli dalam bidang proses
pengolahan produk pangan selalu berhadapan dengan masalah kemasan dan tidak dapat
menghindar dari keterlibatannya dalam kemasan, mereka tidak perlu untuk menjadi ahli
khusus kemasan, karena di dalam usahanya untuk memecahkan masalah kemasan,
mereka akan selalu mendapat bantuan dari penyalur atau produsen bahan kemasan baik
berupa informasi mengenai bahan kemasan maupun teknik-teknik pengemasannya.
Sebaliknya mereka yang ahli di bidang kemasan tidak perlu ahli dalam bidang
pengolahan produk pangan, karena informasi mengenai apa yang harus dilakukan
dalam pengemasan akan diperoleh dari mereka yang ahli dalam bidang pengolahan.
Oleh karena itu untuk mendapatkan hasil pengemasan yang memuaskan harus terjalin
kerjasama antara ahli kemasan dengan ahli pengolahan untuk dapat mengisi kekurangan
masing-masing.
Bidang pengemasan mempunyai ruang lingkup yang luas yaitu dari mulai jenis
bahan yang sangat bervariasi sampai dengan model atau bentuk yang menarik serta
teknologi pengemasan yang semakin canggih. Variasi bahan kemasan sangat banyak
dari mulai bahan kertas, plastik, gelas, logam, fiber sampai dengan bahan-bahan yang
dikombinasikan dari dua atau lebih bahan kemasan. Pemakaian bahan kemasan dari
bahan dasar pertanian seperti papan kayu, karung goni, kain, kulit kayu, daun-daunan
dan pelepah masih banyak digunakan, begitu pula bahan kemas dari barang-barang
bekas seperti koran dan plastik bekas yang dapat dikatakan tidak etis dan hiegenis juga
masih digunakan di beberapa lapisan masyarakat.
Variasi dalam hal bentuk dan teknologi kemasan juga menyebabkan jenis
kemasan menjadi lebih banyak lagi, seperti kemasan botol, kaleng, tetrapak, corrugated
box, kemasan vakum, kemasan aseptik, kaleng bertekanan, kemasan tabung sampai
dengan kemasan aktif dan pintar (active and intelligent packaging) yang dapat
menyesuaikan kondisi lingkungan di dalam kemasan dengan kebutuhan produk yang
dikemas. Susunan konstruksi kemasan yang semakin kompleks dari tingkat primer,
sekunder, tertier sampai konstruksi yang tidak dapat lagi dipisahkan antara fungsinya
sebagai pengemas atau sebagai unit penyimpanan, misalnya pada peti kemas yang
dilengkapi dengan pendingin (refrigerated container) berisi udang beku untuk ekspor,
menjadikan masalah pengemasan dan penyimpanan dua hal yang tidak dapat
dipisahkan.
Industri bahan kemasan di Indonesia juga sudah semakin banyak, seperti industri
penghasil kemasan karton, kemasan gelas, kemasan plastik, kemasan laminasi yang
produknya sudah mengisi kebutuhan masyarakat dan dunia industri. Di samping itu
hingga saat ini di pedesaan masih banyak dijumpai masyarakat yang hidup dari bahan
pengemas tradisional, seperti penjual daun pembungkus (daun pisang, daun jati, daun
waru dan sebagainya), atau untuk tingkat industri rumah tangga terdapat pengrajin
2
industri keranjang besek, kotak kayu, anyaman serat, wadah dari tembikar dan lain-lain.
Industri kemasan di negara-negara maju telah lama berkembang menjadi

perusahaan- perusahaan besar yang bergerak dalam usaha produksi bahan atau produk
pengemas seperti kaleng (American Can Co), karton (Pulp and Paper Co), plastik
(Clearpack), botol plastik PET (Krones), kemasan kotak laminasi (Tetrapak,
Combibloc), gelas, kertas lapis, kertas alumunium dan lain-lain yang produknya
diekspor ke berbagai belahan dunia. Industri lain yang berkaitan dengan pengemasan
adalah industri penutup kemasan seperti penutup botol (Bericap), industri sealer
meachine dan industri pembuat label dan kode pada kemasan.
Di sisi lain penyimpanan yang tepat bagi makanan sebelum dan sesudah diolah
(preprocessed & postprocessed) adalah faktor kunci dalam mempertahankan masa
simpan makanan. Bahan baku harus disimpan dengan benar sebelum digunakan dalam
pengolahan, misalkan buah-buahan dan sayuran masak harus disimpan dalam krat
plastik bersih di ruangan dingin, ketika bahan-bahan tersebut perlu menunggu untuk
diproses. Bahan kering seperti rempah-rempah harus disimpan di daerah-daerah kering
berventilasi baik. Produk dalam kemasan harus ditempatkan dalam kardus dan
ditempatkan pada palet, tidak pernah secara langsung diletakkan di lantai, jauh dari
dinding, dan untuk memastikan menempatkan secara efektif umpan untuk pengendalian
hama di gudang.
Penyimpanan produk dalam kemasan secara berkala harus diperiksa untuk
memastikan bahwa produk-produk tersebut masih utuh dan bila terjadi tumpahan, maka
area harus segera dibersihkan. Bahan baku dan produk jadi keduanya harus dirotasi dan
digunakan dasar sistem "first in-first out" (FIFO), hal ini akan memastikan bahwa
bahan-bahan yang lebih dulu masuk yang digunakan terlebih dahulu. Bahan kemasan
seperti kaleng, stoples, tutup, karton, semua harus disimpan di area kering dan bersih
serta sedapat mungkin bebas dari debu. Kemasan tidak perlu dibuka sampai bahan atau
produk dalam kemasan siap untuk digunakan di ruang pengolahan.
B. FUNGSI DAN PERANAN KEMASAN

Fungsi paling mendasar dari kemasan adalah untuk mewadahi dan melindungi
produk dari kerusakan-kerusakan, sehingga lebih mudah disimpan, diangkut dan
dipasarkan. Secara umum fungsi pengemasan pada bahan pangan adalah :
1. Mewadahi produk selama distribusi dari produsen hingga ke konsumen

Fungsi kemasan disini adalah untuk memudahkan penyimpanan barang agar
tidak berserakan dan bilamana akan dipindahkan atau diangkut, pekerjaan dapat
dilakukan dengan mudah. Tidak semua barang dapat dipegang satu persatu untuk
dipindahkan, bahkan ada yang sama sekali tidak dapat dipegang, sehingga adanya
kemasan sangat dibutuhkan, karena bila tidak pemindahan barang tersebut tidak
mungkin dapat dilaksanakan. Barang-barang yang dimaksud adalah barang-barang
yang berupa tepung, butiran, cairan dan gas. Sebagai contoh, tepung tapioka atau
tepung terigu, kacang-kacangan atau serealia, berbagai jenis minyak dan makanan
cair lainnya, gas elpiji dan sejenisnya. Untuk menyimpan barang-barang tersebut
kemasan mutlak diperlukan.

2. Melindungi dan mengawetkan produk,
Dalam hal ini kemasan berfungsi tidak hanya sebagai pelindung bahan yang
dikemas, tetapi juga merupakan pelindung bagi lingkungannya dimana bahan yang
dikemas tersebut berada. Pada pengangkutan dan penyimpanan asam keras akan
sangat berbahaya bila dilakukan dengan menggunakan bahan kemas yang tidak
tahan terhadap asam. Di samping itu kemasan yang tidak memenuhi persyaratan
akan menurunkan kualitas bahan yang dikemas, dan bila terjadi kebocoran dapat
menimbulkan malapetaka seandainya bahan yang dikemas adalah bahan beracun
atau bahan yang mudah terbakar. Jadi agar kemasan dapat memenuhi fungsinya
dengan baik, bahan kemas yang digunakan harus sesuai dengan bahan yang
dikemas dan sifat perlindungan yang diinginkan yang dapat diuraikan sebagai
berikut :
a. Perlindungan bagi bahan yang kadar airnya harus dipertahankan
Untuk dapat mempertahankan kadar air, kemasan harus dibuat dari bahan
kedap air agar uap air tidak dapat bebas keluar masuk kemasan mempengaruhi
kadar air bahan yang dikemas. Bahan yang disimpan kering, kadar airnya harus
tetap rendah untuk menghindarkan terjadinya reaksi-reaksi kimia atau
kerusakan yang disebabkan oleh mikroorganisme. Sebaliknya bahan yang
seharusnya mengandung cukup air bila dikemas dengan bahan kemas yang
tidak kedap air, kadar airnya akan turun dan menjadi lebih kering sehingga
akhirnya akan rusak. Sebagai contoh, bahan makanan kering akan rusak bila
kadar airnya bertambah karena mikroba dapat berkembang biak dengan pesat
dalam keadaan cukup air; buah-buahan akan cepat layu/rusak bila kehilangan
airnya tidak ditahan.
b. Perlindungan bagi bahan yang mengandung zat volatil dan yang mudah
menyerap bau yang tidak diinginkan.
Untuk mengemas bahan jenis ini diperlukan bahan kemasan yang kedap
gas dan uap air. Bahan seperti rempah-rempah, wangi-wangian banyak
mengandung zat volatil yang menentukan kualitas bahan tersebut.
Perlindungan bagi bahan ini adalah mencegahnya hilangnya zat volatil. Bagi
bahan yang mudah menyerap bau, seperti susu dan produknya, kemasan harus
mampu mencegah masuknya zat yang baunya tidak disenangi ke dalam
kemasan.
c. Perlindungan bagi bahan yang sensitif terhadap oksigen
Bahan yang mudah bereaksi dengan oksigen harus dikemas dengan
bahan yang tidak dapat ditembus oksigen, baik kemasan yang dihampaudarakan
maupun kemasan yang diberi gas pengisi. Kerusakan bahan seperti ini
biasanya disebabkan karena terjadinya reaksi oksidasi. Contoh bahan yang
rusak karena oksidasi yang sering ditemukan dalam kehidupan sehari-hari
adalah makanan gorengan. Makanan ini akan cepat menjadi tengik bila
dibiarkan berhubungan langsung dengan udara bebas.
d. Perlindungan bagi bahan yang mengalami proses karbonisasi
Untuk memberikan perlindungan bagi bahan yang mengalami proses
karbonisasi, ada dua hal yang perlu diperhatikan. Yang pertama kemasan yang
digunakan harus kedap CO2 dan yang kedua kemasan tersebut harus mampu
melawan tekanan yang ditimbulkan oleh adanya CO2 di dalam bahan tersebut.
Tekanan CO2 akan meningkat bila suhu bahan tadi meningkat dan demikian
juga bila bahan tadi terkocok. Pada umumnya bahan yang mengalami proses
4
karbonisasi adalah bahan minuman seperti bir, minuman ringan (soft drink)
seperti coca cola, fanta, sprite dan sejenisnya.
e. Perlindungan bagi bahan yang sensitif terhadap cahaya
Beberapa bahan akan rusak bila langsung kena cahaya terutama sinar
ultra violet dari cahaya matahari, misalnya daging, saus tomat, wortel, susu dan
produknya serta minuman ringan. Perubahan/kerusakan yang terjadi antara
lain: pemudaran warna antara lain pada daging dan saus tomat, ketengikan pada
mentega (terutama jika terdapat katalis Cu), browning pada anggur dan jus
buah-buahan, perubahan bau (menjadi rusak) kerena menurunnya vitamin A, D,
E, K dan C, serta penyimpangan aroma bir. Perlindungan produk terhadap
cahaya dapat dilakukan dengan menggunakan kemasan berwarna gelap seperti
botol berwarna coklat atau hijau, aluminium foil dan lain-lain.
f. Perlindungan terhadap serangga dan tikus
Untuk menghindari serangan serangga, kemasan yang harus digunakan
adalah kemasan yang tidak dapat dilubangi atau ditembus oleh serangga, tetapi
bila bahan yang dikemas telah diserang atau telah kena investasi sebelum
dikemas, maka jenis kemasan macam apapun tidak dapat mencegah kerusakan
yang disebabkan oleh serangan serangga. Jadi dalam hal ini harus ada
kombinasi antara perlakuan untuk membasmi serangga dengan jenis kemasan
yang dapat mencegah serangan serangga dari luar. Sedangkan untuk mencegah
serangan tikus, kemasan yang digunakan sebaiknya kemasan yang tahan
terhadap gigitan tikus dengan jalan permukaan kemasan dibuat sedemikian rupa
sehingga tidak ada bagian-bagian yang dapat dijadikan pangkal tempat gigitan,
seperti sisi-sisi yang tajam dan celah-celah pada sambungan.
g. Perlindungan bagi bahan yang rapuh (mudah pecah)
Bahan-bahan yang mudah pecah seperti bahan-bahan terbuat dari
keramik, bahan-bahan yang mudah hancur seperti biskuit dan telur,
pengemasannya harus dilakukan dengan menggunakan kemasan yang tahan
akan benturan mekanik dan dapat mengurangi guncangan akibat bantingan atau
kekasaran pekerja dalam memperlakukan kemasan tersebut selama transportasi
atau waktu menaikkan dan menurunkannya ke dan dari kendaraan. Tidak
jarang barang-barang menjadi rusak karena ulah pekerja yang tidak berhati-hati
dalam menanganinya dan kemasan yang digunakan tidak cukup kuat untuk
menahan bantingan.
3. Sebagai identitas produk,

Dalam hal ini kemasan dapat digunakan sebagai alat komunikasi dan
informasi kepada konsumen melalui label yang terdapat pada kemasan.
4. Meningkatkan efisiensi
Dengan bertambah luasnya pemasaran dan besarnya jumlah produk yang
dipasarkan, masalah kemasan tidak lagi merupakan masalah yang mudah
dipecahkan. Barang-barang yang akan dipasarkan biasanya tidak langsung dibawa
dari pabrik ke pengecer, tetapi melalui saluran pemasaran yang agak panjang.
Beberapa bahan ada yang harus disimpan dulu sebelum dijual untuk pengontrolan
kualitasnya agar pemasarannya dapat dilakukan dengan aman.
Sehubungan dengan hal tersebut di atas kemasan harus dibuat sedemikian
rupa agar efesien dalam penggunaan ruangan tempat penyimpanan yaitu dapat

memberikan perbandingan maksimum antara berat atau jumlah bahan yang
disimpan per satuan luas dari bangunan yang ditempati untuk penyimpanan,
sehingga makin tinggi kemasan dapat ditumpuk semakin tinggi efesiensinya.
Kemasan harus dapat ditumpuk dengan teratur dan baik sehingga dapat
memudahkan penumpukan dan pengambilannya baik dilakukan dengan cara
manual ataupun dengan alat-alat yang lebih maju. Pembuatan kemasan harus
selaras dengan kemajuan dalam bidang teknologi dan transportasi, bentuk dan
ukurannya harus cocok dengan kemampuan dan ukuran alat-alat yang digunakan.
Misalnya, bila barang yang dikemas akan diangkut dengan kapal terbang, ukuran
dan bentuknya harus sesuai dengan ukuran pintu kapal terbang, kalau
pengangkatannya akan dilakukan dengan menggunakan forklift, maka dasar
kemasan harus mempunyai bagian yang renggang dari lantai. Disain kemasan
yang tepat dengan sendirinya akan menunjang transportasi untuk dapat
dilakukannya dengan cepat.
5. Memperluas pemakaian dan pemasaran produk,

Dalam memasarkan suatu produk, langkah pertama adalah menarik
perhatian calon pembeli untuk mau melihatnya. Cara ini adalah cara yang paling
umum dilakukan untuk mempromosikan suatu produk. Biasanya bila calon
pembeli telah tergerak hatinya untuk memperhatikan produk tersebut, akan timbul
keinginan lebih lanjut untuk mendapatkan informasi yang lebih mendalam dan
kalau perlu mencobanya, kemudia setelah merasa cocok dalam semua segi dan
dianggap akan menguintungkan maka akan terjadilah transaksi jual beli antara
pemilik barang dengan pembeli. Proses ini adalah proses yang wajar, sehingga
usaha pertama yang dilakukan oleh pemilik atau produsen barang adalah menarik
perhatian dari calon pembeli. Cara menarik perhatian ini mempunyai banyak cara
diantaranya adalah memasangkan sesuatu yang menarik pada kemasan yang
dipergunakan sebagai kemasan produk tersebut. Objek yang dipasangkan pada
kemasan tersebut tergantung pada banyak hal dan pelaksanaannya mungkin berupa
gambar yang menarik. Contohnya pasta gigi akan memperlihatkan gigi yang
putih, pada makanan bayi akan memunculkan gambar bayi yang sehat,
Jadi disini jelaslah bahwa kemasan selain mempunyai fungsi yang telah
disebutkan terdahulu, juga mempunyai peranan penting dalam menarik pembeli.
Bila langkah pertama ini telah berhasil, yaitu calon pembeli terpancing
perhatiannya, peluang untuk menang dalam persaingan sudah menjadi besar, hanya
tinggal tergantung pada produk itu sendiri, apakah harganya terjangkau,
keadaannya sesuai dengan selera calon pembeli, serta kualitasnya baik dan sesuai
dengan informasi yang diberikan, yang semuanya ini adalah diluar tanggung jawab
kemasan.
6. Sarana informasi dan iklan

Dengan adanya kemasan yang pada labelnya mencantumkan nama, merk,
masa pakai, dan komposisi produk yang dikemas serta nama dan alamat industri
yang memproduksi, maka hal tersebut menginformasikan kepada konsumen
tentang berbagai hal mengenai produk yang akan dikonsumsi, sekaligus menjadi
sarana iklan yang sangat efektif bagi industri yang memproduksi produk yang
dikemas tersebut, semakin menarik bentuk, informasi dan penampilan kemasan
produk tersebut maka semakin tinggi nilai efektivitas iklannya.
6
7. Memberi kenyamanan bagi pemakai
Kemasan dengan dilengkapi dengan cara pembukaan yang mudah, sifat
perlindungan terhadap produk yang kuat, serta bentuk dan besaran yang
proporsional akan memberikan kenyamanan bagi pemakai produk yang dikemas,
baik kenyamanan dalam penggunaannya maupun kenyamanan dalam perasaan
aman untuk memakai produk tersebut.
Fungsi ke-5, 6 dan 7 merupakan fungsi tambahan dari kemasan, akan tetapi
dengan semakin meningkatnya persaingan dalam industri pangan, fungsi tambahan
ini justru lebih ditonjolkan, sehingga penampilan kemasan harus betul-betul
menarik bagi calon pembeli, dengan cara membuat cetakan yang multi warna dan
mengkilat sehingga menarik dan berkesan mewah serta dapat mengesankan berisi
produk yang bermutu dan mahal, desain teknik dari wadahnya memudahkan
pemakai untuk membuka dan menutup dan desain teknik wadahnya selalu
mengikuti teknik mutahir sehingga produk yang dikemasnya terkesan mengikuti
perkembangan terakhir.
Di samping fungsi-fungsi di atas, kemasan juga mempunyai peranan
penting dalam industri pangan, yaitu pengenal jatidiri/identitas produk, penghias
produk, piranti monitor produk, media promosi, media penyuluhan atau petunjuk
cara penggunaan dan manfaat produk yang ada di dalamnya.
Bagi pemerintah kemasan dapat digunakan sebagai usaha perlindungan
konsumen, dan bagi konsumen kemasan dapat digunakan sebagai sumber
informasi tentang isi/produk, dan ini diperlukan dalam mengambil keputusan
untuk membeli produk tersebut atau tidak.
Selain sisi positif, kemasan juga mempunyai sisi negatif/hitam, karena
sering disalahgunakan oleh produsen untuk menutupi kekurangan mutu atau
kerusakan produk, mempropagandakan produk secara tidak proporsional atau
menyesatkan sehingga menjurus kepada penipuan atau pemalsuan.
Pengemasan bahan pangan juga dapat menambah biaya produksi, dan ada
kalanya biaya kemasan dapat jauh lebih tinggi dari harga isinya. Untuk produk
yang dikonsumsi oleh kelompok konsumen yang mengutamakan pelayanan, maka
hal ini tidak menjadi masalah, akan tetapi untuk produk- produk yang dikonsumsi
oleh masyarakat umum maka biaya pengemasan yang tinggi perlu dihindari.
Biaya pengemasan utama sekitar 10-15% dari biaya produk dan biaya kemasan
tambahan sekitar 5-15% dari biaya produk.
C. SYARAT KEMASAN
Setelah diketahui fungsinya, maka untuk menentukan pilihan, harus diketahui
jenis bahan kemas mana yang dapat memenuhi syarat agar fungsi kemasan tersebut
dapat dipenuhi dengan baik. Disamping syrat-syarat yang telah dikemukakan di atas
sesuai dengan fungsinya, beberapa syarat kemasan dan bahan kemas yang digunakan
harus dipenuhi agar bahan yang dikemas dapat sampai kepada konsumen dalam
keadaan baik, bersih dan tidak membahayakan kesehatan. Beberapa syarat berikut
penting untuk dipertimbangkan dalam menentukan pilihan mengenai jenis dan bahan
kemasan yang akan dipergunakan :

1. Tidak beracun
Salah satu syarat yang sangat penting bagi kemasan yang digunakan untuk
mengemas bahan yang ada hubungannya atau akan menyangkut kesehatan
manusia secara langsung atau tidak langsung adalah tidak toksik. Salah satu
contoh, untuk membuat kemasan yang akan digunakan untuk mengemas bahan
pangan atau obat-obatan adalah tidak boleh mengandung timbal (Pb), karena
bersifat racun bagi manusia.
2. Kemasan harus cocok dengan bahan yang dikemas
Keharusan ini terutama berlaku bagi kemasan yang kontak langsung dengan
isinya yang mudah bereaksi dengan bahan yang digunakan untuk kemasan.
Kesalahan memilih kemasan dapat berakibat sangat merugikan, misalnya
mengemas bahan yang peka cahaya dengan kemasan yang transparan, mengemas
bahan pangan yang asam (pH rendah) dengan kemasan kaleng yang tidak dilapisi,
atau mengemas bahan yang seharusnya dilakukan dengan kemasan yang
transparan dilakukan dengan kemasan yang tidak tembus cahaya sehingga untuk
mengetahui isinya kemasan harus dibuka terlebih dahulu. Membuka kemasan ini
dapat merugikan karena dapat merusak segel yang dapat menimbulkan prasangka
bahwa barang tersebut sudah tidak asli lagi. Jadi kemasa tersebut dapat memenuhi
fungsinya sebagai kemasan, penggunaannya juga harus sesuai dengan bahan yang
dikemas.
3. Kemasan harus menjamin sanitasi dan syarat-syarat kesehatan.
Kalau di atas dikatakan bahwa kemasan tidak boleh toksik yang berarti
bahwa kesehatan konsumen tidak boleh terganggu oleh bahan yang digunakan
untuk kemasan. Walaupun bahan kemasan tidak toksik dan bahan yang dikemas
tidak menunjukkan kerusakan atau terjadinya pembusukan karena serangan
mikroba, bahan kemas tetap tidak boleh digunakan apabila dianggap tidak dapat
menjamin sanitasi atau syarat-syarat kesehatan. Contoh karung adalah kemasan
yang paling banyak digunakan, tetapi penggunaan karung untuk mengemas
langsung bahan yang penggunaannya tidak mengalami pencucian atau pemasakan
terlebih dahulu, tidak dapat dibenarkan, umpamanya karung digunakan untuk
mengemas kurma. Tidak dibenarkannya penggunaan karung dalam hal ini
walaupun bahan dikemas tidak rusak, tetapi dalam penyimpanan atau transportasi
sebelum sampai kepada konsumen kemungkinan besar kemasan tersebut telah
dikotori oleh tikus atau binatang lainnya, baik kotoran maupun air kencingnya
yang dapat menembus ke dalam isinya. Keadaan ini dianggap tidak memenuhi
syarat-syarat kesehatan karena pada umumnya korma dimakan tanpa dicuci,
apalagi dimasak terlebih dahulu.
4. Mencegah pemalsuan
Pemalsuan adalah hasil orang yang tidak bertanggung jawab untuk
memperoleh keuntungan sebesar-besarnya dengan tidak mengindahkan kerugian
orang lain. Biasanya yang dipalsukan adalah barang-barang yang mempunyai
pasar yang baik sehingga merupakan daya tarik yang tinggi bagi orang-orang tadi
untuk menggunakan keadaan ini. Akibatnya banyak pihak yang dirugikan,
diantaranya adalah konsumen, pemerintah dan produsen. Untuk mencegah
terjadinya hal ini kemasan dapat bertindak sebagai pengaman. Caranya adalah
pembuatan kemasan khusus yang sulit untuk dipalsukan, dan akan rusak bila
8
isisnya dikeluarkan, sehingga bila terjadi pemalsuan dengan menggunakan
kemasan yang telah digunakan akan mudah sekali dikenali. Contoh pemalsuan
cocacola sangat sukar dilakukan karena tutup botol akan rusak bila dibuka, dan
sukar sekali untuk dibetulkan seperti utuh kembali. Untuk mendapatkan tutup botol
baru secara sah sulit dilakukan, karena pembuatan tutup botol biasanya dilakukan
oleh perusahaan itu sendiri atau oleh perusahaan besar yang tidak mungkin untuk
melayani pesanan yang dilakukan oleh orang yang bukan dari perusahaan asli.
5. Kemudahan pembukaan dan penutupan kemasan.
Kadang-kadang dalam keadaan tertentu orang tidak mau bersusah payah
untuk membuka tutup kemasan, seperti bila dalam perjalanan, orang akan lebih
memilih susu dalam karton, misalnya susu Ultra untuk dibawa dalam perjalanan
bila dibandingkan dengan susu yang dikemas dalam botol. Hal ini terjadi karena
untuk membuka kemasan karton akan lebih mudah dan tidak memerlukan alat
untuk keperluan itu, sedangkan untuk membuka tutup botol lebih sukar dan
memerlukan alat khusus yang setiap orang akan merasa enggan untuk
membawanya kemana-mana.
Pembukaan kaleng susu bubuk yang dilengkapi dengan lapisan logam tipis
(foil logam) sebagai segelnya adalah lebih mudah bila dibandingkan dengan
pembukaan kaleng susu bubuk yang cara menyegelnya menggunakan pita logam
yang disolderkan di sekelilingnya dan harus dibuka dengan menggunakan kunci
yang disediakan.
Tutup wadah yang dilengkapi dengan ulir akan lebih baik bila dibandingkan
dengan tutup wadah yang pembukaannya harus dilakukan dengan mencongkel,
karena penutupan kembali wadah dengan tutp yang dilengkapi ulir akan lebih
mudah dan baik, sedangkan pada wadah yang membukanya dengan mencongkel
akan timbul keengganan untuk menutup rapat-rapat agar pembukaan berikutnya
dapat dilakukan dengan mudah. Akibat dari hal tersebut, sebagian isi wadah yang
masih berada di dalamnya dengan penutupan yang tidak rapat akan mudah
terkontaminasi.
6. Kemudahan dan keamanan dalam mengeluarkan isi
Mudah dan aman mengeluarkan isi merupakan salah satu syarat penting
yang perlu diperhatikan. Isi kemasan harus dapat diambil dengan mudah dan
aman, dalam arti tidak banyak tercecer, terbuang atau tersisa di dalamnya, dan
tidak membahayakan keselamatan yang mengeluarkannya. Bila kemasan tersebut
merupakan sebuah wadah, maka besar mulutnya harus sesuai dengan butiran atau
bentuk bahan yang ada di dalamnya. Bila untuk mengeluarkannya diperlukan alat,
maka besar mulut wadah tersebut harus dapat dilewati alat tersebut dengan bebas,
baik dalam keadaan kososng maupun dalam keadaan isi.
Bila untuk mengeluarkan isinya harus dilakukan dengan jalan menuangkan,
mulut wadah harus tidak mempunyai bagian yang mengarah ke dalam yang akan
menahan sebagian isinya untuk tetap berada di dalam karena sulit untuk
dikeluarkan. Wadah yang berisi cairan akan lebih mudah dan baik untuk
mengeluarkan isinya bila wadah tersebut dilengkapi dengan corong atau
dipasangkan pompa.
7. Kemudahan pembuangan kemasan bekas
Kemasan bekas pada umumnya merupakan sampah yang pembuangannya
menjadi masalah dan memerlukan biaya yang tidak sedikit untuk pengelolaannya.

Pada masa kini kemasan yang pembuangannya menjadi masalah dalah behan
kemasan yang terbuat dari plastik, karena bahan ini tidak dapat hancur bila
dibuang ke tempat sampah dan bila dibakar. Walaupun bahan tersebut akan habis
terbakar banyak pihak yang merasa keberatan untuk melakukan pembakaran
plastik bekas kemasan, karena dianggap menyebabkan polusi udara, terutama di
negara-negara yang telah maju.
Bahan kemasan lainnya seperti yang terbuat dari logam, keramik dan bahan
nabati tidak begitu menjadi masalah. Logam dan keramik sebagian besar dapat
diproses kembali, sedangkan bahan nabati akan mudah dalam pengolahan
sampahnya.
Pada saat ini ada upaya untuk mengembangkan suatu kemasan plastik yang
dapat dengan mudah sampahnya diuraikan oleh mikroorganisme, yaitu kemasan
plastik biodegradabel. Kemasan ini merupakan hasil proses pencampuran antara
plastik dengan bahan nabati atau hasil proses fermentasi yang menghasilkan jenis
plastik tersebut, misalnya jenis plastik pululan (hasil proses fermentasi) dan plastik
PE-Pati (campuran satu jenis plastik dengan bahan nabati).
8. Ukuran, bentuk dan berat
Ukuran kemasan perlu mendapat perhatian, karena mempunyai hubungan
yang erat dengan penanganan selanjutnya, baik dalam penyimpanan,
pengangkutan, maupun sebagai suatu alat untuk menarik perhatian konsumen.
Biasanya kemasan akan disesuaikan dengan sarana yang ada, misalnya bila
pengangkutannya akan dilakukan dengan menggunakan kapal terbang, tinggi dan
lebarnya tidak boleh melebihi ukuran pintu pesawat terbang yang akan
mengangkutnya. Bila isi kemasan tersebut untuk keperluan rumah tangga,
hendaknya mempunyai ukuran standard yang dapat dilewatkan pada pintu rumah-
rumah tempat barang itu dipasarkan. Hal ini perlu diperhatikan agar pembukaan
kemasan dapat dilakukan di dalam rumah
Sebagai alat untuk menarik perhatian konsumen, ada kalanya kemasan
didisain sedemikian rupa sehingga bentuknya sangat indah dan menarik, efesien
dalam penyimpanan, dan kemudahan dalam pembuatan. Banyak konsumen yang
tertarik pada produk yang dikemas dengan kemasan yang aneh-aneh , misalnya
wadah yang berbentuk oval, berbentuk seperti patung dan sebagainya, walaupun
bagi produsen sebenarnya lebih menyukai bentuk-bentuk yang mudah dalam
pembuatannya dan efesien dalam penggunaan ruangan.
Pada saat ini dimana hemat energi selalu didengung-dengungkan, produsen
selalu berusaha untuk mengurangi berat kemasan yang digunakan, karena dengan
berkurangnya berat berarti energi yang diperlukan untuk pengangkutan akan
berkurang, sehingga akan menurunkan harga jual dari produk yang bersangkutan.
Hal ini akan lebih menarik bagi konsumen, sehingga dapat diharapkan dapat
memenangkan persaingan pasar. Karena itu produsen akan memilih bahan yang
lebih ringan walaupun harga per satuan unit kemasan tidak berbeda.
9. Penampilan dan pencetakan
Kemasan harus memiliki penampilan yang lebih baik ditinjau dari segala
segi, baik dari segi bahan, estetika maupun dekorasi. Dalam hal penampilan,
produsen harus tahu dengan tepat kemana produk itu akan dipasarkan, karena
selera masyarakat tidak akan sama. Misalnya selera masyarakat Asia dan Afrika
akan jauh berbeda dengan masyarakat Eropa, demikian pula selera masyarakat
10
Jawa akan berbeda dengan masyarakat di luar Jawa, selera masyarakat kota
berbeda dengan masyarakat desa. Demikianlah seterusnya sehingga penampilan
kemasan tidak kalah pentingnya dibanding syarat-syarat kemasan lainnya.
Masalah pencetakan sangat erat hubungannya dengan dekorasi dan label
yang merupakan sarana komunikasi antara produsen dan konsumen, produsen dan
distributor, serta produsen dan pengecer. Beberapa bahan ada yang perlu
mengalami pencetakan label dan atau dekorasi. Untuk keperluan ini bahan
kemasan harus memiliki sifat mudah dalam pencetakan, dan hasil cetakan dapat
dipertahankan/tidak luntur atau hilang. Jenis kemasan lain ada yang harus mudah
dicat atau ditempeli label dan bisa bertahan dalam jangka waktu tertentu atau
paling tidak harus sampai ke tangan konsumen terakhir dalam keadaan baik dan
utuh. Tiap kemasan tidak harus memiliki seluruh sifat-sifat yang dikemukakan,
tetapi cukup memiliki sifat yang diperlukan.
D. KLASIFIKASI KEMASAN
1. Klasifikasi kemasan berdasarkan frekwensi pemakaian :
a. Kemasan sekali pakai (disposable) , yaitu kemasan yang langsung dibuang
setelah dipakai. Contoh bungkus plastik untuk es, permen, bungkus dari daun-
daunan, karton dus minuman sari buah, kaleng hermetis.
b. Kemasan yang dapat dipakai berulangkali (multitrip), contoh : botol minuman
dan botol kecap. Penggunaan kemasan secara berulang berhubungan dengan
tingkat kontaminasi, sehingga kebersihannya harus diperhatikan.
c. Kemasan atau wadah yang tidak dibuang atau dikembalikan oleh konsumen
(semi disposable), tapi digunakan untuk kepentingan lain oleh konsumen,
misalnya botol untuk tempat air minum dirumah, kaleng susu untuk tempat
gula, kaleng biskuit untuk tempat kerupuk, wadah jam untuk merica dan lain-
lain. Penggunaan kemasan untuk kepentingan lain ini berhubungan dengan
tingkat toksikasi.
2. Klasifikasi kemasan berdasarkan kontak produk dengan kemasan :

a. Kemasan primer, yaitu kemasan yang langsung mewadahi atau membungkus
bahan pangan. Misalnya kaleng susu, botol minuman, bungkus tempe.
b. Kemasan sekunder, yaitu kemasan yang fungsi utamanya melindungi kelompok
kemasan lain. Misalnya kotak karton untuk wadah susu dalam kaleng, kotak
kayu untuk buah yang dibungkus dan keranjang tempe.
c. Kemasan tersier, kuartener yaitu kemasan untuk mengemas setelah kemasan
primer, sekunder atau tersier. Kemasan ini digunakan untuk pelindung selama
pengangkutan, contoh jeruk yang sudah dibungkus dimasukkan ke dalam kar-
dus kemudian dimasukkan ke dalam kotak dan setelah itu ke dalam peti kemas.
3. Klasifikasi kemasan berdasarkan sifat kekakuan bahan kemasan :

a. Kemasan fleksibel yaitu bahan kemasan yang mudah dilenturkan tanpa adanya
retak atau patah. Misalnya plastik, kertas dan foil.
b. Kemasan kaku yaitu bahan kemas yang bersifat keras, kaku, tidak tahan
lenturan, patah bila dibengkokkan relatif lebih tebal dari kemasan fleksibel.
Misalnya kayu, gelas dan logam.

c. Kemasan semi kaku/semi fleksibel yaitu bahan kemas yan memiliki sifat-sifat
antara kemasan fleksibel dan kemasan kaku. Misalnya botol plastik (susu,
kecap, saus), dan wadah bahan yang berbentuk pasta.
4. Klasifikasi kemasan berdasarkan sifat perlindungan terhadap lingkungan

a. Kemasan hermetis (tahan uap dan gas) yaitu kemasan yang secara sempurna
tidak dapat dilalui oleh gas, udara atau uap air sehingga selama masih hermetis
wadah ini tidak dapat dilalui oleh bakteri, kapang, ragi dan debu. Misalnya
kaleng, botol gelas yang ditutup secara hermetis. Kemasan hermetis dapat juga
memberikan bau dari wadah itu sendiri, misalnya kaleng yang tidak berenamel.
b. Kemasan tahan cahaya yaitu wadah yang tidak bersifat transparan, misalnya
kemasan logam, kertas dan foil. Kemasan ini cocok untuk bahan pangan yang
mengandung lemak dan vitamin yang tinggi, serta makanan hasil fermentasi,
karena cahaya dapat mengaktifkan reaksi kimia dan aktivitas enzim.
c. Kemasan tahan suhu tinggi, yaitu kemasan untuk bahan yang memerlukan pro-
ses pemanasan, pasteurisasi dan sterilisasi. Umumnya terbuat dari logam dan
gelas.
5. Klasifikasi kemasan berdasarkan tingkat kesiapan pakai (perakitan)

a. Wadah siap pakai yaitu bahan kemasan yang siap untuk diisi dengan bentuk
yang telah sempurna. Contoh : botol, wadah kaleng dan sebagainya.
b. Wadah siap dirakit / wadah lipatan yaitu kemasan yang masih memerlukan
tahap perakitan sebelum diisi. Misalnya kaleng dalam bentuk lembaran (flat)
dan silinder fleksibel, wadah yang terbuat dari kertas, foil atau plastik.
Keuntungan penggunaan wadah siap dirakit ini adalah penghematan ruang dan
kebebasan dalam menentukan ukuran.
E. JENIS KEMASAN UNTUK BAHAN PANGAN
Dewasa ini berbagai jenis bahan kemasan digunakan untuk keperluan

pengemasan, diantaranya bahan yang terbuat dari logam, baik yang kaku seperti kaleng
atau drum maupun yang fleksibel seperti aluminium foil atau baja foil; gelas baik yang
bening maupun yang berwarna; kertas baik karton maupun kertas biasa; kayu; serta
plastik baik yang fleksibel, setengah kaku, maupun yang kaku. Bahan kemasan dapat
terdiri dari dua lapis atau lebih yang merupakan kombinasi dari bahan-bahan seperti
kertas, plastik, foil logam dengan maksud untuk memperoleh sifat yang lebih baik yang
tidak mungkin dihasilkan bila hanya menggunakan satu jenis bahan kemasan yang
manapun.
Selain jenis-jenis kemasan di atas saat ini juga dikenal kemasan edible dan
kemasan biodegradable. Kemasan edible adalah kemasan yang dapat dimakan karena
terbuat dari bahan-bahan yang dapat dimakan seperti pati, protein atau lemak,
sedangkan kemasan biodegradable adalah kemasan yang jika dibuang dapat didegradasi
melalui proses fotokimia atau dengan menggunakan mikroba penghancur.
Saat ini penggunaan plastik sebagai bahan pengemas menghadapi berbagai
persoalan lingkungan, yaitu tidak dapat didaur ulang dan tidak dapat diuraikan secara
alami oleh mikroba di dalam tanah, sehingga terjadi penumpukan sampah palstik yang
menyebabkan pencemaran dan kerusakan bagi lingkungan. Kelemahan lain adalah
bahan utama pembuat plastik yang berasal dari minyak bumi, yang keberadaannya
12
semakin menipis dan tidak dapat diperbaharui.
Seiring dengan kesadaran manusia akan persoalan ini, maka penelitian bahan
kemasan diarahkan pada bahan-bahan organik, yang dapat dihancurkan secara alami
dan mudah diperoleh. Kemasan ini disebut dengan kemasan masa depan (future
packaging). Sifat-sifat kemasan masa depan diharapkan mempunyai bentuk yang
fleksibel namun kuat, transparan, tidak berbau, tidak mengkontaminasi bahan yang
dikemas dan tidak beracun, tahan panas, biodegradable dan berasal dari bahan-bahan
yang terbarukan. Bahan-bahan ini berupa bahan-bahan hasil pertanian seperti
karbohidrat, protein dan lemak.
Pemilihan jenis kemasan untuk produk pangan ini lebih banyak ditentukan oleh
preferensi konsumen yang semakin tinggi tuntutannya. Misalnya kemasan kecap yang
tersedia di pasar adalah kemasan botol gelas, botol plastik dan kemasan sachet, atau
minuman juice buah yang tersedia dalam kemasan karton laminasi atau gelas palstik,
sehingga konsumen bebas memilih kemasan mana yang sesuai untuknya, dan masing-
masing jenis kemasan mempunyai konsumen tersendiri.
Tingginya tuntutan konsumen terhadap produk pangan termasuk jenis
kemasannya ini disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu :
1) Faktor Demografi (umur), dengan adanya program pengaturan kelahiran dan
dengan semakin baiknya tingkat kesehatan maka maka laju pertambahan
penduduk semakin kecil tetapi jumlah penduduk yang mencapai usia tua semakin
banyak. Hal ini mempengaruhi perubahan permintaan akan pangan.
2) Pendidikan yang semakin meningkat, termasuk meningkatnya jumlah wanita
yang mencapai tingkat pendidikan tinggi (universitas), menyebabkan tuntutan
akan produk pangan yang berkualitas semakin meningkat.
3) Imigrasi dari satu negara ke negara lain akan mempengaruhi permintaan pangan
di negara yang dimasuki. Misalnya migrasi kulit hitam ari Afrika dan Asia ke
Eropa atau Amerika mempengaruhi jenis produk pangan di Eropa dan Amerika.
4) Pola konsumsi di tiap negara, misalnya konsumsi daging sapi di Amerika lebih
tinggi daripada di negara-negara Asia.
5) Kehidupan pribadi (lifestyle). Saat ini jumlah wanita yang bekerja sudah lebih
banyak, sehingga kebutuhan akan makanan siap saji semakin tinggi, dan ini
berkembang ke arah tuntutan bagaimana menemukan kemasan yang langsung
dapat dimasukkan ke oven tanpa harus memindahkan ke wadah lain, serta
permintaan akan single serve packaging juga menjadi meningkat karena
dianggap lebih praktis.
LATIHAN SOAL :
1. Sebutkan syarat dan fungsi kemasan (masing-masing minimal 5) !
2. Jelaskan klasifikasi kemasan berdasarkan kontak bahan dengan kemasan?
3. Bagaimana cara melakukan penyimpanan pangan yang baik di industri?

BAB 2
PENYIMPANGAN MUTU DAN
KERUSAKAN BAHAN PANGAN
K ompetensi
Umum : Mahasiswa memahami penyimpangan mutu dan susut produk pangan.

Khusus : 1. Mahasiswa dapat mengetahui penyimpangan mutu dan penyusutan
2. Mahasiswa dapat memahami kerusakan kimiawi, biokimiawi,
mikrobiologis dan mekanis
3. Mahasiswa dapat memahami perpindahan/perubahan air, suhu dan
oksigen
A. PENYIMPANGAN MUTU
Penyusutan produk merupakan ciri dari penyimpangan produk
pangan yang terdiri dari dua bagian besar yaitu penyusutan kualitatif dan
penyusutan kuantitatif. Apabila produk pangan mengalami penurunan mutu
sehingga tidak layak lagi untuk dikonsumsi manusia seperti terjadinya
perubahan cita rasa, nilai gizi dan keamanan pangan, maka dapat dikatakan
produk tersebut mengalami penyusutan kualitatif. Makanan rusak adalah
makanan yang sudah kadaluarsa atau melampaui masa simpan (shelf-life).
Makanan kadaluarsa terlihat masih tampak bagus, akan tetapi mutu dan nilai
gizinya sudah menurun. Walaupun penyimpangan mutu dapat berarti positif
yaitu secara subjektif bahan pangan menjadi lebih baik, akan tetapi pada
umumnya penyimpangan mutu produk pangan diartikan negatif yaitu
makanan menjadi rusak atau kadaluarsa.
Produk pangan yang mengalami penurunan jumlah, bobot atau
volume yang disebabkan oleh penanganan yang kurang baik ataupun
gangguan biologi (proses fisiologi, serangan serangga dan tikus) disebut
produk yang mengalami penyusutan kuantitatif. Susut kualitatif dan
kuantitatif sangat penting dalam proses pengemasan. Apabila dibandingkan
antara kedua jenis susut tersebut, maka susut kualitatif lebih berperan dalam
pengemasan pangan.
Pengemasan sebagai bagian integral dari proses produksi dan
pengawetan bahan pangan dapat pula mempengaruhi mutu seperti :
1. Perubahan fisik dan kimia karena migrasi zat-zat kimia dari bahan kemas
(monomer plastik, timah putih, timbal, korosi, dan lain-lain)
2. Perubahan aroma (flavour), warna, dan tekstur yang dipengaruhi oleh
perpindahan uap air dan oksigen melalui dinding kemasan.
14
B. PERUBAHAN BAHAN PANGAN SELAMA PENYIMPANAN
Selama penyimpanan bahan pangan akan mengalami perubahan-perubahan yang
dapat terjadi pada bahan pangan segar maupun yang sudah mengalami pengolahan.
Perubahan yang terjadi dapat berupa akibat dari kerusakan biokimia, kimia atau
migrasi unsur-unsur kemasan ke dalam bahan pangan, mikrobiologis serta fisik dan
mekanis.
1. Kerusakan Biokimiawi
Kerusakan biokimiawi terutama terjadi karena adanya reaksi
kompleks pada komoditi pangan segar (belum diolah), setelah bahan-bahan
ini dipanen atau dipisahkan dari induknya misalnya biji-bijian, sayur, buah,
daging segar dan susu. Reaksi kompleks terjadi akibat aktivitas enzim
yang ditunjang oleh kadar air yang tinggi, menyebabkan perubahan warna,
tekstur, aroma dan nilai gizi. Daging segar yang rusak berwarna hijau dan
bau bususk, atau perubahan warna menjadi coklat pada buah yang memar
merupakan contoh kerusakan biokimiawi.
2. Kerusakan Kimiawi dan Migrasi Unsur Bahan Kemasan

Kerusakan kimiawi yang terjadi pada bahan pangan disebabkan oleh adanya
migrasi komponen kemasan diantaranya penggunaan antioksidan, plastisizer,
bahan pewarna serta migrasi bahan pembasmi organisme pengganggu selama
penyimpanan diantaranya fungisida, dan pestisida. Pengemasan yang baik
seharusnya dapat mecegah terjadinya migrasi bahan-bahan ini ke dalam bahan
pangan.
a. Keracunan Logam
Logam-logam seperti timah, besi, timbal dan alumunium dalam jumlah yang
besar akan bersifat racun dan berbahaya bagi kesehatan manusia. Batas maksimum
kandungan logam dalam bahan pangan menurut FAO/WHO adalah 250 ppm untuk
timah dan besi, serta 1 ppm untuk timbal. Logam-logam lain yang mungkin
mencemari bahan pangan adalah air raksa/merkuri (Hg), kadmiun (Cd), arsen
(Ar), antimoni (At), tembaga (Cu) dan seng (Zn) yang dapat berasal dari wadah
dan mesin pengolahan atau dari campuran bahan kemasan.
Logam besi masuk ke dalam makanan salah satunya akibat dari korosif yang
dapat ditimbulkan/dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya asam organik,
kadar nitrat, zat pengoksida atau pereduksi, lama penyimpanan, suhu, kelembaban,
ada atau tidaknya bahan pelapis seperti lacquer dan enamel.
Keracunan yang diakibatkan logam-logam ini dapat berupa keracunan ringan
atau berat seperti mual-mual, muntah, pusing dan keluarnya keringat dingin yang
berlebihan.
b. Komponen Plastik
Komponen plastik dan bahan-bahan tambahan untuk pembuatan
plastik (plasticizer, stabilizer, antioksidan) sering dijumpai penyebab
keracunan dan pencemaran makanan terutama sifat organoleptik.
Salah satu contoh plastik yang dapat menyebabkan keracunan pada
makanan adalah plastik dari jenis vinil chlorida dan akrilonitril. Monomer

vinil klorida dan akrilonitril berpotensi untuk menyebabkan kanker pada manusia.
Kedua monomer ini dapat bereaksi dengan komponen-komponen DNA
seperti guanin dan citosin pada vinil chlorida atau adenin pada akrilonitril
(vinil cianida). Metabolit vinil chlorida berupa senjawa epoksi kloretilin
oksida sangat reaktif dan bersifat karsinogenik. Tetapi metabolit ini hanya
bereaksi dengan DNA bila adenin tidak berpasangan dengan citosin. Vinil
asetat menimbulkan kanker tyroid, uterus dan liver pada hewan percobaan.
Vinil chlorida dan vinil sianida keduanya bersifat mutagenik terhadap
mikroba Salmonella typhimurium. Akrilonitril mampu menimbulkan cacat
lahir pada tikus-tikus yang memakannya.
Monomer-monomer lain seperti akrilat, stirena, dan metakrilat serta
senjawa-senjawa turunannya seperti vinil asetat, polivinil chlorida,
kaprolaktam, formaldehida, kresol, isosianat organik, heksa metil
lendiamin, melamin, epidilorohidrin, bispenol dan akrilonitril dapat
menyebabkan iritasi pada saluran pencernaan terutama mulut, tenggorokan
dan lambung.
Plastisizer seperti ester posporik, ester ptalik, glikolik, chlorinated aromatik
dan ester asam adipatik dapat menyebabkan iritasi. Plastisizer DBP (Dibutil Ptalat)
pada PVC termigrasi cukup banyak yaitu 55-189 mg ke dalam minyak zaitun,
minyak jagung, minyak biji kapas dan minyak kedele pada suhu 30oC selama 60
hari kontak. Plastisizer DEHA (Di 2-etilheksil adipat) pada PVC termigrasi ke
dalam daging yang dibungkusnya (yang mengandung kadar lemak 20-90%)
sebanyak 14.5-23.5 mg/dm2 pada suhu 4oC selama 72 jam.
Beberapa Plasticizer dinyatakan tidak berbahaya untuk kemasan
makanan. Jenis Plasticizer ini antara lain heptil ptalat, dioktil adipat,
dimetil heptil adipat, di-N-desil adipat, benzil aktil adipat, ester dari asam
stearat, oleat dan sitrat. Stabilizer seperti garam-garam Ca, Mg dan Na pada
umumnya digunakan sedangkan antioksidan jarang digunakan mengingat
sifat karsinogenik.
Toleransi maksimal yang ditetapkan di Belanda adalah 60 ppm migran
di dalam makanan atau 0,12 mg per cm2 permukaan plastik, sedangkan di
Jerman 0,06 mg per cm2 lembaran plastik. Bahan berbahaya setingkat
dengan monomer vinil chlorida tidak boleh lebih dari 0,05 ppm, di Swedia
hanya mengizinkan monomer vinil chlorida maksimal 0,01 ppm, di Jepang
0,05 ppm.
Laju migrasi monomer ke dalam bahan yang dikemas tergantung dari
lingkungan. Konsentrasi residu vinil klorida awal 0.35 ppm termigrasi sebanyak
0.020 ppm selama 106 hari kontak pada suhu 25oC. Monomer akrilonitril keluar
dari plastik dan masuk ke dalam makanan secara total setelah 80 hari kontak pada
suhu 40oC. Semakin tinggi suhu maka semakin banyak monomer plastik yang
termigrasi ke dalam bahan yang dikemas. Oleh karena itu perlu penetapan tanggal
kadaluarsa pada bahan yang dikemas dengan kemasan plastik.
Metode dan alat yang dapat digunakan untuk mendeteksi dan menganalisa
migrasi komponen plastik dalam bahan pangan adalah pelabelan radioaktif,
termogravimetri, spektrofotometer, Gas Chromatography (GC), High Performance
16
Liquid Chromatography (HPLC) dan Gas Chromatography-Mass Spectrometer
(GC-MS), yang dapat mendeteksi migran dengan kadar 10-20 gram – 10-6 gram.
Selain monomer plastik, timah putih (Sn) juga dapat bermigrasi pada
makanan kaleng dengan batas maksimum 250 mg/kg. Sn merupakan mineral yang
secara alami terdapat pada bahan pangan yaitu sebesar 1 mg/kg dan dibutuhkan
oleh manusia dalam jumlah kecil. Dosis racun dari Sn adalah 5-7 mg/kg berat
badan. Sn dapat mengkontaminasi bahan pangan melalui wadah/kaleng dan
peralatan pengolahan.
Ozon (O3) adalah senyawa pengoksidasi kuat yang umum digunakan untuk
desinfeksi air minum. Sejak tahun 1982, FDA memasukkan ozon ke dalam
kategori GRAS (Generally Recognized As Safe) untuk air minum dalam kemasan
(AMDK). Jika praktek pengolahan AMDK dilakukan sesuai dengan GMP, maka
konsentrasi ozon yang dibutuhkan pada waktu pembotolan maksimal 0.4 mg/kg.
Masalah yang timbul pada proses pembuatan AMDK dengan teknik
ozonisasi adalah adanya komplain dari konsumen tentang penyimpangan bau dan
rasa air yang dikemas. Hal ini diduga karena adanya interaksi antara residu ozon di
dalam air dengan ikatan rangkap dari polimer kemasan (plastik), yang
mengakibatkan degradasi polimer menjadi komponen-komponen yang selanjutnya
bermigrasi ke dalam air yang dikemas sehingga menyebabkan penyimpangan bau
dan rasa. Steiner (1991) yang disitasi Song et al (2003) melaporkan bahwa kontak
antara film low-density polyethylene (LDPE) dengan larutan ozon 3.6 mg/kg
selama 10 menit, dapat menyebabkan terbentuknya komponen-komponen hasil
degradasi film, diantaranya komponen butylated hydroxytoluene (BHT) dan
butylated hydroxyanisole (BHA) teroksidasi, ester asam ptalat, alkana, keton dan
peroksida. Komponen hasil degradasi ini bisa menyebabkan penyimpangan bau
dan rasa pada pangan.
Dekomposisi ozon di dalam air akan menghasilkan produk intermediat
reaktif seperti radikal hidroksil dan superoksida. Menurut Kim et al (1999) dalam
Song et al (2003), sifat reaktif ozon mungkin disebabkan oleh kemampuan
oksidasi dari radikal-radikal bebas yang dihasilkan ini. Karena radikal bebas bisa
langsung menyerang ikatan karbon-karbon, maka efek degradasi yang terjadi pada
LDPE menjadi sangat besar. Pengaruh ozon terhadap jenis film yang lain mungkin
bervariasi.
Saat ini, polimer dari jenis polyethylene terephthalate (PET), high-density
polyethylene (HDPE), polypropylene (PP) and ethylene vinyl acetate (EVA)
digunakan secara luas oleh industri AMDK untuk membuat botol maupun tutup
kemasan AMDK. Beberapa penelitian menunjukkan bahwa perlakuan ozon dapat
mengoksidasi dan mendegradasi polimer PET, HDPE, dan PP tidak hanya di
permukaan tetapi sampai ke bagian dalam dan memodifikasi sifat fungsionalnya.
Ozon diduga juga memfasilitasi migrasi dari komponen residu maupun hasil
dekomposisi polimer botol. Pembentukan dan migrasi komponen hasil degradasi
ke dalam AMDK akan menyebabkan perubahan karakteristik sensorik produk juga
masalah kesehatan pada konsumen.
Song et al (2003) telah meneliti migrasi produk-produk volatil hasil
degradasi dari botol PET dan HDPE serta tutup PP dan liner dari jenis EVA ke
dalam air yang diproses dengan teknik ozonisasi. Strip polimer direndam dalam air
destilasi bebas ion yang diberi perlakuan ozon dengan konsentrasi 0.5. 2.5 dan/atau

5 mg/kg di dalam vial ukuran 35 ml yang tertutup rapat. Selanjutnya, vial disimpan
pada suhu 40oC selama 10 hari.
Hasil penelitian Song et al (2003) menunjukkan bahwa migrasi komponen
volatil terjadi pada sampel polimer HDPE, PP dan EVA, tetapi tidak terdeteksi
pada polimer PET. Komponen volatil yang ditemukan adalah aldehid dan keton
dengan panjang rantai C4-C9, yaitu butanal, pentanal, heksanal, heptanal, oktanal,
nonanal, 2,2-dimetil propanal, 3-heksanon, 2-heksanon, dan heptanon. Secara
umum, terjadi peningkatan konsentrasi komponen-komponen volatil dengan
meningkatnya lama waktu kontak dengan ozon. Komponen volatil yang paling
banyak bermigrasi adalah heksanal (14.1  0.6 µg/kg) dan berasal dari tutup PP
yang diberi perlakuan ozon dengan konsentrasi 5 mg/kg dan disimpan pada suhu
40oC selama 10 hari. Penelitian ini mengindikasikan bahwa tutup PP dengan liner
jenis EVA merupakan sumber utama dari terbentuknya penyimpangan bau dan
rasa pada air yang di ozonisasi.
Konsentrasi komponen terekstrak yang ditemukan di dalam air masih lebih
rendah dari batas maksimal yang diijinkan oleh FDA (maksimal 14.9 µg/kg).
Walaupun demikian, komponen-komponen volatil memiliki ambang batas
organoleptik yang rendah sehingga menyebabkan penyimpangan bau dan rasa pada
AMDK yang dikemasnya.
3. Kerusakan mikrobiologis
Kerusakan karena jasad renik menentukan pilihan jenis kemasan yang
cocok untuk suatu produk. Kemasan yang baik akan mencegah pencemaran
mikroba dan menekan pertumbuhannya dalam kemasan. Hal ini ada hubungannya
dengan aktivitas air. Hubungan antara aktivitas air (aw) dengan jenis mikroba dapat
dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Aktivitas air (aw) minimun untuk pertumbuhan mikroorganisme

Mikroorganisme aw minimum
Bakteri 0.90
Khamir 0.62
Kapang 0.62
Bakteri Osmofilik 0.75
Ragi Osmofilik 0.61
Faktor-faktor yang mempengaruhi kontaminasi mikroorganisme pada

bahan pangan diantaranya :
a. Kontaminasi dari udara atau air melalui lubang pada kemasan yang ditutup
secara hermetis.
b. Penutupan (proses sealer) yang tidak sempurna
c. Panas yang digunakan dalam proses sealer pada film plastik tidak cukup karena
sealer yang terkontaminasi oleh produk atau pengaturan suhu yang tidak baik.
d. Kerusakan seperti sobek atau terlipat pada bahan kemasan.
Keawetan dari bahan pangan yang sudah disterilisasi, diiradiasi atau

dipanaskan dengan pemanasan Joule atau ohmic sangat dipengaruhi oleh kemasan
18
bahan pangan. Permeabilitas kemasan terhadap uap air dan gas akan
mempengaruhi pertumbuhan mikroorganisme, terutama terhadap mikroorganisme
yang anaerob patogen. Untuk melindungi bahan pangan yang dikemas terhadap
kontaminasi mikroorganisme, maka perlu dipilih jenis kemasan yang dapat
melindungi bahan dari serangan mikroorganisme. Faktor-faktor yang perlu
dipertimbangkan dalam seleksi jenis kemasan antara lain :
a. Perlindungan isi produk terhadap kontaminasi mikroba dari luar ke
dalam
b. Kemungkinan berkembangbiaknya mikroba di ruangan antara produk
dengan tutup (head space).
c. Serangan mikroba terhadap material kemasan.
4. Kerusakan Fisik dan Mekanis

Beberapa komoditi pangan seperti telur, buah-buahan segar, biskuit,
produk-produk kering sangat memerlukan perlindungan terhadap faktor-
faktor mekanis. Faktor-faktor mekanis tersebut yaitu :
a. Stress atau tekanan fisik
Kerusakan ini disebabkan oleh jatuh (dropping), gesekan (shunting) dan
tumbukan.
b. Vibrasi (getaran)
Vibrasi dapat mengakibatkan kerusakan kemasan dalam perjalanan dan
distribusi (penyok, isi berhamburan). Penggunaan bahan anti getaran
sangat diperlukan untuk menanggulanginya.
Tumpukan barang atau kemasan, jenis transportasi (darat, laut,

udara) dan jenis barang sangat menentukan macam perlindungan yang harus
diberikan untuk mencegah hancurnya bahan. Selain itu perlu perlindungan
terhadap debu, sengatan panas dan serangan serangga. Debu berupa partikel
halus atau kasar yang lebih ringan dari udara. Jika partikel-partikel ini
bersatu, makin lama makin besar sehingga mengendap dan mengotori
produk.
Beberapa bahan pangan misalnya buah-buahan yang segar, telur dan biskuit
merupakan produk yang sangat mudah rusak dan memerlukan tingkat perlindungan
yang lebih tinggi untuk mencegah gesekan antara bahan, seperti penggunaan kertas
tissue, lembaran plastik, kertas yang dibentuk sebagai kemasan individu (misalnya
karton untuk telur, wadah buah dan lain-lain). Bahan- bahan pangan lain,
dilindungi dengan cara mengemasnya dengan kemasan yang kaku dan
pergerakannya dibatasi dengan dengan kemasan plastik atau stretch/shrink film
yang dapat mengemas produk dengan ketat.
Peti kayu atau drum logam merupakan kemasan dengan perlindungan
mekanis yang baik Kemasan ini sekarang sudah digantikan dengan bahan komposit
yang lebih murah yang terbuat dari kotak serat (fiberboard) dan polipropilen.

C. PERPINDAHAN AIR DAN GAS
Perpindahan air dan gas yang merupakan proses kehilangan atau peningkatan
air/gas merupakan faktor yang penting dalam penentuan masa simpan dari produk
pangan. Kemasan memberikan kondisi mikroklimat bagi bahan yang dikemasnya, dan
kondisi ini ditentukan oleh tekanan uap air/gas dari bahan pangan pada suhu
penyimpanan dan permeabilitas kemasan. Pengendalian kadar air/gas pada kemasan
dan bahan pangan dapat mencegah kerusakan oleh mikroorganisme dan enzim,
menurunnya nilai penampilan (tekstur) bahan, kondensasi di dalam kemasan yang
mengakibatkan pertumbuhan mikroba atau mencegah freezer burn pada bahan pangan
beku.
1. Perpindahan Air
Mekanisme perpindahan air pada bahan pangan ditunjukkan oleh kurva
isotermi sorpsi air yang menggambarkan hubungan antara kadar air bahan pangan
dengan kelembaban relatif keseimbangan ruang tempat penyimpanan bahan atau
akivitas air (aw) pada suhu tertentu. Pada umumnya kurva isotermi sorpsi bahan
pangan berbentuk sigmoid (menyerupai huruf S) dan isotermi sorpsi ini dapat
menunjukkan pada kadar air berapa dicapai tingkat aw yang diinginkan ataupun
dihindari, serta terjadinya perubahan-perubahan penting kandungan air yang
dinyatakan dalam aw.
Bentuk kurva isotermi sorpsi adalah khas untuk setiap bahan pangan, dan
daerah isotermiknya dapat dibagi menjadi 3 bagian seperti terlihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1. Bentuk Umum Kurva Isotermi Sorpsi Air Bahan Pangan
Daerah I merupakan absorpsi air yang bersifat satu lapis air (monolayer) dan
berada pada RH antara 0-20%, daerah II menyatakan terjadinya pertambahan
lapisan di atas satu lapis molekul air (multilayer) yang terjadi pada RH antara 20-
70%, dan daerah III merupakan daerah dimana kondensasi air pada pori-pori mulai
terjadi (kondensasi kapiler). Secara analogi kesetimbangan kelembaban relatif
(ERH) dapat dinyatakan sebagai berikut :
ERH = aw x 100 …………………………..…...............………..(1)
aw = P/P0………………………………………………............(2)
dimana : P = tekanan uap air pada suhu tertentu
P0 = tekanan uap air jenuh pada suhu yang sama
20
Apabila tidak terjadi kesetimbangan, misalnya terdapat perbedaan
kelembaban relatif antara produk dengan lingkungannya atau antara satu produk
dengan produk lainnya, maka terjadi perpindahan uap air. Perpindahan uap air ini
berlangsung dari produk yang mempunyai tekanan uap air lebih tinggi ke produk
yang bertekanan rendah. Di samping itu sifat hidrofilik dan hidrofobik dari bahan
pangan akan mempengaruhi perpindahan air. Produk yang hidrofilik tidak mungkin
melepaskan air sedangkan yang bersifat hidrofobik dapat melepaskan air bebasnya
dengan mudah.
Seperti yang telah dikemukakan sebelumnya aktivitas air (aw) bahan pangan
berperan sangat penting pada kerusakan mikrobiologis, seperti ditunjukkan pada
Tabel 2.2 dikemukakan contoh jenis mikroba pada berbagai kondisi ERH atau aw.
Tabel 2.2. Hubungan jenis makanan dengan ERH dan pertumbuhan mikroba
No Jenis Makanan ERH Jenis Mikroba

(%)
1 Makanan yang mudah rusak 100 Mikroba penghasil racun,
(daging segar, buah, sayuran, krim) bakteri
2 Daging asin, kornet 95 Mikrococcus, ragi,
90 Staphylococcus aureus
3 Produk bakery 85 Kapang
80
4 Selai (jam) 75 Kapang
70
5 Produk manisan 65 Ragi, bakteri osmofilik
6 Kue kering 60 Ragi, bakteri osmofilik
Untuk mencari besarnya kesetimbangan kadar air dapat diuraikan

seperti contoh soal berikut ini :
Produk A dan B mempunyai RH yang berbeda (B>A), sehingga
terjadi transfer uap air dan terjadilah kesetimbangan kadar air produk. Jika
kadar air awal A dan B (berat kering) adalah MA1, MB1 dan Kelembaban
relatif A dan B adalah RA, RB serta kadar air pada saat kesetimbangan MA2
dan MB2, tentukan besarnya ERH yang dilambangkan dengan R ?
Jawab :

Dimana : Berat A = WA
Berat B = WB
Diasumsikan antara fungsi RA dan R serta RB dan R adalah linier
dengan demikian :
MA2 – MA1
Arah Y1 = = SA
R – RA
SA (R – RA) = (MA2 – MA1)
WA SA.WA (R-RA)
Kenaikan berat A = (MA2 – MA1) =
100 100
Penurunan berat B = kenaikan berat A
- SB.WB (R-RB) SA.WA (R-RA)

=
100 100
R.WA.SA + R.WB.SB = WA.SA.RA + WB.SB.RB
WA.SA.RA + WB.SB.RB
ERH = R =
WA.SA + WB.SB
2. Grafik Sorpsi Isotermik Untuk Pengemasan
Gambar 2.2. Kurva sorpsi isotermik
22
a. Daerah monolayer
Kisaran RH daerah ini adalah 0 – 20 %, disebut daerah ambang
batas ketengikan, karena air yang ada sangat terbatas terikat pada
permukaan, hanya cukup untuk melindungi produk dari serangan oksigen.
Selama air masih melindungi produk, oksigen tidak akan bereaksi. Jika air
dikurangi, grup polar dari produk dalam keadaan terbuka sehingga O2
bereaksi dan menyebabkan ketengikan.
Bila produk pangan disimpan pada kelembaban relatif di bawah
daerah monolayer akan terjadi :
(1). Kenaikan peroksida karena dekomposisi ikatan hidroperoksida dengan
ikatan hidrogen.
(2). Hilangnya warna merah muda (pink) karena rusaknya pigmen.
(3). Berkurangnya air yang tersedia untuk membentuk hidrasi dari trace
metal sehingga reaksi katalisa aktif.
Contoh produk yang harus dijaga RH-nya agar tetap berada di
daerah monolayer adalah tepung putih telur, pangan semi basah seperti
dodol, produk spray dried seperti susu bubuk.
b. Daerah Multilayer
Daerah multilayer berada pada kisaran RH : 20 – 70 %. Daerah

teraman berada pada kisaran 20 – 55 %. Kenaikan kelembaban relatif tidak
berpengaruh nyata terhadap ERH. Apabila produk pangan disimpan pada
kondisi daerah multilayer teraman akan terbebas dari kemungkinan reaksi
pencoklatan non enzimatik (reaksi Maillard). Begitu RH meningkat
melebihi 60 % maka aktivitas reaksi pencoklatan non enzimatik mulai
meningkat pula. Hubungan antara kelembaban relatif (RH) dengan
aktivitas reaksi pencoklatan non enzimatik dapat dilihat pada Gambar 2.3
di bawah ini :
Gambar 2. 3. Hubungan antara kelembaban relatif dengan aktivitas reaksi

browning non enzimatik

Kenaikan uap air disertai suhu yang tinggi menaikkan laju reaksi
Maillard, disebabkan oleh reaksi antara karbonil dengan gugusan amino
dari protein yang mengembang.
Selain itu pada akhir daerah (lebih dari 60 % RH), kemungkinan
terjadi ketengikan yang disebabkan oleh hidrolisa lemak menjadi asam
lemak bebas karena hadirnya air bebas dan suhu tinggi. Hidrolisa tersebut
diaktifkan oleh lipase, liposidase dan sebagainya.
c. Daerah kondensasi kapiler

Daerah ini mempunyai RH di atas 70 %, air bebas yang tersedia
cukup banyak sehingga sangat optimal bagi beberapa reaksi seperti :
(1). Reaksi kimia : reaksi pencoklatan yang disebabkan oleh aktivitas
enzim
(2). Kerusakan yang disebabkan oleh mikroorganisme
(3). Kerusakan tekstur dan sifat-sifat reologi dari produk.
Untuk dapat menentukan daerah monolayer pada kurva sorpsi

isotermik dapat digunakan metode BET (Branaun, Emmet, dan Teller) dengan
persamaan-persamaan berikut ini.
p 1 (c-1) p
= + x …………………………………………(3)
a(p0-p) amc amc 100
dimana : p = tekanan uap air produk

p0 = tekanan uap air jenuh
a = kadar air
amc = kadar air monomoleculer layer
p p
Jika RH = x 100 dan persamaan (3) dibagi dengan , maka
p0 100
RH 1 (c-1) RH
= + bila digambarkan dalam bentuk fungsi
a(100-RH) amc amc 100 linier, maka
24
Bila 1/amc dan arah garis tan  = (c-1)/amc100 diketahui, maka nilai c dapat
dicari. Dengan demikian diperlukan pengamatan mengenai :
(1). Kadar air produk untuk setiap tingkat kelembaban relatif
(2). Membuat grafik hubungan antara
RH dengan RH
a(100-RH)
(3). Mencari intersept = 1/amc, sehingga kadar air monomoleculer layer dapat
dicari (% amc)
3. Cara-cara Perlindungan Produk Dalam Kemasan
Berpedoman pada uraian sebelumnya maka langkah-langkah untuk

dapat melakukan perlindungan produk pangan atau hasil pertanian dalam
kemasan dari kemungkinan perpindahan air antara lain sebagai berikut :
a. Mencegah masuknya uap air
Produk kering terutama yang bersifat hidrofilik harus dilindungi
terhadap masuknya uap air. Umumnya produk-produk ini memiliki ERH
yang rendah, sebab itu harus dikemas dalam wadah yang mempunyai nilai
permeabilitas air rendah untuk mencegah produk yang berkadar gula tinggi
merekat, atau produk tepung menjadi basah sehingga tidak lagi bersifat
mawur (free flowing).
b. Mencegah keluarnya uap air

Untuk komoditi yang memiliki kadar air tinggi seperti buah, sayur
dan daging penguapan air dari bahan yang dikemas harus dijaga supaya
tetap segar, atau tidak mengerak di bagian atasnya. Untuk mencegah
keluarnya uap air dari produk dapat dilakukan dengan mengatur sirkulasi
udara di luar kemasan.
c. Mengontrol uap air

Untuk produk-produk yang dapat berkeringat jika hari panas dan
berkondensasi jika dingin, maka kontrol uap air harus dijaga. Misalnya
untuk produk pangan semi basah (Intermediate Moisture Food) dikemas
dengan jenis pengemas semi-permeabel.
4. Perpindahan Gas
Bahan pangan yang mengandung lemak atau komponen lain yang sensitif
terhadap oksigen memerlukan kemasan yang permeabilitasnya terhadap oksigen
rendah. Bahan pangan segar dengan tingkat respirasi dan kelembaban relatif
yang tinggi membutuhkan derajat permeabilitas yang tinggi untuk
memungkinkan perpindahan oksigen dan karbon dioksida ke lingkungan
atmosfir di sekitarnya tanpa kehilangan kadar air yang menyebabkan
kehilangan berat dan penyusutan/ pengeriputan bahan.
Bahan pangan yang didinginkan membutuhkan pengontrolan terhadap
pergerakan uap air keluar dari kemasan untuk mencegah terjadinya kondensasi
di dalam kemasan jika suhu penyimpanan berubah.

Kemasan harus impermiabel terhadap aroma yang diinginkan dari bahan pangan,
misalnya kopi dan makanan ringan juga untuk mencegah masuknya bau seperti pada
tepung atau makanan berlemak. Kemasan juga harus dapat mencegah masuknya warna
dari plastisizer, tinta pencetak kemasan, perekat atau pelarut yang digunakan dalam
pembuatan kemasan. Kemasan gelas dan logam kedap terhadap gas dan uap, sedangkan
film plastik mempunyai kisaran permeabilitas yang luas tergantung pada ketebalan,
komposisi kimia serta struktur dan orientasi molekul di dalam film plastik.
Bau yang berasal dari kemasan plastik dapat timbul dari :
1) Pembentukan gugus karbonil apabila plastik polietilen dipanaskan pada suhu tinggi.
2) Zat antioksidan yang dapat mengadakan interaksi dan membentuk produk yang
berbau.
3) Pecahan-pecahan molekul pada kemasan.
Oksigen dapat menyebabkan terjadinya proses oksidasi yang tidak diinginkan
bagi produk- produk yang peka terhadap oksigen seperti vitamin A dan C. Pencegahan
reaksi oksidasi dapat dilakukan dengan cara :
a) Pengaturan kadar oksigen
Konsentrasi oksigen pada ruang penyimpanan atau di dalam kemasan untuk
produk yang peka terhadap oksigen adalah 3-5%. Konsentrasi oksigen di bawah 2%
menyebab-kan terjadinya respirasi anaerob yang dapat mengakibatkan kebusukan
pada bahan.
b) Pengaturan kadar CO2
Konsentrasi CO2 untuk penyimpanan komoditi pertanian adalah 5-10%
(kecuali untuk penyimpanan apel, tomat dan jeruk).
c) Pengemasan dalam kemasan kedap udara
Kemasan kedap udara (vakum) digunakan untuk mengemas keju dan makanan
bayi. Penyimpanan dengan cara pengaturan komposisi udara atau pengaturan
konsentrasi oksigen dan karbondioksida dikenal dengan penyimpanan dengan
pengendalian atmosfir. Ada beberapa metode penyimpanan dengan pengendalian
atmosfir , yaitu Controlled Atmosphere Storage (CAS), Modified Atmosphere
Storage (MAS), dan Hypobaric Storage. Controlled amosphere storage adalah
metode penyimpanan dengan pengendalian konsentrasi oksien dan karbondioksida
secara terus menerus sesuai dengan konsentrasi yang diinginkan. Modified
Amosphere Storage adalah penyimpanan dimana perubahan komposisi udara
disebabkan oleh aktivitas respirasi dari produk yang dikemas. Hypobaric Storage
adalah penyimpanan dengan tekanan rendah sehingga terjadi penurunan konsentrasi
oksigen dan peningkatan konsentrasi karbon dioksida.
D. PERUBAHAN SUHU
Pengaruh insulasi dari kemasan ditentukan oleh konduktivitas panas dan
reflektivitas dari kemasan. Bahan kemasan yang konduktivitas panasnya rendah
misalnya kotak karton, polystirene atau poliuretan akan mengurangi pindah panas
konduksi dan bahan kemasan yang reflektif seperti alumunium foil akan merefleksikan
panas. Pengendalian suhu penyimpanan merupakan hal penting untuk dapat menjaga
bahan pangan dari perubahan suhu. Jika kemas-an dipanaskan misalnya sterilisasi
dalam kemasan atau makanan siap saji yang dipanaskan di dalam microwave, maka
kemasan yang digunakan harus tahan terhadap suhu tinggi.
26
E. PENGARUH CAHAYA
Transmisi cahaya ke dalam kemasan dibutuhkan agar kita dapat melihat isi dari
kemasan tersebut. Tetapi untuk produk-produk yang sensistif terhadap cahaya,
misalnya lemak yang akan mengalami oksidasi dengan adanya cahaya atau kerusakan
riboflavin dan pigmen alami, maka harus digunakan kemasan yang opaq (berwarna
gelap) sehingga tidak dapat dilalui oleh cahaya.
Jumlah cahaya yang dapat diserap atau ditransmisikan tergantung pada bahan
kemasan, panjang gelombang dan lamanya terpapar oleh cahaya. Beberapa bahan
kemasan seperti polietilen densitas rendah (LDPE) mentransmisikan cahaya tampak
(visible) dan ultraviolet, sedangkan kemasan polivinil klorida (PVC) mentransmisikan
cahaya tampak tapi cahaya ultraviolet akan diabsorbsi.
Perubahan yang terjadi akibat cahaya antara lain adalah :
1) Pemudaran warna, seperti pada daging dan saus tomat.
2) Ketengikan pada mentega (terutama jika terdapat katalis Cu).
3) Pencoklatan pada anggur dan jus buah-buahan.
4) Perubahan bau dan menurunnya kandungan vitamin A,D,E,K dan C, serta
penyimpangan aroma bir.
LATIHAN SOAL :
1. Penyusutan kualitatif pada bahan pangan lebih penting daripada penyusutan
kuantitatifnya, jelaskan mengapa?
2. Perubahan yang terjadi pada bahan pangan selama penyimpanan terdiri atas
perubahan biokimia, kimia, migrasi unsur dalam kemasan, dan perubahan fisik.
Sebutkan perubahan fisik yang terjadi pada bahan pangan selama penyimpanan,
dan jelaskan penyebab dan dampaknya?

BAB 3
KEMASAN GELAS
K ompetensi
Umum : Mahasiswa mampu mengenal berbagai jenis kemasan gelas produk pangan
Khusus : 1. Mahasiswa mengetahui sejarah perkembangan kemasan gelas
2. Mahasiswa memahami karakteristik kimia dan fisik gelas
3. Mahasiswa mampu mengenal proses pembuatan dan teknik
penutupan wadah gelas
A. PENDAHULUAN
Wadah gelas telah digunakan selama berabad-abad lamanya dan tetap merupakan
media pengemasan yang penting saat ini. Secara fisik, gelas adalah suatu cairan dengan
viskositas sangat tinggi yang mengalami pendinginan. Secara kimia, wadah gelas
adalah suatu campuran oksida anorganik dari berbagai jenis komposisi. Sebagian besar
wadah gelas adalah dari tipe soda-kapur-silika.
Dari hasil penelitian diketahui unsur-unsur yang terdapat pada gumpalan bening
tersebut adalah silika oksida (SiO2), kalsium oksida (CaO) dan natrium oksida (Na2O).
Dari proses kejadiannya yaitu perapian di atas pasir putih yang banyak mengandung
kulit kerang, serta bongkahan soda abu, maka diketahui bahwa bahan gelas dapat dibuat
dengan cara mereaksikan atau meleburkan bahan campuran pasir pantai sebagai sumber
silika (SiO2), kulit kerang sebagai sumber kapur (CaO), dan abu kayu atau soda abu
sebagai sumber natrium (Na2O).
Atas dasar penemuan itu, bangsa Asiria dan Mesir Kuno membuat gelas dari
pasir kuarsa, kulit kerang dan arang kayu. Tetapi gelas yang dihasilkan ternyata sangat
kental sehingga sangat sulit dibentuk dengan cara tiup, sehingga hanya dapat digunakan
untuk membuat manik-manik dan gelang untuk perhiasan. Hal ini kemudian diketahui
bahwa pada arang kayu yang mereka gunakan mengandung unsur kalium oksida (K2O)
dan bukan natrium oksida (Na2O).
Bangsa Venesia mengembangkan pembuatan gelas menggunakan arang rumput
laut sebagai sumber natrium oksida, sehingga gelas yang dihasilkan lebih encer dan
mudah dibentuk dengan cara ditiup. Oleh karena itu, bangsa Venesia dapat membuat
bejana dari gelas untuk keperluan sehari-hari dan gelas seni yang indah. Pada saat itu
gelas masih berwarna hijau dan coklat yang disebabkan karena tingginya kadar besi dan
adanya pewarna lain dalam bahan baku.
Perkembangan teknologi dalam proses peleburan gelas menggunakan suhu yang
lebih tinggi, karena adanya penemuan bahan tahan api untuk bejana peleburan gelas.
Dengan adanya penemuan ini maka pembuatan berkembang dengan pesat serta meng-
gunakan bahan-bahan lain seperti pasir kuarsa, batu kapur dan bahan kimia lainnya.
28
Kota-kota pusat gelas di dunia adalah Alexandria, Tyre dan Sidon. Seni membuat
gelas berkembang pada pemerintahan Julius Caesar di Romawi , dimana pada zaman itu
barang-barang gelas biasa digunakan di rumah tangga. Pada abad ke XVI perdagangan
glass blower yaitu alat untuk membuat perkakas gelas secara tradisional sangat maju.
Gelas yang dihasilkan dari alat ini disebut flint glass yaitu gelas dari silika murni hasil
karya pengrajin Venezia. Saat ini penggunaan glass blower terbatas di laboratorium
aau industri kerajinan. Di beberapa negara glass blower ini sudah dimusiumkan untuk
promosi parawisata seperti gelas atau kristal Stourbridge di Dudby yang diiklankan
untuk parawisata tahun 1908.
Wadah gelas dalam bentuk botol dikenalkan oleh seorang dokter untuk sistem
distribusi susu segar yang bersih dan aman pada tahun 1884. Mekanisasi pembuatan
botol gelas besar-besaran pertama kali tahun 1892. Wadah-wadah gelas terus
berkembang hingga saat ini, mulai dari bejana-bejana sederhana hingga berbagai bentuk
yang sangat menarik.
Sebagai bahan kemasan, gelas mempunyai kelebihan dan kelemahan. Kelebihan
kemasan gelas adalah :
 Kedap terhadap air, gas , bau-bauan dan mikroorganisme
 Inert dan tidak dapat bereaksi atau bermigrasi ke dalam bahan pangan
 Kecepatan pengisian hampir sama dengan kemasan kaleng
 Sesuai untuk produk yang mengalami pemanasan dan penutupan secara hermetis
 Dapat didaur ulang
 Dapat ditutup kembali setelah dibuka
 Transparan sehingga isinya dapat diperlihatkan dan dapat dihias
 Dapat dibentuk menjadi berbagai bentuk dan warna
 Memberikan nilai tambah bagi produk
 Rigid (kaku), kuat dan dapat ditumpuk tanpa mengalami kerusakan
Kelemahan kemasan gelas :

 Berat sehingga biaya transportasi mahal
 Resistensi terhadap pecah dan mempunyai thermal shock yang rendah
 Dimensinya bervariasi
 Berpotensi menimbulkan bahaya yaitu dari pecahan kaca.
B. SIFAT KIMIA DAN FISIK

Secara fisika gelas dapat didefinisikan sebagai cairan yang lewat dingin
(supercolled liquid), tidak mempunyai titik lebur tertentu dan mempunyai viskositas
yang tinggi (> 103 Poise) untuk mencegah kristalisasi. Secara kimia gelas didefinisikan
sebagai hasil peleburan berbagai oksida anorganik yang tidak mudah menguap yang
berasal dari peruraian senyawa-senyawa kimia dimana struktur atomnya tidak menentu.
1. Komposisi Kimia
Gelas terdiri dari oksida-oksida logam dan non logam. Bahan baku
pembuatan gelas adalah :
 Pasir silika (SiO2)
 Soda abu (Na2CO3) yang dengan pembakaran pada suhu tinggi akan terbentuk
Na2O sehingga gelas tampak jernih .

 Batu kapur (CaO) yang berfungsi untuk memperkuat gelas
 Pecahan gelas (kaca) disebut cullet (calcin), untuk memudahkan proses
peleburan. Cullet kadang-kadang ditambahkan dengan persentase 15-20%.
 Al2O3 dan boraksida (B2O3), titanium dan zirconium untuk meningkatkan
ketahanan dan kekerasan gelas.
 Borax oksida pada gelas boroksilikat seperti pyrex berfungsi agar gelas lebih
tahan pada suhu tinggi.
 Na2SO4 atau As2O3 untuk menghaluskan dan menjernihkan.
Senyawa-senyawa kimia ini dapat dibagi menjadi 3 bagian besar, yaitu:
1) Bahan pembentuk gelas (glass former) mempunyai sifat membentuk gelas.
2) Bahan antara (Intermediate) mempunyai sifat pembentuk gelas, tetapi tidak
mutlak.
3) Bahan pelengkap (modifier) tidak mempunyai sifat membentuk gelas.
Berdasarkan jumlahnya, maka bahan dasar pembentuk gelas dapat
dibedakan menjadi :
a) Major material (berjumlah besar), yaitu pasir silika, soda abu, batu kapur,
feldspar dan pecahan gelas (cullet).
b) Minor material (berjumlah kecil), yaitu natrium sulfat, natrium bikroma,
selenium dan arang.
Pasir silika tanpa bahan lain dapat dibuat menjadi wadah gelas tapi tidak
praktis karena untuk peleburannya diperlukan suhu 1760-1870oC. Penambahan
soda abu akan menurunkan suhu peleburan pada keadaan yang mudah
dipraktekkan yaitu 1426-1538oC, sehingga soda abu disebut juga FLUXING
AGENT.
Untuk membuat agar kemasan gelas bersifat inert dan netral maka gelas
dicelupkan dalam larutan asam. Untuk melindungi permukaan kemasan gelas maka
diberi laminasi silikon polietilen glikol atau polietilen stearat. Susunan Kimia
secara lenkap kemasan gelas jenis white flint dapat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1. Susunan Kimia Kemasan Gelas Jenis White Flint

Komposisi Kimia Rumus Kimia Persentase
Silika SiO2 73.0
Soda Abu Na2O 13.0
Potasium Oksida K2O 0.44
Batu Kapur (Kalsium Oksida) CaO 11.7
Magnesium Oksida MgO 0.19
Alumunium Oksida Al2O3 1.43
Besi Oksida Fe2O3 0.049
Belerang Tri Oksida SO3 0.19
Sifat gelas yang stabil menyebabkan gelas dapat disimpan dalam jangka
waktu panjang tanpa kerusakan, namun kadang-kadang jika kondisi gudang kurang
baik maka dapat merusak label dan sumbat. Wadah gelas inert dalam penggunaan
bahan yang mengandung asam kuat atau alkali, tetapi dengan air dapat terjadi
pengikisan komponen tertentu, misalnya :
30
 Air destilata (aquadest) dalam wadah gelas flint akan mengikis 10-15 ppm
NaOH selama 1 tahun.
 Penambahan boron 6% dalam gelas borosilikat mengurangi pengikisan hingga
0.5 ppm selama 1 tahun.
Gelas yang disimpan pada kondisi dimana suhu dan RH berfluktuasi maka
terjadi kondensasi air dari udara sehingga garam-garam dapat terlarut keluar gelas,
peristiwa ini disebut blooming.
2. Warna Gelas
Warna gelas dapat diatur dengan menambahkan sejumlah kecil oksida-
oksida logam seperti Cr, Co dan Fe. Sifat semi opaq diberikan dengan penambahan
florin. Penambahan senyawa-senyawa tersebut dilakukan pada proses pembuatan
wadah gelas. Daftar bahan tambahan untuk memberikan warna pada gelas dapat
dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Berbagai Bahan Tambahan Kimia untuk Memberi Warna Gelas
Warna Bahan Tambahan
Merah Tembaga, Tembaga Oksida, Kadmium Sulfida
Kuning Besi Oksida, Antimon Oksida
Kuning Kehijauan Krom Oksida
Hijau Besi Sulfat, Krom Oksida
Biru Kobalt Oksida
Ungu Mangan
Hitam Besi Oksida dalam jumlah banyak
Opaq Kalsium Florida
Abu-abu Karbon dan Senyawa Belerang
3. Sifat Kedap Gas dan Pelapisan Gelas

Wadah gelas kedap terhadap semua gas sehingga menguntungkan bagi
minuman berkarbonasi karena kecepatan difusinya sama dengan 0. Wadah gelas
barrier terhadap benda padat, cair dan gas sehingga baik sebagai pelindung
terhadap kontaminasi bau dan cita rasa. Sifat-sifat ketahanan gelas dapat diawetkan
dengan cara memberi lapisan yang tidak bereaksi dengan gelas, misalnya minyak
silikon, oksida logam, lilin. Resin, belerang, polietilen.
4. Sifat Tahan Panas

Gelas bukan benda padat, tapi benda cair dengan kekentalan yang sangat
tinggi dan bersifat termoplastis. Sifat fluida gelas bervariasi menurut suhu. Titik
lebur dan titik beku tidak diketahui, dan ini merupakan keadaan kaca.
Bahan gelas sesuai digunakan untuk produk pangan yang mengalami
pemanasan seperti pasteurisasi atau sterilisasi. Gelas jenis pyrex tahan terhadap
suhu tinggi. Umumnya perbedaan antara suhu bagian luar dan bagian dalam gelas
tidak boleh lebih dari 27oC, sehingga pemanasan botol harus dilakukan perlahan-
lahan. Konduktivitas panas gelas 30 kali lebih kecil dari pada konduktivitas panas
besi, hal ini dapat digambarkan dalam grafik pada Gambar 3.1.

Gambar 3. 1. Perubahan sifat kekentalan gelas dan logam karena perubahan suhu
5. Sifat Mekanis
Walaupun mudah pecah tetapi gelas mempunyai kekuatan mekanik yang
tinggi. Wadah gelas lebih tahan terhadap kompresi dari dalam dibandingkan
tekanan dari luar. Sifat seperti ini penting untuk pembotolan minuman
berkarbonasi. Daya tahan gelas dapat mencapai 1,5 x 105 kg/cm2.
Daya tahan ini dipengaruhi oleh komposisi, ketebalan dan bentuk dari
wadah gelas. Daya tahan relatif dari berbagai bentuk gelas dapat dilihat pada
Tabel 3.3.
Tabel 3.3. Daya tahan relatif dari berbagai bentuk gelas.

Bentuk Kemasan Ratio Kekuatan Relatif
Silinder 10
Ellips (2:1) 5
Persegi dengan sudut bulat 2.5
Persegi dengan sudut tajam 1
Gelas tidak tahan vibrasi serta perbedaan tekanan dan suhu yang besar. Untuk
menghitung besarnya tekanan (stress) yang menyebabkan gelas menjadi pecah/retak
maka digunakan persamaan Griffith sebagai berikut :
 = tekanan yang dapat menyebabkan gelas pecah (Nm-2)

f
G = kerja untuk memecahkan gelas (Jm-2)
E = Modulus Young (Nm-2)
L = Panjang retakan (mm)
Contoh :
Kekuatan untuk dapat memecahkan wadah dari suatu gelas adalah 2 x 108 Nm-2 dan
tetapan Modulus Young 5 x 109, jika diasumsikan besarnya kerja untuk memecahkan
gelas = 1.3 Jm-2 maka panjangnya retakan = 0.325 mm.
32
C. JENIS-JENIS GELAS
Berdasarkan komponen-komponen penyusunnya yang terdiri dari oksida-oksida,
baik logam maupun non logam, maka dikenal berbagai jenis gelas yaitu :
a) Fused Silica
Gelas fused silica dibuat dengan meleburkan pasir. Ciri-ciri gelas ini adalah
koefisien ekspansinya rendah dan titik lunaknya cukup tinggi sehingga
memberikan tahanan terhadap panas yang baik. Gelas ini juga memberikan
transmisi terhadap cahaya ultra violet yang baik.
b) Alkali Silika
Gelas alkali silikat mudah larut dalam air dan banyak digunakan sebagai perekat
karton atau melapisi kulit telur supaya tahan terhadap serangan bakteri.
Konstituen penyusunnya terutama adalah pasir dan soda abu.
c) Gelas Soda-Kapur Silikat
Gelas ini merupakan gelas yan paling banyak diproduksi. Komposisinya membuat
gelas ini mempunyai titik lebur yang tidak terlalu tinggi dan cukup kental sehingga
tidak mengkristal dan mempunyai daerah kekentalan yang baik untuk proses
pembuatannya. Bahan utama gelas soda kapur silikat adalah SiO2, CaO, Na2O,
Al2O3, MgO dan K2O. Gelas ini mempunyai tingkat ketahanan kimia yang
rendah atau tingkat alkalinitasnya tinggi.
d) Gelas Barium
Gelas barium banyak digunakan untuk pembuatan gelas optik karena mempunyai
indeks reflaksi yang tinggi, sehingga banyak digunakan untuk pembuatan lensa
kacamata bifokus dan panel layar monitor televisi atau komputer.
e) Gelas Borosilikat
Gelas borosilikat mempunyai koefisien ekspansi terhadap goncangan rendah, tahan
terhadap serangan kimia, dan mempunyai tahanan listrik yang tinggi. Kandungan
gelas borosilikat adalah 13-28% B2O3 dan 80-87% silika. B2O3 bertindak sebagai
fluks terhadap silika. Gelas borosilikat banyak digunakan untuk keperluan industri
dan laboratorium. Contohnya gelas email yang merupakan gelas pelapis,
mempunyai titik lebur yang rendah, sehingga aplikasi pelapisan dapat dilakukan
pada suhu yang rendah dan tidak melebihi titik lunak gelas.
f) Gelas Aluminosilikat
Gelas aluminosilikat mengandung  20% alumina, sejumlah kecil CaO atau MgO
dan kadang- kadang menggunakan sedikit B2O3 sebagai fluks. Proses peleburan
dan pembuatan gelas tipe ini lebih sukar daripada gelas borosilikat. Gelas tipe ini
mempunyai titik lunak yang tinggi dan koefisien ekspansi yang rendah sehingga
sering digunakan untuk pembuatan termometer suhu tinggi, pipa-pipa pembakaran
dan lain-lain.
g) Gelas Spesial
Yang termasuk gelas spesial adalah gelas spesial adalah gelas yang berwarna,
gelas oval, gelas foto sensitif, gelas pengaman (safety glass), gelas optik, fiber
glass dan gelas keramik.

h) Gelas Kristal
Gelas kristal disebut juga lead glass, memiliki tingkat kecemerlangan yang tinggi
sehingga banyak digunakan sebagai gelas seni (art glass). Gelas kristal
mengandung timbal (PbO) antara 20-74%, sehingga tidak bisa digunakan untuk
makanan dan minuman, melainkan hanya untuk barang hiasan dan barang teknis.
Tingkat kecemerlangan gelas kristal sesuai dengan tingginya kadar timbal. Gelas
ini juga mempunyai densitas yang lebih besar dari gelas soda kapur silikat,
sehingga dengan kadar PbO yang lebih tinggi, maka gelas kristal dapat digunakan
sebagai perisai nuklir, pada alat-alat yang menggunakan teknologi nuklir. Contoh
produk gelas kristal adalah gelas seni dan berbagai jenis lensa, gelas elekronika,
dan gelas solder yaitu bahan penyambung dua jenis gelas.
D. PROSES PEMBUATAN WADAH

1. Bahan Dasar
Bahan dasar dalam pembuatan gelas adalah :
a. Oksida Pembentuk Gelas
Bahan pembentuk gelas yang terbaik adalah pasir kuarsa yang merupakan
sumber SiO2. Silika adalah bahan yang sulit untuk melebur serta memerlukan
suhu yang sangat tinggi untuk meleburkannya, yang tidak mungkin dapat
ditahan oleh dapur pelebur. Jika silika sudah dapat dilebur maka kekentalannya
sangat tinggi dan gelembung-gelembung yang timbul selama peleburan sulit
untuk dikeluarkan.
b. Bahan Pelebur
Bahan pelebur berfungsi untuk mengurangi kekentalan silika yang telah
dileburkan dan memungkinkan suhu peleburan silika yang lebih tinggi hingga
1000oC, memberikan sifat alir dan sifat muai pada hasil peleburan gelas,
memungkinkan gelembung-gelembung yang terjadi selama proses peleburan
dapat keluar dengan sendirinya.
c. Bahan Stabilisasi
Gelas yang dihasilkan dari hasil peleburan silika merupakan gelas yang larut
dalam air sehingga tidak dapat digunakan untuk keperluan industri. Gelas ini
biasanya digunakan untuk perekat karton atau untuk melapisi kulit telur masak
agar terlindung dari serangan bakteri. Untuk membuat agar gelas menjadi tidak
larut dalam air dan tahan terhadap zat-zat kimia maka perlu ditambahkan bahan
stabilisasi yaitu CaCO3, MgCO3 dan Al2O3.
d. Bahan Penyempurna
Bahan penyempurna dalam pembuatan gelas terdiri dari :
 Bahan pelembut untuk menghilangkan bliser atau seed (seperti berbiji) pada
gelas yang dihasilkan. Bahan pelembut yang digunakan adalah sulfat atau
arsen oksida bergantung pada jenis gelas.
 Bahan pewarna sperti oksida cobalt, chrom dan oksida besi.
2. Proses Pembuatan Kemasan Botol Gelas

Tahapan dalam proses pembuatan kemasan gelas sebagai berikut :
 Bahan baku dicampur merata secara otomatis.
34
 Kemudian dimasukkan ke dalam tanur untuk dilelehkan dengan suhu 1500-
1600oC ada yang 1300oC).
 Tungku pembakaran membara terus menerus dan dikendalikan oleh sistem
(panel) pengendali.
 Sebelum dicetak suhu diturunkan hingga 1000-1200oC dan lelehan gelas
didiamkan beberapa saat.
 Cairan gelas dialirkan ke dalam mesin pembuat botol
 Lelehan dipotong-potong dengan ukuran yang ditetapkan dalam bentuk
gumpalan kasar.
 Gumpalan meluncur ke pencetakan pertama (cetakan Parison).
 Pembentukan dan pencetakan dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :
1) Hembus Ganda (Blow and Blow) untuk gelas berleher sempit (botol)
2) Tekan dan Hembus (Press and Blow) untuk gelas berleher lebar.
 Dipindahkan ke cetakan akhir atau cetakan wadah yaitu cetakan yang
sebenarnya dengan ukuran tertentu
 Dibawa ke ruang “lehr” pendingin yang bersuhu 450oC.
 Wadah dipanaskan kembali (proses annealing).
 Kemudian perlahan-lahan didinginkan dari suhu 575-600oC menjadi 450oC
dengan adanya aliran udara. Proses ini bertujuan untuk membuat wadah gelas
menjadi tidak rapuh atau mudah pecah.
 Dilakukan pengawetan gelas dengan cara pre-cooling yang berfungsi untuk
menjaga kompresor agar udara yang terhisap hanya udara yang dalam keadaan
bersih dan tidak mengandung air. Di Indonesia teknologi pre-cooling pertama
kali ditemukan oleh PT.Iglas (Persero).
 Dilakukan pengawasan mutu ketika botol keluar dari cetakan, yang terdiri dari
uji coba mekanis, elektris dan visual di pabrik atau di laboratorium.
Bahan Baku
Tungku
Pembentukan Gumpalan
Cetakan Parison
Cetakan Wadah
Pelapisan Wadah

Pelapisan Permukaan
Annealing Lehr
Gambar 3. 2. Skema Pembuatan Wadah Gelas
3. Pengujian Mutu Kemasan Gelas

a. Hot end Checker
Melaksanakan pengujian muttu gelas end hot, untuk mengetahui secara dini cacat-
cacat botol yang terjadi dan langsung diinformasikan ke unit forming untuk
dilakukan perbaikan agar produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan mutu
yang telah ditetapkan. Cacat tersebut melipui cacat visual dan cacat dimensional.
b. Cold end Checker
Melakukan pengujian botol yang keluar dari Annealing lehr baik yan polos
maupun yang ber- ACL secara visual dengan pengamatan dan secara dimensional
dengan menggunakan peralatan.
E. KEMASAN GELAS RINGAN

Kemasan gelas ringan merupakan gagasan dari produsen kemasan gelas untuk
mengadakan inovasi terutama pada botol minuman ringan berkarbonasi (carbonated
drinks) agar dapat bersaing dengan kemasan plastik, kemasan karton dan kaleng yang
lebih praktis, lebih ringan dan lebih murah.
Berat kemasan gelas ringan (light weight bottle) yang volume 425 g adalah 180
g, dan ini berarti terjadi pengurangan berat sebesar 57.6% jika dibandingkan dengan
kemasan botol konvensional yang beratnya mencapai 425 g. Hal ini memungkinkan
penanganan yang lebih mudah dan biaya transportasi yang lebih murah.
1. Kekuatan Kemasan Gelas Ringan

Untuk menjamin kekuatan kemasan gelas ringan yang bertanya kurang dari
50% dari kemasan gelas konvensional, maka dilakukan tambahan proses yang
disebut Hot Ending Coating dan Cold End Coating.
Hot end coating adalah suatu proses penyemprotan botol-botol yang
suhunya masih sekitar 600oC dengan suatu bahan kimia (senyawa tin –organis)
untuk menguatkan botol tersebut, sedangkan cold end coating adalah suatu proses
penyemprotan botol-botol pada suhu sekitar 80oC dengan suatu senyawa organis
yaittu Carbonax 4000 yang merupakan nama dagang dari Poly ethylene Glikol atau
asam oleat, agar botol-botol menjadi lebih licin, sehingga mempunyai daya tahan
terhadap goresan. Dengan adanya proses tambahan ini, maka kemasan gelas
ringan menjadi lebih kuat dari kemasan gelas konvensional.
2. Teknik Hot End Coating dan Cold End Coating

Botol-botok kemasan yang baru keluar dari cetakan suhunya masih tinggi
yaitu sekitar 550oC. Botol-botol yang masih berada di atas conveyor mesin yaitu di
36
antara mesin cetakan dan annealing lehr diberi proses coating dengan cairan Tin
Tetra Chloride atau larutan senyawa Tin organis maupun senyawa tin organis
padat dengan cara menyemprotkan atau menguapkan. Hasil akhir dari lapisan
coating ini berupa Tin oksida yang terikat kuat pada permukaan botol. Tebal
lapisan coating yang diperlukan adalah 20-60 c.t.u. (coating-thickness-unit). Pada
ketebalan lapisan tersebut, dengan mata telanjang tidak dapat terlihat adanya
lapisan di permukaan botol. Keebalan lapisan lebih dari 60 c.t. u. tidak bermanfaat
lagi sehingga merupakan pemborosan dari material yang cukup mahal. Di
samping itu lapisan coating yang terlalu tebal menyebabkan dapat terlihat oleh
mata telanjang adanya lapisan tersebut.
Lapisan coating yang berupa tin oksida ini berfungsi menambah kekuatan
(mechanical strength) dari botol, namun dapat mengurangi kelicinan permukaan
botol, sehingga tidak tahan terhadap goresan. Untuk itu diperlukan coating yang
kedua yaitu Cold End Coating. Botol-botol yang telah mengalami Hot End
Coating, terus melewati Annealing Lehr (proses pendi-nginan lambat). Pada suhu
sekitar 130oC botol-botol disemprot dengan Carbowax 4000 (nama dagang dari
Polyhylene Glikol atau Asam Oleat). Cold End Coating ini dilakukan dengan cara
menyemprotkan cairan Carbowax 4000 dengan menggunakan spray gun di atas
conveyor Annealing Lehr.
Selain Cold End Coating dengan cara penyemprotan, juga dilakukan
pembentukan kabut dari Carbowax 4000 oleh suatu atomizer (air operated venturi
system). Kabut tersbut kemudian dialirkan ke bagian Annealing lehr dimana
terdapat botol-botol dengan suhu sekitar 120-140oC. Lapisan Cold End Coating
ini menempel dengan kuat ke permukaan botol dan juga tidak terlihat oleh mata
telanjang. Fungsi lapisan cold end coating adalah menjadikan permukaan botol
licin, sehingga mengurangi koefisien geseran (coeficient of friction).
3. Karakteristik Kemasan Gelas Ringan

Jika dibandingkan kemasan gelas konvensional, maka kekuatan fisik
kemasan glas ringan sudah cukup memadai, seperti terlihat pada Tabel 3.4. Proses
lain yang dapat diberikan untuk kemasan gelas ringan adalah plastishield coating
sebagai pengganti cold end coating. Pada umumnnya plastishield coating ini juga
berfungsi sebagai decorating, karena plastishield yang dipakai adalah decorated
plastishield. Proses decorating plastishield ini adalah pross menyelubungi botol
dengan selubung dari decorationg plastishield pada suhu kamar, kemudian
dilanjutkan dengan proses shrinking pada suhu 60oC sehingga decorating
plastishield melekat kuat pada permukaan luar botol.
Tabel 3.4. Karakteristik teknis kemasan gelas ringan dibandingkan kemasan

gelas konvensional
Berat Kemasan (g) Rasio Kekuatan

Produk yang Kapasitas
Pengurangan
dikemas (ml) Gelas Gelas Gelas Gelas
Berat (%)
Ringan konvensional Ringan konvensional
Cola 1000 580 740 21,6 650 34,4 lb-in

0range Ade 1000 395 650 39,2 464 12,4 lb-in
Sake 1800 535 1050 49.0 396 10.0kg-cm
Sake 1800 450 1050 57.1 330 8.0 kg-cm
sake 900 350 450 22.2 456 8.3 kg-cm
Orange Juice 1000 305 700 56.4 435 10.4 kg-cm
Soy Sauce 1000 265 700 62.1 364 7.8 kg-cm
Sumber : PT.Iglas (1989)
4. Keuntungan Kemasan Gelas Ringan

Pada umumnya kemasan gelas ringan digunakan untuk sekali pakai,
sehingga perusahaan pembotolan tidak menerima kembali botol bekas pakai
tersebut, dan mereka tidak memerlukan waktu dan biaya untuk mengumpulkan
botol-botol bekas dari tempat yang jauh dengan resiko yang besar. Perusahaan
pembotolan juga idak memerlukan biaya untuk investasi mesin pencuci botol
bekas, sehingga bebas dari biaya pencucian dan resiko pecah pada waktu proses
pencucian.
Keuntungan bagi konsumen makanan dan minuman adalah mereka selalu
menerima kemasan makanan/minuman yang senantiasa baru, bersih, mulus dan
indah. Bagi produsen kemasan gelas yang sering mengalami kesulitan dalam
suplay cullet (pecahan beling), bisa tertolong dengan sistem one-way-bottle ini
karena mudah mengumpukan botol-botol bekas untuk digiling menjadi cullet. Di
samping itu dengan pengurangan berat sekitar 30-50%, maka produsen kemasan
gelas dapat memanfaatkan penambahan produknya dalam unit pada kapasitas
terpasang yang sama. Dengan pengurangan berat ini juga produsen dapat menjual
produknya lebih murah, dan hal ini dapat menguntungkan pihak perusahaan
pembotolan.
Sifat-sifat kemasan gelas konensional juga terdapat pada kemasan gelas
ringan, yaitu bersifat inert, kuat terhadap gaya himpitan (tidak penyot), tahan pada
suhu relatif tinggi sehingga dapat dipasteurisasi serta bersifat transparan.
F. TEKNIK MENUTUP WADAH

Penutupan wadah merupakan bagian penting dalam proses pengemasan. Bagian
penutup sering merupakan bagian terlemah dari sistem perlindungan terhadap gangguan
dari luar. Cara penutupan dapat menyebabkan tutup (sumbat) sebagai pembawa jasad
renik. Bahan yang umum digunakan sebagai penutup :
 Besi (kaleng)
 Alumunium
 Gabus
 Plastik
Bahan-bahan penutup ini dapat bersifat kaku atau flexibel. Sumbat dari kaleng
atau besi dilapisi dengan sejenis vernis untuk menghindari kontak langsung dengan
bahan pangan. Penutup seperti ini digunakan untuk menahan tekanan dalam minuman
bergas, bir dan makanan yang dipanaskan dalam wadah tertutup. Sumbat alumunium
38
digunakan untuk air mineral, minuman tanpa gas, susu, yoghurt dan sebagainya.
Sumbat dari plastik digunakan untuk minuman yang tidak bergas dan makanan dalam
bentuk krim atau tepung (powder). Berdasarkan fungsinya penutup wadah gelas di bagi
atas 3 golongan, yaitu :
1) Penutup yang dirancang untuk menahan tekanan dari dalam wadah gelas
(Pressure Seal)
Tipe ini digunakan untuk minuman-minuman berkarbonasi, dan mencakup :
 Screw in-Screw Out atau Screw On-Screw Off
 Crimp On Lever Off, Crimp On Screw Off atau Crimp On Pull Off
 Roll On (Spin On) Screw Off
Contoh tipe ini adalah : sumbat gabus atau penutup polietilen atau penutup
sekrup, penutup mahkota (penutup dari timah yang dilapisi dengan gabus atau
polivinil klorida) atau penutup sekrup dari aluminium.
2) Penutup yang dapat menjaga keadaan hampa udara di dalam wadah gelas
(Vacuum Seals).
Penutup ini mencakup :
 Screw on twist off
 Press on Prise Off atau Press On Twist Off
 Two-piece screw on screw off, atau Roll on Screw off
 Crimp on Prise off
Tipe ini digunakan untuk penutup kemasan hermetis atau bahan-bahan pangan
yang diawetkan dan kemasan pasta.
3) Penutup yang dirancang semata-mata untuk mengamankan produk pangan yang
ada di dalam wadah (Normal Seals)
Penutup ini mencakup :
 One or Two piece-pre threaded, screw on, screw off
 Lug type screw on, twist off
 Roll on (spin on), screw off
 Press on, prise off
 Crimp on prise off, atau crimp on screw off
 Push in pull out, atau Push on pull off
Contoh penutup tipe ini adalah gabus atau gabus sintetis yang dipasang pada
penutup timah, penutup polyetilen atau alumunium, penutup plastik atau logam
dan alumunium foil.
LATIHAN SOAL :
1. Sebutkan kelebihan dan kelemahan kemasan gelas dibandingkan dengan kemasan
lainnya?
2. Senjawa kimia pembentuk kemasan gelas di bagi dalam tiga bagian, sebutkan !
3. Untuk memberikan warna pada gelas menjadi kuning dan hijau ditambahkan bahan
kimia apa saja, sebutkan!
4. Bila diketahui kekuatan untuk dapat memecahkan wadah dari suatu gelas adalah 3 x
108 Nm-2 dan tetapan Modulus Young 5 x 109, jika diasumsikan besarnya kerja
untuk memecahkan gelas = 2.3 Jm-2 maka menurut persamaan Griffith, tentukan
panjang retakan gelas?
5. Gambarkan skema proses pembuatan gelas!
6. Berdasarkan fungsinya penutup gelas dibagi dalam tiga golongan, sebutkan!

BAB 4
KEMASAN KERTAS DAN KARTON
K ompetensi
Umum : Mahasiswa mampu mengenal berbagai jenis kemasan kertas dan karton
produk pangan
40
Khusus : 4. Mahasiswa mengetahui sejarah perkembangan kertas
5. Mahasiswa mengetahui proses pembuatan dan jenis kertas
6. Mahasiswa mampu mengenal amplop, kantong dan karton A.
7. Mahasiswa mampu mengenal kertas komposisi dan tube PRO
karton SES
PE
MBUATAN KERTAS
1. Bahan baku
Pada umumnya kertas dibuat dari selulosa kayu atau merang padi .
Selulosa tersebut diberi perlakuan kimia, dihancurkan dan dipucatkan.
Kemudian dibentuk lapisan dan akhirnya dikeringkan.
Bila dilihat dari komposisinya, kayu terdiri dari 50% selulosa, 30% lig-nin,
dan bahan yang bersifat adhesif dalam lamela tengah (lihat Gambar 4.1); serta
20% karbohidrat seperti xylan, mannan, resin, tanin dan gum.
Serat kayu lunak

Lamella
Serat kayu keras

Lumen 0,33 cm
0,11 cm
Gambar 4.1. Penampang melintang serat kayu
OH OH CH2OH
O
Gambar 4.2. Molekul selulosa
Dalam pembuatan kertas dari kayu, serat dipisahkan dan disusun kembali
secara acak, membentuk suatu lembaran dengan ukuran dan sifat-sifat tertentu .
Cara pembuatan kertas tergantung pada type kayu dan lembaran akhir yang
diingini. Karena kayu merupakan bahan alami, maka susunan seratnya sangat

beragam. Perbedaan jenis kayu dan perbedaan dalam kondisi pertumbuhannya
akan menyebabkan keragaman yang besar dalam struktur seratnya.
Kayu lunak adalah istilah yang digunakan dalam industri kertas untuk
pohon yang berdaun jarum, sedangkan kayu keras yaitu untuk pohon yang
berganti daun dimana daunnya brjatuhan pada musim tertentu. Perbedaan utama
pada pembuatan kertas dari panjang seratnya. Kayu keras panjang seratnya
kurang dari 0,25 cm sedangkan kayu lunak panjang seratnya dapat ebih dari
0,625 cm (lihat gambar). Maka kayu keras dapat dijadikan lembaran halus tetapi
tidak sekuat yang terbuat dari kayu lunak. Iklim selama pertumbuhan juga
mempengaruhi kwalitas pulp.
2. Proses Pemisahan Selulosa Kayu

a. Pulp kayu dasar
Kayu gelondongan dibawa ke penggilingan pulp, kulit kayu dikeluarkan

dan dibuang atau digunakan sebagai bahan bakar. Tiga macam metoda
digunakan untuk memisahkan kayu gelondongan menjadi pulp. Metoda pertama
yaitu pulp kayu dasar dibuat dengan menghancurkan kayu gelondongan dengan
gilingan batu sambil air disemprotkan kepermukaan gilingan batu untuk
mengeluarkan material yang telah digiling. Gilingan batu berbentuk silinder dan
kayu gelondongan diletakkan pada suatu sisi paralel dengan sumbu batu gilingan,
agar keseluruhan panjang kayu gelondogan hancur dalambeberapa saat. Metoda
ini hanya digunakan untuk kayu lunak, karena kayu keras umumnya akan
berubah menjadi serbuk yang tak berguna ketika dilakukan dengan penggilingan
dengan cara ini.
Semua komponen kayu digunakan dalam proses ini, seperti lignin dan
karbohidrat yang menyusun separuh dari kayu, tidak terbuang. Hal ini
berlawanan dengan proses yang menggunakan bahan-bahan kimia, dimana
elemen-elemen ini terbuang.
b. Pulp Kimiawi
Metode kedua untuk membuat pulp adalah dengan proses kimia, yang
memberikan hasil lebih baik daripada cara mekanis lansung. Kayu dimasukkan
dalam bahan kimia untuk mengeluarkan lignin dan karbohidrat, hasilnya
mempunyai kwalitas yang lebih tinggi. Metoda kimia yang tertua adalah
“proses soda” yang ditemukan di Inggris pada tahun 1851 dan masih banyak
digunakan ( kurang lebih 2% dari produksi pulp. Dalam metoda ini soda kaustik
(sodium hidroksida) dan soda abu (sodium karbonat) digunakan untuk
melarutakan komponen-komponen kayu yang tak diinginkan. Proses soda
umumnya digunakan untuk pulp dari kayu keras.
Proses sulfat juga dikenal sebagai “proses kraft”, digunakan pertama kali
untuk kayu lunak. Sodium sulfit menggantikan sodium karbonatyang dipakai
pada proses sebelumnya, proses-proses lainnya hampir sama. Produk pulp yang
paling kuat dengan metoda ini dan dinamai “kraft” (kuat sangat deskriptif). Pulp
sulfat berwarna coklat dan sukar diputihkan, sebaliknya pulp soda warnanya
lebih terang dan teksturnya lebih halus. Kekuatan pulp sulfat berada antara pulp
42
kayu dasar dan pulp “kraft”. Lebih jauh persentase terbesar dari pulp kertas
dibuat dengan proses sulfat
Proses sulfit adalah suatu reaksi asam, berbeda dengan proses soda dan
proses sulfat yang bersifat alkali. Cairan yang dimasak adalah larutan kalsium
atau magnesium bisulfit dan asam sulfit. Metoda ini umumnya digunakan untuk
kayu lunak dan hasilnya berupa pulp yang warnanya lebih terang, kekuatannya
lebih tinggi daripada pulp soda tetapi tidak sekuat pulp kraft. Kira-kira 15 %
produksi pulp dibuat dengan cara ini.
c. Pulp semi kimiawi
Merupakan kombinasi cara kimia dan alat-alat mekanis yang digunakan

untuk membuat pulp dari kayu.. Perendaman dalam soda kaustik atau sodium
sulfit netral adalah untuk melunakkan lignin dan karbohidrat yang terikat
bersama-sama serat-serat, kemudian digiling dalam piringan penghalus. Metoda
semi kimiawi ini umumnya digunakan untuk kayu keras, biaya untuk
menghasilkan pulp rendah dengan sebagian besar lignin tertahan . Pulp
semikimiawi sukar diputihkan dan dapat berubah menjadi kuning bila dikenai
sinar matahari.
Penggunaannya untuk bahan yang membutuhkan kekuatan dan kekakuan
dan warna dipentingkan. Misalnya untuk media kardus. Kira-kira 10% dari
keseluruhan pulp dihasilkan dengan cara kimiawi.
3. Pembuatan pulp
Alat penghancur yang digunakan untuk memasak pulp dioperasikan pada
suhu 150 C, dibawah tekanan kira-kira 7 kg per cm (100 psi). Kayu yang telah
dijadikan potongan-potongan kecil, dimasak beberapa jam kemudian ditutup
keras-keras membentuk “blow pit” dimana bahan ini dibersihkan. Selanjutnya
diputihkan dengan satu atau lebih bahan kimia , seperti kalsium hipoklorit,
hidrogen peroksida atau kalsium dioksida. Setelah pemucatan atau pemutihan
(bleaching) menurunkan kekuatan pulp, penting dipertimbangkan antara
kecerahan lembaran akhir atau sifat daya rentang.
Kehilangan kekuatan kertas dapat dibuat sekecil mungkin dengan cara
bertingkat yaitu menggunakan bahan kimia dan tahap-tahap pemucatan.
4. Pembuatan kertas
“Slurry” untuk membuat kertas mengandung 96 % air dan 4 % padatan.

Bahan ini dimasukkan dalam pengaduk, berkas-berkas serat terpisah dan terjadi
hidrasi fibril dimana fibril yang berikatan secara fisik dan kimia dengan air
menjadi basah keseluruhannyasupaya mengembang. Lapisan kambium yang
mengelilingi setiap serat pecah, karena serat-serat membesar dan fibril membuka
yang dalam proses ini disebut fibrilisasi. Beberapa penyusutan atau pemecahan
serat tak dapat dihindari, tetapi berbagai usaha memungkinkan dilakukan untuk
mempertahankan panjang serat.

Sedikit pengadukan akan menghasilkan kertas dengan daya serap tinggi
dan daya robek tinggi. Dengan pengadukan lebih lanjut kertas menjadi lebih
padat, tetapi daya robek menurun.
Bahan-bahan perekat seperti resin, pati dan tawas pembuat kertas
ditambahkan kedalam alat pengaduk untuk memberikan daya tahan air dan daya
ikat tinta. Tanpa bahan perekat tersebut sukar dilakukan pencetakan pada kertas
karena tinta menyebar dan terendam dalam lembaran. Peranan lain dari bahan
perekat juga mempengaruhi sifat adhesif yang selanjutnya berperan dalam
kemasan. Bahan-bahan lain yang dapat ditambahkan kedalam pengaduk adalah
bahan untuk warna, kecerahan, kekakuan dan untuk sifat-sifat khas yang sama.
Hal ini didapat dengan memasukkan titanium dioksida, sodium silikat, tanah
diatome, kasein, lilin dan kapur. Dari pengaduk adonan kemudian dibawa ke
silinder penyadap setelah terlebih dahulu dijernihkan pada “refiner jordan”.
Silinder penyadap dengan seperangkat pisau-pisau tertutup rapat berputar dengan
cepat bersama-sama memecah serat. Dari sini, campuran pulp dengan perekat
dan bahan-bahan pengisi (sebagai bahan pelengkap) dimasukkan kedalam
“headbox”, yang diteruskan pada mesin pembuat kertas.
B. JENIS-JENIS KERTAS
1. Karakteristik umum
Ada dua jenis kertas yang utama digunakan sekarang yaitu kertas kasar
dan kertas halus. Semua kertas yang digunnakan untuk kemasan diklasifikasikan
sebagai kertas kasar. Kertas halus yang digunakan sebagai kertas tulis surat
obligasi, buku besar, buku dan kertas sampul. Kertas yang paling kuat dan paling
banyak digunakan untuk kemasan adalah yang kita kenal sebagai kertas sebagai
kertas kraft dengan warna alami. Kertas kraft dibuat dari kayu lunak dengan
proses sulfat, beratnya bervariasi mulaidari 7 sampai 41 kg. Karakteristik
berbagai jenis kertas dapat dilihat pada Tabel 15.
Kertas kraft jarang dibuat tanpa calendering, sehingga ketika dijadikan tas,
permukaan kasar akan mencegah atau melindunginya dari kerusakan mekanis
dalam tumpukan. Sering kertas diberi penghalusan akhir dalam “calender stack”
pada mesin kertas.
Kertas krep (kerisut) dibuat dengan menurunkan tekanan rol dan kecepatan
wire sehingga kertas ini terbentuk dan keriput pada rol penekan. Sudut pisau
yang menggores kertas pada rol juga membantu kerisut pada kertas. Sampai 300
% kerutan dalam satu arah dapat dibuat dengan cara ini. Perpanjangan kertas
dibuat dengan membawa lapisan tipis kertas kering diantara lapisan karet
dibawah pengaruh tekanan, dan memungkinkan lapisan tersebut mengendur
sampai mereka dibawa ke mesin pembuat kertas. Kertas yang dibuat dengan cara
ini akan merenggang sebanyak 7 % pada arah mesin dan 5 % pada arah
melintang, ini sangat berguna untuk tas yang dindingnya berlapis-lapis dan untuk
penggunaan lain yang membutuhkan benturan kuat. Kraft yang dipucatkan dan
setengah dipucatkan adalah kertas-kertas putih yang sangat kuat walaupun
mereka kehilangansebagian sifat kekuatan lengketnya selam proses pemutihan.
Kekuatan basah dari kertas diperoleh dengan menambahkan formaldehida atau
44
urea-formaldehida resin pada bahan kertasnya. Setelah perendaman dengan
panas selama beberapa menit atau pada suhu kamar selama beberapa minggu,
kertas yang diperlakukan dengan cara ini, daya rentang keringnya bertahan 20–
40% ketika air jenuh
2. Kertas glasin dan kertas tahan minyak.
Kedua jenis kertas ini dibuat dengan memperpanjang pengocokan pulp

dalam persiapannya sebelum ke mesin pembuat kertas. Penampakan dan sifat-
sifat kertas ini seluruhnya harus dibuat dari pulp tanpa suatu bahan tambahan.
Kertas glasin sama dengan kertas tahan minyak, dengan permukaan seperti gelas,
dan transparan. Istilah “greaseproof” digunakan untuk kertas dari bahan yang
berhubungan dengan sifat-sifat tahan minyak itu. Seperti halnya glasin,
“greaseproof”, mempunyai daya tahan yang tinggi terhadap lemak, gemuk dan
minyak. Tidak tahan terhadap air walaupun permukaannya telah dilapisi dengan
bahan tahan air seperti lak dan lilin. Kertas glasin dijadikan bahan dasar untuk
laminat.
Bahan-bahan lain dapat dimasukkan untuk tujuan tertentu seperti
plasticizer untuk kelembutan dan kelenturan kertas yang digunaakan untuk
produk-produk yang lengket, antioksidan digunakan untuk memperlambat
ketengikan dan sebagai penghambat untuk mencegah pertumbuhan kapang dan
khamir.
3. Kertas perkamen (perchament).
Walaupun kertas tahan lemak kadang-kadang dinamakan “perkament

mekanis”, akan tetapi perkamen biasanya ditujukan untuk “vegetable
perchement”. Jenis kertas ini dibuat dengan melewatkan air dimana pulp kimia
yang bermutu tinggi melalui suatu bak asam sulfat, kemudian dicuci seluruhnya
dan dikeringkan dengan alat pengering kertas. Asam menyerang permukaan
serat selulosa membentuk amiloid seperti jeli, sejenis pati keras yang diisikan
diantara serat dan menghasilkan bahan yang mempunyai daya sobekan yang
tinggi dengan sifat-sifat khas yang lebih kuat ketika basah daripada ketika kering.
Kertas perkamen ini mempunyai ketahanan lemak yang baik, khususnya
pada berat yang lebih tinggi dan mempunyaai kekuatan basah (wet sterngth) yang
baik sekali walaupun dalam air mendidih. Kertas ini mempunyai permukaan
bebas serat, tidak berbau dan tidak berasa. Kertas perkamen sering disebutkertas
glasin karena sifatnya yang transparan atau translusid. Vegetable perchement
tidak mempunyai daya hambat yang baik untuk gas-gas, kecuali mungkin pada
berat yang lebih tinggi, kecuali bila dilapisi dengan bahan-bahan yang tertentu.
Kertas ini umumnya digunakan untuk kemasan mentega, margarin, biskuit
yang berkadar lemak tinggi, keju, ikan (basah, kering, digoreng), daging (segar,
kering, diasap, dimasak), hasil ternak lainnya, teh dan kopi.
4. Kertas lilin (wax).
Hampir semua jenis kertas dapat diberi lilin dan yang menjadi masalah
adalah jenis lembaran kertas dasar apa yang sesuai untuk digunakan . Untuk itu

dibutuhkan dibutuhkan kertas sulfit bermutu tinggi untuk bahan makanan atau
yang mutunya lebih rendah untuk mengemas bahan-bahan yang kurang peka.
Dalam hal ini dilakukan beberapa cara penggabungan lilin dengan kertas. Lilin
dapat ditambahkan dalam jumlah sedikit dalam proses pembuatan kertas atau
dapa ditambahkan pada lembaran akhir dengan perlakuan lilin kering atau lilin
basah.
Bahan dasarnya adalah lilin parafin yang mempunyai titik cair 46 – 740 C
dicampur dengan salah satu bahan berikut : microcrystalline wax yang
mempunyai titk cair 54 – 880 C, polietilen (titik cair 100 – 1240 C) atau
petrolatum (titik cair 40 – 520 C). Kertas wax adalah salah satu penghambat air
dengan biaya rendah dan mempunyai ketahanan yang baik terhadap gemuk dan
karakteristik daya rekat panas yang baik, sangat berguna untuk mengemas benda-
benda seperti makanan, sabun, tembakau dan produk-produk sejenisnya.
Pada proses pelapisan lilin pada kertas yang kemudian dibawa keatas rol
pemanas sehingga lilin tetap cair dan masuk kedalam kertas, maka produknya
dinamakan kertas wax kering. Jika rol pemanas dihilangkan, lilin memadat pada
permukaan kertas, maka disebut kertas wax basah. Lilin dapat digunakan pada
satu sisi atau kedua sisi kertas. Umumnya kertas wax kering tidak disarankan
sebagai pelindung air, seperti halnya kertas wax basah.
5. Daluang (Containerboard).
Dua jenis “containerboard” yang banyak digunakan untuk membuat karton

beralur yaitu “lineboard” dan “corrugating medium”. Containerboard adalah
salah satu jenis kertas yang banyak dibuat oleh industri-industri (Hanlon, l971).
Corrugating medium dibuat dengan berat 13 kg dengan ketebalan 0,023 cm.
Umumnya dibuat dari kayu keras dengan proses sulfat, walaupun beberapa jenis
merang masih sering digunakan. Lineboard berasal dari kayu cemara atau kayu
lunak lainnya. Pembuatannya menggunakan mesin “fourdrineir” dan jenis
lineboard ini disebut juga kertas Kraft.
6. Chipboard.
Dalam pembuatan chipboard kertas koran bekas dan sisa-sisa kertas

lainnya dimasukkan ke dalam pengaduk dengan berbagai ukuran bahan dan
bahan pengisi. Bahan yang telah tersedia ini dimasukkan ke alat pemnuat kertas
dengan proses yang teratur menghasilkan berbagai macam kertas dan kotak
karton (boxboard). Jika bahan ini dijadikan kertas kelas ringan , dikenal dengan
nama perdagangannya yaitu “bogus”. Kertas jenis ini kadang-kadang digunakan
sebagai pelindung atau bantalan yang secara luas diguanakan untuk melindungi
barang pecah belah dan barang yang mudah pecah lainnya dalam distribusi.
Kertas bogus dapat digunakan juga sebagai kertas pembungkus, mempunyai daya
rentang yang rendah dan sering digunakan sebagai pemisah atau dikerutkan dan
diisikan kedalam ruang kosong sebagai pengisi. Dalam pembuatan karton lipat
bahan-bahan tertentu harus ditambahkan untuk memberikan karakteristik
pembungkusan yang diperlukan dan biasanya bagian atau pulp asal yang
diputihkan dilekatkan pada suatu sisi dalam mesin pembuat kertas. Kadang-
46
kadang bagian belakang juga dibuat dari pulp bermutu baik serta kandungan pulp
kimia yang tinggi, ini berbeda dengan pulp mekanis yang merupakan komponen
utama bahan pengisi yang dinamakan “newsback”. Lapisan putih dapat
dilekatkan pada bagian depan, jika ini diinginkan dengan menggunakan pulp
yang telah diputihkan, dicampurkan untuk mendapatkan kecerahan yang
diinginkan. Kemasan karton lipat dibuat dengan ketebalan yang berbeda-beda
mulai dari 13 point (0,013 in = 0,0033 cm ) sampai 53 point (0,053 in = 0,135
cm). Sebagian besar dari jenis karton ini mempunyai ketebalan mulai dari 16
point. Kotak karton yang paling berat dibuat dari “nonbending chipboard”.
Paling banyak digunakan untuk pembungkus buku dan kotak sepatu.
Kecerahan kotak karton dinyatakan dalam nilai reflektif yang
dibandingkan dengan kecerahan magenesium oksida yang diberi nilai 100.
Kecerahan yang tinggi diinginkan dalam bahan pengemas, dalam hal ini kotak
karton tergantung pada kualitas bahan dan metode pemutihan bersama-sama
dengan pengisi dan pelapis yang digunakan. Pada tabel 4.1 dapat dilihat tingkat
kecerahan dalam persen berbagai jenis kotak karton.
Permintaan untuk “solid bleached sulfate” meningkat terutama untuk
penggunaan tertentu seperti karton untuk pembungkus mentega, pembungkus
bacon pengemas produk-produk makanan beku dan kemasan kosmetika
Tabel 4.1. Kecerahan dari berbagai jenis Boxboard
Persentase
Jenis Kotak Karton
Refleksif *)
Single manila-lined chip 42 – 46
Bleached manila-lined chip 56 – 60
White patent-coated news 66 – 70
Super white patent-coated news 71 – 75
Machine clay-coated news 74 – 78
Brush clay-coated (off machine) 78 - 80
*) Magnesium oksida diberi nilai 100
7. Tyvek
Suatu jenis kertas dalam bentuk yang terikat dengan polietilen densitas
tinggi (HDPE), dibuat pertama kali oleh Du Pont dengan nama tyvex. Tampak
seperti kertas licin dengan derajat keputihan yang baik serta mempunyai
kekuatan yang tinggi. Kertas jenis ini disebut “no grain”, Tidak menyusut atau
mengembang bila terjadi perubahan kelembaban. Tahan terhadap kotoran, bahan
kimia, bebas dari kemungkinan kontaminasi kapang serta mempunyai
kemampuan untuk menghambat kemungkinan lewatnya bakteri kedalam
kemasan steril.
Berbagai macam tinta cocok untuk kertas tyvex dan dapat digunakan untuk
foto. Contoh karakteristik tyvex type 1073, yaitu titik leburnya 1660 C, daya
robek (metoda elemendorf) 0,6 kg, laju transmisi uap air 850 g/m dan porositas
13 detik/100 ml udara.
8. Kertas solubel

Suatu jenis kertas yang dapat larut dalam air telah diperkenalkan pertama
kali oleh Gilberth Company, Pensylvania dengan nama dagang “Dossolvo”.
Penampakan dan teksturnya seperti kertas kuat dan ini dapat dicetak dan dibuat
dengan beberapa cara. Kertas ini tidak terpengaruh secara nyata dengan
kelembaban yang tinggi, tetapi larut dengan cepat dalam air. Kertas ini
digunakan untuk tulisan dan tidak diperkenankan (oleh FDA) untuk pengemas
makanan.
Dalam proses pencetakan untuk label hanya dibutuhkan sedikit air dan
kwalitas tinta yang tidak tinggi. Satu jenis yang khas adalah “Dissolvo-A”, larut
dalam larutan alkali 2 – 5 persen, tetapi tidak larut dalam air yang tidak
mengandung alkali.
9. Kertas plastik.
Beberapa percobaan telah menghasilkan kertas plastik, khususnya di

Jepang dimana sumber selulosa untuk kertas sangat terbatas. Tambahan untuk
tyvex yang telah dijelaskan diatas, lembaran stirena telah dihasilkan dalam dua
bentuk oleh Japan Synthetic Paper Company. Lembaran ini dikenal sebagai “Q-
Kote” yang dilapisi kedua sisinya dan “Q-Per” yang tidak dilapisi, tetapi
dioleskan larutan pada permukaannya.
Mempunyai daya sobek dan ketahanan lipatan yang lebih baik. Daya kaku
kertas ini lebih kecil daripada kertas selulosa sehingga seringkali dapat
menimbulkan masalah pada proses pencetakan label. Kekuatan basah sama
dengan kekuatan kering, dan tidak mengalami perubahan ukuran apabila terjadi
perubahan kelembaban. Mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap lemak dan
air, serta tidak dapat ditumbuhi kapang. Kertas plastik dapat dicetak dengan
memperhatikan suhu agar senantiasa dijaga pada keadaan yang rendah,
mengingat bahwa polistirena akan lunak pada suhu sekitar 80 C. Kertas ini
sering disebut pula kertas sintetik
C. KARTON LIPAT DAN KARDUS
1. Karton lipat.
Karton lipat atau daluang lipat merupakan jenis pengemas yang populer
karea sifat praktis dan harganya relatif lebih murah. Mudah dilipat sehingga
hanya memerlukan sedikit tempat dalam pengangkutan dan penyimpanan.
Demikian juga dalam pencetakan dan penggrafiran, dapat dilakukan untuk
meningkatkan penampilan produk. Pemakaian yang luas dari jenis kemasan ini
disebabkan oleh banyaknya variasi dalam hal model, bentuk dan ukuran dengan
karakteristik yang khusus.
Dalam perdagangan karton lipat dikenal dengan nama FC, yaitu singkatan
dari kata folding carton. Penggunaannya sangat luas , selain untuk mewadahi
hasil pertanian dan bahan pangan juga digunakan untuk mengemas paket dari
berbagai jenis barang. Di stasiun-stasiun kereta api di Eropa dapat diperoleh
berbagai ukuran karton lipat untuk mengemas sepeda dan sepeda motor untuk
dibawa dengan kereta api. Tekstil, obat-obatan dan berbagai produk kosmetika,
48
bahkan telur paskah banyak banyak yng dikemas dengan karton lipat, terutama
sebagai kemasan sekuder.
Penggunaan daluang, sebagai bahan pengemas dicatat pertama kali pada
abad XIX. Mula-mula sejenis karpet ditempatkan pada kerangka kotak dari
kayu, ditautkan satu sama lain dengan tali. Umumnya dikenal sebagai “paper of
tacks”, yang merupakan cikal bakal dari karton yang kita kenal saat ini. Paper
boxis yang digunakan pada sekitar tahun 1840 membutuhkan banyak potomgan
dan perekat, serta terbatas untuk mengemas barang mewah. Kesalahan yang
dilakukan oleh pencetak dalam mencetak cap (kantong) untuk biji-bijian.
Menyebabkan timbulnya tehnik yang kita kenal sekarang sebagai tehnik potong
dan lipat. Kesalahan dalam pencetakan menyebabkan timbulnya lekukan pada
kertas disamping gambar. Hal tersebut ditemukan oleh Robert Gair Company,
dan setelah dilakukan beberapa percobaan maka pada tahun 1879 berkembang
metode untuk memotong dan menggolongkan kotak-kotak oleh mesin yang
sebelumnya dilakukan secara manual.
Karton yang digunakan untuk FC dirancang dengan daya lentur yang
cukup sehingga dapat dilipat tanpa sobek pada garis lipatannya. Terdapat
beberapa ketebalan dan tingkat atau “grade” dari lembaran kertas karton. Untuk
produk makanan atau produk-produk yang lain yang memerlukan kualitas tinggi,
paling baik digunakan bahan yang murni.
Bahan yang paling digunakan untuk karton lipat adalah “cylinder board”,
yang terdiri dari beberapa lapisan. Bagian inti (tengah) biasanyaterbuat dari
kertas-kertas sisa yang telah mengalami daur ulang, dengan lapisan kertas koran
murni pada satu sisinya, dan lapisan dari bahan murni yang dipucatkan disisi
lainnya. Jenis yang lebih baik juga dicampuri kaseinpada permukaannya untuk
memberikan permukaan cetak yang lebih halus dan putih. Kertas sulfat atu sulfit
disebut juga "solid sulfat” atau “solid sulfit”, yang berwarna putih atau krem,
dapat pula digunakan untuk kemasan makanan.
Lembaran plastik dapat digunakan untuk pengembangan mutu karton
lipat.. Jenis karton lipat dengan selulosa asetat dan polivinil khlorida yang telah
diplastisasi akan membuat pengemas menjadi lebih baik.. Walaupun mempunyai
kecendungan untuk sobek pada bagian-bagian tertentu, akan tetapi kotak dari
karton lipat tetap mempunyai keuntungan dalam pengangkutan bahan-bahan
bahkan sering dianggap memiliki kelebihan yang besar dalam hal transpoaransi
barang-barang mewah agar penampilannya sangat menarik. Dapat dijumpai pula
variasi penggunaan plastik untuk membuat kemasan bentuk yang kemudian
dikombinasikan dengan kertas karton menghasilkan “two-piece slide box”.
Laminasi plastik atau foil dengan karton akan memberikan hasil cetak label yang
menarik pada bagian luar kemasan. Untuk meningkatkan daya tahan minyak
atau fungsi penahan yang lain, dapat dilakukan laminasi serupa pada bagian
dalam.
Model atau jenis yang paling umum dari bentuk kemasan karton lipat
adalah: (a). lipatan terbalik, (b) dasar menutup sendiri (auto reserve tuck), (c)
model pesawat terbang (air plane style), (d) lipatan lurus, (e) model perekatan
ujung (seal end) dan (f) model perkakas dasar (hardware bottom), seperti terlihat
pada Gambar 4.3. Dari keenam model dasar ini dikembangkan model-model lain
yaitu a) model mailing locks; b) perekatan ujung dengan telinga van Buren; c)
model Cracker; d) perekatan ujung yang dapat menutup; e) breakaway fliptop;

dan f) model kemasan es krim seperti diperlihatkan pada Gambar 4.4.
Untuk kenyamanan bagi pemakai, pengemas harus mudah diangkat dan
dibawa. Untuk kotak yang berat dapat dilengkapi dengan pegangan.. Sebuah
jendela memperlihatkan isi atau gambaran keadaan produk dapat membantu
penjualan.
Karton dapat dicetak, dilukis timbul, “hot stamp”, saringan sutera atau
dihiasi dengan berbagai jenis pelapis. Yang paling umum yaitu dengan cetakan
sederhana menggunakan letter press, ofset atau grafir.
2. Kardus (Setup Boxis)
Kardus sebenarnya menyerupai kotak karton lipat terutama apabila dilihat

bentuk-bentuk yang ada. Akan tetapi jeniskemasan kardus mempunyai
keluwesan dalam pemakiannya, karena itu jenis kemasan ini lebih sering
digunakan untuk barang-barang berharga atau mewah.
Bahan kardus adalah kertas karton yang berukuran 0,4 – 1,5 mm (caliper).
Seringkali dilaminasi oleh kertas putih. Pada bagian dalam kardus dipasang
bagian-bagian tertentu untuk meletakkan barang-barang yang dikemas dengan
stabil. Bagian-bagian tersebut dapat dirakit sesuai dengan penggunaannya,
karena itu disebut “setup box”. Barang-barang elektronik, pecah belah atau alat
rumah tangga dapat dikemas dengan kardus ini. Pada gambar diperlihatkan
beberapa contoh model kardus, yang masih perlu dicarikan terminologi dalam
bahasa Indonesia secara tepat.
D. KARTON KERDUT (CORRUGATED FIBREBOARD)
Banyak istilah atau penamaan lain bagi pengemas karton kerdut. Nama lain
yang populer yaitu karton bergelombang dan karton beralur. Sering juga disebut
daluang bergelombang atau daluang beralur. Diciptakan pertama kali di Inggris
tahun 1856, sedangkan di Amerika Serikat penemu pertama adalah A.L. Jones tahun
1871 untuk mengemas corong lampu dan barang-barang rapuh lainnya.
Industri yang pertama menggunakan bentuk kotak dari karton kerdut alur
ganda (double lined corrugated board) adalah industri biji-bijian, yang pada tahun
1903 mendapat pengesahan menjadi anggota “freight classication” untuk jenis
wadah pengemas. Akhir dari perang dunia I sekitar 20 % dari wadah kotak adalah
beralur atau serat-serat yang solid, dan 80 % adalah wadah kayu. Akhir dari pada
Perang Dunia II bentuk-bentuk tersebut berubah menjadi 80 % kotak karton kerdut,
dan 20 % wadah kayu.
50
A. Lipatan Terbalik B. Dasar Menutup Sendiri
C. Model Pesawat Terbang D. Lipatan Putus
E. Model Perekatan Ujung F. Model Perkakas Dasar
Gambar 4.3. Pola-pola dasar untuk membuat daluang lipat

a b
c d
e f
Gambar 4.4. Model kotak karton lipat dari pengembangan pola dasar
Jenis kotak atau peti karton kerdut yang paling umum yaitu jenis RSC
(reguler slotted container) atau disebut juga wadah celah teratur, karena kedua tutup
sama panjang dan bertemu ditengah pada saat menutup. Berbagai jenis karton
kerdut dapat dilihat pada Gambar 4.5.
52
Keterangan :
A = Wadah Celah Teratur (RSC)
B = Wadah Celah Terpusat
(CSSC)
C = Wadah Celah Tumpang
Tindih (FOL)
D = Bliss Box No. 4
E = Pembungkus Buku
F = Kotak Laci Tiga
Gambar 4.5. Berbagai jenis kotak karton kerdut
Karton kerdut dibentuk dengan merekat lembaran datar ke bagian yang

bergelombang. Apabila hanya satu lembar datar yang direkatkan maka disebut
karton kerdut satu muka (single face atau half wall), sedangkan bila dua lembar yang
direkatkan pada karton yang bergelombang disebut karton kerdut muka ganda
(double face atau single wall). Selanjutnya dikenal nama-nama dinding ganda
(double wall atau triple face) dan dinding tiga (triple face atau quadruple face) yang
mungkin diberi lapisan tambahan. Bentuk-bentuk lembaran karton kerdut dapat
dilihat pada Gambar 4.6.
single face atau half wall
double face atau single wall
double wall atau triple face
triple face atau quadruple face
Gambar 4.6. Bentuk-bentuk lembaran karton kerdut

RSC adalah singkatan dari regular slotted container, CSSC dari center special
slotted container sedangkan FOL adalah full overlap slotted container. Bahan baku
untuk pembuatan karton kerdut yaitu kertas kraft, bogus atau karton dari merang.
Karton kerdut jenis tidak berlembar datar digunakan untuk pembungkus dan
bantalan. Jenis yang satu muka umumnya sebagai bantalan dalam kemasan.
Sedangkan karton muka ganda (dinding tunggal) digunakan untuk berbagai jenis
kotak (peti daluang). Karton ganda sesungguhnya terdiri dari tiga lapis yaitu karton
satu muka yang direkatkan pada karton muka ganda. Arah mesin merupakan hal
yang diperhatikan untuk membuat kartonberserat (fibre board).
Berdasarkan dimensi alur dan bagian karton yang datar serta jumlah alur
untuk satuan panjang tertentu dikenal berbagai jenis karton yang dalam istilah
perdagangan disebut “flute”. Setiap flute mempunyai ketahanan terhadap getaran,
tekanan, kerapuhan, tumpukan dan daya jatuh yang berbeda-beda. Arah peletakan
alur pada kotak, bisa vertikal, atau horizontal tergantung dari jenis penggunaannya.
Dengan demikian dikenal Flut A vertikal dan Flute A horizontal , Flute B vertikal
dan Flute B horizontal dan seterusnya hingga Flute E.
Pada bagian dalam pengemas karton kerdut bisa dipasang berbagai bentuk
atau jenis pengaman untuk menjaga kerusakan produk yang dikemas (gambar).
Misalnya model A, model B dan model C umumnya digunakan untuk mengemas
gelas
Bagian-bagian ujung atau sudut dari wadah direkat dengan menggunakan lem,
pita perekat atau mungkin juga di jahit. Dewasa ini ada sejenis staples (pengait)
yang dapat digunakan untuk merekat karton.
Banyak jenis pelapis dapat digunakan untuk kemasan karton kerdut untuk
memperkecil getaran, untuk perabotan atau peralatan rumah tangga, atau mencegah
pengaruh air agar wadah lebih bersifat tahan air. Alasan lain pelapisan , mungkin
untuk memperbaiki penampakan, melindungi cetakan, mencegah luntur pada
permukaan yang dicetak untuk memberi daya tahan atau memperbaiki kekuatan
mekanik pada kondisi kelembaban tinggi. Dijumpai juga kemasan karton kerdut
dalam bentuk baku yang diberi lilin (dengan proses perembesan), khusus untuk
produk sayuran segar.
E. KERTAS/KARTON KOMPOSIT DAN TUBE KARTON
Apabila kertas atau karton diolah bersama-sama bahan baku kemasan lainnya
(plastik, logam) disebut kertas komposit. Kadang-kadang juga disebut kaleng
komposit bagi kertas yang dicampur logam dan dibentuk menjadi semacam kaleng.
Jenis kemasan ini banyak digunakan untuk jus sitrun, wadah rempah-rempah
(bumbu), kotak coklat, sop kering, juga untuk bahan-bahan kimia dan obat-obatan
untuk tanaman.
Manfaat yang diharapkan dari pencampuran kertas menjadi kemasan
komposit ini antara lain untuk memperbaiki terhadap daya rapuh, daya kaku dan
kekuatan bahan lainnya.
Tube karton atau tube kertas pertama kali digunakan untuk mengemas
amunisi selama Perang Sipil. Pada pertengahan abad XIX selain digunakan untuk
mesiu dan dinamit, dipakai juga untuk garam, berbagai biji-bijian dalam volume
kecil dan produk-produk kering lainnya.. Sekitar akhir tahun 1950 kaleng kertas
54
lomposit digunakan untuk biskuit, kemudian konsentrat sitrun. Penggunaan untuk
bahan pelumas pernah diperkenalkan pada tahun-tahun tersebut, akan tetapi hasilnya
kurang mmemuaskan. Penyempurnaan wadah komposit terus dilakukan dengan
jalan pemberian laminasi baik dengan foil atau bahan-bahan lain. Beberapa industri
kemasan telah membuat ketas kaleng komposit yang mampu menjaga keadaan
tekanan vakum dan menahan suhu sekitar 49oC. Kondisi ini memungkinkan
penggunaan wadah komposit untuk pengawetan selai (jam). Sementara tube karton
digunakan untuk margarin dan es krim.
Dikenal tiga jenis konstruksi umum bahan komposit yaitu bentuk spiral,
cuping dijahit (lap seam) dan komposit gulung (convolute). Bentuk spiral pada
umumnya terdiri dari beberapa lapis bahan yang berbeda dengan sudut sambungan
yang bertumpang tindih. Badan komposit cuping dijahit, dibuat dari bahan yang
dilaminasi, dipotong menurut pola dan disambung pada bagian tepinya. Sedangkan
jenis komposit gulung terdiri dari beberapa lapisan kumparan.
Tube karton adalah kemasan yang berbentuk tube dari bahan kertas atau
karton. Bentuk lain yang mempunyai ukuran lebih besar dari tube yaitu drum
karton. Berbagai jenis dan ukuran tube dan drum karton dapat dijumpai di pasaran.
Contoh kemasan tube karton yang paling umum adalah wadah untuk kok
bulultangkis dan berbagai jenis keripik. Bentuk yang lebih besar seperti drum,
umumnya digunakan untuk mengemas bahan kimia dan bahan industri lainnya,
terutama untuk diangkut menggunakan kapal laut. Bahan-bahan dalam bentuk
bubuk atau produk kering cocok dikemas dengan tube atau drum karton. Untuk
mewadahi bahan cair atau pasta kemasan karton ini dilapisi plastik. Keuntungan
dari tube atau drum karton yaitu bobotnya ringan, mudah dibuka dan ditutup, bila
diperlukan dapat dilapisi bahan lainpada bagian luar kemasan agar diperoleh sifat
kedap air. Seperti juga kertas komposit tube dan drum karton seringkali dicampur
dengan bahan logam atau dilaminasi dengan plastik atau foil.
Bentuk lain dari karton komposit yang saat ini semakin luas penggunaannya,
terutama untuk kemasan minuman adalah kotak karton aseptik. Berbagai produk
minuman awet dalam kemasan kotak karton aseptik telah amat lazim dan mudah
ditemukan di pasaran. Paling tidak terdapat 3 jenis kotak karton aseptik yang
berbeda bentuknya satu sama lainnya, yaitu berbentuk kotak persegi panjang
(bentuk I), limas sisi segitiga (bentuk II) dan prisma (bentuk IIIa dan IIIb) seperti
terlihat pada Gambar 4.7.
(a) (b)
Bentuk I Bentuk II Bentuk III
Gambar 4.7. Berbagai bentuk kotak karton aseptik
Jika kotak karton aseptik dibuka lipatan-lipatannya maka akan diperoleh
bentuk seperti yang disajikan pada Gambar 4.8. Jika diamati penampang melintang

kotak karton maka dapat diketahui adanya daerah tumpang tindih (overlap) yang
lebarnya berkisar 4-9 mm, tergantung pada volume kotak karton.
Untuk menghindari kebocoran cairan melalui celah pada lokasi tumpang
tindih tersebut, maka tepat pada sambungan ditambahkan lapisan plastik yang dapat
direkatkan dengan induksi panas. Lapisan plastik tersebut dikenal dengan nama
longitudinal strip atau LS strip. Peranan LS strip yang lain adalah mencegah
merembesnya cairan ke dalam karton melalui celah antar lapisan. Kotak karton
terdiri dari lapisan-lapisan dimana lapisan paling luar terdiri dari plastik atau lilin.
Bagian bawahnya adalah lapisan yang bergambar (label), selanjutnya terdapat
lapisan kertas tunggal atau ganda. Pada bagian bawahnya terdapat lapisan laminasi
dari plastik tempat melekatnya lapisan aluminium foil. Bagian sebelah bawah lagi
terdapat satu atau dua lapisan polietilen yang diekstrusi pada permukaan aluminium
foil.
1 2
Keterangan :
1. Sambungan transversal bagian

atas
2. Tempat memasukkan sedotan
3. Sambungan longitudinal
4. Sambungan transversal bagian
bawah
5. Lapisan sambungan
longitudinal
4
5
penampang melintang kotak

karton
Gambar 4.8. Kotak karton aseptik dan bagian-bagiannya
56
Bagian-bagian kotak karton yang perlu diperhatikan adalah bagian
sambungan dan bagian tempat memasukkan sedotan. Kuat tidaknya sambungan
kertas yang diinduksi dengan panas sangat menentukan mutu kotak karton yang
dihasilkan. Tempat memasukkan sedotan adalah lubang yang dibuat dengan
menghilangkan lapisan-lapisan di atas aluminium foil, sehingga pada tempat
tersebut aluminium foil tidak terlindung sama sekali. Karena itu, pada
penyimpanan karton perlu dihindari jangan sampai tempat memasukkan sedotan
tersebut terkena benda-benda tajam yang akan menyebabkan kebocoran.
LATIHAN SOAL
1. Terdapat tiga metode pembuatan pulp kertas, sebutkan dan jelaskan?
2. Apa jenis kertas yang dibuat dari koran bekas dan sisa-sisa kertas? dan sebutkan
karakteristiknya
3. Terdapat 6 model dasar yang paling umum untuk karton lipat, sebutkan!
4. Terdapat 3 macam Corrugated Sheet, sebutkan!
5. Apa yang dimaksud dengan kertas komposit?

BAB 5
KEMASAN LOGAM
K ompetensi
Umum : Mahasiswa mampu mengenal berbagai jenis kemasan logam untuk produk
pangan
Khusus : 1. Mahasiswa mengetahui sejarah perkembangan logam

2. Mahasiswa mengetahui karakteristik logam
3. Mahasiswa mampu mengenal jenis-jenis kemasan logam
A. SEJARAH PERKEMBANGAN
Wadah logam dalam bentuk kotak atau cangkir emas digunakan pada zaman
kuno sebagai lambang prestise. Teknik pengalengan makanan sebagai upaya
pengawetan bahan pangan pertama sekali dikembangkan pada tahun 1809 yaitu
pada zaman pemerintahan Napoleon Bonaparte yaitu dari hasil penemuan
Nicholas Appert.
Aspek legislasi pengalengan makanan ditetapkan tahun 1810 yang dikenal
dengan ”l’art de conserver”. Tahun 1810 Peter Duran dari Ingris menciptakan
kaleng.
Tahun 1817 William Underwood (imigran asal Inggris) mendirikan industri
pengalengan makanan yang pertama di Amerika Serikat. Kapten Edward Perry
yang melakukan ekspedisi ke kutub utara pada tahun 1819, 1824 dan 1826 telah
menggunakan makanan kaleng sebagai logistik mereka. Alumunium foil (alufo)
diproduksi secara komersial pertama kali pada tahun 1910. Kaleng aluminium
untuk kemasan bir digunakan pertama sekali tahun 1965.
Awalnya pembuatan kaleng dilakukan secara manual yaitu hanya dihasilkan 5-6
kaleng per jam. Akhir tahun 1900 ditemukan cara pembuatan kaleng termasuk
cara pengisian dan penutupannya yang lebih maju dan bersih. Kaleng
alumunium awalnya diperkenalkan sebagai wadah pelumas. Tahun 1866
58
ditemukan alat pembuka kaleng yang berupa kunci pemutar untuk
menggantikan paku atau pahat. Tahun 1875 ditemukan alat pembuka kaleng
dengan prinsip ungkit. Tahun 1889 ditemukan kalengkaleng aerosol, tetapi saat
ini kaleng aerosol banyak ditentang karena dapat merusak lapisan ozon.
B. KARAKTERISTIK LOGAM
Karakteristik bahan logam dibandingkan bahan non logam dapat dilihat pada
Tabel 5.1.
Tabel 5. 1. Karakteristik logam dibandingkan bahan non logam
Logam Non Logam

a. Penghantar (konduktor) panas dan Konduktor yang buruk, isolator yang
listrik yang baik baik
b. Dapat ditempa atau dibengkokkan Rapuh dan tidak dapat ditempa
dalam keadaan padat
c. Mempunyai kilap logam Kilap non logam
d. Tidak tembus pandang Beberapa jenis bersifat tembus
pandang (translusid)
e. Densitas tinggi Densitas rendah
f. Berbentuk padat (kecuali merkuri) Berbentuk padat, cair atau gas
Keuntungan wadah kaleng untuk makanan dan minuman :

• Mempunyai kekuatan mekanik yang tinggi
• Barrier yang baik terhadap gas, uap air, jasad renik, debu dan kotoran
sehingga cocok untuk kemasan hermetis.
• Toksisitasnya relatif rendah meskipun ada kemungkinan migrasi unsur
logam ke bahan yang dikemas.
• Tahan terhadap perubahan-perubahan atau keadaan suhu yang ekstrim 
Mempunyai permukaan yang ideal untuk dekorasi dan pelabelan.
Bentuk kemasan dari bahan logam yang digunakan untuk bahan pangan yaitu :
• bentuk kaleng tinplate
• kaleng alumunium
• bentuk alumunium foil
Kaleng tinplate banyak digunakan dalam industri makanan dan komponen

utama untuk tutup botol atau jars. Kaleng alumunium banyak digunakan dalam
industri minuman. Alumunium foil banyak digunakan sebagai bagian dari
kemasan bentuk kantong bersama-sama/dilaminasi dengan berbagai jenis
plastik, dan banyak digunakan oleh industri makanan ringan, susu bubuk dan
sebagainya.

C. KALENG PLAT TIMAH DAN BAJA BEBAS TIMAH
Plat timah (tin plate) adalah bahan yang digunakan untuk membuat kemasan
kaleng, terdiri dari lembaran baja dengan pelapis timah. Plat timah ini berupa
lembaran atau gulungan baja berkarbon rendah dengan ketebalan 0.15-0.5 mm
dan kandungan timah putih berkisar antara 1.0-1.25% dari berat kaleng.
Digunakan untuk produk yang mengalami sterilisasi.
1. Pembuatan Tin Plate

Wadah kaleng pada awalnya terbuat dari plat timah (tin plate) yang terdiri
dari : lembaran dasar baja dilapisi timah putih (Sn) dengan cara pencelupan
dalam timah cair panas (hot dipping) atau dengan elektrolisa. Pelapisan
kaleng dengan cara hot dipped merupakan cara yang lama dimana lembaran
baja dicelupkan ke dalam cairan timah panas, sehingga diperoleh lapisan
timah yang terlalu tebal dan tidak menarik. Pelapisan dengan cara elektrolisa
adalah cara yang lebih moderen yaitu pelapisan dengan menggunakan listrik
galvanis sehingga dihasilkan lapisan timah yang lebih tipis dan rata.
Pembuatan kaleng plat timah secara tradisional dilakukan dengan memukul
besi hingga gepeng dan tipis kemudian direndam dalam larutan asam hasil
fermentasi, sehingga prosesnya disebut dengan pickling. Pada pembuatan
kaleng plat timah secara mekanis , pengasaman dilakukan dengan
menggunakan asam sulfat, sedangkan proses pelembaran dengan
menggunakan tekanan tinggi. Lembaran plat timah ini dapat dibuat menjadi
kaleng yang berbentuk hollow (berlubang), atau flat can yaitu kaleng yang
digepengkan baru kemudian dibentuk kembali.
2. Jenis-Jenis Kaleng Plat Timah

Di dalam perkembangannya ada beberapa jenis kaleng yaitu :
• kaleng baja bebas timah (tin-free steel)
• kaleng 3 lapis (three pieces cans)
• kaleng lapis ganda (two pieces cans)
Plat timah atau tin plate adalah lembaran atau gulungan baja berkarbon
rendah dengan ketebalan 0.15-0.5 mm. Kandungan timah putih pada kaleng
plat timah berkisar antara 1.0-1,25% dari berat kaleng, seperti terlihat pada
Gambar 5.1. Kandungan timah putih ini bisanya dinyatakan dengan TP yang
diikuti dengan angka yang menunjukkan banyaknya timah putih, misalnya
pada TP25 mengandung timah putih sebanyak 2.8 g/m2, TP50 = 5.6 g/m2, TP75
= 8.4 g/m2 dan TP100 =11.2 g/m2.
60
Minyak Minyak 10 106 Minyak
mm6 mm
Lapisan pasif 10Lapisan pasif Kromium oksida
1066 mmmm
Timah 108 mm
Kromium
FeSn2 104 mm baja
Baja 0,15-0,4 mm
FeSn2 104 mm
Kromium
Timah 108 mm
Kromium oksida
Lapisan pasif 106 mm

Minyak 106 mm Minyak
A. Plat Timah (Tin Plate=TP) B. Baja bebas timah (Tin-Free Steel=TFS)
Gambar 5.1. Penampang melintang lembaran kaleng (Syarief et al.,

1989)
Kaleng bebas timah (tin-free-steel=TFS) adalah lembaran baja yang tidak

dilapisi timah putih. Jenis TFS yang paling banyak digunakan untuk
pengalengan makanan adalah jenis Tin Free Steel Chrome Type (TFS-CT),
yaitu lembaran baja yang dilapisi kromium secara elektris, sehingga
terbentuk khromium oksida di seluruh permukaannya. Jenis ini memiliki
beberapa keunggulan, yaitu harganya murah karena tidak menggunakan
timah putih, dan daya adhesinya terhadap bahan organik baik. Tetapi
kelemahannya peluang untuk berkarat lebih tinggi, sehingga harus diberi
lapisan pada kedua belah permukaannya (permukaan dalam dan luar).
Contoh jenis kaleng bebas timah (TFS) dapat dilihat pada Gambar 5.2.
Berdasarkan komposisi lapisan kaleng tersebut, cara melapisi dan komposisi
baja penyusun kaleng, maka kaleng dibedakan atas beberapa tipe seperti
terlihat pada Tabel 5.2, dan Tabel 5.3.

Gambar 5.2. Contoh berbagai bentuk kemasan bebas timah (TFS)
Tabel 5.2. Komposisi kimia (kisaran dan persentase maksimum) dari

beberapa jenis kaleng
Tipe Kaleng
No Unsur Kimia
L MS MR MC
1 Karbon 0,05-0,12 0,05-0,12 0,05-0,12 0,05-0,12
2 Mangan 0,25-0,60 0,25-0,60 0,25-0,60 0,25-0,60
3 Belerang 0,05 0,05 0,05 0,05
4 Phosphor 0,015 0,015 0,020 0,07-0,11
5 Silikon 0,01 0,01 0,01 0,01
6 Tembaga 0,06 0,10-0,20 0,2 0,2
7 Nikel 0,04 0,04 (-) (-)
8 Khromium 0,06 0,06 (-) (-)
9 Molibdenum 0,05 0,05 (-) (-)
10 Arsen 0,02 0,02 (-) (-)
Kaleng Tipe L = Low Metalloids adalah kaleng yang mempunyai daya korosif
rendah, sehingga dapat digunakan untuk makanan yang berasam tingi. Kaleng
tipe MR (Medium Residual) dan tipe MC (Medium Metalloids Cold Reduces)
adalah kaleng yang mempunyai daya korosif rendah sehingga digunakan untuk
makanan berasam rendah. Kaleng dengan lapisan timah yang tebal digunakan
untuk makanan dengan daya korosif yang tinggi.
Tabel 5.3. Jenis kaleng berdasarkan jumlah timah dan cara melapisi
No Nama Perdagangan Jumlah Timah (lb/base box)*) Cara Melapis
1 No 10 0,10 elektrolisis
62
7 No 100-25 Sebelah 1,00 dan sebelah 0,25 elektrolisis
8 Common coke 1,25 Hot dipped
9 Standard coke 1,50 Hot dipped
10 Best coke 1,70 Hot dipped
11 Canners special coke 2,00 Hot dipped
12 Charcoal > 2,00 Hot dipped
Keterangan :
Sumber : National Canners Association Research Laboratories (1968)
*)
1 base box = 112 lembar tinplate dengan ukuran 14 x 20 inci
Kemasan plat timah mempunyai daya tahan terhadap karat yang rendah,
tetapi daya tahannya terhadap reaksi-reaksi dengan bahan pangan yang
dikemasnya lebih lambat dibanding baja. Kaleng dengan lapisan timah yang
tebal digunakan untuk mengalengkan bahan makanan yang mempunyai daya
korosif lebih tinggi.
Dalam memilih kemasan kaleng untuk pengemasan bahan pangan, maka
perlu dipertimbangkan hal-hal sebagai berikut :
• sifat korosif kaleng
• sifat keasaman makanan
• kekuatan kaleng (daya tahan terhadap tekanan dalam retort atau keadaan vakum) 
Ukuran kaleng
Tabel 5.4. Pemilihan tipe kaleng untuk pengemasan makanan dan minuman
Klasifikasi Makanan Sifat Keasaman Jenis kaleng

Keasaman tingi atau sedang Tipe L
Sangat Korosif
(jus apel, ceri, acar)
Keasaman sedang (sayur asin, Tipe MS Tipe MR
Korosif Sedang
aprikot, anggur, pir)
Keasaman rendah (kapri,
Sedikit Korosif Tipe MR Tipe MC
jagung, daging, ikan)
Makanan yang tidak asam
Tidak Korosif (produk kering, makanan yang Tipe MR Tipe MC
tidak diproses, makanan beku)
Kelebihan dari tin plate adalah mengkilap, kuat, tahan karat dan dapat
disolder. Tetapi kekurangannya adalah terjadi penyimpangan warna
permukaan tin plate karena bereaksi dengan makanan yang mengandung
sulfur, yang disebut dengan sulphur staining/feathering (terbentuknya noda

sulfur pada permukaan tin plate). Kekurangan ini dapat diatasi dengan
proses lacquering dan pasivitasi yaitu melapisi tin plate dengan lapisan krom
setebal 1-2 mg/m2. Proses lacquering dan pasivitasi dapat memperpanjang
daya simpan tin plate dan mencegah terjadinya sulphur staining.
Pelapisan tin plate dengan pelumas seperti minyak biji kapas, minyak sintetis
(parafin oil) dan dibutil sebakat aman untuk kesehatan manusia. Lapisan
tipis dari minyak diserap oleh film lacquer. Sebagian besar proses pasivitasi
dilakukan secara cathodis dichromate, dimana lapisan dalam lebih tebal dari
lapisan luar.
Pelapisan dengan elektrolit diberi kode D, misalnya D11.2/5.6 menunjukkan
sebelah dalam dilapisi 11.2 g Sn/m2 dan lapisan luar 5.6 g Sn/m2. Tin plate
juga dapat dibedakan atas beberapa tipe, berdasarkan perlakuan pelapisan
yang diberikan, yaitu :
• CDC = Cathodic Dichromate Chemical Treatment
• SDC = Sodium Dichromate Chemical Treatment
• GP = General Purpose Lacquer
• Sr = Lacquer with sulphur resisting properties.
Masalah dalam penggunaan kemasan plast timah (tin plate) sebagai bahan
kemasan pangan adalah terjadinya migrasi (perpindahan) logam berat yaitu
Pb dan Sn dari kaleng ke makanan yang dikemas. Batas maksimum Sn yang
diperbolehkan dalam bahan pangan adalah 200 mg/kg makanan.
3. Coating (Lapisan Enamel)

Untuk mencegah terjadinya kontak langsung antara kaleng pengemas
dengan bahan pangan yang dikemas, maka kaleng plat timah harus diberi
pelapis yang disebut dengan enamel. Interaksi antara bahan pangan dengan
kemasan ini dapat menimbulkan korosi yang menghasilkan warna serta
flavor yang tidak diinginkan, misalnya :
• Terbentuknya warna hitam yang disebabkan oleh reaksi antara besi atau
timah dengan sulfida pada makanan berasam rendah (berprotein tingg).
• Pemucatan pigmen merah dari sayuran/buah-buahan seperti bit atau
anggur karena reaksi dengan baja, timah atau aluminium.
Untuk mencegah terjadinya korosi ini maka kaleng lapisan enamel.

Jenisjenis lapisan enamel yang digunakan adalah :
• Epoksi-fenolik, merupakan pelapis yang banyak digunakan, bersifat
tahan asam serta mempunyai resistensi dan fleksibilitas terhadap panas
yang baik. Digunakan untuk pengalengan ikan, daging, buah, pasta dan
produk sayuran. Pada pelapisan dengan epoksi fenolik juga dapat
ditambahkan zink oksida atau logam aluminium bubuk untuk mencegah
sulphur staining pada produk daging, ikan dan sayuran.
64
• Komponen Vinil, yang mempunyai daya adhesi dan fleksibilitas tinggi,
tahan terhadap asam dan basa, tapi tidak tahan terhadap suhu tinggi pada
proses sterilisasi. Digunakan untuk produk bir, juice buah dan minuman
berkarbonasi.
• Phenolic lacquers, merupakan pelapis yang tahan asam dan komponen
sulfida, digunakan untuk kaleng kemasan pada produk daging, ikan, buah,
sop dan sayuran.
• Butadiene lacquers, dapat mencegah kehilangan warna dan mempunyai
resistensi terhadap panas yang tinggi. Digunakan untuk bir dan minuman
ringan.
• Acrylic lacquers, merupakan pelapis yang berwarna putih, digunakan
sebagai pelapis internal dan eksternal pada produk buah. Pelapis ini lebih
mahal dibanding pelapis lainnya dan dapat menimbulkan masalah pada
beberapa produk.
• Epoxy amine lacquers, adalah pelapis yang mempunyai daya adhesi
yang baik, tahan terhadap panas dan abrasi, fleksibel dan tidak
menimbulkan offflavor, tetapi harganya mahal. Digunakan untuk bir,
minuman ringan, produk hasil ternak, ikan dan daging.
• Alkyd lacquers, adalah pelapis yang murah dan digunakan sebagai
pelapis luar, tidak digunakan sebagai pelapis dalam karena dapat
menimbulkan masalah off-flavor.
• Oleoresinous lacquers, digunakan untuk berbagai tujuan, harganya
murah, pelapis dengan warna keemasan. Digunakan untuk bir, minuman
sari buah dan sayuran. Pelapis ini dapat digabung dengan zink oksida
(C’enamel) yang digunakan untuk kacang-kacangan, sayur, sop, daging
dan bahan pangan lain yang mengandung sulfur.
Berdasarkan aplikasinya pada kaleng, maka enamel dibedakan atas 2 (dua) jenis
yaitu : lapisan pelindung dalam (LPD) dan lapisan pelindung luar (LPL). LPL
dapat diaplikasikan untuk mencegah terjadinya korosi atau sebagai dekorasi,
sedangkan aplikasi LPD dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Jenis-jenis enamel dan aplikasinya.

No Jenis enamel Penggunaan Bahan dasar
1 Enamel buah Buah-buahan berwarna gelap Oleoresin
(arbei, ceri) dan buah yang perlu
dilindungi dari garam metal
2 Enamel C Jagung, kacang polong dan bahan Oleoresin dengan pigmen
yang mengandung sulfida ZnO yang disuspensikan
termasuk bahan dari laut
3 Enamel jenuh Produk-produk konsentrat Oleoresin yang
dimodifikasi

4 Enamel Produk dari ikan pasta dan daging Phenol
makanan laut
5 Enamel daging Daging dan produk-produknya Epoksi yang dimodifikasi
dengan pigmen Al
6 Enamel susu Susu, telur dan produk dari susu Phenol
7 Enamel Sari sayuran, sari buah berwarna Sistem dua lapis yang
minuman merah, buah-buahan yang sangat terdiri dari oleoresin yang
tak korosif, minuman yang tidak dilapisi dengan vinil
berkarbonat mengandung gas karbon
8 Enamel Bir Bir dan minuman Sistem dua lapis yaitu
penyegar mengandung oleoresin atau
gas karbonat polibutadiena yang dilapisi
dengan vinil
4. Ukuran kaleng
Ukuran kaleng dapat dinyatakan dengan penomoran sebagai berikut : Tiga
digit yang pertama menyatakan diameter kaleng sedangkan 3 digit terakhir
menyatakan tinggi kaleng. Angka pertama dari diameter kaleng atau tinggi
kaleng menyatakan satuan inchi, sedangkan 2 angka terakhir menunjukkan
1/16 inchi. Contoh kaleng dengan ukuran 211 x 300, menunjukkan diameter
kaleng adalah 2 11/16 inchi dan tinggi 3 inchi. Kaleng dengan ukuran 202 x
214 mempunyai diameter 2 2/16 inchi dan tinggi 2 14/16 inchi. Ukuran
kaleng yang berbentuk silinder dicirikan oleh dua dimensi yaitu diameter dan
tinggi, dengan nilai nominal tertentu seperti pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Dimensi nominal kaleng silinder dari plat timah
Nama Ukuran Kapasitas (ons udara)

No 1 211 x 400 10,94
No 2 307 x 409 20,55
No 2,5 401x411 29,70
No 3 404x414 53,00
No 10 663x700 109,43
5. Pembuatan Kemasan Kaleng dari Tin Plate

Secara umum proses pembuatan kaleng terdiri dari printing/coating,
slitting/shearing, pressing dan assembly. Printing dilakukan dengan tujuan
untuk pembuatan : dekorasi dan melindungi kaleng dari karat atau untuk
mencegah reaksi antara tinplate dengan bahan yang dikemas.
66
Slitting/Shearing adalah proses memotong tinplate menjadi body blank atau
strip yang digunakan untuk pembuatan komponen-komponen kaleng sesuai
kebutuhan. Pressing adalah proses pembuatan komponen-komponen kaleng
seperti tutup atas/bawah atau body kaleng pada two pieces. Jumlah proses
pembuatan komponen tergantung dari bentuk kaleng yang akan dibuat. Pada
pembuatan tutup latex sebagai bahan pengisi sambungan body dengan tutup
membuat kaleng kedap udara.
Assembly adalah proses menyatukan badan dan tutup kaleng dengan
menggunakan mesin-mesin soudronic, soldering atau mesin lain. Pembuatan
kemasan kaleng dilakukan dengan menyambung lembaran plat timah hingga
membentuk kaleng . Proses penyambungan dilakukan dengan cara soldering
(patri), cementing dan welding. Soldering adalah cara perekatan dengan
panas pada metal solid (tin plate) dengan metalic boundary agent dengan
menggunakan fluks pada suhu 45oC. Cementing adalah perekatan dengan
menggunakan bahan perekat berupa poliamida dan polyester. Teknik
cementing tidak tahan sterilisasi dan biasanya digunakan untuk kaleng –
kaleng minyak goreng.
a. Pembuatan Kemasan kaleng Secara Konvensional (Three-

piece-cans)
Kaleng tiga lembar (Three- piece-cans) adalah kaleng yang mempunyai
satu lingkaran dan dua tutup. Bahan baku kaleng tiga lembar ini adalah plat
timah (TP) atau baja bebas timah (TFS). Urutan pembuatan kemasan kaleng
dari plat timah secara konvensional adalah sebagai berikut (Syarief et al.,
1989) :
- Pemberian lapisan enamel pada lembar plat timah
- Pencetakan disain grafis
- Pemotongan lembaran plat timah menjadi body blank yang disebut proses
slitting
- Pembentukan badan kaleng (body making)
- Pembentukan leher kaleng (necking) untuk beberapa jenis kaleng -
Pembentukan body hood (flanging) untuk semua bentuk kaleng.
- Pembersihan permukaan dalam kaleng dengan menggunakan sikat dan
hembusan udara.
- Pelapisan enamel kedua (enamel ganda), yaitu untuk kaleng kemasan
minuman berkarbonasi. Proses pelapisan enamel kedua ini dilakukan
dengan cara pengabutan bahan pelapis (sprayed coating).
- Pemasangan tutup kaleng dengan mesin seamer.
Tahap-tahap pembentukan kaleng ini dapat dilihat pada Gambar 5.3.

G
A. Lembaran badan kaleng dengan sudut bercelah
B. Lembaran badan kaleng berkait
C. Pembentukan silinder
D. Kaitan didatarkan, dilas bagian luar dan
dalam
E. Strip bagian luar
F. Pembentukanbody hook(flanging)
G. Model lipatan sambungan
Gambar 5.3. Tahap-tahap pembentukan kaleng
Saat ini pembuatan kaleng plat timah sudah lebih moderen dimana
kaleng dibuat di pabrik kaleng sedangkan penutupan dilakukan di pabrik
pengalengan makanan.
b. Pembuatan kaleng Dua Lembar (Two piece-cans)

Kaleng dua lembar adalah kaleng yang dibuat dari bahan baku plat timah,
aluminium atau lakur (alloy). Pembuatan kaleng dua lembar dapat dilakukan
dengan dua cara, yaitu proses draw-and- wall-iron (DWI) dan proses draw-
andredraw (DRD). Proses DWI menghasilkan kaleng dengan dinding yang tipis
dan digunakan untuk memproduksi kaleng aluminium untuk minuman
berkarbonasi dimana bahan pengemas mendapat tekanan setelah pengisian.
Kaleng DRD mempunyai dinding yang lebih tebal dan dapat digunakan untuk
mengemas bahan pangan yang disterilisasi dimana diperlukan adanya ruang
vakum (head-space) pada kaleng selama pendinginan.
1) Kaleng DWI (Draw and Wall Iron)

Urutan proses pembuatan kaleng DWI dapat dilihat pada Gambar
5.4, dan dapat dijelaskan sebagai berikut :
68
Gambar 5.4. Urutan proses pembuatan kaleng lembar ganda tipe
DWI
a) Bahan pembuat kaleng adalah plat timah dan aluminium dengan

ketebalan masing-masing 0.3 dan 0.42 mm (1).
b) Sekeliling lembaran ditekan ke dalam berbentuk mangkuk atau
lekukan untuk memperoleh lekukan yang dangkal (2-3).
c) Lekukan dilewatkan berturut-turut pada lingkaran logam (annular
rings) untuk mengurangi ketebalan dinding lekukan sampai kira-kira
1/3 dari ketebalan awal dan tingginya tiga kali tinggi semula. Proses ini
disebut dengan Wall Ironed (4-5).
d) Setelah bentuk dasar terbentuk, maka kaleng dipotong sesuai dengan
ukuran yang diinginkan (6-7).
e) Penutupan dengan cara double seaming setelah pengisian.
Sistem pelapisan bagian dalam dilakukan dengan cara spray dan

oven. Jenis enamel yang digunakan tergantung dari bahan pembuat
kaleng dan produk yang akan dikemas, dan biasanya berupa epoksi
fenolik, epoksiamin dan senyawasenyawa vinil.
Modifikasi dari proses DWI dapat dilakukan dengan cara :
a) Memperkecil ukuran diameter dari leher kaleng yang dapat
memperbaiki penampilan dan kekuatan kaleng untuk ditumpuk, serta
menghemat penggunaan logam.
b) Ring-pull-tabs atau full-aperture untuk memudahkan membuka kaleng.
c) Disain cetakan dengan menggunakan komputer dan penggunaan tinta
yang tahan terhadap abrasi, yang memungkinkan badan kaleng dicetak
sebelum dibentuk. Tinta kemudian ditarik dengan logam selama
proses DWI untuk menghasilkam disain yang diinginkan pada produk
akhir.

2) Kaleng DRD (Draw and Re-Draw)
Proses DRD pada prinsipnya sama dengan DWI, dan perbedaannya
hanya terletak pada proses ironing, dimana pada DWI proses ironing
bertujuan untuk mengurangi ketebalan dari kaleng, sedangkan pada proses
DWD tidak terdapat proses ironing sehingga dihasilkan kaleng yang lebih
tebal. Bahan pembuat kaleng DRD adalah plat timah dengan ketebalan
0.2 mm. Tahap-tahap pembuatan kaleng DRD dapat dilihat pada Gambar
5.5.
Gambar 5.5. Tahapan proses pembuatan kaleng lembar ganda

dengan sistem DRD
Keuntungan dari kaleng dua lembar adalah mempunyai integritas yang

besar, lapisan penutup yang lebih seragam, menghemat penggunaan logam
dan mempunyai bentuk yang lebih menarik bagi konsumen, dibandingkan
dengan sistem solder maupun penyambungan pada kaleng lembar tiga (TPC).
Hal ini disebabkan karena :
a. Lembar ganda hanya mempunyai satu sambungan double seam sehingga
mudah dibentuk dan dikontrol, dibandingkan TPC dengan sambungan
pada sisi badan dan double seam yang kompleks.
b. Lapisan pelindung bagian dalam tidak perlu melindungi sambungan
yang mudah korosi an kontak dengan produk sebagaimana pada kaleng
TPC.
c. Tidak diperlukan adanya penyolderan sehingga bahan dapat dihemat.
d. Menyediakan tempat yang lebih luas karena tidak terdapat sambungan
sehingga dapat dicetak (diprinting) lebih indah dan lebih lengkap
misalnya untuk pelabelan pada produk.
6. Proses Pengalengan Bahan Pangan

Proses pengalengan makanan secara garis besar meliputi operasi-operasi
berikut: a. Pembersihan dan persiapan bahan bahan baku.
b. Blansing, dengan cara mencelup di dalam air mendidih atau
menggunakan uap panas, yang bertujuan untuk menginaktifkan enzim,
menghilangkan gelembunggelembung udara yang terperangkap di dalam
70
bahan sehingga memudahkan dalam proses pengisian dan memudahkan
dalam proses sterilisasi.
c. Pengisian dan exhausting. Kaleng terbuka yang bersih diisi dengan
bahan pangan secara otomatis. Untuk sayuran maka ditambahkan cairan
pengisi berupa larutan garam, sedang untuk buah-buahan ditambahkan
cairan pengisi berupa sirup gula. Cairan ditambahkan sampai 1 cm dari
bagian atas kaleng. Setelah pengisian, kaleng dipindahkan ke kotak
pengeluaran gas (exhaust box), sehingga di dalam kaleng akan terbentuk
keadaan yang vakum.
d. Penutupan.
e. Sterilisasi.
Pengemasan bahan pangan dapat dilakukan dalam keadaan hermetis atau non
hermetis. Wadah yang hermetis artinya wadah tersebut secara sempurna tidak
dapat dilalui oleh gas, udara maupun uap air. Selama wadah tersebut masih
hermetis berarti wadah itu tidak dapat dilalui oleh bakteri, ragi, jamur dan
debu. Hal ini disebabkan volume organisme dan debu lebih besar daripada
volume gas maupun uap air.
Wadah-wadah yang biasanya digunakan untuk pengemasan secara hermetis
adalah kaleng dari metal dan botol gelas, plastik komposit tetapi penutupan
yang salah dapat menyebabkan wadah tersebut menjadi non hermetis.
Penutupan hermetis pada kaleng logam dilakukan dengan cara melipat kaleng
pada bagianbagian sambungan antara badan kaleng dan antara tutup dengan
badan kaleng, masing-masing menjadi empat dan lima lapis. Diantara lipatan
tersebut diberi segel atau perekat dari bahan organik, misalnya latek, untuk
mencegah masuknya gas.
Bagian sebelah dalam kaleng dihindarkan agar terjadi karat atau reaksi-reaksi
terhadap makan yang ada didalamnya, terutama reaksi dengan asam, yaitu
dengan cara melapisi bagian dalam tersebut dengan enamel (email). Wadah
hermetis yang dibuat dari gelas dilengkapi dengan tutup yang rapat. Bagian
dalam tutup ini mempunyai lapisan berbentuk cincin yang biasanya dibuat dari
karet. Sebutan untuk wadah gelas ini disebut dengan “jars”.
Setelah dilakukan penutupan secara hermetis, dalam pengalengan perlu
dilakukan pemanasan(sterilisasi), agar mikroba awal yang ada pada bahan
pangan dan wadah pengalengan dapat direduksi sekecil-kecilnya. Sterilisasi
dapat dilakukan dengan dua metoda, yaitu sterilasasi dalam wadah dan
sterilisasi sistem alir. Secara garis besarnya perbedaan antara kedua metode
tersebut dapat dilihat pada diagram dibawah ini:

Sterilisasi dalam wadah
Terlihat bahwa pada sterilisasi sistem alir, produk dan wadah disterilisasisecara
terpisah, kemudian pengisian produk kedalam wadah dilakukan secara aseptis
dalam ruangan steril dengan cara penyemprotan uap peroksida (H2O2) panas
kedalam ruangan, sehingga kondisi steril dipertahankan. Untuk mengusir
peroksida setelah pengemasan, maka dilakukan penyemprotan udara kering
panas. Selama pengemasan berlangsung ruangan pengisian yang sering disebut
“steril house” harus selalu tertutup, sehingga kondisi aseptis tetap terjamin.
7. Kerusakan Makanan Kaleng

Kerusakan yang dapat terjadi pada bahan pangan yang dikemas dengan
kemasan kaleng terutama adalah kerusakan kimia, meski demikian kerusakan
biologis juga dapat terjadi. Kerusakan kimia yang paling banyak terjadi pada
makanan yang dikemas dengan kemasan kaleng adalah hydrogen swell .
Kerusakan lainnya adalah interaksi antara bahan pembuat kaleng yaitu Sn
dan Fe dengan makanan yang dapat menyebabkan perubahan yang tidak
diinginkan, kerusakan mikrobiologis dan perkaratan (korosi). Hydrogen
swell terjadi karena adanya tekanan gas hidrogen yang dihasilkan dari reaksi
antara asam pada makanan dengan logam pada kaleng kemasan. Hydrogen
swell disebabkan oleh:
- meningkatnya keasaman bahan pangan
- meningkatnya suhu penyimpanan
- ketidaksempurnaan pelapisan bagian dalam dari kaleng
- proses exhausting yang tidak sempurna
- terdapatnya komponen terlarut dari sulfur dan pospat.
a. Interaksi antara bahan dasar kaleng dengan makanan

Kerusakan makanan kaleng akibat interaksi antara logam pembuat kaleng
dengan makanan dapat berupa :
72
- perubahan warna dari bagian dalam kaleng
- perubahan warna pada makanan yang dikemas
- off-flavor pada makanan yang dikemas
- kekeruhan pada sirup
- perkaratan atau terbentuknya lubang pada logam - kehilangan zat gizi
b. Kerusakan biologis
Kerusakan biologis pada makanan kaleng dapat disebabkan oleh :
- meningkatnya resistensi mikroba terhadap panas setelah proses sterilisasi
- rusaknya kaleng setelah proses sterilisasi sehingga memungkinkan
masuknya mikroorganisme ke dalam kaleng.
Kerusakan kaleng yang memungkinkan masuknya mikroorganisma adalah

kerusakan pada bagian sambungan kaleng atau terjadinya gesekan pada saat
proses pengisian (filling). Mikroorganisme juga dapat masuk pada saat
pengisian apabila kaleng yang digunakan sudah terkontaminasi terutama jika
kaleng tersebut dalam keadaan basah. Kerusakan juga dapat disebabkan
karena kaleng kehilangan kondisi vakumnya sehingga mikroorganisme dapat
tumbuh. c. Perkaratan (Korosi)
Perkaratan adalah pembentukan lapisan longgar dari peroksida yang
berwarna merah coklat sebagai hasil proses korosi produk pada permukaan
dalam kaleng. Pembentukan karat memerlukan banyak oksigen, sehingga
karat biasanya terjadi pada bagian head space dari kaleng. Proses korosi jika
terus berlangsung dapat menyebabkan terbentuknya lubang dan kebocoran
pada kaleng. Beberapa faktor yang menentukan terbentuknya karat pada
kemasan kaleng adalah :
- Sifat bahan pangan, terutama pH
- Adanya faktor-faktor pemicu, misalnya nitrat, belerang dan zat warna
antosianin.
- Banyaknya sisa oksigen dalam bahan pangan khususnya pada bagian atas
kaleng (head space), yang sangat ditentukan pada saat proses blanching,
pengisian dan exhausting.
- Faktor yang berasal dari bahan kemasan, misalnya berat lapisan timah,
jenis dan kom-posisi lapisan baja dasar, efektivitas perlakuan permukaan,
jenis lapisan dan lain-lain.
- Suhu dan waktu penyimpanan, serta kebersihan ruang penyimpanan
Perkaratan pada kemasan kaleng ini dapat menyebabkan terjadinya migrasi

Sn ke dalam makanan yang dikemas.
8. Kandungan Sn Dalam Makanan Kaleng

Timah putih (Sn) baik dalam bentuk alloy maupun murni, sudah sejak lama
dikenal sebagai logam yang aman digunakan untuk menyiapkan dan
mengemas makanan. Hal ini disebabkan karena sifatnya yang tahan korosi

dan daya racunnya kecil. Pada saat ini lebih dari 50% produksi Sn di dunia
dipakai untuk melapisi kaleng dalam pembuatan tin plate yang penggunaan
utamanya untuk mengemas makanan.
Logam Sn dan Fe yang merupakan logam dasar pembuat kemasan termasuk
ke dalam golongan logam berat, sehingga jika produk pangan kalengan
terkontaminasi oleh logam ini dan makanan itu dikonsumsi oleh manusia
dapat menimbulkan keracunan. Hal ini disebabkan toksikan dari logam berat
mempunyai kemampuan untuk berfungsi sebagai kofaktor enzim, akibatnya
enzim idak dapat berfungsi sebagaimana biasanya sehingga reaksi
metabolisme terhambat.
Secara alami biji-bijian, sayuran dan daging mengandung Sn sekitar 1 mg/kg.
Timah putih (Sn) merupakan logam yan tidak beracun (mikronutrien yang
esensial untuk tubuh). Tikus memerlukan Sn 1-2 mg/kg berat badan/hari
untuk dapat tumbuh normal. Di dalam pencernaan hanya sekitar 1% dari Sn
yang diabsorbsi oleh tubuh, sisanya dikeluarkan kembali melalui urin,
sedangkan yang tertahan di dalam tubuh akan didistribusikan ke dalam
ginjal, hati dan tulang.
Menurut CODEX, batas maksimum Sn di dalam makanan adalah 250 mg/kg.
Jumlah Sn yang dikonsumsi melalui makanan tergantung dari pola makan
seseorang. Di Inggris secara normal jumlah Sn yang dikonsumsi adalah 187
µg, namun dapat mencapai jumlah 1.5-3.8 mg untuk orang yang banyak
mengkonsumsi makanan yang terkontaminasi Sn (Tripton et al., 1966 di
dalam Herman, 1990)
Dosis racun Sn untuk manusia adalah 5-7 mg/kg berat badan. Keracunan Sn
ditandai dengan mual- mual, muntah dan pada kadar keracunan yang tinggi
dapat menyebabkan kematian, tetapi jarang ditemukan adanya kasus
keracunan Sn yang serius. Konsumsi Sn dalam jumlah sedikit pada waktu
yang panjang juga tidak menimbulkan efek keracunan (Reilly, 1990 di dalam
Herman, 1990). Kontaminasi Sn ke dalam makanan dapat berasal dari
peralatan pengolahan atau dari bahan pengemas. Untuk memperkecil
alrutnya Sn ke dalam bahan makanan maka digunakan enamel sebagai
pelapis kaleng.
Bahan-bahan makanan yang mendapat perhatian khusus terhadap
kontaminasi Sn adalah sayuran, buah-buahan (nenas, tomat, jamur, asparagus
dan buah-buahan berwarna putih) yang umumnya dikalengkan dalam
kemasan kaleng tin plate tanpa enamel. Hal ini disebabkan karena
kontaminasi Sn dapat menurunkan penampilan produk yaitu perubahan
warna menjadil lebih gelap.
Kandungan Sn dalam fraksi padatan dan fraksi cairan dari makanan kaleng
umumnya berbeda (Tabel 5.7.). Fraksi padatan pada umumnya mengandung
Sn lebih tinggi dibandingkan fraksi cairan, yang kemungkinan disebabkan
adanya komponen kimia tertentu dalam fraksi padatan yang dapat mengikat
Sn.
74
Tabel 5.7. Distribusi Sn dalam fraksi padatan dan cairan dari sayuran dan
buah dalam kaleng
Jenis Produk Fraksi (g) JenisKaleng Kadar Sn (mg/kg)

Jamur C.90 Te 15
P.122 55
Jagung Manis C.157 E 10
P.265 20
Asparagus C.113 E 25
P.192 54
Strawberry C.290 E 5
P.210 20
Nenas C.140 TE 55
P.160 105
Peache C.250 TE 35
P.260 85
Untuk komoditi yang terdiri dari fraksi padatan yang dicampur dengan fraksi
cairan seperti buah dalam kaleng yang diberi sirup gula, maka penetapan
kadar Sn dilakukan setelah kedua fraksi dicampur secara merata. Tetapi jika
komoditi tersebut yang dikonsumsi hanya fraksi padatannya saja seperi
jamur di dalam kaleng, maka penetapan kadar Sn dilakukan hanya terhadap
fraksi padatan saja.
Batas maksimum kandungan Sn dalam makanan kaleng, dapat dilihat pada
Tabel 5.8. Dari pengujian yang telah dilakukan terhadap beberapa jenis
makanan kaleng yang ada di Indonesia, hingga saat ini kandungan Sn di
dalam makanan kaleng masih berada di bawah ambang batas yang telah
ditetapkan.
D. KEMASAN ALUMINIUM
Aluminium merupakan logam yang memiliki beberapa keunggulan yaitu lebih
ringan daripada baja, mudah dibentuk, tidak berasa, tidak berbau, tidak beracun,
dapat menahan masuknya gas, mempunyai konduktivitas panas yang baik dan
dapat didaur ulang. Tetapi penggunaan aluminium sebagai bahan kemasan juga
mempunyai kelemahan yaitu kekuatan (rigiditasnya) kurang baik, sukar
disolder sehingga sambungannya tidak rapat sehingga dapat menimbulkan
lubang pada kemasan, harganya lebih mahal dan mudah mengalami perkaratan
sehingga harus diberi lapisan tambahan.
Reaksi aluminium dengan udara akan menghasilkan aluminium oksida yang
merupakan lapisan film yang tahan terhadap korosi dari atmosfir. Penggunaan

aluminium sebagai wadah kemasan, menyebabkan bagian sebelah dalam wadah
tidak dapat kontak dengan oksigen, dan ini menyebabkan terjadinya perkaratan
di bagian sebelah dalam kemasan. Untuk mencegah terjadinya karat, maka di
bagian dalam dari wadah aluminium ini harus diberi lapisan enamel.
Tabel 5.8. Batas maksimum Sn di dalam makanan
Komoditi Batas Max Sn No SII

(mg/kg)
INDONESIA
1. a. Sirup dalam kemasan kaleng 250 0153.77
b. Sirup dalam kemasan non kaleng 40
2. Corned beef 250 0623.80
3. Kerang dalam kaleng 250 0623.83
4. Manisan kering buah-buahan 150 0718.83
(dikalengkan)
5. Buah-buahan dalam kaleng 150 1081.84
6. Asparagus 250 1226.85
7. Bir hitam (staut) 150 389.85
8. a. Limun dalam kaleng 150 0154.87
b. Limun dalam kemasan non kaleng 40
LUAR NEGERI
Inggris, Afrika Selatan, C.A.C
Makanan Kaleng 250
Australia, New Zealand
Makanan Umum 40
Makanan dalam kaleng 250
Secara komersial penggunaan aluminium murni tidak menguntungkan, sehingga

harus dicampur dengan logam lainnya untuk mengurangi biaya dan
memperbaiki daya tahannya terhadap korosi. Logam-logam yang biasanya
digunakan sebagai campuran pada pembuatan wadah aluminium adalah
tembaga, magnesium, mangan, khromium dan seng (pada media alkali).
1. Aluminium foil
Aluminium foil adalah bahan kemasan berupa lembaran logam aluminum
yang padat dan tipis dengan ketebalan <0.15 mm. Kemasan ini mempunyai
tingkat kekerasan dari 0 yaitu sangat lunak, hingga H-n yang berarti keras.
Semakin tinggi bilangan H-, maka aluminium foil tersebut semakin keras.
Ketebalan dari aluminium foil menentukan sifat protektifnya. Jika kurang
tebal, maka foil tersebut dapat dilalui oleh gas dan uap. Pada ketebalan
0.0375 mm, maka permeabilitasnya terhadap uap air = 0, artinya foil tersebut
76
tidak dapat dilalui oleh uap air. Foil dengan ukuran 0.009 mm biasanya
digunakan untuk permen dan susu, sedangkan foil dengan ukuran 0.05 mm
digunakan sebagai tutup botol multitrip.
Sifat-sifat dari aluminium foil adalah hermetis, fleksibel, tidak tembus
cahaya sehingga dapat digunakan untuk mengemas bahan-bahan yang
berlemak dan bahanbahan yang peka terhadap cahaya seperti margarin dan
yoghurt. Aluminium foil banyak digunakan sebagai bahan pelapis atau
laminan.
Kombinasi aluminium foil dengan bahan kemasan lain dapat menghasilkan
jenis kemasan baru yang disebut dengan retort pouch. Syarat-syarat retort
pouch adalah harus mempunyai daya simpan yang tinggi, teknik penutupan
mudah, tidak mudah sobek bila tertusuk dan tahan terhadap suhu sterilisasi
yang tinggi.
Retort pouch mempunyai keunggulan dibanding kaleng, yaitu :
1) luas permukaan besar dan kemasannya tipis sehingga memungkinkan
terjadinya penetrasi panas yang lebih cepat dan lebih efisien.
2) dengan berkurangnya waktu sterilisasi, maka mutu produk dapat
diperbaiki, karena nilai gizinya lebih tinggi dan sifat-sifat sensori seperti
rasa, warna dan tekstur dapat dipertahankan.
3) dari sisi konsumen, retort pouch lebih disukai karena praktis dan awet.
4) produk yang telah disterilisasi dalam kemasan retort pouch dapat
langsung dikonsumsi tanpa harus dipanaskan.
5) pemanasan cukup mudah, yaitu dengan cara memasukkan kemasan retort
pouch ke dalam air mendidih selama 5 menit.
6) dapat dipanaskan dalam microwave oven
7) mudah dalam hal menyobek atau membuka kemasan
8) harga lebih murah, karena dapat menghemat penggunaan garam, energi
dan peralatan. Jumlah larutan gula/garam yang digunakan sebagai pengisi
dapat dikurangi sampai 30%, energi untuk mensterilkan 25% lebih irit
dibanding kaleng dan peralatan dalam retort pouch line berlangsung
dengan kapasitas maksimum. Untuk 60 pouch/menit/ mesin diperlukan
hanya 3 jenis mesin yaitu mesin pembentuk, pengisi dan penutup.
Contoh kemasan retort pouch adalah kemasan yang terdiri dari poliester-
adhesifaluminium foil- adhesif-polipropilen, dengan susunan sebagai berikut
:
- film polister dengan tebal 0.5 mil di bagian luar
- kertas aluminium dengan tebal 0.0035 inchi di bagian tengah
- bagian dalam dilaminasi dengan polipropilen
Poliester dan polipropilen dapat bekerja sebagai adhesif bagi aluminium foil
dan dapat ditutup secara kuat dengan pemanasan. Fungsi poliester adalah
untuk memberikan ketahanan dan kekuatan pada kemasan. Poliester juga
bersifat tahan tekanan dan dapat dicetak, sehingga pencetakan label kemasan

dapat dilakukan di bagian poliester ini. Aluminium foil memberikan
perlindungan bahan sehingga tahan disimpan tanpa pembekuan dan
pendinginan, karena permeabilitasnya yang rendah terhadap sinar, uap air,
O2 dan mikroba. Polipropilen bersifat inert, dapat direkatkan secara kuat
dengan panas (heat seal) dan mempunyai daya simpan (shelf life) sama
dengan kaleng.
Bentuk lain dari kantung aluminium foil adalah bag in box system, yang
terdiri dari 3 (tiga) lapisan bahan kemasan yaitu polietilen-saran- polietilen.
Kemasan ini digunakan untuk susu, wine, minyak goreng dan kacang. Susu
homogenisasi yang dikemas secara aseptis dengan kemasan bag in box
system, mempunyai masa simpan 9 bulan pada susu kamar.
2. Penggunaan Aluminium untuk Kemasan Bahan Pangan

Aluminium dapat digunakan untuk mengemas produk buah-buahan dan
sayuran, produk daging, ikan dan kernag-kerangan, produk susu dan
minuman. Penggunaan kemasan aluminium untuk bahan-bahan ini harus
memperhatikan beberapa kondisi sebagai berikut :
a. Produk Buah-buahan dan Sayuran
Aluminium yang digunakan untuk mengemasan produk buah-buah harus
dilapisi dengan enamel untuk mencegah terjadinya akumulasi gas hidrogen
yang dapat menyebabkan terbentuknya gelembung gas dan karat.
Penyimpangan warna pada saus apel yang dikemas dengan aluminium, dapat
dicegah dengan menambahkan asam askorbat. b. Produk daging
Pengemasan daging dengan wadah aluminium tidak menyebabkan terjadinya
perubahan warna sebagaimana yang terjadi pada logam lain. Produk yang
mengandung asam amino dengan sulfur seperti daging dan ikan dapat
bereaksi dengan besi dan membentuk noda hitam. Penambahan aluminium
yang dipatri pada kaleng tin plate dapat mencegah pembentukan noda karat.
Pada produk daging yang berkadar garam tinggi dan mengandung bumbu
yang mudah berkarat, maka penambahan gelatin dapat mengurangi sernagan
karat pada logam. c. Ikan dan Kerang-kerangan
Pengemasan ikan sarden dalam minyak atau saus tomat dan saus mustard
degan kemasan aluminium yang berlapis enamel, maka pH nya tidak boleh
lebih dari 3.0, karena jika lebih besar enamel tidak dapat melindungi produk.
Pengemasan lobster dengan kaleng aluminium tidak memerlukan kertas
perkamen yang biasanya digunakan untuk mencegah perubahan warna pada
kaleng tinplate. d. Produk-produk susu
Kemasan aluminium untuk produk susu memerlukan lapisan pelindung,
terutama pada susu kental yang tidak manis. Penggunaan aluminium untuk
produkproduk susu seperti margarin dan mentega, berperan untuk
memberikan sifat opaq sehingga menjadi sekat lintasan bagi cahaya dan O2.
e. Minuman
Pengemasan minuman dengan wadah aluminium harus diberi pelapis, yaitu
epoksivinil atau epoksi jernih untuk bir dan epoksivinil atau vinil organosol
78
untuk minuman ringan atau minuman berkarbonasi. Pengemasan teh dengan
aluminium yang tidak diberi lapis dapat menyebabkan terjadinya perubahan
warna dan flavor.
E. KEMASAN AEROSOL
Kemasan aerosol banyak digunakan untuk mengemas produk-produk non
pangan seperti kosmetika (parfum), pembersih kaca, pengharum ruangan, cat
semprot, pemadam kebakaran dan pestisida. Penggunaan kemasan aerosol
untuk bahan pangan adalah untuk whipped cream yaitu krim sebanyak 90%
erdiri dari susu, sirup jagung, sukrosa dan minyak nabati yang diberi cita rasa
dan bahan penstabil.
Kemasan aerosol terdiri dari 3 (tiga) bagian yaitu : produk cair, propelen
pendorong cairan dan bagian gas dengan pengaruh tekanan. Bagian cair
menempati ¾ bagian dari volume wadah, bagian gas berada di bawah. Pipa
saluran (dip tube) dipasang hingga masuk ke bagian cairan mulai dari katup.
Klep dibuka dengan menekan knop sehingga gas menekan ke seluruh bagian
dalam wadah kemudian cairan bergerak melalui pipa saluran dan keluar melalui
katup. Sebagian cairan propelan menguap dan menggantikan posisi produk cair
di bagian dalam aerosol sehingga menambah gas. Volume gas propelan dapat
mencapai 250 kali dari volume cairnya, sehingga hanya sebagian kecil cairan
yang tertinggal, dan hampir seluruh ruang diisi dengan gas, tetapi tekanan tetap
sama, selama di dalam wadah aerosol masih terdapat propelan dalam bentuk
cair.
Berdasarkan bahan kemasannya maka kemasan aerosol dibedakan atas: 1)
kemasan aerosol logam, 2) kemasan aerosol gelas dan 3) kemasan aerosol
plastik. Kemasan aerosol logam terbuat dari logam aluminum, plat timah atau
nir karat (stainless steel), dan paling banyak digunakan dibanding kemasan
aerosol lain. Kemasan aerosol gelas mempunyai sifat inert terhadap bahan
kimia dan sesuai untuk produk-produk yang korosif. Kemasan aerosol plastik
terbuat dari asetal, nilon atau propilena, dan biasanya digunakan untuk
pembersih alat rumah tangga.
Jenis propelan yang digunakan dalam kemasan aersol adalah fluorokarbon,
hidrokarbon (butana, propana, isobutana) dan gas kompresi (campuran N2O
dan CO2 dengan perbandingan 15 : 85). Kerja propelan dipengaruhi oleh suhu,
sehingga pada daerah yang mempunyai musim dingin beberapa aerosol tidak
dapat bekerja pada suhu udara luar. Penggunaan kemasan aersol saat ini banyak
mendapat tantangan karena adanya propelan yang bersifat merusak ozon.
F. DRUM DAN WADAH LAIN

Drum logam untuk bahan pangan umumnya terbuat dari baja atau aluminium.
Drum baja banyak digunakan untuk minyak goreng. Bentuk drum yang lain
yaitu jemblung dibuat dari kaleng dengan bahan dasar seng, biasanya digunakan
untuk kerupuk atau makanan jajanan kering lainnya.

Drum logam untuk minyak goreng, biasanya dipakai secara berulang sehingga
jarang ditemui drum yang masih baru. Pada dinding drum biasanya dibentuk
gelanggelang (simpay) dengan menekan keluar dinding sisi, agar drum mudah
digelindingkan. Bagian penutup mempunyai dua lubang, yaitu lubang kecil
untuk lubang angin, dan lubang besar untuk mengeluarkan produk.
LATIHAN SOAL
1. Sebutkan keuntungan wadah kaleng untuk makanan dan minuman!

2. Pada proses pembuatan Tin Plate pelapisan timah putih (Sn) pada baja dapat
dilakukan dengan dua cara sebutkan, dan jelaskan bagaimana menghitung
ketebalan timah putihnya?
3. Berdasarkan komposisi lapisan kaleng, maka kaleng tin plate terbagi dalam 4
tipe yaitu L, MS, MR dan MC, sebutkan spesifikasi keempat tipe kaleng
tersebut!
4. Sebutkan paling sedikit tiga jenis lapisan enamel pada kaleng, dan jelaskan
penggunaannya ?
5. Terdapat dua metoda sterilisasi dalam pengalengan makanan, gambarkan
secara skematis kedua metoda sterilisasi tersebut!
6. Jelaskan keunggulan dan kelemahan dari kemasan logam aluminium!
80
BAB 6
KEMASAN KAYU
K ompetensi
Umum : Mahasiswa mampu mengenal berbagai jenis kemasan kayu

untuk produk pangan
Khusus : 8. Mahasiswa mengetahui karakteristik dan jenis kayu

9. Mahasiswa memahami perencanaan desain kemasan
10. Mahasiswa mampu mengenal kesalahan-kesalahan dan konversi kayu
11. Mahasiswa mampu mengenal perakitan kemasan kayu
12. Mahasiswa mengetahui kode dan simbol internasional
A. LATAR BELAKANG
Areal hutan meliputi sepertiga dari total permukaan tanah di bumi. Oleh karena
itu tidak diragukan lagi bahwa kayu merupakan bahan pengemas tertua yang diketahui
oleh manusia. Pengambilan kayu dari hutan bertambah di bawah satu persen per tahun,
sedangkan hampir di semua negara berkembang, pengambilan kayu bertambah sekitar
empat persen per tahun. Industri-industri produk kayu termasuk industri pengemas
kayu, mengkonsumsi kurang lebih setengah dari persediaan kayu di bumi, selebihnya
yaitu 59 % biasanya digunakan sebagai bahan bakar. Sekitar setengah dari penduduk
dunia tergantung pada sumber energi kayu tersebut.
Kayu merupakan bahan pengemas tertua yang diketahui oleh manusia, dan
secara tradisional digunakan untuk mengemas berbagai macam produk pangan padat
dan cair seperti buah-buahan dan sayuran, teh, anggur, bir dan minuman keras. Kayu
adalah bahan baku dalam pembuatan palet, peti atau kotak kayu di negara-negara
yang mempunyai sumber kayu alam dalam jumlah banyak. Tetapi saat ini penyediaan
kayu untuk pembuatan kemasan juga banyak menimbulkan masalah karena makin
langkanya hutan penghasil kayu.
Penggunaan kemasan kayu baik berupa peti, tong kayu atau palet sangat umum
di dalam transportasi berbagai komoditas dalam perdagangan intrenasional.
Pengiriman botol gelas di dalam peti kayu dapat melindungi botol dari resiko pecah.
Kemasan kayu umumnya digunakan sebagai kemasan tersier untuk melindungi
kemasan lain yang ada di dalamnya.
Kelebihan kemasan kayu adalah memberikan perlindungan mekanis yang baik
terhadap bahan yang dikemas, karakteristik tumpukan yang baik dan mempunyai rasio
kompresi daya tarik terhadap berat yang tinggi.
Kayu yang digunakan dalam pembuatan palet, peti dan kotak kayu merupakan
bahan baku terpenting di negara berkembang, terutama negara yang mempunyai
sumber kayu alam dalam jumlah banyak. Dalam perdagangan antara negara-negara

berkembang, pengemas kayu tetap memegang peran penting di masa-masa mendatang,
meskipun masalah-masalah lingkungan dan pembuangan makin meningkat
sehubungan dengan penggunaan kemasan kayu dalam pengangkutan ke negara-negara
industri. Palet kayu, kotak dan peti kayu sangat sulit di daur ulang, padahal volume
ketiga jenis kemasan kayu tersebut cukup besar dalam sistem pembuangan sampah.
Meskipun demikian, kemasan kayu tetap digunakan pada industri-industri berat alat
dan mesin. Peti berkawat (wirebound box) dan kemasan kayu berat-ringan (light-
weight wooden packages) tetap merupakan salah satu alternatif untuk pengangkutan
dan penyebaran buah segar, sayur mayur dan ikan. Kenyataannya, saat ini penggunaan
dan produksi palet kayu selalu bertambah, baik di industri Barat (negara-negara
industri) maupun di negara berkembang.
Permasalahan penting yang dihadapi oleh negara pengekspor kemasan kayu
adalah keharusan tersedianya peraturan berupa sertifikat yang menyatakan bahwa kayu
yang digunakan untuk mengemas telah mendapat perlakuan khusus, sebagai penjagaan
terhadap penyebaran penyakit kayu atau serangga. Peraturan dari negara pengimpor
ini sangat keras, terutama di negara Australia. Peraturan-peraturan mengenai fumigasi
atau perlakuan kimia lainnya, dibuat agar kemasan kayu tersebut dapat memenuhi
target pasaran ekspor dan dapat diharapkan penyebaran yang lebih luas. Adanya
peraturan tersebut pada prakteknya menimbulkan masalah yang cukup pelik, terutama
untuk para eksportir kecil.
Masalah lain sehubungan dengan efesiensi dan sifat ekonomi penggunaan kayu
sebagai bahan kemasan transport (angkutan) adalah ketidakcukupan pengetahuan
teknologi dasar. Pengetahuan dasar ini antara lain mengenai struktur kayu, metoda
perakitan dan sebagainya. Konstruksi atau rancang bangun dan perakitan dari kotak
dan peti kayu dilakukan secara tradisional dengan tingkat kualifikasi tenaga kerja yang
rendah. Rekomendasi seperti kandungan air dari kayu yang digunakan, jarang
diobservasi, rancang bangun atau disain yang efesien sangat jarang dilakukan dengan
tidak menggunakan jenis pengikat dan ukuran yang benar. Semua itu dapat
mengakibatkan kerugian pada kekuatan maupun keekonomisan pengemas kayu,
terutama dalam rangka persaingan yang semakin meningkat dengan bahan pengemas
lainnya.
Kesempatan baik untuk kayu di masa mendatang akan tetap ada, terutama pada
aplikasi macam kemasan, khususnya yang berhubungan dengan beban unit dan palet.
Kayu akan tetap penting sebagaibahan pengemas yang digunakan secara lokal di
negara berkembang. Kayu juga sebagai salah satu alternatif yang ekonomis disamping
pengemas kertas atau bentuk plastik lentur. Penggunaan kayu sebagai papan partikel,
standboard atau bentuk lain dari papan keras (hardboard) untuk tujuan pengemasan,
harus dipelajari lebih jauh terutama dalam hubungannya dengan pengembangan bahan-
bahan asli/khas dari negara berkembang.
Studi lebih lanjut juga perlu dilakukan terhadap bahan pengemas kayu berat-
ringan seperti peti berkawat, terutama dengan memperhatikan penerimaan pasarnya
dimasa mendatang. Peti berkawat mempunyai prospek bagus di beberapa bidang
seperti untuk buah, sayur dan ikan. Prospek kemasan kayu juga ditunjang oleh bahan
kayu yang sesuai tersedia di negara-negara berkembang. Di samping bahan baku ,
tenaga kerja juga cukup banyak tersedia dan murah. Keuntungan lain adalah
kebutuhan akan peralatan khusus terlalu banyak.
82
B. JENIS-JENIS KAYU UNTUK KEMASAN
Terdapat berbagai faktor yang harus dipertimbangkan dalam memutuskan
spesies kayu yang cocok untuk pengemasan. Faktor-faktor tersebut antara lain
densitas, kemudahan pemakuan, ketersediaan, jenis produk yang akan dikemas,
kekuatan, kekakuan dan tersedianya bagian-bagian serta panjang yang memadai.
Beberapa spesies kayu yang telah berbentuk kayu gergajian sebenarnya
tidak baik untuk membuat kotak dan peti. Tetapi jika diproses menjadi kayu lapis
yang terdiri dari sejumlah lembaran-lembaran tipis, dimana dilekatkan masing-
masing lembaran dengan lembaran lainnya dengan bahan perekat tahan air, maka
selanjutnya kayu lapis tersebut akan menjadi bahan yang ideal bagi industri kotak
kayu/peti kayu.
Semua jenis kayu selama perubahan dari bentuk kayu log/gelondongan
akan menghasilkan tingkatan dan kualitas yang bervariasi. Biasanya tingkatan
yang tertinggi akan dijual untuk keperluan perabot rumah tangga (furniture),
tingkatan terbaik berikutnya untuk bahan bangunan dan tingkatan ketiga untuk
pengemasan. Kebanyakan negara yang mempunyai sumber kayu harus
dikembangkan, akan mempunyai suatu sistem tingkat mutu, tetapi sistem tersebut
jarang diakui secara internasional.
Jenis kayu yang cocok untuk pengemas umumnya adalah jenis kayu lunak
(softwood) seperti Pinus sp. atau Agathis sp. dengan densitas antara 270-700 kg/m3.
Beberapa jenis kayu keras dapat juga dipakai sebagai bahan pengemas, yaitu kayu
keras yang densitasnya mendekati densitas kayu lunak. Sampai saat ini diketahui
terdapat 400 spesies kayu lunak dan 1000 spesies kayu keras.
Untuk keperluan bahan pengemas, biasanya kayu digolongkan menjadi 4
bagian atas dasar massa jenis dan kekuatannya menahan paku, yaitu :
Grup I. :
- tidak mudah retak ketika dipaku
- kapasitas menahan paku cukup baik
- cukup kuat
- cukup tahan terhadap getaran
- ringan, lunak, mudah dibentuk, mudah kering.
Contohnya : kayu pinus dan cemara
Grup II. :
Memiliki kekuatan menahan paku > Grup I
Contoh : kayu jenjing (Albazia)
Grup III :
- memiliki massa jenis > Grup II
- kekuatan menahan paku sama dengan Grup 2, tetapi paku akan menancap lebih baik
(tidak tergelincir)
Contoh : Kayu Damar
Grup IV :
- kayunya keras baik untuk peti kemas
- massa jenisnya paling tinggi
- sulit dipaku
- tahan terhadap getaran

Contoh : Kayu Besi, Oaks, Hickory, dsb.
C. PERENCANAAN DISAIN KEMASAN

Tolok ukur untuk perencanaan disain kemasan, dapat dilihat berdasarkan
faktor-faktor ekonomis, pengguna akhir dan kebutuhan perjalanan (transit) serta
hubungan kayu dengan faktor teknis.
1. Faktor-faktor Ekonomis
Meskipun sejumlah bahan dikembangkan berkompetisi dengan kayu dalam
hal mengemas dan melindungi barang-barang/produk, kayu tetap berperan besar
dalam pembuatan kemasan bentuk palet, kotak dan peti. Fakta tersebut telah
diterapkan di negara maju dengan mengembangkan berbagai alternatif proses dan
bahan-bahan teknik. Diperoleh kesimpulan bahwa dalam menerapkan kayu sebagai
bahan pengemas dibutuhkan metoda pembiayaan yang sangat efektif.
Keahlian dalam pengemasan dengan bahan kayu adalah keahlian dalam
menghasilkan bentuk kemasan (container) yang dapat memberikan perlindungan
cukup bagi produk yang dikemas dan dengan kemudahan penanganan yang
maksimal. Dalam hal ini juga dibutuhkan pengetahuan dasar mengenai kayu,
struktur kayu, metoda perakitan seperti metoda penanganan selama perjalanan serta
pengamanan lingkungan.
Kotak kayu merupakan bentuk kemasan yang paling murah untuk satu jenis
produk, untuk produk lain pada ukuran dan berat yang sama, nilai dan kerapuhan
dari produk akan menentukan jenis atau bentuk kemasannya. Jenis kemasan yang
mungkin untuk produk tersebut adalah peti (case) dengan perlengkapan yang lebih
baik seperti tali pengencang, di dalamnya dilapisi dengan lembaran tahan air dan
bahan pengering (desicant) yang dapat menyerap air pada saat kelembaban tinggi.
2. Pemakai Akhir dan Kebutuhan Perjalanan (Transit)
Terdapat sepuluh faktor yang berpengaruh pada perencanaan bentuk (disain)
kemasan atau palet yang digunakan untuk industri atau produk-produk pertanian.
Tidak semua faktor bisa diterapkan pada kemasan lokal, tetapi untuk keperluan
eksport semua faktor harus dipertimbangkan dengan cermat. Kesepuluh faktor
tersebut adalah :
a. Sifat dan berat produk
b. Corak/model dari kemasan atau palet
c. Bahan-bahan konstruksi/pembangun dan kekuatan penggabungan
d. Dimensi kemasan
e. “tare weight” (keseimbangan berat)
f. Metoda dan kekuatan penanganan selama perjalanan
g. Limit kejatuhan yang diminta oleh negara-negara pengimport (misalnya : syarat-
syarat penanganan khusus, larangan beberapa bahan pengawet kayu,
pemeriksaan pembukaan oleh pabean)
h. Keadaan mendesak dari suatu kiriman
i. Kekuatan penyimpanan kemasan yang dapat digunakan kembali.
3. Hubungan antara Kayu dan Faktor-faktor Teknis
Pada prinsipnya, tidak ada spesifikasi khusus untuk jenis kayu yang
bagaimana yang harus digunakan pada jenis kemasan tertentu. Pilihan jenis kayu
ditentukan berdasarkan jumlah yang tersedia dan harganya. Bagaimanapun
84
karakteristik kekuatan aktual dari kemasan sangat berhubungan erat dengan jenis
kayu, kualitas, ketebalan serta disain peti dan keahlian tenaga kerja dalam
mengkonstruksikan dan merakit kemasan. Dalam hal ini, perbedaan tipe kayu
sering mengakibatkan perbedaan sifat yang luas, seperti :
a. Kemudahan dari pengerjaan (sifat pengerjaan kayu)
b. Densitas atau berat unit (dinyatakan dalam kg/m3)
c. Kekuatan lengkung (N/mm2)
d. Kekuatan pembengkokan (bending stiffness dalam N/mm2)
e. Kekuatan tekan (N/mm2)
f. Daya pelekatan/pemasangan kayu (N/mm  kedalaman paku pada kayu)
g. Ketahanan terhadap perobekan (N/mm  lebar)
h. Ketahanan terhadap kikisan
i. Ketahanan terhadap kebusukan/kerusakan.
a. Sifat Pengerjaan Kayu

Setiap spesies kayu mempunyai kualitas pengerjaan masing-masing, oleh
sebab itu orang yang mengerjakan spesies kayu tertentu akan segera tahu hal
pemakuannya, mesin yang digunakan atau karakteristik debu hasil iritasi. Di
beberapa negara hal-hal tersebut di atas telah dibahas secara ilmiah dan setiap
spesies dikategorikan berdasarkan karakteristik baik dan buruknya. Uji kekerasan
dari setiap spesies meliputi pengukuran :
- sudut pemotongan ideal untuk kekuatan/daya pisau
- penumpulan, menggunakan silika atau pengasah lain
- kemudahan pemakuan (paku tipis dimasukkan  bengkok/patah)
- kecenderungan robek (selama pemakuan atau selama pengeringan)
- pengeleman (beberapa kayu keras menimbulkan masalah dalam hal pengeleman)
Banyak jenis kayu Indonesia yang belum laku di pasaran, baik sebagai bahan
bangunan maupun sebagai bahan baku industri, karena belum diketahui sifat
pengerjaannya dan kegunaannya.
Kualitas suatu industri pengerjaan kayu ditentukan oleh bahan baku dan hasil
pengerjaannya. Memilih bahan baku yang tepat untuk suatu produk yang diinginkan
buka merupakan pekerjaan yang mudah, karena banyaknya jenis kayu yang dimiliki
belum diketahui sifat pengerjaannya.
Sifat pengerjaan perlu diketahui adalam penilaian jenis kayu yang akan
dipakai untuk industri tertentu, disamping data mengenai sifat fisik dan mekaniknya.
Kehalusan permukaan kayu dan mudah atau tidaknya dikerjakan, dapat berpengaruh
terhadap pembiayaan produksi industri tertentu. Oleh karena itu setiap jenis kayu
perlu diketahui sifat pengerjaannya, agar jenis kayu tersebut dapat digunakan untuk
suatu produk tertentu sesuai dengan sifat pengerjaannya.
Secara umum proses pengerjaan kayu meliputi pekerjaan memotong,
membelah, mengetam, membentuk, membubut, membuat lubang persegi, membor
dan mengampelas. Hasil pengerjaan dengan mesin diamati secara okuler dengan
loupe yang mempunyai pembesaran 10 X. Pengamatan dilakukan terhadap cacat
yang meliputi :
- serat terangkat (raised grain)
- serat berbulu halus (fuzzy grain)
- serat tersobek (torn grain)

- cacat bekas serpih ( chip mark)
setiap contoh uji mengandung salah satu dari keempat cacat pengerjaan tersebut di
atas dianggap cacat.
b. Densitas Kayu
Densitas kayu adalah karakteristik yang sangat penting, sebab densitas yang
tinggi menunjukkan bahwa kayu tersebut mempunyai kekuatan dan ketahanan yang
baik pada saat pemakuan (daya cengkram paku). Hal yang sebaliknya terjadi pada
kayu yang berdensitas rendah. Kayu dengan densitas di atas 650 kg/m3 setelah
pengeringan udara, tidak baik digunakan sebagai pengemas. Sebaiknya kayu
dengan densitas lebih kecil dari 350 kg/m3 tidak dipakai karena kayu tersebut tidak
mempunyai kekuatan mekanis yang cukup.
Meskipun sangat keras dan tahan terhadap tekanan, kayu dengan densitas di
atas 650 kg/m3 tidak akan dapat dipaku dengan baik. Oleh karena itu kayu dengan
densitas tinggi biasanya diabaikan penggunaannya sebagai bahan pengemas.
Penggunaan kayu dengan densitas tinggi (600-700 kg/m3) adalah sebagai tepi
papan dan balok untuk palet serta bagian-bagian bantalan poros dengan beban
tinggi.
Kayu dengan densitas rendah (350-450 kg/m3) dapat digunakan untuk
komponen-komponen pengemas yang tidak terlalu rentan terhadap tekanan seperti :
- bilah-bilah kemasan kayu ringan dan kemasan berkawat
- bahan pelapis ujung-ujung kotak/peti
- palet yang langsung dibuang (sekali pakai)
- bagian dari kotak kayu menurut panjangnya.
Densitas relatif atau spesific gravity merupakan rasio berat bahan dengan
volume air. Densitas adalah berat per unit volume dan biasanya diekspresikan
dalam satuan kg/m3. Bagaimanapun, berat dari kayu per unit volume berubah
karena proses penyusutan dan pembengkakan yang disebabkan oleh perubahan
kandungan uap lembab, oleh karena itu tingkat spesific gravity yang digunakan oleh
para peneliti merupakan unit yang tidak tertentu. Pada prakteknya digunakan
spesific gravity nominal berdasarkan volume kayu pada saat pengujian.
c. Kandungan air dalam kayu
Proporsi air dalam kayu basah (serat kayu) lebih besar dari 30 %,merupakan
ikatan kimiawi dalam derajat yang bervariasi. Pohon yang masih hidup dan kayu
dari pohon yang baru ditebang dapat mengandung lebih banyak air, yang dapat
mencapai 200 % (bk) air bebas. Kadar air dapat mencapai lebih dari 100 %, karena
berat air dinyatakan sebagai persentase dari berat kering (bk) kayu.
Berat kayu basah – berat kayu kering
Persen Kadar air = x 100 %
Beratkayu yang telah dikeringkan
Jadi jika satu gelondong kayu basah dikeringkan sampai kadar airnya
mencapai setengah darikadar air mula-mula maka kandungan air kayu tersebut
adalah 100 %.
Kadar air keseimbangan (EMC = Equilibrium Moisture Content) terjadi saat
kayu dikeringkan atau selama kayu dalam penanganan. Kayu bersifat higroskopis
86
oleh karena itu airnya akan berubah pada tingkat suhu dan kelembaban udara
sekitarnya. Nilai kadar air keseimbangan adalah kadar air dari kayu yang akan
dicapai bila kayu tersebut dibiarkan di udara terbuka dalam jangka waktu yang lama
pada kelembaban relatif (RH) dan suhu yang teliti (dalam hal ini suhu mempunyai
efek yang lebih kecil.).
Pada umumnya kayu untuk pengemasan ditangani dengan mesin dan dirakit
pada kandungan air yang tinggi, biasanya pada kadar air 30-40 %. Penanganan kayu
pada kadar air tinggi ini akan memudahkan kerja mesin dan pemakuan, tetapi
penyusutan akan lebih mudah terjadi pada kondisi ini daripada bila kayu tersebut
dirakit pada kadar air yang lebih normal yaitu 20%.
Kelebihan air di atas tingkat 25 – 30 % akan mengisi bagian rongga-rongga
serat kayu. Air tersebut akan dikeluarkan selama pengeringan kayu basah, yang
berkurang pada proses ini hanya berat dari kayu bukan dimensinya. Kayu
dinyatakan berada pada saat titik jenuh serat (fsp = fibre saturation point) jika
rongga-rongga sel tidak mengandung air tetapi dinding-dindingnya tetap
menampung air pada kapasitas maksimum. Fsp untuk kebanyakan jenis kayu
umumnya terjadi saat kadar air 25 dan 30 %. Selanjutnya, pengeringan di bawah fsp
akan menghasilkan penyusutan seperti kontraksi dinding serat. Proses ini terjadi
kebalikannnya (akan meresap air), bila kayu yang dikeringkan dimasukkan pada
lingkungan basah.
Sebelum kayu digunakan pada pembuatan peti dan palet, biasanya porsi air
yang dikandungnya, dihilangkan terlebih dahulu. Terdapat dua sebab mengapa
pengeringan kayu sangat dibutuhkan :
1). Kayu dari berbagai spesies akan busuk/rusak bila disimpan pada kadar air
tinggi untuk periode waktu yang panjang, demikian pula untuk jangka waktu
yang pendek, kayu yang rentan akan terkena penyakit jamur dan penodaan
(stainning). Sebagai contoh pada jenis kayu apel, akan timbul noda biru atau
sap strain. Kayu dengan kadar air di bawah 20 % umumnya cukup kering
untuk mengalami kerusakan atau perubahan warna.
2). Pengeringan kayu dilakukan terlebih dahulu sebelum penanganan dengan
mesin, diikuti dengan pengontrolan/pengendalian perubahan dimensional,
untuk menghasilkan komponen-komponen dengan bentuk dan ukuran yang
lebih akurat. Disamping itu pengeringan kayu juga dilakukan untuk
memudahkan pengangkutan, penyediaan fasilitas penanganan dengan mesin
untuk beberapa jenis kayu, untuk mendapatkan daya ikat lem yang kuat dan
untuk meningkatkan sifat-sifat kekuatan. Idealnya, kemasan dan palet dari kayu
gergajian dibuat dari kayu dengan kadar air keseimbangan di bawah atau sama
dengan 20 %,dan mendekati 15 % untuk negara-negara panas kering. Hal-hal
yang dapat digunakan sebagai petunjuk praktis penggunaan kemasan kayu bila
dihubungkan dengan faktor kadar airnya adalah sebagai berikut :
a). Penyusutan dimulai pada saat pengeringan kayu mencapai kadar air < 30 %
b). Kayu tidak susut atau bergelombang sepanjang serat
c). Penyusutan terjadi duakali yaitu pada arah tangensial dan radial
3). Penyusutan arah tangensial atau penggelombangan dapat dihitung ber-dasarkan
1 mm per 100 mm untuk setiap perubahan kadar air sebesar 3 % di bawah 30
%, penyusutan radial = ½ dari penyusutan tangensial. Pada Tabel 6.1
diperlihatkan perkiraan hubungan antara kelembaban relatif (RH) dan kadar air
kesetimbangan (EMC) dari kayu gergajian pada suhu 20o C.

Tabel 6.1. Hubungan antara RH dan EMC kayu gergajian pada suhu 20o C
Kelembaban Relatif (RH) Kadar Air Kesetimbangan (%)

80 18
70 15
60 13
50 11
40 9
30 7,5
d. Kadar Air dalam Kayu Lapis

Di negara berkembang kemasan kayu tergantung pada kayu keras dan kayu
lunak gergajian, tetapi dibeberapa negara industri, kayu yang banyak digunakan
untuk kemasan adalah kayu lapis. Jika kayu lapis menggunakan spesies yang sama
dengan kayu gergajian, makakonstruksi kayu lapis yang telah dilaminasi
menyediakan stabilitas dimensional yang cukup tinggi. Penggelombangan dan
penyusutan kayu sepanjang serat dengan perubahan dalam kadar air cukup kecil
yaitu hanya 1 %. Pada kayu lapis kecenderungan tiaplpisan (veneer) untuk
menggelombang atau menyusut secara silang sangat dibatasi oleh stabilitas
longitudinal relatif veneer. Hubungan antara kadar air dan kelembaban relatif dari
kayu lapis dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Hubungan antara RH dan EMC kayu lapis pada suhu 20o C
Kelembaban Relatif (RH) Kadar Air Kesetimbangan (%)
80 16
70 13
60 11
50 9
40 7
30 6
Kondisi RH dan kadar air dari kayu pengemas yang akan dirakit bervariasi
antara 30 – 80 % untuk RH dan 6 – 16 % untuk kadar air. Pada panel standard yang
berukuran 1200 x 2400 mm2 dengan kondisi-kondisi tersebut di atas, panel akan
mengalami perubahan total dimensi sekitar 1mm sepanjang lebar dan 2mm
perubahan dimensi panjangnya.
e. Pengukuran Kadar Air
Terdapat dua metoda pengukuran kadar air yang biasa digunakan. Yang
paling umum adalah penggunaan moisture meter. Metoda ini merupakan suatu uji
yang bersifat non destruktif dengan berdasarkan pada sifat-sifat listrik kayu yang
bervariasi, tergantung pada kandungan airnya. Bersifat tepat guna untuk kerja
pengemasan dimana keakuratan yang tinggi tidak dibutuhkan. Pengguna terlatih
88
dari alat ini dapat mencapai hasil dengan tingkat kesalahan sekitar 2 % dari kadar
air sebenarnya.
Metoda lainnya adalah metoda pengeringan dengan oven (oven dry methods)
yang bersifat destruktif. Dilakukan dengan cara menimbang contoh (untuk
mendapatkan berat kayu + air), kemudian dikeringkan sambil berat tetap ditimbang
untuk mendapat berat kering, setelah itu digunakan rumus :
Berat kayu basah – berat kayu kering

Kadar air (bk) =
Berat kayu kering
Metoda ini lebih tepat, tetapi biasanya hanya dilakukan untuk penelitian
pengemasan kayu.
f. Penyimpangan dan Penyusutan
Terdapat dua masalah yang saling berkaitan bila kayu berada dalam kondisi
kadar air lebih tinggi dari kadar air kesetimbangan akhirnya (EMC),yaitu
penyusutan dan penyimpangan (distorsi). Bila kayu dengan kadar air 25 %
dikeringkan menjadi 13% EMC (60 % RH) maka dapat diharapkan terjadi susut
sekitar 3 % untuk arah tangensial dan susut arah radial sebesar 1,5 % atau rata-rata
2,25 %. Gambar 6.1 memperlihatkan penyimpangan dalam pengeringan dan
penyusutan.
Gambar 6.1. Penyimpangan melalui pengeringan dan penyusutan

Suatu peti kemas yang dirancang agar tidak terjadi penyusutan selama
pengiriman dan penyimpangan oleh pengguna harus memperhatikan faktor
pengurangan kadar air dari kayu secara umum, dan khusus untuk kayu lapis
diusahakan persentasekadar air di atas EMC yang diharapkan.
g. Pengeringan Kayu
Terdapat dua metoda yang secara profesional digunakan di negara maju yaitu :
1) Alat pengering dengan menggunakan panas dan kelembaban buatan, berlangsung
dalam beberapa hari;
2) Pengeringan udara pada suhu dan kelembaban ambivent, berlangsung dalam
beberapa minggu atau bulan.

Metoda lain yang bersifat konvensional, adalah dengan cara mengeringkan
dipanas matahari yang biasanya digunakan di negara-negara berkembang dengan
iklim ha-ngat/panas. Alat pengering biasa digunakan pada pembuatan pengemas
dari kayu lapis.
h. Pengkaratan dan Faktor-faktor Lingkungan
Kayu dapat menyebabkan pengakaratan paku baja yang tidak dilapisi dengan
bahan anti karat dan paku tersebut digunakan dalam merakit suatu pengemas.
Hampir semua jenis kayu bersifat asam, tetapi beberapa cukup menimbulkan
persoalan. Tidak hanya pengikat tapi juga produk yang dikemas dapat terkena oleh
pancaran uap yang bersifat korosif. Untuk melindungi baja dari serangan karat, di
dalam kemasan dapat ditambahkan bahan penyegar air (desicant) atau penghambat
karat. Jika penampilan kemasan merupakan hal yang penting, maka sebaiknya
digunakan paku yang dilapisi bahan anti karat. Tabel berikut memperlihatkan
beberapa spesies kayu dengan tingkat sifat karatnya.
Tabel 6.3. Sifat pengkaratan pada beberapa jenis kayu
N
Jenis Kayu Tingkat korosif
o
1 Oak Sangat korosif
2 Sweet chesnut Sangat korosif
3 European beech Sedang
4 Birch Sedang
5 Douglass fir Sedang
6 Gaboon Sedang
7 Teak Sedang
8 Western red cedar Sedang
Bahan alami berminyak yang dikemas dalam kotak dapat menjadi cacat/busuk
oleh bahan volatil yang dikeluarkan oleh kayu. Kecenderungan menjadi cacat
bertambah bersamaan lama waktu kontak dengan kayu lapis, dan adanya kandungan
air dalam kayu.
Idealnya produk segar dikemas dalam kayu berwarna terang yang biasanya
mengandung sedikit tanin dan kandungan ekstraktif lainnya, dibanding spesies
berwarna gelap.
Pencucian bahan kimia yang digunakan dalam perlakuan kimia anti noda juga
menimbulkan permasalahan. Bahan kimia yang biasa digunakan pada perlakuan
anti noda adalah pentachlorophenol.
D. KESALAHAN-KESALAHAN BAHAN KAYU DAN PERBAIKANNYA

1. Kesalahan Alami
Sebagai bahan alami, kayu menunjukkan perbedaan dalam karakteristik
alamiahnya. Berdasarkan karakteristik ini, kayu dikelompokkan ke dalam golongan
yang bisa digunakan untuk industri dan golongan yang tidak bisa digunakan di
industri, dalam hal ini misalnya industri pengemasan.
a. Knot dan Knot Cluster
Pada beberapa spesies seperti kayu lunak, bentuk kesalahan knot/knot
cluster merupakan fakta yang masih dapat diterima. Terdapat dua metoda pada
90
pembagian tingkat mutu (grading) dalam rangka membatasi meluasnya penyakit
knot ini dan juga untuk mendapatkan bagian kayu yang dapat diterima yaitu :
1). Pembagian tingkat mutu untuk penampakan (biasanya untuk furniture)
2). Pembagian tingkat mutu untuk kekuatan (penggunaan umum/struktural dan
kemasan
Pembatasan ukuran dan distribusi knot dalam kayu kemasan merupakan

hal yang perlu diperhatikan dalam rangka mempertahankan kekuatan minimum.
Ukuran knot yang diijinkan tergantung pada dimensi lembaran-lembaran kayu
yang telah dikelola. Gambar 6.2 memperlihatkan pengkelasan knot seperti yang
digunakan dalam grading komponen-komponen pengikat beban pada kayu
kemasan dan palet.
Keterangan :
1. knot melingkar 4. arris knot 7. Knot bercabang
2. knot bentuk oval 5. knot margin
3. knot cluster (kumpulan knot) 6. knot yang melebar (splay knot)
Gambar 6.2. Pengkelasan knot dalam kayu
b. Belahan dan Goncangan (Spits dan Shakes)

Jenis cacat ini kurang begitu penting dibanding knot dalam kayu
pengemasan. Kategorinya dapat dilihat pada Gambar 6.3.
Keterangan :
1. Getaran berbentuk cincin (ring shake)
2. Goncangan/getaran (shake)
3. Belahan (Split end)
Gambar 6.3. Cacat jenis Splits & Shake

c. Susut (Wane)
Susut adalah lingkaran di bawah permukaan kulit pohon yang kadang-
kadang masih terdapat pada kayu gergajian. Kayu yang ada cacat susutnya
biasanya masih dapat diterima dalam situasi domestik, tetapi untuk kemasan
eksport banyak negara yang tidak mengijikan kayu dengan jenis cacat ini.
Gambar 6.4 memperlihatkan batas maksimal yang diperbolehkan untuk cacat
susut dalam kayu pengemasan.
Gambar 6.4. Cacat jenis susut
d. Sudut pada jaringan kayu

Pertumbuhan yang tidak seperti biasanya atau proses penggergajian yang
tidak sempurna dapat menghasilkan suatu situasi dimana serat-serat kayu tidak
berjalan searah (paralel) papan atau sisi pengikat seperti terlihat pada Gambar
6.5. Kesalahan ini jika melampaui batas dapat menyebabkan kelemahan.
Gambar 6.5. Cacat jenis sudut serat kayu
e. Kecepatan Pertumbuhan
Kecepatan pertumbuhan diukur secara tradisional berdasarkan jumlah
pertumbuhan lingkaran cincin per ukuran inci. Dalam sistem metrik, unit
pengukuran di banyak negara berubah, sehingga kecepatan pertumbuhan
merupakan banyaknya lingkaran setiap 25 mm seperti terlihat pada Gambar 6.6.
Dalam melakukan pengukuran pusat dari pohon dihilangkan dan biasanya daerah
yang diukur adalah daerah luar dari kayu yang cukup matang.
f. Kebusukan dan Noda Berbentuk Parit

Kebusukan berpengaruh nyata pada faktor pembebanan secara struktural.
Kebusukan dengan jumlah yang terbatas masih bisa dipakai untuk pengemasan
92
tingkat domestik. Noda berbentuk parit atau noda biru tidak berpengaruh nyata
dan dapat diabaikan.
Noda parit atau noda biru adalah pewarnaan kayu yang disebabkan oleh
jamur dengan penetrasi mendalam, dimana penyebaran hifa jamur memberikan
warna gelap. Noda-noda ini warnanya bervariasi, tetapi biasanya berwarna biru
keabu-abuan. Jamur ini dapat mempengaruhi lapisan-lapisan kayu dari berbagai
spesies dengan kadar air yang lebih dari 20 %. Noda dapat merubah warna kayu
tetapi tidak dapat merubah kekuatan kayu.
25 mm
Gambar 6.6. Pengukuran kecepatan pertumbuhan
g. Gangguan Serangga
Kerusakan karena beberapa jenis serangga secara struktural tidak berarti,
sebagaicontoh beberapa negara akan mengijinkan pemasukan kayu dengan
kerusakan karena serangga Ambrossia beetle (Pinhole borer).
2. Penjagaan dan Pencegahan

Cara terbaik untuk menjaga mutu kayu adalah dengan cara penghindaran atau
pencegahan terjadinya cacat kayu. Beberapa kesalahan kayu (seperti kandungan air
yang tinggi) dapat dicegah secara sempurna. Knot dan belahan hanya dapat
dihilangkan dengan pengkelasan mutu kayu pada pengguntingan menyilang.
Pengetahuan tentang pengkelasan mutu kayu berdasarkan kekuatannya
berkembang cepat di beberapa negara seperti Swedia, Kanada, USA dan Inggris.
Begitu juga dengan metoda pengkelasan mutu kayu berdasarkan visual dan tekanan
mekanis sudah digunakan secara luas.
Sistem pengkelasan mutu kayu tidak bersifat internasional. Seringkali kayu
dengan kelas tertentu di suatu negara tidak diterima/diakui di negara lain. Sistem
grading ini juga terutama didisain untuk pekerjaan bangunan dan konstruksional.
Walaupun tidak terdapat sistem pengkelasan mutu yang dibuat secara formal, ada
beberapa aturan yang sangat berguna dan dapat diterapkan secara universal antara
lain :
a. Knot yang fatal atau sumur knot, lebarnya lebih besar dari 20 mm, dapat
menyebabkan kelemahan yang serius pada pengikat kotak atau papan palet.
Jika knot tersebut ada pada beberapa papan dalam palet yang sama,
menyebabkan palet tidak dapat dipakai lagi. Untuk itu harus dihindarkan
lebar knot yang lebih besar dari 1/3 lebar papan.

b. Susut mempunyai pengaruh terhadap kekuatan. Batas maksimal yang
diperbolehkan tidak boleh lebih dari setengah kali ketebalan, diperbolehkan
untuk panjang papan yang terbatas.
c. Kecepatan pertumbuhan merupakan bagian dari suatu persamaan yang
kompleks yang melibatkan densitas, spesies dan rasio kecepatan tumbuh
untuk kayu musim semi dan musim panas. Kecepatan tumbuh yang tinggi
sering mempunyai pengaruh pengurangan kekuatan yang kecil dan dapat
diabaikan.
d. Slop/sudut serat dengan kemiringan lebih dari 1/6 akan mempengaruhi
kekuatan pengikat atau menyebabkan menurunnya kekuatan papan. Gradien
maksimal untuk slop pada bagian-bagian dari basis kotak besar adalah 1 : 8.
e. Retakan dan getaran longitudinal yang tidak mempengaruhi pemancangan
paku pada saat penggabungan, dapat diabaikan.
f. Noda biru, jika hanya mempengaruhi penampakan kayu dan tidak
berpengaruh pada pandangan titik kekuatan kayu, dapat diabaikan.
g. Kebusukan dan perlawanan aktif dari serangga dapat melemahkan kotak, krat
atau palet dan dapat menyebar pada kayu yang sehat.
Perlakuan anti noda dilakukan pada kayu dengan kadar air tinggi dan akan
disimpan atau dikapalkan. Perlakuan kimiawi ini biasanya dikerjakan segera
setelah kayu diubah dalam bentuk log.
Jika kayu hasil penebangan diubah dalam bentuk log dengan cepat, dan
dikeringkan dengan cepat pula, maka kemungkinan tumbuhnya noda dapat
dikurangi. Kayu import yang dikapalkan dalam keadaan tidak kering biasanya
mendapat perlakuan kimiawi untuk penjagaan terhadap noda. Bahan kimia yang
biasa digunakan adalah larutan garam dengan konsentrasi rendah. Akhir-akhir
ini yang banyak digunakan adalah garam sodium dari pentachlorophenol (Na
PCP), harganya murah tetapi efektif.
Perlakuan anti noda hanya tahan untuk kayu yang akan dikapalkan,
sedangkan untuk kayu yang akan disimpan bertahun-tahun, perlakuan ini tidak
dapat menjamin keawetan kayu. Dengan pengertian lain perlakuan kimiawi tidak
dapat memberikan perlindungan lebih lanjut terhadap kebusukan (decay).
Terdapat kemungkinan bahwa noda pada tahap lanjut akan diikuti oleh
kebusukan tahap awal.
3. Peraturan Internasional
Untuk keamanan lingkungan, bahan kimia yang digunakan adalah PCP. PCP
digunakan di negara Skandinavia, USA, Asia Tenggara dan Jepang. Di negara lain
penggunaan bahan kimia untuk perlakuan anti noda adalah garam-garam anorganik
seperti garam borates dan copper atau komponen organik ammonium. Di Inggris,
PCP telah dipertimbangkan oleh badan kesehatan dan keselamatan untuk digunakan
secara bebas sebagai bahan pelindung kayu.
Saat ini banyak negara menetapkan peraturan yang ketat untuk mengurangi
resiko masuknya pestisida atau penyakit yang dapat merusak industri-industri
pertanian dan kehutanan di negara mereka. Negara-negara yang diketahui terbaik
peraturan karantinanya adalah Australia dan Selandia Baru. Peraturan karantina ini
juga diterapkan pada kayu dan kemasan yang masuk ke negara tersebut. Demikian
juga negara lain seperti Inggris, melakukan pemeriksaan yang sangat ketat pada
94
setiap kemasan, diikuti pemberian sertifikat untuk memastikan bahwa pengeksport
telah memenuhi peraturan kesehatan. Peraturan-peraturan ini diterapkan pada kayu
keras dan atau kayu lunak tergantung pada negara dan aturan yang berlangsung di
negara tersebut. Sebagai contoh peraturan karantina yang berlaku di Australia
adalah :
a. Fumigasi untuk kayu kemasan dengan methyl bromida sebanyak 2 kg
per100 m3 kayu, suhu ruang pada 21o C selama 24 jam.
b. Atau selama 6 jam pada keadaan panas kering (74o C)
c. Atau dikeringkan dengan alat pengering sampai kadar air 14 %
d. Atau dilakukan penguapan pada suhu 82oC selama 4 jam sebelumnya
dilakukan perlakuan dingin terhadap borat.
e. Atau pencelupan dalam larutan boratpada suhu 93o c selama 3,5 jam.
E. KONVERSI KAYU
1. Kayu Gergajian
Setelah pembuangan kulit dari kayu log, perubahan bentuk panjang dan lebar
untuk digunakan di industri dilakukan dalam mesin penggergajian (Sawmill). Untuk
kayu pengemas biasanya dipotong dengan ukuran 50 x 150 mm atau 25 x 20 mm,
bisa juga ukuran lain tergantung kebutuhan pengguna.
Sifat penggergajian kayu, besar relevansinya dengan mesin penggergajian
untuk kayu pengemas. Pada sifat pengerjaan kayu dengan mesin terdapat
pemotongan dan sudut jarak antara dua pemotongan (Clearance) yang bersifat
optimal. Untuk kayu lunak, khususnya pinus digunakan gergaji putar dengan 45
gigi, dan 25 – 30o sudut pengait (hook), 20o sudut clearance serta 15o sudut lereng
atas. Sedangkan untuk kayu keras dengan densitas rendah sampai sedang, sifat
pengerjaan kayunya adalah 54 roda gigi dengan sudut pengait 25o, sudut clearance
15o dan sudut lereng atas 15o.
2. Kayu Lapis
Pengerjaan laminasi veneer kayu pertama kali dilakukan di kerajaan Mesir
Kuno. Hasilnya adalah kayu lapis dalam bentuk kasar yang direkat dengan perekat
alami seperti perekat tulang dan albumin darah. Perubahan beberapa teknik
pengerjaan kayu terjadi pada akhir abad ke 19 dengan datangnya mesin pengupas
kulit putar yang mengupas kayu log (membentuk lapisan veneer) dengan cara seperti
kerja pengerut pinsil. Alat tersebut bervariasi tergantung pada ukuran dan spesies
kayu log, jenis kayu lapis yang diproduksi dan skala operasi.
Bentuk log merupakan tahap pertama dalam proses pembuatan kayu lapis.
Log dipastikan mempunyai kadar air yang tinggi dan konsisten. Kemudian mesin
pengupas akan mengubah log tersebut menjadi ukuran-ukuran veneer yang halus
permukaannya dengan kecenderungan retak dan robek yang cukup kecil. Proses
pengerjaan juga meliputi perendaman dalam air dingin atau panas, atau proses
penguapan tergantung pada spesies kayu dan kandungan air dari log.
Pada Gambar 6.7 diperlihatkan bahwa bagian kayu log berputar melawan
pisau mesin bubut. Dengan mesin ini akan dihasilkan veneer dengan ketebalan yang
akurat dan konsisten.
Lapisan veneer yang masih basah, dikeringkan dengan alat pengering untuk
mengurangi kandungan airnya 2 - 3 %. Cacat yang timbul pada kayu lapis dapat

diperbaiki dengan bahan penyumbat atau bahan pengisi. Tingkat pengkelasan mutu
dari kayu lapis secara normal biasanya ditunjukkan oleh jumlah cacat yang terlihat
akibat proses perekatan yang tidak sempurna.
Gambar 6.7. Proses pengupasan log kayu lapis
a. Aplikasi Perekat
Perekat resin sintetis diterapkan dengan menggunakan mesin penyebar
yang dapat berputar, bisa juga dengan lat penyemprot atau pelapis. Selanjutnya
veneer digabungkan dengan sudut-sudut patokan 90o. Hasil rakitan ini disebut
lay-up. Kemudian dilakukan penekanan, pemanasan dan pendinginan. Setelah
itu dipotong dengan ukuran 2400 x 1200 mm.
Kayu lapis biasanya dibuat berdasarkan aturan standard nasional dari
negara setempat. Pada beberapa kasus standard seperti standard kayu lapis
Jerman bisa saja diterapkan di negara lain sebagai bantuan pada proses produksi
dan penanganan. Kayu lapis untuk kemasan mempunyai jumlah lapisan 3, 4, 5
atau 7 lapis, kualitas lebih tinggi dengan jumlah lapisan yang lebih banyak, selain
itu peluang untuk melengkung karena perbedaan kadar air juga kecil.
Kayu lapis adalah pengemas produk yang ideal, yang membatasi
penggunaannya adalah biaya yang relatif lebih tinggi dibanding kemasan dari
kayu gergajian. Kayu lapis juga mempunyai sifat kekuatan yang tinggi dan
bersifat ringan.
Berdasarkan perekat sintetis yang digunakan terdapat dua tipe penting dari
kayu lapis yaitu kayu lapis yang direkat oleh perekat urea formaldehyde (UF)
dan kayulapis yang direkat oleh perekat phenol formaldehyde (PF). PF lebih
banyak digunakan dibanding UF.
b. Perekat UF
Perekat ini digunakan pada kayu lapis yang tahan air atau kayu lapis
bagian dalam. Ketahanan kayu lapis terhadap air hanya untuk periode yang
terbatas bila kayu lapis tersebut dibiarkan di tempat terbuka. Kayu lapis tersebut
akan menahan air dingin untuk periode waktu yang panjang dan menahan air
panas untuk waktu yang terbatas, tetapi tidak tahan bila ditempatkan di air
mendidih (standard uji laboratorium). Perekatan di bagian interior akan menjadi
kuat dan tahan lama dalam kondisi kering, juga bersifat resisten terhadap air
dingin.
96
c. Perekat PF
Tipe ini digunakan pada kayu lapis eksterior dan kayu lapis tahan air didih
serta tahan cuaca. Sifat lain dari perekat ini adalah tahan terhadap
mikroorganisme, air dingin dan air mendidih.
d. Perekat MUF (Melamin Urea Formaldehyde)
Tipe ketiga dari perekat sintetis adalah urea formaldehyde yang
difortifikasi dengan melamin, dikenal dengan nama MUF. Perekat ini digunakan
dalam beberap tipe kayu lapis yang dibuat di negara-negara Asia Timur Jauh.
Sifat perekat MUF adalah lebih tahan air dan cuaca dibanding UF tetapi tidak
setahan PF.
3. Papan Serat (Fibreboard)

Penggunaan limbah kayu sebagai bahan industri telah dikembangkan secara
ekonomis dan teknologis. Papan serat dari limbah kayu, pertama kali diproduksi
pada akhir abad ke-19. Bahan dasar dalam bentuk serpihan-serpihan kayu sisa
dibuat pulp terlebih dahulu, densitasnya relatif rendah. Selama tahun 1920 sampai
awal tahun 1930 teknik-teknik berkembang lebih lanjut antara lain teknik
pemecahan kayu solid ke dalam bentuk serat dan kemudian teknik pengepresan
dengan panas dan teknik perekatan dengan mesin sintetis sehingga dihasilkan suatu
panel yang kuat dan tahan lama, disebut papan keras (hardboard). Proses basah
merupakan teknik yang umum digunakan pada pembuatan hardboard, medium
board, dan softboard.
Papan serat digunakan sebagai bahan pengemas, dimana bahan pengemas
tersebut tidak menempatkan faktor ketahanan terhadap air sebagai faktor yang kritis.
Aplikasinya misal pada nampan-nampan untuk buah dan sayuran yang
diperkuat oleh pengikat. Hardboard dan medium board yang diproduksi dengan
ketebalan antara 3-12 mm, merupakan bahan pengemas yang sangat baik.
Kategori papan serat yang cocok untuk bahan pengemas adalah :
a. Hardboard standard dengan densitas 800 kg/m3, tebal 2-6 mm.
b. Hardboard tahan air dengan densitas 960 kg/m3, tebal 3-12 mm
c. Medium board dengan densitas tinggi 500-900 kg/m3, tebal 8-12 mm
4. Papan Partikel
Papan ini dibuat dari serpihan-serpihan kayu sisa yang ukurannya lebih besar
dari ukuran serpihan untuk papan serat dan direkat dengan perekat resin sintetis.
Jenis papan partikel yaitu :
a. Papan kayu chip (wood chipboard)
b. Papan kayu flake (flakeboard)
c. Papan kayu wafer (Waferboard) dan
d. Oriented strandboard
Papan kayu chip tidak begitu baik untuk industri pengemasan karena rasio
kekuatan dan beratnya rendah. Jenis ini juga biasanya menimbulkan masalah dalam
proses pemakuan disebabkan variasi densitas yang tinggi (500-700 kg/m3) dan
faktor ketebalan (12-20 mm). Papan yang tipis mudah dikerjakan tetapi
ketahanannya sangat rendah.

Papan kayu flake, wafer dan oriented strandboard lebih banyak digunakan di
industri kemasan karena jenis-jenis tersebut cenderung lebih ringan dan lebih mudah
dipaku.
Proses pembuatan jenis-jenis papan partikel ini berkembang dengan
terciptanya perekat sintetis yang tahan suhu tinggi. Proses produksi meliputi
penanganan kayu secara mekanis dan rekonstitusi proses menggunakan perekat,
semua dilakukan secara otomatis. Tahap akhir adalah siklus pemanasan dan
pengepresan. Papa kayu wafer dan oriented strandboard adalah papan partikel yang
telah dimodifikasi, dibuat dari kayu log yang dipotong-potong berbentuk wafer atau
strand, sifatnya mendekati kayu lapis.
F. PERAKITAN KEMASAN KAYU DAN METODA PENGIKAT

1. Bahan Perekat
Perekat atau pengikat pada semua jenis pengemas merupakan hal yang patut
diperhatikan, karena menyangkut batas keselamatan selama pengangkutan. Pengikat
baja adalah pengikat yang sifatnya tradisional, sedangkan yang biasanya digunakan
adalah paku atau kawat jepret (staples).
Untuk pengemasan kayu, bahan lem fleksibel yang sedang diteliti adalah
bahan perekat dari karet. Jenis perekat ini mempunyai kemampuan untuk mengisap
energi bila digunakan dalam ketebalan yang cukup. Bahan perekat karet ini
merupakan masih dalam tahap uji coba penerapannya belum begitu luas.
2. Jenis Metoda Penggabungan/Pengikatan

Metoda-metoda pengikatan seperti : pengikatan dengan kawat jepret
(stapling), penggunaan tali pengikat (strapping), konstruksi sisi logam (metal edge)
dan ikatan kawat (wire bound) digunakan secara luas, merupakan metoda yang kuat
dan efesien untuk konstruksi kotak dan peti kayu. Pengikatan dengan kawat jepret
juga biasa digunakan untuk konstruksi palet khusus.
Stapler berbentuk laras semi otomatis, berisi sejumlah kawat jepret yang
letaknya berderet. Dalam keaadaan normal, stapler berisi udara/angin (pneumatik).
Kawat jepret bervariasi ukuran panjangnya, mulai dari 15 mm sampai 50 mm
dengan tekanan gauge 1,6 atau 2 mm. Yang biasa dijual dilapisi dengan lapisan
seng/timah agar tahan terhadap karat atau pelapisan dengan resin untuk
meningkatkan pertahanan.
Penggunaan tali pengikat secara tensional (tensional strapping) diterapkan
untuk mengemas secara semi otomatis atau otomatis penuh. Pengikatan serta
perekatan dilakukan di bawah tekanan. Dapat diaplikasikan pada boks kayu, kotak
dan palet. Dalam aplikasi pengemasan, tensional strapping banyak digunakan
karena :
a. Menguatkan kemasan
b. Melindungi bahan yang dikemas terhadap resiko selama pengangkutan sampai
tiba di tempat tujuan.
c. Murah, terutama untuk konstruksi kemasan dari bahan yang tipis
d. Dapat digunakan sebagai metoda penutupan peti disamping metoda lain, yaitu
menggunakan ulir dan paku.
Penentuan jumlah, ukuran dan jenis tali pengikat yang digunakan tergantung
pada bentuk, ukuran dan berat pengemas, bahan pengemas serta penanganan.
98
Kondisi penyimpanan dan pengangkutan juga merupakan faktor yang harus
dipertimbangkan.
Terdapat tiga kelas tali pengikat yaitu :
a. Baja dengan bentuk datar, melingkar dan oval. Kekuatan tarik tipikalnya adalah
antara 300 – 1300 N/mm2. Permukaannya dapat dilapisi dengan seng, tenbaga,
wax, cat atau tanpa pelapisan (warna natural).
b. Weftless, terdiri dari lembaran-lembaran yang bersifat kontinyu dari lapisan
tekstil bertegangan tinggi, diterapkan secara paralel dengan sistem pelekatan
yang menggunakan bahan perekat. Lebarnya sekitar 6 – 25 mm.
c. Plastik suhu tinggi (thermoplastic) dengan lebar antara 5 – 25 mm, diterapkan
membentuk silang pada permukaan segi empat panjang.
Pada pengikatan dengan baja, uap air tidak berpengaruh buruk, tetapi
pengkaratan mungkin timbul selama proses pengangkutan yang cukup lama. Pada
pita kain berpori, kekuatan tarik akan menurun dalam kondisi basah, kelembaban
berpengaruh pada saat pengikatan tali ke sekeliling kemasan (container).
Penampakan dari pita plastik suhu tinggi dan pita poliester pada keadaan normal,
tidak dipengaruhi oleh uap air. Pada Tabel 6.4 dapat dilihat sifat-sifat khusus
pengikat non logam. Pengikat non logam pada keadaan normal tidak dipengaruhi
oleh suhu antara –40 dan 40o C.
Tabel 6.4. Sifat-sifat khusus pengikat non-logam

Kekuatan
Elongasi pada saat
Bahan Tarik
putus (%)
(N/mm2)
Pengikat kain (Weftless
270 – 310 9 – 13
viscose)
Pengikat poliester 450 – 500 12 – 14
Polipropilen terekstrusi 230 – 380 8 – 30
Poliamide terekstrusi 380 – 450 12 – 20
Poliester terekstrusi 350 – 620 5 – 20
Pengikat dalam keadaan normal diterapkan pada sudut kanan dari sisi-sisi
kemasan. Pengikatan dapat berfungsi dengan baik, bila diberikan kekuatan ikat
yang cukup. Bila pengikatan kurang kuat atau diletakkan pada posisi yang salah,
akan memecah kemasan atau merusak isinya.
Pengikat baja dapat diterapkan pada kotak dan peti kayu, terutama untuk kayu
dengan kandungan air tinggi. Kawat tidak boleh diletakkan di sepanjang serat kayu
tanpa pelindung sisi. Penggabungan di bawah tekanan, tergantung pada bahan dan
ketepatgunaan alat yang dipakai. Metoda penggabungan meliputi pemotongan,
pembentukan, pengelasan atau pemutaran mekanis. Pada Tabel 6.5 dapat dilihat
sifat kekuatan tarik dari pengikat baja.
Tabel 6.5. Sifat daya regang (tensile) pengikat baja

Bentuk Kekuatan Tarik (N/mm2)
Datar, putaran dingin 620 – 1250
Datar, putaran panas 450 – 900

Kawat, melingkar 340 – 590
Kawat, oval 740
Kawat, datar 620 – 1310
Metoda pengikatan yang lain adalah konstruksi sisi logam. Metoda ini
digunakan dalam merakit peti/kotak dari kayu lapis. Penyisian logam dilakukan
dengan ketebalan yang cukup untuk mendapatkan kemudahan dalam pembengkokan
dan daya lentur pada logam bentuk datar. Penyisian logam biasanya digabungkan
dengan paku, paku sumbat/keling yang bercabang dua atau kawat jepret (staples).
Metoda pengikatan yang keempat adalah pengikatan dengan kawat (wire-
bound). Pada boks kayu, bagian-bagian samping, atas dan bawah digabung dengan
kawat yang ditekuk untuk mendapatkan bentuk kotak yang kuat, pada kedua ujung
kotak dikonstruksikan secara terpisah, penguncian kawat dilakukan pada setiap sisi
samping, atas dan bawah.
3. Pemakuan
Teknik-teknik pemakuan yang digunakan dalam perakitan dan penutupan
merupakan salah satu faktor penting untuk mendapatkan kemasan dan palet kayu
yang ekonomis, tetapi kuat. Jenis paku, ukurannya, pembuatan spasi dan
penempatan paku dalam hubungannya dengan posisi, ketabalan kayu dan seratnya,
berpengaruh besar pada daya tahan kemasan.
Jenis-jenis paku antara lain : paku kotak standard (umum), paku berlapis
resin, paku lapis seng, paku berputar, paku bergalur/bercincin, ulir kayu, paku jepret
dan paku jepret berlapis resin.
Pelapisan paku bertujuan untuk mencegah terjadinya korosi atau pengkaratan.
Jenis-jenis paku tersebut dapat dilihat pada Gambar 6.8.
Gambar 6.8. Jenis-jenis paku
100
G. JENIS-JENIS KOTAK KAYU DAN PALET KAYU
1. Kotak Kayu Gergajian
Bentuk kotak kayu gergajian terdiri atas 11 disain kotak, dengan pemuatan
beban terandah sebesar 20- 50 kg sampai dengan pemuatan beban tertinggi 800 kg
yaitu :
a. Disain Dasar Kotak
Kapasitas beban 20 – 50 kg, ukuran dimensi 500 x 300 x 200 mm3 dengan tebal
kayu 8 atau 10 mm serta ketebalan kayu bagian dasar 15 mm.
b. Combed Tenon Box

Sisi-sisi kotak dilekatkan pada masing-masing ujungnya dengan combing
(tenons) dan direkat dengan perekat eksternal. Kapasitas beban 20 – 100 kg,
ukuran dimensi 600 x 400 x 300 mm3 dengan tebal kayu 15 – 20 mm.
c. Internally Battened Box

Model kotak ini merupakan modifikasi dari jenis kotak dasar, tetapi di dalamnya
dilengkapi dengan pengikat (battens) bentuk segitiga atau segi empat yang
dilekatkan pada sudut-sudut bagian dalam kotak. Kapasitas beban 30 – 100 kg,

ukuran dimensi 600 x 400 x 300 mm3 dengan tebal kayu 10 – 15 mm, dengan
battens 35 x 35 mm2.
d. Battened End Box
Model kotak ini dilengkapi dengan dua pengikat vertikal pada tiap ujung, tetapi
tidak dilengkapi dengan pengikat yang mengelilingi kotak. Kapasitas beban 30 –
50 kg, ukuran dimensi 1000 x 750 x 750 mm3 dengan tebal kayu 18 – 23 mm,
dengan battens 20 x 60 mm2.
e. Paneled End Box
Model kotak ini dilengkapi dengan pengikat untuk bagian atas dan bawah.
Kapasitas beban 50 – 400 kg, ukuran dimensi 1000 x 750 x 750 mm3 dengan
tebal kayu 18 – 23 mm, dengan battens 20 x 60 mm2.
f. Battened Top/Base Case
Model kotak ini dilengkapi dengan pengikat untuk pada penutup kotak dan
dasar kotak. Kapasitas beban 50 – 350 kg, ukuran dimensi 1500 x 1000 x 750
mm3 dengan tebal kayu 18 – 23 mm, dengan ketebalan.battens 90 mm.
g. Girth Battened Case
Model kotak ini dilengkapi dengan dua set pengikat keliling. Kapasitas beban
100 – 400 kg, ukuran dimensi 2000 x 1000 x 1000 mm3 dengan tebal kayu 18 –
23 mm, dengan ketebalan.battens 90 mm.
h. Girth Battened & Panelled Case
Model kotak ini dilengkapi dengan dua set pengikat keliling dan panel-panel
pada kedua ujung kotak. Kapasitas beban maksimum 500 kg, ukuran dimensi
2000 x 1000 x 1000 mm3 dengan tebal kayu 18 – 23 mm, dengan
ketebalan.battens 90 mm.
i. Triple Battened & Panelled Case
Model kotak ini dilengkapi dengan tiga set pengikat keliling dan panel-panel
pada kedua ujung kotak. Kapasitas beban maksimum 700 kg, ukuran dimensi
2500 x 1200 x 1200 mm3 dengan tebal kayu 21 – 32 mm, dengan
ketebalan.battens 80 mm.
j. Triple Battened with Recessed Panel Case
Model kotak ini dilengkapi dengan tiga set pengikat keliling dan panel-panel
pada kedua ujung kotak secara vertikal danhorizontal. Kapasitas beban
maksimum 800 kg, ukuran dimensi 2500 x 1200 x 1200 mm3 dengan tebal kayu
21 – 32 mm, dengan ketebalan.battens 75 mm.
k. Girth Battened Single Braced Case
Model kotak ini dilengkapi dengan dua set pengikat keliling dan pengikat
diagonal. Kapasitas beban maksimum 450 kg, ukuran dimensi 2000 x 1000 x
1000 mm3 dengan tebal kayu 18 – 23 mm, dengan ketebalan.battens 90 mm.
2. Kotak Kayu Lapis

Penggunaan kotak kayu lapis dalam transportasi barang cukup luas. Ada
beberapa penyebab penting penggunaan kotak kayu lapis lebih luas dibanding kotak
kayu gergajian :
102
a. Kayu lapis dengan ukuran yang lebih tipis dapat memberikan kekuatan yang
sama dengan kayu gergajian;
b. Kotak lebih kecil (per unit volume) dan lebih ringan;
c. Panel-panel kayu lapis lebih seragam;
d. Daya tahan terhadap retak dari kayu lapis tinggi;
e. Pemakuan dapat dilakukan dengan mudah, tanpa pembengkokan;
f. Kemasan kayu lapis mampu memberikan perlindungan hawa lebih baik
dibanding kemasan kayu gergajian.
Kelemahan penggunaan kayu lapis antara lain, karena ukuran standard dari
setiap lembarnya 2440 x 1224 mm2 atau 2400 x 1200 mm2, maka mengurangi
tingkat fleksibilitas dan lebih banyak menghasilkan bahan sisa yang tidak terpakai
lagi sampai dengan 30 %. Perusahaan-perusahaan kayu yang mempunyai mesin
penyambung kayu lapis dapat mengurangi bahan sisa ini sampai di bawah 10 %.
Kotak kayu lapis yang paling ringan lebih kuat dari kotak kayu gergajian
model basic box, sedangkan kotak kayu lapis yang terberat mempunyai kekuatan
yang sama dengan kotak kayu gergajian model girth battened case. Kekuatan kayu
lapis bervariasi tergantung pada tipe dan kualitas kayu lapis yang digunakan, serta
pembebanan yang lebih rendah atau lebih tinggi. Kotak bagian luar biasanya di lem
dengan menggunakan perekat tahan air (lem UF), jenis-jenis kotak kayu lapis antara
lain :
a. Basic Plywood Box (30 kg maksimal)
Semua disain mempunyai panel tepi dan sisi, ukuran standar adalah maksimal
600 x 300 x 300 mm3, tebal kayu lapis 6 mm, pengikat 30 x 15 mm2.
b. Battened Top/Base Case (maksimal 40 kg)
Bila dibutuhkan, penguat dasar dapat ditambah tebalnya lebih besar dari 80 mm
untuk memudahkan pergeseran. Ukuran maksimal : 600 x 300 x 300 mm3, tebal
kayu lapis 6 mm, dengan pengikat 35 x 8 mm2.
c. Panelled Plywood Case (maksimal 300 kg)
Penggunaan lembaran kayu yang lebih tebal pada kotak ini akan meningkatkan
kekuatan pemakuan di sekeliling kotak sehingga dapat menampung beban berat
300 kg. Penguat bercabang dapat membantu mengatasi kekakuan dasar kotak.
Ukuran standar adalah maksimal 1200 x 500 x 500 mm3, tebal kayu lapis 6 atau 9
mm, dan pengikat 35 x 18 mm2.
d. Lock Corner Panelled (maksimal 400 kg)
Sudut pengunci memberikan tambahan kekuatan jika dipasangkan dengan paku
dan kayu lapis yang lebih tebal (kayu lapis dari kayu lunak dengan tebal 9 mm
atau kayu lapis dari kayu keras dengan tebal 6 atau 7 mm), sehingga dapat
memuat beban sampai 400 kg. Ukuran standar maksimal 1200 x 500 x 500 mm3,
dengan pengikat 50 x 20 mm2.
e. Lock Corner/Compression Battened (maksimal 600 kg)
Penempatan pengikat yang merata dapat meningkatkan kekuatan dan kekakuan
pada pemuatan barang, juga meningkatkan ketahanan beban terhadap sangkutan,
pegangan atau pengayunan. Ukuran standar maksimal 1200 x 600 x 600 mm3,
tebal 9 mm dengan pengikat 50 x 20 mm2.

3. Kotak Berbingkai (Large Frame Cases)
Metoda konstruksi kotak ini dipusatkan pada dasar yang dirancang secara
sangat kuat dan berat, dengan kapasitas beban sampai 750 kg. Terdapat dua tipe
basis dari dasar kotak kayu berbingkai yaitu tipe penyangga (skid type) dan tipe
jendela (sill type).
4. Peti Krat (Crates)

Krat kayu adalah rancangan bingkai yang digunakan sebagai pengemas
selama pengangkutan barang-barang. Rancangan bingkai tersebut tidak
membutuhkan suatu pelindung ketat seperti halnya box , case atau kotak berbingkai
besar. Krat kayu juga biasanya mempunyai penguat dengan bentuk diagonal sebagai
anti deformasi. Bagian atas dan dasar bisa secara penuh atau sebagian dilapisi
dengan papan.
Faktor-faktor penyebab penggunaan peti krat :
 faktor keselamatan kayu dan pengikat
 faktor keselamatan berat
 faktor keselamatan pekerja
 kemudahan pemeriksaan terhadap produk yang dikemasjika produk yang
dikemas terlihat rapuh maka para pembawa akan secara otomatis mengangkat
peti krat tersebut dengan sangat hati-hati.
Pada peti krat kecil yang sebanding dengan katagori kotak kayu gergajian,
dapat diterapkan prinsip-prinsip penguncian sudut, pengikat keliling dan lain-
lainnya. Sistem krat dapat diterapkan pada kotak berbingkai besar, dilengkapi
dengan bagian-bagian yang tahan air dan kuat, sehingga kemasan menjadi lebih
tepat guna mempermudah pemeriksaan produk yang dikemas.
Aspek rasio dari peti krat dan case sangat penting, rasio ini dapat membantu
dalam keselamatan penumpukan dan kerja disain. Aspek rasio itu sendiri adalah
suatu rasio numeris antara tinggi kotak dibagi dengan panjangnya. Aspek rasio
untuk krat dengan barang berat adalah 1 : 2 (maksimum) terutama bila diinginkan
perlindungan dari barang dan kotak terhadap kerusakan lengkung/ bengkok.
5. Kotak Berkawat (Wirebound boxes and cases)

Kotak berkawat yaitu suatu peti kayu dimana lembaran sisi-sisi samping, atas
dan dasar digunakan oleh beberapa tali kawat dan diikat dalam suatu rancangan
kerja penguncian. Kedua ujung dari kotak dikonstruksikan secara terpisah, lalu
kedua ujung tersebut dikuatkan dengan cara penguncian sehingga membentuk suatu
unit boks yang lengkap.
Prinsip dasar dari disain kotak ini adalah penggunaan kawat, paku kayu dan
papan-papan yang relatif tipis dalam rangka mencapai kekuatan pemakuan dari
kotak kayu. Kekuatan kotak kayu ditentukan oleh ukuran paku dalam bingkai,
ketebalan papan dan jumlah, diameter serta metoda penguncian dari pengikat kawat.
Terdapat dua tipe kotak berkawat ukuran kecil bila dihubungkan dengan
metoda pemasangan ujung-ujung kotak dan metoda pemasangan atau penyusunan
yaitu kotak kawat tipe I dengan ciri terdapat beberapa tali kawat penutup dan ujung
kotak serta kotak kawat tipe II dengan ciri terdapat penstepleran pada posisi ujung.
Keuntungan tipe I adalah kemudahan dalam perakitan dengan menggunakan
papan datar dan kemudahan dalam melipat dan membongkar setelah penggunaan.
104
Sedangkan tipe II adalah dilindungi khusus pada ujung bingkai utamanya oleh kawat
stepler, pengunci atau paku dan bersifat lebih kaku dibanding tipe I.
Kotak berkawat dapat dipisahkan dalam empat klasifikasi, yaitu :
a. Kotak berkawat (Wirebround boxes dan cases)
b. Peti krat berkawat
c. Palet dasar kotak berkawat
d. Palet dasar peti berkawat
Untuk semua jenis klasifikasi berlaku ketentuan bahwa pengikat kawat harus
mempunyai jarak yang seragam dan setiap stepler harus menahan sambung-an kawat
dengan kuat sampai menembus papan kayu atau paku kayu.
6. Kotak Dengan Sisi Logam (Metal Edge Boxes and Cases)

Ciri dari kotak dengan sisi logam ini adalah penggunaan pemancang logam
pada sisi/pinggir kotak, disamping pemakuan pengikat kayu lunak untuk membentuk
suatu badan panel. Terdapat dua tipe kotak sisi logam yaitu :
a. kotak kaku yang dapat dirakit kembali dan yang tidak dapat dirakit kembali;
b. kotak lipat yang dapat dirakit kembali dan yang tidak dapat dirakit kembali.
Kotak yang dihasilkan dari papan datar yang mudah roboh atau mudah dilipat
mempunyai badan-badan panel yang digabungkan dengan sisi logam fleksibel.
Logam fleksibel tersebut dipancangkan pada panel dengan paku bercabang dua.
Pengikat kayu lunak dapat dipancangkan sepanjang sisi-sisi dan ujung dari
permukaan lembaran kayu lapis dan dasar. Kotak sisi logam tipe ini dapat
digambarkan seperti pada Gambar 6.9 di bawah ini.
Gambar 6.9. Konstruksi kotak sisi logam yang dilipat
Kotak rigid atau kotak kaku mempunyai badan-badan panel yang

digabungkan sepanjang seluruh sudut luarnya oleh sisi/pinggiran logam dan
dipancangkan dengan paku bercabang dua. Garis-garis logam pipih dapat
dipancangkan dalam cara yang sama sepanjang sisi atas dengan tujuan untuk
menerima dan menahan lembaran. Lembaran bisa juga dilengkapi dengan pengikat
yang dipancangkan sepanjang tiap sisi dan ujung (Gambar 6.10).

Gambar 6.10. Konstruksi kotak sisi logam yang rigid
Lembaran dan dasar akan membentuk badan kotak dengan menggunakan

stapler (manual maupun dengan mesin/pneumatic gun), dengan paku penguat atau
kait pada bingkai peregang (tenter hooks).
Model dasar kotak sama dengan variasi tutup kotak yang telah diperlihatkan
sebelumnya. Dapat dibentuk dengan tali pengencang dan konstruksi model palet
yang dilengkapi dengan mata garu untuk penanganan mekanis.
Bahan-bahan yang dapat digunakan untuk kotak sisi logam ini adalah kayu
lapis dari kayu keras (hard wood) dengan ketebalan antara 3 sampai 6 mm, atau
kayu lapis dari kayu lunak (softwood) yang tebalnya diatas 8 mm. Jenis
waferboards dan hardwood juga dapat digunakan. Bahan lainnya adalah pengikat
dari kayu lunak atau kayu keras.
Bahan sisi logam untuk tingkat komersial dan bermutu bagus adalah
lempengan besi berlapis timah (tinplate) dan dua sisi logam dilipat dengan ketebalan
lebih besar atau sama dengan 3 mm atau dibengkokkan. Engsel yang digunakan
harus tipis untuk memudahkan pelenturan kotak, kekosongan antara 2 benda
(clearance) juga harus dipertimbangkan untuk pelipatan mendatar.
Pemancang yang dipakai adalah pemancang baja bercabang dengan ukuran
diameter 4 mm. Jenis ini biasa digunakan dan bermutu bagus, karena bersifat tahan
karat. Paku ini dipancangkan pada semua sudut dimana logam dilekatkan atau
digabungkan.
7. Palet Kayu
Palet kayu yang dilengkapi dengan alat pendorong (forklift truck) dan
dioperasikan oleh seorang pekerja, banyak ditemukan pada proses pergerakan
barang dari :
- satu departemen ke departemen lain dalam satu perusahaan
- dari pembuat/produsen ke konsumen final, biasanya sebagai unit beban
Secara umum palet dibagi dalam dua kelompok, yaitu palet yang bersifat tidak
dapat dipergunakan kembali atau palet untuk satu kali perjalanan (Expendable
pallets) seperti terlihat pada Gambar 6.11, dan palet yang bersifat permanen atau
palet untuk beberapa kali perjalanan.
106
Gambar 6.11. Palet sekali pakai ( Expendable pallets)
Kekuatan marjinal pada palet sekali pakai seringkali lemah dengan resiko
kehilangan dan bahaya bagi personal dalam penanganan yang cukup tinggi, oleh
karena itu jenis palet tersebut kurang begitu populer.
Beberapa penelitian memperlihatkan bahwa palet permanen bisa tahan sampai
15 bulan. Tipe-tipe palet dapat dilihat pada Gambar 6.12, terminologi yang
digunakan berdasarkan ISO (International Standards Organization).
Keterangan :
1-4 : Palet datar dan tidak dapat dibalik 5 : Palet datar dan dapat dibalik
1. Dua jalan masuk bagi alat pendorong 4. Empat jalan masuk latar tunggal
2. Dua jalan masuk bagi alat pendorong 5. Dua jalan masuk bagi alat pendorong
latar ganda
3. Empat jalan masuk parsial (luas latar
dasar telah dimodifikasi)
Gambar 6.12. Beberapa tipe palet

LATIHAN SOAL
1. Untuk keperluan bahan pengemas, biasanya kayu dibagi dalam beberapa grup,
sebutkan spesifikasi dan contoh jenis kayu masing-masing grupnya!
2. Sebutkan dan jelaskan kesalahan alami yang terdapat pada kayu, dan bagaimana
upaya penjagaan dan pencegahannnya?
3. Pada kayu lapis terdapat tiga golongan perekat, sebutkan dan jelaskan spesifikasinya
ketiga golongan perekat tersebut ?
4. Sebutkan karakteristik dari papan partikel dan papan serat, apa persamaan dan
perbedaannya?
5. Sebutkan dan jelaskan 5 dari 11 jenis kotak kayu gergajian, serta sebutkan dan
jelaskan 3 dari 5 jenis kotak kayu lapis!
108
BAB 7
KEMASAN PLASTIK
K ompetensi
Umum : Mahasiswa mampu mengenal berbagai jenis kemasan plastik

produk pangan
Khusus : 13. Mahasiswa mengetahui perkembangan plastik
14. Mahasiswa memahami cara pembuatan, jenis dan sifat plastik
15. Mahasiswa mampu mengenal cara pemilihan dan penggunaan kemasan
plastik
Plastik merupakan salah satu bahan kemasan modern yang sangat populer,
penggu-naannya sangat luas, sangat beragam, ringan, tidak mudah pecah, tidak
berkarat, mudah diberi warna dan dicetak, mudah dibentuk baik yang lentur maupun
yang kaku serta harganya relatif murah. Industri plastik khususnya untuk keperluan
kemasan sangat pesat perkem-bangannya, karena kemasan yang terbuat dari plastik
dapat berfungsi seperti bahan kemasan lainnya. Saat ini di Indonesia terdapat ratusan
pabrik kemasan plastik baik pabrik yang menghasilkan kantong plastik, karung plastik,
botol plastik, tas dan koper plastik, serta gelas plastik.
Plastik adalah senjawa polimer tinggi sehingga bobot molekulnya tinggi, akan
tetapi bobotnya ringan karena mempunyai densitas yang berkisar antara 0,9 – 1,5 g/cm3.
Plastik dapat digunakan pada suhu rendah maupun tinggi, toleransi terhadap suhu
tergantung jenis plastiknya. Umumnya mempunyai derajat resisten yang tinggi
terhadap bahan kimia anorganik, tetapi pada umumnya larut dalam pelarut organik.
Polimer plastik diperoleh dari hasil polimerisasi unit-unit monomer yang
merupakan derivat gas alam, minyak bumi, batu bara dan bahan lainnya. Pada Gambar
7.1 dapat dilihat rantai polimer yang dapat terbentuk melalui proses polimerisasi. Proses
polimerisasi yang menghasilkan polimer rantai lurus adalah proses polimerisasi derajat
rendah, Kerangka dasar yang mengikat atom-atom karbon dan ikatan antar rantai lebih
besar dari ikatan hidrogen. Bahan yang dihasilkan dari tingkat polimerisasi rendah
bersifat kaku dan keras. Keuntungan pemakaian kemas plastik : melindungi isi dengan
baik, ringan sehingga biaya transportasi lebih murah, tidak mudah pecah (unbreakable)
sehingga mengurangi faktor resiko dan kerugian selama penyimpanan dan transportasi,
dapat dibuat berbagai macam bentuk tergantung selera, dapat diberi warna, dapat
diprinting (dicetak), tidak korosif, dan tahan beberapa jenis bahan kimia.
Dalam penggunaannya plastik dibagi dalam empat bentuk yaitu :
1) Lembaran film (tebal < 0,01 inci), sheet (tebal >0,01 inci), laminet dan komposit.
2) Wadah yang dapat dicetak.

3) Resin thermofable
4) Serat atau filamen
Gambar 7.1. Beberapa struktur polimer (plastik)
A. SEJARAH PERKEMBANGAN PLASTIK

Penemuan dan pembuatan plastik, pertama kali dilaporkan oleh Dr.Montgomerie
pada tahun 1843, yaitu oleh penduduk Malaya dengan cara memanaskan getah karet
kemudian dibentuk dengan tangan dan dijadikan sebagai gagang pisau. Pada tahun
1845 J.Peluoze berhasil mensintesa sululosa nitrat. Cetakan bahan plastik yang
pertama, dipatenkan oleh J.L.Baldwin pada tangal 11 Februari 1862 yang disebut
dengan molds for making daguerreotype cases. Cetakan ini kemudian digunakan
secara luas untuk membentuk bahan-bahan plastik yang terdiri dari campuran getah
karet dengan berbagai bahan pengisi, humektan dan pemplastik.
Penemuan selulosa nitrat atau seluloid pertama kali dilakukan oleh Dr.John
Wesley Hyatt dari New York yaitu untuk menggantikan bola bilyard yang sebelumnya
erbuat dari gading. Seluloid digunakan juga untuk mainan anak-anak, pakaian, cat dan
vernis, serta film untuk foto. Tahun 1920 Dr.Leo Hendrik Baekeland (Belgia)
menemukan reaksi antara fenol dan formaldehida yang menghasilkan bakelite, dan
penemuan ini dianggap sebagai awal industri plastik. Berbagai jenis bahan kemasan
plastik baru bermunculan sesudah perang dunia kedua usai. Penemuan jenis-jenis
plastik diantaranya adalah :
- Polystirene (mudah remuk) tahun 1830
- Vinil Chlorida tahun 1835
- Polyvinil chlorida tahun 1872
- Karet sintesis (metil butadiena) tahun 1915
- Neoprene tahun 1931
- Polyethylene tahun 1933
- Butadiena-styrene tahun 1933
- Karet-hidroklorida tahun 1934
- Polystirene yang ditambah dengan karet sehingga lebih kuat pada tahun 1950
- Polyprophylene tahun 1954
110
B. KLASIFIKASI PLASTIK
Klasifikasi plastik dapat dilihat dari berbagai sifat seperti cara pembentukan,
diagram stress-strain, sifat kimia, sifat fisik dan lain-lain.
1. Klasifikasi Berdasarkan Sifat Kimia.
a. Thermoplastic, yaitu plastik yang terbentuk dari polimer berantai lurus. Plastik
jenis ini dapat dilunakkan kembali dengan panas. Contoh plastik jenis ini adalah
: polietilen, polipropilen, polistiren, PVC, akrilik, ABS dan lain-lain.
b. Thermosetting, yaitu plastik yang terbentuk dari polimerisasi kondensasi,
sehingga membentuk polimer jaringan tiga dimensi. Plastik jenis ini tidak dapat
dilunakkan dengan panas. Contohnya : fenolformaldehid, melamin formaldehid
dan urea formaldehid.
2. Klasifikasi berdasarkan sifat fisik mekanis (diagram stress-strain)
a. Plastik keras dan liat. Plastik jenis ini ditunjukkan oleh kekuatan tarik dan
pertambahan panjang yang besar pada saat pecah. Contohnya : HDPE, ABS, PP,
selulosik, nilon, poliasetal, polikarbonat dan lain-lain.
b. Plastik keras dan kuat. Sifatnya antara plastik kuat dan liat dan plastik keras dan
rapuh. Plastik jenis ini meliputi PVC kaku, PS dan stiren akronitril.
c. Plastik keras dan rapuh. Plastik ini meliputi resin-resin urea formaldehid (U/F),
melanin formaldehid (M/F), fenol formaldehid (P/F), polistiren, polimetilakrilat,
resin poliester tidak jenuh dan resin epoksi.
d. Plastik yang lunak dan lemah. Plastik jenis ini memiliki BM yang rendah dan
rantai C kurang dari 50 buah. Bahan ini menyerupai lilin parafin dan digunakan
sebagai campuran bahan lilin.
e. Plastik yang lunak dan liat menyerupai elastomer. Plastik ini memiliki interaksi
yang lemah antar rantai polimernya. Perbedaannya dengan elastomer terletak
pada jumlah cross-link yang amat sedikit. LDPE dan PVC yang diplastikasi
termasuk kedalam jenis ini
Diagram stress-strain kelima jenis plastik tersebut dapat dilihat pada Gambar 7.2.

Gambar 7.2. Diagram Stress-Strain beberapa jenis plastik (Wittcoff dan Reuben, 1980)
3. Klasifikasi berdasarkan fleksibilitas plastik

a. Plastik lentur (fleksible plastics). Plastik jenis ini mudah dilenturkan dan bila
dilipat tanpa mengakibatkan perubahan-perubahan fisik yang berarti
b. Plastik kaku (rigid plastics). Plastik jenis ini tidak mudah dilenturkan (kaku) dan
biasanya digunakan untuk wadah (container).
c. Plastik semi kaku (semi rigid plastics). Plastik jenis ini sifat kelenturannya
terletak antara plastik lentur dan plastik kaku.
C. SIFAT-SIFAT PLASTIK
1) Clarity : kemampuan menembuskan cahaya. Gelas bening mempunyai clarity
= 96%
2) Stiffness = kekakuan. Dinyatakan dalam psi/100, ASTM D 790 (American
Standard for Testing of Material)
3) Water Vapor Transmission Rate (WVTR) atau Moisture Vapor Transmission
(MVT) : ukuran tambahan atau kehilangan air melalui dinding kemasan.
Tergantung pada musim, suhu, dan kelembaban (RH).
4) Permebilitas gas : jumlah gas yang dapat melalui dinding kemasan, dinyatakan
dalam cc/24 jam/100in2/mil pada 77o C, 50 % RH, ASTM D 1434-63 terpenting
untuk O2, N2, CO2. Berbanding terbalik dengan ketebalan.
5) Chemical Resistance : pengaruh bahan kimia terhadap pengembungan
(swelling) atau pelembekan (softening). Dinyatakan dalam : Excellent, Good,
Fair, Poor.
112
6) Mar Resistance : ketahanan terhadap segala bentuk benturan, gesekan, dll.
Dinyatakan dalam : Rockwell, hardness, R scale.
7) Temperature Range : kisaran suhu dimana bahan kemasan tidak mengalami
perubahan.
8) Warpage : karakteristik jika bahan dilengkungkan. Berhubungan dengan sifat
mengkerut dalam cetakan. Dinyatakan dalam in/in.
9) Impact strength : ketahanan terhadap suatu benturan. Terdapat beberapa cara
uji, antara lain dinyatakan dalam Izod Impact Strength, ft-lb/in (ASTM D 256-
54 T)
10) Tear strength : ketahanan terhadap sobekan. Salah satu uji ialah uji Elmendorf,
dinyatakan dalam g/ml (ASTM D 869-62). Penting dalam pembuatan wadah,
transportasi, kemudahan konsumen waktu membuka.
11) Elongation : Kemampuan memanjang jika ditarik tanpa terputus. Berhubungan
erat dengan sifat Brittleness (kemudahan patah), dinyatakan dalam persen
perpanjangan. ASTM D 882-61 T.
D. KOMPONEN PLASTIK
Bahan pembuat plastik pada mulanya adalah minyak dan gas sebagai sumber
alami, tetapi di dalam perkembangannya bahan-bahan ini digantikan dengan bahan
sintesis sehingga dapat diperoleh sifat-sifat plastik yang diinginkan dengan cara
kopolimerisasi, laminasi dan ekstruksi.
Komponen utama plastik sebelum membentuk polimer adalah monomer yang
merupakan bagian atau rantai paling pendek. Misalnya plastik polivinil klorida
mempunyai monomer vinil klorida. Di samping bahan dasar berupa monomer plastik,
maka terdapat bahan-bahan tinambah non plastik atau bahan aditif yang diperlukan
untuk memperbaiki sifat-sifat plastik. Bahan-bahan aditif dalam pembuatan plastik ini
merupakan bahan dengan berat molekul rendah, yaitu berupa pemlastis, antioksidan,
antiblok, antistatis, pelumas, penyerap sinar ultraviolet, bahan pengisi dan penguat.
1. Monomer
Monomer adalah komponen utama plastik sebelum membentuk polimer yang
merupakan rantai paling pendek dari ikatan antar atom C dari gugus-gugus metana
yang berikatan membentuk suatu rantai dengan pola siku kalong (zigzag).
CH2 CH2
CH2 CH2
Bila rantai tersebut dikelompokkan bersama-sama dalam suatu pola yang

acak, menyerupai tumpukan jerami maka disebut amorp (amorphous), polimer yang
terbentuk merupakan thermosetting. Sedangkan rantai yang teratur hampir sejajar
disebut kristalin dengan sifat yang lebih keras dan tegar, polimer yang terbentuk
merupakan thermoplastik. Sebagian besar plastik yang digunakan untuk kemasan
pangan berasal dari thermoplastic, dimana monomernya terdiri dari 2 bagian yaitu
kelompok vinil atau etilen atau poliolefin dan kelompok non etilen. Kelompok
thermoplastic etilen dapat digambarkan pada Gambar 7.3.

Gambar 7.3. Skema kelompok thermoplastic etilen
2. Copolimer
Copolimer adalah kombinasi 2 monomer yang berbeda membentuk polimer.
Bagian monomer yang terbanyak disebut base monomer, sedangkan yang terkecil
disebut co-monomer.
Contoh kopolimer adalah :

a. Etilen-Vinil Asetat (EVA)
EVA mengandung 20% vinil asetat, dan mempunyai sifat yang mirip dengan
polietilen densitas rendah, tetapi lebih transparan dan luwes pada suhu rendah.
Kekurangan EVA adalah daya permeabilitasnya terhadap uap air dan gas tinggi.
b. Kopolimer Vinil Klorida (VC)
Vinil klorida mempunyai sifat aliran yang baik, dan digunakan untuk bahan film
atau untuk melindungi bahan yang memerlukan permeabilitas terhadap uap air
dan gas yang rendah. Kopolimer vinil klorida sering mengalami kopolimerisasi
dengan vinil asetat, viniliden klorida, polipropilen dan akrilonitril (vinil sianida).
Kopolimer vinil klorida dengan polipropilen sebanyak 10% biasanya digunakan
dalam pembuatan botol plastik.
c. Kopolimer Polistiren
Kopolimer polistiren terdiri dari monomer stiren, akrilonitril dan butadien dengan
jumlah yang bervariasi. Kopolimer stiren dan akrilonitril digunakan untuk
peralatan dapur, botol dan sumbat. Kopolimer akrilonitril butadien stiren (ABS)
digunakan untuk tube, baki, kotak dan dinding lemari es. Akrilonitril dan
114
butadien dapat meningkatkan daya tahan terhadap pukulan. Resin nitril yang
tinggi dapat meningkatkan sifat perlindungan terhadap gas sehingga cocok
digunakan untuk wadah minuman berkarbonasi, bir dan air mineral.
Kelemahan Co–polymer : ketahanan kimiawi lebih rendah jika dibandingkan dengan
polymer aslinya .
3. Bahan pemplastis (plasticizer)
Bahan pemplastis (plastisizer) adalah bahan organik dengan berat molekul
rendah yang ditambahkan dengan maksud memperlemah kekakuan dari polimer,
meningkatkan fleksibilitas dan ekstensibilitas polimer. Bahan pemlastis larut dalam
tiap-tiap rantai polimer sehingga akan mempermudah gerakan molekul polimer dan
bekerja menurunkan suhu transisi gelas, suhu kristalisasi atau suhu pelelehan dari
polimer.
Mekanisme kerja plastisizer pada resin adalah memisahkan rantai melalui
pemutusan ikatan yaitu ikatan hidrogen dan ikatan van der Waals atau ikatan ion,
yang menyebabkan rantai polimer bersatu dan melapisi tenaga di tengahnya melalui
pembentukan ikatan polimer-plastisizer. Kemudian kelompok polymer-phylic akan
memperbaiki kelarutannya, sedangkan kelompok polymer-phobic memperbaiki
pengaruhnya.
Contoh : Dibutyl phthalate Dioctyl phthalate ( DOP )

Tricresyl phthalate ( TCP ) Dioctyl adipate
Dietil heptil adipat (DEHA) Trikresil ptalat (TCP)
Poliester Heptil patalat
Dimetil heptil adipat Di –N-desil adipat
Benzil aktil adipat Ester asam sitrat
Oleat Sitrat
Phthalate tidak tahan terhadap minyak, hampir 1/3 phthalate dapat larut
kedalam minyak atau produk berminyak sehingga berbahaya karena bersifat racun.
4. Antioksidan
Antioksidan ditambahkan dalam proses pembuatan plastik untuk mencegah
degradasi polimer akibat terjadinya oksidasi, baik pada saat pencetakan wadah
maupun pada saat penggunaan wadah, serta mencegah perapuhan selama
penyimpanan. Contoh antioksidan dalam pembuatan plastik adalah turunan fenol,
sulfida organik dan Irganox 1076.
5. Anti block Agent

Bahan antiblok adalah bahan yang digunakan untuk membuat permukaan
menjadi kasar sehingga tidak lengket satu sama lain. Contoh bahan antiblok pada
proses pembuatan plastik adalah silika, asam lemak amida.
6. Antistatic Agent
Plastik ialah isolator yang baik bagi arus listrik. Gesekan dapat menyebabkan
penimbunan listrik dalam plastik. Akumulasi listrik statis ini dapat menyebabkan
masalah antara lain : menarik debu, saling tarik menarik antara lembaran plastik, dan

mungkin bahaya kebakaran. Untuk itu perlu ditingkatkan konduktivitasnya yaitu
dengan cara menambahkan antistatic agent, misalnya turunan glikol (glikol
polietilen) dan amonium kuartener.
7. UV Stabilizer
UV stabilizer ditambahkan pada plastik untuk melindungi produk dari cahaya
matahari atau lampu di supermarket, terutama pada wadah yang digunakan untuk
makanan yang banyak mengandung vitamin C. Contoh : Tinuvin P, Tinuvin 326,
organotin (timah organik) dan Di-n-octyl-tin-mercaptide.
8. Lubricant (Pelumas)
Lubricant ditambahkan pada plastik untuk menurunkan daya fraksi plastik,
dengan syarat : harus larut dalam plastik, harus komponen yang stabil, dan daya
menguap rendah.
Contoh : Hidrokarbon dengan BM rendah –menengah
9. Fillers
Fillers lebih banyak digunakan pada plastik thermosetting. Gunanya
mengurangi “warpage” (karakteristik bila plastik di lengkungkan), menambah tensil
strength dan supaya plastik lebih keras
Contoh : tepung kayu , kapas , talk ,serat gelas , dsb.
E. JENIS DAN SIFAT PLASTIK

Beberapa jenis kemasan plastik yang dikenal adalah polietilen, polipropilen,
poliester, nilon dan vinil film. Jenis plastik yang banyak digunakan untuk berbagai
tujuan (60% dari penjualan plastik yang ada di dunia) kemasan adalah polistiren,
polietilen dan polivinil klorida .
1. Poli Ester/Polyethylen terephtalat (PET/PETE) (1928)

Bila asam dikarboksilat direaksikan dengan poli alkohol maka akan diperoleh
poliester. Poliester banyak digunakan untuk “molding resin”,
serat, film, foam dan lembaran. Bila digunakan untuk
“molding resin” poliester harus diperkaya dengan bahan-bahan
pengisi seperti kayu, pasir, serat gelas dan lain-lain. Struktur
diperkaya ini banyak digunakan untuk furniture, badan mobil,
marmer imitasi dan lain-lain. Film poliester banyak
dimanfaatkan untuk keperluan kemasan dan selotif.
Beberapa sifat poliester yang menguntungkan :
permeabilitas terhadap uap air dan tensile strength yang tinggi
(baik untuk mengemas yang runcing), bersifat kaku, tidak
tahan terhadap asam kuat, fenol dan benzyl alkohol, tetapi tahan terhadap asam
lemah, alkali, alkohol, keton dan ester, daya tahan panas tinggi sehingga tidak dapat
116
dikelim panas (perlu di coating) tetapi dapat dikelim menggunakan pelarut; dan
ketahanan sobek dan dielektrik yang tinggi. Meskipun plastik ini tahan terhadap
suhu tinggi, tetapi tidak dapat digunakan berulang kali dengan menggunakan air
panas, karena lapisan polimer yang mengandung phtalat akan dapat meleleh, yang
bersifat racun.
2. Poli Etilen (1930) (PE)
Polietilen adalah polimer dari monomer etilen yang dibuat dengan proses
polimerisasi adisi dari gas etilen yang diperoleh dari hasil samping industri minyak
dan batubara. Proses polimerisasi dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu
polimerisasi dalam bejana bertekanan tinggi (1000-300 atm) menghasilkan molekul
makro dengan banyak percabangan yakni campuran dari rantai lurus dan bercabang.
Cara kedua, polimerisasi dengan bejana bertekanan rendah (10-40 atm)
menghasilkan molekul makro berantai lurus dan tersusun paralel. Reaksi yang
terjadi adalah :
n(CH2=CH2) (-CH2-CH2-)n
Etilen Polimerisasi Polietilen
Polietilen merupakan film yang lunak, transparan dan fleksibel, mempunyai

kekuatan benturan dan kekuatan sobek yang baik. Pemanasan polietilen akan
menyebabkan plastik ini menjadi lunak dan cair pada suhu 110oC. Sifat
permeabilitasnya yang rendah dan sifat mekaniknya yang baik, maka polietilen
dengan ketebalan 0.001 – 0.01 inchi banyak digunakan unttuk mengemas bahan
pangan. Plastik polietilen termasuk golongan termoplastik sehingga dapat dibentuk
menjadi kantung dengan derajat kerapatan yang baik.
Sifat yang lainnya dari PE adalah Impact resistant baik, tetapi sering
menjengkelkan karena sulit dibuka. Dapat melalukan gas sehingga baik untuk
mengemas sayuran/buah segar, tetapi tidak dapat melalukan uap air, tahan terhadap
alkali dan asam kecuali asam nitrat pekat, tahan terhadap pelarut organik tetapi pada
suhu > 140oC dapat larut dalam hidrokarbon aromatik, tidak tahan minyak, tidak
berasa serta tidak berbau.
Kemasan ini pada penyimpanan dingin sangat perlu diperhatikan, karena
transmisi gas-nya akan menurun dengan semakin rendahnya suhu. Sifat penting
lainnya yang perlu diperhatikan adalah :
a. Densitas (berat jenis)
Berhubungan sangat erat dengan sifat stiffness (daya yang dibutuhkan untuk
melengkungkan contoh pada sudut tertentu) yang dinyatakan dalam modulus of
elasticity. Hubungan antara density dengan stiffness (modulus of elasticity)
dapat dilihat pada Tabel 7.1.
Tabel 7.1. Hubungan antara Density dan modulus of elasticity
Modulus of elasticity
Density
(105 psi)
0,915 0,30
0,916 0,35 Sulit digulung

0,917 0,40
LDPE
0,920 0,60
----------0,925---------- ---------------0,85--------------------------------------
0.930 0,95
0,940 1,20
HDPE
0,950 1,35
Lebih kaku
0,960 1,55
Berdasarkan densitasnya, maka plastik polietilen dibedakan atas :

1) Polietilen densitas rendah (LDPE= Low Density Polyethylene)
LDPE dihasilkan dengan cara polimerisasi pada
tekanan tinggi, mudah dikelim dan harganya murah.
Dalam perdagangan dikenal dengan nama alathon,
dylan dan fortiflex. Kekakuan dan kuat tarik dari
LDPE lebih rendah daripada HDPE (modulus Young
20.000-30000 psi, dan kuat tarik 1200-2000 psi), tapi
karena lDPE memiliki derajat elongasi yang tinggi
(400-800%) maka plasik ini mempunyai kekuatan
terhadap kerusakan dan ketahanan untuk putus yang
tinggi. Titik lelehnya berkisar antara 105-115oC. Digunakan untuk film,
mangkuk, botol dan wadah/kemasan.
2) Polietilen densitas menengah (MDPE = Medium Density Polyethylene)
MDPE lebih kaku dari LDPE dan titik lelehnya lebih tinggi dari LDPE, yaitu
antara 115-125oC, mempunyai densitas 0.927-0.940 g/cm3.
3) Polietilen Densitas Tinggi (HDPE = High Density Polyethylene)
HDPE dihasilkan dengan cara polimerisasi pada tekanan
dan suhu yang rendah (10 atm, 50-70oC). HDPE lebih
kaku dibanding LDPE dan MDPE, tahan terhadap suhu
tinggi sehingga dapat digunakan untuk produk yang akan
disterilisasi. Dalam perdagangan dikenal dengan nama
alathon, alkahtene, blapol, carag, fi-fax, hostalon.
b. Linear-low-density polyethylene (LLDPE)

yaitu koplimer etilen dengan sejumlah kecil butana, heksana atau oktana,
sehingga mempunyai cabang pada rantai utama dengan interval (jarak) yang
teratur. LLDPE lebih kuat daripada LDPE dan sifat heat sealing-nya juga lebih
baik.
Selain perbedaan densitas yang membedakan LDPE dan HDPE, terdapat sifat-
sifat lainnya yang dapat mencirikan kedua jenis plastik ini seperti terlihat pada
Tabel 7.2.
118
Tabel 7.2 Beberapa perbedaan sifat LDPE dan HDPE
Sifat Plastik LDPE HDPE
WVTR (g/100in2/24 jam/mil) 1,20 0,25

2
Kecepatan transmisi O2 (cc/m /24 jam/mil) 8900 2200
Kecepatan transmisi CO2 (cc/m2/24 jam/mil) 27000 5400
Ketahanan terhadap lemak (jam, 2 mil film) 2 168
Tensile strength (psi pada 20 in/menit) 2000 3400
Impact strength (O2 pada 27 in jarak jatuh, 2 mil film) 4,5 1,5
Elmendorf tear strength (g/mil) 150 75
c. Melt index
Sifat yang menyatakan jumlah bobot plastik dalam gram yang dapat dimasukkan
ke dalam celah selebar 0,0825 inci dalam waktu 10 menit jika dipanaskan pada
tekanan 2160 gauge. PE mempunyai melt index yang tinggi.
d. Molecular weight distribution
Merupakan proporsi panjang pendeknya rantai dalam molekul. PE mempunyai
molecular weight distribution yang tinggi. Kelemahan dari PE diantaranya tidak
tahan terhadap minyak, sehingga jika untuk menyimpan produk berminyak maka
minyak tersebut dapat menembus keluar dan lengket, terutama jika produk
tersebut disimpan dalam jangka waktu yang lama. Selain itu odor dan flavor
dapat menembus film (permeabilitas gas) dengan kecepatan tidak sama sehingga
produk menjadi berbau dan berasa lain seperti terlihat pada Tabel 7.3.
Tabel 7.3. Permeabilitas gas LDPE dan HDPE
Permeabilitas gas cc/mil/100 in2/24 jam)
Jenis Gas
LDPE HDPE
CO2 1940 340
H2 440 318
N2 175 50
O2 440 110
Film PE bersifat non polar sehingga sulit untuk dilem/ dicetak, untuk itu perlu
perlakuan khusus diantaranya :
1) Dengan perbedaan suhu yang besar maka sifat sukar dicetak akan hilang :
2) Dengan pemberian muatan listrik tegangan tinggi

3) Dengan Khlorinasi
Dengan bantuan cahaya (lampu) + Cl2 terjadi reaksi, dimana permukaan
non polar menjadi polar, kemudian dilalukan ke ruang pembersih yang
membersihkan hasil-hasil reaksi.
Udara a udara a. Ruang pembersih
Cl2 b HCl b. Ruang reaksi
Film
Waktu
-
Kelim
1,5 -
1,0 -
bagus
0,5-
190 200 210 220 230 Suhu (oC)
Gambar 7.4. Hubungan antara suhu dan waktu kelim panas untuk PE.
120
Gambar 7.5. Perbandingan kurva beberapa sifat Poly Ethylene
3. Polistiren
Polistiren ditemukan pada tahun 1839 oleh E.Simon, tapi

secara komersial baru diproduksi di Jerman tahun 1935 dengan
nama dagang Bextrene, Carinex, Dylene, Fostarene, Kardel,
Vestyran, Lustrex, Restirolo, Luran dan Lorkalene.
Sifat-sifat umum polistiren adalah :

- kekuatan tariknya tinggi dan tidak mudah sobek
- titik leburnya rendah (88oC), lunak pada suhu 90-95oC
- tahan terhadap asam dan basa kecuali asam pengoksidasi
- terurai dengan alkohol pada konsnetrasi tinggi, ester, keton, hidrokarbon
aromatik dan klorin
- permeabilitas uap air dan gas sangat tinggi, baik untuk kemasan bahan segar
- permukaan licin, jernih dan mengkilap serta mudah dicetak
- bila kontak dengan pelarut akan keruh
- mudah menyerap pemlastis, jika ditempatkan bersama-sama dengan plastik lain
menyebabkan penyimpangan warna
- mempunyai afinitas yang tinggi terhadap debu dan kotoran
- baik untuk bahan dasar laminasi dengan logam (aluminium)

Oriented Polistiren (OPS) banyak digunakan untuk kemasan buah-buahan
dan sayuran yang memerlukan permeabilitas uap air dan gas yang tinggi. Bentuk
lain adalah kopolimer stiren dengan karet butadien (SB), kopolimer stiren dengan
akrilonitril (SAN) dan kopolimer akrilonitril butadien stiren (ABS). Nama dagang
ABS : Abson, Cycolac, Royalite dan Sulvac. ABS adalah termoplastik yang bersifat
tidak transparan (translucent), tidak berwarna putih tapi kekuningan, dan dalam
kemasan berperan sebagai thermoforming.
4. Polypropylene – 1950
Poli propilen atau PP adalah plastik yang diperoleh dari hasil
polimerisasi propilen . Reaksi polimerisasinya adalah :
n CH2=CH-CH3 ( -CH-CH- ) n
propilen
CH3
Polipropilen
PP merupakan plastik teringan dengan kerapatan 0,905, terkristal, memiliki

kekuatan tarik, kekakuan dan kekerasan tinggi; tahan bahan kimia dan tahan suhu
tinggi (+ 270o F), sehingga sukar dikelim panas akan tetapi baik untuk produk-
produk yang diproses dengan panas.
Daya tahannya terhadap penetrasi uap air rendah, tetapi mempunyai
ketahanan yang baik terhadap lemak dan stabilitas yang tinggi terhadap
panas. Kekerasannya (impact strength) akan menurun dengan cepat bila
disimpan dalam suhu tinggi, sehingga tidak cocok untuk produk yang
mengalami proses pembekuan.
Film PP permukaannya mengkilap dan tahan goresan. Dalam
pengemasan PP digunakan sebagai coating, wadah-wadah yang dibentuk, dan
sebagai film tidak berkerut bila kena panas.
5. PVC
PVC dibuat dengan polimerisasi vinilkhlorida dengan katalis
yang sesuai bersifat kaku, mudah patah, transparan, dan tidak
tahan benturan. Dengan penambahan pemplastik (plasticizer)
akan diperoleh film yang lentur dan tahan benturan (impact
strength tinggi) seperti terlihat pada Tebl 7.4, PVC mempunyai
ketahanan terhadap pelarut organik dan alkohol, transmisi
terhadap oksigen dan CO2 lebih baik daripada PE.
Sinar matahari dapat mempengaruhi PVC menjadi berwarna kuning, sehingga

sering ditambahkan stabilizer, tetapi penggunaan stabilizer dapat menimbulkan bau
dan mengakibatkan keracunan pada beberapa jenis stabilizer seperti terlihat pada
Tabel 7.5.
122
PVC dapat digunakan sebagai bahan pengemas yang baik, bila pemplastik
yang digunakan tidak berbahaya, banyak digunakan untuk mengemas daging,
permen, minuman, tablet dan lain-lain.
Tabel 7.4. Perubahan Sifat PVC Setelah Ditambah Pemplastik

Sifat Plastik PVC murni PVC + Pemplastik
WVTR 4 14
Transmisi O2 20 183
Transmisi N2 3 30
Transmisi CO2 140 185
Tensile Strength 16000 8000
Tear Strength 5 60
Elongation 50 124
Tabel 7.5. Toksisitas dari Stabilizer

Jenis Stabilizer Toksisitas pada LD50 (mg/kg BB)
1. Diphenil thiourea 1500
2. Di-n-octil-tin mercaptide 2000
3. Di-n-octil-tin di laurate 6000
Pheylindole 6000
4. Zn stearat 6000
5. Aminocrotonic acid ester 6000
Keterangan :
LD50 adalah keracunan acut, yang ditunjukkan dengan dosisi letal untuk
50%
Beberapa jenis PVC adalah :

a. Plasticized Vinyl Chlorida
Bahan pemlastis yang digunakan adalah resin (poliester, epoksi) dan non resin
(ptalat dan posfat). Digunakan untuk kemasan daging segar, ikan, buah-buahan
dan sayuran.
b. Vinyl Copolymer
Vinyl copolimer mirip dengan plastized vinil klorida, hanya resinnya berupa
polimer, sehingga dapat digunakan untuk kemasan blister pack, kosmetika dan
sari buah.
c. Oriented Film
PVC jenis oriented film mempunyai sifat yang luwes (lunak) dan tidak mudah
berkerut.
Sifat-sifat umum kemasan PVC adalah sebagai berikut :
- tembus pandang, ada juga yang keruh
- permeabilitas terhadap uap air dan gas rendah
- tahan minyak, alkohol dan pelarut petrolium, sehingga dapat digunakan
untuk kemasan, mentega, margarin dan minyak goreng

- kekuatan tarik tinggi dan tidak mudah sobek
- dipengaruhi oleh hidrokarbon aromatik, keton, aldehida, ester, eter aromatik,
anhidrat dan molekul-molekul yang mengandung belerang, nitrogen dan
fosfor. Tidak terpengaruh oleh asam dan basa, kecuali asam pengoksidasi,
akan tetapi pemlastis akan terhidrolisa oleh asam dan basa pekat.
- densitas 1.35-1.4 g/cm3
Bahan penstabil yang diizinkan untuk pembuatan kemasan PVC adalah dioktil-tin
mercaptoasetat dan maleat.
6. Cellophane
Ditemukan tahun 1892, namun baru diproduksi untuk film pada tahun 1924.
Termasuk jenis plastik thermosetting yang tidak dapat di “heat seal”. Sensitif
terhadap air dan uap air, mempunyai sifat tensil strength dan impact strenght yang
bagus, tetapi tear strenght yang jelek.
Keuntungan menggunakan plastik ini adalah tembus cahaya/sangat terang;
mudah dibuka bila sebagai pembungkus; mudah di ‘coating” atau dilaminasi; tidak
melalukan oksigen, flavor dan minyak; serta pengemasannya sangat kuat.
Kekurangan dari penggunaan plastik ini adalah mudah sobek (tidak boleh
tertusuk), dan pada suhu dingin mengkerut. Untuk meningkatkan daya tahan air,
sifat permeabilitas uap air dan oksigen serta agar dapat di ‘heat seal”, maka
cellophane dapat di “coating” diantaranya menggunakan nitrocellulose dan
polyvinylidene chloride (saran) dengan ketebalan 0,00005 inci, contoh untuk
mengemas/ membungkus daging dan sayuran.
Berdasarkan macamnya selofan diberi kode sebagai berikut :
L : Sifat tahan air sedang C : berwarna

N : tahan air S : dapat di “heat seal”
D : di “coating” sebelah T : tembus cahaya (transparan)
P : tidak di “coating” V,X,K : di”coating” dengan saran
R : di “coating” dengan vinyl W,O : berwarna putih
Contoh :
MST-44 : penggunaan umum

MST-52 : untuk produk berlemak dan mengandung garam
MST-51 : untuk roti (fleksibel)
MST-33 : untuk permen (fleksibel)
Secara lengkap tipe selofan dengan pemakaian, produk yang dikemas dan
sifatnya dapat dilihat pada Tabel 7.6.
Selofan sangat baik disimpan pada suhu 70-75o F, RH : 35-50%, agar sifat-
sifatnya tidak luntur. Pada udara kering selofan mengkerut sehingga dalam
pembungkusan perlu dilonggarkan hingga 1/16” – ¼”.
7. Selulosa Asetat (CA) (1912)
124
Selulosa Asetat (CA) adalah bahan kristal termoplastik yang keras dan
mudah diproses, memiliki sifat sangat jernih dan kaku. Meskipun terbuat dari
selulosa, tapi sifatnya sangat berbeda dengan selofan, karena CA merupakan
thermoplastik. Cara pembuatan CA adalah menambahkan selulosa dengan asam
asetat dan asetat anhidrid melalui katalisa dan pelarut sehingga diperoleh selulosa
triasetat yang jernih. Kemudian dihidrolisa dengan air dan bahan penghidrolisa,
dikeringkan dan dihasilkan serpihan selulosa asetat. Persentase dari kombinasi
asam asetat dan panjang rantai molekul menentukan sifat fisik dari CA.
Tabel 7.6. Tipe, Pemakaian dan Sifat dari Selofan

Type Pemakaian Produk Sifat
MSAT-10 Laminasi - Dilapisi satu sisi
MSAT-86 Pembungkus Produk basah Tahan air
MSAT-87 Tas, pembungkus Produk beku Tahan air
MSAT-51 Pembungkus Roti Fleksibel
MSAT-52 Pembungkus Produk berlemak & Kaku
bergaram
MST-53 Tas Produk-produk runcing Tahan suhu
rendah
MT-33 Pembungkus ke-2 Permen Fleksibel
T-69 Tas Produk yang runcing -
dan berat
V-4 Pembungkus Produk berlemak Tahan minyak
OX-511 Pembungkus Produk ringan Tahan lembab
Tahan minyak
MST-58 Pembungkus Produk yang kecil Kelimnya kuat
Beberapa sifat CA adalah :

 Tidak mudah mengkerut bila dekat dengan api
 Sangat jernih, mengkilap, agak kaku dan mudah sobek
 CA lebih tahan terhadap benturan dibandingkan HDPE. Tapi lebih lemah
daripada selulosa propionat
 Tahan abrasi
 Peka terhadap cahaya matahari, oksigen dan uap air, sehingga perlu dicegah
dengan penambahan bahan penstabil asam tartarat 0.01%.
 Tahan panas dan rapuh pada suhu rendah, tidak cocok untuk makanan beku
 Tahan minyak
 Terurai oleh asam kuat, basa, alkohol, ester dan HCl
 Mengembang pada RH tinggi
 Barrier yang buruk terhadap uap air dan gas
Plastik CA sesuai untuk kemasan kembang gula karena penampakannya

yang jernih. Untuk menambah kekuatan CA maka ditambahkan dietil ptalat.
Dalam perdagangan, CA dikenal dengan nama Bexoid, Lumarith, Plastacele,
Sicaloid, Tenite I dan Vuepak.
8. Selulosa Propionat (CP)

CP dibuat dengan cara mereaksikan selulosa dengan asam propionat dan
anhidrat, atau pencampuran antara asetat, asam propionat dan anhidrat dengan
katalisator asam sulfat sehingga menghasilkan produk dengan sifat yang diinginkan.
Sifat-sifat CP adalah :
 daya tahan terhadap benturan lebih besar daripada CA
 transparan dan mudah dibentuk
 mengembang pada RH tinggi
 terurai oleh asam kuat, basa, alkohol, keton dan ester
126
9. Etil Selulosa (1916)
Etil selulosa bersifat stabil pada suhu tinggi dan sering digunakan
untuk laminasi hot-dip, lapisan (lacquer) panas dan pembungkus yang
mudah dikelupas. Etil selulosa merupakan termoplastik dan mengandung
beberapa pemlastis. Sifat-sifat utama etil selulosa adalah :
 tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa
 tidak dapat menahan uap air dan gas
 larut pada sebagian besar pelarut kecuali pada hidrokarbon alifatik,
glikol dan air
 tidak tahan terhadap pelarut organik
 tahan minyak, sehingga cocok untuk kemasan bahan pangan berlemak
seperti margarine, mentega dan minyak
 tahan terhadap asam dan basa lemah, tapi terurai oleh asam kuat
 mempunyai kekerasan dan kekuatan yang baik, daya rentang menurun
dan ekstensibilitas meningkat dengan meningkatnya suhu. Kelenturan
meningkat dengan menurunnya suhu, tidak terjadi degradasi hingga
suhu 200oC
 tidak banyak terpengaruh oleh cahaya matahari
10. Metil Selulosa (1916)

Plastik ini termasuk plastik yang larut dalam air sering disebut Methocel, jika
kontak langsung, tetapi tahan terhadap minyak nabati dan hewani, sehingga cocok
untuk bahan capsul. Semakin tinggi suhu semakin banyak larut, pada suhu ruang 1
mil film larut dalam 2 detik.
11. Nilon atau Poli Amida (1938)
Plastik ini mempunyai sifat-sifat fisik yang cukup baik diantaranya
elongation, tensile strength, tear strength dan folding endurance. Transmisi air
cukup tinggi, tetapi transmisi gas rendah. Tidak berasa, tidak berbau, non toksik,
tahan tusukan, tahan gesekan, tahan minyak, tahan pelarut dan tahan suhu tinggi,
sehingga sangat baik untuk pangan yang dimasak dalam kemasan seperti nasi instan,
dan pangan yang harus mengalami sterilisasi.
Dengan adanya perubahan RH, plastik ini dapat mengekrut atau
mengembang, dan dapat menyerap air hingga 8 %. Umumnya plastik ini digunakan
untuk industri penangkapan ikan (berupa anyaman) dan untuk mengemas daging,
tetapi tidak dapat digunakan untuk mengemas susu dan produk susu.
12. Poli Carbonat (1950)
Termasuk plastik yang tidak berbau, tidak berwarna, sangat kuat (sehingga
dapat untuk mengemas paku), tahan panas (baik untuk sterilisasi), permeabilitas uap
air dan gas cukup tinggi, transparan, tetapi tidak tahan alkali.
13. Rubber Hidrochloride (pliofilm) – 1850

Dibuat dari karet alam dengan penambahan asam khlorida. Sifatnya elastis,
tidak beracun, tahan terhadap minyak dan lemak, tahan asam dan alkali, bila
disimpan terlalu lama warnanya berubah dan rapuh, beberapa jenis minyak dapat
menyerang plasticiser yang ditambahkan, mengakibatkan film menjadi rapuh, tidak
dapat menahan gas (transmisi CO2  520 cc/24 jam/100 in /mil) sehingga perlu

dilapisi dengan film lain. Film dari polimer ini biasanya digunakan untuk mengemas
keju dan daging, dan bila dilapisi film lain sering digunakan untuk mengemas kopi,
rempah-rempah dan kue-kue.
14. Saran (PVDC)

PVDC atau saran, biasanya dibuat sebagai kopolimer dengan 13-20 %
vinilkhlorida. Jenis ini sedikit mengandung pemplastik. Warnanya bening
dan memiliki ketahanan mekanis yang tinggi, tetapi daya tahannya terhadap
penetrasi uap air dan gas sangat rendah. Film PVDC sangat lunak, sehingga
sulit ditangani pada saat printing dan pembungkusan karena kelunakannya.
15. Film Yang Bersifat Larut Dalam Air
Penggunaan film yang dapat larut dalam air dan dapat dimakan menjadi
berkembang karena, mengurangi limbah bahan padat, dan untuk
“convinience foods”. Contohnya adalah polyvinil alkohol, beberapa derivat
selulosa dan polisakarida (amilosa dan kolagen)
Amilosa film berasal dari pati jagung, dapat dimakan, daya tahan uap
air kurang bagus, tahan terhadap gas lemak, minyak dan digunakan untuk
pembungkus beberapa jenis permen
Agar memudahkan dalam menyebutkan jenis kemasan, maka penyebutan nya
menggunakan singkatan. Beberapa singkatan jenis plastik untuk kemas bentuk
dapat dilihat pada daftar di bawah ini :
ABS : Acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer
EVA : Ethylene-vinyl acetate
EVAL : Ethylene-vinyl alkohol
PE : Polyethylene
HDPE : High density polyethylene
LDPE : Low density polyethylene
PETP : Polyethylene terephthalate atau polyester
PET : Polyester
MXDT : Satu sisi PVDC dilapis cellulose film
MXXT : Dua sisi PVDC dilapis cellulose film
PP : Polypropylene
OPP : Oriented Polypropylene
PS : Polystyrene
OPS : Oriented polystyrene
PA : Poly amide/nylon
BOPP : Biaxially oriented polypropylene
EPS : Expanded polystyrene atau foam polystyrene
PBTP : Polybutylene terephthalate
PCTFE : Polychloro trifluoro ethylene
PVAL : Polyvinyl alkohol
PVC : Polyvinyl chloride
SAN : Styrene-acrylonitrile copolymer
PVA : Polyvinyl acetate
UPVC : Unplasticised polyvinyl chloride
CAB : Cellulose acetate butyrate
128
Sebagai gambaran secara umum sifat-sifat dari kemas bentuk dapat dilihat pada
Tabel 7.7.
Tabel 7.7. Beberapa Sifat Kemas Bentuk
Ketahanan
Transmis
Jenis WVTR thd Lain-lain
i Gas
Minyak
Kertas Tinggi Tinggi 0 -
Kertas lilin Rendah Rendah Bagus -
Aluminium 0 0 Bagus -
Foil
Selofan Tinggi Rendah Bagus Mudah sobek
CA Tinggi Tinggi Sedang -
PET Sedang/tingg Sedang Bagus Tahan sobek
i
OPP Rendah Tinggi Bagus Tahan benturan
PA/nylon Tinggi Rendah Bagus Dapat dibentuk,
Tahan retak
LDPE Rendah Tinggi Sedang Dapat dikelim
HDPE Rendah Tinggi Bagus Dapat dikelim
Vinyl Sedang Sedang Bagus -
F. IDENTIFIKASI PLASTIK
Beberapa jenis plastik akan menunjukkan nyala berwarna hijau yang khas bila
dilakukan test dengan kawat tembaga, dengan cara kawat tembaga dipanaskan,
digoreskan pada plastik kemudian kawat tersebut dibakar. Bila terdapat warna hijau
menunjukkan plastik tersebut type vinyl atau rubber.
Identifikasi pertama film plastik didasarkan kepada klasifikasi film sebagai film
yang mudah ditarik dan yang tidak mudah ditarik. Identifikasi film yang mudah ditarik
dengan cara uji bakar dan uji remas, sedangkan film yang tidak mudah ditarik dengan
uji bakar dan uji pengkerutan. Beberapa identifikasi jenis film yang mudah ditarik dan
tidak mudah ditarik dapat dilihat pada Tabel 7.8 dan Tabel 7.9.
Untuk mengetahui bahwa selofan dilapis atau tidak dilapis dapat dilakukan
uji dengan :
1. Penetesan air
Bila film menjadi basah dan lunak, berarti selofan tidak dilapis dan bila air tetap
berada diatas film berarti selofan telah dilapisi.
Tabel 7.8. Film Yang Mudah Ditarik
Jenis
Uji Bakar Uji Remas Ciri Khas
Plastik
PE Terbakar perlahan, bau Bekas remasan Lemas, transparan

parafin, mening-galkan ber-warna sampai keruh,
tetesan-tetesan plastik bening tidak sukar disobek
keperakan
PP Terbakar perlahan, Bekas remasan Transparan, sukar
berasap putih ber-warna disobek
bening tidak
keperakan
PVC Terbakar dengan api Bekas remasan Jernih, lemas
menyala, berasap hi- ber-warna sampai kaku,
tam dengan bau HCl bening tidak sukar disobek,
yang menusuk, tidak keperakan dengan uji kawat
mening-galkan tetesan tembaga akan
plastik terda-pat nyala
hijau.
Tabel 7.9. Film Yang Tidak Mudah Ditarik
Jenis Uji Bakar Uji Ciri Khas
Plasti Pengkerutan
k
PS Terbakar dengan api Jika Transparan, meng-
menyala, berasap didekatkan kilap, agak kaku,
hitam dengan api mudah disobek
mudah
mengkerut
CA Terbakar perlahan me- Jika Mengkilap, agak ka-
ninggalkan gulungan didekatkan ku, mudah disobek
pada ujung yag ter- dengan api
bakar bau khas asam tidak mudah
asetat mengkerut
PET Tidak segera terbakar, Jika Transparan, mengki-
setelah terbakar lalu didekatkan lap, halus, tidak
mengkerut, terbakar dengan api mudah sobek
tanpa api menyala tidak mudah
mengkerut
PVD Terbakar dengan bau Jika Transparan, tidak
C yang menusuk didekatkan mudah disobek, uji
dengan api dengan kawat
mudah tembaga akan terdapat
mengkerut nyala hijau
CAB Terbakar perlahan, Jika transparan, mudah
berbau agak tengik didekatkan disobek
dengan api
tidak begi-tu
mudah
130
mengkerut
2. Uji dengan larutan Pyridine

Larutan Pyridine diteteskan pada permukaan film, bila terjadi perubahan warna
menjadi coklat gelap, maka menunjukkan bahan pelapisnya saran.
3. Uji dengan larutan Diphenylamine dalam asam sulfat
Larutan Diphenylamine diteteskan pada permukaan film, bila terjadi perubahan
warna menjadi biru, berarti selulosa dilapisi nitrocellulose. Bila tidak terjadi
perubahan warna berarti dilapisi dengan bahan lain.
Identifikasi film plastik dapat juga dilakukan dengan mengukur densitasnya
dengan menggunakan pycnometer dengan cara memasukkan guntingan film pada alat
tersebut kemudian ditambahkan air hingga penuh, diusahakan tidak terdapat udara,
ditutup dan ditimbang. Pycnometer dengan hanya berisi air ditimbang juga, perbedaan
berat antara keduanya dapat dikonversikan menjadi ukuran densitas plastik film.
Contoh beberapa film plastik dengan densitasnya dapat dilihat pada Tabel 7.10.
Tabel 7.10. Densitas Beberapa Film Plastik
Jenis Film Densitas Jenis Film Densitas
PP 0,90 Cellulose propionate 1,21
PE 0,93 Polyurethane 1,24
PS 1,07 PVAL 1,25
Rubber hydrochloride 1,11 Cellulose acetate 1,30
Nylon 6/6 1,14 Cellulose nitrate 1,38
PET 1,15 PVC 1,40
Cellulose butyrate 1,18 Selofan 1,44
Acrylic 1,19 PVDC 1,68
PC 1,20
Identifikasi film plastik dapat juga dilakukan dengan uji kelarutannya dalam
bahan kimia. Umumnya diperlukan bahan kimia minimal 10 x volume fim yang diuji,
dan bahkan kadang-kadang diperlukan hingga 25 x dari volume film plastik. Beberapa
film plastik yang larut dalam berbagai jenis pelarut dapat dilihat pada Tabel 7.11.
Tabel 7.11. Kelarutan Dalam Pelarut Dari Beberapa Jenis Film Plastik
Pelarut Jenis Film Plastik
Acetone CA, CB, CP, PVDC,CN, PS, PVC
Chloroform PC, PS, Rubber hydrochloride
Cyclohexanone PVC, PVDC
Ethyl acetate Acrylic, CN, PS
Air PVAL
Toluene (mendidih) PE, PS, PP, Rubber hydrochloride
Asam format Nylon
Identifikasi dengan melakukan uji spectroscopy infrared menggunakan prinsip

bahwa struktur molekul film dapat ditentukan berdasarkan cahaya yang diabsorpsi pada
berbagai panjang gelombang. Kurva dari hasil uji tersebut kemudian dibandingkan

dengan film yang telah diketahui jenisnya. Kelemahan dari uji spectroscopy infrared
adalah hasil yang diperoleh dapat membingungkan/kacau karena adanya bahan aditif,
bahan pelapis dan campuran beberapa jenis plastik.
G. BENTUK-BENTUK DAN CARA PEMBUATAN PLASTIK

1. Pengemas Plastik Kaku
Contoh kemasan plastik kaku yang ada di pasaran adalah botol, jerigen,
drum, komplang, gelas, ember dan wadah lainnya. Wadah kaku ini dibuat dengan
pencetakan injeksi atau dengan hembusan.
a. Pencetakan secara injeksi
Prinsip pencetakan secara injeksi terdiri tahap pelunakan bahan plastik dalam
silinder panas, dan kemudian diinjeksikan ke dalam cetakan yang lebih dingin,
sehingga plastik mengeras. Eadah yang telah dicetak dikeluarkan dari cetakan
oleh sebuah alat, kompresi udara atau alat lainnya. Teknik ini mahal dan kurang
ekonomis.
b. Pencetakan Secara Hembusan
Teknik dasar dari pencetakan secara hembusan adalah seperi pada pembuatan
gelas. Udara didorong di bawah tekanan ke plastik cair yang tertutup yang
dikelilingi oleh cetakan yang dingin dengan bentuk yang diinginkan. Adanya
tekanan udara menyebabkan plastik cair mengembang. Plasik akan dingin dengan
mendinginnya cetakan, dan kemudian cetakan dibuka, sedangkan botolnya
dikeluarkan. Proses hembusan ini dibedakan atas hembus injeksi dan hembus
ekstruksi.
1) Hembus Injeksi
Urutan proses hembusan injeksi adalah :
- bahan plastik yang akan dibentuk diinjeksikan pada cetakan parison
- dalam keadaan masih cair kemudian dipindahkan ke cetakan berikutnya
- setelah itu cetakan dibuka dan botol dikeluarkan
2) Hembus Eksruksi
Pada proses hembus ekstruksi bahan plastik diekstrusi terlebih dahulu,
kemudian dihembus oleh udara bertekanan pada cetakan, didinginkan dan
tahap akhir cetakan dibuka.
a) Cetak hembus biaksial (Stretch Blow Moulding)
Cara ini menghasilkan botol-botol dengan arah atau orientasi yang baik
pada arah membujur dan melintang, sehingga sifatnya lebih baik dari
hembus injeksi, yaitu tahan terhadap benturan, dan barrier yang baik
terhadap gas dan uap air.
b) Botol Ko-ekstrusi
Cara ini merupakan pengembangan dari cetak hembus ekstrusi yang
berasal dari bidang ekstrusi film. Ko ekstrusi adalah suatu proses dimana
dua atau lebih ekstruder digabungkan dengan satu cekatan (die) untuk
menghasilkan film multilapis. Proses ini memungkinkan untuk
menghasilkan bahan dengan lapisan yang terdiri dari bahan yang mahal
dan diapit oleh dua lapisan bahan yang murah.
c) Cetakan Botol Multiproses
Cara ini disebut multiproses karena menggunakan peralatan cetak yang
sekaligus membentuk botol, kemudian mengisi dan menutupnya. Proses
ini dilakukan dalam satu jalur, sehingga proses pengisian pangan dapat
132
berlangsung secara aseptis. Teknik ini terutama digunakan untuk wadah
susu.
d) Cetak Hembus Kemasan Mulut Lebar
Cara ini digunakan untuk menghasilkan wadah plastik bermulut lebar
seperti kendi, jerigen, botol besar dan wadah lain yang mempunyai
diameter leher lebih sempit dibandingkan diameter wadahnya.
c. Thermofing
Proses thermofing adalah membentuk wadah dengan cetakan pada saat plastik
panas dan dalam keadaan lunak. Proses pemanasan dilakukan dengan
menggunakan radiasi infra merah, dan bahan plastik yang digunakan adalah
polietilen, polipropilen dan polistiren. Dalam proses ini ada 3 macam teknik
pencetakan, yaitu :
1) Teknik vakum : terdiri dari proses mengapit lembar plastik yang dipasang
pada sebuah rangka yang diletakkan pada kotak pencetak. Kondisi hampa
udara akan menarik lembar plastik pada cetakan.
2) Teknik tekanan : mirip dengan teknik vakum, tapi pembentukan wadah
menggunakan tekanan dari bagian atas plastik.
3) Teknik cetak berpasangan : lembaran plastik yang panas dipress di antara dua
lempeng, yang terdirid ari lempeng cetakan jantan dan cetakan betina.
Wadah yang dihasilkan dari proses thermoforming di antaranya adalah kemasan
yoghurt, mentega, coklat dan biskuit.
d. Cetakan Fase Padat
Berbeda dengan teknik pencetakan yang telah diterangkan sebelumnya yang
memerlukan energi panas dua kali yaitu saat pencetakan lembaran palstik dan
saat membentuk wadah, maka proses cetakan fase pada hanya sekali memerlukan
energi panas. Cara ini banyak digunakan untuk pencetakan plastik secara
komersial.
e. Cetak Kompresi
Teknik ini merupakan metode tertua dalam pencetakan plastik, dan saat ini masih
digunakan untuk mencetak plastik termoset. Hasil cetak kompresi dapat berupa
tutup botol, jerigen dan lain- lain. Caranya adalah sebagai berikut :
- resin dalam bentuk serbuk yang telah ditimbang diletakkan di dalam
rongga cetakan terbuka yang telah dipanaskan
- kemudian cetakan ditutup dan ditekan dengan pres hidraulik
- serbuk resin akan melelh dan mengisi cetakan
- setelah wadah atau tutup plastik dicetak kemudian dikeluarkan
2. Kemas Bentuk (Flexible Packaging) dan Laminasi

Salah satu contoh pembuatan kemasan laminasi dalam bentuk kantung plastik
yang terdiri dari 3 tahap proses yaitu :
Tahap I : proses printing, dilakukan dengan cara rotogravure pada permukaan
lembaran OPP/kertas/PET/OPA/selo
Tahap II : Menambahkan lapisan-lapisan lain yang disebut dengan laminasi
dengan cara laminasi ekstrusi atau laminasi adhesif. Laminasi ekstrusi
menghasilkan kemasan yang tidak kuat dan kadang-kadang
menimbulkan bau plastik, api murah. Sedangkan laminasi adhesif
kekuatannya lebih baik dan tidak menimbulkan bau tetapi biayanya

lebih mahal.
Tahap III : yaitu tahap akhir, dilakukan pemotongan (slitting) sesuai dengan
ukuran- ukuran yang diinginkan dan bila perlu dapat dilanjutkan ke
proses pembentukan kantung.
H. PEMILIHAN KEMASAN PLASTIK UNTUK BAHAN PANGAN

Sekarang telah terjadi perubahan permintaan konsumen dan pasar akan produk
pangan, dimana konsumen menuntut produk pangan yang bermutu tinggi, dapat
disiapkan di rumah, segar, lebih dapat dipercaya, level reject (yang terbuang) dapat
dibandingkan dengan pengalengan, lebih konsisten, mutu seragam dan biaya murah.
Hal ini menyebabkan kemasan plastik merupakan pilihan yanng paling tepat, karena
dapat memenuhi semua tuntutan konsumen seperti di atas.
Jenis-jenis film plastik yang ada di pasaran sangat beragam, sehingga perlu
pengetahuan yang baik untuk dapat menentukan jenis kemasan plastik yang tepat untuk
pengemasan produk pangan. Kesalahan dalam memilih jenis kemasan yang tepat, dapat
menyebabkan rusaknya bahan pangan yang dikemas.
Pertimbangan-pertimbangan yang perlu diperhatikan sebelum memilih satu jenis
kemasan adalah :
- kemasan tersebut harus dapat melindungi produk dari kerusakan fisik dan
mekanis
- mempunyai daya lindung yang baik terhadap gas dan uap air
- harus dapat melindungi dari sinar ultra violet
- tahan terhadap bahan kimia
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan ini maka dapat ditentukan jenis film
kemasan yang sesuai dengan produk yang akan dikemas.
1. Susu dan Produk Susu

a. Susu
Kemasan yang dapat digunakan adalah kombinasi antara PE/kertas/Al-foil/PE.
Kemasan ini kekuatannya mendekati botol gelas dan melindungi terhadap
cahaya.
b. Mentega
Karena produk ini peka terhadap oksidasi yaitu akan mengalami ketengikan,
maka kemasan yang dapat digunakan adalah PP dan ABS.
c. Keju
Produk ini perlu perlindungan terhadap oksigen dan uap air, sehingga dapat
dikemas menggunakan Nylon/PE, Cellulose/PE dan PET/PE
2. Daging, Ikan dan Telur
a. Daging segar
Diperlukan kemasan yang mempunyai sifat permeabilitas O2 yang tinggi (>5000
ml/m2/hari). Kemasan yang dapat digunakan adalah PVC.
b. Daging beku
Kemasan yang dapat digunakan adalah LDPE, LDPE/Nylon, kemasan vakum
Nylon/PE, dan kemasan vakum PET/PE.
134
c. Cooked meat (Bacon)
Diperlukan kemasan yang dapat melindungi dari gas dan uap air, kemasan yang
dapat digunakan adalah PE/PVDC/PA, PE/metallized PET, PE/Al-Foil/PET, dan
OPP/LDPE. Sebaiknya produk ini dikemas dengan kemasan vakum.
d. Ikan asap
Kemasan yang dapat digunakan : PE/PVDC/PA, PE/metallized PET, PE/Al-
Foil/PET. Sebaiknya dikemas dengan kemaan vakum.
e. Telur Beku
Produk ini dapat menggunakan kemasan EVA/PE yang dikelim panas kemudian
segera dibekukan.
3. Roti-rotian
a. Roti tawar
Kemasan yang dapat digunakan adalah kemasan yang dapat menahan uap air
misalnya LDPE.
b. Cake, Biskuit dan Snack (misalnya keripik kentang)
Kemasan yang dapat digunakan adalah kemasan yang dapat menahan uap air
serta tahan terhadap O2 dan minyak misalnya Coated Cellulose dan OPP.
4. Produk Makanan Kering dan Biji-bijian
Kemasan yang dapat digunakan harus memenuhi syarat dapat menahan gas dengan
baik (terutama untuk produk yang mengandung lemak) dan dapat menahan uap air,
misalnya kertas/LDPE dan LDPE/Al-foil/LDPE/kertas.
5. Processed Foods
a. Jam dan pickle
Dapat dikemas dalam kemas bentuk gelas fleksibel, misalnya Cellulose/PE,
Nylon/PE.
b. Bila produk diproses lagi setelah dikemas (pemanasan 1200-1300 C) dapat
digunakan kemasan PET, PA/Al-foil/HDPE dan PE-PP copolymer.
6. Buah dan Sayuran Segar
Kemasan yang digunakan harus dapat mencegah kerusakan fisik/memar, misalnya
busa PS. Selain itu buah dan sayur mempunyai laju respirasi bervariasi, produksi
CO2 bervariasi dan produk segarnya mengandung mikroba pada permukaannya
sehingga mudah rusak, kemasan yang dianjurkan adalah LDPE, EVA dan PVC yang
menggunakan pemplastik.
7. Minuman Yang Mengandung CO2
Kemasan yang digunakan harus dapat menahan gas, misalnya MeroliteR yaitu
laminate dari PET (untuk kekuatan) dan PVDC (untuk menahan gas)
8. Produk Kering Untuk Minuman
Produk yang termasuk golongan ini adalah minuman instant, kopi, dan teh bubuk.
Kemasan yang dapat digunakan adalah kemasan yang dapat dilaminasi (agar flavor
tidak hilang) dan dikemas vakum.
9. Produk Beku
Kemasan yang digunakan harus memenuhi syarat dapat menahan uap air dan tahan
terhadap penyimpanan suhu rendah, misalnya EVA dan LDPE.

LATIHAN SOAL
1. Sebutkan bentuk dan klasifikasi dari plastik !
2. Apa yang dimaksud dengan monomer, polimer, copolimer dan aditif plastik,
sebutkan contohnya masing-masing !
3. Sebutkan beberapa jenis plastik (maksimal 5) beserta karakteristik penting dan
aplikasinya sebagai kemasan produk pangan !
136
BAB 8
PENGEMASAN ASEPTIK
K ompetensi
Umum : Mahasiswa mampu mengenal pengemasan aseptik

Khusus : 1. Mahasiswa memahami proses pengawetan
2. Mahasiswa memahami proses aseptik
3. Mahasiswa mengetahui proses pengemasan aseptik
A. PENDAHULUAN
Pengemasan aseptik adalah suatu cara pengemasan bahan di dalam suatu wadah
yang memenuhi empat persyaratan, yaitu : produk harus steril, wadah pengemas
harus steril, lingkungan tempat pengisian produk ke dalam wadah harus steril,
dan wadah pengepak yang digunakan harus rapat untuk mencegah kontaminasi
kembali selama penyimpanan.
Prinsip pengemasan aseptik adalah baik bahan pangan yang dikemas maupun
bahan kemasan harus bebas dari mikroorganisme perusak ketika bahan pangan
tersebut dikemas, sehingga produk pangan yang dikemas merupakan produk
yang steril. Hal ini berarti kemasan harus bebas dari mikroorganisme patogen
dan toksin, dan mikroorganisme penyebab kerusakan tidak dapat berkembang.
Jika kondisi ini sudah diterapkan, maka bahan pangan akan aman untuk
disimpan pada suhu ruang dalam jangka waktu yang lebih lama.
Penggunaan pengemasan aseptik dimulai tahun 1917 dimana dikembangkan
suatu paten mengenai cara pengalengan aseptik. Pada tahun 1919
diperkenalkan produk-produk kemasan aseptik dalam suatu pameran susu di
London. Pada saat itu konsumen belum siap menerima produk- produk seperti
ini. Penggunaan kemasan aseptik baru mulai berkembang setelah Perang Dunia
II dan berkembang dengan pesat dalam tahun 1962, yaitu saat diperkenalkan
mesin pengemasan aseptik untuk bahan pengemas fleksibel. Sistem pengemasan
aseptik digunakan untuk mengemas berbagai macam produk seperti bahan
pangan dan obat-obatan. Dalam pengawetan bahan pangan, pengemasan
aseptik banyak digunakan untuk pengawetan minuman atau makanan berbentuk
cair terutama susu dan sari buah yang mengandung asam rendah.

B. PROSES ASEPTIK
Untuk keberhasilan proses aseptik bahan pangan, maka ada beberapa
persyaratan yang diperlukan, yaitu :
- Peralatan yang dapat disterilkan
- Produk steril secara komersial
- Kemasan yang steril secara komersial
- Ruang steril dalam mesin pengemas, tempat pengisian produk steril ke
dalam kemasan steril dan penutupan secara hermatis
- Ada monitoring dan pencatat faktor-faktor kritis
Dalam sistem pengemasan aseptik, produk dan wadah pengemas disterilisasi

secara terpisah, kemudian dilakukan pengisian produk ke dalam wadah dalam
lingkungan steril sehingga diperoleh produk steril dalam kemasan yang tahan
disimpan dalam jangka waktu lama. Sterilisasi produk dalam sistem aseptik
dilakukan dengan sistem alir atau sistem UHT (Ultra High Temperature), yaitu
pemanasan dengan suhu yang sangat tinggi (135-150oC) selama 2-5 detik.
Pemanasan produk dengan sistem UHT dalam pengemas aseptik dapat dibagi
menjadi 2 kategori utama, yaitu:
1) Sistem pemanasan langsung, yaitu sistem dimana terjadi kontak langsung
antara medium pemanasan dam hal ini uap panas dengan produk yang
dipanaskan. Dalam sistem pemanasan langsung terdapat dua cara yaitu : 1)
cara injeksi uap dimana uap panas disuntikkan ke dalam produk, dan 2) cara
infusi dimana produk diinfusikan ke dalam aliran uap panas (Gambar 8.1a).
138
Gambar 8.1. Proses pemanasan UHT dengan cara : a) langsung dan b) tidak
langsung Pindah panas terutama disebabkan kondensasi uap mencapai sekitar
10 persen dari produk. Sehingga untuk mempertahankan kadar padatan
produk, perlu diuapkan dengan vakum. Pada sistem injeksi uap, uap panas
disemprotkan ke dalam aliran
O produk
menggunakan injektor. Suhu uap mencapai 140-146 C dengan waktu tinggal
sekitar 4 detik. Suhu produk yang disterilisasi mencapai 137-138 persen.
Pada proses infusi produk, produk didispersikan ke dalam ruang infusi yang
berisi uap panas.
2) Sistem pemanasan tidak langsung, yaitu sistem dimana medium pemanas
tidak kontak langsung dengan produk. Panas ditransfer melalui permukaan
(biasanya stain-less steel). Pada sistem pemanasan tidak langsung ada 3
(tiga) macam cara, yaitu : a) heat exchanger tipe konvensional yang berupa
lempengan atau plate dan b) tipe saluran atau tubular (Tubular heat
exchanger), dan c) Scraped-Surface Heat Exchanger.
Pada prinsipnya dalam sistem UHT terjadi kenaikan suhu secara cepat untuk
mencapai suhu mendekati 150oC, dimana dalam sistem tidak langsung

dibutuhkan waktu lebih lama untuk mencapainya dibanding dengan sistem
langsung, seperti dapat dilihat pada Gambar 8.2.a. Proses seluruhnya akan
selesai dalam waktu satu sampai dua menit. Waktu yang dibutuhkan dalam
sistem UHT jauh lebih singkat dibandingkan dengan cara sterilisasi
konvensional di dalam wadah (Gambar 8. 2.b.).
Gambar 8.2. Hubungan antara suhu dengan waktu dalam : a) sterilisasi UHT
dan
b) Sterilisasi konvensional di dalam wadah.
C. PROSES PENGEMASAN ASEPTIK

Dalam sistem pengemasan aseptik, sterlisasi yang dilakukan terhadap wadah
lebih bervariasi tergantung dari jenis wadahnya. Beberapa contoh cara
sterilisasi terhadap berbagai wadah yang digunakan dalam pengemasan aseptik
dapat dilihat pada Tabel 8.1.
Tabel 8.1. Berbagai cara sterilisasi wadah

pengemas
Cara Sterilisasi Aplikasi
Udara panas Wadah metal

Udara panas (kering) Wadah metal/komposit
H2O2 panas Wadah plastik, foil berlaminasi
Wadah plastik (karton/kemas bentuk)

Kombinasi H2O2/sinar ultra violet
140
Etilen Oksida Wadah gelas dan plastik
Panas dari proses koekstruksi Wadah Plastik
Radiasi Wadah plastik yang sensitif terhadap panas
Sumber : Ito and Stevenson (1984).
Misalnya untuk wadah yang terbuat dari metal digunakan uap panas atau udara
panas. Untuk wadah yang terbuat dari plastik dapat digunakan etilen oksida,
hidrogen peroksida atau dengan cara radiasi. Wadah gelas dapat digunakan
etilen oksida.
Masing-masing cara sterilisasi tersebut mempunyai keuntungan dan kelemahan.

Sterilisasi dengan uap panas dan udara panas akan menghasilkan suhu tinggi
pada tekanan atmosfir, tetapi mempunyai kelemahan karena mikroorganisme
lebih tahan di dalam uap/udara panas daripada di dalam uap jenuh. Sterilisasi
wadah menggunakan hidrogen peroksida mempunyai keuntungan karena
prosesnya cepat dan efisien, sedangkan radiasi dapat digunakan untuk sterilisasi
wadah yang terbuat dari plastik yang sensitif terhadap panas, tetapi mempunyai
kelemahan karena biayanya yang mahal dan lokasinya terbatas.
Proses sterilisasi kemasan dengan menggabungkan antara peroksida dan sinar
ultraviolet sudah diterapkan oleh perusahaan kemasan lamintaing seperti Tetra
Pak.
Dalam hal ini sterilisasi dilakukan dalam dua tahap, yaitu :
- Tahap pertama, bahan kemasan berupa kotak karton berlaminasi (terdiri dari
kotak karton yang diberi plastik tipis dan dilapisi dengan alumunium foil),
dilewatkan pada bak berisi hidrogen peroksida, dimana derajat sterilisasi
tetrgantung pada waktu dan suhu yang digunakan. Misalnya waktu
sterilisasi 6.5 detik dengan konsentrasi H2O2 30% dan suhu 65oC, atau
selama 5 detik pada suhu 76oC
- Tahap kedua, bahan kemasan dikeringkan dengan udara panas untuk
menghilangkan sisaH2O2. Sinergisme antara larutan H2O2 dengan sinar
ultraviolet sudah lama diterapkan untuk pengawetan bahan pangan yang
bertujuan untuk memperpanjang umur simpan (extended shelf life=ESL), tapi
produk ESL ini masih membutuhkan penyimpanan pada suhu rendah
(refrigerasi). Produk ESL yang dikemas membutuhkan standard higenis tapi
tidak seketat standard yang ditetapkan dlaam kemasan aseptik.
Pada proses aseptik yang tradisional, peroksida diaplikasikan ke bahan

kemasan dengan cara menyemprot atau mengkondensasikan gas H2O2 pada
permukaan bahan kemasan. Konsentrasi peroksida yang digunakan biasanya
sekitar 2% dengan waktu 24 detik. Bahan kemasan yang masih basah dan

mengandung H2O2 kemudian diberi sinar UV, kemudian kemasan dikeringkan
dengan udara panas untuk menghilangkan sisa H2O2.
Saat ini kombinasi antara peroksida dan UV telah dikembangkan oleh Tetra
Pak, dimana sinar UV diberikan setelah kemasan dikeringkan dengan udara
panas. Sinar UV lebih efektif untuk membunuh mikroorgansime patogen dalam
keadaan kering daripada dalam keadaan basah.
Ada beberapa metode pengemasan aseptik yang dapat diterapkan yaitu :
1. Film and Seal
2. Form, Fill and Seal
3. Erect, Fill and Seal
4. Thermoform, Fill and Seal
5. Blow mold, Fill and Seal
Dalam pengemasan aseptik menggunakan karton diterapkan sistim Form

FillSeal vertikal. Kertas karton dalam gulungan, melalui roler untuk
menghilangkan kisut, diberi tanggal, dilaminasi plastik pada satu sisinya,
dibentuk silinder yang menyelubungi pipa pemasukan produk, bagian bawah
diseal, diisi produk, kemudian bagian atas diseal bersamaan dengan seal bagian
bawah karton di atasnya. Selanjutnya dipotong dan dibentuk.
D. RANGKAIAN PROSES PENGEMASAN ASEPTIK

Bahan kemasan dalam bentuk gulungan melalui beberapa rol dan penjepit untuk
persiapan pembentukan kemasan. Pada bagian atas mesin pengemas, bahan
kemasan dilewatkan dalam bak berisi larutan hidrogen peroksida 35 persen
untuk sterilisasi kemasan. Pada proses ini sebagian bakteri tercuci dan sebagian
lagi terbunuh.
Hidrogen peroksida yang berlebihan akan terperas ketika bahan kemasan
melewati sepasang rol penekan dan yang masih tertinggal diuapkan dengan
udara panas yang dialirkan dari mantel pipa produk. Karton berbentuk tube
melewati zona pemanas sehingga suhu karton mencapai 120OC. Selain efek
pencelupan dalam hidrogen peroksida, sterilisasi dapat terjadi karena
pemanasan dari elemen pemanas dan peningkatan konsentrasi H2O2 akibat
pemanasan. Tepat di bawah ujung pipa pengeluaran produk, kelim melintang
bagian bawah dibuat. Kemudian produk diisikan dan diikuti penutupan bagian
atas karton bersama dengan keliman bagian bawah karton yang berikutnya.
Pada waktu turun dari rol atas mesin pengemas, bahan kemasan mulai dibentuk.
Begitu turun melewati pipa pemasukan produk. Satu sisi karton dipanaskan
dengan udara panas steril, lalu direkatkan dengan sisi lainnya dengan ring
pembentuk sehingga karton berbentuk silinder. Strip plastik yang dipasang pada
salah satu sisi karton akan berfungsi sebagai perekat, pelindung udara dan
mencegah terjadinya kontak produk dengan tepi karton.
Setelah penutupan, karton berisi kemasan digunting hingga terpisah dari tube
karton yang berada di atasnya dan selanjutnya dibentuk sampai bentuk akhir,
142
yang cukup rapat untuk melindungi produk dari mikroorganisme. Selanjutnya
produk dipak dan siap dipasarkan.
E. PENGUJIAN KEMASAN ASEPTIK

Pengujian keutuhan kemasan dalam sistim aseptik merupakan hal yang kritis.
Hal ini karena berhubungan dengan keamanan dan kualitas produk. Untuk
keperluan tersebut dibutuhkan uji yang bersifat non destruktif. Beberapa test
yang sering digunakan ialah:
1. Test elektrolit, digunakan untuk mengetahui kerusakan yang berhubungan
dengan kebocoran kemasan, test ini menggunakan larutan elektrolit, bila
terjadi kebocoran maka akan terjadi arus listrik.
2. Test tekanan, digunakan untuk mendeteksi kebocoran dari kemasan, dalam
test ini, gas diinjeksikan ke dalam kemasan yang telah dicelup dalam air.
Injeksi gas dilakukan dengan pompa. Bila terjadi kebocoran maka terjadi
gelembung dalam air.
3. Test mikrobiologi, digunakan untuk mendeteksi adanya kontaminasi dari
mikroba dalam kemasan. Test ini juga digunakan untuk menguji efektifitas
sterilan yang digunakan.
F. EFEKTIVITAS STERILISASI
Untuk mengetahui efektivitas sterlisasi dalam sistem pengemasan asepik dapat
dilakukan pengujian yang dapat dibedakan atas 3 macam, yaitu : 1) pengujian
efektivitas proses sterilisasi produk, 2) pengujian efektivitas proses sterilisasi
wadah pengemas dan 3) pengeujian efektivitas sterilisasi prose/lingkungan
pengisian produk ke dalam wadah dan proses penutupan. Dengan melakukan
pengujian efektivitas sterilisasi dapat diketahui apakah proses sterilisasi yang
dilakukan secara terpisah baik terhadap produk, wadah maupun ruang
pengolahan sudah memenuhi persyaratan.
Untuk menguji efektivitas sterilisasi biasanya digunakan spora bakteri tahan
panas karena hanya spora tersebut yang mungkin tahan terhadap perlakuan
pemanasan pada suhu tinggi. Spora bakteri yang tahan panas masih dapat hidup
dengan pemanasan pada suhu 100oC selama 10 menit. Spora bakteri yang tidak
tahan panas akan mati pada suhu tersebut, bahkan sel vegetatif bakteri, kapang
dan khamir akan mati pada suhu
80oC selama 10 menit.
Bakteri mempunyai ketahanan panas yang berbeda-beda terhadap masing-
masing cara sterilisasi, maka sebagai penguji juga digunakan spora bakteri yang
berbeda tergantung dari cara sterilisasi yang digunakan (Tabel 8.2). Spora
bakteri tahan panas yang paling banyak digunakan dalam pengujian efektivitas
sterilisasi adalah Bacillus stearothermophillus dan Bacillus subtilis.
Tabel 8.2. Spora bakteri yang digunakan dalam pengujian efektivitas
sterilisasi

Cara Sterilisasi Spora bakteri penguji
Uap panas Bacillus stearothermophillus 1517

B.polymyxa
Udara panas B.stearothermophillus 1515 B.subtilis
H2O2 + panas atau + lain-lain B.subtilis A

B.subtilis (globigii)
Radiasi B.subtilis
Sumber : Ito dan Steenson (1984)
Pengujian efektivitas sterilisasi terhadap produk dilakukan dengan cara
menginokulasikan produk dengan sejumlah spora bakteri, kemudian dilakukan
sterilisasi seperti yang sebenarnya diterapkan dalam proses. Proses selanjutnya
yaitu pengisian ke dalam wadah steril dan penutupan secara aseptik juga
dilakukan seperti dalam proses. Kemudian produk dalam kemasan tersebut
diinkubasi untuk melihat pertumbuhan bakteri yang diuji. Bagan proses
pengujian efektivitas produk dapat dilihat pada Gambar 8.3.
Produk
Inokulasi Spora Bakteri
STERILISASI
Wadah Steril PENGISIAN &

PENUTUPAN ASEPTIK
Inkubasi
Pertumbuhan
Gambar 8. 3. Diagram alir pengujian efektivitas sterilisasi terhadap produk
Jumlah bakteri yang masih hidup setelah perlakuan sterilisasi dapat dihitung
dengan menggunakan metode MPN (most probable number), yaitu dengan cara
mengencerkan sampel hingga beberapa tingkat pengenceran untuk memperoleh
jumlah bakteri yang sedikit (agar mempermudah perhitungan). Masing-masing
tingkat pengenceran ini diinokulasikan ke dalam satu seri tabung yang terdirid
ari 5 tabung yang berisi medium yang sesuai untuk pertumbuhan bakteri.
Dengan mengetahui jumlah tabung yang posiif (menunjukkan pertumbuhan)
pada setiap pengenceran, dan mencocokkannya pada Tabel MPN, dapat
dihitung jumlah bakteri di dalam contoh yang telah dipanaskan.
144
Cara lain untuk menghitung jumlah bakteri adalah dengan metode pemupukan
cawan (Total Plate Count/TPC) menggunakan medium yang sesuai untuk
pertumbuhan bakteri. Jumlah bakteri dihitung dengan menghitung jumlah
koloni yang tumbuh pada pengenceran tertentu.
Cara pengujain efektivitas sterilisasi wadah dilakukan seperti dalam pengujian
efektivitas sterilisasi produk, hanya inokulasi spora bakteri dilakukan terhadap
wadah pengemas. Setelah wadah disterilisasi seperti yang diterapkan dalam
proses, pengisian produk steril ke dalam wadah dan penutupan secara aseptik
juga dilakukan seperti yang diterapkan dalam proses. Pengujian jumlah spora
bakteri yang masih hidup dilakukan seperti pengujian yang dilakukan terhadap
produk (Gambar 8. 4).
Pengujian sterilisasi terhadap sistem sterilisasi dalam pengisian dan penutupan
secara aseptik dilakukan untuk mengetahui apakah kontaminasi berasal dari
sistem pengisian dan penutupan yang tidak tepat (Gambar 8.5). Dalam hal ini
pengujian dilakukan dengan cara melekatkan kepingan aluminium berperekat
yang telah diinokulasikan dengan sejumlah spora bakteri pada sistem pengisian
aseptik (aseptic filler). Kemudian siklus pengisian dan penutupan kaleng
dilakukan seperti yang diterapkan dalam proses. Setelah proses selesai
kepingan aluminium tersebut dimasukkan ke dalam medium pertumbuhan dan
diinkubasi untuk melihat adanya pertumbuhan.
KepinganAluminiumBerperekat
Inokulasi
Dilekatkan padaFiller Aseptik
SiklusSterilisasi
Dimasukkanmedium
Inkubasi
Pertumbuhan
Gambar 8. 4. Bagan Cara pengujian efektivitas sterilisasi Wadah kemasan

Wadah pengemas
Inokulasi sporabakteri
Sterilisasi
Pengisian dan Penutupan Aseptik
Inkubasi
Pertumbuhan
Gambar 8.5. Bagan cara pengujian efektivitas sterilisasi sistem

pengisian dan penutupan
Dengan mengetahui jumlah spora awal dan jumlah spora setelah mengalami
proses sterilisasi dapat diketahui nilai efektivitas sterilisasi dengan rumus
sebagai berikut :
10
Misalnya jika jumlah spora sebelum sterilisasi adalah 10 , kemudian setelah
sterilisasi tinggal 10 spora yang masih hidup, maka efektivitas sterilisasi dari
proses
10 tersebut adalah log 10 /10 atau sama dengan 9. Dalam
sistem UHT, proses pemanasan yang diterapkan seharusnya mempunyai
efektivitas sterilisasi 12 jika digunakan B.subtilis sebagai bakteri penguji, atau 8
jika digunakan spora bakteri yang sangat tahan panas yaitu
B.stearothermophillus.
Dengan mengethaui efektivitas sterilisasi yang diterapkan dalam suatu proses
dan jumlah kontaminasi mikroorganisme sebelum proses, maka dapat dihitung
kemungkinan terjadinya kerusakan, misalnya dapat diketahui jumlah wadah
yang mungkin rusak di antara sekian ribu atau juta wadah yang steril.
LATIHAN SOAL
1. Apa yang saudara ketahui tentang pengemasan aseptik ?
2. Jelaskan secara skematis perbedaan antara sterilisasi dalam wadah dan
sistem alir !
3. Sebutkan 3 (tiga) metode pengujian kemasan aseptik ?
146
BAB 9
TEKNIK PENGEMASAN KHUSUS
KK ompetensi
Umum : Mahasiswa mengenal teknik pengemasan khusus

Khusus : 1. Mahasiswa mengetahui teknik pengemasan dengan udara termodifikasi
2. Mahasiswa mengetahui teknik pengemasan aktif
3. Mahasiswa dapat mengenal jenis-jenis bahan kemasan aktif
A. PENGEMASAN DENGAN UDARA TERMODIFIKASI
Pengemasan modified atmosphere atau modified atmosphere packaging (MAP )

merupakan cara terbaik pengemasan produk tanpa mengorbankan daya tarik
dibandingkan dengan pengemasan tradisional. Fungsi modified atmosphere
packaging dalam pengawetan produk hasil ternak adalah melindungi produk
dari kerusakan fisik, perubahan-perubahan kemis, dan kontaminasi mikrobial.
Jadi MAP mempertahankan / memperpanjang masa simpan / kualitas produk.
Bahan-bahan pengemas disesuaikan dengan tujuan pengemasan, tipe produk,
misalnya produk segar, beku, atau proses. Pengemas harus melindungi produk
selama penyimpanan, distribusi dan pemasaran. Persyaratan pengemas
berhubungan dengan transmisi oksigen, kadar/uap air, kelenturan, kekuatan, dan
ketahanan / kedap lemak / minyak, temperatur, kelembaban, dan tipe produk.
1. Pengemasan Vakum
Penggunaan bahan pengemas disesuaikan dengan metode prosesing produk,
bentuk, dan tipe produk. misalnya untuk produk pangan beku, berbeda dengan
untuk produk pangan proses lainnya.
Pengemasan vakum produk pangan refrigerasi seperti daging pres masak,
daging cured masak, dan berbagai tipe sosis kominusi dengan pengemasan
vakum, biasanya dilakukan pada temperatur 4 - 9°C. Tujuan preservasi antara
lain adalah mengeliminasi ransiditas, dan susut berat, kontrol pertumbuhan
mikroorganisme, dan diskolorasi, agar penampilan produk menjadi lebih
menarik, dan pengemas dapat diberi label informasi produk.
Pengemasan vakum memperpanjang masa simpan pangan. Keberhasilan proses
tergantung pada jumlah mikrobia awal saat pengemasan, material pengemasan
yang mempunyai premeabilitas sangat rendah terhadap oksigen dan cairan dan

temperatur penyimpanan diatas titik beku daging segar -1,5°C. Pada kondisi ini
masa simpan daging dapat mencapai 2 – 3 minggu, sementara daging sapi giling
/ cacahan dapat mencapai satu minggu. Warna daging merah terang dan merah
jambu dapat berubah jika pengemasan menggunakan film yang mempunyai
permeabilitas oksigen rendah.
Masalah ini dapat diatasi dengan pengemasan yang menggunakan film-film
permeabel oksigen.
Contoh aplikasi metode pengemasan vakum mudah mengkerut : produk pangan
dimasukkan ke dalam kantung plastik mudah kerut; udara dikeluarkan dari
dalam kantung melalui ujung logam ( nozzle ) pengemas; klip aluminium
digunakan untuk menyatukan ( sealed ) dan terbentuk ikatan yang ketat;
pengemas yang sudah disealed dicelup ke dalam air panas temperature 90 -
95°C selama sedetik mengkerutkan pembungkusan produk sesuai dengan
bentuk produk. plastic pengemas mengkerut dalam air panas dan menyesuaikan
bentuk dengan bentuk produk. Tujuan perlakuan adalah agar penampilan
produk lebih menarik, peluang kerusakan fisik kecil, dan bila bocor, oksigen
dan kerusakan produk minimal.
Pengemasan vakum nonkerut. Laminat, misalnya nilon plus polietilen,
poliester dan polietilen dapat digunakan sebagai alternatif pengemas kerut,
dapat divakum dan disealed panas pada sealed panas ruang vakum mesin,
misalnya Multivac, dan Supervac, menggunakan pompa vakum.
Pengemasan vakum thermoform nonkerut. Laminat, misalnya nilon
pembentuk web (selaput) dan poliester poli untuk bagian atas, dapat digunakan,
misalnya menggunakan Multivac. Impermeabilitas oksigen dan uap air dalam
pengemasan vakum akan memberikan karakteristik hasil yang diinginkan.
Deteriorasi produk. Penyimpanan tanpa preservasi tertentu dapat
menimbulkan masalah dan mempercepat kerusakan produk, karena:
pengeringan, susut berat, pertumbuhan mikroorganisme, ransiditas oksidatif,
atau pada prinsipnya perubahan fisis, kimia, dan mikrobiologis. Setiap masalah
yang timbul dapat ditangani secara terpisah / khusus yang akhirnya seluruh
permasalahan dapat diatasi.
Beberapa masalah yang berhubungan dengan distribusi, penyimpanan, dan
preservasi adalah : ransiditas karena oksidasi lemak, menyebabkan bau dan rasa
tidak enak, dan diskolorasi. Belum ada metode yang memuaskan untuk
mengatasi ransiditas selain membungkus produk dengan membran
impermeabel, misalnya plastik impermeabel. Oksigen atmosfer dapat
dikeluarkan dari dalam plastik pengemas impermeabel, sehingga dapat
menghambat ransiditas.
Jamur tergantung pada oksigen permukaan produk pada kondisi refrigerasi.
Pertumbuhan jamur dapat terjadi dalam waktu relatif cepat, namun biasanya
bagian yang berjamur dapat dipotong sementara bagian lainnya masih relatif
baik. Metode pengeringan permukaan produk, misalnya pengasapan dan
pengeringan dapat mencegah pertumbuhan jamur. Kemungkinan kerugian
adalah susut berat, kehilangan properti termasuk nilai nutrisi. Pengemasan
148
dalam kantung plastik impermeabel oksigen juga dapat mengatasi pertumbuhan
jamur.
Bakteri aerobik dapat menyebabkan kerusakan, permukaan produk menjadi
hijau dan putrefaksi. Metode yang efektif untuk mencegah bakteri aerobik
adalah dengan menggunakan pengemas impermeabel oksigen. Bakteri
anaerobik berkembang biak pada kondisi tanpa oksigen, sehingga penyimpanan
produk dilakukan pada temperatur dibawah 3°C diatas titik beku produk -3°C.
Bakteri fakultatif anaerobik mampu tumbuh berkembang pada kondisi tanpa
oksigen atau dengan adanya oksigen. Bakteri ini tumbuh lambat pada
temperatur kirakira -12°C. Makin rendah temperatur, pertumbuhan makin
lambat. Penyimpanan produk sebaiknya dilakukan pada temperatur rendah
diatas titik beku yang berarti menghambat perkembangan biak bakteri ini.
Penanganan yang paling efektif adalah penanganan produk sehigienis mungkin
sejak dari bahan baku sampai dengan produk jadi dan pemasaran. Jadi, pada
prinsipnya faktor higienis dan kontrol temperatur harus diimplementasikan
untuk mencegah, mengatasi masalah bakteri fakultatif anaerobik.
Susut berat karena evaporasi, dehidrasi dan pengeringan akan menimbulkan
kerugian ekonomi produk. Masalah ini dapat diatasi dengan pengemasan dalam
plastik tahan air. Film permeabel oksigen dapat dapat menghentikan susut berat
produk, namun kondisi permeabel oksigen dapat menyebabkan ransiditas,
pertumbuhan jamur dan bakteri aerobik. Film (plastik ) tahan air, kantung
plastic kerut atau sistem pengemasan vakum nonkerut dapat mencegah susut
berat.
Aksi enzimatik tidak tergantung oksigen, tetapi aksi enzim proteolitik
tergantung pada temperatur. Aksi enzim proteolitik sering diperlukan pada
daging mentah ( segar ) untuk meningkatkan keempukan selama penyimpanan
atau pelayuan, pada keju disebut maturing atau curing. Aksi enzimatik menurun
pada temperatur rendah. Kontrol aksi enzimatik dapat dilakukan dengan
menurunkan temperatur, sedang efek sampingan dapat diatasi dengan
pengemasan tahan air dan film impermeabel oksigen. Enzim menjadi tidak aktif
pada pemanasan produk.
Diskolorasi atau penyimpangan warna produk daging dapat disebabkan oleh
dehidrasi, ransiditas lemak, dan terlalu sedikit atau terlalu banyaknya nitrit pada
proses curing. Warna hijau produk daging cured adalah akibat oksidasi nitroso-
miokromogen yang dapat dikatalisasi oleh aksi bakteri karena produksi
peroksida atau oleh adanya oksigen pada kondisi tertentu, misalnya sinar.
Porfirin warna hijau biasa terbentuk dalam proses diskolorasi. Diskolorasi dapat
diatasi dengan mencegah oksidasi produk dan pengemasan vakum, controlled
atmosphere yang benar atau modified atmosphere packaging.
2. Controlled Atmosphere Packaging

Pengaruh protektif utama pengemasan vakum berhubungan dengan
pembentukan karbon dioksida. Pembentukan warna merah terang dalam

pengemas vakum tergantung pada level oksigen, sehingga atmosfer dalam
pengemas harus dikontrol, dimodifikasi untuk mempertahankan level oksigen
yang relatif tepat. Campuran gas 80 persen oksigen dan 20 persen karbon
dioksida dapat menghambat/mengontrol pertumbuhan mikroorganisme, namun
oksigen dapat menurunkan pengaruh yang menguntungkan, sehingga daya
tahan / masa simpan hanya sedikit lebih lama daripada pengemas permeabel
oksigen.
Controlled Atmosphere Packaging ( CAP ) adalah proses evakuasi oksigen
sesempurna mungkin dari proses vakum kemudian digantikan dengan nitrogen
atau karbon dioksida. CAP dapat digunakan untuk pengemasan pangan proses
iris yang sulit dipisah-pisahkan bila dipak vakum. Tipe lain CAP adalah yang
disebut gas flushing yaitu suatu metode penggunaan nitrogen atau karbon
dioksida yang dimasukkan dengan tekanan ke dalam pak terbuka atau ruang
yang mengelilingi area sealing. Tujuan utama Controlled Atmosphere
Packaging adalah eliminasi oksigen hingga level oksigen 1% atau kurang. Hasil
pengemasan juga tergantung pada permeabilitas pengemas dan jumlah residual
oksigen dalam pangan. Diskolorasi dapat terjadi karena residual oksigen di
dalam pengemas vakum dan nitrogen atmosfer jika pengemas diekspose ke
cahaya langsung setelah pengemasan.
3. Modified Atmosphere Packaging

Dua faktor penting yang dipertimbangkan dalam teknologi preservasi pangan
adalah : memperpanjang masa simpan / kualitas produk, dan mereduksi jumlah
aditif yang dipergunakan dalam pembuatan produk. Modified atmosphere
packaging (MAP) dapat memenuhi kedua faktor tersebut. MAP melibatkan
atmosfer di sekeliling produk pangan di dalam pembungkus / pengemas.
Modifikasi atmosfer dalam pengemas dapat mengontrol reaksi-reaksi enzimatis,
atau mikrobiologis, sehingga mereduksi atau mengeliminasi proses-proses
utama kerusakan produk.
Kombinasi tiga elemen independen sebagai basis teknologi adalah mesin
pengemasan, material pengemas / pembungkus tipe penghalang / penghambat,
dan gas atau campuran gas. Dibandingkan dengan pengemasan konvensional
seperti pengemasan vakum atau udara MAP merupakan metode yang terbaik
untuk mempreservasi produk pangan tanpa mengorbankan daya tarik produk
dengan pengemasan tradisional.
Tergantung pada tipe produk, teknik MA menggunakan gas-gas khusus atau
campuran gas dengan properti berbeda. MAP dapat dipergunakan untuk
bermacammacam produk termasuk pangan, sosis dan salami, produk-produk
masak, keju, susu bubuk, kopi, jus buah, dan banyak lagi.
Keuntungan modified atmosphere packaging : perpanjangan periode preservasi
meningkatkan skala ekonomi produksi, efisiensi manajemen dan biaya transpor,
pemasaran lebih luas, maksimalisasi revenue dan minimalisasi kerugian ;
pengemas yang dirancang dengan regulasi higienis yang ketat, menjamin
150
kualitas produk secara maksimal tanpa mempengaruhi penampilan estetis ;
praktis dan murah dari sudut teknis, namun aplikasi teknik ini membutuhkan
mesin pengemasan dengan karakteristik khusus; level aditif dan preservatif
dapat direduksi.
Ada dua tipe utama prosedur MAP, tergantung pada jenis produk dan bentuk /
model / shape pembungkus/pengemas yaitu :
• pencucian dengan gas, mesin pengemasan vertikal atau horisontal
memproduksi tabung kontinyu bahan pembungkus, dan gas diintroduksikan
ke dalam pembungkus,
• kompensasi pengemasan vakum.
Telah dijelaskan bahwa modified atmosphere packaging dapat memperpanjang
masa simpan ( shelf life ) tergantung pada kemampuan pengemas memproteksi
produk secara benar dan mengontrol konsentrasi gas pada batas-batas yang
dikehendaki. Fungsi komplementer pengemasan termasuk : melindungi produk
dari agensia eksternal yang mencemari produk; memberikan nilai pemasaran
produk; menyediakan konsumen dengan informasi tentang ingredien penyusun
produk atau cara menggunakan produk.
MAP tidak akan berhasil baik tanpa memperhitungkan kontaminasi
mikrobiologis saat pengemasan, kontrol kondisi higienis dan kritis, dan sanitasi.
Jadi, pengaruh gas di dalam produk dapat meningkat jika faktor higienis dan
kondisi kontrol kualitas produk diadopsi sebaik mungkin, sehingga kandungan
bakteri sampai tahap pengemasan seminimal mungkin. Sistem Hazard Analysis
Critical Control Point (HACCP) harus diimplementasikan selama proses
produksi hingga pengemasan dan pemasaran.
Topac ( www.topac.com ) menawarkan berbagai instrumen yang berhubungan
dengan Modified Atmosphere Packaging ( MAP ) dan Controlled Atmosphere
Packaging ( CAP ) termasuk yang berikut:
• Analisis Headspace untuk Modified Atmosphere Packaging:
CheckMate automatic Oxygen and Oxygen / Carbon Dioxide digital
headspace analyzers for MAP yang ideal untuk aplikasi headspace kecil;
Combi Check O2/CO2 digital headspace analyzers dengan akurasi CO2
yang tinggi dan ideal untuk studi respirasi MAP; Hand Held Oxygen
headspace analyzers ; On line analyzers untuk Oksigen dan Karbondioksida
; On line residual oxygen monitor untuk mesin-mesin pengemasan vakum ;
On line residual oxygen monitor with integrated gas flow control and
mixing.
• Deteksi kebocoran pengemas-pengemas Modified Atmosphere :
Pack Check Non Destructive Leak Detection for MAP packages with CO2.
• Pencampuran gas untuk MAP :
Gas Mixers for Nitrogen Oxygen and Carbon Dioxide and Air ; In-line
monitoring of Oxygen in inert gas purgesystems.
• Monitor-monitor keamanan transportasi :

Temperature data logging; Temperature time display data logging ;
Temperature RH data logging.
• Instrumen laboratorium pangan :
Lab water activity monitor; Portable water activity meter; Moisture
Analyzers; Digital Thermometers; IR Non contact thermometers ; pH meters
; Blenders untuk mikrobiologi pangan ; Filter bags; Spiral Platers untuk
bacteria ; Automatic Colony Counter; Brix Refractometers.
4. Implikasi
Fungsi-fungsi preservatif pengemas termasuk pengemas pangan dan produk
pangan adalah memberikan perlindungan terhadap kerusakan fisik, kimia /
perubahan kimia, kontaminasi mikroorganisme. Pengemasan vakum, controlled
atmosphere, dan modified atmosphere packaging diaplikasikan sesuai dengan
tujuan pengemasan. Modified atmosphere packaging ( MAP ) termasuk
teknologi preservasi bahan makanan dengan tujuan memperpanjang masa
simpan / kualitas produk, dan mereduksi jumlah aditif yang digunakan.
MAP memodifikasi atmosfer di sekeliling produk di dalam pengemas untuk
mengontrol reaksi-reaksi kimia, enzimatis, dan mikrobiologis, jadi mereduksi
atau mengeliminasi proses-proses utama kerusakan produk. Penggunaan bahan
pengemas disesuaikan dengan metode prosesing produk, bentuk / shape produk
dan macam / tipe produk. Pengemas dari plastik yang Banyak digunakan,
misalnya adalah film-film fleksibel selulosa, polietilen densitas rendah,
polietilen densitas tinggi, polipropilen, film-film lapis polimer atau aluminium,
dan film-film laminasi.
Teknologi MAP berbasis pada kombinasi tiga elemen yaitu mesin pengemasan,
bahan / material pembungkus / pengemas tipe penghalang, dan gas atau
campuran gas seperti oksigen, nitrogen, karbon dioksida, udara, dan
campuran.Penanganan higienis sejak dari bahan baku / mentah, prosesing,
hingga produk jadi dan pengemasan sangat menentukan kualitas simpan produk.
B. PENGEMASAN AKTIF
Saat ini permintaan konsumen akan kemasan bahan pangan dan produk pangan
adalah berupa pengemasan yang ramah lingkungan, produk yang lebih alami
dan tanpa menggunakan bahan pengawet. Industri-industri pengolahan pangan
juga berusaha untuk meningkatkan masa simpan dan keamanan dari produk.
Teknologi pengemasan bahan pangan yang modern mencakup pengemasan
atmosfir termodifikasi (Modified Atmosfer Packaging/MAP), pengemasan aktif
(Active Packaging) dan Smart
Packaging, bertujuan untuk semaksimal mungkin meningkatkan keamanan dan
mutu bahan sebagaimana bahan alaminya.
Pengemasan atmosfir termodifikasi (MAP) adalah pengemasan produk dengan
menggunakan bahan kemasan yang dapat menahan keluar masuknya gas
152
sehingga konsentrasi gas di dalam kemasan berubah dan ini menyebabkan laju
respirasi produk menurun, mengurangi pertumbuhan mikroba, mengurangi
kerusakan oleh enzim serta memperpanjang umur simpan. MAP banyak
digunakan dalam teknologi olah minimal buah-buahan dan sayuran segar serta
bahan pangan yang siap santap (ready-to eat).
Saat ini MAP telah berkembang dengan sangat pesat, hal ini didorong oleh
kemajuan fabrikasi film kemasan yang dapat menghasilkan kemasan dengan
permeabilitas gas yang luas serta tersedianya adsorber untuk O2, CO2, etilen
dan air.
Ahli-ahli pengemasan sering menganggap bahwa MAP merupakan satu dari
bentuk kemasan aktif, karena banyak metode kemasan aktif juga memodifikasi
komposisi udara di dalam kemasan bahan pangan. Ide penggunaan kemasan
aktif bukanlah hal yang baru, tetapi keuntungan dari segi mutu dan nilai
ekonomi dari teknik ini merupakan perkembangan terbaru dalam industri
kemasan bahan pangan.
Keuntungan dari teknik kemasan aktif adalah tidak mahal (relatif terhadap
harga produk yang dikemas), ramah lingkungan, mempunyai nilai estetika
yang dapat diterima dan sesuai untuk sistem distribusi.
1. Pengertian
Istilah lain dari kemasan aktif (active packaging) adalah smart, interactive,
clever atau intelligent packaging. Defenisi dari kemasan aktif adalah teknik
kemasan yang mempunyai sebuah indikator eksternal atau internal untuk
menunjukkan secara aktif perubahan produk serta menentukan mutunya.
Kemasan aktif disebut sebagai kemasan interaktif karena adanya interaksi aktif
dari bahan kemasan dengan bahan pangan yang dikemas. Tujuan dari kemasan
aktif atau interaktif adalah untuk mempertahankan mutu produk dan
memperpanjang masa simpannya.
Pengemasan aktif merupakan kemasan yang mempunyai :
- bahan penyerap O2 (oxygen scavangers)
- bahan penyerap atau penambah (generator) CO2
- ethanol emiters
- penyerap etilen
- penyerap air
- bahan antimikroba
- heating/cooling
- bahan penyerap (absorber) dan yang dapat mengeluarkan aroma/flavor -
pelindung cahaya (photochromic)
Kemasan aktif juga dilengkapi dengan indikator-indikator yaitu :

- time-temperature indicator yang dipasang di permukaan kemasan
- indikator O2

- indikator CO2
- indikator physical shock (kejutan fisik)
- indikator kerusakan atau mutu, yang bereaksi dengan bahan-bahan volatil
yang dihasilkan dari reaksi-reaksi kimia, enzimatis dan/atau kerusakan
mikroba pada bahan pangan.
Jenis-jenis indikator ini disebut indikator ineraktif atau smart indicator karena
dapat berin-teraksi secara aktif dengan komponen-komponen bahan pangan.
Alat pemanas pada microwave seperti susceptors dan metode pengaturan suhu
lainnya juga dapat digunakan dalam metode pengemasan aktif.
Fungsi cerdik (smartness) yang diharapkan dari kemasan aktif saat ini
adalah :
- mempertahankan integritas dan mencegah secara aktif kerusakan produk
- Meningkatkan atribut produk (misal : penampilan, rasa, flavor, aroma dan
lain-lain)
- Memberikan respon secara aktif terhadap perubahan produk atau
lingkungan kemasan
- Mengkomunikasikan informasi produk, riwayat produk (product history)
atau kondisi untuk penggunanya.
- Memudahkan dalam membuka.
2. Absorber Oksigen
Absorber oksigen secara dipasarkan pertama sekali di Jepang tahun 1977 yaitu
berupa absorber berupa besi yang dimasukkan ke dalam kantung (sachet).
Sejak itu disain dan aplikasi dari aborber oksigen terus berkembang dan Jepang
merupakan negara produsen terbesar di dunia dengan produksi 7 biliyun sachet
pertahun, sedangkan USA menmproduksi beberapa ratus juta sachet pertahun
dan beberapa puluh juta di Eropa.
Absorber oksigen umumnya digunakan untuk menyerap oksigen pada
bahanbahan pangan seperti hamburger, pasta segar, mie, kentang goreng,
pangan asap (sliced ham dan sosis), cakes dan roti dengan umur simpan
panjang, produk-produk konfeksionari, kacang-kacangan, kopi, herba dan
rempah-rempah. Penggunaan kantung absorber O2 memberikan keuntungan
khususnya untuk produk-produk yang sensitif terhadap oksigen dan cahaya
seperti produk bakery dan pizza, pangan ham yang dimasak dimana
pertumbuhan jamur dan perubahan warna merupakan masalah utamanya.
Keuntungan penggunaan absorber oksigen sama dengan keuntungan dari MAP
yaitu dapat mengurangi konsentrasi oksigen pada level yang sangat rendah
(ultra-low level) , suatu hal yang tidak mungkin diperoleh pada kemasan gas
komersial. Konsentrasi oksigen yang tinggi di dalam kemasan dapat
meningkatkan pertumbuhan mikroorganisme, menurunkan nilai gizi bahan
154
pangan, menurunkan nilai sensori (flavor dan warna) serta mempercepat reaksi
oksidasi lemak yang menyebabkan ketengikan pada bahan pangan berlemak.
Bahan penyerap oksigen secara aktif akan menurunkan konsentrasi oksigen di
dalam head-space kemasan hingga 0.01%, mencegah terjadinya proses
oksidasi, perubahan warna dan pertumbuhan mikrooorganisme. Jika kapasitas
absorber mencukupi, maka absorber juga dapat menyerap oksigen yang masuk
ke dalam headspace kemasan melalui lubang-lubang dan memperpanjang umur
simpan bahan yang dikemas.
Keuntungan lain dari penggunaan absorber oksigen adalah biaya investasinya
lebih murah dibandingkan biaya pengemasan dengan gas. Pada dasarnya untuk
pengemasan aktif hanya dibutuhkan sistem sealing. Keuntungan ini menjadi
lebih nyata apabila diterapkan untuk kemasan bahan pangan berukuran kecil
hingga medium yang biasanya memerlukan investasi peralatan yang besar.
Sebaliknya kelemahan dari kemasan aktif adalah kemasan ini visible (sachet
atau labelnya terlihat jelas) sedangkan pada kemasan gas, maka gasnya tidak
terlihat. Keuntungan dan kelemahan absorber Oksigen dibandingkan dengan
pengemasan gas (Gas Packaging) dan pengemasan vakum dapat dilihat pada
Tabel 9.1.
Tabel 9.1. Keuntungan (+) dan kelemahan (-) teknik absorber oksigen, vakum
dan gas (Hurme et al., 2002).
Ciri-ciri Gas Packaging Vacuum Absorber
Packaging Oksigen
Biaya Investasi - + +
Biaya Pengemasan + ++ -
Keperluan terhadap bahan - - +

pengawet
Umur simpan/mutu + + ++
Volume kemasan/hemat ruang - ++ -
Kemudahan mendeteksi kebocoran - + -
Kesesuaian untuk produk lunak + - +
Visible/Invisible + + +/-
Dapat digunakan pada detector + + +/-*

logam
Pengaruh terhadap lingkungan** +/- +/- +/-
* Tergantung type absorber,
** Data tidak
tersedia
Absorber oksigen yang tersedia saat ini pada umumnya berupa bubuk besi (iron
powder), dimana 1 gram besi akan bereaksi dengan 300 ml O2. Kelemahan dari
besi sebagai absorber oksigen adalah tidak dapat melalui detektor logam yang

biasanya dipasang pada jalur pengemasan. Masalah ini dapat dipecahkan
dengan menggunakan absorber oksigen berupa asam askorbat atau enzim.
Ukuran penyerap oksigen yang digunakan tergantung pada jumlah oksigen pada
head-space, oksigen yang terperangkap di dalam bahan pangan (kadar oksigen
awal) dan jumlah oksigen yang akan masuk dari udara di sekitar kemasan
selama penyimpanan (laju transmisi oksigen ke dalam kemasan), suhu
penyimpanan, aktivitas air, masa simpan yang diharapkan dari bahan pangan
tersebut. Absorber oksigen lebih efektif jika digunakan pada kemasan yang
bersifat sebagai barrier bagi oksigen, karena jika tidak maka absorber ini akan
cepat menjadi jenuh dan kehilangan kemampuannya untuk menyerap oksigen.
Nama-nama perusahaan yang memproduksi absorber oksigen dan nama
dagangnya dapat dilihat pada Tabel 9.2. Ukuran absorber oksigen yang ada di
pasar bervariasi dengan kemampuan penyerapan antara 20-2,000 ml O2, dan
digunakan pada suhu ruang, tetapi beberapa jenis lainnya dapat bereaksi pada
suhu dingin bahkan suhu beku. Absorber oksigen juga dapat digunakan pada
berbagai type bahan pangan dari yang kadar airnya rendah, intermediet sampai
tinggi serta pada bahan-bahan pangan yang berminyak.
Di Amerika Serikat absorber O2 juga digunakan pada kemasan botol bertutup,
seperti bir yang sangat sensitif terhadap O2. Teknologi moderen memungkinkan
pengisian dan penutupan tutup botol dengan menyisakan oksigen < 500 ppb di
dalam botol. Tetapi O2 masih dapat berpenetrasi ke dalam botol melalui tutup
botol, meskipun tekanan di dalam botol mencapai 3 atm. Permeasi ini
difasilitasi oleh tekanan parsial O2 di dalam kemasan yang rendah. Proses
oksidasi flavor bir ini dapat dicegah dengan penambahan antioksidan seperti
SO2 dan asam askorbat, tetapi saat ini penggunaan absorber oksigen juga telah
berhasil mengatasi hal ini.
Tabel 9.2. Perusahaan dan nama dagang oksigen absorber (Hurme et al, 2002)
Perusahaan Negara Nama Dagang
Mitsubishi Gas Chemical Co.,Ltd. Jepang Ageless
Toppan Printing Co.,Ltd. Jepang Freshilizer
Toagosei Chemical Industry Co.,Ltd Jepang Vitalon
Nippon Soda Co.,Ltd. Jepang Seaqul
Finetec Co.,Ltd. Jepang Sanso-Cut
Multisorb Technologies Co.,Ltd. USA FreshMax, FreshPax
Standa Industrie Perancis ATCO
Bioka Ltd. Finlandia Bioka
Bahan penyerap O2 seperti asam askorbat, sulfit dan besi dimasukkan ke dalam
polimer dengan permeabilitas yang sesuai untuk air dan oksigen seperti polivinil
klorida (PVC), sedangkan polietilen dan polipropilen mempunyai permeabilitas
yang sangat rendah terhadap air.
156
3. Bahan Penyerap Dan Penambah CO2 (Absorber Dan Emitters Co2)
Absorber CO2 terdiri dari asam askorbat dan besi karbonat sehingga mempunyai
fungsi ganda dapat memproduksi CO2 dengan volume yang sama dengan
volume O2 yang diserap. Hal ini diperlukan untuk mencegah pecahnya
kemasan, terutama pada produk-produk yang sensitif terhadap adanya
perubahan konsentrasi CO2 yang mendadak seperti keripik kentang. CO2 yang
dihasilkan dapat larut di dalam fase cair atau fase lemak dari produk, dan ini
akan mengakibatkan terjadinya perubahan flavor. Penggunaan lain dari adsorber
dan generator CO2 ini adalah pada kopi bubuk. Kopi yang di sangrai (roasted)
dapat mengeluarkan sejumlah CO2, dan mengakibatkan pecahnya kemasan
karena peningkatan tekanan internal. Reaktan yang biasanya digunakan untuk
menyerap CO2 adalah kalsium hidroksida (Ca(OH)2) dengan aktivitas air yang
cukup, yang dapat bereaksi dengan CO2 membentuk kalsium karbonat.
4. Absorber Etilen
Etilen adalah hormon tanaman yang dihasilkan selama pematangan buah dan
sayuran. Etilen dapat memberikan pengaruh yang negatif terhadap produk
segar, karena etilen akan mempercepat proses pematangan pada produk seperti
pisang dan tomat, sehingga produk menjadi cepat busuk, tetapi jika digunakan
pada produk seperti jeruk, maka dapat menghilangkan warna hijau (degreening)
sehingga dihasilkan jeruk dengan warna kuning yang merata, dan
penampilannya lebih baik. Secara umum, etilen merupakan bahan yang tidak
diinginkan untuk penyimpanan produk segar, sehingga etilen harus disingkirkan
dari lingkungan penyimpanan, hal ini disebabkan karena :  dalam jumlah
sedikit sudah dapat menurunkan mutu dan masa simpan produk
• dapat meningkatkan laju respirasi sehingga akan mempercepat pelunakan
jaringan dan kebusukan buah.
• Mempercepat degradasi klorofil yang kemudian akan menyebabkan
kerusakankerusakan pasca panen lainnya.
Penyerap etilen yang dapat digunakan adalah potasium permanganat (KMnO4),
karbon aktif dan mineral-mineral lain, yang dimasukkan ke dalam sachet. Bahan
yang paling banyak digunakan adalah kalium permanganat tang diserapkan
pada silika gel.
Permanganat akan mengoksidasi etilen membentuk etanol dan asetat. Bahan
penyerap etilen ini mengandung 5% KmnO4 dan dimasukkan ke dalam sachet
untuk mencegah keluarnya KmnO4 karena KmnO4 bersifat racun. Jenis
penyerap etilen lainnya adalah :
• penyerap berbentuk katalis logam seperti pallaidum yang dijerapkan pada
karbon aktif. Etilen diserap dan kemudian diuraikan dengan menggunakan
katalis
• karbon aktif yang mengandung bromin, tetapi penggunaannya harus hati-hati
karena dapat membentuk gas bromin jika sachet tersentuh dengan air.

• mineral -mineral yang mempunyai kemampuan menyerap etilen seperti
zeolit, tanah liat dan batu Oya dari Jepang, dilaporkan telah digunakan sejak
ribuan tahun lalu untuk penyimpanan produk segar. Dari hasil penelitian
diketahui bahwa produk yang di kemas dalam kemasan PE yang di dalamnya
terdapat beberapa jenis mineral mempunyai masa simpan yang lebih panjang
dibanding yang dikemas tanpa mineral. Hal ini mungkin disebabkan oleh
terbukanya pori- pori dari bahan polimer oleh mineral yang terdispersi,
sehingga terjadi pertukaran gas di dalamnya.
• Kombinasi diena dan triena yang defisien elektron pada bahan kemasan.
Hasil penelitian menunjukkan kombinasi tetrazine yang bersifat hidrofilik
dengan polimer PE yang bersifat hidrofobik dapat menurunkan konsentrasi
etilen selama 48 jam. Tetrazine akan berubah warnanya jika sudah jenuh
dengan etilen, sehingga dapat digunakan sebagai indikator.
5. Absorber Air Dan Uap Air

Akumulasi air pada kemasan dapat disebabkan oleh transpirasi produk
hortikultura, keluarnya air dari jaringan pada pangan atau fluktuasi suhu pda
kemasan yang kadar airnya tinggi. Adanya air pada kemasan dapat memacu
pertumbuhan mikrobia serta terbentuknya kabut pada permukaan film kemasan,
sehingga air dan uap air yang ada pada kemasan harus keluarkan.
Lapisan absorber untuk uap air (Drip-absorber pad) biasanya digunakan untuk
pengemasan pangan dan ayam, terdiri dari granula-granula polimer
superabsorbent diantara dua lapisan polimer mikroporous atau non-woven yang
bagian pinggirnya dikelim. Absorber ini akan menyerap air serta mencegah
perubahan warna dari produk dan kemasan. Polimer yang sering digunakan
untuk menyerap air adalah garam poliakrilat dan kopolimer dari pati. Polimer
superabsorben ini dapat menyerap 100-500 kali dari beratnya sendiri. Alat yang
sama dengan skala yang lebih besar digunakan untuk menyerap lelehan es pada
transportasi ikan segar dan hasil laut lain melalui udara.
Penurunan kelembaban relatif di sekitar kemasan akan menurunkan aktivitas air
di permukaan bahan pangan, sehingga dapat memperpanjang umur simpannya.
Kondisi ini dapat diperoleh dengan cara menyerap air dalam bentuk fase uapnya
sehingga penggunaan humektan lebih efektif daripada polimer superabsorbing.
Perusahaan Showa Denko Co., di Jepang telah mengembangkan film (Pichit)
yang dapat menyerap uap air dan digunakan untuk rumah tangga. Film ini
dilaminasi dengan propilen glikol dan polivinil alkohol (PVA). Film PVA akan
menahan glikol tapi permeabilitasnya terhadap air sangat tinggi. Bahan pangan
dibungkus di dalam selofan kemudian dimasukkan ke dalam kantung Pichit dan
disimpan dalam refrigerator. Perbedaan aktivitas air antara bahan pangan dan
glikol berarti bahwa air ditarik dari permukaan bahan pangan dan diabsorbsi
oleh film. Pengaruh yang diinginkan, misalnya mengeringnya permukaan
biasanya akan terjadi dalam waktu 4-6 jam. Masa simpan ikan yang disimpan
158
dikemas dengan bahan penyerap air ini 3-4 hari lebih panjang dari pada ikan
yang dikemas tanpa penyerap air. Kantung Pichit dapat digunakan kembali
yaitu untuk 10 kali penggunaan setelah bahan yang dikemas dikeluarkan dengan
cara mencuci kantung di dalam air dan dikeringkan.
Penambahan bahan anti kabut (anti fog) yang dicampur dengan resin polimer
sebelum proses ekstrusi dapat mencegah timbulnya kabut dan embun di
permukaan kemasan. Bahan amfifilik akan menurunkan tegangan permukaan di
antara polimer dan konsendasi air, akibatnya tetesan air akan menyebar sebagai
lapisan tipis yang transparan di permukaan film polimer. Konsumen akan dapat
melihat dengan jelas produk yang ada di dalamnya, tetapi air masih tetap ada
dan berpotensi untuk menyebabkan kebusukan. Oleh karena itu, perlakuan ini
hanya digunakan untuk memperindah bentuk kemasan aktif tapi tidak untuk
memperpanjang masa simpannya.
6. Ethanol Emitters
Etanol digunakan sebagai bahan pengawet selama berabad-abad lamnya. Pada
konsentrasi yang tinggi etanol dapat mendenaturasi protein dari kapang dan ragi
sehingga dapat bersifat sebagai antimikroba walapun pada dosis yang rendah.
Penyemprotan etanol pada bahan pangan sebelum dikemas dapat memberikan
pengaruh yang baik, tetapi pada beberapa kasus pemberian etanol yang
dimasukkan ke dalam sachet sehingga dapat mengahsilkan uap etanol lebih baik
dari pada penyemprotan etanol. Etanol emitters dengan nama dagang Ethicap
terdiri dari campuran etanol dan air yang dijerap pada bubuk silika oksida, dan
dimasukkan ke dalam sachet yang terbuat dari kertas dan kopolimer etil vinil
asetat (EVA). Bau alkohol dapat ditutupi dengan penambahan flavor seperti
vanila, pada sachet. Ukuran sachet tergantung pada aktivitas air (aw) bahan
pangan dan masa simpan yang diinginkan dari produk.
Di Jepang generator uap etanol terutama digunakan untuk produk bakery yang
berkadar air tinggi dan produk-produk ikan. Cake dengan kadar air tinggi masa
simpannya 20 kali lebih panjang jika pada kemasannya dimasukkan sachet yang
dapat mengeluarkan uap etanol. Keuntungan generator uap etanol adalah
memperpanjang umur simpan, menghambat proses staling pada produk bakery,
dan mencegah tumbuhnya mikrobia. Ethanol emitters dimasukkan ke dalam
kemasan segera setelah proses pembakaran (baking) dan pendinginan dengan
kondisi yang steril. Kelemahan dari penggunaan uap etanol untuk tujuan
pengawetan adalah : pembentukan aroma yang tidak diinginkan pada bahan
pangan, absorpsi dari head space oleh bahan pangan, pada beberapa kasus
konsentrasinya pada produk meningkat 2 kali dari konsentrasi awal sehingga
menimbulkan masalah dalam standard mutu. Jika sebelum dikonsumsi produk
dipanaskan terlebih dahulu dengan oven, maka etanol yang terakumulasi
sebagian besar akan diuapkan. Oleh karena itu produk yang mengandung
ethanol emitters hendaknya dipanaskan terlebih dahulu sebelum dikonsumsi.

7. Bahan Kemasan Aktif
Komponen-komponen pangan yang tidak diinginkan, dapat dikeluarkan dengan
bantuan kemasan yang didisain khusus, sehingga terjadi interaksi selektif antara
kemasan dengan bahan produk. Eliminasi komponen pangan lebih
dimungkinkan untuk diaplikasikan pada produk cair, dimana molekul-
molekulnya bebas bergerak, dan proses pemisahannya tidak dibatasi oleh
komponen dengan tekanan uap yang tinggi pada suhu penyimpanan. Teknologi
ini hendaknya tidak digunakan untuk menutupi kerusakan produk dari
konsumen, misalnya untuk menutupi adanya perubahan bau oleh mikrobia.
Sebaliknya kemasan harus dapat mempertahankan komponenkomponen produk
pangan yang diinginkan, misalnya zat gizi. a. Bahan Kemasan Yang dapat
Menyerap Oksigen
Penggunaan bahan penyerap oksigen yang dimasukkan ke dalam sachet dan
ditempatkan di dalam kemasan produk pangan mempunyai beberapa
kelemahan, yaitu :
• konsumen harus hati-hati, agar sachet tersebut tidak sampai dimakan, dan
ini mengharuskan pihak produsen untuk membuat label "Jangan
Dimakan" pada sachet absorber.
• sachet harus dibuat dari bahan yang tidak mudah sobek
Kelemahan ini dapat diatasi dengan membuat absorber oksigen sebagai
bagian dari kemasan, dengan cara mengintegrasikan absorber oksigen
dengan film polimer, adhesif, tinta atau bahan pelapis (coating). Substrat
yang mengkonsumsi oksigen dapat berupa polimer itu sendiri atau
komponen-komponen lain pada kemasan yang mudah teroksidasi. Absorber
oksigen yang dapat dicampur dengan film polimer adalah sulfit logam, asam
asakorbat dan besi.
Penggunaan adsorber oksigen yang dicampur dengan bahan kemasan
menimbulkan masalah, yaitu film kemasan tersebut harus stabil pada kondisi
udara biasa sebelum digunakan sebagai bahan kemasan, atau film kemasan
tersebut tidak boleh menyerap oksigen sebelum bahan pangan dikemas .
Masalah ini dapat diatasi dengan memasukkan beberapa jenis mekanisme
aktivasi yang memicu kemampuan film untuk menyerap oksigen, pada
sistem kemasan. Misalnya dengan menambahkan katalis pada saat pengisian
produk atau memaparkan cahaya pada kemasan sehingga reaksi penyerapan
oksigen dapat terjadi.
Hasil penelitian di Australia menunjukkan bahwa reaksi penyerapan oksigen
oleh besi berlangsung sangat lambat. Oleh karena itu para peneliti kemudian
mengembangkan zat warna yang sensitif terhadap cahaya yang dicampur
dengan film polimer, ketika film diiradiasi dengan sinar ultra violet zat
160
pewarna akan mengaktivasi O2 ke bentuk singletnya sehigga reaksi
pengeluaran O2 menjadi lebih cepat.
Metode lain adalah meningkatkan kadar air untuk memicu reaksi penyerapan
oksigen. Penggunaan sebuah permukaan reaktor enzim yang terdiri dari
campuran enzim enzim glukosa oksidase dan katalase juga merupakan cara
lain untuk mengatur konsentrasi O2 di dalam kemasan pangan. Enzim
mudah dilekatkan pada permukaan poliolefin seperti PE dan PP karena
kedua kemasan ini merupakan substrat yang baik untuk imobilisasi enzim.
Kemampuan film kemasan yang dicampur dengan bahan penyerap oksigen
untuk meyerap oksigen lebih kecil daripada absorben oksigen yang
dimasukkan ke dalam sachet. Oleh karena itu aplikasinya sebelum
dipasarkan masih harus mempertimbangkan segi-segi ekonomisnya.
b. Bahan Kemasan dengan Antioksidan
Industri kemasan menggunakan antioksidan untuk kestabilan kemasan, dan
saat ini antioksidan yang dikembangkan adalah antioskidan alami untuk
menggantikan antioksidan sintesis. Di dalam kemasan, antioksidan berfungsi
sebagai barrier bagi difusi O2 serta mentransfernya ke produk yang dikemas
untuk mecegah reaksi oksidasi. Vitamin E dapat digunakan sebagai
antioksidan, serta dapat dimigrasikan ke bahan pangan. Pelepasan vitamin E
dari kemasan ke bahan pangan dapat menggantikan antioksidan sintesis. Saat
ini antioksidan yang banyak dipakai adalah BHT (Butylated hidroxytoluen) .
c. Bahan Kemasan Enzimatis

Enzim yang dapat merubah produk secara biokimia dapat digabung dengan
bahan kemasan. Kelebihan kolesetrol dapat menyebabkan penyakit jantung,
dan penambahan enzim kolestterol reduktase ke dalam susu akan
mengurangi resiko kelebihan kolesterol. Konsumsi produk hasil ternak yang
mengandung lakosa pada golongan orang tertentu dapat menyebabkan
laktose intoleran. Penambahan enzim laktase pada bahan kemasan susu dapat
mengurangi kandungan laktosa pada susu yang dikemasnya.
d. Antimikroba Di Dalam Bahan Kemasan

Animikroba yang dicampur atau diberikan pada permukaan bahan pangan
akan memperpanjang umur simpan bahan pangan tersebut. Penambahan
antimikroba mungkin juga dilakukan dengan cara mencampurnya ke dalam
bahan kemasan yang kemudian dalam jumlah kecil akan bermigrasi ke
dalam bahan pangan. Cara ini efektif diberikan pada kemasan vakum karena
bahan kemasan dapat bersentuhan langsung dengan permukaan panan.
Bahan yang mempunyai pengaruh antimikroba, misalnya nisin yang
diproduksi oleh Lactococcus lactis, asam organik, ester dan sorbat, serta
bahan kemasan yang mengandung kitosan, allil-isotiosianatt yang diperoleh
dari lobak dan oligosakarida siklik.

Beberapa bahan kemasan komersial yang mengandung antimikroba
adalah :
• partikel keramik yang mengandung komponen aktif yaitu aluminium
silikat dan perak
• bubuk kering yang dibuat dengan menggantikan antimikroba tembaga
atau perak pada atom kalsium dari hidroksiapatit
• zeolit sintesis dan perak
• Tembaga dan mangan, atau nikel dan perak yang mengandung zeolit
• Magnesium oksida dan zink oksida juga terbukti mempunyai kemampuan
sebagai bakterisida dan bakteriostatis.
Pelepasan bahan antimikroba di dalam kemasan dapat diperoleh dengan
berapa cara, yaitu :
• secara tradisonal dengan cara menambahkan sachet berisi bahan anti
mikorba dan bersifat permiable atau porous ke dalam kemasan
• mengkombinasikan bahan-bahan pengawet ke dalam atau di atas bahan
kemasan polimer dengan cara mencampur atau menggunakan teknik
pelapisan lain
• meletakkan bahan antimikroba diantara lapisan atau dienkapsulasi agar
dapat keluar secara perlahan-lahan menuju bahan pangan
• menggunakan enzim yang diimobilisasi dan bahan yang mempunyai
gugus fungsional animikroba yang terikat secara kimia pada permukaan
bahan.
Beberapa gugus fungsional yang memiliki aktivitas antimikroba elah

ditambahkan dan diimobilisasi pada permukaan film polimer dengan
modifikasi metode kimia sebagai berikut :
• Peptida yang terikat secara kovalen dengan resin tidak larut air dan
mempunyai aktivitas antimikroba
• Polimer yang permukaanya disinari dengan sinar laser merupakan cara
yang efektif untuk memperbaiki sifat-sifat adhesi dari polimer ,
memodifikasi sifat penghambatan (barrier) dan memberikan aktivitas
antimikroba pada polimer.
Penggunaan iradiasi UV pada panjang gelombang 193 nm menggunakan UV
excimer laser akan mengubah gugus amida pada permukaan plastik
poliamida menjadi amin dan mempunyai aktivitas antimikroba. Bahan-bahan
yang dapat digunakan sebagai antimikroba adalah etanol dan alkohol lain,
asam organik, garam (sorbat, benzoat, propionat), bakteriosin dan lain-lain.
8. Bahan Pengikat Aroma

Selama penyimpanan produk yang dikemas dapat menghasilkan flavor yang
tidak diinginkan, yang dapat berasal dari degradasi komponen bahan pangan,
atau penyerapan bau dari lingkungannya. Jika pada bahan kemasan dapat
162
ditambahkan bahan yang dapat mengikat aroma-aroma yang tidak diinginkan,
maka penurunan mutu sensori produk dapat dicegah.
Penambahan komponen-komponen yang dapat mengikat aroma pada bahan
kemasan, saat ini belum terdapat secara komersial, tetapi hasil penelitian
menunjukkan bahwa hal ini mungkin untuk dilakukan. Misalnya kemampuan
poliamida dan selulosa ester untuk mengeluarkan limonin yang terasa pahit
pada juice jeruk. Pelapisan botol plastik dengan selulosa triasetat, akan
mengurangi kadar limonin sebanyak 25% selama 3 hari.
Degradasi protein dari ikan akan menghasilkan amin yang mengandung
komponen malo-dorous yang tidak diinginkan. Hasil penelitian di Jepang,
ternyata penggunaan polimer yang di-kombinasikan dengan asam sirat dapat
menghilangkan komponen amin dari produk ikan. Kan-tung yang berisi garam
besi dan asam sitrat juga dapat menyerap amin. Cara ini dapat menye-babkan
terjadinya reaksi yang tidak diinginkan, yaitu terbentuknya aldehid melalui
reaksi auto-oksidasi lemak, sehingga produk menjadi tidak disukai. Hal ini
merupakan masalah utama da-lam penyimpanan produk-produk berlemak seperi
keripik, kacang-kacangan, sereal dan biskuit.
Dupont yang merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi plastik
kemasan, saat ini sudah mengembangkan kemasan pangan yang dapat
mengeluarkan aldehid dari head-space kemasan. Formulasi pelapisan yang
terdiri dari komponen zink dan asam polikarboksilat dapat menghilangkan noda
jika diberikan pada bahan polimer untuk kemasan.
Kehilangan bau dan flavor pada bahan pangan dapat disebabkan oleh kemasan
itu sendiri. Bahan-bahan aditif dan monomer kemasan dapat bermigrasi ke
dalam bahan pangan yang menyebabkan perubahan nilai organoleptik yang
tidak diinginkan. Monomer stiren dalam konsentrasi yang sangat kecil
menimbulkan masalah noda. Hasil penelitian menunjukkan myrcene yang
dimasukkan ke dalam bahan kemasan stiren dapat menghilangkan pengaruh ini
melalui reaksi dengan monomer stiren yang tertinggal.
Komponen naringin yang menimbulkan rasa pahit pada juice jeruk dapat
dihilangkan dengan cara menambahkan enzim naringinase pada bahan
kemasannya, sehingga juice jeruk yang dihasilkan rasanya lebih manis dan
disukai oleh konsumen.
Cara lain untuk menutupi flavor yang tidak diinginkan, adalah dengan
menambahkan flavor yang tajam ke dalam bahan kemasan, dalam bentuk aroma
yang dienkapsulasi, dan aroma ini akan keluar ketika kemasan dibuka.
Masalah utama dalam penambahan bahan-bahan tambahan ini ke dalam
kemasan, adalah laju pengeluarannya dari kemasan ke bahan pangan. Cara
untuk mengontrol laju pengeluaran komponen ini adalah dengan memilih jenis
polimer yang mempunyai karakteristik difusi terhadap komponen tersebut.

9. Film Yang Sensitif Terhadap Suhu
Permeabilitas film akan meningkat dengan meningkatnya suhu, dan hal ini perlu
diperhitungkan dengan teliti sebelum memilih jenis film kemasan yang akan
digunakan. Dalam beberapa hal peningkatan permeabilitas ini diinginkan,
misalnya pada produk-produk yang berespirasi, yaitu untuk mencegah
terjadinya respirasi anaerob. Manipulasi film kemasan dapat dilakukan dengan
meningkatkan permeabilitasnya dan/atau merubah permeabilitas terhadap O2
dan CO2 melalui perilaku respirasi produk.
Pembuatan lubang perforasi dengan ukuran beberapa mikron akan memberikan
kondisi yang diinginkan pada beberapa produk segar, atau dengan membuat
film dari dua lapisan film yang sama, atau dari dua lapisan film dengan
ketebalan yang berbeda tapi bahannya sama. Jika suhu meningkat atau turun,
lapisan-lapisan akan berekspansipada laju yang berbeda.
Cara lain yang dapat dilakukan untuk produk-produk dengan laju respirasi
tinggi, adalah menambahkan bahan pengisi tertentu pada resin polimer,
sehingga film akan berisi mikroporous yang memfasilitasi keluar masuknya gas
dari kemasan. Permeabilitas kemasan terhadap gas dipengaruhi oleh ukuran
partikel dan jumlah bahan pengisi serta daya tarik film. Bahan-bahan pengisi ini
dapat berupa CaCO3 dan
SiO2.
10. Kemasan Yang Dapat Mengendalikan Suhu

Sifat- sifat sensori dari produk sangat dipengaruhi oleh suhu. Jika produk
langsung dikonsumsi dari kemasannya, maka diharapkan penggunaan kemasan
dapat membantu memberikan suhu yang optimum untuk produk tersebut.
a. Self-heating
Saat ini di pasaran telah tersedia jenis kemasan yang dapat meningkatkan
sendiri suhu di dalamnya, misalnya pada kemasan minuman. Permintaan
akan kemasan yang dapat memanaskan sendiri ini semakin meningkat
terutama untuk bahan-bahan pangan yang dikonsumsi dalam keadaan panas,
seperti sop dan kopi, sehingga harus dipanaskan terlebih dahulu sebelum
dikonsumsi. Dengan menggunakan kemasan yang dapat memanaskan sendiri
begitu kemasan dibuka, maka makanan tersebut tidak perlu lagi dipanaskan
sebelum dikonsumsi.
Prinsip pemanasan didasarkan pada teori bahwa jika bahan-bahan kimia
tertentu tercampur maka akan dihasilkan panas. Contohnya adalah campuran
antara besi, magnesium dan air garam pada makanan siap saji, dapat
memanaskan makanan tersebut ketika kemasannya dibuka, dan makanan
tidak perlu dipanaskan terlebih dahulu sebelum dikonsumsi.
Logam-logam ini ditambahkan ke dalam kemasan kantung PET , air garam
(salt water) di masukkan ke dalam kantung yang terpisah dan kantung ini
164
kemudian dimasukkan ke dalam kantung yang berisi logam, kemudian
dimasukkan ke dalam kemasan bahan pangan, dan diletakkan pada wadah
tahan panas. Dalam waktu 15 menit suhu bahan pangan akan mencapai 60o
C. Kemasan lain yang berfungsi memanaskan sendiri adalah dengan
menggunakan reaksi antara kapur
(lime) dengan air.
2. Self-cooling
Kemasan self cooling digunakan untuk kemasan bir dan minuman ringan.
Kemasan ini su-dah tersedia pertama kali diproduksi oleh perusahaan Crown
Cork & Seal, yaitu berupa kemasan minuman ringan dari kaleng (yang
diproduksi oleh Tempra Technologies). Teknologi Crown/ Tempra ini
menggunakan panas laten penguapan air untuk menghasilkan pengaruh
mendiginkan. Air terikat pada lapisan gel yang dikemas terpisah dari kaleng
minuman, dan panasnya dapat langsung mengenai minuman. Konsumen
memutar dasar kaleng untuk membuka katup yang akan menyentuh desikan
yang berada terpisah di bagian luarnya. Kemudian akan terjadi penguapan air
pada suhu ruang, dan penurunan suhu hingga 16.7oC terjadi dalam waktu 3
menit.
Metode lain adalah dengan memasukkan bahan berupa amonium klorida dan
amonium nitrat yang dimasukkan ke dalam ruang kosing dari kaleng. Jika
amonium klordan dan amonium nitrat tercampur dengan air, maka campuran
ini akan menyerap panas dan menurunkan suhu produk. Cara ini
memerlukan pengocokan kemasan sebelum diidnginkan, sehingga tidak
cocok digunakan untuk minuman berkarbonasi dan bir.
11. Teknik Intelligent Packaging

Teknik kemasan pintar yang ada saat ini mempunyai indikator untuk suhu dan
indikator O2. Indikator ini bertujuan untuk menunjukkan apakah mutu produk di
dalamnua sudah menurun, sebelum produk tersebut menjadi rusak. Contoh
indikatorindikator dalam kemasan aktif dapat dilihat pada Tabel 9.3 dan 9.4.
Tabel 9.3 Indikator eksternal dan internal yang digunakan pada kemasan
aktif (Hurme et al., 2002)
Teknik Prinsip/Reagent Aplikasi
Time-temperature Mekanis, kimia, enzimatik Bahan pangan yang disimpan

indicators (eskternal) pada suhu dingin atau beku
Indikator O2 (internal) Warna redoks, warna pH Bahan pangan yang dikemas
dengan pengurangan konsentrasi
O2
Indikator pertumbuhan Warna pH, warna-warna Bahan pangan yang mudah

mikroba reaksi dengan metabolit rusak
tertentu
Tabel 9.4. Perusahaan dan nama dagang dari indikator pintar komersial (Hurme
et al.,
2002)
Perusahaan Negara Nama Dagang
Time-temperature indicator
- Lifelines Technologies Inc. USA Fresh-Check
- Trigon Smartpak Ltd UK Smartpak
- 3M Packaging System Division USA MonitorMark
- Visual Indicator Tag System Ab Swedia Vitsab
Indikator oksigen
- Mitsubishi Gas Chemical Co.Ltd Jepang Ageless-Eye
- Toppan Printing Co.,Ltd Jepang -
- Tagosei Chem.Industry Co.,Ltd. Jepang -
- Finetec Co.,Ltd Jepang -
a. Time-Temperature Indicators
Alat ini menunjukkan jika terjadi kesalaham dalam suhu penyimpanan, dan
juga menduga sisa umur dari produk pangan. Ada dua type time-temperature
indicator yaitu :
• yang memberikan perubahan suhu yang masuk untuk menunjukkan
kumulatif dari perubahan suhu di atas suhu kritis dan lamanya perubahan
suhu itu terjadi (Time-temperatur indicators -TTI)
• yang memberikan informasi apakah suhu berada di atas atau di bawah
suhu kritis (Temperature indicators - TI)
Label TI yang diletakkan pada kemasan pangan, akan memberikan informasi

mengenai panas yang masuk ke dalam kemasan selama distribusinya,
biasanya ditunjukkan dengan respons yang dapat dilihat dalam bentuk
deformasi mekanis, perubahan warna atau pergerakan warna. Ratusan paten
telah dikeluarkan untuk penemuan-penemuan mengani TI dan TTI, tapi
hanya sedikit yang digunakan secara komersial.
Syarat-syarat TTI untuk dapat digunakan secara komersial dalam kemasan
pangan adalah :
• mudah untuk digunakan dan diaktivasi
• tidak merusak kemasan
• harus diaplikasikan dan diaktivasi pada saat pengemasan (bukan sebelum
pengemasan). TTI yang ada saat ini biasanya sudah aktif sebelum
digunakan untuk kemasan, sehingga harus disimpan pada suhu di bawah
titik kritisnya atau harus diaktivasi secara fisik sebelum digunakan.
166
• harus memberikan respon yang akurat mengenai perubahan suhu
penyimpanan dan fluktuasi suhu yang cepat. Respon ini harus tidak dapat
balik (irreversible) dan berkorelasi dengan kerusakan aktual pada bahan
pangan.
• Mempunyai kemampuan untuk mengakumulasi pengaruh suhu dan waktu
selama periode penyimpanan.
• mudah dibaca dan jelas sehingga tidak terjadi kesalahpahaman oleh
konsumen.
Prinsip penggunaan alat TTI terdiri dari reaksi enzim, polimerisasi, korosi,
suhu titik leleh dan kristal cair. Pada umumnya output dari alat ini adalah
berupa perubahan atau pergerakan warna, atau kombinasi keduanya. Tiap-
tiap produk pangan memberikan reaksi yang berbeda terhadap kondisi
penyimpanan, oleh karena itu diperlukan TTI yang dapat merespon secara
benar berbagai kombinasi waktu dan suhu yang kritis.
b. Indikator O2 dan CO2

Permeabilitas kemasan terhadap gas merupakan sifat penting dalam
pemilihan jenis kemasan. Jika terjadi kebocoran pada kemasan, maka
modifikasi atmosfir di sekitar kemasan yang sudah dibuat optimal sesuai
dengan kebutuhan produk, akan rusak, karena gas akan masuk ke dalam
kemasan, dan mutu produk pangan menjadi menurun. Oleh karena itu
terjadinya kebocoran pada kemasan harus dapat dideteksi untuk menghindari
terjadinya kerusakan produk.
Pada kemasan dengan konsentrasi CO2 yang tinggi, kebocoran berarti
terjadinya peningkatan konsentrasi O2 dan penurunan konsentrasi CO2 di
dalam kemasan, dan ini dapat mengakibatkan pertumbuhan mikroba perusak.
Untuk dapat meningkatkan mutu dan keamanan pangan, maka perlu
dilakukan pengendalian kerusakan melalui deteksi kebocoran pada kemasan.
Indikator O2 yang tersedia secara komersial umumnya berbentuk label warna
yang di lamiansikan pada film polimer atau tablet. Indikator ini akan
bereaksi dengan O2 yang masuk ke dalam kemasan melalui lubang kemasan
yang bocor, atau digunakan sebaagi absorber O2 sehingga semua O2 yang
masuk ke dalam kemasan akan diserap. Indikator O2 yang paling banyak
digunakan adalah AgelessEye (diproduksi oleh Mitsubishi Gas Chemical
Co., Jepang), yang berupa O2 scavenger, dan akan berwarna pink jika tidak
ada oksigen di lingkungan tersbeut (<0.1%) dan berwarna biru jika O2 lebihd
ari 0.5%.
Indikator O2 dapat digunakan untuk memastikan bahwa produk sudah
dikemas secara benar. Tetapi, alat ini mempunyai kekurangan di dalam
distribusi, karena kebanyakan indikator O2 sangat sensitif terhadap O2 dari
kemasan gas dan perubahan warnanya bersifat dapat balik (reversible).
Indikator ini dapat bereaksi dengan sisa O2 yang ada di dalam kemasan, atau

alat ini menunjukkan tidak ada O2, karena oksigen yang ada telah digunakan
oleh mikroba perusak untuk pertumbuhannya. Oleh karena itu perubahan
warna dari indikator harus tidak dapat balik (irreversible).
Tipe visual dari indikator oksigen terdiri dari : perubahan warna redoks, serta
komponen reduksi dan komponen alkali. Komponen-komponen tersebut
misalnya pelarut (air dan/atau alkohol) dan bulking agent (misalnya zeolit,
gel silika, bahan selulosa, polimer).
Indikator CO2 diperlukan pada kemasan dengan konsentrasi CO2 yang
ditentukan (bisa untuk menunjukkan konsentrasi CO2 yang terlalu rendah
atau terlalu tinggi. Contohnya, indikator CO2 yang terdiri dari 5 strips
indikator. Strips ini terdiri dari bahan yang sensitif terhadap CO2, seperti
indikator anion dan kation liofolik organik. Konsnetrasi CO2 ditunjukkan
oleh perubahan warna dari satu atau lebih strips.
c. Indikator Kesegaran dan Kematangan

Label indikator dari COX Recorders (USA) dengan nama dagang Fresh Tag
digunakan untuk menunjukkan kesegaran dari ikan. Indikator ini bereaksi
dengan perubahan warna yang terjadi dari pembentukan amin volatil selama
penyimpanan ikan. Penggunaan warna pH dengan indikator bromothymol
blue dapat menunjukkan terjadinya peningkatan konsentrasi CO2 karena
pertumbuhan mikroba, yang sekaligus menunjukkan sudah adanya kerusakan
bahan pangan oleh mikrobia. Penggunaan enzim oksidase laktase sebagai
bahan yang sensitif terhadap oksigen juga sudah diteliti, api belum
digunakan secara komersial.
Indikator kematangan merupakan variasi lain dari kemasan yang
mengendalikan suhu, dan dapat mendeteksi serta menunjukkan keadaan
bahan yang dipanaskan apakh sudah masak atau belum. Type indikator
kematangan (doneness indicator) yang umum digunakan adalah indikator
berupa tombol untuk kematangan produk ternak. Jika suhu tertentu sudah
dicapai, maka tombol indikator akan muncul keluar menginformasikan
kepada konsumen bahwa pangan sudah masak. Bentuk lainnya adalah
perubahan warna jika suhu yang diinginkan sudah tercapai.
Keterbatasan dari indikator kematangan adalah sulitnya untuk mengamati
perubahan warna tanpa membuka oven. Alternatif lain untuk mengatasi ini
adalah dengan menggunakan tanda berupa suara.
d. Radio Frequency Identification (RFID), Smart Packaging

Salah satu teknik smart packaging yang tidak terlihat cerdas tetapi
sebenarnya cerdas adalah penggunaan label RFID (radio frequency
identification). Tag RFID pada dasarnya merupakan suatu microchip
berantena, yang disertakan pada suatu unit barang. RFID merupakan
pengembangan dari barcode. Barcode merupakan sebuah kode-kode tertentu
yang diekspresikan dengan susunan garis-garis hitam (bar) dan putih (space)
168
yang berbeda ketebalannya (Gambar 9). Kebutuhan terhadap identifikasi
keberadaan suatu barang (item) secara otomatis (Auto-ID) untuk industri,
perdagangan dan distribusi melahirkan penggunaan barcode ini lebih dari 30
tahun yang lalu. Bentuk RFID yang digunakan pada kemasan adalah berupa
label kertas yang ditempel di kotak pembungkus/karton. Ukurannya
bermacam-macam. Yang umum dipakai adalah 10 x 15 cm dan 1,5 x 3 inci,
dengan tebal seperti kertas (Gambar 9.1).
Gambar 9.1. Anatomi barcode
Teknologi RFID bergantung pada tranmisi data nirkabel melalui medan

elektromagnetik. Jantung teknologi ini adalah perangkat yang dinamakan
RFID tag: suatu label identifikasi berisi chip yang dapat diprogram,
dilengkapi sebuah antena mini. RFID tag bisa dibaca menggunakan suatu
reader yang dikendalikan komputer tanpa harus membutuhkan direct line-of-
sight, seperti halnya barcode reader . Jangkauan reader ini bisa mencapai
satu meter. Supaya informasi yang tersimpan di chip ini bisa dibaca, reader
memancarkan suatu medan frekuensi elektromagnetik yang diterima oleh
antena mini di RFID tag . Melalui hubungan elektronis itu, data yang
tersimpan bisa dibaca, diproses dan diedit.
Seperti halnya barcode, yang memiliki universal product code, sebuah tag
RFID memiliki electronic product code (EPC). EPC adalah identifikasi
produk generasi baru, yang seperti halnya barcode, terdiri dari angka-angka
yang menunjukkan kode produsen, produk, versi dan nomor seri. Namun,
EPC memiliki digit ekstra untuk mengidentifikasi item yang unik. Ukuran bit
EPC yang mencapai 96-bit memungkinkannya secara unik mengidentifikasi
lebih dari 268 juta produsen, masing-masing memiliki lebih dari satu juta
jenis produk, sementara sisanya masih mencukupi untuk melabel seluruh
produk individualnya. Informasi EPC inilah yang tersimpan di dalam chip
RFID. Dengan penggunaan RFID, maka informasi tentang identitas produk
yang ada pada EPC dapat diketahui, mulai dari nomor seri, tanggal produksi,
lokasi manufaktur, bahkan tanggal kadaluarsa. Informasi tanggal kadaluarsa
produk yang terdeteksi dengan label RFID ini akan memudahkan produsen
untuk melakukan pemeriksaan stock produknya dan dengan kombinasi

dengan tanggal kadaluwarsa akan menghindarkan konsumen dari membeli
produk kadaluwarsa.
Gambar 9.2. Label RFID pada kemasan
e. Potensi Migrasi Komponen Kemasan Aktif (Active Packaging)

Pengemasan aktif biasanya mempunyai bahan penyerap O2 (oxygen
scavangers), penyerap atau penambah (generator) CO2, ethanol emiters,
penyerap etilen, penyerap air, bahan antimikroba, heating/cooling, bahan
penyerap (absorber) dan yang dapat mengeluarkan aroma/flavor dan
pelindung cahaya (photochromic).
Perilaku migrasi komponen aktif dari dua produk penangkap oksigen
(oxygenscavenging) komersial ke dalam bahan pangan yang dikemas telah
dipelajari oleh López-Cervantes et al (2003). Komponen yang bermigrasi
diidentifikasi, dan dengan menggunakan metode analisis yang tepat
dilakukan penentuan komponen tersebut dalam beragam pangan cair, padat
atau simulan gel pangan. Pemilihan simulan gel pangan dilakukan dengan
pertimbangan dapat mewakili kisaran aktivitas air dan viskositas secara luas.
Pangan dan simulan gel pangan dikemas dengan/tanpa kondisi vakum dan
dengan scavenger oksigen pada berbagai lokasi relatif terhadap pangan yang
dikemas.
Identifikasi dengan spektrometer fluoresens sinar X, spektroskopi infrared
dan scanning electron microscopy dengan energy-dispersive spectrometry
mengidentifikasi komponen yang bermigrasi adalah Na+ dan Cl- di dalam
simulan aqueus non asam, dan Na+, Cl- dan Fe2+ dalam asam asetat 3%.
Migrasi ke dalam simulan aqueus melebihi batas maksimal total migrasi dari
komponen plastik yang ditetapkan oleh Uni Eropa. Akan tetapi, jika
scavenger diletakkan didalam kemasan dan proses pengemasan tidak
menyebabkan isi menjadi basah (misalnya karena air yang dilepaskan dari
pangan), tidak terjadi migrasi komponen dalam jumlah signifikan ke dalam
pangan yang dikemas.
170
LATIHAN SOAL
1. Apa yang dimaksud dengan Pengemasan vakum, MAP dan CAP, jelaskan!
2. Sebutkan fungsi cerdik (smartness) yang diharapkan dari kemasan aktif !
3. Sebutkan jenis bahan penyerap (absorber) dan emitter pada kemasan aktif !
4. Jelaskan jenis beserta keistimewaannya dari bahan kemasan aktif !
5. Sebutkan teknik-teknik dalam intelligent packaging !

BAB 10
DISAIN DAN LABELING KEMASAN
K ompetensi
Umum : Mahasiswa mampu mengenal sistem labeling dan promosi

Khusus : 1. Mahasiswa memahami desain kemasan
2. Mahasiswa memahami proses labeling dan cetak kemasan
3. Mahasiswa mengenal cara pemasaran produk dengan kemasan
A. DISAIN KEMASAN 1. Pengertian dan kegunaan disain grafis pada kemasan

Disain merupakan seluruh proses pemikiran dan perasaan yang akan
menciptakan sesuatu dengan menggabungkan fakta, konstruksi, fungsi dan
estetika untuk memenuhi kebutuhan manusia. Desain adalah konsep
pemecahan masalah rupa, warna, bahan, teknik, biaya, kegunaan dan
pemakaian yang diungkapkan dalam gambar dan bentuk.
Penampilan yang baik dari kemasan dapat meningkatkan penjualan
dari produk yang dikemas. Promosi dari produk sangat erat kaitannya
dengan perilaku saingan dan perilaku konsumen. Banyak metode promosi
yang dapat dilakukan seperti promosi melalui media massa, papan di
jalanan, dan ini terutama dilakukan apabila produsen ingin memperkenalkan
produk barunya. Untuk promosi setelah produk tersebut dikenal oleh
konsumen, maka pengemasan produk memegang peranan yang penting.
Berdasarkan pengamatan, banyak konsumen memilih satu jenis
produk setelah melihat kemasannya. Hal ini dapat terjadi jika kemasan
tersebut memberikan informasi yang cukup bagi calon pembeli, serta
mempunyai disain yang menarik pembeli. Disain kemasan yang menarik,
biasanya diperoleh setelah melalui penelitian yang cukup panjang mengenai
selera konsumen, yang kemudian diterjemahkan dalam disain grafis cetakan.
Disain yang baik tergantung pada keahlian disainer, jenis tinta, bahan dan
mesin pencetak.
Perkembangan industri yang pesat menyebabkan kemasan menjadi
faktor yang penting dalam pengangkutan dan penyimpanan barang-barang
sesuai dengan perkembangan pasar lokal menjadi pasar nasional bahkan
internasional. Pendapatan atau kemakmuran yang berkembang seiring
172
dengan perkembangan industri, pada akhirnya menyebabkan konsumen
dihadapkan pada pilihan yang beragam dari produk-produk yang bersaing
untuk memperebutkan pasar. Hal ini mendorong pengusaha untuk
mempengaruhi pilihan konsumen, yaitu dengan memperkenalkan konsep
branding untuk membangun personalitas produk yang dapat dikenali
konsumen. Brand atau merk adalah nama, sibol, disain grafis atau
kombinasi di antaranya untuk mengidentifikasi produk tertentu dan
membedakannya dari produk pesaing. Nama brand yang dicetak dalam
kemasan dapat menunjukkan citra produsen dan kualitas produk tertentu.
Saat ini fungsi kemasan tidak hanya sebagai wadah untuk produk,
tetapi sudah bergeser menjadi alat pemasaran. Pasar swalayan dan
supermarket juga sudah berkembang pesat, sehingga disain grafis pada
kemasan produk juga semakin berkembang. Hal ini disebabkan karena pada
pasar swalayan, kemasan dapat berfungsi sebagai wiraniaga diam yang
dapat menjual suatu produk, dan perbedaan dalam bentuk dan dekorasi
kemasan berpengaruh besar terhadap penjualan.
2. Faktor-faktor penting dan persyaratan disain kemasan a. Mampu menarik

calon pembeli
Kemasan diharapkan mempunyai penampilan yang menarik dari
semua aspek visualnya, yang mencakup bentuk, gambar-gambar khusus,
warna, ilustrasi, huruf, merk dagang, logo dan tanda-tanda lainnya.
Penampilan kemasan menggambarkan sikap laku perusahaan dalam
mengarahkan produknya. Kurangnya perhatian akan kualitas produk dan
disain kemasan yang tidak menarik akan menyebabkan keraguan pembeli
terhadap produk tersebut.
Penampilam suatu kemasan dapat bervariasi dengan perbedaan
warna, bentuk, ukuran, ilustrasi grafis, bahan dan cetakannya.
Kombinasi dari unsurunsur tersebut dapat memantapkan identitas suatu
produk atau perusahaan tertentu.
Bentuk dan penampilan kemasan sangat mempengaruhi
keberhasilan penjualan produk di pasar swalayan, karena waktu yang
diperlukan oleh konsumen untuk memutuskan membeli atau tidak suatu
produk di pasar swalayan hanya satu seperlima detik. Pada situasi
swalayan, kemasan harus menarik perhatian di antara produk-produk
yang saling bersaing. Agar kemasan menjadi menarik, disainer harus
dapat menciptakan kemasan dengan bentuk yang unik, paduan warna
yang serasi, tipografi yang sesuai disain yang praktis, menarik dan
sebagainya.
b. Menampilkan produk yang siap jual
Ketika konsumen sudah tertarik untuk membeli, pertimbangan
konsumen berikutnya untuk menentukan membeli atau tidak adalah isi
kemasan (produk di dalamnya). Oleh karena iu kemasan harus dapat
menunjukkan kepada pembeli isi atau produk yang dikemasnya.

Kelebihan-kelebihan dari produk harus dapat ditonjolkan pada kemasan,
seakan-akan produk tersebut memang disajikan untuk calon pembeli
secara memuaskan.
Sasaran konsumen dari produk yang dijual ditunjukkan melalui
desain kemasan, seperti misalnya kelompok usia (makanan bayi, susu
formula), jenis kelamin dan kelompok etnis. Menurut Raphael (1969)
hampir 70 persen dari pembelian di toko swalayan adalah hasil
pengambilan keputusan sejenak pada saat pembeli berada di toko
tersebut. Didapat 50 persen dari semua pembelian di toko swalayan
adalah karena dorongan hati. Kemasan harus mampu mengubah rencana
pembeli untuk mengambil suatu produk dari merek lain menjadi produk
serupa yang disajikan.
Ketika tidak ada pilihan produk yang ditawarkan, keputusan
konsumen untuk membeli atau tidak relatif mudah. Akan tetapi pada
pasar yang bersaing, produsen harus berusaha untuk mempengaruhi
pilihan konsumen. Hal ini berarti produsen perlu mengetahui motivasi
konsumen dalam memilih. Motivasi konsumen dalam memilih antara
lain karena: 1) murah, 2) sesuai dengan kebutuhan dan 3) kebanggaan.
Pria akan lebih tertarik pada kemasan yang menunjukkan kejantanan,
sedangkan wanita lebih menyukai produk yang tampak cantik. Anak muda
lebih tertarik pada kemasan yang menggugah atau menggairahkan,
sedangkan orangtua lebih konservatif. Disainer kemasan perlu mempelajari
perilaku konsumen untuk menganalisa pengaruh kemasan terhadap pola
pembelian konsumen, menemukan bagaimana kemasan diciptakan agar
layak dalam lingkungan pasar yang makin kompleks, mengurangi waktu
belanja, dan pengaruh kemasan dalam menarik mata pelanggan (eye
catching).
Minat konsumen untuk membeli dapat ditarik dengan memperagakan
produk tersebut pada tempat yang menyenangkan, dalam bentuk yang
menarik dengan dukungan latar belakang yang baik. Contohnya dapat kita
lihat pada kemasan untuk biskuit tertentu yang digambarkan langsung
sehingga mengundang selera, kosmetik dan alat-alat rias wanita di diberi
kemasan yang berkesan glamour dengan menggunakan ilustrasi keindahan,
wanita yang rapi atau lukisan.
c. Informatif dan komunikatif
Gagalnya fungsi kemasan dapat menyebabkan produk yang dijual
tidak akan pernah beranjak dari tempatnya. Kemasan harus dapat dengan
cepat menyampaikan pesan dan dengan jelas semua informasi yang
bersangkutan harus disampaikan kepada pembeli bahwa produk tersebut
akan memuaskan kebutuhan dan lebih baik dari merek produk lain yang
sejenis.
Hal yang penting disampaikan di dalam kemasan adalah identitas
produk, yang akan mempermudah seseorang menjadi tertarik akan suatu
merek dibanding merek lain yang tidak jelas identifikasinya. Hal-hal yang
174
dapat menunjukkan identitas produk seperti warna, rasa, bentuk dan ukuran
harus dapat diketahui oleh konsumen melalui kemasan.
Jenis atau identitas produk harus juga diberikan porsi menonjol pada
panel utama kemasan. Identifikasi jenis produk dapat dicapai dengan
menggunakan merek dagang dan logo. Penekanan terakhir untuk jenis atau
perusahaan dapat diwujudkan melalui penggunan kata-kata dan simbol-
simbol khusus. Penempatan yang menonjol dari merek dagang atau logo
membantu mengidentifikasi produk yang dikemas. Suatu produk dari suatu
perusahaan dapat membantu penjualan produk-produk lain dari perusahaan
yang sama. Kepuasan konsumen akan suatu produk akan mendorong
pembeli untuk membeli produk lain dari perusahaan yang sama.
Falsafah Inggris yang menyatakan ”the product is the package” atau
barang produk ditentukan oleh kemasannya, hendaknya diterapkan oleh
produsen. Mutu kemasan dinilai dari kemampuan dalam memenuhi fungsi
yaitu kemasan dituntut untuk memiliki daya tarik lebih besar daripada
barang yang dibungkus (misalnya kemasan minyak wangi). Keberhasilan
suatu kemasan ditentukan oleh estetika dimana di dalamnya terkandung
keserasian antara bentuk dan penataan disain grafis tanpa melupakan kesan
jenis, ciri atau sifat barang yang diproduksi.
Petunjuk yang lengkap untuk penggunaan produk dan kemasan sangat
penting. Pada produk- produk makanan, kemudahan memahami petunjuk
untuk menyiapkan dan menggunakan resep harus diikutsertakan. Petunjuk
cara membersihkan untuk jenis pakaian tertentu adalah contoh lain untuk
informasi penggunaan produk. Pada produk-produk yang membahayakan
kesehatan pemakai, maka kemasan harus menekankan agar pengguna
berhati-hati dalam bekerja. Informasi tentang cara penggunaan pada
kemasan sangatlah membantu. Petunjuk yang benar tentang cara membuka
dan menutup kembali kemasan harus diberikan. Semua gambaran yang
menyenangkan, khususnya yang baru atau berbeda harus ditunjukkan.
Semua informasi yang dibutuhkan yang menyangkut undang-
undang harus terlihat pada kemasan, meskipun persyaratan-persyaratan
tersebut sangat tergantung pada klasifikasi produk termasuk hal-hal
seperti nama dan alamat pembuat kemasan, berat bersih, kandungan-
kandungannya dan pernyataanpernyataan lain. Informasi ini harus ditulis
dan ditunjukkan serta mudah dilihat, dibaca dan dimengerti oleh
konsumen. Berat bersih, harus selalu diperlihatkan pada label kemasan.
d. Menciptakan rasa butuh terhadap produk
Banyak produk dengan jenis yang sama tepai merk berbeda
terdapat di pasaran, yang menyebabkan terjadinya persaingan antar
produsen. Raphael (1963) mengemukakan hasil studi mengenai ”The 7th
Du Pont Consumer Buying Habits”, yaitu bahwa 62,6 persen pembeli
yang diwawancarai di toko swalayan tidak memiliki daftar belanja.
Karena itu kondisi sesaat, seperti telah diuraikan dimuka, dapat merebut
hati pembeli untuk dapat merebut hati pembeli untuk memilih produk

yang ditampilkan. Kemasan yang dapat menimbulkan minat yang kuat
terhadap produk akan terpilih pada waktu yang cukup lama.
Salah satu cara untuk menimbulkan minat terhadap suatu produk
adalah dengan mengingatkan calon pembeli terhadap iklan yang pernah
dibuat. Kemasan harus mampu menerangkan dengan jelas iklan tersebut.
Ikon-ikon mengenai manfaat kesehatan, prestise, kemewahan yang
ditonjolkan pada kemasan akan dapat menunjang pemenuhan kebutuhan
psikologis dan memudahkan pembelian produk tersebut. Dengan
meningkatkan ingatan membeli akan iklan, penekanan pada kesenangan
dan penunjangan fasilitas untuk pemenuhan kebutuhan psikologis,
kemasan dapat membantu menimbulkan rasa butuh terhadap produk
tersebut.
B. BAHASA DISAIN GRAFIS

Unsur-unsur atau bahasa disain grafis yaitu bahasa visual atau bahasa
simbol yang diungkapkan melalui bentuk, ilustrasi-ilustrasi, warna dan huruf.
1. Bentuk kemasan
Perbedaan bentuk kemasan suatu produk dengan produk pesaing dapat
mengingatkan konsumen akan produk tersebut, walaupun mereknya sendiri
mungkin tidak teringat lagi. Parfum Charlie akan mudah dikenali dari
bentuknya yang menyerupai bola tenis, botol sirup Marjan dan sirup Tessty
yang spesifik juga mudah untuk dikenali. Bentuk dan warna kemasan yang
spesifik mempunyai daya tarik tersendiri. Dengan bentuk dan warna yang
diperbarui, kadang-kadang menimbulkan kesan bahwa mutu produk tersebut
diperbarui pula.
Kemasan dengan ukuran yang berbeda memungkinkan pembeli dari
tingkat pendapatan yang berbeda untuk membeli produk yang sama.
Dengan kombinasi bentuk, warna, dan ukuran kemasan yang berbeda,
perusahaan dapat meningkatkan penjualan hasil produksinya. Bentuk
kemasan harus berhubungan dengan produk. Suatu contoh yang baik dalam
hal ini adalah upaya beberapa pabrik minuman ringan dalam mengemas
minuman-minuman diet dalam botol- botol yang terlihat ramping. Pabrik-
pabrik kosmetika melakukan pekerjaan yang sangat baik dalam
merencanakan kesan kewanitaan melalui bentuk-bentuk kemasan khusus
untuk krim, obat-obatan pencuci, lipstik dan alat-alat bantu perawatan. Hal
ini dapat ditemukan pada kemasan-kemasan yang didisain untuk industri
parfum.
Kemasan dengan alas yang berisi memudahkan penanganan dan
penumpukan di tingkat penyalur. Kemasan dari bumbu (saus) untuk selada
adalah suatu contoh yang baik dari suatu usaha untuk membuat produk lebih
mudah digunakan. Kemasan-kemasan gaya baru, seperti yang digunakan
untuk zat pemutih dan cuka, dengan bentuk yang memungkinkan untuk
176
mudah dipegang menjadikan penanganan yang mudah dan juga
mengamankan produk yang dikemas.
Perubahan gaya hidup masyarakat, dimana semakin banyaknya wanita
yang bekerja, menyebabkan kebutuhan akan produk siap santap dalam
kemasan yang sekali pakai (single-serve packaging) semakin meningkat.
Dahulu jenis kemasan ini hanya untuk snacks, permen, minuman ringan dan
mi instan. Saat ini sudah banyak dikembangkan untuk bahan pangan lain
mulai dari bahan pangan untuk sarapan hingga makanan dengan lauk pauk
yang lengkap (full-five course meal). Target konsumennya juga bervariasi
dari anak-anak hingga orang dewasa, dengan bahan kemasan yang terbuat
dari plastik PET atau karton yang dilaminasi.
2. Ilustrasi dan dekorasi
Ilustrasi grafis dan fotografi memudahkan produsen memantapkan
citra suatu produk. Fungsi utama ilustrasi adalah untuk informasi visual
tentang produk yang dikemas, pendukung teks, penekanan suatu kesan
tertentu dan penangkap mata untuk menarik calon pembeli. Gambar tersebut
dapat berupa gambar produk secara penuh atau terinci, serta dapat juga
merupakan hiasan (dekorasi). Sebaiknya gambar tidak mengacaukan pesan
yang akan disampaikan. Gambar dan simbol dapat menarik perhatian dan
mengarahkan perhatian pembeli agar mengingatnya selama mungkin.
Disertai penggunaan bahasa yang umum yang dengan cepat dapat
dimengerti oleh setiap orang. Ilustrasi kemasan biasanya merupakan hal
pertama yang diingat konsumen sebelum membaca tulisannya. Suatu
ilustrasi yang baik harus :
a) berfungsi lebih dari sekedar menggambarkan produk atau menghiasi
kemasan
b) menimbulkan daya tarik dan minat, sehingga akan lebih cepat dan
efektif daripada pesan tertulis.
c) sesuai dengan keyakinan dan selera pemakai
d) mengikuti perkembangan dan perubahan sejalan dengan perubahan
minat dan cara hidup target kelompok konsumen.
e) tidak berlebihan atau kurang sesuai karena akan membingungkan
konsumen.
Foto atau ilustrasi diperlukan untuk menggambarkan produk olahan

dalam bentuk yang lebih menarik. Sebagai contoh kotak karton untuk
mengemas beras kencur, gula asam dan sorbat oleh industri jamu.
Perancang biasanya menggambarkan gambar-gambar yang abstrak untuk
ilustrasi bagi produk kosmetik, farmasi, perawatan tubuh dan lain-lain.

3. Warna
Warna kemasan merupakan hal pertama yang dilihat konsumen (eye
catching) dan mungkin mempunyai pengaruh yang terbesar untuk menarik
konsumen. Pengaruh utama dari warna adalah menciptakan reaksi
psikologis dan fisiologis tertentu, yang dapat digunakan sebagai daya tarik
dari disain kemasan.
Sehubungan dengan kesan fisilogis atau psikologis maka ada dua 2
golongan warna yang dikenal, yaitu :
a) Warna panas (merah, jingga, kuning), dihubungkan dengan sifat
spontan, meriah, terbuka, bergerak dan menggelisahkan), warna panas
disebut extroverted colour.
b) Warna dingin (hijau, biru dan ungu), dihubungkan dengan sifat tertutup,
sejuk, santai, penuh pertimbangan, sehingga disebut introverted colour.
Kesan psikologis dan fisilogis dari masing-masing warna antara lain

adalah :
Biru : dingin, martabat tinggi Merah : berani, semangat, panas
Purple : keemasan, kekayaan Oranye : kehangatan, enerjik
Hijau : alami, tenang Putih : suci, bersih
Kuning : kehangatan Coklat : manis, bermanfaat
Pink : lembut, kewanitaan
Oranye dan merah merupakan warna-warna yang menyolok dan

dinilai mempunyaidaya tarik yang besar. Pada kemasan, warna biru dan
hitam jarang digunakan sebagai warna yang berdiri sendiri, tetapi dipadukan
dengan warna lain yang kontras, seperti hitam dengan kuning, biru dengan
putih atau warna lainnya.
Selera suatu negara atau bangsa dapat dipertegas dengan warna,
sebagai contoh:
a) Merah, disukai rakyat Italia, Singapura dan Meksiko. Kurang disukai
oleh rakyat Chili, Inggris dan Guatemala.
b) Biru, warna maskulin di Inggris dan Swedia. Warna feminim di Belanda.
c) Kuning, disukai rakyat Asia seperti Cina, jepang, dan korea.
d) Hijau, warna sejuk bagi orang-orang Amerika, Iran, Irak, India, Pakistan.
Warna suci di negara-negara Arab.
e) Hitam, warna berkabung pada hampir semua negara. Sebaiknya juga
merupakan warna yang disukai di Spanyol.
Diketahui bahwa rata-rata tiap orang mengenal 18-20 warna. Warna

tersebut menyebabkan barang- barang terjual dengan baik di pasaran.
Warna-warna yang sederhana lebih mudah diingat dan memiliki kekuatan
besar dalam menstimulasi penjualan, sementara warna-warna aneh dan
eksotis cepat dilupakan dan biasanya berpengaruh kecil di pasaran.
178
Pemilihan warna oleh konsumen sangat sukar ditentukan. Hal ini
dipengaruhi oleh banyak faktor lingkungan dan budaya, karena pemilihan
warna tidak pernah tetap, tetapi senantiasan berubah. Faktor-faktor yag
menenukan pemilihan warna di antaranya adalah kondisi ekonomi, tingkat
umur, jenis kelamin
Kondisi ekonomi seseorang dapat mempengaruhi pemilihannya
terhadap warna. Warna cerah dan riang lebih populer pada waktu-waktu
resesi dan warnawarna konservatif dipilih pada waktu- waktu sukses.
Pemilihan warna juga beragam untuk tiap tingkatan umur. Anak-anak
kecil di bawah usia 3 tahun menyukai warna merah, dari usia 3-4 tahun
menyukai kuning.
Anak-anak muda menyukai warna- warna lembut dan yang lebih tua menyukai
warna meriah, walaupun sebagian merasa terbatas dan menentukan warna yang
lebih konservatif.
Jenis kelamin juga berperan dalam pemilihan warna, wanita umumnya
menyukai warna merah, sedangkan pria cenderung menyukai warna biru.
Warna pada kemasan dapat berfungsi untuk :
a. Menunjukkan ciri produk
Warna kemasan dapat menunjukkan karakteristik produk yang dikemasnya.
Warna pink atau merah jambu sering digunakan untuk produk-produk
kosmetika, warna hijau yang terpadu dalam kemasan permen menunjukkan
adanya flavor mint. Kombinasi biru dan putih pada air mineral atau pasta
gigi memberi kesan bersih dan higenis.
Warna juga berhubungan erat dengan rasa pada makanan, seperti :
1) Merah dapat berarti pedas atau mungkin rasa manis
2) Kuning menunjukkan rasa asam
3) Biru dan putih umumnya menunjukkan rasa asin 4) Hitam diartikan pahit
b. Diferensiasi produk
Warna dapat menjadi faktor terpenting dalam memantapkan identitas produk
suatu perusahaan, seperti warna kuning pada produk Eastman Kodak.
Warna sering digunakan sebagai salah satu cara untuk melakukan
diferensiasi produk lini, seperti pada kosmetika.
c. Menunjukkan kualitas produk

Warna dapat disosialisasikan dengan kualitas suatu produk, seperti warna
emas, maroon dan ungu sering dikaitkan sebagai produk mahal dan simbol
status, sedangkan untuk produk- produk murah atau produk konsumsi masa
sering ditunjukkan dengan warna kuning.
Persyaratan yang diperlukan untuk memilih warna dalam pengemasan

dan pemasaran adalah sebagai berikut :

a) Warna kemasan hendaknya menarik, merangsang rasa, pandangan dan
penciuman dengan penampilan visualnya sehingga menimbulkan minat
pembeli.
b) Warna yang digunakan diharapkan mempunyai nilai yang baik untuk
diingat. Dapat menunjang ingatan dan pengakuan yang baik akan jenis atau
produk tersebut. Karena kemampuan seseorang untuk mengidentifikasi
warna-warna tertentu dapat menurunkan kemampuannya untuk mengingat
produk tersebut, maka penggunaan warna-warna yang eksotis dan tidak
layak harus dihindari.
c) Untuk penjualan secara swalayan, kisaran warna harus dibatasi. Warna-
warna murni yang cerah biasanya lebih disukai. Untuk penjualan dengan
menggunakan pelayanan dan penjualan ”door to door”, ukuran kisaran
warna yang lebih luas dapat digunakan. Seperti halnya warna cerah, warna-
warna murni memiliki nilai emosional tertinggi dan harus digunakan pada
penjualan secara swalayan. Warnawarna tenang dan lembut dapat digunakan
dan mempunyai pengaruh yang baik untuk benda-benda yang mahal yang
tidak dijual secara swalayan.
d) Warna dipilih untuk menarik perhatian pembeli. Jenis kelamin, status
ekonomi, kelompok umur, lokasi geografis dan faktor-faktor lain yang akan
membantu dalam penentuan warna yang menarik untuk digunakan pada
berbagai situasi pemasaran.
e) Warna-warna kemasan tidak hanya harus menciptakan atau menimbulkan
minat dalam penyaluran dalam jumlah besar, tapi juga harus disenangi di
rumah tangga.
f) Diperlukan suatu seleksi yang teliti tentang jenis dan intensitas penerangan
di toko atau tempat- tempat yang digunakan untuk barang atau bahan
pangan yang dikemas. Lampu penerangan berpengaruh nyata terhadap
warna-warna kemasan. Warna kemasan dapat berubah atau menyimpang
jika dipandang di bawah pengaruh dua warna cahaya yang berbeda.
g) Warna kemasan harus dapat mencirikan bagian-bagian kemasan. Bagian
kemasan yang perlu diperlihatkan lebih tajam dapat diberi warna yang
dominan.
4. Cetakan Kemasan
Pada kemasan sering diuliskan isi dari kemasan dan cara
penggunaannya. Cetakan yang sederhana, jelas, mudah dibaca dan disusun
menarik pada disain kemasan dapat membantu memasarkan produk.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam menampilkan cetakan pada

kemasan adalah :
a. Tata letak (lay out).
Tulisan pada permukaan kemasan hendaknya mudah dibaca. Informasi
dasar yang ditampilkan pada bagian muka meliputi identitas perusahaan
180
atau merk, nama produk dan deskripsinya, manfaat untuk konsumen, dan
keperluankeperluan hukum. Bagian belakang atau bagian dalam kemasan
dapat digunakan lebih bebas.
b. Huruf.
Huruf besar atau huruf kapital memudahkan untuk dibaca daripada huruf
kecil, dan huruf yang ditulis renggang lebih mudah dibaca daripada huruf
yang ditulis rapat. Penggunaan huruf-huruf untuk memberi informasi
pada label kemasan hendaknya cukup jelas. Kata-kata dan kalimatnya
harus singkat agar mudah dipahami. Bentuk huruf dan tipografi tidak saja
berfungsi sebagai media komunikasi, tapi juga merupakan dekorasi
kemasan. Oleh karena itu huruf-huruf yang digunakan harus serasi.
Dalam beberapa kasus, yaitu pada penjualan barang tidak secara
swalayan, sifat kemudahan untuk dibaca dapat diabaikan.
c. Komposisi standar dan proporsi masing-masing komponen produk
hendaknya ditampilkan dengan warna yang mudah dibaca, seperti tidak
menggunakan warna kuning atau putih pada dasar yang cerah.
d. Bentuk permukaan.
Cetakan pada permukaan yang datar lebih mudah dibaca daripada
cetakan pada permukaan yang bergelombang.
C. LABELLING
Label atau disebut juga etiket adalah tulisan, tag, gambar atau deskripsi
lain yang tertulis, dicetak, distensil, diukir, dihias, atau dicantumkan dengan
jalan apapun, pada wadah atau pengemas. Etiket tersebut harus cukup besar
agar dapat menampung semua keterangan yang diperlukan mengenai produk
dan tidak boleh mudah lepas, luntur atau lekang karena air, gosokan atau
pengaruh sinar matahari.
Berdasarkan Undang-Undang RI No. 7 tahun 1996 yang dimaksud

dengan label pangan adalah setiap keterangan mengenai pangan yang
berbentuk gambar, tulisan, kombinasi keduanya, atau bentuk lain yang
disertakan pada pangan, dimasukkan ke dalam, ditempelkan pada, atau
merupakan bagian kemasan pangan. Pada Bab IV Pasal 30-35 dari Undang-
Undang ini diatur hal-hal yang berkaitan dengan pelabelan dan periklanan
bahan pangan.
Tujuan pelabelan pada kemasan adalah :
1) memberi informasi tentang isi produk yang diberi label tanpa harus
membuka kemasan
2) sebagai sarana komunikasi antara produsen dan konsumen tentang hal-hal
dari produk yang perlu diketahui oleh konsumen , terutama yang kasat
mata atau yang tidak diketahui secara fisik
3) memberi peunjuk yang tepat pada konsumen hingga diperolej fungsi
produk yang optimum

4) sarana periklanan bagi konsumen
5) memberi rasa aman bagi konsumen
Informasi yang diberikan pada label tidak boleh menyesatkan konsumen.
Pada label kemasan, khususnya untuk makanan dan minuman, sekurang-
kurangnya dicantumkan hal-hal berikut (Undang-Undang RI No. 7 tahun 1996
tentang Pangan) : a) Nama produk
Disamping nama bahan pangannya, nama dagang juga dapat dicantumkan.
Produk dalam negeri ditulis dalam bahasa Indonesia, dan dapat ditambahkan
dalam bahasa Inggris bila perlu. Produk dari luar negeri boleh dalam bahasa
Inggris atau bahasa Indonesia.
b) Daftar bahan yang digunakan
Ingradien penyusun produk termasuk bahan tambahan makanan yang
digunakan harus dicantumkan secara lengkap. Urutannya dimulaid ari yang
terbanyak, kecuali untuk vitamin dan mineral. Beberapa perkecualiannya
adalah untuk komposisi yang diketahui secara umum aau makanan dengan
luas permukaan tidak lebih dari 100 cm2, maka ingradien tidak perlu
dicantumkan.
c) Berat bersih atau isi bersih
Berat bersih dinyatakan dalam satuan metrik. Untuk makanan padat
dinyatakan dengan satuan berat, sedangkan makanan cair dengan satuan
volume. Untuk makanan semi padat atau kental dinyatakan dalam satuan
volume atau berat. Untuk makanan padat dalam cairan dinyatakan dalam
bobot tuntas.
d) Nama dan alamat pihak yang memproduksi atau memasukkan pangan ke
dalam wilayah Indonesia
Label harus mencantumkan nama dan alamat pabrik
pembuat/pengepak/importir. Untuk makanan impor harus dilengkapi
dengan kode negara asal. Nama jalan tidak perlu dicantumkan apabila
sudah tercantum dalam buku telepon.
e) Keterangan tentang halal
Pencantuman tulisan halal diatur oleh keputusan bersama Menteri
Kesehatan dan Menteri Agama Mo. 427/MENKES/SKB/VIII/1985.
Makanan halal adalah makanan yang tidak mengandung unsur atau bahan
yang terlarang/haram dan atau yang diolah menurut hukum- hukum agama
Islam. Produsen yang mencantumkan tulisan halal pada label/penandaan
makanan produknya bertanggung jawab terhadap halalnya makanan tersebut
bagi pemeluk agama Islam. Saat ini kehalalan suatu produk harus melalui
suatu prosedur pengujian yang dilakukan oleh tim akreditasi oleh LP POM
MUI, badan POM dan Departemen Agama.
f) Tanggal, bulan, dan tahun kedaluwarsa.
Umur simpan produk pangan biasa dituliskan sebagai :
182
1) Best before date : produk masih dalam kondisi baik dan masih dapat
dikonsumsi beberapa saat setelah tanggal yang tercantum terlewati
2) Use by date : produk tidak dapat dikonsumsi, karena berbahaya bagi
kesehatan manusia (produk yang sangat mudah rusak oleh mikroba)
setelah tanggal yang tercantum terlewati. Permenkes
180/Menkes/Per/IV/1985 menegaskan bahwa tanggal, bulan dan tahun
kadaluarsa wajib dicantumkan secara jelas pada label, setelah
pencantuman best before / use by. Produk pangan yang memiliki umur
simpan 3 bulan dinyatakan dalam tanggal, bulan, dan tahun, sedang
produk pangan yang memiliki umur simpan lebih dari 3 bulan dinyatakan
dalam bulan dan tahun. Beberapa jenis produk yang tidak memerlukan
pencantuman tanggal kadaluarsa :
• Sayur dan buah segar
• Minuman beralkohol
• Vinegar / cuka
• Gula / sukrosa
• Bahan tambahan makanan dengan umur simpan lebih dari 18
bulan
• Roti dan kue dengan umur simpan kurang atau sama dengan 24
jam
Selain itu keterangan-keterangan lain yang dapat dicantumkan pada label
kemasan adalah nomor pendaftaran, kode produksi serta petunjuk atau cara
penggunaan, petunjuk atau cara penyimpanan, nilai gizi serta tulisan atau
pernyataan khusus.
Nomor pendaftaran untuk produk dalam negeri diberi kode MD,
sedangkan produk luar negeri diberi kode ML. Kode produksi meliputi :
tanggal produksi dan angka atau huruf lain yang mencirikan batch produksi.
Produk-produk yang wajib mencantumkan kode produksi adalah :
- susu pasteurisasi, sterilisasai, fermentasi dan susu bubuk
- makanan atau minuman yang mengandung susu
- makanan bayi
- makanan kaleng yang komersial
- daging dan hasil olahannya
Petunjuk atau cara penggunaan diperlukan untuk makanan yang perlu

penanganan khusus sebelum digunakan, sedangkan petunjuk penyimpanan
diperlukan untuk makanan yang memerlukan cara penyimpanan khusus,
misalnya harus disimpan pada suhu dingin atau suhu beku.
Nilai gizi diharuskan dicantumkan bagi makanan dengan nilai gizi yang
difortifikasi, makanan diet atau makanan lain yang ditetapkan oleh Menteri
Kesehatan. Informasi gizi yang harus dicantumkan meliputi : energi, protein,
lemak, karbohidrat, vitamin, mineral atau komponen lain. Untuk makanan lain

boleh tidak dicantumkan. Tulisan atau pernyataaan khusus harus dicantumkan
untuk produk-produk berikut :
- Susu kental manis, harus mencantumkan tulisan : ”Perhatikan, Tidak
cocok untuk bayi”
- Makanan yang mengandung bahan yang berasal dari babi harus diulis :
”MENGANDUNG BABI”
- Susu dan makanan yang mengandung susu
- Makanan bayi
- Pemanis buatan
- Makanan dengan Iradiasi ditulis : RADURA dan logo iradiasi
- Makanan Halal, tulisan halal ditulis dalam bahasa Indonesia atau Arab
Persyaratan umum tentang pernyataan (klaim) yang dicantumkan pada
label kemasan adalah :
- Tujuan pencantuman informasi gizi adalah memberikan informasi kepada
konsumen meliputi informasi jumlah zat gizi yang terkandung (bukan
petunjuk berapa harus dimakan).
- Tidak boleh menyatakan seolah-olah makanan yang berlabel gizi
mempunyai kelebihan daripada makanan yang tidak berlabel
- Tidak boleh membuat pernyataan adanya nilai khusus, bila nilai khusus
tersebut tidak sepenuhnya berasal dari bahan makanan tersebut, tetapi
karena dikombinasikan dengan produk lain. Misalnya sereal disebut kaya
protein, yang ternyata karena dicampur dengan susu pada saat dikonsumsi.
- Pernyataan bermanfaat bagi kesehatan harus benar-benar didasarkan pada
komposisi dan jumlahnya yang dikonsumsi per hari.
Gambar atau logo pada label tidak boleh menyesatkan dalam hal asal, isi,
bentuk, komposisi, ukuran atau warna. Misalnya :
- gambar buah tidak boleh dicantumkan bila produk pangan tersebut hanya
mengandung perisa buah
- gambar jamur utuh tidak boleh untuk menggambarkan potongan jamur
- gambar untuk memperlihatkan makanan di dalam wadah harus tepat dan
sesuai dengan isinya. Saran untuk menghidangkan suatu produk dengan
bahan lain harus diberi keterangan dengan jelas bila bahan lain tersebut
tidak terdapat dalam wadah.
D. PROSES PENCETAKAN
Ada beberapa tujuan proses pencetakan dalam suatu kemasan
diantaranya :
1) Sebagai Promosi
Dengan adanya unsur cetak diiringi dengan disain yang menarik maka unsur
cetak berlaku sebagai bahan promosi karena kemasan akan terlihat lebih
menarik dibandingkan dengan yang tidak memakai cetakan. Jadi sebaik
184
apapun suatu produk apabila kemasannya tidak menarik, maka sangat
mempengaruhi nilai jual produl tersebut.
2) Sebagai Informasi
Dengan adanya unsur cetak dalam kemasan maka cetakan dapat
menginformasikan tentang keadaan barang yang ada dalam kemasan.
Informasi dapat berupa jumlah, berat, macam, warna, rasa dan masa berlaku
sehingga masyarakat langsung dapat mengetahui keadaan barang dalam
kemasan tanpa membuka terlebih dahulu.
3) Sebagai Proteksi (Pelindung)
Suatu kemasan terkadang juga memerlukan suatu pelindung dari segala
perlakukan suatu alur produksi. Seperti kemasan kaleng sarden, setelah
menjadi kaleng, maka kaleng ini akan melalui alur produksi sarden yaitu
berdesak-desakan di conveyor
o untuk
diisi kemudian ditutup dan terakhir direbus (retort) dengan suhu 120 C
selama 45 menit. Dalam kondisi tersebut unsur cetak dapat membantu
kemasan agar dapat tetap baik.
4) Sebagai Security (Pengaman)
Suatu cetakan juga dapat sebagai pengaman kemasan. Dalam hal ini dengan
adanya cetakan dengan berkode khusus sehingga sipemilik dapat
mengetahui dengan pasti bahwa ini produk asli atau bukan. Atau yang lebih
ketat lagi dapat dicetak memakai tinta securiti agar produknya tidak dapat
dipalsukan.
Terdapat 5 (lima) proses yang digunakan untuk mencetak kemasan film
atau kertas, yaitu :
1) Flexographic printing (Letterpress/Relief printing)
Keterangan :
A–
Impression Roll
B – Rubber Plate
C – Anylox Roll
D – Ink Fountain Roll
Gambar 10.1. Proses Cetak Flexographic
Metode ini merupakan metode yang paling tua, yang pada awalnya
dulu terbuat dari batu jade, gading gajah, logam atau kayu. Letterpress
merupakan pencetakan yang bersifat timbul, dimana tinta dicetakkan pada
alur yang timbul pada piringan atau logam cetak. Bagian yang tenggelam

tidak diberi tinta, sehingga jika dicetak kelak akan menghasilkan bagian
yang tidak diberi warna. Karena tinta yang digunakan kental, maka hasilnya
akan tetap tinggal pada bagian yang tercetak tersebut. Cara ini digunakan
untuk karton yang tidak memerlukan cetakan dengan mutu yang baik.
2. Photogravure printing (Intaglio).
Gambar 10.2. Proses Cetak Photogravure/Rotogravure
Proses ini disebut intaglio, karena menggunakan permukaan depresi

atau lubang yang diisi oleh tinta, yang kemudian dipindahkan ke kertas. Hal
ini memberikan kesan tajam dan lunaknya pewarnaan pada proses
pencetakan. Permukaan alur cetak dibentuk dengan proses asam pada logam
(korosif), tinta akan ditahan oleh alur sel-sel tersebut. Kelebihan tinta akan
disapu oleh dokter blade. Jika kertas ditekan oleh alur penekan, tinta akan
tersedot keluar dan menempel pada kertas. Oleh sebab itu, tinta harus encer
dan cepat kering. Alur cetak dapat berbentuk lempengan dari tembaga yang
mudah dibentuk oleh proses pengasaman. Lempengan ini direkat pada
silinder. Selain tembaga alur cetak juga dapat dibuat dari krom yang direkat
pada silinder (rotogravure). Alur cetak dari tembaga biasanya untuk
cetakan dengan mutu tinggi, seperti kartu undangan, sampul buku atau label
untuk uji pasar, sedangkan alur dari krom biasanya untuk jumlah yang
banyak.
Proses photogravure menghasilkan cetakan dengan mutu yang tinggi
dan gambar yang lebih realistis, tetapi biayanya lebih mahal daripada
letterpress.
3. Offset Lihography
(Planographic)
Keterangan :
186
A – Impression Roll
B – Plate
C – Blanket
D – Inpression Roll
E – Proses Cetak Offset Lithographu
Gambar 10.3. Proses Cetak Offset Lithography
Proses ini ditemukan oleh Alois Senefelder pada tahun 1796 dan
dikembangkan di Munich tahun 1798. Planograph didasarkan pada sifat air
dan minyak yang tidak dapat bercampur. Disain digambar pada bau kapur
dengan krayon berminyak, lalu menyemprotnya dengan air sebelum diberi
tinta. Hasilnya yaitu baian yang tertutup air ternyatta menolak tinta,
sednagkan baian yang tertutup krayon menerima tinta. Alur cetak bertinta
dari batu kapur berlapis krayon segera dipindahkan ke kertas.
4. Silk Screen Printing (Sablon)
Gambar 10.4. Proses Cetak Silk Screen/Sablon

Screen printing atau cetak sablon/cetak layar adalah proses dimana
tinta disemprotkan melalui permukaan layar yang berpori-pori ke substrat
misalnya kertas atau kain atau bahan lainnya. Layar diletakkan atau
direkatkan ke bahan yang akan disablon, lalu tinta disemprotkan aau diperas
melalui pori-pori tersebut. Proses ini dapat manual, semi otomatis atau
otomatis.
5. Ink-jet Printing

Keterangan :
A – Oven Conveyor E – Solvent Fountain Roll
B – Ink Fountain Roll F – Scrapper
C – Gum Roll G – Tin Plate
D – Steel Roll H - Conveyor
Gambar 10.5. Proses Cetak Ink-Jet Printing /Metal Decorating
Pada proses ini tetesan tinta bermuatan listrik dibelokkan oleh piringan
deflektor bermuatan listrik untuk membentuk gambar. Tinta yang berbentuk
tepung secara elektrik atau elektrostatis akan tertarik oleh medan listrik
antara layar dengan logam pencetak (bahan tersebut tidak dipengaruhi oleh
medan listrik), misalnya buah, telur, logam, keramik, kertas beralur. Untuk
merekatkan tinta dapat dibantu dengan panas, uap atau gas pelarut. Teknik
ini dapat diaplikasikan pada :
- aneka bentuk, ukuran dan ketebalan hasil cetakan
- permukaan yang seragam atau beragam
- aneka warna
- bahan-bahan yang panas, misalnya gelas yang baru keluar dari
pemijaran - bahan yang sensitif terhadap tekanan
E. PENCETAKAN KEMASAN 1. Mencetak pada Kertas, Selopan dan Karton

a. Lembaran, gulungan, kertas, dan label
Dahulu keras dicetak dengan letterpress sampai ditemukannya
flexography. Dan saa ini ada kecenderungan penggunaan proses
rotogravure untuk kemasan, dan litografi untuk label.
b. Mencetak pada Selopan
Secara praktis, selopan dicetak dengan flexograph atau rotogravure, yang
mempunyai keuntungan sebagai roll-fed dan mempunyai silinder
pencetak dengan diameter yang beragam dan menekan hasil buangan.
Keduanya mempunyai kecepatan yang tinggi, tinta cepat kering, sesuai
untuk pencetakan selopan. Graur digunakan untuk jangka waktu yang
panjang atau jika menginginkan halftone yang halus atau reproduksi yang
188
berwarna. Flexograph digunakan untuk jangka waktu sedang atau
pendek dan jika memerlukan perubahan-peruibahan pada duplikat.
c. Mencetak pada karton lipat
Penceakan pada karton lipat biasanya menggunakan letter press,
lithograph. Flexograph biasanya digunakan untuk kemasan karton lipat
yang dilapisi plastik atau lilin.
2. Mencetak pada wadah bergelombang
Proses yang umum digunakan adalah letterpress memakai plat cetak
dari karet yang khusus serta tinta dari bahan dasar minyak yang kental, dan
dapat menutupi kekurangan pada karton karena warnanya yang buram.
Rotogravur dan liography digunakan secara luas untuk mencetak garis
tepi pada bagian luar dari karton sebelum dikombinasikan dengan alur dan
garis pada bagian dalam. Pencetakan screen digunakan untuk pembuatan
kotak dalam jumlah kecil.
3. Mencetak pada plastik
Wadah palstik seperti polietilen dan polipropilen, memerlukan proses
perubahan permukaan plastik agar ttinta dapat melekat. Perubahan ini dapat
dilakukan dengan memberi perlakuan kimiawi, pembakaran dan pelepasan
lapisan korona.
Perlakuan kimiawi dengan larutan permanganat atau kromat
menyebabkan oksidasi atau klorinasi pada lapisan permukaan. Perlakuan ini
banyak digunakan untuk wadah cetak karena cepat.
Perlakuan pembakaran dengan api adalah mengoksidasi permukaan
pada waktu plastik diletakkan di atas nyala api. Perlakuan ini digunakan
untuk lembaran dan wadah kaku.
Pelepasan korona adalah metode paling pening pada lembaran plastik,
karena cepat, murah dan dapat dilakukan segera setelah lembaran
dipisahkan. Lembaran plastik melewati alat pemutar yang dilapisi dengan
dielektrik. Elektroda berada pada posisi di atas dan pada waktu lembaran
melewati alat pemutar dan berada di bawah elektroda, maka terjadi
pengeluaran elektron yang memancar dan mengoksidasi lembaran.
4. Pencetakan pada Wadah Logam
Pencetakan logam biasanya menggunakan proses flexography aau
litography. Kombinasi dari permukaan yang tidak menyerap dan tinta yang
cepat kering sesuai untuk pencetakan logam. Flexography biasanya
digunakan untuk pencetakan foil (kertas timah/perak), sedangkan litography
untuk tube metal yang dapat dilipat, kaleng dan lembaran metal.
5. Mencetak Pada Wadah Gelas
Wadah gelas umumnya dicetak dengan proses screen. Dilakukan pada
kondisi normal, kemudian wadah gelas dilewatkan pada tungku pembakaran
pada suhu 550oC-660oC. Pencetakan wadah gelas juga dapat dilakukan
dengan ink-jet printing.

LATIHAN SOAL
1. Jelaskan mengenai persyaratan disain kemasan !
2. Jelaskan mengapa sering terjadi problem dalam disain kemasan !
3. Sebutkan unsur disain grafis dan jelaskan mengenai fungsi dan sifat lainnya
dari masing-masing unsur tersebut !
4. Sebutkan minimal informasi yang harus terdapat pada label kemasan
pangan!
5. Jelaskan jenis-jenis dari cetak letterpress !
190
BAB 11
PENDUGAAN UMUR SIMPAN
PRODUK PANGAN
K ompetensi
Umum : Mahasiswa mampu menerapkan pendugaan umur simpan sebagai parameter

keawetan pangan
Khusus : 16. Mahasiswa memahami kriteria kadaluarsa dan parameter
umur simpan
17. Mahasiswa mengetahui prinsip-prinsip pendugaan umur
simpan
18. Mahasiswa dapat menerapkan cara-cara penentuan umur
simpan
Peraturan mengenai penentuan umur simpan bahan pangan telah

dikeluarkan oleh Codex Allimentarius Commission (CAC) pada tahun 1985
tentang Food Labelling Regulation. Di Indonesia, peraturan mengenai
penentuan umur simpan bahan pangan terdapat dalam UU Pangan No. 7 tahun
1996 dan PP No. 69 tahun 1999. Menurut Rahayu et al. (2003), terdapat tujuh
jenis produk pangan yang tidak wajib mencantumkan tanggal, bulan, dan tahun
kedaluwarsa, yaitu: 1) buah dan sayuran segar, termasuk kentang yang belum
dikupas, 2) minuman yang mengandung alkohol lebih besar atau sama dengan
10% (volume/volume), 3) makanan yang diproduksi untuk dikonsumsi saat itu
juga atau tidak lebih dari 24 jam setelah diproduksi, 4) cuka, 5) garam meja, 6)
gula pasir, serta 7) permen dan sejenisnya yang bahan bakunya hanya berupa
gula ditambah flavor atau gula yang diberi pewarna. Berdasarkan peraturan,
semua produk pangan wajib mencantumkan tanggal kedaluwarsa, kecuali tujuh
jenis produk pangan tersebut.
Pendugaan umur simpan dan parameter sensori sangat penting pada tahap
penelitian dan pengembangan produk pangan baru. Pada skala industri besar
atau komersial, umur simpan ditentukan berdasarkan hasil analisis di
laboratorium yang didukung hasil evaluasi distribusi di lapangan. Berkaitan
dengan berkembangnya industri pangan skala usaha kecil-menengah, dipandang
perlu untuk mengembangkan penentuan umur simpan produk sebagai bentuk
jaminan keamanan pangan. Pendugaan umur simpan di tingkat industri pangan
skala usaha kecil menengah sering kali terkendala oleh faktor biaya, waktu,
proses, fasilitas, dan kurangnya pengetahuan produsen pangan.

G. KRITERIA KADALUARSA
Menurut Institute of Food Science and Technology (1974), umur simpan
produk pangan adalah selang waktu antara saat produksi hingga konsumsi di
mana produk berada dalam kondisi yang memuaskan berdasarkan karakteristik
penampakan, rasa, aroma, tekstur, dan nilai gizi. Sementara itu, Floros dan
Gnanasekharan (1993) menyatakan bahwa umur simpan adalah waktu yang
diperlukan oleh produk pangan dalam kondisi penyimpanan tertentu untuk dapat
mencapai tingkatan degradasi mutu tertentu.
Pada saat baru diproduksi, mutu produk dianggap dalam keadaan 100%,
dan akan menurun sejalan dengan lamanya penyimpanan atau distribusi. Selama
penyimpanan dan distribusi, produk pangan akan mengalami kehilangan bobot,
nilai pangan, mutu, nilai uang, daya tumbuh, dan kepercayaan (Rahayu et al.
2003).
Penggunaan indikator mutu dalam menentukan umur simpan produk siap
masak atau siap saji bergantung pada kondisi saat percobaan penentuan umur
simpan tersebut dilakukan (Kusnandar 2004). Hasil percobaan penentuan umur
simpan hendaknya dapat memberikan informasi tentang umur simpan pada
kondisi ideal, umur simpan pada kondisi tidak ideal, dan umur simpan pada
kondisi distribusi dan penyimpanan normal dan penggunaan oleh konsumen.
Suhu normal untuk penyimpanan yaitu suhu yang tidak menyebabkan kerusakan
atau penurunan mutu produk. Suhu ekstrim atau tidak normal akan mempercepat
terjadinya penurunan mutu produk dan sering diidentifikasi sebagai suhu
pengujian umur simpan produk (Hariyadi 2004a).
Pengendalian suhu, kelembaban, dan penanganan fisik yang tidak baik
dapat dikategorikan sebagai kondisi distribusi pangan yang tidak normal.
Kondisi distribusi dan suhu akan menentukan umur simpan produk pangan
sebagaimana tertera pada Tabel 11.1.
Tabel 11.1. Umur simpan beberapa produk coklat olahan berdasarkan kondisi
normal
(subtropis) dan kondisi tropis.
Umur simpan Umur simpan

Kategori produk kondisi subtropis kondisi tropis
(bulan) (bulan)
Susu coklat 16 12
Bahan coklat 24 24
Coklat putih 16 12
Coklat untuk isi bahan pangan 18 12
Coklat isi kacang 12 9
Wafer coklat 12 9
Coklat berlemak 12 9
Sumber: Kusnandar (2004)
H. PARAMETER UMUR SIMPAN
192
Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi penurunan mutu produk
pangan. Floros dan Gnanasekharan (1993) menyatakan terdapat enam faktor
utama yang mengakibatkan terjadinya penurunan mutu atau kerusakan pada
produk pangan, yaitu massa oksigen, uap air, cahaya, mikroorganisme, kompresi
atau bantingan, dan bahan kimia toksik atau off flavor. Faktor-faktor tersebut
dapat mengakibatkan terjadinya penurunan mutu lebih lanjut, seperti oksidasi
lipida, kerusakan vitamin, kerusakan protein, perubahan bau, reaksi pencoklatan,
perubahan unsur organoleptik, dan kemungkinan terbentuknya racun. Lebih
lanjut, Sadler (1987) mengelompokkan faktor yang mempengaruhi perubahan
mutu produk pangan menjadi tiga golongan, yaitu
1. energi aktivasi rendah (2-15 kkal/mol),
2. energi aktivasi sedang (15-30 kkal/mol),
3. energi aktivasi tinggi (50-100 kkal/ mol).
Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya perubahan pada produk

pangan menjadi dasar dalam menentukan titik kritis umur simpan. Titik kritis
ditentukan berdasarkan faktor utama yang sangat sensitif serta dapat
menimbulkan terjadinya perubahan mutu produk selama distribusi,
penyimpanan hingga siap dikonsumsi. Menurut Floros dan Gnanasekharan
(1993), kriteria kedaluwarsa beberapa produk pangan dapat ditentukan dengan
menggunakan acuan titik kritis seperti disajikan pada Tabel 11.2.
Tabel 11.2. Kriteria kadaluarsa beberapa produk pangan.

Mekanisme penurunan
Produk Kriteria kedaluwarsa
mutu
Teh kering Penyerapan uap air Peningkatan kadar air
Susu bubuk Penyerapan uap air Pencoklatan
Susu bubuk Oksidasi Laju konsumsi O2
Makanan laut kering beku Oksidasi dan fotodegradasi Aktivitas air
Makanan bayi Penyerapan uap air Konsentrasi asam askorbat
Makanan kering Penyerapan uap air -
Sayuran kering Penyerapan uap air Off flavor-perubahan warna
Kol kering Penyerapan uap air Pencoklatan
Tepung biji kapas Penyerapan uap air Pencoklatan
Tepung tomat Penyerapan uap air Konsentrasi asam askorbat
Biji-bijian Penyerapan uap air Peningkatan kadar air
Keju Penyerapan uap air Tekstur
Bawang kering Penyerapan uap air Pencoklatan
Buncis Penyerapan uap air Konsentrasi klorofil
Keripik kentang hijau Penyerapan uap air Laju oksidasi dan oksidasi
Keripik kentang Oksidasi Laju konsumsi O2
Udang kering beku Oksidasi Konsentrasi karoten dan laju
konsentrasi O2
Tepung gandum Penyerapan uap air Konsentrasi asam askorbat dan
oksidasi
Minuman ringan Pelepasan CO2 Perubahan tekanan
Sumber: Floros dan Gnanasekharan (1993).

Faktor yang sangat berpengaruh terhadap penurunan mutu produk pangan
adalah perubahan kadar air dalam produk. Aktivitas air (aw) berkaitan erat
dengan kadar air, yang umumnya digambarkan sebagai kurva isotermis, serta
pertumbuhan bakteri, jamur dan mikroba lainnya. Makin tinggi aw pada
umumnya makin banyak bakteri yang dapat tumbuh, sementara jamur tidak
menyukai aw yang tinggi (Christian 1980).
Mikroorganisme menghendaki aw minimum agar dapat tumbuh dengan
baik, yaitu untuk bakteri 0,90, kamir 0,80−0,90, dan kapang 0,60−0,70
(Winarno 1992). Prabhakar dan Amia (1978) menyatakan, pada aw yang tinggi,
oksidasi lemak berlangsung lebih cepat dibanding pada aw rendah. Kandungan
air dalam bahan pangan, selain mempengaruhi terjadinya perubahan kimia juga
ikut menentukan kandungan mikroba pada pangan.
Selain kadar air, kerusakan produk pangan juga disebabkan oleh
ketengikan akibat terjadinya oksidasi atau hidrolisis komponen bahan pangan.
Tingkat kerusakan tersebut dapat diketahui melalui analisis free fatty acid (FFA)
dan tio barbituric acid (TBA). Kerusakan lemak selain menaikkan nilai
peroksida juga meningkatkan kandungan malonaldehida, suatu bentuk aldehida
yang berasal dari degradasi lemak (Deng 1978). Malonaldehida yang
terkandung pada suatu bahan pangan diukur sebagai angka TBA.
Kandungan mikroba, selain mempengaruhi mutu produk pangan juga
menentukan keamanan produk tersebut dikonsumsi. Pertumbuhan mikroba pada
produk pangan dipengaruhi oleh faktor intrinsik dan ekstrinsik. Faktor intrinsik
mencakup keasaman (pH), aktivitas air (aw), equilibrium humidity (Eh),
kandungan nutrisi, struktur biologis, dan kandungan antimikroba. Faktor
ekstrinsik meliputi suhu penyimpanan, kelembaban relatif, serta jenis dan
jumlah gas pada lingkungan (Arpah 2001). Untuk menentukan tingkat
keamanan produk pangan berdasarkan kandungan mikroba, digunakan
parameter beberapa jenis mikroba yang terkandung dalam produk pangan
sebagaimana tertera pada Tabel 11.3.
Tabel 11.3. Kandungan mikroba yang dipersyaratkan pada produk pangan siap
saji
(UK Public Health Laboratory Service).
Jumlah Mikroba
Tidak Diterima
Mikroba Agak Tidak
Memuaskan (berpotensi
Memuaskan Memuaskan
bahaya)
Total Plate Count (TPC)
< 104 104 - 106 106-108 >108
produk daging masak
Salmonella sp. - - - Terdeteksi/25 g
Tidak
Ada/25 g
Listeria monocytogenes terdeteksi/25 102-104 >103
< 102
g
Eschericia coli < 20 20-102 102-104 >104
Staphylococcus aureus < 20 20-102 102-104 >104
194
Sumber: Kusnandar (2004).
I. PRINSIP PENDUGAAN UMUR SIMPAN

Salah satu kendala yang sering dihadapi industri pangan dalam penentuan
masa kedaluwarsa produk adalah waktu. Pada prakteknya, ada lima pendekatan
yang dapat digunakan untuk menduga masa kedaluwarsa, yaitu: 1) nilai pustaka
(literature value), 2) distribution turn over, 3) distribution abuse test, 4)
consumer complaints, dan 5) accelerated shelf-life testing (ASLT) (Hariyadi
2004a).
Nilai pustaka sering digunakan dalam penentuan awal atau sebagai
pembanding dalam penentuan produk pangan karena keterbatasan fasilitas yang
dimiliki produsen pangan. Distribution turn over merupakan cara menentukan
umur simpan produk pangan berdasarkan informasi produk sejenis yang terdapat
di pasaran. Pendekatan ini dapat digunakan pada produk pangan yang proses
pengolahannya, komposisi bahan yang digunakan, dan aspek lain sama dengan
produk sejenis di pasaran dan telah ditentukan umur simpannya. Distribution
abuse test merupakan cara penentuan umur simpan produk berdasarkan hasil
analisis produk selama penyimpanan dan distribusi di lapangan, atau
mempercepat proses penurunan mutu dengan penyimpanan pada kondisi ekstrim
(abuse test). Pada penentuan umur simpan berdasarkan komplain konsumen,
produsen menghitung nilai umur simpan berdasarkan komplain atas produk
yang didistribusikan.
Untuk mempersingkat waktu, penentuan umur simpan dapat dilakukan
dengan ASLT di laboratorium. Penentuan umur simpan produk pangan
berhubungan erat dengan tahapan proses produksi seperti disajikan pada
Gambar 11.1.
Untuk produk pangan yang masih dalam tahap penelitian dan
pengembangan, analisis untuk menentukan umur simpan produk dilakukan
sebelum produk dipasarkan. Untuk keperluan tersebut, produsen akan meramu
serta memproses produk sampai ditemukan kondisi umur simpan maksimal yang
dikehendaki. Setelah kondisi optimal diperoleh, prototipe produk diuji coba
dengan menggunakan accelerated storage studies (ASS) atau ASLT dan uji
distribusi. Berdasarkan hasil pengujian, akan diperoleh nilai umur simpan
produk akhir dan produk siap dipasarkan.

Gambar 11.1. Tahapan penentuan umur simpan produk pangan
(Floros dan Gnanasekharan 1993).
Data yang diperlukan untuk menentukan umur simpan produk yang

dianalisis di laboratorium dapat diperoleh dari analisis atau evaluasi sensori,
analisis kimia dan fisik, serta pengamatan kandungan mikroba (Koswara 2004).
Penentuan umur simpan dengan menggunakan faktor organoleptik dapat
menggunakan parameter sensori (warna, flavor, aroma, rasa, dan tekstur)
terhadap sampel dengan skala 0−10, yang mengindikasikan tingkat kesegaran
suatu produk (Gelman et al. 1990).
J. PENENTUAN UMUR SIMPAN

Menurut Syarief et al. (1989), secara garis besar umur simpan dapat
ditentukan dengan menggunakan metode konvensional (extended storage
studies, ESS) dan metode akselerasi kondisi penyimpanan (ASS atau ASLT).
Umur simpan produk pangan dapat diduga kemudian ditetapkan waktu
kedaluwarsanya dengan menggunakan dua konsep studi penyimpanan produk
pangan, yaitu ESS dan ASS atau ASLT (Floros dan Gnanasekharan 1993).
1. Extended Storage Studies (ESS)

Penentuan umur simpan produk dengan ESS, yang juga sering disebut
sebagai metode konvensional, adalah penentuan tanggal kedaluwarsa dengan
cara menyimpan satu seri produk pada kondisi normal sehari-hari sambil
dilakukan pengamatan terhadap penurunan mutunya (usable quality) hingga
mencapai tingkat mutu kedaluwarsa. Metode ini akurat dan tepat, namun
pada awal penemuan dan penggunaan metode ini dianggap memerlukan
waktu yang panjang dan analisis parameter mutu yang relatif banyak serta
mahal. Dewasa ini metode ESS sering digunakan untuk produk yang
mempunyai masa kedaluwarsa kurang dari 3 bulan.
196
Metode konvensional biasanya digunakan untuk mengukur umur
simpan produk pangan yang telah siap edar atau produk yang masih dalam
tahap penelitian. Pengukuran umur simpan dengan metode konvensional
dilakukan dengan cara menyimpan beberapa bungkusan produk yang
memiliki berat serta tanggal produksi yang sama pada beberapa desikator
atau ruangan yang telah dikondisikan dengan kelembapan yang seragam.
Pengamatan dilakukan terhadap parameter titik kritis dan atau kadar air.
Penentuan umur simpan produk dengan metode konvensional dapat
dilakukan dengan menganalisis kadar air suatu bahan, memplot kadar air
tersebut pada grafik kemudian menarik titik tersebut sesuai dengan kadar air
kritis produk. Perpotongan antara garis hasil pengukuran kadar air dan kadar
air kritis ditarik garis ke bawah sehingga dapat diketahui nilai umur simpan
produk (Gambar 11.2).
Selain berdasarkan hasil analisis kadar air, kadar air kritis dapat
ditentukan berdasarkan mutu fisik produk sebagaimana tertera pada Tabel
11.4.
Gambar 11.2. Penentuan umur simpan produk pangan berdasarkan kadar air
dan
kadar air kritis (Syarief et al. 1989).
Tabel 11.4. Kriteria mutu fisik beberapa produk pangan pada kadar air kritis.
2. Accelerated Storage Studies (ASS)

Penentuan umur simpan produk dengan metode ASS atau sering
disebut dengan ASLT dilakukan dengan menggunakan parameter kondisi
lingkungan yang dapat mempercepat proses penurunan mutu (usable quality)
produk pangan. Salah satu keuntungan metode ASS yaitu waktu pengujian
relatif singkat (3−4 bulan), namun ketepatan dan akurasinya tinggi.
Kesempurnaan model secara teoritis ditentukan oleh kedekatan hasil yang
diperoleh (dari metode ASS) dengan nilai ESS. Hal ini diterjemahkan dengan
menetapkan asumsi-asumsi yang mendukung model. Variasi hasil prediksi
antara model yang satu dengan yang lain pada produk yang sama dapat
terjadi akibat ketidaksempurnaan model dalam mendiskripsikan sistem, yang
terdiri atas produk, bahan pengemas, dan lingkungan (Arpah 2001).
Penentuan umur simpan produk dengan metode akselerasi dapat
dilakukan dengan dua pendekatan, yaitu:
1) Pendekatan kadar air kritis dengan teori difusi dengan menggunakan
perubahan kadar airdan aktivitas air sebagai kriteria kedaluwarsa, dan
2) Pendekatan semiempiris dengan bantuan persamaan Arrhenius, yaitu
dengan teori kinetika yang pada umumnya menggunakan ordo nol atau
satu untuk produk pangan. Model persamaan matematika pada pendekatan
kadar air diturunkan dari hukum difusi Fick unidireksional. Terdapat
empat model matematika yang sering digunakan, yaitu model Heiss dan
Eichner (1971), model Rudolf (1986), model Labuza (1982), dan model
waktu paruh (Syarief et al. 1989).
Tahapan penentuan umur simpan dengan ASS meliputi penetapan
parameter kriteria kedaluwarsa, pemilihan jenis dan tipe pengemas,
penentuan suhu untuk pengujian, prakiraan waktu dan frekuensi pengambilan
contoh, plotting data sesuai ordo reaksi, analisis sesuai suhu penyimpanan,
dan analisis pendugaan umur simpan sesuai batas akhir penurunan mutu yang
dapat ditolerir. Penentuan umur simpan dengan AAS perlu
mempertimbangkan faktor teknis dan ekonomis dalam distribusi produk yang
di dalamnya mencakup keputusan manajemen yang bertanggung jawab.
Penggunaan suhu inkubasi untuk mengetahui umur simpan produk disajikan
pada Tabel 11.5.
Tabel 11.5. Penentuan suhu pengujian umur simpan produk.
K. KRITERIA KEMASAN
198
Bucle et al. (1987) menyatakan, kemasan yang dapat digunakan sebagai
wadah penyimpanan harus memenuhi beberapa persyaratan, yakni dapat
mempertahankan mutu produk supaya tetap bersih sertamampu memberi
perlindungan terhadap produk dari kotoran, pencemaran, dan kerusakan fisik,
serta dapat menahan perpindahan gas dan uap air. Salah satu jenis kemasan
bahan pangan yaitu plastik. Faktor yang mempengaruhi konstanta permeabilitas
pada kemasan plastik antara lain adalah jenis permeabilitas, ada tidaknya ikatan
silang (cross linking), suhu, bahan tambahan elastis (plasticer), jenis polimer
film, sifat dan besar molekul gas, serta kelarutan bahan. Nilai konstanta
beberapa kemasan plastik disajikan pada Tabel 11.6.
Tabel 11.6. Nilai konstanta beberapa jenis kemasan plastik.
Jenis Kemasan Nilai k
Polietilen densitas rendah (LDPE) 1
Polietilen densitas tinggi (HDPE) 1
Saran (PVDC) 1,60
Selofan 1-1,90
Jenis permeabilitas film bergantung pada bahan yang digunakan, dan

permeabilitas film polyethylene (PE) lebih kecil daripada polypropylene (PP).
Hal ini menunjukkan bahwa gas atau uap air akan lebih mudah masuk pada
bahan pengemas jenis PP daripada PE. Ikatan silang sangat ditentukan oleh
kombinasi bahan yang digunakan. Konstanta PE dan biaxiallyoriented
polypropylene (BOPP) lebih baik daripada konstanta PE pada PP. Peningkatan
suhu juga mempengaruhi pemuaian gas yang menyebabkan terjadinya
perbedaan konstanta permeabilitas. Keberadaan air akan menimbulkan
perenggangan pada pori-pori film sehingga meningkatkan permeabilitas.
Polimer film dalam bentuk kristal atau amorphous akan menentukan
permeabilitas. Permeabilitas low density polyethylene (LDPE) mencapai tiga
kali permeabilitas high density polyethylene (HDPE).
Salah satu teknologi pengemasan pangan yang dapat menunda penurunan
mutu dan memperpanjang umur simpan pada sayuran yaitu modified atmosphere
packaging (MAP) (Simon et al. 2004). MAP memberikan efek utama berupa
penurunan respirasi, penundaan penurunan perubahan fisiologis, serta
penekanan perkembangan mikroba. Penggunaan MAP dapat dikombinasikan
dengan perlakuan pengolahan lainnya untuk memperpanjang umur simpan
produk sayuran, seperti perlakuan suhu, konsentrasi O2 dan CO2, serta proses
pemotongan, pencucian, dan pengupasan (Church dan Pearsons 1994; Zagory
1995; Fonseca et al. 2002).
L. MEMPERPANJANG UMUR SIMPAN

Mutu produk pangan akan mengalami perubahan (penurunan) selama
proses penyimpanan. Umur simpan produk pangan dapat diperpanjang apabila
diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi masa simpan produk. Upaya
memperpanjang masa simpan dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu

meningkatkan nilai mutu dan memperlambat laju penurunan mutu (Gambar
11.3). Peningkatan nilai mutu awal produk dapat dilakukan dengan memilih dan
menggunakan bahan baku yang bermutu baik. Berdasarkan grafik pada Gambar
11.3, mutu awal Q0-1 dengan batasan mutu sesuai parameter yang telah
ditentukan, hanya memiliki masa kedaluwarsa 4 bulan. Dengan menaikkan mutu
awal sebesar Q0-2, dapat memperpanjang masa kedaluwarsa sebesar 6,30 bulan.
Dengan cara meningkatkan mutu awal produk pangan, yaitu dengan menggeser
kualitas (mutu) menjadi Q0-2 pada akhirnya akan dapat menggeser masa
kedaluwarsa lebih lama. Perlambatan laju penurunan mutu produk dapat
dilakukan dengan memperbaiki kemasan, faktor penyimpanan, faktor
penanganan distribusi atau faktor penanganan lainnya. Dengan penambahan
alternatif tersebut, pada akhirnya dapat meningkatkan masa kedaluwarsa produk
pangan yang pada awalnya hanya memiliki masa kedaluwarsa 4 bulan menjadi
6,80 bulan. Dengan cara memperlambat laju penurunan mutu produk melalui
alternatif penanganan produk pangan, pada akhirnya dapat menggeser masa
kedaluwarsa lebih lama.
Gambar 11. 3. Perpanjangan masa kadaluarsa dengan peningkatan mutu awal

(kiri) dan perlambatan laju penurunan mutu awal (kanan)
(Hariyadi, 2004b).
Pengolahan produk pangan, selain dapat memperpanjang umur simpan
juga mempengaruhi komponen yang terkandung dalam produk pangan tersebut
(Tabel 11.7).
Tabel 11.7. Beberapa produk susu dan daya awetnya melalui beberapa proses
pengolahan untuk memperpanjang masa simpan.
Produk Daya awet Proses
Susu cair 2 minggu dalam Pasteurisasi high temperature short

(fluid milk) kondisi refrigerasi time (HTST)
Susu cair steril 3−4 bulan pada Sterilisasi ultra high temperature
(UHT fluid milk) suhu ruang (UHT),pengisian, dan pengemasan
Susu kental evaporasi 1−2 tahun pada Proses konsentrasi dilanjutkan
(evaporated milk) suhu ruang dengan pengalengan dan sterilisasi
Susu bubuk 1−3 tahun pada Pasteurisasi HTST, konsentrasi, dan
(spray dried whole milk) suhu ruang pengeringan dengan menggunakan
200
pengering semprot
Sumber: Andarwulan dan Hariyadi (2004).
Beberapa proses penanganan produk pangan yang dapat menyebabkan

terjadinya perubahan mutu adalah perlakuan panas tinggi, pembekuan,
pengemasan, pencampuran, serta pemompaan. Pengeringan dapat
memperpanjang umur simpan. Namun, pada proses pengeringan perlu
diperhatikan agar air yang keluar dari bahan tidak merusak struktur jaringan,
sehingga mutu bahan pangan dapat dipertahankan (Komari 1986). Perlakuan
panas seperti blanching, pasteurisasi, dan pemanasan dengan alat retort pada
buahbuahan dan sayuran dapat menurunkan tingkat kesegaran dan menyebabkan
produk menjadi lebih lunak (Huang dan Bourne 1983; Togeby et al. 1986).
Pelunakan produk terjadi karena adanya degradasi dan pelarutan senyawa pektin
pada dinding sel dan bagian tengah lamela (Waldron et al. 1997). Oleh karena
itu, pengolahan produk pangan untuk memperpanjang umur simpan perlu
memperhatikan faktor lain yang dapat menimbulkan kerusakan mutu.

LATIHAN SOAL
1. Sebutkan dn jelaskan kriteria kadaluarsa dan parameter umur simpan?
2. Sebutkan dan jelaskan prinsip-prinsip pendugaan umur simpan ?
3. Bagaimana metode penentuan umur simpan dengan pendekatan Accelerated
Storage Studies (ASS)
4. Upaya memperpanjang masa simpan dapat dilakukan dengan beberapa cara,
yaitu meningkatkan nilai mutu dan memperlambat laju penurunan mutu,
jelaskan!
202
BAB 12
HAMA PENYIMPANAN DAN PENGENDALIANNYA
K ompetensi
Umum : Mahasiswa mampu mengenal hama penyimpanan serangga, tikus dan

mikroorganisme beserta pengendaliannya
Khusus : 1. Memahami taksonomi dan siklus hidup serangga
2. Mengenal cara pengendalian serangga hama gudang
3. Mengenal jenis, identifikasi dan perkembangbiakan tikus
4. Mengenal kerusakan akibat tikus dan pengendaliannya
5. Memahami morfologi dan taksonomi mikroorganisme
6. Mengenal kerusakan dan pengendalian mikroorganisme
Kerusakan bahan pangan dalam penyimpanan ditentukan oleh interaksi yang

kompleks antara kondisi bahan pangan, kondisi lingkungan dan organisme
(mikroorganisme, serangga dan rodenta) perusak kualitas bahan pangan.
Kerugian yang ditimbulkan selama penyimpanan akibat interaksi tadi berupa
kehilangan berat, penurunan kualitas, meningkatnya resiko terhadap kesehatan
dan kerugian ekonomis.
Penyimpanan bahan pangan berkadar lemak tinggi (kacang-kacangan dan
kopra) sering mengalami oksidasi yang menyebabkan ketengikan. Proses
oksidasi lebih aktif dengan peningkatan suhu dan kelembaban dalam gudang.
Tingkat kontaminasi oleh jamur sebagian besar ditentukan oleh suhu
penyimpanan dan ketersediaan air dan oksigen. Jamur dapat tumbuh pada
kisaran suhu yang luas, tetapi pertumbuhan jamur akan mengalami penurunan
seiring dengan penurunan suhu dan ketersediaan air.
Interaksi antara suhu dan kandungan air bahan baku juga mempengaruhi tingkat
kolonisasi jamur. Perubahan air bahan menjadi fase uap didorong oleh
peningkatan suhu. Akibatnya, kandungan air dan pertumbuhan jamur akan
meningkat dengan meningkatnya suhu penyimpanan.

Serangga dan kutu (arthropoda) mempunyai kontribusi yang besar terhadap
kerusakan bahan pangan baik kerusakan fisik maupun kehilangan kandungan
zat makanan akibat aktivitasnya. Berbagai kerusakan bahan pangan yang terjadi
selama penyimpanan secara umum disebabkan oleh jamur, serangga dan tikus.
Serangga dan kutu juga berperan terhadap pertumbuhan jamur dan kapang
dalam bahan pangan.
Bahan pangan secara umum tidak akan diserang oleh serangga pada suhu di
bawah 17oC, sedang serangan kutu dapat terjadi pada suhu 3 - 30oC dan kadar
air di atas 12 persen. Aktivitas metabolik serangga dan kutu menyebabkan
peningkatan kadar air dan suhu bahan pangan yang dirusak. Arthropoda juga
dapat bertindak sebagai pembawa spora jamur dan kotorannya digunakan
sebagai sumber makanan oleh jamur. Faktor fisik lingkungan (suhu,
kelembaban relatif dan kadar air bahan pangan) mempengaruhi kehidupan
serangga. Perkembangbiakan, aktivitas dan pertumbuhan serangga dipengaruhi
oleh suhu lingkungan. Suhu yang rendah akan menekan perkembangbiakan dan
aktivitas serangga sehingga pertumbuhannya menurun. Tabel 12.1. Kadar air
dan kerusakan bahan pangan
KADAR AIR (%) KERUSAKAN
<8 Tidak ada aktivitas, kecuali tikus

8-14 Gangguan serangga, tikus
14-28 Serangga, jamur, tikus
20-25 Serangga, jamur, bakteri, tikus
>25 Bakteri, tikus dan biji akan tumbuh
Organisme perusak bahan pangan secara umum dikelompokkan menjadi hama

dan patogen. Hama diartikan sebagai hewan atau binatang perusak, dari
berukuran tubuh kecil hingga berukuran besar. Patogen merupangan jasad renik
(mikroorganisme) yang merugikan. Organisme yang paling sering
menyebabkan kerusakan bahan pangan, baik secara fisik maupun kimia adalah
serangga, rodentia dan mikroorganisme.
A. SERANGGA HAMA GUDANG

Kerusakan bahan pangan akibat serangan serangga merupangan kasus yang
paling sering terjadi. Serangga mengambil dan memakan zat makanan dari biji-
bijian atau bahan baku lain yang menyebabkan rusaknya lapisan pelindung
bahan. Selain menyebabkan kerusakan secara fisik, karena sifatnya yang suka
bermigrasi, serangga dapat memindahkan spora jamur perusak bahan pangan
dan membuka jalan bagi kontaminasi jamur atau kapang yang menghasilkan
mikotoksin. Serangga perusak bahan pangan antara lain ngengat, penggerek dan
kumbang.
204
1. Spesifikasi Serangga
Serangga hama gudang mempunyai 4 tanda spesifik yaitu: tubuhnya terdiri dari
3 bagian (kepala, dada, perut); tubuh tertutup kulit luar; serangga dewasa
mempunyai 3 pasang kaki dan mengalami perubahan bentuk (metamorfosis).
Gambar 12.1. Morfologi eksternal serangga Coleoptera

Serangga tidak mempunyai tulang, bagian dalam dari badannya dilindungi oleh
bagian badan yang keras yang disebut exoskeleton yang ditutup dengan lapisan
lilin agar dapat mecegah terlalu banyak air ke luar (menguap) dari badannya.
Pernafasan terjadi melalui series dari “spiracles” yang terbuka melalui bagian
samping dari badan ke dalam pipa-pipa trachea yang menghubungkan ke
seluruh tubuhnya. Dengan rahangnya yang kuat serangga dapat menggigit,
mengerat maupun mengunyah bahan makanan.
Serangga mempunyai ukuran yang beraneka ragam, dari panjang 2-20 mm
sampai sepanjang 25 cm. Panjang serangga diukur dari ujung kepala sampai
ujung perut.
Siklus hidup serangga melalui beberapa tahapan perubahan bentuk baik secara
sempurna maupun tidak sempurna. Proses perubahan bentuk (metamorfosis)
sempurna melalui tahapan: telur menetas menjadi ulat (larva) kemudian menjadi
kepompong (PUPA) dan serangga dewasa (imago). Proses metamorfosis tidak
sempurna (gradual) terjadi jika telur yang menetas menyerupai bentuk serangga
dewasa dan tumbuh tanpa melalui tahap pupa (kepompong).
Gambar 12.2. Siklus hidup metamorfosis sempurna kumbang

Gambar 12.3. Siklus hidup metamorfosis sempurna ngengat
Kutu
Nimfa
Lebih tua Telur
Nimfa
Gambar 12.4. Siklus hidup metamorfosis tak sempurna kutu

2. Serangan (Infestasi) Serangga
Terjadinya infestasi serangga pada biji-bijian dan bahan lain dapat mulai terjadi
ketika bahan masih di lapangan sebelum dipanen. Hal ini sering disebut
infestasi serangga pra-panen. Dapat pula terjadi infestasi serangga lepas panen,
yaitu waktu bahan dikeringkan atau sewaktu bahan disimpan dalam pedaringan,
lumbung atau gudang. Beberapa serangga dapat berpindah tempat dengan
terbang dari lapangan ke gudang atau sebaliknya. Jenis serangga tersebut
merupangan serangga yang sangat berbahaya karena dengan mudah
mengadakan infestasi dan penyerapan bahan pangan.
Berbagai wadah baik yang berupa karung goni maupun plastic, lumbung dengan
dinding dan lantai yang kotor dapat merupangan sumber infestasi yang penting
bagi serangga. Demikian juga halnya beberapa alat pengangkut yang kotor
seperti gerobak dan kereta.
Berbagai biji-bijian merupangan suatu tempat yang ideal bagi serangga, karena
biji-bijian dapat menyediakan makanan, udara, air dan panas yang diperlukan.
Serangga untuk hidupnya memerlukan udara yang mengandung cukup oksigen.
Dalam wadah yang tertutup rapat “airtight storage”, proses respirasi oleh biji-
bijian dan juga serangga akan cepat menghabiskan persediaan oksigen yang
ada, akibatnya serangga yang ada akan mengalami kematian.
206
Serangga juga memerlukan sejumlah air untuk hidupnya. Air yang diperlukan
tersebut diperoleh dengan berbagai cara diantaranya dari biji-bijian yang mereka
makan, makin basah biji-bijian semakin baik bagi serangga. Biji-bijian yang
sedang bernafas menghasilkan panas dan air.
Pada umumnya serangga dapat hidup pada kisaran suhu tertentu. Semakin
hangat udara semakin aktif, semakin rendah suhu semakin malas dan praktis
akan berhenti bertangkar. Tergantung jenis serangga serta waktu eksposa yang
digunakan, pada suhu 5oC serangga akan dapat mati. Bila suhu meningkat dari
10oC menjadi 26oC serangga akan menjadi semakin aktif. Serangga-serangga
akan bertangkar dengan cepat pada bagian bahan pangan yang paling panas
pada tempat penyimpanan tersebut. Tetapi pada suhu 35oC serangga menjadi
semakin sulit hidup dan pada suhu 60oC serangga akan mati.
3. Jenis Serangga
Jenis serangga hama gudang yang penting tergolong dalam 3 ordo yaitu
Coleoptera (kumbang), Lepidoptera (ngengat) dan Psocoptera (Psocid). Tabel
12.2. menampilkan spesies dari ketiga ordo serangga hama gudang. Coleoptera
(kumbang) dicirikan dengan sayap depan mengalami pengerasan seperti tanduk.
Siklus hidup serangga ordo Coleoptera ini melalui metamorfosis sempurna.
Lepidoptera (ngengat) mempunyai sayap depan dan belahan yang menjadi ciri
khas. Siklus hidup dengan metamorfosis sempurna. Psocoptera sering tidak
bersayap, antena panjang dengan ruas yang banyak, ukuran badan sangat kecil
dan transparan.
Beberapa ordo serangga lain yang erat kaitannya dengan penyimpanan bahan
pangan adalah Hymenoptera (golongan semut dan tawon), Diptera (golongan
lalat), Hemiptera (golongan kepik) dan Dictyoptera (kelompok kecoa).
Tabel 12.2. Spesies beberapa serangga dari ordo Coleoptera, Lepidoptera dan
Psocoptera
Nama Ilmiah Nama Umum Family Ordo
Bean weevil
Acanthoscelides obtectus (Say) American seed beetle Bruchidae Coleoptera
Bean beetle
Ahasverus advena (Waltl) Foreign grain beetle Silvanidae Coleoptera
Aphomia gularis (Zell) Stored nut moth Galleridae Lepidoptera
Bruchus pisorum (L.) Pea weevil Bruchidae Coleoptera
Pea beetle
Pea seed beetle
Broadbean weevil
Bruchus rufimanus (Boh.) Bean beetle Bruchidae Coleoptera
Bean weevil

Callosobruchus maculatus (F.) Cowpea weevil Bruchidae Coleoptera
Cryptolestes ferrugineus
Rusty grain beetle Cucujidae Coleoptera
(Steph.)
Flat grain beetle
Cryptolestes pusillus (Schonh.) Cucujidae Coleoptera
Minute grain beetle
Cryptolestes turcicus (Grouv.) Flour mill beetle Cucujidae Coleoptera
Cryptophagus acutangulus
Acute-angled fungus beetle Cryptophagidae Coleoptera
(Gyll)
Brown house moth
Hofmannophila pseudospretella
Brown grain dust moth Oecophoridae Lepidoptera
(Staint)
Brown grain moth
Lachesilla pedicularia (L) Cosmopolitan grain psocid Lachesillidae Psocoptera
Necrobia rufipes (DeG.) Red legged ham beetle Cleridae Coleoptera
Copra beetle
Copra bug
Oryzaephilus Mercator (Fauv.) Merchant grain beetle Silvanidae Coleoptera
Oryzaephilus surinamensis (L.) Saw- toothed grain beetle Silvanidae Coleoptera
Plodia interpunetella (Hbn.) Indianmeal moth Phycitidae Lepidoptera
Lesser grain borer
Rhyzopertha dominica (F.) Bostrichidae Coleoptera
Australian wheat weevil
Sitophilus oryzae Rice weevil Black Curculionidae Coleoptera
weevil
Sitophilus zeamais (Mots.) Maize weevil Curculionidae Coleoptera
Sitotroga cerealella (Oliv.) Angoumois grain moth Gelechidae Lepidoptera
Webbing clothes moth
Tineola bisseliella (Hum,) Tineidae Lepidoptera
Common clothes moth
Tribolium audax American black flour beetle Tenebrionidae Coleoptera
Red flour beetle
Tribolium castaneum (Hbst.) Tenebrionidae Coleoptera
Rust-red flour beetle
Tribolium confusum (J.du.V.) Confused flour beetle Tenebrionidae Coleoptera
Tribolium destructor (Uytter.) Large flour beetle Tenebrionidae Coleoptera
Tribolium madders (Charp.) Black flour beetle Tenebrionidae Coleoptera
Trogoderma granarium
Khapra beetle Dermestidae Coleoptera
(Everts.)
a. Kumbang padi karatan (Rusty Grain Beetle)

Kumbang padi karatan (Cryptolestes ferrugineus) merusak gabah, beras, jagung
dan biji-bijian lain. Kumbang dan larva biasa memakan lembaga dan merusak
bagian tengah biji Bahan baku yang diserang menjadi berjamur dan berbau
apek. Tubuh kumbang dewasa berwarna coklat kemerahan dengan panjang 2-3
mm. Metamorfosis sempurna (telur-larva-pupa-dewasa) selama 21 hari pada
208
suhu 31oC dan kadar air 14.5%. Bentuk serangga dewasa dan larvanya dapat
dilihat pada Gambar 12.5.
Gambar 12.5. Rusty Grain Beetle
b. Kumbang Tepung Merah (Red-Flour Beetle)

Kumbang tepung merah (Tribolium castaneum) dikenal dengan nama ulat
tepung. Kumbang ini merusak bahan berbentuk tepung, biji kakao, kopi dan
kacangkacangan, tetapi tidak dapat memakan bahan yang tidak rusak dan bahan
dengan kadar air di bawah 12%. Gejala kerusakan yang ditimbulkan yaitu
tepung menjadi apek, kotor dan menggumpal.
Kumbang dewasa dan larva bersifat kanibal yang memakan telur dan pupa
spesies sendiri. Kumbang dewasa berwarna coklat merah, panjang tubuh 2,3-
4,4 mm dan bentuk agak pipih. Siklus hidup dengan metamorfosis sempurna.
Kumbang betina mampu menghasilkan telur sebanyak 11 butir per hari pada
suhu 32,50C. Bentuk dan ukuran serangga dewasa dan larvanya dapat dilihat
pada Gambar 12.6.
6 mm
3 mm
Gambar 12.6. Bentuk dan Ukuran Kumbang Tepung Merah (Red flour Beetle)
c. Kumbang Penggerek Jagung (Maize Weevil)

Kumbang penggerek (bubuk) jagung (Sitophillus zeamais) menyerang jagung
yang disimpan. Butir jagung yang diserang berlubang-lubang hingga hancur
menjadi bubuk. Serangga ini juga menyerang bahan lain seperti kopra, gandum,
beras, sorgum dan biji-bijian lainnya.
Siklus hidup dengan metamorfosis sempurna. Ulat kumbang jagung hidup di
dalam butiran jagung hingga menjadi kumbang dewasa. Bentuk kumbang ini
dari mulai telur sampai dengan kumbang dewasa dapat dilihat pada Gambar
12.7.

Moncong
fase telur
4-6 hari
fase larva
Sayap kemerah-
merahan
25-30 hari fase pupa

4-5 hari
Serangga dewasa
Gambar 12.7. Bentuk telur, larva, pupa dan dewasa kumbang penggerek
jagung
d. Kumbang Penggerek Padi (Lesser Grain Borer)

Kumbang penggerek padi (Rhizopertha dominica dan Prostephanus
truncatus) termasuk ke dalam famili Bostrichidae. Kumbang ini
perusak padi-padian dan gaplek, serta termasuk pada serangga primer
yang penting. Serangan kumbang ini ditandai dengan gejala adanya
lubang pada bahan baku dan sisa gesekan berupa dedak halus. Tubuh
kumbang dewasa berwarna coklat gelap sampai kehitaman, ramping
dan agak silindris. Ukuran tubuh serangga dewasa Rhizopertha
dominica 2-3 mm tersebar di daerah tropis dan subtropis, sedangkan
Prostephanus truncatus 3-4,5 mm tersebar di daerah Amerika Tengah
sebagai serangga penyerang pada tempat penyimpanan jagung. Kedua
spesies dapat beradaptasi pada suhu yang lebih sedikt tinggi dan kadar
air yang lebih rendah dibandingkan spesies Sitophillus sp. Bentuk
kedua spesies kumbang penggerek padi dapat dilihat Gambar 12.8.
Kumbang ini hidup secara berkelompok dan siklus hidupnya dengan
metamorfosis sempurna. Kumbang dewasa dan fase ulat aktif merusak
bahan serta ulat hidup di dalam bahan yang telah digerek.
210
Gambar 12.8. Bentuk dewasa kumbang penggerek padi (sebelah kiri :
Rhizopertha dominica, sebelah kanan : Prostephanus
truncates)
e. Ngengat Beras (Rice moth)

Ngengat beras (Corcyra cephalonica) menyerang beras giling, kopra,
kacangkacangan, kakao, tepung dan bungkil. Bahan baku yang
diserang menjadi rusak, kotor dan berbau karena digerek. Jagung yang
digerek sering bergandengan/saling menempel karena air liurnya.
Ngengat dewasa (kupu-kupu) mempunyai 2 pasang sayap berwarna
coklat kotor atau kelabu agak pucat. Panjang tubuh 11-12 mm. Ulat
berwarna kelabu, berbulu jarang dan berkaki. Siklus hidup dengan
cara metamorfosis sempurna. Ulat yang telah menetas aktif makan dan
merusak bahan.
Gambar 12.9. Ngengat Beras (Rice moth)
4. Faktor Yang Mempengaruhi Serangan
Kejadian dan perkembangan serangan serangga tergantung pada beberapa faktor

seperti asal serangga, makanan tersedia, suhu, air, udara, kondisi bahan pangan,
kehadiran organisme lain dan upaya untuk membasmi hama.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pertumbuhan populasi sebagian besar spesies
serangga adalah suhu, kelembaban relatif dan kadar air bahan pangan.
Kandungan nutrisi dan sifat fisik bahan pangan turut serta menentukan tingkat
serangan oleh serangga. Kandungan air yang tinggi (di atas 16%) menyebabkan
bahan pangan menjadi lembut dan mudah diserang.
Serangga yang menyerang bahan pangan mempunyai suhu optimum dimana
populasi dapat berkembang dengan cepat. Sebagian besar spesies serangga

hama tropis mempunyai suhu optimum sekitar 28oC. Kelembaban relatif
(relative humidity, RH)mempengaruhi laju peningkatan populasi serangga.
Kadar air bahan pangan berhubungan erat dengan kelembaban relatif. Kadar air
yang rendah beriringan dengan kelembaban relatif yang rendah memberikan
proteksi terhadap serangan serangga.
5. Kerusakan Akibat Serangan Serangga

Kerusakan yang ditimbulkan oleh serangan serangga berupa kerusakan fisik dan
kimiawi. Kerusakan secara fisik terjadi akibat kontaminasi bahan pangan oleh
kotoran, jaring, bagian tubuh dan bau kotoran. Serangga memakan dan merusak
struktur fisik bahan pangan, seperti berlubang, hancur dan memicu
pertumbuhan mikroorganisme lain. Aktivitas makan yang dilakukan oleh
serangga menyebabkan bahan pangan kehilangan berat.
Kerusakan secara kimiawi menyebabkan penurunan kualitas bahan. Bahan
pangan yang disimpan dapat mengalami beberapa perubahan kimiawi yang
dapat merubah rasa dan nilai nutrisi. Serangga hama mampu mempercepat
perubahan kimiawi berbahaya. Sekresi enzim lipase oleh serangga mampu
meningkatkan proses kerusakan secara kimiawi.
Serangan serangga dapat meningkatkan panas bahan pangan. Saat populasi
serangga telah mencapai kepadatan tertentu, aktivitas metaboliknya
mengeluarkan lebih banyak panas dari yang dapat dihilangkan. Kerapatan
populasi yang sangat tinggi dapat meningkatkan suhu hingga mencapai 45oC
dan bila diikuti dengan kehadiran mikroorganisme, seperti jamur, suhu dapat
mendekati 75oC.
6. Pengendalian Serangga Hama Gudang

Upaya untuk mengurangi resiko kerusakan akibat serangan serangga dapat
dilakukan dengan memperbaiki manajemen penyimpanan. Sistem penyimpanan
sifatnya buatan sehingga dapat diatur sesuai kebutuhan. Pengendalian serangan
serangga melalui sistem penyimpanan dapat dilakukan dengan membaiki
struktur bangunan tempat penyimpanan, penerapan sistem FIRST IN FIRST
OUT dan mengendalikan kondisi bahan pangan yang disimpan.
Kadar air bahan pangan mempunyai korelasi yang erat dengan kelembaban
relatif. Kandungan air bahan pangan yang disimpan diupayakan serendah
mungkin. Proses penurunan kadar air dapat dilakukan dengan penjemuran
ataupun dengan pengeringan menggunakan oven terhadap bahan pangan. Batas
kadar air yang dinilai aman untuk penyimpanan adalah 13-14% dan kelembaban
kurang dari 70%.
Pengendalian serangga dapat dilakukan dengan zat kimia. Penggunaan zat kimia
harus dilakukan secara hati-hati agar tidak mencemari bahan pangan. Fumigan
dan insektisida merupangan zat kimia yang dapat digunakan dalam
pengendalian hama gudang yang telah menyerang bahan pangan.
Fumigan merupangan senyawa kimia yang pada suhu dan tekanan tertentu
terdapat dalam bentuk gas. Fumigan membunuh serangga dan hama lain melalui
212
sistem pernafasan. Tindakan membunuh serangga hama gudang dengan
fumigan disebut fumigasi. Fumigasi bersifat kuratif, membunuh hama yang ada
dalam gudang, tidak dapat mencegah hama yang akan masuk kemudian. Dosis
penggunaan fumigan tergantung pada suhu komoditas yang akan difumigasi,
waktu minimal yang dibutuhkan agar fumigan efektif bekerja, jumlah gas
fumigan yang hilang akibat kebocoran, keseragaman distribusi gas, kedalaman
penetrasi gas, jenis serangga hama dan fase kehidupan.
Penyemprotan insektisida merupangan tindakan yang biasa dilakukan pada
kemasan yang telah difumigasi dan akan meninggalkan residu yang dapat
membunuh serangga yang menyerang bahan pangan kembali.
B. TIKUS (RODENTIA) HAMA GUDANG

Rodentia (binatang pengerat) dicirikan oleh giginya yang khas. Binatang
pengerat memiliki sepasang gigi seri pada rahang atas dan bawah. Gigi seri
tidak berhenti tumbuh dan untuk menjaga panjang gigi seri, tikus harus
mengerat bendabenda yang keras.
Gambar 12.10. Tikus hama gudang
Tikus merupangan salah satu hewan rodentia yang menjadi hama dalam
penyimpanan bahan pangan. Tikus tidak hanya memakan bahan pangan tetapi
juga suka membuat lubang pada kemasan pangan yang menyebabkan
kebocoran. Kebocoran akan memicu perkembangan agen perusak lainnya
terutama serangga. Tikus dapat berperan sebagai agen penyebar jamur dalam
gudang karena tingkah laku tikus yang suka berpindah tempat.
Tikus umumnya menyukai bahan makanan yang mempunyai karbohidrat dan
kandungan air yang tinggi. Tikus menyukai hampir 90% macam bahan
makanan yang dikonsumsi manusia.
1. Jenis-jenis Hama Tikus
Di dunia terdapat kira-kira 300 spesies tikus dan mencit. Beberapa spesies tikus
hidup pada lingkungan hidup manusia. Tiga spesies tikus yang paling penting
dalam kaitannya dengan penyimpanan bahan pangan adalah tikus hitam, tikus
Norwegia dan mencit. Berdasarkan kebiasaan hidupnya tikus dikelompokkan
menjadi tiga yaitu tikus rumah, tikus pohon dan tikus sawah.
Tikus rumah dijumpai berkeliaran di sekitar rumah seperti tikus hitam (Rattus
rattus diardi), tikus coklat atau tikus Norwegia (Rattus norwegicus), tikus pithi
atau mencit (Mus musculus) dan tikus wirok (Bandicota indica).

Tikus hitam memiliki tubuh berwarna abu-abu sampai hitam, perut hitam, tubuh
ramping dengan panjang 11-20 cm dan moncong runcing, telinga lebar, ekor
panjang hampir melebihi panjang badan. Tikus coklat mempunyai warna badan
atas coklat dan bawah kelabu, panjang 30-40 cm dari ujung hidung sampai
ujung ekor, telinga meruncing, berambut halus dan bermoncong tumpul,
mempunyai ketram-pilan berenang dan memanjat dinding tembok dan
bersarang dirumah dan saluran irigasi. Tikus pithi atau mencit berukuran kecil
dengan berat badan tidak lebih dari 20 gram, warna badan coklat kelabu,
panjang ekor lebih panjang dari panjang badan dan mempunyai gerakan yang
sangat gesit. Tikus wirok (Bandicota indica) memiliki ukuran tubuh besar dan
berat mencapai 500 gram, warna badan hitam dan berambut kasar, panjang dari
ujung hidung hingga ujung ekor 40cm, menggali tanah untuk sarang dan
terowongan untuk mencari sumber makanan dan memakan biji-bijian, akar
tanaman, keong, kadal.
Tikus Philipina (Rattus rattus mindanensis) merupangan salah satu jenis tikus
pohon. Tikus ini memiliki badan berwarna coklat muda sampai kuning dengan
panjang dari ujung hidung hingga ujung ekor 36 cm. Tikus philipina hidup
dalam lubang tanaman dan semak semak rimbun dengan perkembangan
populasi sangat cepat. Tikus sawah (Rattus rattus argentiventer) hidup didaerah
persawahan dan padang rumput memiliki badan berwarna kelabu gelap dan
perut agak putih, panjang dari ujung hidung hingga ujung ekor 27-37 cm. Jenis
tikus ini mempunyai toleransi yang tinggi terhadap ketersediaan air. Secara fisik
tikus ini mudah dibedakan dari spesies lain karena memiliki ekor yang lebih
pendek.
2. Perkembangbiakan dan Perilaku Tikus
Tikus pada habitat alam mempunyai umur yang relatif pendek yaitu sekitar satu
tahun namun tikus merupangan hewan prolifik. Tingkat kematangan seksual
dan siap berkembang biak tikus pada umur 1.5-5 bulan. Kebuntingan tikus
selama 21 hari. Jumlah anak sekelahiran selalu berjumlah genap dengan jumlah
betina sama dengan jumlah jantan. Tikus betina mampu mempunyai frekuensi
kelahiran sebanyak 4-5 kali sepanjang hidupnya dengan rata-rata anak tikus
yang hidup sekitar 6 ekor per kelahiran. Musim sangat mempengaruhi
perkembangan populasi tikus. Hal ini terkait dengan ketersediaan bahan
makanan dan kondisi iklim. Musim hujan yang diidentikkan dengan musim
tanam dan panen memacu perkembangan populasi tikus. Tikus memiliki indera
penciuman, peraba dan pendengaran yang peka tetapi mempunyai indra
penglihatan yang rendah dan buta warna.
Tikus hama merupangan hewan omnivora dan akan memilih makanan yang
disukai jika tersedia banyak pilihan. Tikus menyukai bahan makanan yang
mengandung karbohidrat. Jumlah konsumsi makanan bervariasi yang
dipengaruhi oleh genetik, pembiasaan, cuaca dan faktor lain. Tikus melalukan
aktivitasnya pada saat gelap. Puncak aktivitas terjadi setelah matahari
214
tenggelam dan sebelum matahari terbit. Tikus yang lapar atau dalam kondisi
yang kacau dapat melakukan aktivitasnya pada siang hari. Tikus mempunyai
kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan baru secara cepat dan
mobilitas yang tinggi yang memungkinkan berpindah ke daerah lain yang lebih
disukai. Tikus menyukai tempat dengan banyak persediaan makanan dan
vegetasi yang dapat memberikan makanan dan perlindungan.
3. Kerusakan Akibat Serangan Tikus
Kerusakan yang ditimbulkan akibat serangan tikus terjadi terhadap bahan

pangan dan perlengkapan bangunan dan tempat penyimpanan. Tikus memakan
dan merusak bahan makanan. Tikus mengkonsumsi bahan makanan ekuivalen
dengan 7 persen berat badan per hari. Tikus dengan berat badan 300-350 gram
mampu mengkonsumsi bahan makanan sekitar 20-25 gram per hari atau sekitar
7-9 kg per tahun. Kerusakan bahan makanan yang ditimbulkan bukan semata
karena jumlah bahan makanan yang dikonsumsi tetapi juga akibat kontaminasi
oleh feses, urin dan bulu. Kontaminasi bahan makanan akan menurunkan
kualitas bahan. Kebiasaan untuk mengerat dan membuat lubang menyebabkan
kerusakan perlengkapan bangunan penyimpanan. Tikus membuat lubang pada
karung dan dapat merusak kabel listrik. Tikus juga bertanggung jawab terhadap
proses penularan berbagai jenis penyakit berbahaya ke manusia seperti tifoid,
paratifoid dan scabies.
4. Tanda Serangan Oleh Tikus
Keberadaan dan serangan tikus dapat dideteksi dengan beberapa cara.

Indikator yang mudah dilihat adalah kerusakan pada bahan, adanya lubang dan
jejak kaki. Tikus merupakan hewan yang melakukan aktivitas pada malam hari.
Aktivitas tikus yang terlihat pada siang hari menunjukkan telah terjadi serangan
tikus yang serius. Tikus biasa meninggalkan feses disekitar area yang
dilaluinya. Bentuk, ukuran dan penampilan feses dapat memberikan informasi
spesies tikus dan waktu serangan.
• feses tikus coklat (tikus Norwegia) berukuran panjang 20 mm ditemukan
sepanjang jalan yang dilalui
• feses tikus hitam : 15 mm dan berbetuk seperti pisang.
• feses mencit : panjang antara 3 and 8 mm dan berbentuk tidak beraturan
• feses segar lembut dan berkilau dan seperti crumble setelah 2 3 hari.
Tikus coklat selalu berjalan sepanjang dinding, kandang atau piung-puing dan
tidak pernah memotong jalan terbuka. Tikus hitam tidak mempunyai jalan yang
tetap. Tikus meninggalkan jejak kaki dan ekor pada debu. Ukuran belakang kaki
memberikan petunjuk spesies tikus.
• ukuran lebih besar dari 30 mm: tikus hitam, tikus coklat, tikus wirok
• ukuran lebih kecil dari 30 mm: mencit, tikus semak

5. Pengendalian Hama Tikus
Pengendalian hama tikus dapat dilakukan secara fisik dan kimiawi. Perlakuan
secara fisik dapat dilakukan dengan meningkatkan kebersihan, membangun
tempat penyimpanan antitikus dan pencegahan alami. Tikus membutuhkan
makanan dan tempat berlindung. Sanitasi dan kebersihan lingkungan
merupangan syarat mutlak pencegahan serangan oleh tikus. Kebersihan tidak
terbatas pada bangunan tempat menyimpan bahan pangan, tetapi juga pada
bangungan dan tanaman yang ada disekitar tempat penyimpanan. Cara-cara
pengendalian hama tikus secara fisik dapat dilihat pada Gambar 12.11. Adanya
kendala dalam membuang bahan pangan yang tercecer disekitar gudang, dapat
diatasi dengan menutup akses masuk bagi tikus ke dalam bangunan
penyimpanan.
Lantai beton
Jaring
Penangkal tikus
Gambar 12.11. Berbagai cara pengendalian hama tikus
Pengendalian hama tikus secara kimiawi dapat dilakukan dengan pemberian

rodentisida akut atau kronis dan fumigasi. Rodentia akut sangat efektif dapat
mematikan tikus dalam waktu singkat. Berdasarkan efektifitas daya bunuhnya
rodentia dibedakan menjadi: daya racun sangat tinggi dan berbahaya bagi
manusia dan ternak (arsenic trioxyde, crimidine, flouracetamide, phosacetim);
daya racun moderat dan berbahaya bagi manusia dan ternak (alpha-chloralose,
alpha-naphthyl-thiounea, calciferol, zinc phosphide) dan daya racun relatif
rendah dan kurang berbahaya bagi manusia dan ternak (nobormide, red-squill)
Rodentisida antikoagulan akan menghambat proses pembekuan darah, sehingga
tikus akan mati akibat pendarahan. Antikoagulan akan bekerja setelah tikus
makan racun beberapa kali (brodifacum, bromodiolon, difenacum, warfarin,
216
fumarin, cumatetralyl) Fumigasi merupangan pengendalian tikus menggunakan
senyawa fumigan (hidrogen cyanida, metil bromida, fosfin).
B. ASPEK MIKROBIOLOGI PENYIMPANAN
Mikroorganisme merupangan salah satu kontaminan biologi lingkungan alami

dan terdapat pada semua jenis bahan pangan. Mikroorganisme yang
menyebabkan kerusakan atau merugikan disebut patogen. Beberapa spesies
kapang dan jamur merupangan patogen yang dapat merusak dan menurunkan
kualitas bahan pangan. Kerusakan yang ditimbulkan berupa kerusakan fisik dan
kimiawi. Sejumlah kapang menghasilkan toksin yang berbahaya bagi ternak dan
manusia yang mengkonsumsinya.
1. Mikroorganisme Perusak Bahan Pangan
Mikroorganisme perusak bahan pangan dapat berupa bakteri, khamir, kapang

dan jamur. Intensitas serangan bakteri dan khamir terhadap bahan pangan yang
disimpan jarang terjadi. Kerusakan lebih sering terjadi olah serangan kapang
dan jamur. Bakteri dapat berbahaya tetapi dapat juga bermanfaat. Karakteristik
bakteri yang penting adalah besarnya kemampuan untuk berkembang biak dan
menghasilkan racun yang mematikan.
Bakteri yang dapat menjadi kontaminan dalam penyimpanan bahan pangan
adalah Salmonella, Escherichia coli, Bacillus cereus dan Listeria
monocytogenesis. Keberadaan bakteri dalam bahan pangan yang disimpan
mengindikasikan telah terjadi serangan lebih awal oleh burung dan tikus yang
dapat terjadi selama proses pemanenan, pengangkutan dan penyimpanan dan
produksi.
Bakteri Salmonella merupakan salah satu bakteri yang paling umum terdapat di
dalam bahan baku. Bakteri Salmonella bisa ditemukan pada tiap tahapan dalam
proses produksi, pengepangan, pengangkutan dan penyimpanan. Bahan pangan
seperti tepung ikan, tepung darah, tepung tulang beresiko tinggi untuk dicemari
oleh Salmonella. Salmonella biasanya tidak mempengaruhi rupa, bau atau rasa
dari pangan sehingga sulit dideteksi secara sederhana.
Proses penggilingan bahan pangan sebelum disimpan diduga turut memberikan
kontribusi terhadap masuknya mikroorganismeke dalam bahan baku.
Kapang dan jamur merupangan mikroorganisme utama penyebab kerusakan
bahan pangan. Kapang digolongkan menjadi kapang lapangan yang merusak
tanaman, kapang gudang yang merusak bahan pangan yang disimpan dan
kapang busuk lanjut yang menyerang biji-bijian. Kapang dari genus Aspergillus,
Fusarium dan Penicillium merupangan kontaminan utama dalam bahan pangan
yang disimpan.

2. Kerusakan Akibat Mikroorganisme
Serangan bahan pangan oleh mikroorganisme dapat menyebabkan perubahan

fisik yang terjadi sebagai akibat langsung dari pertumbuhan kapang dan jamur.
Bahan pangan yang diserang kapang dapat mengalami perubahan bentuk,
warna, rasa dan bau. Perubahan bentuk terjadi karena adanya penggumpalan
terhadap bahan yang diserang.
Aktivitas kapang di dalam bahan pangan yang disimpan tidak dapat diketahui
sampai terjadinya kerusakan yang serius. Kapang melakukan aktifitas tidak
pada bagian permukaan tetapi pada bagian dalam tempat penyimpanan.
Fungi tidak aktif pada bahan pangan dengan kadar air rendah, tetapi
peningkatan kadar air bahan akan merangsang perkembangan spora. Setiap
fungi memerlukan tingkat kadar air dan temperatur yang spesifik untuk
perkecambahan dan perkembangan. Untuk berkembang fungi akan
menghancurkan nutrien dengan bantuan aktivitas enzimnya dan menghasilkan
air yang memungkinkan peningkatan kolonisasi. Aktivitas dan respirasi
mikroorganisme dan serangga yang berlangsung di dalam tempat menyimpanan
dapat menghasilkan panas, meningkatkan suhu dan membentuk titik panas.
Peningkatan panas akan mampu memicu peningkatan kadar air. Puncak
produksi panas terjadi pada suhu 27oC dan kadar air 27%. Interaksi suhu dan
kadar air yang meningkat memacu perkembangan dan pertumbuhan kapang.
Pengaruh terhadap bahan pangan adalah penurunan kualitas akibat perubahan
komposisi dan serangan kapang yang makin meningkat, kehilangan berat dan
pada kondisi tertentu produksi panas yang berlebihan dapat menyebabkan
kebakaran.
Akibat lain yang lebih berbahaya adalah kerusakan secara kimiawi sebagai
akibat dari produksi metabolit yaitu mikotoksin. Mikotoksin (mycotoxin, myco:
fungi, kapang, atau jamur; toxin: racun) merupangan produk metabolit sekunder
yang dihasilkan oleh kapang yang tumbuh pada substrat organik. Produk ini
tidak tidak esensial bagi pertumbuhan organisme itu sendiri dan memberi
pengaruh negatif tehadap yang mengkonsumsinya.
3. Kapang Penghasil Mikotoksin
Dari sekitar 200.000 spesies kapang yang dikenal, sekitar 50 spesies

membahayakan manusia. Kelompok kecil kapang ini dapat menimbulkan
masalah serius bagi pembuat pangan dan peternak. Kapang dari genus
Aspergillus, Fusarium dan Penicillium merupangan kapang utama penghasil
mikotoksin. Produksi mikotoksin oleh Aspergillus dapat terjadi sebelum dan
sesudah panen (selama penyimpanan bahan), Fusarium sebelum panen dan
Penicillium setelah panen. Sekitar 300 jenis mikotoksin dilaporkan telah
diproduksi oleh berbagai spesies kapang. Tabel 12.3. Kapang dan produksi
mikotoksin
Kapang Mikotoksin
218
Aspergillus flavus, A.parasiticus Aflatoxin
A. flavus Cyclopiazonic acid
A. ocraceus, Penicillium viridicatum, P. Ochratoxin A
cyclopium
P. citrinum, P. expansum Citrinin
P. citreo-viride Citreaviridin
Fusarium culmorum, F. graminearum Deoxynivalenol
F. sporotrichioides, F.poae T-2 Toxin
F. sporotrichioides, F. poae,F. Diacetoxyscirpenol
graminearum
F. culmorum, F.graminearum F. Zearalenone
sporotrichioides
F. moniliforme Fumonisin moniliformin fusaric acid
a. Genus Aspergillus
Kapang Aspergillus merupangan genus penting yang terkait dengan kerusakan
bahan pangan. Genus Aspergillus merupangan kelompok besar yang terdiri
hampir 100 spesies yang dikenal dan sekitar 50 spesies diantaranya diketahui
menghasilkan toksin.
Kapang Aspergillus flavus mempunyai kondisi optimum 30oC untuk tumbuh
dan menghasilkan aflatoksin (Tabel 12.4). Aflatoksin merupangan mikotoksin
yang dihasilkan oleh A. flavus dan A. paraticus. Nama AFLATOXIN berasal
dari kata Aspergillus FLAvus dan TOXIN. A. flavus menghasilkan aflatoksin
B1 dan B2, A.paraticus menghasilkan aflatoksin B1, B2, G1 dan G2.
Pengelompokkan aflatoksin menjadi B1, B2, G1 dan G2 didasarkan kepada
kemampuannya dalam memancarkan cahaya. Metabolit akan memancarkan
warna biru (B metabolite) atau warna hijau (G metabolit). Subskrip
menunjukkan pola pemisahan pada pengujian dengan TLC. Penelitian lebih
lanjut aflatoksin juga ditemukan pada susu yang diberi nama aflatoksin
M1 dan M2. Bentuk A. flavus dapat dilihat pada Gambar 12.12 dan Gambar
12.13
Tabel 12.4. Kondisi Optimum untuk Pertumbuhan A. flavus
Faktor Optimum Kisaran
Suhu (oC) 30 26.7 - 43.3
Kelembaban (%) 85 62 – 99
Kadar Air (%) 18 13 – 20

Gambar 12.12. Kapang A. flavus
Gambar 12.13. Kapang A. flavus pada jagung
b. Genus Penicillium
Genus Penicillium mempunyai hampir 150 spesies, 100 spesies diantaranya

dikenal sebagai penghasil racun. Sembilan mikotoksin yang dihasilkan oleh 15
spesies Penicillium berpotensi mengganggu kesehatan manusia adalah
citreoviridin, citrinin, cyclopiazonic acid, ochratoxin A, patulin, penitrem A, PR
toxin, roquefortine C dan secalonic acid D. Toksin yang dihasilkan spesies
Penicillium dapat dibedakan dalam 2 kelompok yaitu toksin yang
mempengaruhi fungsi hati dan ginjal dan toksin yang berpengaruh secara
neurotoksik.
c. Genus Fusarium
Spesies dari kapang Fusarium sering dijumpai sebagai kontaminan pada jagung,
kedelai, sorgum dan berbagai produk yang dibuat dari biji-bijian tersebut.
Spesies Fusarium yang berhubungan dengan kontaminasi biji-bijian adalah
F. graminearum, F. moniliforme (= F. verticillioides), F. culmorum, F.
sprotrichiodes dan
F. poae. Spesies ini menghasilkan berbagai jenis mikotoksin yaitu
trichothecenes, zearalenone (ZEN) dan fumonisin. Trichothecenes dibagi
220
menjadi dua yaitu tipe A dan Tipe B. Tipe A terdiri dari T-2 toxin, HT-2 toxin,
neosolaniol dan diacetoxyscirpenol (DAS). Tipe B terdiri dari deoxynivalenol
(DON = vomitoxin), nivalenol dan fusarenon-X.
Fumonisin dihasilkan oleh F. moniliforme atau F. verticillioides. Kapang
menginfeksi akar, daun, batang dan biji jagung. Fumonisin dibedakan menjadi
fumonisin B1, B2 dan B3. Zearalenone diproduksi oleh F. graminearum
(Gibberell zeae) sebelum jagung atau gandum dipanen.
Mikotoksin ZEN dan DON sering dihasilkan secara bersamaan. ZEN berhenti
diproduksi jika kadar air jagung diturunkan hingga di bawah 15%. DON sering
dikenal dengan vomitoxin dihasilkan oleh F. graminearum. Suhu optimum
produksi DON berkisar antara 21-29oC dengan kadar air di atas 20%.
4. Pengendalian Kontaminasi Mikroba
Bahan pangan yang diproduksi dan disimpan dengan cara yang kurang baik dan
tidak memenuhi persyaratan akan mudah mengalami kerusakan. Kerusakan
terjadi karena adanya mikroorganisme yang memakan zat makanan untuk
mempertahankan hidup, pertumbuhan dan perkembangbiakan. Peningkatan
populasi mikroorganisme menyebabkan kehilangan berat bahan pangan yang
makin besar dan produksi panas yang terus meningkat. Peningkatan suhu
menyebabkan kerusakan zat makanan. Faktor lingkungan seperti suhu,
kelembaban dan kondisi fisik butiran sangat mempengaruhi pertumbuhan
mikroorganisme. Kapang dapat tumbuh dan berkembang pada suhu di atas 13oC
dengan kadar air di atas 14% dan kelembaban 80-85%.
Pengendalian pertumbuhan kapang dan produksi mikotoksin dapat dilakukan
dengan mengendalikan faktor pemacu seperti suhu, kadar air dan hama yang
menyebabkan kerusakan.
Kontaminasi bahan pangan yang terjadi sebelum panen berhubungan cekaman
panas yang diterima tanaman dan kerusakan pada biji. Kontaminasi toksin pada
bahan pangan dapat diminimalisasi dengan:
a. mengurangi stress pada tanaman. Tindakan mengurangi stres pada tanaman
dapat dilakukan dengan mengontrol perkembangan serangga, gulma dan
penyakit.
b. pemanenan lebih awal dan pengeringan segera. Pemanenan dilakukan saat
kadar air di atas 20% dan segera dikeringkan selama 24-48 jam hingga kadar
air mencapai 14%.
c. menghindari kerusakan pada biji. Biji yang rusak lebih mudah diserang oleh
kapang baik di lapangan maupun saat penyimpanan.
d. menyimpan bahan baku pada kadar air di bawah 12%. Kadar air maksimum
penyimpanan bahan baku adalah 14%. Kadar air bahan pangan sebesar 12%
merupangan kondisi ideal untuk disimpan karena pertumbuhan dan produksi
mikotoksin tidak terjadi.

e. menjaga kebersihan tempat penyimpanan. Kapang Aspergillus dapat
bertahan hidup pada residu yang tertinggal dalam area penyimpanan.
LATIHAN SOAL
1. Sebutkan 4 ciri-ciri spesifik dari serangga, dan sebutkan ordo serangga hama
gudang ?
2. Gambarkan secara skematis siklus metamorfosis sempurna serangga ?
3. Berdasarkan kebiasaan hidupnya tikus terdiri atas tiga jenis, sebutkan, dan
berikan contohnya masing-masing jenis!
4. Jelaskan kerusakan bahan pangan oleh adanya serangan tikus ?
5. Bagaimana cara pengendalian tikus hama gudang, jelaskan !
6. Sebutkan kerusakan yang diakibatkan oleh adanya kontaminasi
mikroorganisme pada bahan pangan, dan bagaimana cara pengendalian
mikroorganisme pada bahan pangan?
222
BAB 13
TEKNIK PENYIMPANAN BAHAN PANGAN
K ompetensi
Umum : Mahasiswa mampu memahami teknik penyimpanan bahan pangan

Khusus : 1. Memahami teknik penyimpanan dingin dan beku
2. Memahami teknik penyimpanan atmosfir terkendali
A. PENYIMPANAN BAHAN PANGAN SUHU RENDAH

(PENDINGINAN & PEMBEKUAN)
Penyimpanan pada suhu rendah dapat menghambat kerusakan makanan,

antara lain kerusakan fisiologis, kerusakan enzimatis maupun kerusakan
mikrobiologis. Pada penyimpanan dengan suhu rendah dibedakan antara
pendinginan dan pembekuan. Pendinginan dan pembekuan merupakan salah
satu cara penyimpanan yang tertua.
Pendinginan atau refrigerasi ialah penyimpanan dengan suhu rata-rata
yang digunakan masih di atas titik beku bahan. Kisaran suhu yang digunakan
biasanya antara – 1oC sampai + 4oC. Pada suhu tersebut, pertumbuhan bakteri
dan proses biokimia akan terhambat. Pendinginan biasanya akan mengawetkan
bahan pangan selama beberapa hari atau beberapa minggu, tergantung kepada
jenis bahan pangannya. Pendinginan yang biasa dilakukan di rumah-rumah
tangga adalah dalam lemari es yang mempunyai suhu –2oC sampai + 16oC.
Pembekuan atau freezing ialah penyimpanan di bawah titik beku bahan,
jadi bahan disimpan dalam keadaan beku. Pembekuan yang baik dapat
dilakukan pada suhu kira-kira –17oC atau lebih rendah lagi. Pada suhu ini
pertumbuhan bakteri sama sekali berhenti. Pembekuan yang baik biasanya
dilakukan pada suhu antara – 12oC sampai – 24oC. Dengan pembekuan, bahan
akan tahan sampai bebarapa bulan, bahkan kadang-kadang beberapa tahun.
Perbedaan antara pendinginan dan pembekuan juga ada hubungannya
dengan aktivitas mikroba.
• Sebagian besar organisme perusak tumbuh cepat pada suhu di atas 10 oC

• Beberapa jenis organisme pembentuk racun masih dapat hidup pada suhu
kira-kira 3,3oC
• Organisme psikrofilik tumbuh lambat pada suhu 4,4 oC sampai – 9,4 oC
Organisme ini tidak menyebabkan keracunan atau menimbulkan penyakit

pada suhu tersebut, tetapi pada suhu lebih rendah dari – 4,0 oC akan
menyebabkan kerusakan pada makanan.
Jumlah mikroba yang terdapat pada produk yang didinginkan atau yang
dibekukan sangat tergantung kepada penanganan atau perlakuan-perlakuan yang
diberikan sebelum produk itu didinginkan atau dibekukan, karena pada
kenyataannya mikroba banyak berasal dari bahan mentah/bahan baku. Setiap
bahan pangan yang akan didinginkan atau dibekukan perlu mendapat perlakuan-
perlakuan pendahuluan seperti pembersihan, blansing, atau sterilisasi, sehingga
mikroba yang terdapat dalam bahan dapat sedikit berkurang atau terganggu
keseimbangan metabolismenya.
Pada umumnya proses-proses metabolisme (transpirasi atau penguapan,
respirasi atau pernafasan, dan pembentukan tunas) dari bahan nabati seperti
sayursayuran dan buah-buahan atau dari bahan hewani akan berlangsung terus
meskipun bahan-bahan tersebut telah dipanen ataupun hewan telah disembelih.
Proses metabolisme ini terus berlangsung sampai bahan menjadi mati dan
akhirnya membusuk. Suhu dimana proses metabolisme ini berlangsung dengan
sempurna disebut sebagai suhu optimum.
Penggunaan suhu rendah dalam penyimpanan makanan tidak dapat
mematikan bakteri, sehingga pada waktu bahan beku dikeluarkan dan dibiarkan
hingga mencair kembali (“thawing”), maka pertumbuhan dan
perkembangbiakan mikroba dapat berlangsung dengan cepat. Penyimpanan
dingin dapat menyebabkan kehilangan bau dan rasa beberapa bahan bila
disimpan berdekatan. Misalnya mentega dan susu akan menyerap bau ikan dan
bau buah-buahan, serta telur akan menyerap bau bawang.
Bila memungkinkan sebaiknya penyimpanan bahan yang mempunyai bau
tajam terpisah dari bahan lainnya, tetapi hal ini tidak selalu ekonomis. Untuk
mengatasinya, bahan yang mempunyai bau tajam disimpan dalam kedaan
terbungkus.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pendinginan yaitu :

1. Suhu
2. Kualitas bahan mentah
Sebaiknya bahan yang akan disimpan mempunyai kualitas yang baik
3. Perlakuan pendahuluan yang tepat
Misalnya pembersihan/ pencucian atau blansing
4. Kelembaban
Umumnya RH dalam pendinginan sekitar 80 – 95 %. Sayur-sayuran
disimpan dalam pendinginan dengan RH 90 – 95 %
5. Aliran udara yang optimum
224
Distribusi udara yang baik menghasilkan suhu yang merata di seluruh tempat
pendinginan, sehingga dapat mencegah pengumpulan uap air setempat
(lokal).
Keuntungan penyimpanan dingin diantaranya adalah
1. Dapat menahan kecepatan reaksi kimia dan enzimatis, juga pertumbuhan
dan metabolisme mikroba yang diinginkan. Misalnya pada pematangan
keju.
2. Mengurangi perubahan flavor jeruk selama proses ekstraksi dan
penyaringan 3. Mempermudah pengupasan dan pembuangan biji buah
yang akan dikalengkan.
4. Mempermudah pemotongan daging dan pengirisan roti
5. Menaikkan kelarutan CO2 yang digunakan untuk ” soft drink “
Air yang digunakan didinginkan lebih dahulu sebelum dikarbonatasi untuk
menaikkan kelarutan CO2.
Sedangkan kerugian dari penyimpanan dingin diantaranya adalah

1. Terjadinya penurunan kandungan vitamin, antara lain vitamin C
2. Berkurangnya kerenyahan dan kekerasan pada buah-buahan dan sayur-
sayuran
3. Perubahan warna merah daging
4. Oksidasi lemak
5. Pelunakan jaringan ikan
6. Hilangnya flavor
Pengaruh pendinginan terhadap makanan diantaranya adalah:

1. Penurunan suhu mengakibatkan penurunan proses kimia, mikrobiologi, dan
biokimia yang berhubungan dengan kelayuan, kerusakan, pembusukan, dan
lain-lain.
2. Pada suhu kurang dari 0 oC, air akan membeku kemudian terpisah dari
larutan dan membentuk es. Jika kristal es yang terbentuk besar dan tajam
akan merusak tekstur dan sifat pangan, tetapi di lain pihak kristal es yang
besar dan tajam juga bermanfaat untuk mereduksi atau mengurangi mikroba
jumlah mikroba.
Pembentukan kristal es menjadi bagian penting dalam mekanisme

penyimpanan dengan pembekuan. Sebuah kristal es yang terbentuk misalnya,
dapat menarik seluruh air bebas dalam sel bakteri dan khamir. Kristal-kristal
ekstra seluler dapat menyebabkan pembekuan isi sel melalui perforasi. Tanpa
kristal es ekstra seluler, sel masih bisa bertahan (belum membeku) pada suhu –
25 oC, tetapi jika terdapat kristal es tersebut sel membeku pada – 5 oC.

Mekanisme pembekuan yang terjadi pada makanan adalah perubahan
bahan sampai membeku tidak terjadi sekaligus dari cairan ke padatan,
contohnya sebotol susu yang disimpan pada ruang pembeku (freezer), maka
cairan yang paling dekat dengan dinding botol akan membeku lebih dahulu.
Kristal yang terjadi mula-mula ialah air murni (H2O). Ketika air terus berkristal,
susu menjadi lebih pekat terutama pada komponen protein, lemak, laktosa, dan
mineral. Pekatan ini akan berkristal secara perlahan-lahan sebanding dengan
proses pembekuan yang berlangsung pada makanan.
Pada pembekuan akan terjadi beberapa proses sebagai berikut mula-mula
terjadi pembentukan kristal es yang biasanya berlangsung cepat pada suhu
dibawah 0 oC, kemudian diikuti proses pembesaran dari kristal-kristal es yang
berlangsung cepat pada suhu – 2 oC sampai – 7 oC. Pada suhu yang lebih rendah
lagi, maka pembesaran kristal-kristal es dihambat karena kecepatan
pembentukan kristal es meningkat.
Secara normal pembesaran kristal-kristal es dimulai di ruang ekstra
seluler, karena viskositas cairannya relatif lebih rendah. Bila pembekuan
berlangsung secara lambat, maka volume ekstra seluler lebih besar sehingga
terjadi pembentukan kristalkristal es yang besar di tempat itu. Kristal es yang
besar akan menyebabkan kerusakan pada dinding sel. Kadar air bahan makin
rendah , maka akan terjadi denaturasi protein terutama pada bahan nabati,
proses ini bersifat irreversible.
Pembekuan secara cepat akan menghambat kecepatan difusi air ke ruang
ekstra seluler, akibatnya air akan berkristal di ruang intra seluler, sehingga
massa kristal es akan terbagi rata dalam seluruh jaringan. Kristal es yang
terbentuk berukuran kecilkecil. Keadaan ini mengakibatkan kehilangan air pada
waktu ”thawing” akan berkurang.
Pembekuan dapat menyebabkan terjadinya perubahan tekstur, pecahnya
emulsi lemak, perubahan fisik dan kimia dari bahan. Perubahan yang terjadi
tergantung dari komposisi makanan sebelum dibekukan. Konsentrasi padatan
terlarut yang meningkat, akan merendahkan kemampuan pembekuan. Bila
dalam larutan mengandung lebih banyak garam, gula, mineral, dan protein, akan
menyebabkan titik beku lebih rendah dan membutuhkan waktu yang lebih lama
untuk membeku.
Dibandingkan dengan pemanasan dan pengeringan, maka pembekuan
dalam penyimpanan sebenarnya lebih berorientasi pada usaha penghambatan
tumbuh kembangnya mikroba serta pencegahan kontaminasi yang akan terjadi.
Oleh karena itu jumlah mikroba dan kontaminasi atau kerusakan awal bahan
pangan sangat penting diperhitungkan sebelum pembekuan. Jadi sanitasi dan
higiene pra-pembekuan ikut menentukan mutu makanan beku. Produk
pembekuan yang bahan asalnya mempunyai tingkat kontaminasi tinggi, akan
lebih cepat rusak atau lebih cepat turun mutunya dibandingkan dengan bahan
yang pada awalnya lebih rendah kadar kontaminasinya.
Teknik pembekuan meliputi 3 bentuk yaitu
226
1. Penggunaan udara dingin yang ditiupkan atau gas lain dengan suhu rendah
kontak langsung dengan makanan. Contohnya alat pembeku terowongan
(tunnel freezer).
2. Kontak tidak langsung
Makanan atau cairan yang telah dikemas kontak dengan permukaan logam
(lempengan silindris) yang telah didinginkan dengan cara mensirkulasikan
cairan pendingin. Contohnya alat pembeku lempeng ( plate freezer) .
3. Perendaman langsung makanan ke dalam cairan pendingin atau
menyemprotkan cairan pendingin di atas makanan, misalnya nitrogen cair,
freon, atau larutan garam.
Dalam sistem pendingin diperlukan suatu medium pemindahan panas

yang disebut refrigerant yaitu suatu bahan yang dapat menghilangkan atau
memindahkan panas dari suatu ruang tertutup atau benda yang didinginkan.
Sifat-sifat refrigeran dalam sistem pendingin, antara lain titik didih rendah, titik
kondensasi rendah, tidak menimbulkan karat pada logam, tidak mudah
menimbulkan iritasi/luka, harganya relatif murah, mudah dideteksi dalam
jumlah kecil.
Refrigeran yang sering digunakan dalam sistem pendinginan antara lain :

• Ammonia ( NH3 )
• Metil khlorida ( CH3Cl ) • Freon 12 atau dichlorofluorometana ( CCl2F2)
• Karbon dioksida ( CO2 )
• Sulfur dioksida ( SO2 )
• Propane ( C3H8 )
Sirkulasi udara dalam lemari es perlu dijaga untuk mencegah pengeringan
dari produk dan menghilangkan panas dari produk dan dari dinding lemari es.
Sebagian besar makanan mengandung air dalam kadar yang tinggi, karena itu
jangan dibiarkan bahan terbuka terhadap sirkulasi udara yang cepat.
Kelembaban dalam ruang es perlu dikontrol karena perbedaan uap diantara
lemari es dan makanan menyebabkan hilangnya air dari makanan yang tidak
dibungkus, sehingga terjadi pengeringan bahan.
Pengeringan terutama terjadi pada bahan yang dibekukan tanpa dibungkus
lebih dahulu atau dibungkus dengan bahan yang tidak tembus uap air serta
waktu membungkusnya masih banyak ruang-ruang yang tidak terisi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya pengeringan pada saat
pembekuan antara lain :
1. Suhu
Suhu yang terlalu tinggi akan mengakibatkan pengeringan yang terjadi lebih
besar
2. Kelembaban relatif atmosfir
Bila RH rendah, maka pengeringan lebih besar
3. Kontak dengan atmosfir

Penggunaan pembungkus akan mengurangi gejala kekeringan
4. Intensitas sirkulasi udara
Perbedaan suhu antara produk dan udara
Perubahan-perubahan yang terjadi pada pendinginan, antara lain

terjadinya perubahan warna pada bahan pangan yang mengandung khlorofil
menjadi kecoklatan, perubahan tekstur sebagai akibat adanya kerusakan gel
yang mengalami pengerasan, perubahan flavor karena terjadi hilangnya flavor
asal dan pembentukan flavor yang menyimpang seperti ketengikan, serta
adanya perubahan gizi yang meliputi vitamin C, asam lemak tidak jenuh, dan
asam amino esensial.
Pemakaian suhu rendah untuk menyimpan bahan pangan tanpa
mngindahkan syarat-syarat yang diperlukan oleh masing-masing bahan, dapat
mngakibatkan kerusakan-kerusakan sebagai berikut :
1. Chilling injury (kerusakan bahan pangan pada suhu rendah)
Chilling injury terjadi karena kepekaan bahan terhadap suhu dan daya
tahan dinding sel rendah, sehingga terjadi pitting (bintik-bintik) pada bahan
pangan, jaringan bahan menjadi cekung dan transparan serta adanya
pertukaran bau/aroma bila dalam satu ruang pendingin terdapat lebih dari
satu macam bahan pangan, misal apel tidak dapat didinginkan bersama-sama
dengan seledri, kubis atau bawang merah.
2. Kerusakan oleh bahan pendingin / refrigerant
Bila lemari es menggunakan amonia sebagai refrigeran, misalnya
terjadi kebocoran pada pipa dan ammonia masuk ke dalam ruang
pendinginan, akan mengakibatkan perubahan warna pada bagian luar bahan
yang didinginkan berupa warna coklat atau hitam kehijauan. Kalau proses ini
berlangsung terus, maka akan diikuti proses pelunakan jaringan-jaringan
buah. Sebagai contoh : suatu ruangan pendingin yang mengandung amonia
sebanyak 1 % selama kurang dari 1 jam, akan dapat merusak apel, pisang,
atau bawang merah yang disimpan di dalamnya.
3. Kehilangan air dari bahan yang didinginkan akibat pengeringan
Kerusakan ini terjadi pada bahan yang dibekukan tanpa dibungkus atau
yang dibungkus dengan pembungkus yang kedap uap air serta waktu
membungkusnya masih banyak ruang-ruang yang tidak terisi bahan.
Pengeringan setempat dapat menimbulkan gejala yang dikenal dengan nama
freeze burn , yang terutama terjadi pada daging sapi dan daging unggas yang
dibekukan. Pada daging unggas, hal ini tampak sebagai bercak-bercak yang
transparan atau bercak-bercak yang berwarna putih atau kuning kotor.
Freeze burn disebabkan oleh sublimasi setempat kristal-kristal es
melalui janganjaringan permukaan atau kulit. Maka terjadilah ruangan-
ruangan kecil yang berisi udara, yang menimbulkan refleksi cahaya dan
menampakkan warna-warna tersebut. Akibat terjadinya freeze burn, maka
akan terjadi perubahan rasa pada bahan, selanjutnya diikuti dengan proses
denaturasi protein.
228
4. Denaturasi protein
Denaturasi protein berarti putusnya sejumlah ikatan air dan
berkurangnya kadar protein yang dapat diekstrasi dengan larutan garam.
Gejala denaturasi protein terjadi pada daging, ikan, dan produk-produk air
susu. Proses denaturasi menimbulkan perubahan-perubahan rasa dan bau,
serta perubahan konsistensi (daging menjadi liat atau kasap). Semua bahan
yang dibekukan, kecuali es krim, sebelum dikonsumsi dilakukan thawing,
maka untuk bahan yang telah mengalami denaturasi protein pada waktu
pencairan kembali, air tidak dapat diabsorpsi (diserap) kembali. Tekstur liat
yang terjadi disebabkan oleh membesarnya molekul-molekul.
B. Penyimpanan Atmosfir Terkendali
Mengkombinasikan penyimpanan dingin dengan pengurangan konsentrasi

oksigen dan peningkatan konsentrasi karbondioksida dalam ruang penyimpanan
akan memberikan hasil penyimpanan yang sangat baik. Proses kerusakan baik
aspek fisiologis maupun mikrobiologis akan efektif dihambat.
Teknik penyimpanan ini ditemukan oleh Kidd dan West (1920-an) dan
kemudian dikembangkan oleh Phillip (1940-an) yang dikenal sebagai
Penyimpanan Atmosfir Terkendali (Controlled Atmosphere Storage = CA-
storage). Selain itu, berkembang pula teknik penyimpanan lainnya yang
kemudian dikenal sebagai Penyimpanan Atmosfir termodifikasi (Modified
Atmosphere Storage = MA-storage), Self Controlled Atmosphere Storage
(SCA-storage), CO2-treatment, dan Low Pressure (LP) atau dikenal sebagai
Hypobaric Storage.
Pada CA-storage, konsentrasi oksigen dikurangi sedangkan konsentrasi
karbondioksida ditambahkan dengan sengaja ke dalam wadah (kontainer)
simpan, sedangkan pada MA-storage, kondisi atmosfir dimodifikasi oleh wadah
tertutup. Kandungan oksigen dikurangi oleh komoditi yang disimpan melalui
respirasi. Sedangkan konsentrasi gas karbondioksida ditentukan oleh
permeabilitas lapisan (film) yang ada dalam wadah, respirasi, suhu, dan kondisi
penutupan wadah. Pada SCA-storage, digunakan kantung plastik polietilen
dengan ketebalan tertentu dan perbandingan berat komoditi yang disimpan
dengan luas permukaan film (pembungkus). Dengan perbandingan yang sesuai
dan disertai suhu penyimpanan yang sesuai pula, komoditi yang disimpan akan
dapat bertahan lama dikarenakan proporsi oksigen dan karbondioksida yang
berubah dari atmosfir akan berlangsung normal. CO-treatmen adalah
penyimpanan dengan menggunakan gas karbondioksida berkonsentrasi tinggi
(berkisar antara 10 hingga 40% untuk waktu relatif singkat (berkisar antara 2
sanpai 16 hari). Teknik ini digunakan sebelum penyimpanan atau selama
pengangkutan (transporasi).

LP-storage atau hypobaric storage adalah teknik penyimpanan pada
tekanan atmosfir rendah. Penghambatan pematangan komoditi tersimpan pada
kondisi ini disebabkan karena konsentrasi oksigen yang rendah.
1. Dasar pemikiran penyimpanan terkendali

Komoditi simpanan terutama buah-buahan memiliki kandungan asam
yang cukup tinggi (pH rendah), dan 90 % dari bahan organik yang
terkandung adalah karbohidrat (gula). Oleh karena itu, kerusakan buah-
buahan umumnya disebabkan oleh kapang dan khamir. Pertumbuhan
mikroorganisme tersebut akan terhambat pada kondisi oksigen udara rendah
maupun pada kondisi karbondioksida yang tinggi. Bilamana komoditi
hortikultura disimpan dalam kondisi tanpa oksigen, maka akan terjadi apa
yang dikenal sebagai respirasi intersellulair, dan hasil reaksi tersebut berupa
alkohol dan aldehid, kemudian proses ini berakhir dengan pembusukan.
Apabila pada ruang penyimpanan berkonsentrasi oksigen terlalu rendah
sedangkan karbondioksiga terlalu tinggi, kondisi ini akan memberikan
pengaruh fisiologis yang mengarah pada penurunan kualitas. Oleh karena itu,
dalam CA-storage, konsentrasi oksigen dipertahankan tidak terlalu rendah
demikian juga konsentrasi karbondioksida dipertahankan tidak terlalu tinggi.
Secara teoritis, pertumbuhan kapang dan khamir pada sistim CA-
storage akan mudah berkembang, namun kenyataannya hal tersebut tidak
terjadi. Salah satu penyebabnya, kemungkinan adalah dikarenakan komoditi
tersimpan pada kondisi tersebut proses pematangannya dihambat, sehingga
kadar tannin komoditi masih cukup tinggi yang akibatnya kapang dan khamir
tidak dapat tumbuh dan berkembang. Terdapat tiga pengaruh udara
terkendali terhadap proses respirasi, yaitu respirasi aerobik, respirasi
anaerobic, dan kombinasi keduanya. Respirasi aerobik berlangsung bilamana
persediaan oksigen normal dan akan membebaskan karbondioksida dan air.
Respirasi anaerobic berlangsung tanpa oksigen sama sekali dan
menghasilkan karbondioksida dan etil-alkohol melalui fermentasi. Bila
oksigen rendah proses respirasi aerobik dan respirasi anaerobic berlangsung,
maka akan bergantung pada konsentrasi relatif oksigen. Respirasi aerobik
dan penggunaan gula meningkat dengan bertambahnya oksigen. Pengaruh
positif CAstorage terhadap penundaan laju pematangan membuat teknik
penyimpanan ini dirasakan sangat efektif untuk penyimpanan komoditi
hortikultura yang memiliki sifat mudah rusak, terlebih-lebih untuk tujuan
pemasaran yang jauh teknik ini sangat menguntungkan. Bilamana
penyimpanan ini dikombinasikan dengan penyimpanan pada kondisi suhu
rendah (dingin), maka penghambatan laju respirasi dan sekaligus
pematangan akan sangat dihambat sehingga umur kesegaran komoditi dapat
diperpanjang hingga umur yang panjang. Namun demikian, keberhasilan
penyimpanan CA-storage sangat ditentukan oleh sifat fisiologis masing-
masing komoditi, terutama toleransinya terhadap kondisi oksigen yang
rendah dan karbondioksida yang tinggi.
230
2. Pengaturan gas O2 dan CO2
Sehubungan dengan kondisi gas yang terkendali, maka untuk CA-
storage diperlukan wadah simpan yang kedap gas. Jika tidak, maka akan
sulit untuk mengatur kondisi atmosfir yang diinginkan. Pengaturan
konsentrasi oksigen dapat dilakukan dengan beberapa macam cara.
Sebenarnya penyimpanan alamiah dapat mengatur konsentrasi oksigen pada
tinggi yang cukup rendah. Namun kondisi tersebut lama tercapainya. Ruang
penyimpanaan CA-storage biasanya dilengkapi dengan suatu alat yang
disebut Silicon Rubber atau alat lain yang bertujuan mengatur konsentrasi
oksigen dan karbondioksida secara otomatis. Namun sesuai dengan
kecanggihan alat ini, tentunya penerapannya memerlukan investasi yang
besar. Pengendalian gas oksigen dan karbondioksida masih dapat dilakukan
dengan cara sederhana namun cukup efektif untuk penyimpanan beberapa
komoditi.
Pengendalian gas karbondioksida dapat dilakukan dengan
menggunakan NaOH, Ca(OH)2, larutan garam, dan absorbers-desorbers.
Bahan-bahan tersebut berfungsi mengikat gas karbondioksida yang ada
dalam atmosfir ruangan. Perlu diketahui bahwa atmosfir dalam CA-storage
berbahaya bagi manusia. Setiap orang yang akan masuk ke ruangan
penyimpanan ini diharuskan menggunakan masker oksigen. Untuk keperluan
pembongkaran, maka sebaiknya setelah ruangan dibuka, ruangan dibiarkan
beberapa waktu untuk menstabilkan ruangan melalui pertukaran udara segar
dari luar ruangan simpan.
3. Suhu dan kelembaban nisbi

Alasan mengendalian suhu ruang yang rendah dalam penyimpanan
terkendali adalah dikhawatirkannya terjadinya perubahan fisiologis yang
tidak diinginkan seperti kerusakan dingin. Alasan lainnya adalah
penghambatan pembentukan aroma (terutama komoditi buah-buahan)
sehingga akan mengurangi kualitas buah bersangkutan.
Berdasarkan alasan tersebut, maka suhu diatur hingga mencapai titik
minimum yang tidak menyebabkan cairan sel membeku selama
penyimpanan berlangsung. Kelembaban relatif udara simpan dalam sistim
penyimpanan udara terkendali diatur hingga tidak menyebabkan mikroba
seperti jamur dapat berkembang dengan leluasa. Oleh karena itu,
kelembaban udara diatur cukup rendah pada titik optimum sehingga tidak
menyebabkan kondensasi yang merangsang pertumbuhan kapang maupun
pengkeriputan permukaan komoditi tersimpan akibat penguapan. Secara
umum, kelembaban relatif yang aman bagi sayuran dan buah maupun bunga
potong dalam penyimpanan udara terkendali berkisar antara 80 sampai 95
persen.

4. Pengaruh fisiologis komoditi
Penghambatan proses respirasi pada komoditi dalam simpanan akan
berakibat pada penghambatan proses pematangan. Kondisi tersebut akan
terjadi bilamana pada ruang simpan memiliki udara dengan konsentrasi
karbondioksida tinggi sedangkan oksigen rendah. Beberapa pengaruh
fisiologis lainnya dari penyimpanan udara terkendali terhadap komoditi
tersimpan adalah : a. Penurunan kandungan asam dapat dihambat,
b. Penurunan kandungan klorofil akibat degradasi dapat dihambat,
c. Penghambatan perubahan zat pectin sehingga manifestasi dari fenomena
tersebut adalah penghambatan pelunakan jaringan,
d. Penghambatan pembentukan senyawa volatil,
e. Seringkali komoditi yang disimpan dalam sistim penyimpanan udara
terkendali setelah dikeluarkan dari penyimpanan akan tidak dapat dapat
masak. Hal ini diduga disebabkan karena komoditi tersimpan
telahkehilangan kemampuannya dalam mensintesa protein.
f. Hasil beberapa penelitian menjelaskan bahwa buahy-buahan yang
disimpan pada kondisi 5 persen karbondioksida dan 1,5 persen oksigen,
memiliki koefisien respirasi (RQ) turun dari 1,0 menjadi 0,25. Hal ini
berarti buahbuahan tersebut yang disimpan pada kondisi tersebut
mengalami penghambatan laju respirasi.
5. Pengaruh etilen
Etilen, baik eksogen maupun endogen, dapat merangsang pemasakan
buah, sayuran, mapun bunga potong. Hal ini disebabkan etilen dapat
merangsang respirasi berjalan lebih cepat. Laju respirasi ini akan semakin
tinggi akibat etilen bilamana buah maupun sayuran berada p[ada fase pra-
klimaterik dan suhu penyimpanan di atas 7OC. Banyak literatur menjelaskan
bahwa produksi dan pengaruh fisiologis etilen akan terjadi pada kondisi
kadar oksigen tinggi. Walaupun pada kondisi penyimpanan udara terkendali,
pengaruh etilen masih nampak nyata. Hal ini terungkap dari percobaan
penghilangan gas etilen pada ruang simpan udara terkendali dengan
menggunakan bahan penyerap etilen seperti Kalium Permanganat (KmnO4)
maupun Brominated carbon. Buah yang disimpan pada kondisi tersebut
dapat tertunda pemasakannya dibandingkan dengan buah yang disimpan
pada kondisi yang sama tetapi etilen tidak diserap.
6. Keuntungan dan kerugian penyimpanan udara terkendali

Peranan udara terkendali selain menguntungkan dapat juga
menyebabkan kerugian pada komoditi tersimpan. Terhadap buah-buahan,
kondisi ruang penyimpanan yang kandungan karbondioksidanya tinggi dapat
mengalami kerusakan jaringan karena terjadi metabolisme abnormal.
Penimbunan asam suksinat dapat merupakan racun bagi buah itu sendiri
karena asam suksinat dapat menyebabkan penurunan laju respirasi. Buah-
232
buah menjadi beralkohol dan berasa tidak enak apabila disimpan dalam
udara yang tidak ada oksigennya sama sekali. Perubahan warna jaringan
menjadi kusam disebabkan karena adanya perubahan kimiawi pada senyawa
tannin (zat penyamak). Perubahan senyawa fenol juga merupakan gejala
pada buah yang disimpan dalam udara terkendali. Perubahan tersebut
cenderung merugikan karena menyebabkan terjadinya perubahan warna
kearah lebih kusam. Bilamana senyawa beracun seperti asam-asam fenolat
selama penyimpanan mengalami hidrolisis, maka senyawa-senyawa hasilnya
yang bersifat meracun akan tertimbun dan kemudian akan mematikan sel-sel
dan kemudian menjadi subtrat bagi reaksi enzimatik perubahan warna yang
mengarah lebih jelek. Penyimpanan buah pada kondisi udara berkonsentrasi
karbondioksida di atas 15 persen, biasanya akan menyebabkan rasa dan bau
yang tidak dikehendaki atau penyimpang dari semestinya. Bau dan rasa yang
menyimpang tersebut disebabkan adanya penimbunan etanol dan etanal.
Bersamaan dengan itu juga muncul perubahan warna yang tidak
menguntungkan bagi penampilan buah. Kandungan asam askorbat akan
berkurang dan disertai dengan peningkatan pH. Apabila udara penyimpanan
mengalami peningkatan terhadap konsentrasi karbondioksida, maka jumlah
karbondioksida yang terlarut dalm sel atau bergabung dengan beberapa zat
penyusun sel akan meningkat pula.
Kandungan karbondioksida yang tinggi akan menyebabkan
perubahanperubahan fisiologi sebagai berikut :
a. Terjadi penurunan reaksi sintesis pematangan,
b. Penghambatan beberapa kegiatan enzimatik,
c. Penurunan produksi senyawa volatile,
d. Gangguan metabolisme asam organic,
e. Kelambatan pemecahan senyawa pectin,
f. Penghambatan sintesis klorofil, dan
g. Perubahan perbandingan berbagai gula.
Sedangkan bilamana konsentrasi oksigen dalam udara penyimpanan
rendah, maka pengaruh fisiologis yang terjadi meliputi :
a. Kecepatan respirasi dan oksidasi subtrat menurun,
b. Pematangan tertunda sehingga umur komoditi tersimpan menjadi lebih
panjang,
c. Perubahan klorofil tertunda,
d. Produksi etilen rendah,
e. Kecepatan pembentukan asam askorbat berkurang,
f. Perbandingan asam-asam lemak tidak jenuh berubah, dan
g. Kecepatan degradasi senyawa pectin tidak secepat seperti penyimpanan
dalam udara biasa.

Latihan Soal :
1. Sebutkan perbedaan antara penyimpanan dingin dan penyimpanan beku,
jelaskan!
2. Sebutkan faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan pada saat
pembekuan!
3. Jelaskan prinsip-prinsip dari Control Atmosphere Storage (CAS) dan
Modified Atmosphere Storage (MAS)!
4. Sebutkan akibat dari pengaruh konsentrasi CO2 yang tinggi pada
penyimpanan atmosfir terkendali !
234
DAFTAR PUSTAKA
Andarwulan, N. dan P. Hariyadi. 2004. Perubahan mutu (fisik, kimia,

mikrobiologi) produk pangan selama pengolahan dan penyimpanan
produk pangan. Pelatihan Pendugaan Waktu Kedaluwarsa (Self Life),
Bogor, 1−2 Desember 2004. Pusat Studi Pangan dan Gizi, Institut
Pertanian Bogor
Anonimous, 1990. Risalah Seminar Pengemasan dan Transportasi dalam

Menunjang Pengembangan Industri, Distribusi dalam Negeri dan Ekspor
Pangan. S.Fardiaz dan D.Fardiaz (ed). Jakarta.
Anonimous, 1990. Kemasan Gelas Ringan. Di dalam : S.Fardiaz dan D.Fardiaz

(ed), Risalah Seminar Pengemasan dan Transportasi dalam Menunjang
Pengembangan Industri, Distribusi dalam Negeri dan Ekspor Pangan.
Jakarta.
Brody, A.L., B. Bugusu, J.H. Han, C.L. Sand dan T.H. McHugh. 2008.
Innovative Food Packaging Solutions. Journal of Food Science, Vol 73
No 8, pages 107-116.
Bucle, K.A., R.A. Edwards, G.H. Fleet, dan M. Woofon. 1987. Ilmu Pangan. UI
Press, Jakarta
Butler, P. 2001. Intelligent packaging for food, beverages, pharmaceuticals and

household products. Materials World 9(3) : 11-13.
Church, I.J. and A.L. Pearsons. 1994. Modified atmosphere packaging

technology: review. J. Sci. Food Agric. 67: 143−152.
Coles, R., McDowell dan M.J. Kirwan. 2003. Food Packaging Technology.
Blackwell Publishing, Denmark.
David J. Walker dan Graham Farrell. 2003. Food Storage Manual. Natural
Resources Institute/Rome: World Food Programme. Chatham, United
Kingdom.
Direktorat Jenderal Industri Kecil Menengah, Departemen Perindustrian. 2007.

Teknologi Berbagai Jenis Kemasan. Departemen Perindustri RI. Jakarta.
Fellows,P.J. 2000. Food Processing Technology. Principles and Practice. 2nd

Ed. Woodhead Publishing Ltd., Cambridge, England.

Floros, J.D. and V. Gnanasekharan. 1993. Shelf life prediction of packaged
foods: chemichal, biological, physical, and nutritional aspects. G.
Chlaralambous (Ed.). Elsevier Publ.,’London.
Hagan, A.T. 2003. Prudent Food Storage. Borderline Press. Gainesville, USA.
Hariyadi, P. 2004a. Prinsip-prinsip pendugaan masa kedaluwarsa dengan

metode Accelerated Shelf Life Test. Pelatihan Pendugaan Waktu
Kedaluwarsa (Self Life). Bogor, 1−2 Desember 2004. Pusat Studi Pangan
dan Gizi, Institut Pertanian Bogor.
Hariyadi, P. 2004b. Prinsip penetapan dan pendayagunaan masa kedaluwarsa

dan upayaupaya memperpanjang masa simpan. Pelatihan Pendugaan
Waktu Kedaluwarsa (Self Life). Bogor, 1−2 Desember 2004. Pusat Studi
Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor.
Herman, A.S., 1990. Kandungan Timah Putih (Sn) Dalam Makanan kaleng. Di
dalam : S.Fardiaz dan D.Fardiaz (ed), Risalah Seminar Pengemasan dan
Transportasi dalam Menunjang Pengembangan Industri, Distribusi dalam
Negeri dan Ekspor Pangan. Jakarta.
Hurme, E.,T.S-Malm , R.Ahvenainen and T.Nielsen, 2002. Active and

Intelligent Packaging. In Minimal Processing Technologies in Food
Industry.
th
Jay, M.J. 2000. Modern Food Microbiology 6 ed. Aspen Publication,
Maryland.
Koswara, S. 2004. Evaluasi sensori dalam pendugaan umur simpan produk

pangan. Pelatihan Pendugaan Waktu Kedaluwarsa (Self Life). Bogor, 1−2
Desember 2004. Pusat Studi Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor.
Kusnandar, F. 2004. Aplikasi program computer sebagai alat bantu penentuan

umur simpan produk pangan: metode Arrhenius. Pelatihan Pendugaan
Waktu Kedaluwarsa (Shelf Life) Bahan dan Produk Pangan. Bogor, 1−2
Desember 2004. Pusat Studi Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor.
Labuza, T.P. 1982. Open Shelf Life Dating of Foods. Food and Nutrition Press,
West Port CT.
Labuza, T.P. and M.K. Schmidl. 1985. Accelerated shelf life testing of foods.
Food Technol. 39(9): 57−62, 64, 134.
Miltz, J., 1992. Food Packaging. In : Handbook of Food Engineering,

D.R.Heldman and D. B.Lund (Ed). Marcel Dekker, Inc. New York.
236
Morris, A., A. Barnett and O.J. Burrowsb. 2004. Food Spoilage, Packaging and
Storage. Journal of Food Science, 37:3, page 165-168.
Ohlsson, T dan López-Cervantes, J., D.I. SÁnchez-Machado, S. Pastorelli, R.

Rijk, P. Paseiro-Losada. 2003. Evaluating the migration of ingredients
from active packaging and development of dedicated methods: a study of
two iron-based oxygen absorbers. Food Additives & Contaminants,
Volume 20, Issue 3, pages 291 – 299
Pantastico, Er. B., A.K. Matto, T. Murata, and K. Ogata, 1973. Chilling Injury,
in Pantastico, Er. B. (Ed). Postharvest Physiology, Handling, and
Utilization of Tropical and Sub-Tropical Fruits and Vegetables. The Avi
Publishing Company. Inc., Connecticut.
Pantastico, Er. B., T.K. Chattopadhyay, dan Subramanyam, 1973. Storage and
Operation on Commercial Storage, in Pantastico, Er. B. (Ed). Postharvest
Physiology, Handling, and Utilization of Tropical and Sub-Tropical Fruits
and Vegetables. The Avi Publishing Company. Inc., Connecticut.
Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 69 tahun 1999 tentang Label
dan Iklan Pangan.
Rahayu, W.P., H. Nababan, S. Budijanto, dan D. Syah. 2003. Pengemasan,

Penyimpanan dan Pelabelan. Badan Pengawasan Obat dan Makanan,
Jakarta.
Regal Plastic Supply Company. 2000. Plastics Reference Handbook. A

Division of Regal Supply Company. New Kansas City.
Rochlan,F. 1990. Kemasan Karton dalam Industri pangan. Di dalam : S.Fardiaz

dan D.Fardiaz (ed), Risalah Seminar Pengemasan dan Transportasi dalam
Menunjang Pengembangan Industri, Distribusi dalam Negeri dan Ekspor
Pangan. Jakarta.
Soekarto, S.T., 1990. Peranan Pengemasan dalam Menunjang Pengembangan

Industri, Distribusi dan Ekspor Produk Pangan di Indonesia. Di dalam :
S.Fardiaz dan D.Fardiaz (ed), Risalah Seminar Pengemasan dan
Song, Y.S., F. Al-Taherz and G. Sadlerz. 2003. Migration of volatile
degradation products into ozonated water from plastic packaging
materials. Food Additives and Contaminants, Vol. 20, No. 10, pages 985–
994

Syarief, R dan Halid, H. 1990. Buku dan Monograf Teknologi Penyimpanan
Pangan. Laboratorium Rekayasa Proses Pangan dan Gizi. Institut
Pertanian Bogor, Bogor.
Syarief, R., S. Santausa, dan S. Isyana. 1989. Teknologi Pengemasan Pangan.

Pusat Antar-Universitas, Institut Pertanian Bogor.
Thompson, J.F. et al. 1998. Commercial cooling of fruits, vegetables, and

flowers. Publ. 21567, ANR, University of California, Oakland, CA, 61 pp.
Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 7 Tahun 1996 tentang Pangan.
Van den Berg,C and S.Bruin, 1981. Water Activity and Estimation in Food
System. In : L.B. Rockland and G. F.Stewart (ed). Water Activity :
Influences on Food Quality. Academic Press, New York.
Waldron, K.W., A.C. Simth, A.J. Palr, and M.L. Parker. 1997. New approaches
to understanding and controlling cell separation in relation to fruit and
vegetable texture. Trend Food Sci. Technol. 8: 213−221.
Walker, D.J. dan G. Farrell. 2003. Food Storage Manual. Chatham, UK:
Natural Resources Institute/Rome: World Food Programme. London.
Winarno, F.G. 1990. Migrasi Monomer Plastik Ke Dalam Makanan. Di dalam

S.Fardiaz dan D.Fardiaz (ed), Risalah Seminar Pengemasan dan
Wiraatmaja, S. 1995. Kemasan Ekspor. Fateta IPB Bogor.
238

Pengemasan Dan Penyimpanan Pangan PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengemasan Dan Penyimpanan Pangan PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Ajar

Pengemasan & Penyimpanan Pangan

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan i

Jl. Paseban Raya No. 3, Salemba, Jakarta Pusat 10440

Cetakan pertama Desember 2011

Dilarang mengutip dan memperbanyak tanpa izin tertulis dari penerbit,

Dengan mengucapkan Alhamdulillah, puji syukur kepada Allah SWT.,

Jakarta, November 2011

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan iii

KATA PENGANTAR ……………………………………………………………. iii

Bab 4. KEMASAN KERTAS DAN KARTON…………………………………… 42

Bab 12. HAMA PENYIMPANAN DAN PENGENDALIANNYA………….…...185

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan v

Bab 13. TEKNIK PENYIMPANAN BAHAN PANGAN..................…………… 202

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan vii

Tabel 12.3. Kapang dan produksi mikotoksin ............................................................198

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan ix

Umum : Setelah membaca Bab ini, mahasiswa diharapkan mampu mengetahui

Khusus : 1. Mahasiswa dapat mengetahui ruang lingkup mata kuliah.

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 1

Industri kemasan di negara-negara maju telah lama berkembang menjadi

B. FUNGSI DAN PERANAN KEMASAN

1. Mewadahi produk selama distribusi dari produsen hingga ke konsumen

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 3

3. Sebagai identitas produk,

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 5

5. Memperluas pemakaian dan pemasaran produk,

6. Sarana informasi dan iklan

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 7

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 9

2. Klasifikasi kemasan berdasarkan kontak produk dengan kemasan :

3. Klasifikasi kemasan berdasarkan sifat kekakuan bahan kemasan :

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 11

4. Klasifikasi kemasan berdasarkan sifat perlindungan terhadap lingkungan

5. Klasifikasi kemasan berdasarkan tingkat kesiapan pakai (perakitan)

E. JENIS KEMASAN UNTUK BAHAN PANGAN

Dewasa ini berbagai jenis bahan kemasan digunakan untuk keperluan

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 13

Umum : Mahasiswa memahami penyimpangan mutu dan susut produk pangan.

2. Kerusakan Kimiawi dan Migrasi Unsur Bahan Kemasan

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 15

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 17

Tabel 2.1. Aktivitas air (aw) minimun untuk pertumbuhan mikroorganisme

Faktor-faktor yang mempengaruhi kontaminasi mikroorganisme pada

Keawetan dari bahan pangan yang sudah disterilisasi, diiradiasi atau

4. Kerusakan Fisik dan Mekanis

Tumpukan barang atau kemasan, jenis transportasi (darat, laut,

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 19

No Jenis Makanan ERH Jenis Mikroba

Untuk mencari besarnya kesetimbangan kadar air dapat diuraikan

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 21

SA (R – RA) = (MA2 – MA1)

- SB.WB (R-RB) SA.WA (R-RA)

R.WA.SA + R.WB.SB = WA.SA.RA + WB.SB.RB

2. Grafik Sorpsi Isotermik Untuk Pengemasan

Gambar 2.2. Kurva sorpsi isotermik

Daerah multilayer berada pada kisaran RH : 20 – 70 %. Daerah

Gambar 2. 3. Hubungan antara kelembaban relatif dengan aktivitas reaksi

Buku Ajar - Pengemasan dan Penyimpanan Pangan 23

c. Daerah kondensasi kapiler

Untuk dapat menentukan daerah monolayer pada kurva sorpsi

dimana : p = tekanan uap air produk

3. Cara-cara Perlindungan Produk Dalam Kemasan