PP Metanol Dari Batubara Dengan Proses Gasifikasi Kapasitas 500 000 Ton Per Tahun PDF

TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK METANOL DARI BATUBARA
DENGAN PROSES GASIFIKASI
KAPASITAS 500.000 TON/TAHUN
HALAMAN JUDUL
Oleh :
1. Muhammad Arif Maulana I 0508107
2. Muhammad Solich Wicaksono I 0508109
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2013
i
LEMBAR PENGESAHAN
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah SWT, karena rahmat dan hidayah-Nya, penulis
akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan judul
“Prarancangan Pabrik Metanol dari Batubara dengan Proses Gasifikasi Kapasitas
500.000 ton/tahun”. Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh
banyak bantuan baik berupa dukungan moral maupun material dari berbagai
pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua atas dukungan doa, materi dan semangat yang senantiasa
diberikan tanpa kenal lelah.
2. Wusana Agung Wibowo, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I dan Dr. Sunu
Herwi Pranolo selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan dan bantuannya
dalam penulisan tugas akhir.
3. Ir. Paryanto, M.S., dan Mujtahid Kaavissena, S.T., M.T., Ph.D., selaku Dosen
Penguji dalam ujian pendadaran tugas akhir.
4. Grata, Iqbal, Diah, Wulan, Dian, Deasy, Farish, Ayu, Bagus, Nova, Chekly,
Erfan, Ester, Mery, Haifa, Usad, Yulia, Mitha, Hangga, Ivan, Adi, Lendra,
Rendi, Upy, Agus, Astsari, Roihan, Bagas, Firman, Yohanes, Andi, Alid,
Dhani, Utus, Fawaidz, Yunie, Vina, Eva, Kiki, Dito, Gita, Intan, Barkah,
Winta, Niken, Yosephin, Agnes, Kadir, Hantoko, Adnan
Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari sempurna,
karena itu penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik yang
membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis pada
khususnya dan pembaca pada umumnya.
Surakarta, Desember 2013
Penulis
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG .................................................... viii
INTISARI ............................................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
I.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik ...................................................... 1
I.2. Kapasitas Pabrik ................................................................................ 3
I.3. Lokasi Pabrik .................................................................................... 5
I.4. Tinjauan Pustaka ............................................................................... 6
BAB II DESKRIPSI PROSES ........................................................................... 13

II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ............................................... 13
II.2 Konsep Reaksi ................................................................................. 15
II.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses ....................................... 30
II.4 Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses .......................................... 39
BAB III SPESIFIKASI ALAT ........................................................................... 43

BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM .............. 53
IV.1. Unit Pengadaan Air ......................................................................... 54
IV.2. Unit Pengadaan Steam..................................................................... 55
IV.3. Unit Pengadaan Udara Tekan.......................................................... 56
IV.4. Unit Pengadaan Listrik .................................................................... 56
IV.5. Unit Pengadaan Bahan Bakar.......................................................... 58
IV.6. Unit Pengolahan limbah .................................................................. 59
IV.7. Unit Laboratorium ........................................................................... 59
IV.8. Unit Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ................................. 65

iv
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN .......................................................... 68
V.1 Bentuk Perusahaan .......................................................................... 68
V.2 Struktur Organisasi ......................................................................... 69
V.3 Tugas dan Wewenang ..................................................................... 71
V.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan dan Gaji karyawan ..................... 71
BAB VI ANALISA EKONOMI ......................................................................... 75

VI.1 Penaksiran Harga Peralatan............................................................. 77
VI.2 Dasar Perhitungan ........................................................................... 78
VI.3 Hasil Perhitungan ............................................................................ 79
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 83

LAMPIRAN A ....................................................................................................... 1
LAMPIRAN B ....................................................................................................... 7
LAMPIRAN C ..................................................................................................... 12
LAMPIRAN D ..................................................................................................... 24
LAMPIRAN E ..................................................................................................... 33
LAMPIRAN F ..................................................................................................... 48
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Perkembangan Impor Metanol di Indonesia Tahun 2009-2012 ...... 3

Gambar I.2 Kebutuhan Metanol pada Tahun 2008-2012 ................................... 4
Gambar I.3 Peta Lokasi Pendirian Pabrik........................................................... 5
Gambar I.4 Tahap Proses Pembuatan Metanol................................................. 11
Gambar II.1 Mekanisme Pembentukan Metanol ............................................... 19
Gambar II.2 Diagram Alir Kualitatif ................................................................. 31
Gambar II.3 Diagram Alir Kuantitatif ............................................................... 32
Gambar II.4 Diagram Alir Proses ...................................................................... 33
Gambar II.5 Tata Letak Pabrik Metanol ............................................................ 41
Gambar II.6 Tata Letak Peralatan Proses Pabrik Metanol ................................. 42
Gambar IV.1 Skema pengolahan air.................................................................... 55
Gambar V.1 Struktur Organisas ......................................................................... 70
Gambar VI.1 Chemical Engineering Cost Index ................................................. 78
Gambar VI.2 Grafik Analisa Kelayakan Pabrik .................................................. 82
vi
DAFTAR TABEL
Tabel II.1 Harga ΔH°f masing-masing komponen untuk proses gasifikasi ...... 23
Tabel II.2 Harga ΔG°f masing-masing komponen ............................................ 23
Tabel II.3 Harga ΔH°f masing-masing komponen untuk proses shift reaction . 25
Tabel II.5 Harga ΔH°f masing-masing komponen untuk proses Men ............... 27
Tabel II.7 Neraca Massa Total ............................................................................ 37
Tabel II.8 Neraca Panas Total ............................................................................. 38
Tabel III.1 Spesifikasi Alat-alat Proses ................................................................. 44
Tabel III.2 Spesifikasi Alat Pemurnian ................................................................. 46
Tabel III.3 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Produk ........................................... 47
Tabel III.4 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger) ............................. 48
Tabel III.5 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger) (lanjutan) ............ 49
Tabel III.6 Spesifikasi Alat Penampung Embun (Accumulator) .......................... 50
Tabel III.7 Spesifikasi Alat Penurun Tekanan ...................................................... 51
Tabel III.8 Spesifikasi Pompa Proses.................................................................... 52
Tabel IV.1 Kebutuhan Air Pabrik ......................................................................... 54
Tabel IV.2 Spesifikasi boiler ................................................................................ 56
Tabel IV.3 Kebutuhan daya listrik proses dan utilitas .......................................... 57
Tabel IV.4 Total kebutuhan daya listrik pabrik .................................................... 58
Tabel VI.1 Indeks Harga Alat .............................................................................. 77
Tabel VI.2 Fixed Capital Invesment (FCI) .......................................................... 79
Tabel VI.3 Working Capital Investment (WCI) .................................................. 79
Tabel VI.4 Direct Manufacturing Cost (DMC).................................................... 80
Tabel VI.5 Indirect Manufacturing Cost (IMC) ................................................... 80
Tabel VI.6 Fixed Manufacturing Cost (FMC) ..................................................... 81
Tabel VI.7 General Expense (GE) ....................................................................... 81
Tabel VI.8 Analisa kelayakan .............................................................................. 81
vii
DAFTAR SINGKATAN DAN LAMBANG
SINGKATAN Nama SINGKATAN Nama

AC Accumulator MMBTU Million British Thermal Units
Million Standard Cubic Feet per
B Boiler MMSCFD
Day
BC Belt Conveyor MTBE Metyl Tertier Butyl Eter
BEP Break Even Point P Pompa
BPS Biro Pusat Statistik PET Polyethylene Terephthalate
C Compressor pH Potensial Hummidity
CD Condenser PLTU Pembangkit Listrik Tenaga Uap
cm Centi meter POS Percent Profit on Sales
CT Cooling Tower POT Pay Out Time
DCF Discounted Cash Flow ppb Part per bilion
DMC Direct Manufacturing Cost ppm Part per milion
DS Desulfurizer PT Perseroan Terbatas
D-3 Diploma Tiga PU Pompa Utilitas
EV Ekspansion Valve PWT Pompa Water Treatment
FCI Fixed Capital Investment R Reaktor
FMC Fixed Manufacturing Cost RB Reboiler
g Gram ROI Return of Investment
GE General Expense Rp. Rupiah
HE Heating Exchanger RUPS Rapat Umum Pemegang Saham
ICI Imperial Chemical Industries SDP Shut Down Point
IMC Indirect Manufacturing Cost s sekon
K Kelvin SC Screw Conveyor
Kabag Kepala bagian SK Surat Keputusan
Kasi Kepala seksi SLTA Sekolah Lanjut Tingkat Atas
kJ Kilo joule SN Schedule Number
kg Kilo gram Syngas Synthetic gas
HP Horse Power S-1 Strata satu
kton Kilo ton Tcf Trilyun cubic feet
kW Kilo watt TCI Total Capital Investment
kWh Kilo watt hours TMC Total Manufacturing Cost
Litbang Penelitian dan pengembangan TP Tangki Produk
m Meter TPC Total Production Cost
m2 Meter persegi TU Tangki Utilitas
m3 Meter kubik US $ United States Dollars
∆G Energi bebas gibs WCI Working Capital Investment
∆H Enthalpi WHB Waste Heat Boiler
∆P Pressure drop
MD Menara Distilasi
viii
INTISARI
Muhammad Arif Maulana dan Muhammad Solich Wicaksono, 2013,

Prarancangan Pabrik Metanol dari Batubara dengan Proses Gasifikasi,
Kapasitas 500.000 Ton/Tahun, Program Studi S1 Reguler, Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
Metanol yang dikenal sebagai metil alkohol adalah senyawa kimia dengan
rumus kimia CH3OH. Pada "keadaan atmosfer" metanol berbentuk cairan yang
ringan, mudah menguap, tidak berwarna, mudah terbakar, dan beracun jika
terminum bisa menimbulkan kebutaan dengan bau yang khas. Metanol digunakan
sebagai refrigerant, anti beku, pelarut, bahan bakar, dan bahan baku industri
MTBE, asam asetat,formaldehid. Prarancangan pabrik metanol kapasitas 500.000
ton/tahun dengan bahan baku batubara 1 kg/kg produk, Air 1,19 kg/kg produk,
Udara 2,65 kg/kg produk, CaO 0,015 kg/kg produk. Pabrik direncanakan berdiri
di Tanjung Enim, Sumatera Selatan pada tahun 2015. Metanol dihasilkan dari
proses gasifikasi batubara dengan cara mereaksikan oksigen dan batu bara dalam
bentuk slurry dalam reaktor Gasifier pada kondisi non-isotermal non-adiabatik
dengan suhu 1316-1700 °C dan tekanan 52,18 bar.
Unit pendukung proses pabrik meliputi unit kebutuhan air, steam, udara
tekan, tenaga listrik dan bahan bakar. Kebutuhan utilitas meliputi air (air sungai)
sebanyak 5,22 m3/ton produk dan listrik sebesar 9,24 kWh/ton produk. Pabrik
juga didukung laboratorium yang mengontrol mutu bahan baku dan produk sesuai
dengan spesifikasi yang diharapkan. Selain itu terdapat unit pengolahan limbah
yang menangani limbah baik padat, cair, maupun gas yang dihasilkan dari proses
produksi.
Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur
organisasi line and staff. Jumlah kebutuhan tenaga kerja sebanyak 0,596
manhour/ton produk.
Hasil analisis ekonomi diperoleh, ROI sebelum dan sesudah pajak sebesar
55,90% dan 41,92%, POT sebelum dan sesudah pajak selama 1,52 dan 1,93 tahun,
BEP 42,95% dan SDP 27,16%. Sedangkan DCF sebesar 36,71%. Dengan
spesifikasi biaya per kg produk, FCI sebesar Rp 7.294,-,WC sebesar Rp 2.688,-,
total biaya produksi per tahun sebesar Rp 11.578,-, dan harga jual produksi per
tahun sebesar Rp 15.655,-. Jadi dari segi ekonomi pabrik tersebut layak untuk
didirikan.
ix
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi disertai dengan kemajuan
sektor industri telah menuntut semua negara kearah industrialisasi. Indonesia
sebagai negara berkembang banyak melakukan pembangunan di segala bidang.
Sampai saat ini pembangunan sektor industri mengalami peningkatan, salah
satunya adalah pembangunan sektor industri kimia. Namun Indonesia masih
banyak mengimpor bahan baku atau produk industri kimia dari luar negeri.
Dewasa ini semua industri diarahkan untuk penggunaan teknologi yang
minim akan polusi dan hemat biaya untuk operasional, salah satu jenis proses
teknologi tersebut adalah proses gasifikasi. Teknologi gasifikasi ini juga
merupakan teknologi yang hemat biaya. Dapat dikatakan demikian karena, proses
konversi batu bara menjadi gas dapat dilakukan dengan alat gasifier
(Sukandarumidi, 2006).
Batubara merupakan batuan hidrokarbon padat yang terbentuk dari
tumbuhan dalam lingkungan bebas oksigen, serta terkena pengaruh tekanan dan
panas yang berlangsung sangat lama. Pada tahun 2006, jumlah sumber daya batu
bara Indonesia tercatat sebanyak 90.451,87 juta ton. Dari jumlah tersebut
sebanyak 67% berupa batu bara dengan kalori sedang, 22% berupa batu bara
dengan kalori rendah, 10% berupa batu bara dengan kalori tinggi dan 1% berupa
batu bara dengan kalori sangat tinggi.Batu bara Indonesia tergolong batubara
bersih dengan kandungan abu <5% dan kandungan sulfur yang rendah (<1%),
sehingga tidak terlalu mencemari lingkungan. Karakteristik tersebut membuat

1
batu bara Indonesia mampu bersaing di dunia perdagangan Internasional. Batu
bara Indonesia yang memiliki kalori tinggi sebagian besar diekspor ke luar negeri,
sedangkan batu bara peringkat rendah dan sedang dipergunakan sebagai sumber
energi pembangkit tenaga listrik maupun sebagai bahan bakar pada berbagai
industri di Indonesia, seperti industri semen, teksil maupun pupuk (ESDM,2010).
Gasifikasi merupakan satu upaya pengkonversian batubara padat menjadi gas,
seperti H2, CO, CO2, CH4, N2 dan H2S. Gas-gas ini selanjutnya akan mengalami
proses purifikasi sebelum disintesa menjadi senyawa kimia baru yang secara luas
dibutuhkan dalam kehidupan manusia, salah satunya adalah metanol.
Metanol (CH3OH) merupakan salah satu senyawa kimia yang dapat
diproduksi melalui proses gasifikasi. Metanol (CH3OH) bertindak sebagai bahan
baku dalam memproduksi senyawa hidrokarbon yang berguna sebagai bahan
bakar atau senyawa organik yang biasa digunakan untuk menaikkan nilai oktan
suatu bahan bakar, seperti MTBE. (US Patent 5472986, 1995)
Kebutuhan metanolsemakin meningkat yang ditandai dengan kenaikan
impor metanol berdasarkan data Biro Pusat Statistik (BPS). Impor metanol pada
tahun 2009 sampai tahun 2011, Walaupun mengalami penurunan pada tahun
2012.
2
300.000
250.000
Jumlah Impor (kTon)
200.000
150.000
100.000
50.000
0
2009 2010 2011 2012
Tahun
Gambar I.1 Perkembangan Impor Metanol di Indonesia Tahun 2009-2012
Ketergantungan impor metanol menyebabkan devisa negara berkurang,
sehingga diperlukan suatu usaha penanggulangan. Salah satu upayanya adalah
pendirian pabrik metanol untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri. Dengan
pendirian pabrik tersebut diharapkan dapat membuka kesempatan untuk alih
teknologi, membuka lapangan kerja baru, menghemat devisa negara dan
membuka peluang berdirinya pabrik lain yang menggunakan bahan baku metanol
dari pabrik tersebut. Dengan pertimbangan kegunaan dan konsumsi metanol maka
dapat dikatakan bahwa industri ini mempunyai prospek bagus di masa depan.
I.2. Kapasitas Pabrik
I.2.1. Ketersediaan Bahan Baku
Di Indonesia merupakan penghasil barang tambang terbesar di dunia, salah
satunya yaitu batubara. Beberapa daerah penghasil batubara terbesar di Indonesia,
yaitu Sumatra Selatan (22.240,40 juta ton), Kalimantan Timur (19.567,79 juta
ton), Kalimantan Selatan (8.674,56 juta ton), dan Riau (2.057,22 juta ton).
(Wison, 2011)
3
I.2.2. Kapasitas Pabrik yang Sudah Berdiri
Ditetapkan kapasitas pabrik metanol sebesar 500.000 ton/tahun, dengan
pertimbangan:
1. Perkiraan dari data impor BPS, pada tahun 2015 Indonesia membutuhkan
metanol sebesar 468.007,49 ton. Sehingga dengan kapasitas direncanakan
dapat membantu memenuhi kebutuhan metanol dalam negeri.
350.000
y = 58584x - 664,51
300.000
JUMLAH IMPOR (Ton)
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
TAHUN
Gambar I.2 Kebutuhan Metanol pada Tahun 2008-2012
2. Dapat memberikan keuntungan ekonomis karena kapasitas produksi berada
diantara kapasitas produksi metanol didalam negeri. Seperti kapasitas pabrik
yang telah berdiri, yaitu PT. Medco Methanol Bunyu (330.000 ton/tahun) dan
PT. Kaltim Metanol Industry (660.000 ton/tahun).
3. Produksi batubara PT. Bukit Asam (Persero) Tbk sebesar 11.880.000 ton/tahun
sehingga mencukupi untuk mensuplai kebutuhan batubara sebesar 499.944,23
ton/tahun untuk memproduksi metanol sebesar 500.000 ton/tahun.
4
I.3. Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik sangat penting dalam menentukan kelangsungan
produksi suatu pabrik. Lokasi pabrik akan didirikan di Tanjung Enim,Sumatra
Selatan dengan pertimbangan sebagai berikut:
- Bahan baku pabrik metanol ini menggunakan batubara hasil
pertambangan batubara PT. Bukit Asam (Persero) Tbk.
- Lokasi pabrik dekat dengan sungai sehingga memudahkan dalam
penyediaan air untuk utilitas.
- Pemberlakuan otonomi daerah memberikan iklim yang cukup kondusif
bagi investor untuk penanaman modalnya bagi peningkatan pemasukan
bagi daerah tersebut.
Gambar I.3 Peta Lokasi Pendirian Pabrik
5
I.4. Tinjauan Pustaka
Ada beberapa proses pembuatan metanol
1. Proses pembuatan metanol dengan penyulingan kayu
Pada tahun 1830 sampai pertengahan tahun 1920an, metode utama dalam
produksi metanol yaitu dengan menggunakan penyulingan kayu (wood
distillation). Proses ini menggunakan panas untuk memproduksi arang dan
metanol dari kayu. Setelah kayu dipanaskan, perlahan-lahan kayu tersebut
terbakar dan melepaskan gas metanol. Gas tersebut dikumpulkan dan
dikondensasikan untuk membuat metanol cair. Pada tahun 1923, produksi
metanol telah mencapai 30.000 ton per tahun menggunakan lebih dari 6 ton
kayu sebagai bahan baku. Proses ini tidak dilakukan lagi karena mengganggu
ekosistem hutan dengan banyaknya penebangan pohon. (Mc Ketta, 1983)
2. Oksidasi Hidrokarbon
Proses ini menggunakan senyawa-senyawa hidrokarbon sebagai bahan baku
utama. Produk yang terbentuk dari oksidasi parsiil hidrokarbon yang
mengandung gas parafin adalah metanol, formaldehid, asetaldehid, aseton,
alkohol tingkat tinggi, aldehid dan keton. Proses oksidasi berjalan pada tekanan
20,27 – 30,4 bar dan suhu 800 ºC. Proses ini dapat menggunakan katalis nikel,
paladium, tembaga dan oksida dari logam-logam tersebut. Kekurangan dari
proses ini adalah menggunakan bahan-bahan hidrokarbon sehingga dapat
menghasil gas rumah kaca (Mc. Ketta, 1983).
3. Proses pembuatan metanol dari gasifikasi batubara
Pembuatan metanol biasa menggunakan gas sintesis. Melalui gasifikasi, gas
sintesis dapat dihasilkan dari berbagai bahan baku seperti batubara, limbah
6
biomassa, limbah perkotaan dan berbagai bahan baku yang lain Dalam
produksi metanol dengan dilakukan dalam dua langkah. Langkah pertama
adalah untuk mengkonversi bahan baku menjadi gas sintetis yang terdiri dari
CO, CO2, H2O dan H2. Hal ini biasanya dicapai oleh katalitik reforming gas
umpan dan uap. Langkah kedua adalah sintesis katalitik metanol dari gas
sintesis. Keuntungan dari proses ini adalah bahan baku mudah didapatkan,
pemanfaatan batubara sehingga diharapkan menjadi industri ramah lingkungan.
(www.methanol.org)
Dari proses-proses pembuatan metanol yang ada, maka gasifikasi batu bara
dipilih sebagai proses pembuatan metanol dalam pendirian pabrik ini dengan
alasan ketersediaan bahan baku batu bara mencukupi proses jangka panjang.
1.4.2 Kegunaan Produk
Kegunaan dari metanol yaitu sebagai bahan bakar, pelarut, dan anti beku
dalam pipa. Penggunaan metanol terbanyak adalah sebagai bahan intermediate.
Sekitar 40% metanol yang ada diubah menjadi formaldehid yang dapat
menghasilkan berbagai macam produk seperti plastik, plywood, cat, peledak, dan
tekstil.
7
1.4.3 Sifat Fisika dan Kimia
1.4.3.1 Sifat fisika dan kimia bahan baku
1. Batubara (Subbituminous) (Perry, 2007):
1) Sifat Fisika:
 Komponen
- C(Carbon) : 76,24% berat
- H (Hidrogen) : 4,85% berat
- N (Nitrogen) : 1,34% berat
- S (Sulfur) : 1,38% berat
- O (Oxigen) : 4,84% berat
- Ash (Abu) : 8,02% berat
- Air : 2,82% berat
 Heating Value : 21,35 – 25,54 MJ/kg
 Bulk Density : 720,83 – 961,11 kg/m3
 Spesific Heat : 1,1 kJ/kg.K
 Ignition Temperature : 126,67 – 185 °C
 Flash Point : 260 °C
2) Sifat Kimia
 Reaksi pada pembakaran batubara meliputi:
- C + O2 → CO2
- C + ½ O2 → CO
- H2 + ½ O2→ H2O
- S + O2 → SO2
Untuk mencegah pembentukan CO yang berlebihan maka
jumlah oksigen untuk pembakaran harus sesuai agar
pembakaran berlangsung dengan sempurna.

8
2. Air (Othmer,1981):
1) Sifat Fisika
 Rumus Molekul : H2O
 Berat Molekul : 18,02 kg/kmol
 Warna : tidak berwarna (jernih)
 Titik Didih (1,01bar) : 100 oC
 Densitas (25 °C) : 0,99747 kg/m3
 Heat Capacity : 4178,43 kJ/kg.K
 Thermal Conductivity : 6,04026 x 10-3 kW/m.K
2) Sifat Kimia
 Bereaksi dengan karbon menghasilkan metana, hidrogen,
karbon dioksida, monoksida membentuk gas sintetis (dalam
proses gasifikasi batubara)
 Bereaksi dengan kalsium, magnesium, natrium dan logam-
logam reaktif lain membebaskan H2
 Memiliki sifat netral (pH 7)
 Bereaksi dengan kalium oksida, sulfur oksida membentuk basa
kalium dan asam sulfat.
3. Oksigen (Perry, 2007):
1) Sifat Fisika
 Rumus Molekul : O2
 Berat Molekul : 31,9988 kg/kmol
 Titik Didih (1,01bar) : -183 oC
 Temperatur Kritis : -118,6 °C
9
 Konduktivitas Termal : 0,026 W/m.°C
2) Sifat Kimia
 Pengoksidasi yang sangat reaktif
 Pemisahan dari udara dengan cara liquifikasi dan distilasi
1.4.3.2 Sifat fisika dan kimia produk
1. Metanol (CH3OH) (Mc. Ketta,1988):
1) Sifat Fisika:
 Fase : Cairan jernih pada suhu kamar
 Berat Molekul : 32 kg/kmol
 Titik didih (1,01 bar) : 65 oC
 Titik lebur (1,01 bar) : -97 oC
 Viskositas : 0,5945 cp
 Densitas (25oC) : 0,786 kg/m3
 Tekanan kritis : 80,96 bar
 Temperatur kritis : 239,43oC
2) Sifat Kimia:
 Tidak memiliki sifat adisi yang kuat
 Klor dan brom dapat mensubstitusi atom H dari metanol
 Sulfonasi dengan asam sulfat berasap membentuk methanol
sulfonat
 Bereaksi dengan Na membentuk gas H2 dan garam Na
metanolat
 Termasuk golongan senyawa kimia beracun
 Oksidasi dengan oksiditor kuat (KMnO4 dalam asam)

10
menghasilkan asam formiat dan dapat teroksidasi lebih lanjut
membentuk CO2 dan H2O
 Merupakan pelarut yang baik untuk senyawa organik
1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum
Proses produksi metanol dengan proses gasifikasi batubara melalui 3 tahap
yaitu, tahap persiapan bahan baku, tahap proses, dan tahap pemurnian. Berikut
akan dijelaskan secara umum proses produksi.
Water Reaktor Menara

Gasifier Gas Shift Metanol Distilasi
Crusher Mixer Desulfuizer
Reactor Sintesis
Air Separation
Unit
Tahap Persiapan Bahan Tahap Proses Tahap

Baku Pemurrnian
Gambar I.4 Tahap Proses Pembuatan Metanol
Pada tahap persiapan bahan baku ukuran batubara diperkecil hingga 100
μm, setelah itu diumpankan ke mixer untuk pecampuran dengan air dan menjadi
slurry untuk diumpankan ke gasifier. Tahap selanjutnya merupakan tahap proses,
proses pertama yaitu proses gasifikasi yang terjadi di gasifier, produk yang
dihasilkan pada proses gasifikasi yaitu syngas dan masih mengandung banyak CO
dan H2S, sehingga proses selanjutnya yaitu proses menghilangkan gas beracun
(Acid Gas Removal) di desulfurisasi, dan penggeseran kadungan CO menjadi H2
dengan mereaksikan CO dan H2O reaksi ini terjadi di water gas shift reactor.
11
Kandungan air dalam syngas sebagian besar dipisahkan menggunakan
partial condenser. Reaktor metanol merupakan fixed bed multitube reactor
dengan katalis CuO. crude methanol yang keluar dari reaktor dipisahkan dari sisa
gas reaktan yang tidak bereaksi dalam partial condenser. Gas-gas yang tidak
terkondensasi dibuang. Sedangkan gas-gas yang terkondensasi (crude methanol),
akan diturunkan tekanannya sampai 1,52 bar dengan menggunakan expansion
valve. Tahap permurnian yaitu pemurnian crude methanol di dalam menara
distilasi sampai kadar 99,85% berat. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Bab
II.
12
BAB II
DESKRIPSI PROSES
II.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
II.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
 Batubara (PT. Bukit Asam (Persero), Tbk)
Nama Produk Batubara : BA 70 (Sub Bituminous)
a. Komposisi:
Proximate Analysis:
- Fixed Carbon : 47,0 % berat
- Volatile Matter : 42,0 % berat
- Kadar Air : 6,0 % berat
- Kadar Abu : 4,0 % berat
Ultimate Analysis:
- Karbon (C) : 80,00%
- Hidrogen (H2) : 5,50%
- Nitrogen (N2) : 1,6%
- Sulfur (S) : 0,67%
- Oksigen (O2) : 12,20%
b. Nilai Kalor : 29.307,6 kJ/kg
c. Ukuran Batubara : 50 mm
13
 Oksigen (O2) (Cormos, 2008)
a. Fase : Gas
b. Kemurnian : 99% (% v/v)
1% (Nitrogen)
c. Titik Didih : -183 °C
d. Nilai Kalor : 213 kJ/kg
e. Hasil dari pemisahan melalui alat air separation unit
 Air (H2O)
a. Fase : Cair
b. Densitas (25 oC) : 1,027 g/cm3
c. Impuritas : Oksigen ≤ 1 ppm
d. Kesadahan : ≤ 70 ppm
II.1.2. Spesifikasi Produk
 Metanol (PT. Kaltim Methanol Industri)
a. Wujud : cair
b. Kenampakan : bening
c. Kemurnian : min 99,85% berat
d. Impuritas (air) : max 0,015% berat
e. Titik didih (1,01bar) : 64,85 °C
f. Densitas : 0,79 g/cm3
14
II.1.3. Spesifikasi Bahan Pembantu (katalis)
Alat Sifat-sifat Keterangan
 Katalis : CaO
 Bentuk :Pallet
Desulfurizer  Warna : Kuning kecoklatan www.alibaba.com
 Diameter : 4 mm
 Bulk density: 2611 kg/m3
 Katalis : CuO-ZnO-Al2O3
 Bentuk :Silinder
Water Gas
 Warna : Hitam
Shift www.alibaba.com
 Diameter : 8 mm
Reactor
 Bulk density : 1980 kg/m3
 Porositas : 0,15
 Katalis : CuO-ZnO-Al2O3
 Bentuk : Silinder
Reaktor
 Warna : Hitam
Metanol www.alibaba.com
 Diameter : 9,906 mm
Syntesis
 Bulk density : 1700 kg/m3
 Porositas : 0,43
II.2 Konsep Reaksi
Pada sub bab ini akan dibahas mengenai konsep reaksi gasifikasi batubara,
reaksi water gas shift, reaksi metanol sintesis ditinjau dari dasar reaksi, kondisi
operasi, mekanisme reaksi, termodinamika dan kinetika yang terjadi.
II.2.1 Dasar Reaksi
Pembentukan metanol dari gasifikasi batubara meliputi dua proses utama
yaitu gasifikasi batubara, dan metanol sintesis.
 Gasifikasi Batubara
Pada proses gasifikasi karbon padat dari batu bara maupun biomassa terjadi
proses reaksi kimia yang menghasilkan karbon dan gas CO, CO2, H2, H2O dan
N2 sebagai inert yang didapat dari reaksi-reaksi berikut.
15
Reaksi gasifikasi,
C + ½ O2 → CO ΔHf = −111 MJ/kmol (II.1)
CO + ½ O2 → CO2 ΔHf = −283 MJ/kmol (II.2)
H2 + ½ O2 → H2O ΔHf = −242 MJ/kmol (II.3)
Reaksi Boudouard,
C + CO2 2 CO ΔHf = +172 MJ/kmol (II.4)
Water gas reaction,
C + H2O CO+H2 ΔHf = +131 MJ/kmol (II.5)
(Higman, 2008)
 Water Gas Shift
Sedangkan pada water gas shift reactor (WGSR) reaksi yang terjadi adalah:
CO + H2O CO2 + H2 ΔHf = − 41 MJ/kmol (II.6)
(Smith, 2010)
 Metanol Sintesis
Reaksi utama yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO + 2H2 CH3OH ∆H298 = -904,1 kJ/kmol (II.7)
CO2 + 3H2 CH3OH + H2O ∆H298 = -492,4 kJ/kmol (II.8)
(Mc Ketta, 1988)
II.2.2 Kondisi Operasi
Reaksi dalam pembuatan metanol dengan gasifikasi batu bara ini berlangsung
dalam 2 tahap proses utama, yaitu:
1. Pembentukan Syngas
a. Pembentukan gas hidrogen pada gasifier
Reaksinya :C(s) + H2O(g) CO(g) + H2(g)
16
- Temperatur : 1315 °C
- Tekanan : 51,70 bar
- Fase : gas-padat
- Sifat reaksi : eksotermis
- Reaktor : entrained flow
- Kondisi reaksi : non isotermal, non adiabatis
(Saeidi, 2008)
b. Pembentukan gas hidrogen tambahan pada WGSR
Reaksinya : CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g)
- Fase : gas
- Katalis : CuO-ZnO-Al2O3
- Reaktor : Fixed Bed Multitube
- Kondisi reaksi : non isothermal, non adiabatis
- Konversi CO : 60% - 70%
(Saeidi,2008)
2. Pembentukan metanol
CO(g) + 2H2(g) CH3OH(g)
CO2(g) + 3H2(g) CH3OH(g) + H2O(g)
- Fase : gas
17
- Katalis : CuO-ZnO-Al2O3
- Reaktor : Fixed Bed Multitube
- Kondisi reaksi : non isotermal, non adiabatis
- Konversi CO : 96,3%
- Konversi CO2 : 28,6%
(Mc. Ketta, 1983)
II.2.3 Mekanisme Reaksi
Mekanisme reaksi gasifikasi dibagi menjadi 3 fase:
1. Fase pemanasan cracking, yaitu fase hidrokarbon mengalami cracking
pada suhu tinggi dan terbentuk menjadi senyawa yang lebih ringan.
2. Fase Reaksi, yaitu bereaksinya hidrokarbon dengan oksigen bersifat
eksotermis.
3. Fase Soaked/Penyelimutan, pada fase ini suhu reaksi sangat tinggi dan
terbentuk CO dan H2.
(Higman, 2008)
Sedangkan mekanisme reaksi di WGSR :
1. Tahap adsorpsi CO dan H2O di permukaan katalis
2. Tahap reaksi CO dan H2O membentuk CO2 dan H2 di permukaan katalis
3. Tahap desorpsi CO2 dan H2
Reaksinya adalah :
CO (g) → CO (ads) (II.9)
H2O (g) → H2O (ads) (II.10)
CO (ads) +H2O (ads) → CO2 (ads) + H2 (ads) (II.11)
18
CO2 (ads) → CO2 (g) (II.12)
H2 (ads) → H2 (g) (II.13)
(Smith,2010)
Mekanisme pembentukan metanol dengan katalis padat CuO-ZnO-Al2O3 dapat
digambarkan sebagai berikut:
2H2 2(H — H) 4H*

O
CO C
O *
H O
C+H C Formil
* *
*
HO H
C + H H—C O
Formaldehyd
* *
H
+ H O CH3
H—C O
* *
O CH3 H* CH3OH
*
Gambar II.1 Mekanisme Pembentukan Metanol

Mula-mula karbon monoksida dan hidrogen akan teradsorbsi pada permukaan
katalis.Dengan adanya katalis akan menurunkan energi aktivasi yang
menyebabkan reaktan teraktivasi dan lebih reaktif. Karbon monoksida aktif
terhidrogenelosis oleh hidrogen aktif membentuk gugus formil dan metoksi serta
zat antara formaldehid yang akhirnya membentuk metanol.Reaksi pembentukan
ini terjadi pada permukaan katalis selanjutnya metanol mengalami desorbsi dari
permukaan katalis. Dengan mekanisme yang sama, adanya CO2 menyebabkan
terbentuk produk H2O yang harus dipisahkan dari produk utama metanol (Mc.
Ketta,1983).
19
II.2.4 Tinjauan Kinetika
Pada reaktor gasifikasi, persamaan kecepatan reaksi tidak menggunakan
persamaan reaksinya tapi menggunakan pendekatan persamaan pengurangan
ukuran diameter/partikel batu bara dengan persamaan sebagai berikut:
Dengan rBB = -N .  . dp2 . k’BB (Ballester dan Jimenez, 2005)
6. n BB . M BB
N = (Ballester dan Jimenez, 2005)
 .(d o p) 3 .rho
- E BB
k’BB =A’BB. exp ( ) (Ballester dan Jimenez, 2005)
R.T
Harga A’BB = Konstanta arhenius (5,97 – 6,13 m/s, diambil rata-rata yaitu
6,05 m/s)
E BB = Energi aktivasi (36.000 - 42.000kJ/kmol diambil rata-rata yaitu
39.000 kJ/kmol)
R = Tetapan gas ideal (8,314 kJ/kmol.K)
T = Temperatur reaktor (1276,85 K)
k’BB = Konstanta kecepatan pengurangan ukuran partikel batu bara
padareaksi gasifikasi (m/s)
N = Banyaknya partikel batu bara yang bereaksi
Sedangkan persamaan kecepatan reaksi untuk reaksi di WGSR sebagai berikut :
Reaksi di WGSR :
CO(g) + H2O(g) H2(g) + CO2(g)
Persamaan kecepatan reaksinya :
( )
(II.14)
Dengan:
r = kecepatan reaksi (mol/g.menit)
Z =* ( ) ( ) ( ) ( ) +
20
β = PCO2PH2 / KeqPCOPH2O
k = Konstanta kecepatan reaksi (0,92.exp(-454,3/T)
P(i) = Tekanan Parsial komponen i
T = Suhu (K)
(Smith,2010)
Sedangkan reaksi untuk reaksi di reaktor sintesis metanol sebagai berikut :
Reaksi 1 : CO(g) + 2 H2(g) CH3OH(g)
Reaksi2 : CO2(g) + 3H2(g) CH3OH(g) +H2O(g)
Kinetika reaksi adalah usaha untuk mempercepat terjadinya reaksi.
Keadaan optimal tercapai bila harga konstanta kecepatan reaksi (k) besar. Faktor
yang mempengaruhi kecepatan reaksi sesuai dengan persamaan Arhenius:
k = Ae –E/RT (II.15)
dengan:
k = Konstanta kecepatan reaksi 1/s
A = Faktor frekuensi tumbukan, mol/mol.s
E = Energi aktivasi, J/mol
R = Konstanta gas umum, J/mol.K
T = Suhu, K
Dari persamaan di atas, karena harga A dan R adalah tetap, maka reaksi tersebut
hanya dipengaruhi oleh temperatur. Jika temperatur dinaikkan maka harga
konstanta kecepatan reaksi akan semakin besar yang akhirnya akan mempercepat
reaksi. Persamaan kecepatan reaksi untuk reaksi ini adalah sebagai berikut:
21
* ( )+
(II.16
( )* ( ) +
Reaksi2 : CO2(g) + 3H2(g) CH3OH(g) +H2O(g)
* ( )+
(II.17)
( )* ( ) +
dengan:
( ) A B
K1 4,7 x 105 -113000
K2 3,34 x 106 -152900
( ) A B
KCO 2,16 x 10-5 46800
7,05 x 10-7 61700
( ) 6,37 x 10-9 84000
(( ) ) A B
5139 12,621
3066 10,592
Pi = Tekanan parsial gas, bar = 51 bar
R = Konstanta gas umum, cm3.bar/mol.K
T = Suhu, K = 373,15 K
(F. Rahmani, 2010)
II.2.4 Tinjauan Termodinamika
Reaksi pembuatan metanol dari batubara dengan proses gasifikasi
berlangsung secara eksotermis, hal ini dapat ditinjau dari ΔH reaksi (298oK) di
bawah ini:
 Gasifikasi
C + H2O CO + H2
22
Harga ΔH°f untuk masing-masing komponen pada 298,15 K dapat dilihat pada
Tabel II.1.
Tabel II.1 Harga ΔH°f masing-masing komponen untuk proses gasifikasi
(Yaws, 1999)
Komponen Harga ΔH°f (kJ/mol)
C 0
H2O -285,83
CO2 -393,509
H2 0
Maka,
ΔHR(298,15K) = ΣΔHofproduk – ΣΔHof reaktan
= (ΔH°f CO2 + ΔH°f H2) – (ΔH°f C + ΔH°f H2O)
= ((-393,509+ 0) – (0 - 285,83)) kJ/mo
= -107,679 kJ/mol
Karena harga ΔHR 298,15 K bernilai negatif, maka reaksi bersifat eksotermis.
Tabel II.2 Harga ΔG°f masing-masing komponen

(Yaws, 1999)
Komponen Harga ΔG°f (kJ/mol)
C 0
H2O -237,15
CO2 -394,359
H2 0
Maka,
ΔGof (298,15K) = ΣΔGofproduk – ΣΔGof reaktan
= (ΔG°f CO2 + ΔG°f H2) – (ΔG°f C + ΔG°f H2O)
23
= ((-394,359 + 0) – (0 - 237,15)) kJ/mol
= -157,009 kJ/mol
Dari Van Ness (1997), Persamaan (15.14)
[ ]
( )
=
= 63,34
= 3,2234.1027
Dari Van Ness (1997) , Persamaan (15.17)
( ) ( )
Pada suhu 1316 oC (1589,15 K) besarnya konstanta kesetimbangan dapat dihitung
sebagai berikut.
( ) ( )
( )
( ) ( )
( )
K = 1,62.1012
Harga konstanta kesetimbangan 1,62.1012, maka reaksi berlangsung searah ke

kanan (irreversible).
24
 Water Gas Shift Reactor
CO + H2O CO2 + H2
Tabel II.2.
Tabel II.3 Harga ΔH°f masing-masing komponen untuk proses shift reaction
(Yaws, 1999)
CO -110,525
H2O -241,83
CO2 -393,509
H2 0
Maka,
= (ΔH°f CO2 + ΔH°f H2) – (ΔH°f CO + ΔH°f H2O)
= ((-393,509 + 0) – (-110,525 - 241,83)) kJ/mol
= -41,154 kJ/mol

(Yaws, 1999)
CO -137,168
H2O -228,59
CO2 -394,359
H2 0
Maka,
25
= (ΔG°f CO2 + ΔG°f H2) – (ΔG°f CO + ΔG°f H2O)
= ((-394,359 + 0) – (-137,168- 228,59)) kJ/mol
= -28,601 kJ/mol
[ ]
( )
=
= 11,54
= 1,02.105
( ) ( )
sebagai berikut.
( ) ( )
( )
( ) ( )
K = 1,01.105
Harga konstanta kesetimbangan 1,01.105, maka reaksi berlangsung searah ke
kanan (irreversible).
26
 Metanol Sintesis
Reaksi 2 : CO2(g) + 3H2(g) CH3OH(g) +H2O(g)
Tabel II.3.
Tabel II.5 Harga ΔH°f masing-masing komponenuntuk proses sintesis metanol

(Yaws, 1999)
CO -110,525
H2O -241,83
CO2 -393,509
H2 0
CH3OH -201
Maka,
Reaksi 1:
ΔHR(298,15 K) = ΣΔHofproduk – ΣΔHof reaktan
= (ΔH°f CH3OH) – (ΔH°f CO + 2.ΔH°f H2)
= ((-201) – (-110,525 – 2x0)) kJ/mol
= -90,475 kJ/mol
27
(Yaws, 1999)
CO -137,168
H2O -228,59
CO2 -394,359
H2 0
CH3OH -162,5
Maka,
= (ΔG°f CH3OH) – (ΔG°f CO +2.ΔG°f H2)
= ((-162,5) – (-137,168– 2x0)) kJ/mol
= -25,332 kJ/mol
[ ]
( )
=
= 27556,67
( ) ( )
sebagai berikut.
( ) ( )
28
( )
( ) ( )
K = 2,7.104
Harga konstanta kesetimbangan 2,7.104, maka reaksi berlangsung searah ke kanan
(irreversible).
Reaksi 2:
= (ΔH°f CH3OH + ΔH°f H2O) – (ΔH°f CO2 + 3.ΔH°f H2)
= ((-201 - 241,83) – (-393,509 – 3.0)) kJ/mol
= 93,321 kJ/mol
Maka,
= (ΔG°f CH3OH + + ΔG°f H2O) – (ΔG°f CO2 +2.ΔG°f H2)
= ((-162,5 - 228,59) – (-394,359– 30)) kJ/mol
= 5,27 kJ/mol
[ ]
( )
=
= 3,76
( ) ( )
29
sebagai berikut.
( ) ( )
( )
( ) ( )
K = 3,63
Harga konstanta kesetimbangan 3,63, maka reaksi berlangsung searah ke kanan
(irreversible).
II.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses
2.3.1 Diagram Alir Proses
Diagram alir prarancangan pabrik metanol melalui gasifikasi Batubaradapat
ditunjukan, yaitu :
a. Diagram alir kualitatif (Gambar II.2)
b. Diagram alir kuantitatif ( Gambar II.3.)
c. Diagram alir proses (Gambar II.4.)
30
N2
6 P= 1,01 bar
T= 25 °C
4
Udara AS
P= 1,01 bar
T= 25 °C
O2
BATU BARA 5 P= 1,01 bar
P= 1,01 bar T= 25 °C
CaO H2O
T= 25 °C
9 12
1
Water Gas Shift Kondenser 15 Fixed Bed
3 Gasifier 8 Desulfurized 11 13
P= 52,18 bar; P= 51,67 bar; Reactor Parsial Reactor CO
CO CO P= 50,81 bar; CO P=50,30 bar; CO P= 49,5 bar; H2
T= 1316 °C H2 T= 500 °C
Slurry H2 T= 500 °C H2 H2 T= 200 °C CO2
T= 40 °C
2 P= 41,70 bar CO2 CO2 CO2 CO2 H 2O
H2O H2O H2O H2O N2
T= 25 °C 7 N2 10 14 16 CH3OH
H 2O N2 N2 N2
H2S P= 51,67 bar P= 50,81 bar P= 50,30 bar P= 49,5 bar
P= 1,01 bar H2O T= 325,49 °C
P= 52,18 bar T= 500 °C T= 562,85 °C T= 40 °C
T= 40 °C
ASH & SLAG
T= 711 °C CaS
Kondenser
P= 51,61 bar
Parsial 17
T= 711 °C
22 P= 48,97 bar; CO
H2
T= 40 °C CO2
H2O
H 2O
H 2O
N2
CH3OH 18 CH3OH
P= 48,97 bar P= 48,97 bar
T= 40 °C T= 40 °C
19 Expansion
20 Destilasi
P= 1,1 bar; Valve
H 2O P= 1,52 bar;
H2O
CH3OH T= 64,76 °C CH3OH
P= 1,01 bar T= 40 °C
P= 1,52 bar
T= 64,76 °C T= 27 °C
21
H2O
CH3OH
P= 1,1 bar
T= 99,9 °C
Gambar II.2 Diagram Alir Kualitatif
31
Arus 6 (kg/jam)
Arus 4 (kg/jam) N2 = 132.175,06
Udara =167.310,20 Air Separation
Unit
Arus 5 (kg/jam)
Arus 1 (kg/jam) O2 = 35.135,14
BATU BARA=
63.124,27 Arus 9 (kg/jam) Arus 12 (kg/jam)
CaO = 946,84 H2O = 75.117,71
Arus 3 (kg/jam)
Slurry
Water Gas Shift Fixed Bed
90.198,67 Gasifier Desulfurized Kondenser
P= 51,67 bar; Reactor P= 50,30 bar; Reactor
P= 52,18 bar;
P= 50,81 bar; P= 49,5 bar; Arus 16 (kg/jam)
T= 1316 °C T= 500 °C T= 40 °C Arus 15 (kg/jam)
T= 500°C T= 200 °C CO = 1.362,98
CO = 36.837,21
Arus 8 (kg/jam) Arus 11 (kg/jam) Arus 13 (kg/jam) H2 = 153,37
H2 = 9.575,62
Arus 2 (kg/jam) CO = 105.249,16 CO = 105.249,16 CO = 36.837,21 CO2 = 78.407,98
CO2 = 109.815,10
H 2O H2 = 4.651,90 H2 = 4.651,90 H2 = 9.575,62 H2O = 13.036,94
H2O = 180,37
27.074,40 CO2 = 2.325,95 CO2 = 2.325,95 CO2 = 109.815,10 N2 = 568,12
N2 = 568,12
H2O = 1.744,46 H2O = 2.044,78 H2O = 33.161,57 CH3OH = 63,447,03
Arus 14 (kg/jam)
Arus 7 (kg/jam) N2 = 568,12 Arus 10 (kg/jam) N2 = 568,12 N2 = 568,12 H2O = 32.981,20 Kondenser
ASH & SLAG H2S = 568,12 CaS = 1.214,63
10.226,12 Parsial
P= 48,97 bar; Arus 17 (kg/jam)
T= 40 °C CO = 1.362,98
Arus 22 (kg/jam)
H2 = 153,37
H2O = 5.906,80
CO2 = 78.407,98
Arus 18 (kg/jam)
H2O = 2,56
H2O = 13.034,38
N2 = 568,12
CH3OH = 63.042,92
CH3OH = 404,11
Expansion
Destilasi
P= 1,1 bar; Valve
Arus 20 (kg/jam) P= 1,5 bar;
T= 64,76 °C
H2O = 94,70 T= 40 °C
CH3OH = 63.036,62 Arus 19 (kg/jam)
H2O = 13.034,38
CH3OH = 63.042,92
Arus 21 (kg/jam)
H2O = 12.939,68
CH3OH = 6,30
Gambar II.3 Diagram Alir Kuantitatif
32
Gambar II.4 Diagram Alir Proses
33
II.3.2 Tahapan Proses
Proses pembuatan metanol dari gasifikasi batubaradapat dibagi menjadi 3
tahap, yaitu :
1. Tahap penyiapan bahan baku
2. Tahap pengolahan (proses)
3. Tahap pemurnian produk
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku
Sebelum masuk reaktor batu bara dikecilkan ukurannya menggunakan roller
crusher (RM-01) sampai ukuran 100 µm agar sesuai dengan persyaratan reaktor.
Setelah batu bara sesuai dengan persyaratan yang diinginkan untuk umpan reaktor
maka batu bara dikeluarkan dari roller crusher (RM-01) dan dicampur air
sebelum masuk ke dalam reaktor gasifier.
Campuran batu bara dan air diumpankan masuk ke dalam gasifier. Gasifier
(R-01) yang dipakai ialah jenis Entrained Flow Gasifier. Gasifier (R-01) ini
bekerja pada kondisi operasi 1316 °C dengan tekanan 52,18 bar. Media gasifikasi
yang dipakai adalah oksigen dengan kemurnian 100% (v/v). Dalam gasifier terjadi
pembentukan syngas (H2, CO, CO2, dan H2O) dan terbentuk slagging. Kemudian
syngas yang dihasilkan didinginkan sampai bersuhu 711 °C.
Proses penghilangan sulfur yang terjadi di dalam desulfurator (D-01),
pengikatan sulfur oleh katalis CaO dengan reaksi yang terjadi adalah:
CaO + H2S CaS + H2O
Reaksi tersebut berlangsung pada tekanan dan temperatur operasi sebesar 51,4 bar
dan 500°C. Gas yang keluar dari unit desulfurisasi diharapkan tidak mengandung
34
sulfur, gas tersebut kemudian dicampur dengan steam dan sehingga CaS yang
terbentuk dapat diregenerasi menjadi CaO kembali dan H2S yang terbentuk
kembali dialirkan ke bagian atas desulfurator.
Proses penambahan komposisi H2 dengan menggeser CO dengan
menggunakan steam terjadi dalam water gas shift reactor (R-02). Reaksi ini
berlangsung pada tekanan dan temperatur operasi sebesar 51,17 bar dan 500°C.
Gas yang keluar dari WGSR dialirkan menuju kondenser parsial untuk
mengurangi kandungan H2O dalam syngas untuk umpan kedalam reaktor sintesis
metanol.
2. Tahap Pengolahan (Proses)
Reaksi sintesis metanol berlangsung pada tekanan sekitar 50,16 bar dan
temperatur reaksi sebesar 200 °C, katalis yang digunakan adalah CuO-ZnO-Al2O3.
Proses ini bersifat eksotermis sehingga panas reaksi harus cepat dipindahkan
untuk pelindungan katalis dan mencegah reaksi samping yang tidak diinginkan.
Penghilangan panas tersebut dilakukan dengan cara mensirkulasikan dowtherm A
pada bagian shell dari reaktor. Semua tube katalis terendam dalam dowtherm A
sehingga temperatur reaktor dapat dikendalikan.
Temperatur keluaran reaktor sintesis metanol (R-03) sebesar 325,49 °C.
Produk keluaran dari reaktor didinginkan dalam condenser partial (CD-02)
kemudian dipisahkan antara gas dan cairan di dalam separator (S-02). Fraksi gas
yang keluar dari separator (S-02) sebagaian di buang (purge gas). Fasa cairan
yang keluar dari separator (S-02) akan diproses sebagai crude metanol di unit
distilasi agar menghasilkan metanol murni.
35
3. Tahap Pemurnian Produk
Sebelum distilasi, aliran crudemetanol dimasukkan kedalam expansion valve
(EV-01)yang bertujuan menurunkan tekanan dari 50,16 bar menjadi 1,52 bar dan
dinaikkan suhunya menggunakan heat exchanger (HE-03) ke bubble point umpan,
yaitu 70,37 °C. Selanjutnya dialirkan ke menara distilasi (MD-01) untuk
pemurnian menjadi metanol grade AA 99,85% berat. Proses pemisahan pada unit
ini bergantung pada relative volatility dari komponen umpan. Komponen yang
lebih volatil (low boilers) cenderung membentuk fase uap sedangkan komponen
yang kurang volatil (high boilers) akan cenderung membentuk fase liquid.
Hasilnya uap akan naik ke atas saling berkontak dengan liquid di setiap tray
sehingga uap akan lebih kaya pekat dengan low boiler dan liquid akan lebih kaya
dengan high boiler. Liquid yang mencapai dasar kolom akan diuapkan sebagian di
reboiler (RB-01) untuk penyediaan uap yang akan kembali naik ke puncak kolom.
Sedangkan sebagian lainnya akan diambil sebagai produk. Uap yang mencapai
puncak kolom akan dikondensasi total dan didinginkan menjadi liquid oleh
condenser. Sebagian liquid ini akan dikembalikan ke kolom sebagai reflux dan
sebagian lagi dialirkan ke storage tank sebagai produk yang siap dipasarkan.
Dalam perhitungan neraca massa, bahan baku batubara yang dibutuhkan
63.124,27 kg/jam, water 27.074,40 kg/jam, dan oksigen 35.135,14 kg/jam untuk
produksi metanol sebanyak 63.131,31 kg/jam, sehingga produk metanol dalam
satu tahun mencapai 500.000 ton. Perhitungan neraca massa total dapat dilihat
pada Tabel II.3. dan perhitungan neraca panas total pada Tabel II.4.
36
Tabel II.7 Neraca Massa Total
Arus Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Arus 1 63.124,27
Arus 4 167.310,20
Arus 9 946,84
Arus 12 75.117,71
Arus 6 132.175,06
Arus 7 10.226,12
Arus 10 1.214,63
Arus 22 5.906,80
Arus 17 80.899,11
Arus 20 63.131,31
Arus 21 12.945,99
Total 306.499,02 306.499,02
37
Tabel II.8 Neraca Panas Total
Arus Input (MJ/jam) Output (MJ/jam)
Arus 1 349,67
Arus 2 1.699,65
Arus 4 362,09
Arus 7 8,59
Arus 9 408,37
Arus 10 652,21
Arus 12 53.336,52
Arus 17 1.844,55
Arus 20 13.456,19
Arus 21 4.061,31
Arus 22 370,81
Arus Pendingin (HE-01) 88.983,72
Arus Pemanas (HE-02) 44.909,12
Arus Pemanas (HE-03) 34.436,63
Arus Pendingin (HE-04) 26.124,67
Total 135.502,05 135.502,05
38
II.4 Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses
Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari seluruh bagian pabrik,
meliputi tempat kerja alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan barang,
tempat penyediaan sarana utilitas, dan sarana lain bagi pabrik. Beberapa faktor
perlu diperhatikan dalam penentuan tata letak pabrik, antara lain adalah
pertimbangan ekonomis (biaya konstruksi dan operasi), kebutuhan proses,
pemeliharaan keselamatan, perluasan di masa mendatang.
Bangunan pabrik meliputi area proses, area tempat penyimpanan bahan
baku dan produk, area utilitas, bengkel mekanik untuk pemeliharaan, gudang
untuk pemeliharaan dan plant supplies, ruang kontrol, laboratorium untuk
pengendalian mutu dan pengembangan, unit pemadam kebakaran, kantor
administrasi, kantin, poliklinik, dan tempat ibadah, area parkir, taman dan sarana
olah raga bagi para pegawai.
Pengaturan letak peralatan proses pabrik harus dirancang seefisien mungkin.
Beberapa pertimbangan perlu diperhatikan yaitu ekonomi, kebutuhan proses,
operasi, perawatan, keamanan, perluasan dan pengembangan pabrik. Peletakan
alat-alat proses harus sebaik mungkin sehingga memberikan biaya kontruksi
dengan operasi minimal. Biaya kontruksi dapat diminimalkan dengan mengatur
letak alat sehingga menghasilkan pemipaan terpendek dan membutuhkan bahan
kontruksi paling sedikit. Peletakan alat harus memberikan ruangan cukup bagi
masing-masing alat agar dapat beroperasi dengan baik, dengan distribusi utilitas
mudah. Peralatan membutuhkan perhatian lebih dari operator harus diletakkan
dekat control room. Valve, tempat pengambilan sampel, dan instrumen harus
39
diletakkan pada ketinggian tertentu sehingga mudah dijangkau oleh operator.
Peletakan alat proses harus memperhatikan ruangan untuk perawatan. Misalnya
pada Heat Exchanger memerlukan cukup ruangan untuk pembersihan tube.
Peletakan alat-alat proses harus sebaik mungkin, agar jika terjadi kebakaran tidak
ada pekerja terperangkap di dalamnya serta mudah dijangkau oleh kendaraan atau
alat pemadam kebakaran.
Susunan tata letak pabrik harus sangat diperhatiakan sehingga
memungkinkan adanya distribusi bahan-bahan dengan baik, cepat dan efisien. Hal
tersebut akan sangat mendukung kelancaran didalam proses produksi pabrik yang
dirancang. Sketsa tata letak pabrik dapat dilihat pada Gambar II.5.dan gambar tata
letak peralatan proses dapat dilihat pada Gambar II.6
40
1 KETERANGAN:
1. POS KEAMANAN
TRUK 2. MUSHOLA
3. KANTIN
4. RUANG KONTROL
5. KANTOR
2 6. POLIKLINIK
7. LABORATORIUM
3 8. GARASI
5 8 9 9. GUDANG
11 10. PROSES
11. PEMADAM
12. STOCK YARD
1 13. UTILITAS
14. PARKIR
TRUK 15. GENERATOR
16. BENGKEL
7 AP AREA PERLUASAN
1 14 4 12 AP
15
13 AP 10 AP
S
16
Skala: 1 : 40.000
Gambar II.5 Tata Letak Pabrik Metanol
41
M-01
TP-01
HE-04
UTILITY AREA R-01
R-03
CD-03
HE-01
HE-02 CD-02
CD-01
MD-01
HE-03
R-02
D-01
RB-01
Skala 1:100
Keterangan:
CD-01 : Condenser Parsial 01 M-01 : Mixer 01
CD-02 : Condenser Parsial 02 MD-01 : Menara Distilasi 01
CD-03 : Condenser Parsial 03 R-01 : Reaktor 01
D-01 : Desulfulrasi 01 R-02 : Reaktor 02
HE-01 : Heat Exchanger 01 R-03 : Reaktor 03
HE-02 : Heat Exchanger 02 RB-01 : Reboiler 01
HE-03 : Heat Exchanger 03 TP-01 : Tangki Produk 01
HE-04 : Heat Exchanger 04
Gambar II.6 Tata Letak Peralatan Proses Pabrik Metanol
42
BAB III
SPESIFIKASI ALAT PROSES
Spesifikasi alat proses terdiri dari desulfurizer, water gas shift, partial
condenser, reaktor, menara distilasi tangki produk, dan beberapa alat-alat
pendukung seperti alat penukar panas, penampung embun, penurunan tekanan,
dan pompa. Bab ini akan menjelaskan spesifikasi dari setiap alat meliputi dimensi,
bahan konstruksi, kondisi operasi, tipe alat, dan jenis pendingin/ pemanas, dan
juga akan menjelaskan fungsi dari masing-masing alat. Pada tabel III.1 – III.3
berisi penjelasan dari alat proses utama yaitu, Gasifier, water gas shift,
desulfurizer, reaktor metanol, menara distilasi, dan tangki produk. Pada tabel III.4
– III.8 berisi penjelasan dari alat pendukung yaitu, penukar panas, penampung
embun, penurunan tekanan, dan pompa.
43
Tabel III.1 Spesifikasi Alat-alat Proses
Nama alat Gasifier Desulfurator Water Gas Shift Reactor Reaktor Metanol
Kode R-01 D-01 R-02 R-03
Tempat pembentukan Tempat menghilangkan H2S Tempat penambahan Tempat pembentukkan crude
Fungsi
syngas dari batubara dalam syngas komposisi H2 metanol
Tipe/jenis Entrained Flow Plug Flow Fixed bed multitube Fixed bed multitube
Jumlah 1 1 1 1
Katalis/ packing CaO CuO-ZnO-Al2O3 CuO-ZnO-Al2O3
Kondisi operasi
P, bar 52,18 51,67 50,81 49,5
T, ºC 1316 500 500 200
Bahan High alloy steel SA 167 High alloy steel SA 167 High alloy steel SA 167
Carbon Steel SA 213 T3
kontruksi grade 3 grade 3 grade 3
Dimensi shell
1,93 (stage 1)
Tinggi, m 14,5 9,25 16,1
11,77 (stage 2)
3 (stage 1)
Diameter, m 2,4 2,6 1,98
4 (stage 2)
0,0277 (stage 1)
Tebal, m 0,08 0,095 0,07
0,0224 (stage 2)
Dimensi head
Tipe/ jenis Elliptical dished head Elliptical dished head Elliptical dished head Elliptical dished head
0,76 (stage 1)
Tinggi, m 0,6 0,62 0,54
0,73 (stage 2)
0,051 (stage 1)
Tebal head, m 0,08 0,095 0,07
0,076 (stage 2)
44
Tabel III.1 Spesifikasi Alat-alat Proses (lanjutan)
Nama alat Gasifier Desulfurator Water Gas Shift Reactor Reaktor Metanol
Isolasi
Bahan isolasi Asbestos - Asbestos Asbestos
0,75 (stage 1)
Tebal isolasi, m - 0,25 0,2
0,84 (stage 2)
Pemanas Pendingin
Jenis - - Dowtherm A Dowtherm A
Laju alir, kg/jam - - 77.189,5 44.530,5
Umpan masuk
Laju alir, kg/jam 90.198,67 115.107,7 189.957,6 156.976,4
45
Tabel III.2 Spesifikasi Alat Pemurnian
Nama alat Menara Distilasi
Kode MD-01
Fungsi Memurnikan crude metanol
Tipe Plate column

Jumlah 1
Jenis plate Sieve tray
Kondisi operasi
P, bar 1,1
T, ºC 70,37
Bahan
Carbon steel SA 283 grade C
kontruksi
Dimensi kolom
Tinggi, m 29,8
Diameter, m 4,6
Tebal, cm 0,95
Dimensi head
Tipe/ jenis Torispherical dished head
Tinggi, m 1,3
Tebal head, m 0,0048
46
Tabel III.3 Spesifikasi Tangki Penyimpanan Produk
Nama alat
Tangki Produk
Kode TP-01
Fungsi Menyimpan produk metanol
Tipe Tangki silinder tegak dengan flat bottom
Jumlah 2
Kapasitas, m3 34.817,79
Kondisi operasi
Tekanan, bar 1,01
Suhu, ºC 30
Material konstruksi Carbon steel SA 283 grade C
Dimensi shell
Diameter, m 60,96
Tinggi, m 12,8
Tebal, m
- Course 1 0,102
- Course 2 0,094
- Course 3 0,086
- Course 4 0,081
- Course 5 0,076
- Course 6 0,069
- Course 7 0,064
Dimensi head
Tipe Conical
Tebal, m 6,4.10-4
Tinggi, m 5,77
Kemiringan 10,72°
47
Tabel III.4 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)
Nama Alat Heat Exchanger-01 Heat Exchanger-02 Heat Exchanger-03 Heat Exchanger-04
Kode HE-01 HE-02 HE-03 HE-04
Jumlah 1 1 1 1
Mendinginkan suhu umpan Mendinginkan produk dari MD-
Fungsi Memanaskan umpan R-03 Memanaskan umpan MD-01
desulfurasi 01
Tipe Shell and tube Shell and tube Shell and tube Shell and tube
Beban panas, kJ/jam 41.984.089,76 44.909.115,99 46.883.630,59 26.133.235,277
Heat surface area, m2 118,43 117,35 76,3 319,25
Dirt factor, s.m2.K/J 0,17 0,17 0,16 0,16
Tube side
Fluida Raw gas Syngas Dowtherm A Air Pendingin
Suhu operasi, ºC 500 – 711 40 – 200 276,58 – 504,29 30 – 41
Laju alir, kg/jam 115,107.70 189.957,61 77.189,5 625.026,59
BWG/ Sch. Number 18 18 18 18
Panjang, m 5,48 5,48 4,26 5,48
Jumlah 361 361 301 974
Pass 1 1 1 1
Carbon Steel SA283 Carbon Steel SA283 Carbon Steel SA283 Carbon Steel SA283
Material konstruksi
grade C grade C grade C grade C
ΔP, bar 0,087 0,090 0,026 0.007
ID, cm 0,0165 1,65 1,65 1,65
OD, cm 1,9 1,9 1,9 1,9
Shell side
Fluida Dowtherm A Dowtherm A Crud metanol Metanol
Suhu operasi,ºC 263,01 – 504,29 263,01 – 496,7 27,04 – 70,37 40 – 64,75
Laju alir, kg/jam 77.189,5 77.189,5 76.077,21 63.131,31
Baffle spacing, m 0,404 0,404 0,36 0,63
Pass 1 1 1 1
Carbon Steel SA283 Carbon Steel SA283 Carbon Steel SA283 Carbon Steel SA283
Material konstruksi
grade C grade C grade C grade C
ΔP, bar 0,04 0,06 0,08 0,01
ID, cm 53,9 53,9 48,8 62,8
48
Tabel III.5 Spesifikasi Alat Penukar Panas (Heat Exchanger) (lanjutan)
Nama Alat Condenser Parsial-01 Condenser Parsial-02 Condenser Total-03 Reboiler

Kode CD-01 CD-02 CD-03 RB
Jumlah 1 1 1 1
Mendinginkan crude metanol
Fungsi Mendinginkan syngas keluar R-02 Mengembunkan hasil atas MD Menguapkan hasil bawah MD
keluaran reaktor
Tipe Shell and tube Shell and tube Shell and tube Kettle reboiler
Beban panas, kJ/jam 142.479.427,63 13.668.963,99 16.195.047,97 10.937.068,25
2
Heat surface area, m 324,11 96,47 117,194 26,52
Dirt factor, s.m2.K/J 0,11 0,13 0,1 0,12
Tube side
Fluida Water Water Water Superheated steam
Suhu operasi, ºC 30 - 39 30 – 39 28 – 55 255,77 – 301,33
Laju alir, kg/jam 1.020.775,23 730.107,88 143.614,03 8.416,97
BWG 16 16 16 16
Panjang, m 7,87 6,30 4,87 3,65
Jumlah 721 262 442 127
Pass 1 1 1 1
Material konstruksi Carbon steel SA 283 grade C Carbon steel SA 283 grade C Carbon steel SA 283 grade C Carbon steel SA 283 grade C
ΔP, bar 0.35 0,66 0,054 0,13
ID, cm 1,57 1,57 1,57 1,57
OD, cm 1,91 1,91 1,91 1,91
Shell side
Fluida Syngas Crud metanol Metanol Water
Suhu operasi, ºC 40 – 563 40 – 325,49 64,75 99,99
Laju alir, kg/jam 189.957,61 156.976,41 143.551,22 12.945,98
Baffle spacing, m 0.55 0,36 0,29 0,16
Pass 1 1 1 1
Material konstruksi Carbon steel SA 283 grade C Carbon steel SA 283 grade C Carbon steel SA 283 grade C Carbon steel SA 283 grade C
ΔP, bar 0,52 0,60 0,09 -
ID, cm 73,66 48,90 59,1 33,66
49
Tabel III.6 Spesifikasi Alat Penampung Embun (Accumulator)
Nama alat Separator-01 Separator-02 Accumulator
Kode S-01 S-02 AC
Untuk penampungan distilat yang Untuk penampungan distilat yang Untuk penampungan distilat setelah
Fungsi
keluar dari CD - 01 keluar dari CD-02 keluar dari CD - 03
Tipe Horizontal drum Horizontal drum Horizontal drum

Jumlah 1 1 1
Kapasitas, m3 45,46 10,9 17
Kondisi operasi
Tekanan, bar 50,98 49,62 1,01
Suhu, ºC 40 40 64,85
Material konstruksi Carbon steel SA 283 grade C Carbon steel SA 283 grade C Carbon steel SA 283 grade C
Dimensi shell
Diameter, m 2,65 1,64 1,9
Panjang, m 7,96 4,95 5,8
Tebal, m 0,11 0,07 0,005
Dimensi head
Jenis Elliptical dished head Elliptical dished head Elliptical dished head
Panjang, m 0,63 0,54 0,3
Tebal, m 0,044 0,076 0,6
50
Tabel III.7 Spesifikasi AlatPenurun Tekanan
Nama alat Expansion Valve Expansion Valve
Kode EV-01 EV-02
Menurunkan tekanan crude Menurunkan tekanan air
Fungsi metanol sebelum masuk ke keluar dari S-01menuju
MD-01 UPL dan M-01
Tipe Throttle valve Throttle valve
Jumlah 1 1
Laju alir, kg/jam 76.077,30 32.981,20
Material konstruksi Low alloy SA – 353 Low alloy SA – 353
Temperatur operasi
Masuk, ºC 40 40
Keluar, ºC 27,04 35
Tekanan Operasi
Masuk, bar 48,97 50,31
Keluar, bar 1,52 1,01
51
Tabel III.8 Spesifikasi Pompa Proses
Nama alat
Pompa-01 Pompa-02 Pompa-03 Pompa-05 Pompa-05
Kode P-01 P-02a P-02b P-03 P-04
Menaikkan fluida
Menaikkan
Menaikkan fluida Menaikkan slurry Menaikkan slurry (refluk) dari AC-01
Fungsi fluidadari HE-04
(air) ke mixer ke stage 2 R-01 ke stage 2 R-01 ke MD-01 dan ke
ke TP-01
HE-04
Single Stage Single Stage
Single Stage Single Stage Single Stage
Tipe Reciprocating Reciprocating
Centrifugal Pump Centrifugal Pump Centrifugal Pump
Pump Pump
Jumlah 1 2 2 1 1
Kapasitas (m3/jam) 31,62 773,302 603,175 101.09 81,61
Power pompa (HP) 2 1 1,5 15 6,5
Power motor (HP) 3 1,5 2 20 10
Tegangan (Volt) 220 220 220 220 220
Frekuensi (Hz) 50 50 50 50 50
Bahan kontruksi Comercial steel Comercial steel Comercial steel Comercial steel Comercial steel
Pipa
2 (refluk MD)
Nominal (in) 3,5 10 10 6
6 (Tangki Produk)
SN 40 40 40 40 40
52
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
Unit pendukung proses (utilitas) merupakan bagian penting penunjang
proses produksi. Utilitas yang tersedia di pabrik metanol adalah unit pengadaan
air (air proses, air pendingin, air konsumsi, air umpan reboiler dan air sanitasi),
unit pengadaan listrik, unit pengadaan udara tekan, unit pengadaan steam dan unit
pengadaan bahan bakar.
1. Unit pengadaan air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk pemenuhan
kebutuhan air yang meliputi air pendingin, air proses, air umpan boiler, air
konsumsi dan sanitasi
2. Unit pengadaan steam
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media
pemanas untuk reboiler dan proses.
3. Unit pengadaan udara tekan
Unit ini bertugas menyediakan udara tekan untuk instrumentasi alat
kontrol.
4. Unit pengadaan listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk
peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan–peralatan elektronik
atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Listrik disuplai dari PLTU.
53
5. Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler dan
PLTU.
IV.1. Unit Pengadaan Air
Pengadaan air untuk pabrik ini berasal dari Sungai Muara Enim. Air
sungai digunakan sebagai media pendingin, air proses, air umpan boiler, air
konsumsi umum, sanitasi dan hydrant.
Tahapan pengolahan air sungai terlihat pada Gambar IV.1. Jumlah
kebutuhan total air pendingin pada alat penukar panas (heat exchanger, condenser
partial, hydrant) sebesar 253.104,10 kg/jam, kebutuhan air umpan boiler sebesar
19.423,13 kg/jam, kebutuhan air proses sebesar 27.074,40 kg/jam dan kebutuhan
air konsumsi dan sanitasi sebesar 665,00 kg/jam.
Tabel IV.1 Kebutuhan Air Pabrik

No Keterangan Kebutuhan (kg/jam)
1 Air pendingin 253.104,10
2 Air proses 27.074,39
3 Air konsumsi dan sanitasi 665,00
4 Air umpan boiler 19.423,13
Total 300.266,63
Untuk keperluan keamanan diambil kelebihan 10% maka total kebutuhan
air sungai sebesar 330.293,30 kg/jam. Skema pengolahan air sungai dapat dilihat
pada Gambar IV.1.
54
Koagulan
Lar. Kapur
Lar. Tawas Chlorine
Air Air Sanitasi

Bak Sand
sungai Screen Flokulator Clarifier Klorinasi
pengendap Filter
Sludge Air
Cooling Alat Pendingin Bak Penampung Air Proses
Tower Proses Air Bersih
Kation
Exchanger
Air
Tangki Umpan
Umpan Boiler Demin Anion
Steam Boiler Deaerator
Boiler Water Exchanger
Gambar IV.1 Skema pengolahan air
IV.2. Unit Pengadaan Steam
Steam yang diproduksi pada pabrik metanol ini digunakan untuk media
pemanas Water Gas Shift Reactor dan Reboiler partial. Untuk memenuhi
kebutuhan steam digunakan boiler tipe water tube dengan bahan bakar batubara.
Kebutuhan steam total adalah 80,93 ton/jam dengan karakteristik sebagai berikut:
 Jenis = Superheated steam
 Tekanan = 51,17 bar
 Suhu = 500 ºC
Kebutuhan spesifik steam pabrik ini sebesar 1,28 ton/ton produk. Spesifikasi
boiler tercantum pada Tabel IV.2.
55
Tabel IV.2 Spesifikasi boiler
Spesifikasi Keterangan
Tipe Water tube boiler
Jumlah 1
Tekanan, bar 51,17
Suhu, oC 500
Kapasitas, kg/jam 80.929,74
Heating surface, ft2 17.839,38
Bahan bakar batubara
Kebutuhan bahan bakar, kg/jam 2.799,26
IV.3. Unit Pengadaan Udara Tekan
Udara tekan digunakan untuk pengendalian proses pada kran 18 buah
control valve dengan kebutuhan udara tekan per valve 3 m3/jam. Total kebutuhan
udara tekan sebesar 102 m3/jam dengan kebutuhan spesifik 1,62 m3/ton produk.
Udara tekan pada tekanan 4 bar dan suhu 40 oC disediakan oleh 1 buah kompresor
dengan tipe single stage reciprocating compressor, kapasitas 112,2 m3/jam, dan
efisiensi 85% maka kebutuhan daya listrik diperlukan sebesar 10 HP.
IV.4. Unit Pengadaan Listrik

Kebutuhan tenaga listrik di pabrik ini dipenuhi dari Pembangkit Listrik
Tenaga Uap (PLTU). Kebutuhan listrik pabrik ini meliputi keperluan proses,
utilitas, laboratorium, instrumentasi dan perkantoran dengan kebutuhan total
listrik pabrik sebesar 583,50 kW dan kebutuhan listrik spesifik 9,24 kWh/ton
produk. Kebutuhan listrik unit proses dan utilitas ditampilkan pada Tabel IV.3 dan
kebutuhan pabrik total dapat dilihat pada Tabel IV.4.
56
Tabel IV.3 Kebutuhan daya listrik proses dan utilitas
No Alat Daya (HP)
1 M-01 3,00
2 P-01 3,00
3 P-02 1,50
4 P-03 2,00
6 P-04 20,00
7 P-05 10,00
8 PWT-01 40,00
9 PWT-02 30,00
10 PWT-03 1,00
11 PWT-04 1,00
12 PWT-05 20,00
13 PWT-06 1,00
14 PWT-07 1,50
15 PWT-08 1,00
16 PWT-09 1,50
17 PWT-10 2,00
18 PWT-11 25,00
19 PU-01 60,00
20 PU-02 30,00
21 PU-03 7,50
22 PU-04 10,00
23 PU-05 10,00
24 PU-06 7,50
25 PU-07 20,00
26 PU-08 25,00
27 Flokulator 3,00
28 Air fan cooler 15
29 Fan cooling tower 15
30 SC-01 3,00
31 BC01 1,00
32 CU-01 10,00
Total 381
Jadi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan utilitas sebesar
381 HP. Untuk faktor keamanan, kebutuhan listrik ini dilebihkan 10% dari
57
kebutuhan total. Maka kebutuhan daya listrik alat proses total adalah 418,5 HP
atau 307,84 kW.
Untuk memenuhi penerangan pada area pabrik dg total luas 2,37 ha
membutuhkan daya listrik sebesar 249,5 kW dan daya listrik untuk kebutuhan
pendingin ruangan (AC) dan untuk laboratorium dan insturmentasi masing-
masing sebesar 15 kW dan 10 kW.
Tabel IV.4 Total kebutuhan daya listrik pabrik

No Kebutuhan kW Presentase
1 Listrik untuk keperluan proses dan utilitas 307,84 52,86%
2 Listrik untuk keperluan penerangan 249,50 42,84%
3 Listrik untuk AC 15 2,58%
4 Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi 10 1,72%
Total 583,50 100%
IV.5. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Bahan bakar bertujuan untuk pemenuhan kebutuhan bahan bakar pada
PLTU dan boiler. Bahan bakar yang digunakan untuk pemenuhan kebutuhan
tersebut adalah batu bara. Dengan spesifikasi batubara untuk PLTU sebagai
berikut:
Kapasitas PLTU : 800 kW
Kebutuhan batubara : 423,67 kg/jam
Efisiensi batubara : 80%
Efisiensi PLTU : 36,2%
58
IV.6. Unit Pengolahan limbah
IV.6.1 Pengolahan limbah cair
Limbah dari ACC-01 dan hasil bawah menara distilasi (MD-01) yang
berupa campuran air dan sedikit metanol ditampung dalam bak penampung,
limbah cair ini diolah sampai pH 6,5–8,5 baru dibuang ke sungai.
IV.6.2 Pengolahan limbah padat
Hasil bawah gasifier berupa slagging akan ditampung di dalam bak sampai
suhu lingkungan.
IV.6.3 Pengolahan limbah gas
Limbah gas berasal dari alat Condenser Partial-02 hasil samping purge
gas (CO, CO2, H2, CH3OH, dan N2). CaS hasil desulfurisasi direaksikan dengan
air sehingga membentuk Ca(OH)2 dan H2S sebagai produk samping yang bisa
dijual. Ca(OH)2 sebagai bahan baku pembuatan gypsum, dan H2S sebagai pelapis
anti korosi untuk peralatan pada proses menggunakan garam.
IV.7. Unit Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk
perolehan data – data yang diperlukan. Data – data tersebut digunakan untuk
evaluasi unit-unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi, dan untuk pengendalian
mutu.
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik pada
hakekatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang dihasilkan
agar sesuai dengan standar yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai
bahan baku, saat proses berlangsung, dan juga pada hasil atau produk.
59
Pengendalian rutin dilakukan agar kualitas dari bahan baku dan produk
yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Dengan pemeriksaan
secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan normal atau menyimpang.
Jika diketahui analisa produk tidak sesuai dengan yang diharapkan maka dengan
mudah dapat diketahui atau diatasi.
Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang
mempunyai tugas pokok antara lain :
a. Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk
b. Sebagai pengontrol terhadap proses produksi
c. Sebagai pengontrol terhadap mutu air proses, air pendingin dan lain-lain yang
berkaitan langsung dengan proses produksi
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja
shift dan non-shift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa – analisa rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam dengan
dibagi menjadi 3 shift. Masing – masing shift bekerja selama 8 jam.
2. Kelompok non-shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di
laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift,
60
kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas
antara lain :
a. Menyediakan reagen kimia untuk analisa laboratorium
b. Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi
c. Melakukan penelitian atau percobaan untuk kelancaran produksi
Dalam menjalankan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi :
1. Laboratorium Fisik
Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat –
sifat bahan baku, produk, dan air. Pengamatan yang dilakukan yaitu antara lain :
 Bahan baku : Batubara
 Proximate Analysis
Pengujian dilakukan dengan mengambil sampel batubara secukupnya
kemudian dianalisa langsung menggunakan Proximate Determinator
(TGA) dan Gas Chromatography Mass Spectrophotometer
(GCMS).Dengan alat ini dapat diketahui batubara apakah sudah
memenuhi spesifikasi bahanbaku yang akan digunakan. Pengujian ini
meliputi kelembaban, volatile matter, abu dan fixed carbon. Sampling
dilakukan setiap shift.
 Produk : Metanol
 Density
Alat yang digunakan : Hidrometer
Sampling : Setiap shift
61
Cara pengujian :
a. Menuang sampel ke dalam gelas ukur 1 liter (usahakan tidak
terbentuk gelembung).
b. Memasukkan termometer ke dalam gelas ukur.
c. Memasukkan hidrometer yang telah dipilih sesuai dengan sampel.
d. Memasukkan hidrometer terapung pada sampel sampai konstan lalu
membaca skala pada hidrometer tersebut.
e. Mengkonversi menggunakan tabel yang tersedia.
 Viscositas
Alat yang digunakan : Viscometer tube
Sampling : Setiap shift
Cara pengujian :
a. Mengisikan sampel dengan volume tertentu (sesuai dengan kapasitas
kapiler) ke dalam viskometer tube yang telah dipilih.
b. Memasukkan sampel ke dalam bath, diamkan selama 15 menit agar
temperatur sampel sesuai dengan temperatur bath/temperatur
pengetesan.
c. Pengetesan dilakukan dengan mengalirkan sampel melalui kapiler
sambil menghitung alirnya.
 Kemurnian
Pengujian dilakukan dengan mengambil sampel metanol secukupnya
kemudian dianalisa langsung menggunakan Gas Chromatography / Mass
Spectrometry (GC-MS). Dengan alat ini dapat diketahui metanol apakah
62
sudah memenuhi spesifikasi produk yang akan digunakan. Sampling
dilakukan setiap shift.
2. Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat – sifat kimianya.
 Analisa Gas Chromatograph
Alat : Gas Kromatografi
Cara Kerja :
1. Mengambil sampel pada sample point yang ada di plant.
2. Sampel diinjeksikan ke injector yang suhunya telah diatur 250°C.
3. Setelah sampel menjadi uap, akan dibawa oleh aliran gas pembawa menuju
kolom.
4. Selanjutnya komponen akan terabsorbsi oleh sampai terjadi pemisahan.
5. Komponen yang terpisah menuju detector UV dengan panjang gelombang
190 – 205 nm akan menghasilkan sinyal listrik yang besarnya proporsional.
Sinyal listrik tersebut diperkuat oleh amplifier.
6. Kromatogram akan dicatat oleh rekorder berupa puncak dan didapat hasil
analisa kadar zat yang di uji.
3. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk pengadaan penelitian, misalnya :
 Diversifikasi produk
 Perlindungan terhadap lingkungan
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga mengadakan
penelitian yang sifatnya tidak rutin, misalnya penelitian terhadap produk di unit
63
tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian guna mendapatkan alternatif lain
terhadap penggunaan bahan baku, dan receiving material.
IV.7.1 Prosedur Analisa Bahan Baku dan Produk
IV.7.1.1 Analisa Kandungan Sulfur (H2S)
Prinsip : Sulfur akan diikat sebagai CdS dan dibebaskan kembali dengan
penambahan HCl. Sulfur yang dibebaskan akan direduksi oleh iodium
(I2). Kelebihan iod dititrasi dengan larutan baku natrium thiosulfat.
Tujuan : Untuk penetapan kandungan sulfur
Metode : Iodometri
IV.7.1.2 Analisa Purge gas
Metode : Gas Chromatograph
Prinsip : Pemisahan komponen cuplikan dengan kromatografi gas berdasarkan
adsorbsi atau penyerapan zat padat dalam kolom.
IV.7.1.3 Analisa Metanol (CH3OH)
Metode : Gas Chromatograph
Prinsip : Pemisahan komponen cuplikan dengan kromatografi gas
berdasarkanadsorbsi atau penyerapan zat padat dalam kolom.
IV.7.1.4 Analisa Air
Air yang dianalisis antara lain:
1. Air proses
2. Air pendingin
3. Air limbah
4. Air konsumsi umum dan sanitasi
64
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat
kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, sulfat, silika, dan
konduktivitas air.
Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air ini antara lain:
1. pH meter, digunakan untuk pengukuran tingkat keasaman/kebasaan
air.
2. Spektrofotometer, digunakan untuk pengukuran konsentrasi suatu
senyawa terlarut dalam air.
3. Spectroscopy, digunakan untuk perhitungankadar silika, sulfat,
hidrazin, turbiditas, kadar fosfat, dan kadar sulfat.
4. Peralatan titrasi, untuk pengukuran jumlah kandungan klorida,
kesadahan dan alkalinitas.
5. Conductivity meter, untuk pengukuran konduktivitas suatu zat yang
terlarut dalam air.BAB V MANAJEMEN PERUSAHAANBAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN
IV.8. Unit Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Keselamatan dan kesehatan kerja adalah rangkaian usaha-usaha yang harus
dilakukan untuk mencegah timbulnya kecelakaan di dalam proses kerja dan untuk
memperbaiki suasana kerja yang aman tenteram bagi segenap karyawan dalam
rangka mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
Pekerjaan di pabrik adalah pekerjaan penuh risiko. Kemungkinan
terjadinya kecelakaan kerja lebih besar dibandingkan dengan pekerjaan di
kantoran. Belum lagi lingkungan yang tidak sehat karena terdapat gas beracun.
65
Ada beberapa peralatan dan perlengkapan yang disediakan untuk para
karyawan yang bergantung pada jenis tugasnya. Perlengkapan tersebut antara lain:
1. Safety helmet, untuk melindungi kepala terutama di lingkungan pabrik di
mana material dapat ditransformasi di tempat yang tinggi.
2. Safety shoes, untuk melindungi kaki dari benda-benda yang tajam ataupun
panas dan juga agar tidak tergelincir.
3. Masker, alat pelindung pernapasan untuk melindungi dari gas beracun.
4. Kacamata las, untuk pekerja di bagian mekanik, berfungsi melindungi
mata pada waktu mengelas.
5. Penutup telinga, digunakan untuk melindungi telinga dari suara bising dan
diutamakan untuk para pekerja di PLTU.
6. Perlengkapan lainnya, tergantung bagian pekerjaan masing-masing.
Pada daerah dalam pabrik dilakukan beberapa tindakan untuk keselamatan
kerja seperti :
1. Memasang tanda bahaya pada daerah yang sering terjadi kecelakaan.
2. Memasang alat pemadam kebakaran disetiap lokasi.
3. Menyediakan tempat pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan.
4. Memasang telepon yang dapat menghubungi poliklinik, pemadam
kebakaran, keamanan, dan sebagainya.
5. Memberi label B3 pada benda yang dianggap beracun, infeksi, mudah
meledak, dan lain-lain.
Perusahaan juga menyediakan perlengkapan pengamanan yang
disesuaikan. Apabila terjadi kecelakaan kerja dan terdapat korban, maka
perusahaan akan memberikan tunjangan dan ganti rugi kepada yang bersangkutan
66
atau ahli warisnya sesuai dengan ketentuan UU No. 21/1951. Untuk menunjang
kesehatan karyawan, akan disiapkan fasilitas rumah sakit dan klinik yang berada
di dalam wilayah pabrik. Setiap 6 bulan sekali akan diadakan medical check up
untuk karyawannya.
67
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
V.1 Bentuk Perusahaan
Bentuk : Perseroan Terbatas (PT)
Lapangan Usaha : Industri komoditas bahan kimia
Lokasi Perusahaan : Muara Enim, Sumatera Selatan.
Menurut Widjaja (2003), alasan pemilihan bentuk perusahaan ini berdasar
atas beberapa faktor, antara lain:
1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan
adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta
stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
4. Kelangsungan perusahaan lebih terjaminkarena tidak berpengaruh dengan
berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya atau karyawan
perusahaan.
5. Efisiensi dari manajemen
Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.
6. Lapangan usaha lebih luas
Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usaha
68
Ciri-ciri Perseroan Terbatas:
1. Perseroan Terbatas didirikan dengan akta dari notaris dengan berdasarkan
Kitab Undang-Undang Hukum Dagang.
2. Besarnya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari saham-
sahamnya.
3. Pemiliknya adalah para pemegang saham.
4. Perseroan Terbatas dipimpin oleh suatu Direksi yang terdiri dari para
pemegang saham.
5. Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada Direksi dengan
memperhatikan hukum-hukum perburuhan.
V.2 Struktur Organisasi
Struktur organisasi adalah salah satu faktor penting penunjang kemajuan
perusahaan. Agar mendapatkan suatu sistem organisasi yang baik maka perlu
diperhatikan beberapa pedoman antara lain: perumusan tujuan perusahaan,
pembagian tugas kerja, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem pengendali
pekerjaan, dan organisasi perusahaan. Pedoman organisasi harus diperhatikan
dengan baik dan jelas sehingga dapat diterjemahkan dengan baik. Struktur
organisasi pada pabrik ini dapat dilihat Gambar V.1.
69
Gambar V.1 Struktur Organisas
70
V.3 Tugas dan Wewenang
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan
tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk PT (Perseroan Terbatas) adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham
berwenang mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris maupun Direktur
Utama, dan mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi
tahunan dari perusahaan.Dewan komisaris merupakan wakil stakeholder dan
pemilik perusahaan dalam operasional pabrik sehari-hari. Tugas menjalankan
perusahaan dibebankan kepada direktur utama dengan dibantu beberapa manajer.
Manajer dibantu oleh beberapa kepala bagian yang bertanggung jawab atas area
masing-masing. Para karyawan dibagi menjadi beberapa grup dengan dipimpin oleh
kepala grup yang melaporkan tanggung jawabnya kepada kepala bagian.
V.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan dan Gaji karyawan
Pabrik ini direncakanan beroperasi 330 hari dalam satu tahun, 24 jam per
hari. Sisa hari saat tidak beroperasi digunakan untuk perbaikan, perawatan, dan
shutdown.Manurut statusnya karyawan dibagi dalam 3 golongan yaitu karyawan
tetap, karyawan harian, dan karyawan borongan. Karyawan tetap adalah karyawan
yang diangkat dan diberhentikan sengan surat keputusan (SK) direksi dan mendapat
gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian, Pembagian jam kerja dan masa
kerja. Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan tanpa
surat keputusan direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
Karyawan borongan adalah karyawan yang digunakan pabrik jika diperlukan dan
71
mendapat upah borongan. Karyawan dibagi dalam 2 golongan yaitu: karyawan shift
dan karyawan non shift. Detail jumlah karyawan non shift dapat dilihat pada Tabel
V.1dan karyawan shift pada Tabel V.2.
Tabel V.1 Perincian kualifikasi, jumlah, dan gaji karyawan non shift
Gaji/bulan
Jabatan Kualifikasi Jumlah
(Rp)
Direktur Utama S2 1 40.000.000
Direktur Produksi S2 1 30.000.000
Direktur Administrasi dan Keuangan S2 1 30.000.000
Direktur Umum dan Pemasaran S2 1 30.000.000
Kepala Bagian Produksi S1 1 20.000.000
Kepala Bagian Administrasi dan Keuangan S1 1 20.000.000
Kepala Bagian Umum dan Pemasaran S1 1 20.000.000
Kepala Seksi Proses S1 1 12.000.000
Kepala Seksi Utilitas S1 1 12.000.000
Kepala Seksi Laboratorium S1 1 12.000.000
Kepala Seksi Safety & Lingkungan S1 1 12.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan S1 1 12.000.000
Kepala Seksi Keuangan S1 1 12.000.000
Kepala Seksi Administrasi S1 1 12.000.000
Kepala Seksi Humas S1 1 12.000.000
Kepala Seksi Pemasaran S1 1 12.000.000
Kepala Seksi Personalia S1 1 12.000.000
Sekretaris S1 3 10.000.000
Dokter S1 2 12.000.000
Karyawan Proses dan Utilitas S1/D3 2 7.000.000
Karyawan Laboratorium S1/D3 1 7.000.000
Karyawan Safety & Lingkungan S1/D3 1 7.000.000
Karyawan Pemeliharaan S1/D3 1 7.000.000
Karyawan Keuangan S1/D3 5 7.000.000
Karyawan Administrasi S1/D3 5 7.000.000
Karyawan Humas S1/D3 5 7.000.000
Karyawan Pemasaran S1/D3 5 7.000.000
Karyawan Personalia S1/D3 5 7.000.000
Sopir SMA 5 2.000.000
Total 57 397.000.000
72
Tabel V.2 Perincian kualifikasi, jumlah, dan gaji karyawan shift
Jabatan Kualifikasi Jumlah Gaji/bulan
Karyawan proses dan utilitas S1/D3 48 5.000.000
Karyawan laboratorium S1/D3 8 5.000.000
Karyawan pemeliharaan S1/D3 8 5.000.000
Karyawan safety dan lingkungan S1/D3 8 5.000.000
Karyawan keamanan SMA 12 3.000.000
Office boy SMA 8 1.750.000
Total 92 24.750.000
V.4.1 Karyawan Non Shift
Karyawan harian (non-shift) tidak terlibat dalam menangani proses secara
langsung. Karyawan golongan ini bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja
sebagai berikut:
Senin – Kamis : pukul 07.00 – 12.00 & 13.00 – 16.00
Jumat : pukul 07.00 – 11.00 & 13.00 – 16.00
V.4.2 Karyawan Shift
Karyawan shift terlibat langsung menangani proses produksi. Jadwal kerja
karyawan shift diatur menurut pembagian jadwal sebagai berikut:
Shift I (pagi) : pukul 07.00 – 15.00
Shift II (sore) : pukul 15.00 – 23.00
Shift III (malam) : pukul 23.00 – 07.00
Karyawan shift dibagi menjadi empat regu (A, B, C, D), tiga grup
dijadwalkan bekerja, dan satu grup istirahat. Pada hari minggu dan libur nasional
karyawan shift tetap masuk kerja sebagaimana jadwal tersebut. Pembagian jadwal
regu shift dapat dilihat pada Tabel V.3.
73
Tabel V.3 Jadwal regu shift
Hari Pagi Sore Malam Libur
1 D C A B
2 D B A C
3 C B A D
4 C B D A
5 C A D B
6 B A D C
7 B A C D
8 B D C A
9 A D C B
10 A D B C
11 A C B D
12 D C B A
74
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Pada perancangan pabrik metanol dilakukan evaluasi atau penilaian investasi
dengan maksud mengetahui perancangan pabrik menguntungkan atau tidak,
komponen terpenting dari perancangan ini adalah estimasi harga alat-alat, karena
harga ini dipakai sebagai dasar estimasi analisa ekonomi. Analisa ekonomi berfungsi
mendapatkan perkiraan kelayakan investasi modal dalam suatu kegiatan produksi
suatu pabrik dengan meninjau kebutuhan modal investasi,perolehan besarnya
laba,lamanya modal investasi dapat dikembalikan, terjadinya titik impas, dan pabrik
menguntungkan atau tidak jika didirikan.
Pada perancangan pabrik ini, kelayakan investasi modal dalam sebuah pabrik
dapat diperkirakan dan dianalisa melalui: Profitability, Percent Profit on Sales (%
POS), Percent Return 0n Investment (%ROI), Pay Out Time (POT), Break Even
Point (BEP), Shut Down Point (SDP), dan Discounted Cash Flow (DCF).
Profitability adalah selisih antara total penjualan produk dengan total pengeluaran
biaya produksi. Percent Profit on Sales (%POS) adalah rasio keuntungan dengan
harga penjualan produk, digunakan mengetahui besarnya tingkat perolehan
keuntungan. Percent Return 0n Investment (%ROI) adalah rasio keuntungan tahunan
dengan mengukur kemampuan perusahaan dalam mengembalikan modal investasi.
ROI, berfungsi membandingkan besarnya laba rata-rata terhadap Fixed Capital
Investment (FCI) (Aries-Newton, 1954). Pay Out Time (POT) adalah jumlah tahun
yang diperlukan untuk pengembalian Fixed Capital Investment berdasarkan
perolehan profit (Aries-Newton, 1954). Break Even Point (BEP) adalah titik impas,
75
besarnya kapasitas produksi dapat menutupi biaya keseluruhan, ketika pabrik tidak
mendapatkan keuntungan namun tidak menderita kerugian (Peters & Timmerhaus,
2003). Shut Down Point (SDP) adalah suatu titik saat pabrik mengalami kerugian
sebesar Fixed Cost sehingga menyebabkan pabrik harus tutup (Peters &
Timmerhaus, 2003). Discounted Cash Flow (DCF) adalah suku bunga yang
diperoleh ketika seluruh modal digunakan semuanya pada proses produksi.DCF dari
suatu pabrik dinilai menguntungkan jika melebihi satu setengah kali bunga pinjaman
bank. DCF (i) dapat dihitung dengan metode Present Value Analysis dan Future
Value Analysis (Peters & Timmerhaus, 2003).
Peninjauan faktor-faktor di atas perlu dilakukan penafsiran yaitu penafsiran
modal industri (Total Capital Investment). Capital Investment adalah banyaknya
pengeluaran-pengeluaran pada fasilitas-fasilitas produktif, dimana meliputi Fixed
Capital Investment (Modal tetap), Working Capital (Modal kerja). Fixed Capital
Investment (Modal tetap) adalah investasi yang digunakan untuk pendirian fasilitas
produksi dan pembantunya. Working Capital (Modal Kerja) adalah bagian yang
diperlukan ketika menjalankan usaha atau modal dalam operasi dari suatu pabrik
selama waktu tertentu dalam harga lancar.
Penentuan biaya produksi total (Production Costs), terdiri dari biaya
pengeluaran (Manufacturing Cost) dan biaya pengeluaran umum (General Expense).
Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect, dan fixed manufacturing
cost yang bersangkutan dengan produk. Direct Manufacturing Cost merupakan
pengeluaran yang bersangkutan langsung dalam pembuatan produk. Indirect
Manufacturing Cost adalah pengeluaran sebagai akibat pengeluaran tidak langsung
76
dari operasi pabrik. Fixed Manufacturing Cost merupakan harga yang berkenaan
dengan fixed capital dan pengeluaran yang bersangkutan dengan fixed capital
dimana harganya tetap, tidak tergantung waktu maupun tingkat produksi. General
Expense adalah pengeluaran yang tidak berkaitan dengan produksi tetapi
berhubungan dengan operasional perusahaan secara umum.
VI.1 Penaksiran Harga Peralatan
Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang
sedang terjadi. Untuk penetapan harga peralatan yang pasti setiap tahun sangat sulit
sehingga diperlukan suatu caramemperkirakan harga alat dari data peralatan serupa
tahun-tahun sebelumnya. Penentuan harga peralatan dilakukan dengan
menggunakan data indeks harga yang tercantum pada Tabel VI.1.
Tabel VI.1 Indeks Harga Alat

Cost Indeks tahun Chemical Engineering Plant Index
2005 468,20
2006 499,60
2007 525,40
2008 575,40
2009 521,90
2010 550,80
2011 585,70
(www.nt.ntnu.no,2011).
77
Dengan asumsi kenaikan indeks mengikuti grafik polinomial, maka didapat
persamaan Y = 021x – 40.674 (Gambar VI.1). Sehingga indeks tahun 2020 adalah
776,6. Cara mengestimasi harga alat tersebut pada masa sekarang digunakan
persamaan (Peters & Timmerhaus, 2003):
700
600
500
y = 20,519x - 40673,742
Indeks
400
300
200
100
0
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012
Tahun
Gambar VI.1 Chemical Engineering Cost Index
VI.2 Dasar Perhitungan
Kapasitas produksi : 500.000 ton/tahun
Satu tahun operasi : 330 hari
Tahun pabrik didirikan : 2015
Harga bahan baku batubara : US $ 0,084/kg
Harga katalis CaO : US $ 0,138/kg
Harga katalis CuO-ZnO-Al2O3 (WGSR) : US $ 53,24/kg
Harga katalis CuO-ZnO-Al2O3 (Metanol) : US $ 105,42/kg
Harga produk metanol : US $ 1,41/kg
Harga produk samping H2S : US $ 0,10/kg
Nilai tukar rupiah terhadap US $ : Rp 11.131,-
78
VI.3 Hasil Perhitungan
Hasil perhitungan evaluasi ekonomi yang meliputi Fixed Capital Invesment,
Working Capital Investment, Direct Manufacturing Cost, Indirect Manufacturing
Cost, Fixed Manufacturing Cost, General Expense, dan analisa kelayakannya
tercantum pada Tabel VI.2, Tabel VI.3, Tabel VI.4, Tabel VI.5, Tabel VI.6, Tabel
VI.7.
Tabel VI.2 Fixed Capital Invesment (FCI)

No Jenis Total Rp. Total US $
1 Purchase equipment cost 54.609.855
2 Instalasi 10.921.971
3 Pemipaan 21.843.942
4 Instrumentasi 7.619.980
5 Isolasi 2.031.995
6 Listrik 42.408.997.436 3.809.990
7 Bangunan 7.619.980
8 Tanah dan perbaikan 54.176.983.440
9 Utilitas 5.482.452
Physical plant cost 105.146.309.395 11.767.986.004
10. Engineering & 2.941.996.501 29.437.539
construction
Direct plant cost 14.709.982.505
11. Contractor’s fee 1.470.998.250 14.718.769
12. Contingency 3.677.495.626 36.796.923
FCI = Physical plant cost + Direct plant cost + contractor’s fee +contingency
= $ 316.453.539,- = Rp. 3.542.302.824.120,-
79
Tabel VI.3 Working Capital Investment (WCI)
No. Jenis Total Rp Total US $
1. Raw material inventory 6.418.921
2. Inprocess inventory 167.280.437 109.467
3. Product inventory 36.801.696.103 24.082.777
4. Extended Credit 58.562.575
5. Available Cash 36.801.696.103 24.082.777
Working Capital Investment 73.770.672.642 73.770.672.642
Total Capital Investment (TCI)

TCI = FCI + WCI = US $438.121.624,-= Rp. 4.876.731.801.631,-
Tabel VI.4 Direct Manufacturing Cost (DMC)

No. Jenis Total Rp. Total US $
1. Harga Bahan Baku 50.331.346
2. Gaji Pegawai 6.468.000.000
3. Supervisi 2.160.000.000
4. Maintenance 1.191.508.583 18.987.212
5. Plant Supplies 178.726.287 2.848.082
6. Royalty & Patent 35.137.545
7. Utilitas 31.904.716.247
Direct Manufacturing Cost 433.018.966.540 433.018.966.540
Tabel VI.5 Indirect Manufacturing Cost (IMC)

1. Payroll Overhead 1.293.600.000
2. Laboratory 1.293.600.000
3. Plant Overhead 3.234.000.000
4. Packaging & Shipping 140.550.181
Indirect Manufacturing Cost 5.821.200.000 140.550.181
80
Tabel VI.6 Fixed Manufacturing Cost (FMC)
1. Depresiasi 1.985.847.638 31.645.354
2. Property Tax 397.169.528 3.164.535
3. Asuransi 397.169.528 6.329.071
Fixed Manufacturing Cost 2.780.186.693 41.138.960
Total Manufacturing Cost (TMC)
TMC = DMC + IMC + FMC = US $ 328.668.140,- = Rp. 3.658.405.070.887,-
Tabel VI.7 General Expense (GE)

No. Jenis Total Rp Total US $
1. Administrasi 5.026.000.000
2. Sales 175.687.726
3. Research 28.110.036
4. Finance 6.029.262.358 16.405.577
General Expense 11.055.262.358 220.203.339
Total Production Cost (TPC)
TPC = TMC + GE = US $ 549.864.675,-= Rp. 6.120.543.704.255,-
Tabel VI.8 Analisa kelayakan

No. Keterangan Perhitungan Batasan
Percent Return On Investment (% ROI)
1. ROI sebelum pajak 55,90% min.44%
ROI setelah pajak 41,92% -
Pay Out Time (POT), tahun
2. POT sebelum pajak 1,52 max 2 tahun
POT setelah pajak 1,93 -
3. Break Even Point (%BEP) 42,95% 40% - 60%
4. Shut Down Point (%SDP) 27,16% -
min.13,5% (kredit)
5. Discounted Cash Flow (%DCF) 36,71%
min.5,25% (deposito)
81
Gambar VI.2 Grafik Analisa Kelayakan Pabrik
82
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S. and Newton, R.D., 1955, “Chemical Engineering Cost Estimation”,
McGraw-Hill Book Company, New York.
BPS, 2013, Data Impor Metanol di Indonesia.
Ballester, J. and Jimenez, S., 2005, “Kinetic parameters for the oxidation of
pulverised coal as measured from drop tube tests”, Vol. 142 210–222,
Elsevier, Spain.
Brownell, L.E. and Young, E.H., 1959, “Process Equipment Design – Vessel
Design”, John Wiley and Sons, Inc., New York.
Cormos, Calin-Cristian., 2008, ”Innovative Concepts for Hydrogen Production

Processes Based on Coal Gasification With CO2Capture”, Vol. 33 1286-
1294, Elsevier, Netherland.
ESDM, 2010, Data Cadangan Batu Bara di Indonesia
Higman, Christopher, 2008, “Gasification”, Elsevier Science, USA.
Kern, D.Q., 1950, “Process Heat Transfer, International Student Edition”, Mc. Graw
Hill, New York.
Kirk, R.E. and Othmer, D.F., 1981, “Encyclopedia of Chemical Technology”, 3rd
ed., Interscience Publishers, John Wiley and Sons, New York,10,437-
459.
McKetta, J.,1983, “Encyclopedia of Chemical Process and Design”, Vol.29

Marshall Dekker Inc., New York.
Perry, R.H., Green, D., 2008, “Perry’s Chemical Engineer’s Handbook”, 8th ed.,
McGraw Hill Companies Inc., USA.
83
Peters, M.S. and Timmerhaus, K.D., 2003, “Plant Design and Economics for
Chemical Engineers”, 3rd ed., McGraw-Hill International Book
Company, Singapore.
Rahmani, F., et. al., 2010, “Investigation of CO Injection Effect on Methanol

Production in Singgle Type Reactor in The Presence of Catalyst
Deactivation”, Iranian Journal of Chemical Engineering.
Saeidi, S., et. al., 2008, “Final Design for Coal-to-Methanol Process”, University of
California Publisher, USA.
Smith, J.M. and Van Ness, H.C., 1975, “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics”, 3rd ed., Mc Graw-Hill Kogakusha, Ltd., Tokyo.
Smith, R J. Byron, 2010, “A Review of theWater Gas Shift Reaction Kinetics”, The
Berkeley Electronic Press, India.
Sukandarumidi, 2006,“Pemanfaatan Proses Gasifikasi pada Batubara”, Universitas

Gajah Mada, Yogyakarta.
US Patent, 1995, 5472986

Widjaja, G., dan Yani, A., 2003, “Perseroan Terbatas”, Raja Grafindo Persada,
Jakarta
Wison Engineering Ltd., 2011, “Processing Low Rank Coalinto Chemical Based
Alternative Fuel through Gasification Technology”, Jakarta.
Yaws, C.L., 1999, “Chemical Properties Handbook”, McGraw Hill Companies Inc.,
USA.
84
Pustaka dari Situs Internet
http://www.alibaba.com/
http://www.engineeringtoolbox.com/
http://www.instrumentationportal.com/
http://www.kaltimmethanol.com/
http://www.methanol.org/
http://www.nt.ntnu.no/
http://www.ptba.co.id/
85
LAMPIRAN
86
LAMPIRAN A
DATA-DATA SIFAT FISIS
Tabel A-1 sampai A-11 dibawah ini adalah data sifat fisis gas dan cairan
diperoleh dari “Chemical Properties Handbook”, Carl L., Yaws, 1999.
Tabel A.1 Critical properties

Komponen BM Tf TB TC (K) Pc (bar)
CO2 44,01 216,58 194,67 304,19 73,82
N2 28,01 63,15 77,35 126,10 33,94
H2O 18,01 273,15 373,15 647,13 220,55
CO 28,01 68,15 81,70 132,92 34,99
H2 2,01 13,95 20,39 33,18 13,13
CH3OH 34,08 175,47 337.85 512.58 80.96
H2S 32,04 187,68 212.80 373.53 89.63
CaO 60,07 134,3 222,9 375,0 63,490
CaS 34,08 187,6 212,8 373,2 89,630
Batubara 119,17 354,6 520,15 678 38,8
Tabel A.2 Kapasitas panas gas

Komponen A B C D E
CO2 29.556 -6,58E-03 2,01E-05 -1.2227E-08 2.2617E-12
N2 29.342 -3,53E-03 1,007E-05 -4.3116E-09 2.5935E-13
H2O 33.933 -8,41E-03 2,99E-05 -1.7825E-08 3.6934E-12
CO 25.399 2,01E-02 -3,85E-05 3.188E-08 -8.7585E-12
H2 27.437 4,23E-02 -1,95E-05 3.9968E-09 -2.9872E-13
CH3OH 33.878 -1,12E-02 5,25E-05 -3.8397E-08 9.0281E-12
H2S 40.046 -3,82E-02 2,45E-04 -2.1679E-07 5.9909E-11
Cp = A + B,T + C,T2 + D,T3 + E,T4, J/mol,K
1
Tabel A.3 Kapasitas panas cair
Komponen A B C D
CO2 -3981,02 52,51 -2,27E-01 3,28E-04
N2 76,452 -0,352 -2,66E-02 5,0057E-05
H2O 92,053 -0,0399 -2,11E-04 5.3469E-07
CO 125,595 -1,702 1,07E-02 4.1854E-06
H2 50,607 -6,11 3,093E-01 -4,14E-03
CH3OH 40,152 0,3104 -1,02E-03 1,45E-05
H2S 80,985 -0,124 -3,605E-05 1.6942E-06
Cp = A + B,T + C,T2 + D,T3, J/mol,K
Tabel A.4 Enthalpi penguapan

Komponen A Tc n
CO2 18,26 304,19 0,24
N2 9,43 126,10 0,53
H2O 52,05 647,13 0,32
CO 8,00 132,92 0,32
H2 0,66 33,18 0,38
CH3OH 52,72 512,58 0,38
H2S 21,23 373,53 0,22
Hvap = A ( 1-T/Tc )n ;kjoule/mol
2
Tabel A.5 Tekanan uap murni
Komponen A B C D E
CO2 51,8145 -7,88E+02 -2,27E+01 5,12E-02 4,66E-11
N2 23,8572 -4,76E+02 -8,66 2,01E-02 -2,41E-11
H2O 29,8605 -3,15E+03 -7,30 2,42E-09 1,80E-06
CO 18,683 -1,31E+03 -4,10 3,18E-09 2,46E-06
H2 3,4132 -4,13E+01 1,09 -6,68E-10 1,45E-04
CH3OH 45,6171 -3,24E+03 -1,39E+01 6,63E-03 -1,05E-13
H2S 20,2699 -1,59E+03 -4,65 -1,31E-10 2,56E-06
ln P = A - B/(T+C), mmHg
Tabel A.6 Densitas cairan

Komponen A B n Tc
CO2
0,46 0,26 0,29 304,19
N2
0,31 0,28 0,29 126,10
H2O
0,35 0,27 0,29 647,13
CO
0,30 0,28 0,29 132,92
H2
0,03 0,35 0,28 33,18
CH3OH
0,27 0,27 0,23 512,58
H2 S
0,35 0,28 0,29 373,53
ρ =A.B ^ - (1 – T/Tc )n, ( gr / ml, T = K)
3
Tabel A.7 Viskositas cairan
Komponen A B C D
CO2 -17,9151 1450,5 7,31E-02 -1,12E-04
N2 -15,6104 46,505 1,62E-01 -6,33E-04
H2O -10,2158 1792,5 1,77E-02 -1,26E-05
CO -2,346 105,2 4,61E-03 -1,94E-05
H2 -7,0154 40,791 2,37E-01 -4,08E-03
CH3OH -9,0562 1254,2 2,23E-02 -2,35E-05
H2S 16,3303 -1225 -6,87E-02 8,04E-05
Log μ = A + B/T + C,T+ D,T2, cP
Tabel A.8 Viskositas gas

Komponen A B C
CO2 11,34 0,50 -1,08E-04
N2 42,61 0,48 -9,88E-05
H2O -36,83 0,43 -1,62E-05
CO 35,09 0,51 -1,33E-04
H2 27,76 0,21 -3,28E-05
CH3OH -14,24 0,39 -6,27E-05
H2S -14,84 0,51 -1,26E-04
2
Log μ = A + B,T + C,T , Cp
4
Tabel A.9 Surface tension
Komponen A Tc N
CO2 79,97 304,19 1,26
N2 28,98 126,10 1,25
H2O 132,67 647,13 0,96
CO 27,96 132,92 1,13
H2 5,34 33,18 1,06
CH3OH 68,33 512,58 1,22
H2S 0,92 373,53 1,28
σ = A(1-(T/Tc))n, dyne/cm
Tabel A.10 Konduktivitas panas gas

Komponen A B C
CO2 -1,83E-03 1,01E-04 -2,22E-08
N2 3,09E-03 7.59305E-05 -1,10E-08
H2O 5,30E-04 4,70E-05 4,95E-08
CO 1,50E-03 8,27E-05 -1,91E-08
H2 3,95E-02 4,59E-04 -6,49E-08
CH3OH 2,34E-03 5,43E-06 1,31E-07
H2 S -9,31E-03 8,30E-05 -1,95E-08
2
Log k = A + B,T + C,T , W/m,K
5
Tabel A.11 Konduktivitas panas cairan
Komponen A B C
CO2 0,2855 -1,784E-03 -1,61E-17
N2 0,213 -4,205E-04 2,29E-06
H2O -0,2758 4,612E-03 -5,53E-06
CO 0,5719 -1,92E-03 1,54E-06
H2 -0,2758 4,61E-03 -5,53E-06
CH3OH 0,2522 -6,93E-06 -5,38E-07
H2S -1,5099 9,92E-01 400,1
Log k = A + B,(1-Tc)2/7, W/m,K
6
LAMPIRAN B
NERACA MASSA
N2
6 P= 1 atm
T= 25°C
4
Udara AS
P= 1 atm
T= 25°C
O2
BATU BARA 5 P= 1 atm
P= 1 atm T= 25°C
CaO H2O
T= 25°C
9 12
1
Water Gas Shift 15 Fixed Bed
3 Gasifier 8 Desulfurized 11 13 Kondenser
P= 51 atm; Reactor P= 49,65 atm; Reactor CO
P= 51,5 atm; CO CO P= 50,15 atm; CO CO P= 48,93 atm; H2
T= 1316°C H2 T= 500°C T= 40°C
Slurry H2 T= 500°C H2 H2 T= 200°C CO2
2 P= 41,15 atm CO2 CO2 CO2 CO2 H 2O
H2O H2O H2O H2O N2
T= 25°C 7 N2 10 14 16 CH3OH
H 2O N2 N2 N2
H2S P= 51 atm P= 50,15 atm P= 49,65 atm P= 48,93 atm
P= 1 atm H2O T= 200°C
P= 50,93 atm T= 500°C T= 500°C T= 40°C
T= 25°C
ASH & SLAG
T= 711°C CaS
Kondenser
P= 50,93 atm
Parsial 17
T= 711°C
22 P= 48,33 atm; CO
H2
T= 40°C CO2
H2O
H2O
H2O
N2
CH3OH 18 CH3OH
P= 48,33 atm P= 48,33 atm
T= 40°C T= 40°C
19 Expansion
20 Destilasi
P= 1 atm; Valve
H2O P= 1,5 atm;
H2O
CH3OH T= 64,76°C CH3OH
P= 1 atm T= 40°C
P= 1,5 atm
T= 64,76°C T= 40°C
21
H2O
CH3OH
P= 1,1 atm
T= 99,9°C
Data-data yang diketahui:

Kapasitas Produksi : 500.000 ton/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
1 tahun = 330 hari
1 hari = 24 jam
500.000 ton/tahun  1.000 kg/ton
Kapasitas produksi per jam = = 63.131,31 kg
330 hari/tahun  24 jam/hari
7
1. Mixer (M-01)
Tabel B.1. Neraca Massa di Sekitar Mixer
Input (kg/jam) Output (kg/jam)

Komponen
Arus 1 Arus 2 Arus 3
Batubara 63.124,27 0 63.124,27
H2O 0 27.074,40 27.074,40
Sub Total 63.124,27 27.074,40 90.198,67
Total 90.198,68 90.198,68
2. Air Separation Unit (AS-01)

Tabel B.2. Neraca Massa Umpan Masuk Air Separation Unit (AS-01)

Komponen
Udara 167.310,19 0 0
O2 0 35.135,14 0
N2 0 0 132.175,05
Sub Total 167.310,19 35.135,14 132.175,05
Total 167.310,20 167.310,20
3. Gasifier (R-01)
Tabel B.7. Neraca Massa di Sekitar Gasifier (R-01)

Komponen
Arus 3 Arus 5 Arus 7 Arus 8
Batubara 63.124,27 0 0 0
CO 0 0 0 105.249,16
H2 0 0 0 4.651,90
CO2 0 0 0 2.325,95
O2 0 35.135,14 0 0
H2O 0 0 0 1.744,46
N2 6475,2682 0 0 568,12
H2S 0 0 0 568,12
Slag 0 0 10.226,12 0
Sub Total 90.198,67 35.135,14 10.226,12 115.107,70
Total 125,333.82 125,333.82
8
4. Desulfurizer (DS-01)
Tabel B.8. Neraca Massa di Sekitar Desulfurizer (DS-01)

Komponen
Arus 8 Arus 9 Arus 10 Arus 11
CO 105.249,16 0 0 105.249,16
H2 4.651,90 0 0 4.651,90
CO2 2.325,95 0 0 2.325,95
H2O 1.744,46 0 0 2.044,78
N2 568,12 0 0 568,12
H2S 568,12 0 0 0
CaO 0 946,84 0 0
CaS 0 0 1.214,63 0
Sub Total 115.107,70 946,84 1.214,63 114.839,91
Total 116.054,54 116.054,54
5. Water Gas Shift Reactor (R-02)

Tabel B.10. Neraca massa di sekitar Water Gas Shift Reactor (R-02)

Komponen
CO 105.249,16 0 36.837,21
H2 4.651,90 0 9.575,62
CO2 2.325,95 0 109.815,10
H2O 1.744,46 75.117,71 33.161,57
N2 568,12 0 568,12
Sub Total 114.839,91 75.117,71 189.957,61
Total 189.957,61 189.957,61
9
6. Condenser Partial (CD-01)
Tabel B.11. Neraca massa di sekitar Condenser Partial (CD-01)

Komponen
CO 36.837,21 0 36.837,21
H2 9.575,62 0 9.575,62
CO2 109.815,10 0 109.815,10
H2O 33.161,57 32.981,20 180,37
N2 568,12 0 568,12
Sub Total 189.957,61 32.981,20 156.976,41
Total 189.957,61 189.957,61
7. Methanol Synthetic Reactor (R-03)

Tabel B.12. Neraca massa di sekitar Methanol Synthetic Reactor (R-03)

Komponen
Arus 15 Arus 16
CO 36.837,21 1.362,98
H2 9.575,62 153,37
CO2 109.815,10 78.407,98
H2O 180,37 13.036,94
N2 568,12 568,12
CH3OH 0 63.447,03
Sub Total 156.976,41 156.976,41
Total 156.976,41 156.976,41

Tabel B.12. Neraca massa di sekitar Condenser Partial (CD-02)

Komponen
CO 1.362,98 1.362,98 0
H2 153,37 153,37 0
CO2 78.407,98 78.407,98 0
H2O 13.036,94 2,56 13.034,38
N2 568,12 568,12 0
CH3OH 63.447,03 404,11 63.042,92
Sub Total 156.976,41 80.899,11 76.077,30
Total 156.976,41 156.976,41
10
9. Expansion Valve (EV-01)
Tabel B.12. Neraca massa di sekitar Expansion Valve (EV-01)
Komponen
Arus 18 Arus 19
H2O 13.034,38 13.034,38
CH3OH 63.042,92 63.042,92
Sub Total 76.077,30 76.077,30
Total 76.077,30 76.077,30
10. Menara Distilasi (MD-01)

Tabel B.12. Neraca massa di sekitar Menara Distilasi (MD-01)
Komponen
H2O 13.034,38 94,70 12.939,68
CH3OH 63.042,92 63.036,62 6,30
Sub Total 76.077,30 63.131,31 12.945,99
Total 76.077,30 76.077,30
11. Arus Recycle dari Arus 14

Tabel B.12. Neraca massa di sekitar Recycle
Komponen
H2O 32.981,20 27.074,40 5.906,80
Total 32.981,20 32.981,20
12. Menentukan konstanta perkalian (K)

K= A/B
Dimana, A = Kapasitas produksi rancangan
B = Kapasitas produksi perhitungan
Maka,
Kapasitas produksi rancangan (A) = 63.131,31kg/jam
Kapasitas produksi perhitungan (B) = 76.344,80kg/jam
63.131,31 kg / jam
K=
76.344,80 kg / jam
= 0,82692351
11
LAMPIRAN C
NERACA PANAS
Dalam penyusunan neraca panas prarancangan pabrik metanol melalui gasifikasi

batu bara kapasitas 500.000 ton/tahun ini, ada beberapa hal yang menjadi dasar
perhitungan, yaitu :
1. Basis perhitungan adalah 1 jam operasi.
2. Satuan massa yang digunakan adalah ton dan tonmol.
3. Suhu referensi adalah 298,15 K.
Satuan kapasitas panas yang digunakan adalah kJ/mol dan satuan perubahan entalpi
adalah MJ.
1. Mixer (M-01)
Tabel C.1. Neraca Panas Input Mixer

Cp dT Q Q
Komponen kg/jam kmol/jam
(kJ/kmol) (kJ/jam) (MJ/jam)
Batubara 63.124,27 3.618,36 19,33 349.666,71 349,67
H2O 27.074,40 1.502,80 1.130,99 1.699.653,35 1.699,65
Total 2.049.320,06 2049,32
Tabel C.2. Neraca Panas Output Mixer

Cp dT Q Q
Batubara 63.124,27 3.618,36 19,33 781.880,22 781,88
H2O 27.074,40 1.502,80 843,39 1.267.439,85 1.267,44
Total 2.049.320,06 2049,32
Tabel C.3. Neraca Panas Mixer

Arus Input (MJ/ton) Output (MJ/ton)
Reaktan 2049,32
Produk 2049,32
Total 2049,32 2049,32
12
2. Gasifier (R-01)
Tabel C.4. Neraca Panas Input Gasifier
Cp dT Q Q
Batubara 63.124,27 3.618,36 19,33 781.854,77 781,85
H2O 27.074,40 1.502,80 843,3596 1.267.398,65 1.267,40
O2 35.135,14 1.097,97 329,7811 362.090,81 362,09
Total 2.411.344,23 2.411,34
Panas reaksi dari perhitungan:

Reaksi 1 = -4.153,08 MJ/jam
Reaksi 2 = -207,97 MJ/jam
Reaksi 3 = -234,14 MJ/jam
Reaksi 4 = 323.138,33 MJ/jam
Reaksi 5 = 794.503,32 MJ/jam
Total Q reaksi = 1.113.046,47 MJ/jam
Hv Batubara = 1.925.227,165 MJ/jam
Tabel C.5. Neraca Panas Output Gasifier

Cp dT Q Q
CO 105.249,16 3.757,42 14.776,38 55.521.114,52 55.521,11
H2 4.651,90 2.307,49 32.439,67 74.854.164,68 74.854,16
CO2 2.325,95 52,85 38.480,33 2.033.656,55 2.033,66
H2O 1.744,46 96,83 15.846,16 1.534.358,83 1.534,36
N2 568,12 20,28 17.527,94 355.463,16 355,46
H2S 568,12 16,67 -30.915,52 -515.351,09 -515,35
Slag 10.226,12 127,89 67,17 8.589,94 8,59
Total 133.783.406,64 133.783,41
Hv Combustible gas H2 = 558.632,31 MJ/ton

CO = 969.445,81MJ/ton
13
Tabel C.6. Neraca Panas Gasifier
Reaktan 2.411,34
Hv Reaktan 1.925.227,165
Panas Reaksi 1.113.046,47
Produk 133.783,41
Hv Produk 1.528.078,12
Panas Hilang 1.378.823,45
Total 3.040.684,98 3.040.684,98
3. HE-01
Tabel C.7. Neraca Panas Input HE-01
kmol/ja Cp dT Q Q
Komponen kg/jam
m (kJ/kmol) (kJ/jam) (MJ/jam)
CO 105.249,16 3.757,42 14776,38 55.521.114,52 55.521,11
H2 4.651,90 2.307,49 32439,67 74.854.164,68 74.854,16
CO2 2.325,95 52,85 38480,33 2.033.656,55 2.033,66
H2O 1.744,46 96,83 15846,16 1.534.358,83 1.534,36
N2 568,12 20,28 17527,94 355.463,16 355,46
H2S 568,12 16,67 -30915,52 -515.351,09 -515,35
Total 133.783.406,64 133.783,41
Tabel C.8. Neraca Panas Output HE-01

kmol/ja Cp dT Q Q
Komponen kg/jam
m (kJ/kmol) (kJ/jam) (MJ/jam)
CO 105.249,16 3.757,42 14.343,82 53.895.773,21 53.895,77
H2 4.651,90 2.307,49 13.905,51 32.086.806,77 32.086,81
CO2 2.325,95 52,85 21.291,97 1.125.264,37 1.125,26
H2O 1.744,46 96,83 16.964,34 1.642.630,99 1.642,63
N2 568,12 20,28 14.137,67 286.709,32 286,71
H2S 568,12 16,67 29.245,80 487.517,42 487,52
Total 89.524.702,07 89.524,702
Tabel C.9. Neraca Panas HE-01

Umpan Masuk 133.783,41
Produk 89.524,70
Panas Pendingin 44.258,71
Total 133.783,41 133.783,41
14
4. Desulfurizer (DS-01)
Tabel C.10. Neraca Panas Input Desulfurizer (DS-01)

Cp dT Q Q
CO 105.249,16 3.757,42 14.343,82 53.895.773,21 53.895,77
H2 4.651,90 2.307,49 13.905,51 32.086.806,77 32.086,81
CO2 2.325,95 52,85 21.291,97 1.125.264,37 1.125,26
H2O 1.744,46 96,83 16.964,34 1.642.630,99 1.642,63
N2 568,12 20,28 14.137,67 286.709,32 286,71
H2S 568,12 16,67 29.245,80 487.517,42 487,52
CaO 946,84 16,67 51,57 408.370,56 408,370
Total 89.933.072,63 89.933,072
Tabel C.11. Neraca Panas Input Desulfurizer (DS-01)

Cp dT Q Q
CO 105.249,16 3.757,42 14.343,82 53.895.773,21 53.895,77
H2 4.651,90 2.307,49 13.905,51 32.086.806,77 32.086,81
CO2 2.325,95 52,85 21.291,97 1.125.264,37 1.125,26
H2O 2.044,78 113,50 16.964,34 1.925.420,75 1.925.42
N2 568,12 20,28 14.137,67 286.709,32 286,71
CaS 1.214,63 16,67 82,36 652.208,55 652.21
Total 89.972.182,98 89.972,18
Tabel C.12. Neraca Panas Desulfurizer (DS-01)

Reaktan 89.933,07
Produk 89.972,18
Panas Pemanas 39,11
Total 89.972,18 89.972,18
15
5. Water Gas Shift Reactor (R-02)
Tabel C.13. Neraca Panas Input Water Gas Shift Reactor (R-02)
Cp dT Q Q
CO 105.249,16 3.757,42 14.343,82 53.895.773,21 53.895,77
H2 4.651,90 2.307,49 13.905,51 32.086.806,77 32.086,81
CO2 2.325,95 52,85 21.291,97 1.125.264,37 1.125,26
H2O 2.044,78 113,50 16.964,34 1.925.420,75 1.925.42
N2 568,12 20,28 14.137,67 286.709,32 286,71
Steam 75.117,71 4169,50 56,85 53.336.519,44 53.336,52
Total 142.656.493,87 142.656,49
Panas Reaksi = -1.005,51 MJ/jam
Tabel C.14. Neraca Panas Output Water Gas Shift Reactor (R-02)
Cp dT Q Q
CO 36.837,21 1315,10 14.343,82 18.863.520,62 18.863,52
H2 9.575,62 4749,81 13.905,51 66.048.579,99 66.048,58
CO2 109.815,10 2495,17 21.291,97 53.127.154,72 53.127,15
H2O 33.161,57 1840,67 16.964,34 31.225.811,97 31.225,81
N2 568,12 20,28 14.137,67 286.709,32 286,71
Total 169.551.776,63 169.551,78
Tabel C.15. Neraca Panas Water Gas Shift Reactor (R-02)

Reaktan 142.656,49
Produk 169.551,78
Panas Reaksi 1.005,51
Total 169.551,78 169.551,78
16
Tabel C.16. Neraca Panas Input Condenser Partial (CD-01)

Cp dT Q Q
CO 36.837,21 1315,10 14.343,82 18.863.520,62 18.863,52
H2 9.575,62 4749,81 13.905,51 66.048.579,99 66.048,58
CO2 109.815,10 2495,17 21.291,97 53.127.154,72 53.127,15
H2O 33.161,57 1840,67 16.964,34 31.225.811,97 31.225,81
N2 568,12 20,28 14.137,67 286.709,32 286,71
Total 169.551.776,63 169.551,78
Tabel C.17. Neraca Panas Output Condenser Partial (CD-01)

Cp dT Q Q
CO 36.837,21 1315,10 436,44 573.961,07 573,96
H2 9.575,62 4749,81 431,98 2.051.825,93 2.051,83
CO2 109.815,10 2495,17 579,82 1.446.761,64 1.446,76
H2O 33.161,57 1840,67 505,16 5.057,39 5,06
N2 568,12 20,28 436,21 8.846,28 8.85
Total 4.086.452,30 4.086,45
Tabel C.17. Neraca Panas Output Water (CD-01)

Cp dT Q Q
H2O 33.161,57 1.830,66 1.130,99 2.070.465,48 2.070.47
Total 2.070.465,48 2.070.47
Tabel C.15. Neraca Panas Condenser Partial (CD-01)

Produk 6.156,92
Panas Pengembunan 5.955,61
Panas Diambil 169.350,47
Total 175.507,39 175.507,39
17
7. HE-02
Cp dT Q Q
CO 36.837,21 1315,10 436,44 573.961,07 573,96
H2 9.575,62 4749,81 431,98 2.051.825,93 2.051,83
CO2 109.815,10 2495,17 579,82 1.446.761,64 1.446,76
H2O 33.161,57 1840,67 505,16 5.057,39 5,06
N2 568,12 20,28 436,21 8.846,28 8,85
Total 4.086.452,30 4.086,45

Cp dT Q Q
CO 36.837,21 1315,10 5.141,71 6.761.849,18 6.761,85
H2 9.575,62 4749,81 5.085,13 24.153.421,92 24.153,42
CO2 109.815,10 2495,17 7.180,48 17.916.534,97 17.916,53
H2O 33.161,57 1840,67 5.989,49 59.963,58 59,963
N2 568,12 20,28 5.118,33 103.798,65 103,80
Total 48.995.568,29 48.995,57

Produk 48.995,57
Total 48.995,57 48.995,57
8. Methanol Synthetic Reactor (R-03)

Tabel C.19. Neraca Panas Input Methanol Synthetic Reactor (R-03)
Cp dT Q Q
CO 36.837,21 1.315,10 5.141,71 6.761.849,18 6.761,85
H2 9.575,62 4.749,81 5.085,13 24.153.421,92 24.153,42
CO2 109.815,10 2.495,17 7.180,48 17.916.534,97 17.916,53
H2O 180,37 10,01 5.989,49 59.963,58 59,96
N2 568,12 20,28 5.118,33 103.798,65 103,80
Total 48.995.568,29 48.995.57
18
Tabel C.20. Neraca Panas Output Methanol Synthetic Reactor (R-03)
Cp dT Q Q
CO 1.362,98 48,66 5.141,71 250.188,42 250,19
H2 153,37 76,08 5.085,13 386.853,13 386,85
CO2 78.407,98 1.781,55 7.180,48 12.792.405,97 12.792,41
H2O 13.036,94 723,63 5.989,49 4.334.178,77 4.334,18
N2 568,12 20,28 5.118,33 103.798,65 103,80
CH3OH 63.447,03 1.980,06 6.196,95 12.270.322,09 12.270,32
Total 30.137.747,03 30.137,75
Panas reaksi pada 298,15 K = -1.496,37 MJ/jam

Panas pendingin = 20.354,2 MJ/jam
Tabel C.21. Neraca Panas Methanol Synthetic Reactor (R-03)

Umpan Masuk 48.995.57
Produk 30.137,75
Panas Reaksi 1.496,37
Total 50.491,94 50.491,94
9. Condenser Partial 02 (CD-02)

Tabel C.22. Neraca Panas Input Condenser Partial (CD-02)
Cp dT Q Q
CO 1.362,98 48,66 5.141,71 250.188,42 250,19
H2 153,37 76,08 5.085,13 386.853,13 386,85
CO2 78.407,98 1.781,55 7.180,48 12.792.405,97 12.792,41
H2O 13.036,94 723,63 5.989,49 4.334.178,77 4.334,18
N2 568,12 20,28 5.118,33 103.798,65 103,80
CH3OH 63.447,03 1.980,06 6.196,95 12.270.322,09 12.270,32
Total 30.137.747,03 30.137,75
19
Tabel C.23. Neraca Panas Output Condenser Partial (CD-01)
Cp dT Q Q
CO 1.362,98 48,66 727,73 35.410,53 35,41
H2 153,37 76,08 720,52 54.813,46 54,81
CO2 78.407,98 1.781,55 970,28 1.728.607,86 1.728.61
H2O 2,56 0,14 842,62 119,79 0,12
N2 568,12 20,28 727,21 14.747,63 14,75
CH3OH 404,11 12,61 860,05 10.846,43 10.85
Total 1.844.545,70 1.844,55
Tabel C.24. Neraca Panas Output Waterdan Methanol(CD-01)

Cp dT Q Q
H2O 13.034,38 723,49 1.883,02 1.362.344,38 1.362,34
CH3OH 63.042,92 1.967,45 11.889,25 23.391.477,79 23.391,48
Total 24.753.822,18 24.753,82

Produk 26.598,37
Panas Pengembunan 6.386,31
Total 175.507,39 175.507,39
10. Expansion Valve 01 (EV-01)

Tabel C.26. Neraca Panas Output Expansion Valve 01 (EV-01)
Cp dT Q Q
H2O 13.034,38 723,49 1.130,99 818.261,01 818,26
CH3OH 63.042,92 1.967,45 6.837,08 13.451.586,67 13.451,59
Total 14.269.847,68 14.269.85
20
Tabel C.27. Neraca Panas Output Expansion Valve 01 (EV-01)
Cp dT Q Q
H2O 13.034,38 723,49 217,46 157.332,92 157.33
CH3OH 63.042,92 1.967,45 1.247,34 2.454.068,53 2.454.07
Total 2.611.401,45 2.611,40
Panas karena ekspansi = 11.658,45 MJ/jam

Umpan Masuk 14.269.85
Produk 2.611,40
Panas Ekspansi 11.658,45
Total 14.269.85 14.269.85
11. HE-03
Cp dT Q Q
H2O 13.034,38 723,49 1.130,99 818.261,01 818,26
CH3OH 63.042,92 1.967,45 6.837,08 13.451.586,67 13.451,59
Total 14.269.847,68 14.269.85

Cp dT Q Q
H2O 13.034,38 723,49 3.412,85 2.469.159,10 2.469,16
CH3OH 63.042,92 1.967,45 23.501,17 46.237.318,44 46.237,32
Total 48.706.477,54 48.706,48

Produk 48.706,48
Panas Pemanas 34.436,63
Total 48.706,48 48.706,48
21
12. Menara Distilasi (MD-01)
Tabel C.32. Neraca Panas (QD) Yang Dikandung Distilat Keluar Kondensor
Cp dT Q Q
Komponen kmol/jam
H2O 5,26 20.024,22 15.659,72 15,66
CH3OH 1.967,25 2.979,25 39.392.665,16 39.392,67
Total 39.408.324,88 39.408,32
Tabel C.33. Neraca Panas (QB) Yang Dikandung Bottom Keluar Reboiler
Cp dT Q Q
Komponen kmol/jam
H2O 0,20 5642,54 4.052.655,24 4.052,66
CH3OH 718,23 44008,24 8.658,39 8,66
Total 4.061.313,63 4.061,31
Tabel C.34. Neraca Panas (QF) Yang Dikandung Bottom Keluar Reboiler
Cp dT Q Q
Komponen kmol/jam
H2O 723,49 3.413,18 2.469.399,35 2.469,40
CH3OH 1.967,45 23.511,79 46.258.218,88 46.258,22
Total 48.727.618,23 48.727.62
QC = 14.380,50 MJ/jam
QR = 9.122,52 MJ/jam
Tabel C.35. Neraca Panas di Sekitar Menara Destilasi (MD)
Komponen Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)

QF 48.727.62
QD 39.408,32
QB 4.061,31
QR 9.122,52
QC 14.380,50
Total 57.850.136,58 57.850.136,58
22
13. HE-04

Cp dT Q Q
H2O 94,70 5,26 2.991,27 15.722,92 15,72
CH3OH 63.036,62 1.967,25 20.111,89 39.565.136,88 39.565,14
Total 39.580.859,79 39.580,86

Cp dT Q Q
H2O 13.034,38 723,49 1.130,99 5.944,80 5,94
CH3OH 63.042,92 1.967,45 6.837,08 13.450.241,51 13.450,24
Total 13.456.185,32 13.456.18

Produk 13.456.18
Total 48.706,48 48.706,48
23
LAMPIRAN D
PERANCANGAN REAKTOR (R-01)
Tugas : Mereaksikan batu bara, air dan oksigen menghasilkan syngas

Bentuk : Reaktor Entrained Flow
Fase : padat - cair - gas
Kondisi operasi : 1250 – 1600 °C (Non isothermal dan adiabatis)
Kondisi di atas diambil dari buku Christoper Higman, hal 92 dengan Judul “
Gasification”.
Reaksi yang terlibat :
C + ½ O2 → CO
CO + ½ O2 → CO2
H2 + ½ O2 → H2O
C + CO2 2 CO
C + H2O CO+H2
CO + H2O CO2 + H2
1. Menentukan Jenis Reaktor

Reaktor yang dipilih adalah jenis Entrained Flow Reaktor dengan pertimbangan
sebagai berikut :
a. Reaksi slurry-gas
b. Konversi karbon tinggi (99%)
c. Banyak digunakan pada gasifikasi skala besar
d. Tidak membentuk tar
e. Abu dihasilkan dalam bentuk slagging
24
Asumsi :
- Reaktor entrained flow diisolasi sempurna sehingga panas yang hilang ke
sekeliling kecil, dapat dianggap adiabatik.
- Gradien konsentrasi dan suhu ke arah radial relatif kecil (asumsi beda suhu
dan konsentrasi hanya ke arah memanjang/longitudinal)
2. Menentukan kondisi Umpan

Umpan berupa campuran batu bara dan air (slurry) dengan
perbandingan berat 63,124 : 27,074 ton per jam, sedangkan oksigen
diumpankan sebesar 35,135 ton per jam. Sebelum dicampur dengan air, batu
bara dikecilkan sampai 100 µm. Umpan slurry dibagi menjadi 2 aliran yaitu
78% berat dialirakan pada stage 1 (tempat reaksi) dan 22% berat lainnya
dialirkan k stage 2 (quenching/pendinginan).
Analisis ultimate dan proksimate batu bara tersaji dalam tabel di bawah in1.
Senyawa Proximate analysis (adb) Ultimate analysis (daf)
Batu bara Kadar air : 5,0% Karbon : 80,00%

(Bituminous), Kadar abu : 5,0% Hidrogen : 5,53%
Prima Coal Bahan mudah menguap : 41,0% Nitrogen : 1,6%
Fixed carbon : 49,0% Belerang : 0,67%
Oksigen : 12,20%
3. Menghitung Neraca Massa Komponen pada reaktor

Asumsi – asumsi yang diambil :
1. Aliran sepanjang reaktor dianggap plug flow,
2. Gradien konsentrasi kearah radial diabaikan
3. Steady state
Ditinjau elemen volume pada reaktor setebal Z
aliran gas
FAz
Z
ΔZ
Z + ΔZ
FA Z + ∆Z
25

Elemen volume : x (ID)2 x Z
4
(Rate of coal input – rate of coal output – rate of reaction = rate of
accumulation)
FA Z - FA Z Z - (-rA V)  0
FA Z - FA Z Z - (-rA . A . Z)  0

FA Z - FA Z Z - ( . ID 2 )Z.(-rA )  0
4
Kedua ruas dibagi dengan Z, sehingga :
FA Z  Z - FA Z 
 - . ID 2 . (-rA )
Z 4
Diambil limit Z mendekati nol, sehingga :
lim FA z  z - FA z 
 - . ID 2 . (-rA )
ΔZ  0 Z 4
Dengan :
FA = FA0 (1 – XA)
dFA = - FA0 dXA
persamaan diferensial diatas menjadi :
dX A 
FA0  (-rA ). . (ID)2
dZ 4
dengan :
A : Luas penampang reaktor , m2
ID : Diameter dalam reaktor , m
dFA0 : Laju alir massa mula-mula , kmol/s
Z : Panjang bed dihitung dari bawah
-rA : Kecepatan transfer massa, kmol terkonversi/m3.s
dX A
: Konversi tiap increment panjang reaktor
dZ
26
Untuk neraca massa komponen batu bara:
dX BB  . ID 2 . (rBB )

dZ 4.FBB
Dengan rBB = -N .  . dp2 . k’BB (Ballester dan Jimenez, 2005)
6. n BB . M BB
N = (Ballester dan Jimenez, 2005)
 .(d o p) 3 .rho o p
- E BB
k’BB =A’BB. exp ( ) (Ballester dan Jimenez, 2005)
R.T
Harga A’BB = 5,97 – 6,13 m/s, diambil rata-rata yaitu 6,05 m/s
E BB = 36.000 - 42.000 kJ/kmol diambil rata-rata yaitu 39.000 kJ/kmol
R = 8,314 kJ/kmol.K
T = 1550 K
39.000
Maka didapat harga k’BB = 6,05. exp ( )
8,314.1550
= 0,293 m/s
Laju alir massa batu bara = 29054 kg/jam
Reaktor dibuat parallel 2 buah maka laju alir menjadi 14527 kg/jam
Dengan berat molekul batu bara = 3000 kg/kmol
14527 kg/jam
Maka laju alir molar batu bara = = 4,48 kmol untuk tiap jamnya
3000 kg/kmol
Diameter partikel batu bara awal = 0,0001 m
Diameter partikel batu bara keluar reaktor = 0,000001 m
Densitas batu bara = 1346 kg/m3 (Higman,2008)
6. 4,48 . 3000
Maka dicari nilai N=
π.(0,0001) 3 .1346
N = 2,06 x 1013
Setelah menentukan N maka laju kecepatan reaksi gasifikasi batu bara dapat
dihitung, dengan mentrial nilai diameter reaktor yang nantinya digunakan untuk
penentuan tinggi reaktor.
dX BB  . ID 2 . (rBB )

dZ 4.FBB
27
Dengan Excel diameter ditrial pada 4 m dan konversi penurunan diameter partikel
dari 99% sampai 1% maka didapat
Z (m) Xbb rbb (0,25*d^2*rbb/fbb)

0,01 0,99 1.902.984,42 84,39
0,01 0,9 1.572.714,39 69,74
0,01 0,8 1.242.638,53 55,11
0,02 0,7 951.395,13 42,19
0,02 0,6 698.984,18 31,00
0,02 0,5 485.405,68 21,53
0,03 0,4 310.659,63 13,78
0,04 0,3 174.746,04 7,75
0,06 0,2 77.664,91 3,44
0,12 0,1 19.416,23 0,86
0,23 0,05 4.854,06 0,22
1,16 0,01 194,16 0,01
Maka didapat dimensi stage 1 reaktor yaitu dengan:

Diameter =4m
Tinggi = 1,16 m
4. Menghitung Neraca Panas Komponen pada reaktor

Asumsi – asumsi yang diambil :
1. Aliran sepanjang reaktor dianggap plug flow,
2. Gradien konsentrasi ke arah radial diabaikan
3. Steady state
Neraca panas fase gas pada elemen volume setebal ∆Z
(rate of input) – (rate of output) + heat of reaction = (rate of acc.)
Jika:
Q = h.A.dT
A = 0,25πDidZ
h = k/dZ
 (F H i fi ) Z -  (F H
i fi ) Z ΔZ  kslurry/dZ. dT. 0,25.phi.ID.dZ  0
Kedua ruas di bagi Z :
28
 (F H i fi ) Z  Z -  (F H
i fi ) Z
 kslurry/dZ. (T - Ts).0,25.phi.Di
Z
Jika diambil z  0 maka :
d
dz
 (Fi H fi )  0
 d H fi   dFi 
  F i
dZ 
   H fi   kslurry/dZ. (T - Ts).0,25.phi.Di
dZ 
dimana dHi = Fi. Cpi.dT

 dFi 
  H fi
dZ 
 0
 dT
  F Cp i i   kslurry/dZ. (T - Ts).0,25.phi.Di
dZ 
d T 0,25.kslurry/dZ.(T - Ts).phi.Di

dZ Fi Cp i 
dengan :
kslurry : Konstanta perpindahan panas konduksi slurry (batu bara- air), W/m.C
T : Temperatur, K
Ts : Temperatur slurry, K
Fi : Kecepatan aliran massa komponen i, kmol/jam
Cpi : Kapasitas panas komponen i, kJ/kmol.K
ID : Diameter reaktor, m
Dengan trial error ditentukan dimensi untuk stage ke 2 gasifier. Dengan Excel
ditentukan diameter gasifier untuk stage ke 2 yaitu 3 m dan penurunan temperature
keluaran reaktor sampai 984,15 K.
29
k.0,25.id(T-Ts)/Z (k.phi.id(T-
Z (m) T(K) T( °C ) Ztrial (m)
(J/jam) Ts)/Z)/Fi.Cpi.T
27,11 1539,15 1266 3,2 396.428,68 0,03688395
34,08 1519,15 1246 3 441.349,56 0,029341129
33,97 1509,15 1236 2,8 505.896,49 0,029433979
36,29 1489,15 1216 2,6 591.753,60 0,027555504
34,75 1479,15 1206 2,4 679.592,03 0,028775828
10,96 1469,15 1196 2,2 2.350.203,22 0,091244674
10,24 1459,15 1186 2 2.723.915,79 0,09764522
42,60 1380,15 1107 1,8 1.049.951,70 0,023472296
45,92 1320,15 1047 1,6 1.250.541,79 0,021775055
42,94 1280,15 1007 1,4 1.533.540,02 0,023289726
42,29 1230,15 957 1,2 1.804.540,28 0,023648991
39,69 1180,15 907 1 2.183.940,63 0,025192152
35,23 1130,15 857 0,8 2.753.041,16 0,028381715
29,60 1064,15 791 0,6 3.732.362,55 0,03378139
21,37 1014,15 741 0,4 5.644.774,58 0,0468034
11,04 984,15 711 0,2 11.474.472,15 0,090608407
Maka didapat dimensi unuk stage 2 reaktor :

Diameter = 3 m
Tinggi = 11,04 m
30
SPESIFIKASI REAKTOR ( R-01 )
Fungsi : Mereaksikan batu bara, air dan oksigen
menghasilkan syngas
Jenis : Entrained Flow Reaktor
Fase : Padat - cair - gas
Bentuk : Stage 1: Silinder horizontal
Stage 2 : Silinder tegak
Suhu Operasi : 1316°C
Suhu Keluar : 711°C
Tekanan Operasi : 51,6bar
Tinggi Reaktor : Stage 1 : 1,16 m
Stage 2 : 11,04 m
Diameter Reaktor : Stage 1 : 4 m
Stage 2 : 3 m
31
3m
Rawgas
Out
Second Stage
11,04 m
Slurry In
Slurry In
First Stage 1,16 m

Oxygen In
Slag Out
4m
32
LAMPIRAN E
Kode : R-02
Fungsi :Tempat berlangsungnya hidrogenasi karbon monoksida (CO)
membentuk H2 sebagai produk utama dan CO2.
Jenis : Reaktor FixedbedMultitube
Fase : Gas-gas katalis padat
a. Kondisi Operasi
P = 51,17 bar
T operasi = 500 °C
Reaksi yang terjadi :
CO + H2O H2+ CO2
b. Jenis Reaktor
Jenis reaktor yang digunakan adalah non-adiabaticnon-isotherm fixedbed
multitube reactor. Reaktor ini dipilih karena cocok untuk reaksi yang
berlangsung pada fase gas, berjalan cepat, bersifat eksotermis dan kondisi suhu
tinggi. Multitube dipilih karena baik untuk transfer panas, karena reaksi termasuk
highly exothermic.
c. Menentukan Jenis Pendingin

Pendingin yang digunakan adalah Dowtherm A karena mempunyai range suhu
mendinginkan dari 40 – 496,7 °C.
d. Menentukan Jenis Katalis

Katalis yang dipakai dengan spesifikasi sebagai berikut :
- Bahan katalis = CuO-ZnO-Al2O3
- Diameter =15,875 mm
- Bulk density = 1980 kg/m3
- Porositas = 0,13
(www.alibaba.com)
33
e. Menentukan Dimensi Reaktor
1. Neraca Massa Reaktor
Input Output
Komponen
kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
CO 3.757,42 105.249,16 1.315,10 36.837,21
H2 2.307,49 4.651,90 4.749,81 9.575,62
CO2 52,85 2.325,95 2.495,17 109.815,10
H2O 4.283,00 77.162,49 1.840,67 33.161,57
N2 20,28 568,12 20,28 568,12
Total 10.421,04 189.957,62 10.421,03 189.957,62
2. Menentukan Persamaan Kecepatan Reaksi

CO + H2O H2 + CO2
dengan:
( ) ( )
Dengan:
r = kecepatan reaksi (mol/detik.kg)
Z =* ( ) ( ) ( ) ( ) +
β = PCO2PH2 / KeqPCOPH2O
k = Konstanta kecepatan reaksi (2,00x106exp(-67,1/RT))(mol/detik.kg)
P(i) = Tekanan Parsial komponen i
T = Suhu (K)
R = Konstanta Gas (8,314 J/mol.K)

(Smith,2010)
34
Algoritma Perhitungan
Input data :
- kondisi umpan reaktor :
FAo,FBo,FCo,FDo,WT ………dari perhit NM
- spesifikasi katalis
RHOBULK,EPS,DP
- sisi tube
IDT,ODT,NT,Ntb,PT,C ……… tabel 10 Kern
- sisi shell
Nsh,IDS,B ……… tabel 9 Kern
- kondisi pendingin
CPP,VP,KP,TPo
- data lain
Tr,RD,To,X1o,X2o,WP ……… ditentukan
Trial Z
Menyusun PD Simultan
Zo =(0:0.1:Z)
Yo = [X1o X2o To TPo Po FAo FBo
FCo FDo FEo FFo FGo]
(Z,Y)=ode45(‘Reaktor’,Zo,Yo)
Tidak
X = 0.6
Ya
Subroutine :
- menghitung mol masing-masing komponen
Fi = Fio*(1-X)
- menghitung fraksi mol
ymol(i) = Fi/FT
- menghitungmassa
massa(i) = Fi * Bmi
- menghitung fraksi massa
ymassa(i) = massa(i)/Σmassa
- menghitung kapasitas panas
Cp = A + BT + CT2 + DT3
- menghitung viskositas
- menghitung konduktivitas
- menghitung kecepatan reaksi
- menghitung densitas
- menghitung bilangan Reynold
Re = D.G / μ
35
- menghitung hi
- menghitung hio
- menghitung ho
- menghitung Uc
- menghitung Ud
Persamaan PD simultan
- dYdZ (1) = f(X1,Z)
- dYdZ (2) = f(T,Z)
- dYdZ (3) = f(TP,Z)
- dYdZ (4) = f(P,Z)
function dYdZ=wgsr(Z,Y)
global FAo FBo FCo FDo FEo To TPo IDS IDT ODT Nt Ntb WT RHOBULK
Pt C B WP Nsh RD EPS Dp CPP KP VP Tr RG
% SUBROUTINE
% Keterangan Y
% Y(1) = X
% Y(2) = T
% Y(3) = TP
% Y(4) = P
% Data konstanta kecepatan reaksi,
FA=FAo-(1-Y(1)); % Kmol karbon monoksida
FB=FBo+(FAo*Y(1)); % Kmol hidrogen
36
FC=FCo+(FAo*Y(1)); % Kmol karbon dioksida
FD=FDo-(FAo*Y(1)); % Kmol air
FE = FEo; % kmol
FT=FA+FB+FC+FD+FE; % jumlah Kmol total keluar rektor

(Kmol/jam)
ymolA=FA/FT; % fraksi kmol karbon monoksida
ymolB=FB/FT; % fraksi kmol hidrogen
ymolC=FC/FT; % fraksi kmol karbon dioksida
ymolD=FD/FT; % fraksi kmol air
ymolE=FE/FT; % fraksi kmol nitrogen
massaA = FA*28.01;
massaB = FB*2.016;
massaC = FC*44.01;
massaD = FD*18.015;
massaE = FE*28.02;
sigmamassa=massaA+massaB+massaC+massaD+massaE; % berat total

(kg/jam)
ymassaA=massaA/sigmamassa; % fraksi berat metana
ymassaB=massaB/sigmamassa; % fraksi berat karbon monoksida
ymassaC=massaC/sigmamassa; % fraksi berat air
ymassaD=massaD/sigmamassa; % fraksi berat karbon dioksida
ymassaE=massaE/sigmamassa; % fraksi berat hidrogen
37
BMRATA=ymolA*28.01+ymolD*18.015+ymolC*44.01+ymolB*2.016+ymolE*28.02
; % berat molekul rata-rata (kg/kmol)
%Data Cp (kJ/(kmol.K));
CPA = (29.556+(-6.58e-3)*Y(2)+(2.01e-5)*Y(2)^2+(-1.22e-
8)*Y(2)^3+(2.26e-12)*Y(2)^4);
CPB = (25.399+(2.02e-2)*Y(2)+(-3.85e-5)*Y(2)^2+(3.19e-8)*Y(2)^3+(-
8.76e-12)*Y(2)^4);
CPC = (27.437+(4.23e-2)*Y(2)+(-1.96e-5)*Y(2)^2+(4.00e-9)*Y(2)^3+(-
2.99e-13)*Y(2)^4);
CPD = (33.933+(-8.42e-3)*Y(2)+(2.99e-5)*Y(2)^2+(-1.22e-
8)*Y(2)^3+(3.69e-12)*Y(2)^4);
CPE = (29.342+(-3.54e-3)*Y(2)+(1.01e-5)*Y(2)^2+(-4.30e-9)*Y(2)^3+(-
2.59e-13)*Y(2)^4);
%MENGHITUNG INTEGRAL KAPASITAS PANAS PADA UMPAN MASUK(To)
ICPA0 = (29.556*(To-Tr)+((-6.58e-3)/2)*(To^2-Tr^2)+((2.01e-
5)/3)*(To^3-Tr^3)+((-1.22e-8)/4)*(To^4-Tr^4)+((2.26e-12)/5)*(To^5-
Tr^5));
ICPB0 = (25.399*(To-Tr)+((2.02e-2)/2)*(To^2-Tr^2)+((-3.85e-
5)/3)*(To^3-Tr^3)+((3.19e-8)/4)*(To^4-Tr^4)+((-8.76e-12)/5)*(To^5-
Tr^5));
ICPC0 = (27.437*(To-Tr)+((4.23e-2)/2)*(To^2-Tr^2)+((-1.96e-
5)/3)*(To^3-Tr^3)+((4.00e-9)/4)*(To^4-Tr^4)+((-2.99e-13)/5)*(To^5-
Tr^5));
ICPD0 = (33.933*(To-Tr)+((-8.42e-3)/2)*(To^2-Tr^2)+((2.99e-
5)/3)*(To^3-Tr^3)+((-1.22e-8)/4)*(To^4-Tr^4)+((3.69e-12)/5)*(To^5-
Tr^5));
ICPE0 = (29.342*(To-Tr)+((-3.54e-3)/2)*(To^2-Tr^2)+((1.01e-
5)/3)*(To^3-Tr^3)+((-4.30e-9)/4)*(To^4-Tr^4)+((-2.59e-13)/5)*(To^5-
Tr^5));
38
%MENGHITUNG INTEGRAL KAPASITAS PANAS PADA INTERVAL PANJANG(Tz)
ICPAA = (29.556 * (Y(2)-Tr) + ((-6.58e-3)/2) * (Y(2)^2-Tr^2) +

((2.01e-5)/3) * (Y(2)^3-Tr^3) + ((-1.22e-8)/4) * (Y(2)^4-Tr^4) +
((2.26e-12)/5) * (Y(2)^5-Tr^5));
ICPBA = (27.437 * (Y(2)-Tr) + ((4.23e-2)/2) * (Y(2)^2-Tr^2) + ((-

1.96e-5)/3) *(Y(2)^3-Tr^3) + ((4.00e-9)/4) * (Y(2)^4-Tr^4) + ((-
2.99e-13)/5) *(Y(2)^5-Tr^5));
ICPCA = (27.437 * (Y(2)-Tr) + ((4.23e-2)/2) * (Y(2)^2-Tr^2) + ((-

1.96e-5)/3) *(Y(2)^3-Tr^3) + ((4.00e-9)/4) * (Y(2)^4-Tr^4) + ((-
2.99e-13)/5) *(Y(2)^5-Tr^5));
ICPDA = (33.933 * (Y(2)-Tr) + ((-8.42e-3)/2) *(Y(2)^2-Tr^2) +

((2.99e-5)/3) * (Y(2)^3-Tr^3) + ((-1.22e-8)/4) * (Y(2)^4-Tr^4) +
((3.69e-12)/5) *(Y(2)^5-Tr^5));
ICPEA = (29.342 * (Y(2)-Tr) + ((-3.54e-3)/2) * (Y(2)^2-Tr^2) +

((1.01e-5)/3) *(To^3-Tr^3) + ((-4.30e-9)/4) * (Y(2)^4-Tr^4) + ((-
2.59e-13)/5) *(Y(2)^5-Tr^5));
%MENGHITUNG Cp KOMPONEN
Cprat=(ymolA * CPA) + (ymolB * CPB) + (ymolC * CPC) + (ymolD * CPD)

+ (ymolE * CPE);
DHro=-441.7*10^-3; % panas standar reaksi

(kJ/mol)
DHr=DHro+((CPD+CPE)-(CPB+CPC)*(Y(2)-Tr));
Qin = FAo*ICPA0+FBo*ICPB0+FDo*ICPD0+FEo*ICPE0; %panas reaktan masuk

kj/jam
Qout = FA*ICPAA+FB*ICPBA+FC*ICPCA+FD*ICPDA+FE*ICPEA; % panas produk

keluar reaktor kj/jam
Qr = DHr*FAo % panas reaksi kj/jam
%QR = Qin-Qr-Qout % panas raksi total kj/jam
QP = WP*CPP*(Y(3)-TPo); % panas yang serap pendingin kj/jam
39
Qloss = QP+Qin-Qr-Qout
FCp=FA*CPA+FB*CPB+FC*CPC+FD*CPD+FE*CPE; % jumlah total Fi*Cpi
%Data Viskositas (micropoise)
%Konversi ke kg/m.j, dikalikan 10^-7*3600
% Vis = Vis(1)*T^2 + Vis(2)*T + Vis(3)
VAI = (35.086)+(5.07e-1)*Y(2)+(-1.33e-4)*Y(2)^2;
VA = VAI*10^-7*60;
VBI = (27.758)+(2.12e-1)*Y(2)+(-3.28e-5)*Y(2)^2;
VB = VBI*10^-7*60;
VCI = (11.336)+(4.992e-1)*Y(2)+(-1.0876e-4)*Y(2)^2;
VC = VCI*10^-7*60;
VDI = (-36.826)+(4.29e-1)*Y(2)+(-1.62e-5)*Y(2)^2;
VD = VDI*10^-7*60;
VEI = (42.606)+(4.75e-1)*Y(2)+(-9.88e-5)*Y(2)^2;
VE = VEI*10^-7*60;
VIS=(ymassaA/VA)+(ymassaB/VB)+(ymassaC/VC)+(ymassaD/VD)+(ymassaE/VE
);
Vrat=1/VIS;
% Konduktivitas panas (Kj/m jam K)
% Konversi ke kJ/jam.m.K dikalikan 3.6
KAI = [0.0015 8.25e-5 -1.92e-8];
KBI = [0.03951 4.59e-4 -6.49e-8];
KCI = [-0.01883 1.02e-4 -2.22e-8];
KDI = [0.00053 4.71e-5 4.96e-8];
40
KEI = [0.00309 7.59e-5 -1.10e-8];
KAI = (0.0015)+(8.25e-5)*Y(2)+(-1.92e-8)*Y(2)^2;
KA = KAI*3.6;
KBI = (0.03951)+(4.59e-4)*Y(2)+(-6.49e-8)*Y(2)^2;
KB = KBI*3.6;
KCI = (-0.01883)+(1.02e-4)*Y(2)+(-2.22e-8)*Y(2)^2;
KC = KCI*3.6;
KDI = (0.00053)+(4.71e-5)*Y(2)+(4.96e-8)*Y(2)^2;
KD = KDI*3.6;
KEI = (0.00309)+(7.59e-5)*Y(2)+(-1.10e-8)*Y(2)^2;
KE = KEI*3.6;
% MENGHITUNG KECEPATAN REAKSI
PC=(ymolC)*Y(4);
PA=(ymolA)*Y(4);
PD=(ymolD)*Y(4);
PB=(ymolB)*Y(4);
Keq=210.82;
beta=(PB*PC)/(Keq*PA*PD);
Krat=(ymassaA*KA)+(ymassaB*KB)+(ymassaC*KC)+(ymassaD*KD)+(ymassaE*K
E);
Rs=(0.92*exp(-454.3/Y(2))*PA*PD*(1-
beta)*25)/(1+2.2*exp(101.5/Y(2))*PA+0.4*exp(158.3/Y(2))*PD+0.0047*e
xp(2737.9/Y(2))*PC+0.05*exp(1596.1/Y(2))*PB)^2; % mol/g.mnt
Rs1=Rs; %Kmol/kg.jam
41
At=(pi*(IDT^2)*Nt)/(4*Ntb);
Ash=(IDS*C*B)/(Pt*Nsh);
Gs=WP/Ash; % laju alir massa pendingin
Gt=WT/At;
Des=((4*0.5*Pt*0.86*Pt)-(0.5*pi*(ODT^2)/4))/(0.5*pi*ODT);
Ret=IDT*Gt/Vrat;
Res=Des*Gs/VP;
HI = (0.027)*(Ret^0.8)*((Cprat*Vrat/Krat)^(1/3))*(Krat/IDT);
HO = (0.36)*(Res^0.55)*((CPP*VP/KP)^(1/3))*(KP/Des);
HIO = HI*(IDT/ODT);
UC = (HIO*HO)/(HIO+HO);
UD = UC/(1+(RD*UC));
RHO= (Y(4)*BMRATA)/(RG*Y(2)); % massa jenis (kg/m3)
% persamaan differensial
dYdZ(1)=(Rs1*(pi/4)*IDT^2*RHOBULK*Nt/FAo);
dYdZ(2)=((-DHr*(pi/4)*IDT^2*Rs1*RHOBULK)-(UD*pi*ODT*(Y(2)-
Y(3))))*Nt/FCp;
dYdZ(3)=(UD*pi*ODT*(Y(2)-Y(3))*Nt)/(WP*CPP);
dYdZ(4)=-((150*(1-EPS)*(Vrat)/Dp/Gt)+1.75)*(Gt)^2*(1-
EPS)/(RHOBULK*IDT*EPS^3)/3600^2/1.01325e4;
dYdZ=[dYdZ(1) dYdZ(2) dYdZ(3) dYdZ(4)];
dYdZ=dYdZ';
42
% PROGRAM UTAMA
clear all
clc
global FAo FBo FCo FDo FEo Xo To TPo Po IDS IDT ODT Nt Ntb WT
RHOBULK Pt C B WP Nsh RD EPS Dp CPP KP VP Tr RG
% A=CO
% B=H2O
% C=CO2
% D=H2
% E=N2
disp('reaktor')
disp('reaksi : CO + H2O <----------> CO2 + H2')
disp('jenis : fixed bed multitube')
disp('suhu : 250 C')
disp('tekanan : 50,5 atm')
%Data umpan reaktor
Xo = 0; % konversi mula-mula
To = 773.15; % suhu mula-mula (K)
TPo= 303.15; % suhu pendingin (K)
Po = 50.5; % Tekanan mula-mula (atm)
FAo = 3757.4225; % Laju umpan mol/jam
FBo = 4282.9978; % mol/jam
FCo = 52.8492; % mol/jam
FDo = 2307.4884; % mol/jam
FEo = 20.2798; % mol/jam
43
%Data operasional
IDTin = 1.37; % diameter dalam tube (inc)
ODTin = 1.5; % diameter luar tube (inc)
IDSin = 90; % diameter reaktor (inc)
IDS = IDSin*0.0254; % diameter reaktor (m)
EPS = 0.5; % porositas tumpukan
Dp = 0.015875; % diameter partikel (m)
RG = 0.082057; % konstanta gas ideal (atm.m3/kmol.K)
Tr = 298.15; % suhu referensi (K)
IDT = IDTin*0.0254; % diameter dalam tube (m)
ODT = ODTin*0.0254; % diameter luar tube (m)
Nt = 838; % jumlah tube
Ntb = 1; % jumlah tube pass
Nsh = 1; % jumlah shell pass
WT = 189957.6116; % laju umpan reaktan (kg/jam)
RHOBULK =1980; % rho bulk katalis (kg/m3)
Pt = 0.047625; % pitch (m)
C = Pt-ODT; % clearance (m)
WP = 77189.4716; % laju umpan pendingin (kg/jam)
B = 0.75*IDS; % bafle spacing (m)
RD = 0.002; % dirt factor (jam m2 K/kj)
%PENDINGIN
CPP = 2.0790; % kapasitas panas pendingin (kj/kg K)
VP = 1.404; % viskositas pendingin (kg/m jam)
KP = 3.44; % konduktivitas pendingin (Kj/m jam K)
44
%Menghitung laju alir masing-masing komponen
%Menyusun PD simultan
Zo = (0:0.1:8);
Yo = [Xo To TPo Po];
[Z,Y]=ode45('wgsr',Zo,Yo);
X=Y(:,1);
T=Y(:,2);
TP=Y(:,3);
P=Y(:,4);
n=size(Z);
disp(' ')
disp('Hasil Perhitungan Bed ')
disp('-------------------------------------------------------------
-----')
disp(' Tinggi Konversi Temperature Tpendingin

Pressure ')
disp(' (m) (K) (K)

(atm) ')
disp('=============================================================
====')
for i = 1:n
fprintf('%8.4f%10.4f%13.4f%15.4f%15.4f\n',[Z(i) X(i) T(i) TP(i)

P(i)])
end
disp('-------------------------------------------------------------
-----')
Tout = Y(:,2)-273;
TPout = Y(:,3)-273;
Pout = Y(:,4);
presure_drop=Po-Pout;
45
% TAMPILKAN GRAFIK
%Grafik hubungan Z vs X1
figure(1)
plot(Z,Y(:,1),'black-')
title('Distribusi Konversi')
xlabel('Panjang (m)')
ylabel('Konversi syngas')
grid
%Grafik hubungan Z vs T
figure(3)
plot(Z,Y(:,2),'black-',Z,Y(:,3),'blue-')
title('Distribusi Temperatur Pendingin')
xlabel('panjang (m)')
ylabel('Temperatur (K)')
grid
%Grafik hubungan Z vs P
figure(4)
ylabel('Tekanan (atm)')
title('Distribusi Tekanan')
grid
46
GAMBAR RANCANGAN REAKTOR
ODout 0,5 m
th 0,09 m
h 0,6 m
Dowtherm A
out
b 0,57 m
ti 0,25 m
Z 9,25 m
ts
0,09 m
ODp 0,16 m
ODin
0,66 m
IDS
2,6 m
47
LAMPIRAN F
Kode : R-03
Fungsi : Tempat berlangsungnya hidrogenasi karbon monoksida (CO) dan
karbon dioksida (CO2) membentuk metanol (CH3OH) sebagai
produk utama dan air.
Jenis : Reaktor Fixedbed Multitube
Fase : Gas - gas katalis padat
f. Kondisi Operasi
P = 50,14 bar
T operasi = 200°C
Reaksi yang terjadi :
Reaksi 1 : CO + 2H2 CH3OH
Reaksi 2 : CO2 + 3H2 CH3OH + H2O
g. Jenis Reaktor
Jenis reaktor yang digunakan adalah non isothermal non adiabatic
fixedbed multitube reactor. Reaktor ini dipilih karena cocok untuk reaksi yang
berlangsung pada fase gas, berjalan cepat, bersifat eksotermis dan kondisi suhu
tinggi. Multitube dipilih karena baik untuk transfer panas, karena reaksi termasuk
highly exothermic.
h. Menentukan Jenis Pendingin

Pendingin yang digunakan adalah Dowtherm A karena mempunyai range suhu
mendinginkan dari 40 – 132,41 °C.
i. Menentukan Jenis Katalis

Katalis yang dipakai dengan spesifikasi sebagai berikut :
- Bahan katalis = CuO-ZnO-Al2O3
- Diameter = 9,906 mm
48
- Bulk density = 1700 kg/m3
- Porositas = 0,13
(www.alibaba.com)
j. Menentukan Dimensi Reaktor

3. Neraca Massa Reaktor
Input Output
Komponen
kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
CO 1.315,10 36.837,21 48,66 1.362,98
H2 4.749,81 9.575,62 76,08 153,37
CO2 2.495,17 109.815,10 1.781,55 78.407,98
H2O 10,01 180,37 723,63 13.036,94
N2 20,28 568,12 20,28 568,12
CH3OH 0 0 1.980,06 63.447,03
Total 8.590,38 156.976,41 4.630,26 156.976,41
4. Menentukan Persamaan Kecepatan Reaksi
[ ( )]
( )* ( ) +
Reaksi2 : CO2(g) + 3H2(g)CH3OH(g) +H2O(g)

[ ( )]
( )* ( ) +
dengan:
( ) A B
5
k1 4,7 x 10 -113000
k2 3,34 x 106 -152900
(( ) ) A B
5139 12,621
3066 10,592
( ) A B
KCO 2,16 x 10-5 46800
7,05 x 10-7 61700
( ) 6,37 x 10-9 84000
49
Pi = Tekanan parsial gas, bar
R = Konstanta gas umum, cm3.bar/ mol.K
T = Suhu, K
(Rahmani, 2010)
5. Menyusun Neraca Massa dan Neraca Panas Pada Elemen Volume

a. Neraca massa gas pada elemen volume sebuah tube
Gas = A
aliran gas
FAz
Z
ΔZ
Z + ΔZ
FA Z + ∆Z
Elemen volume pada sebuah tuve: /4 x (IDT)2 x ∆Z

Asumsi :
- Aliran bersifat plug flow
- Difusi ke arah aksial dan radial diabaikan
- Aliran steady state
- Proses berlangsung non adiabatic dan non isotermal
Neraca massa A pada elemen volume tube
Rate of input – Rate of output – Rate of reaction = Rate of accumulation
FAZ  FAZ  Z  (rA .W )  0
FAZ  FAZ  Z  (rA . B .Vt )  0
FAZ  FAZ  Z  (rA . B . A.Z )  0
Kedua ruas dibagi dengan ∆Z, sehingga :

FAZ  Z  FAZ  (rA).B. A
Z
Diambil limit ∆Z mendekati nol, sehingga :
lim FAZ  Z  FAZ  (rA).B. A
Z
50
∆Z = 0
dFA
 (rA ). B . A
dZ
Dengan :
FA  FA0 (1  x)
x = konversi total
dFA
  FA 0
dx
dFA   FA0 .dx
dFA dx
  FA 0 .
dZ dZ
FAo .dx
  (rA ). B . A
dZ
.dx (rA )  B A

dZ FA 0
.dx (rA )  B A

dZ FA 0
Dengan A = ¼ . π. (IDT)2
.dx (rA )  B . .( IDT ) 2
 .......................................................(1)

dZ 4.FA0
Reaksi : k1
A +2B C
k2
D +3B C + E
X1=0.96
X2=0.28
51
Komponen Mula-mula Pada saat konversi x
CO FCO FCO=-FCO0*X1
H2 FH2 FH2=-(2*FCO0*X1+3*FCO20*X2)
CH3OH FCH3OH FCH3OH=FCO0*X1+FCO20*X2
CO2 FCO2 FCO2=-FCO2*X2
H2O FH2O FH2O=FCO20*X2
N2 FN2 FN2=FN20
Total FT= FCO + FH2+ FCH3OH + FCO2+ FH2O + FN2+ FCH4
Dengan:
A = Luas pori katalis, m2
ρB = Densitas bulk katalis, kg/m3
IDT = Diameter dalam tube, m
FCO = Laju alir CO masuk reaktor, mol/j
FH2 = Laju alir H2 masuk reaktor, kmol/j
FCH3OH = Laju alir CH3OH masuk reaktor, kmol/j
FCO2 = Laju alir CO2 masuk reaktor, kmol/j
FH2O = Laju alir H2O masuk reaktor, mol/j
FN2 = Laju alir N2 masuk reaktor, mol/j
FCH4 = Laju alir CH4 masuk reaktor, mol/j
FT = Jumlah laju alir semua komponen, mol/j
Nt = Jumlah tube
Z = Panjang tube dihitung dari atas, m
(-r1) = Kecepatan reaksi 1, mol/j.kgkatalis
(-r2) = Kecepatan reaksi 2, mol/j.kgkatalis
Pi = Tekanan parsial masing-masing komponen di sepanjang tube, bar
P = Tekanan reaksi di sepanjang tube, bar
R = Konstanta gas ideal, m3.bar/ mol.K
T = Temperature di sepanjang tube, K
dx
= Konversi tiap increment panjang
dZ
52
b. Neraca panas pereaksi pada elemen volume
Reaktan mengalir di dalam tube yang berisi tumpukan katalisator dan
fluida pemanas mengalir di bagian shell. Aliran reaktan dan pemanas counter
current.
aliran reaktan aliran pemanas
Z
Tp Tp
T
Z+∆Z
Assumsi : steady state

Rate of input – Rate of output - Rate of reaction + panas dari pendingin =
Rate of accumulation
dH i
 Hi   Hi
z z  z  (H R ) FA0 (x A )  Ud. A.T 
dt
 Hi   Hi
z z  z  (H R ) FA0 ( x z z  x z )  Ud. .( IDT ).Z .(T p  T )  0
 Hi   Hi
z z  z  (H R ) FA0 ( x z z  x z )  Ud. .( IDT ).Z .(T  T p )  0
Kedua ruas dibagi dengan ∆Z diperoleh :
 Hi Z  Z   HiZ
 (H R ).FA0
( x Z  Z  x AZ )
 Ud . .( IDT ).(T  Tp )  0
Z Z
Diambil limit ∆Z mendekati nol, sehingga :
 dHi  (H dx
 Ud . .( IDT ).(T  Tp )  0
).FA0 .
R
dZ dZ
dT dx
 FiCpi dZ  (H R ).FA0 . dZ  Ud . .( IDT ).(T  Tp)
dx
 (H R ).FA0 .  Ud . .( IDT ).(T  Tp )
dT dZ
 ...............................(2)
dZ  ( Fi.Cpi)
53
Dengan asumsi ∆HR = ∆HR0
Keterangan :
Fi = Laju alir umpan masuk reaktor,mol/j
Cpi = Kapasitas panas komponen, kJ/mol.K
(∆HR) = Panas reaksi, kJ/kmol
Ud = Koefisien perpindahan panas overall kotor, kJ/j.m2.K
IDT = Diameter dalam tube, m
Tp = Suhu pendingin, K
c. Neraca panas pendingin pada elemen volume

Assumsi : steady state
heat input-heat output - heat yang dilepas = heataccumulation
Wp.Cpp.(Tpz-Tref)–Wp.Cpp.(Tpz+∆z-Tref)-π.(IDTD).∆Z.Ud.(Tp-T).Nt= 0
Kedua ruas dibagi dengan Wp.Cpp.∆Z, sehingga :
Tp Z Z Tp Z  .(D ).Ud
 (T Tp )Nt
Z Wp .Cpp
Jika diambil Z  0 , diperoleh :
Tp Z Z Tp Z  .(D ).Ud
lim  (T Tp )Nt
Z 0 Z Wp .Cpp
dTp  .(D ).Ud
 (T Tp )Nt ………..............................………....…...(3)
dZ Wp .Cpp
Keterangan :
Wp = Kecepatan alir fluida pendingin, kg/j
Cpp = Kapasitas panas pendingin, kJ/mol.K
T = Suhu gas umpan, K
Tp = Suhu pendingin, K
D = Diameter rata-rata tube, m
54
d. Penurunan tekanan dalam pipa berisi katalisator
Dengan menggunakan persamaan Ergun :
dP G 2 1    150 x(1   ) 
  x 3 x  1.75
dL D   DpxG /  
G 2 (1   ) 150 x(1   ) L
PL
  dP  x x  1.75  dL
PO
D 3  DpxG /  0
G 2 (1   ) 150 x(1   ) 
 ( PL  PO )  x x  1.75 L
D  3
 DpxG /  
( PO  PL )  D     150 x(1   ) 
3
xx   x    1.75
 L   (1   )   DpxG / 
2
G 
Jadi persamaan differensial pressure drop :
dP 150.(1   ).camp  1  G2
  1,75. 3 . ………......…..…..…..(4)
dZ  Dp.G   D.camp
Dengan :
dP = Penurunan tekanan (kg.m/m2.j)
Dp = Diameter partikel katalis (m)
G = Kecepatan massa gas (kg/j)
ρcamp = Densitas gas (kg/m.j)
μcamp = Viskositas gas (kg/m3)
55
Algoritma Perhitungan
Input data :
- kondisi umpan reaktor :
FAo,FBo,FCo,FDo,WT ………dari perhit NM
- spesifikasi katalis
RHOBULK,EPS,DP
- sisi tube
IDT,ODT,NT,Ntb,PT,C ……… tabel 10 Kern
- sisi shell
Nsh,IDS,B ……… tabel 9 Kern
- kondisi pendingin
CPP,VP,KP,TPo
- data lain
Tr,RD,To,X1o,X2o,WP ……… ditentukan
Trial Z
Menyusun PD Simultan
Zo =(0:0.1:Z)
Yo = [X1o X2o To TPo Po FAo FBo FCo
FDo FEo FFo FGo]
(Z,Y)=ode45(‘Reaktor’,Zo,Yo)
Tidak
X = 0.96
Ya
Subroutine :
- menghitung mol masing-masing komponen
Fi = Fio*(1-X)
- menghitung fraksi mol
ymol(i) = Fi/FT
- menghitung massa
massa(i) = Fi * Bmi
- menghitung fraksi massa
ymassa(i) = massa(i)/Σmassa
- menghitung kapasitas panas
Cp = A + BT + CT2 + DT3
- menghitung viskositas
- menghitung konduktivitas
- menghitung kecepatan reaksi
- menghitung densitas
- menghitung bilangan Reynold
Re = D.G / μ
56
- menghitung hi
- menghitung hio
- menghitung ho
- menghitung Uc
- menghitung Ud
Persamaan PD simultan
- dYdZ (1) = f(X1,Z)
- dYdZ (2) = f(X2,Z)
- dYdZ (3) = f(T,Z)
- dYdZ (4) = f(TP,Z)
- dYdZ (5) = f(P,Z)
57
function dYdZ=Reaktor(Z,Y)
global FAo FBo FCo FDo FEo FFo FTo To TPo IDS IDT ODT IDS Nt
Ntb WT Pt C B WP Nsh RD CPP KP VP Tr DHR Dp Rhob eps DHR1 DHR2
% Keterangan Y
% Y(1) = X1
% Y(2) = X2
% Y(3) = T
% Y(4) = TP
% Y(5) = P
%REAKSI
% Rx.1 : CO + 2 H2 -------> CH3OH
% Rx.2 : CO2 + 3 H2 -------> CH3OH + H2O
% MOL KOMPONEN
X1=Y(1);
X2=Y(2);
FA=FAo-FAo*X1;
FB=FBo-(2*FAo*X1+3*FDo*X2);
FC=FCo+FAo*X1+FDo*X2;
FD=FDo-FDo*X2;
FE=FEo+FDo*X2;
FF=FFo;
FT=FA+FB+FC+FD+FE+FF;
% FRAKSI MOL KOMPONEN

yA=FA/FT;
yB=FB/FT;
yC=FC/FT;
yD=FD/FT;
yE=FE/FT;
yF=FF/FT;
% TEKANAN PARSIAL KOMPONEN

PCO=yA.*Y(5);
PH2=yB.*Y(5);
PM=yC.*Y(5);
58
PCO2=yD.*Y(5);
PH2O=yE.*Y(5);
PN2=yF.*Y(5);
%DATA Cp (kJ/(mol.K));
CPA = [29.556 -6.5887e-3 2.0130e-5 -1.2227e-8 2.2617e-12];
CPB = [25.399 2.0178e-2 -3.8549e-5 3.1880e-8 -8.7585e-12];
CPC = [40.046 -3.8287e-2 2.4529e-4 -2.1679e-7 5.9909e-11];
CPD = [27.437 4.2315e-2 -1.9555e-5 3.9968e-9 -2.9872e-13];
CPE = [33.933 -8.4186e-3 2.9906e-5 -1.7825e-8 3.6934e-12];
CPF = [29.342 -3.5395e-3 1.0076e-5 -4.3116e-9 2.5935e-13];
CPTotal = [CPA;CPB;CPC;CPD;CPE;CPF];
fraksimol = [yA yB yC yD yE yF]';
%MENGHITUNG Cp KOMPONEN
Tantoine = [1 Y(3) Y(3)^2 Y(3)^3 Y(3)^4]';
CPi= CPTotal*Tantoine*10^-3;
Cpt = CPi'*fraksimol;
%MENGHITUNG INTEGRAL KAPASITAS PANAS PADA UMPAN MASUK(To)

CPT0 = [CPA;CPB;CPC;CPD;CPE;CPF];
INT0 = [To-Tr 1/2*(To^2-Tr^2) 1/3*(To^3-Tr^3) 1/4*(To^4-Tr^4)
1/5*(To^5-Tr^5)]';
ICPT0 = CPT0*INT0*10^-3;
%MENGHITUNG INTEGRAL KAPASITAS PANAS PADA INTERVAL PANJANG(Tz)

INTz = [Y(3)-Tr 1/2*(Y(3)^2-Tr^2) 1/3*(Y(3)^3-Tr^3)
1/4*(Y(3)^4-Tr^4) 1/5*(Y(3)^5-Tr^5)]';
ICPTz = CPTotal*INTz*10^-3;
%MENGHITUNG PANAS YANG DIBAWA UMPAN (Kj/jam)

Qin =
FAo*ICPT0(1)+FBo*ICPT0(2)+FCo*ICPT0(3)+FDo*ICPT0(4)+FEo*ICPT0(5)+FF
o*ICPT0(6);
59
%MENGHITUNG PANAS YANG DIBAWA PRODUK (Kj/jam)
Qout=FA*ICPTz(1)+FB*ICPTz(2)+FC*ICPTz(3)+FD*ICPTz(4)+FE*ICPTz(5)+FF
*ICPTz(6);
%MENGHITUNG PANAS REAKSI(Kj/jam)

DH1=DHR1*((CPC*Tantoine)-(CPA*Tantoine+2*CPB*Tantoine))*(Y(3)-
Tr);
DH2=DHR2*((CPC*Tantoine+CPE*Tantoine)-
(CPD*Tantoine+3*CPB*Tantoine))*(Y(3)-Tr);
QR =DH1*FAo*X1+DH2*FDo*X2
%MENGHITUNG PANAS YANG DISERAP PENDINGIN(Kj/jam)

QP = WP*CPP*(TPo-Y(4));
FCp=FA*CPi(1)+FB*CPi(2)+FC*CPi(3)+FD*CPi(4)+FE*CPi(5)+FF*CPi(6);
%MENGHITUNG PANAS YANG DIBUANG (Kj/jam)

Qp = QP+Qin-QR-Qout
% MASSA KOMPONEN(Kg/jam)
massaA=FA*28.01;
massaB=FB*2.016;
massaC=FC*32.04;
massaD=FD*44.01;
massaE=FE*18.015;
massaF=FF*28.014;
sigmamassa=massaA+massaB+massaC+massaD+massaE+massaF;
%FRAKSI MASSA KOMPONEN

xmassaA=massaA/sigmamassa;
xmassaB=massaB/sigmamassa;
xmassaC=massaC/sigmamassa;
xmassaD=massaD/sigmamassa;
xmassaE=massaE/sigmamassa;
xmassaF=massaF/sigmamassa;
60
%DATA VISKOSITAS(micropoise)
%Konversi ke kg/m.j, dikalikan 10^-7*3600
% Vis = Vis(1)*T^2 + Vis(2)*T + Vis(3)
VA = [35.086 5.0651e-1 -1.3314e-4];
VB = [27.758 2.1200e-1 -3.2800e-5];
VC = [-14.236 3.8935e-1 -6.2762e-5];
VD = [11.336 4.9918e-1 -1.0876e-4];
VE = [-36.826 4.2900e-1 -1.6200e-5];
VF = [42.606 4.7500e-1 -9.8800e-5];
Vi=[VA;VB;VC;VD;VE;VF];
Tvis=[1 Y(3) Y(3)^2]';
VAi=Vi*Tvis*3600e-07;
VIS=(xmassaA/VAi(1))+(xmassaB/VAi(2))+(xmassaC/VAi(3))+(xmassaD/VAi
(4))+(xmassaE/VAi(5))+(xmassaF/VAi(6));
Vt=(1/VIS);
% KONDUKTIVITAS PANAS(W/m.K)
% Konversi ke kJ/jam.m.K dikalikan 3.6
KAI =[0.00150 8.2713e-5 -1.9170e-8];
KBI =[0.03951 4.5918e-4 -6.4933e-8];
KCI =[0.00234 5.4340e-6 1.3154e-7];
KDI =[-0.01183 1.0174e-4 -2.2243e-8];
KEI =[0.00053 4.7093e-5 4.9551e-8];
KFI =[0.00303 7.5930e-5 -1.1014e-8];
KT=[KAI;KBI;KCI;KDI;KEI;KFI];
Tkond=[1 Y(3) Y(3)^2]';
Ki=KT*Tkond*3.6;
Kt=(xmassaA*Ki(1))+(xmassaB*Ki(2))+(xmassaC*Ki(3))+(xmassaD*Ki(4))+
(xmassaE*Ki(5))+(xmassaF*Ki(6));
%MENGHITUNG KOEFISIEN PANAS OVERALL (UD)

At=(pi*(IDT^2)*Nt)/(4*Ntb);
Ash=(IDS*C*B)/(Pt*Nsh);
Gs=WP/Ash;
61
Gt=WT/At;
Des=((4*0.5*Pt*0.86*Pt)-(4*0.5*pi*(ODT^2)/4))/(0.5*pi*ODT);
Res=Des*Gs/VP;
Ret=IDT*Gt/Vt;
HI =(0.027)*(Ret^0.8)*((Cpt*Vt/Kt)^(1/3))*(Kt/IDT);
HO = (.36)*(Res^.55)* ((CPP * VP/KP)^(1/3))*(KP/Des);
HIO = HI * (IDT / ODT);
UC = (HIO * HO) / (HIO + HO);
UD = UC / (1 + (RD * UC));
% MENGHITUNG KECEPATAN REAKSI

% konstanta kecepatan reaksi
k1=5.7*10^5*(exp(-113000/(83.14*Y(3))));
k2=4.1*10^6*(exp(-161500/(83.14*Y(3))));
KCO=2.16*10^-5*(exp(46800/(83.14*Y(3))));
KCO2=7.05*10^-7*(exp(61700/(83.14*Y(3))));
KH2OH2=6.37*10^-9*(exp(84000/(83.14*Y(3))));
Kp1=10^((5139/Y(3))-12.621);
Kp2=10^((3066/Y(3))-10.592);
DEN=1+KCO*PCO+KCO2*PCO2;
% kecepatan reaksi
R1=(k1*KCO*((PCO*(PH2^1.5))-
(PM/((PH2^0.5)/Kp1))))/(DEN*((PH2^0.5)+(KH2OH2*PH2O)));
R2=(k2*KCO2*((PCO2*(PH2^1.5))-
((PM*PH2O)/((PH2^1.5)/Kp2))))/(DEN*((PH2^0.5)+(KH2OH2*PH2O)));
%PERSAMAAN DIFFERENSIAL
dYdZ1=(R1*(pi/4)*(IDT^2)*Rhob)/(FAo/Nt);
dYdZ2=(R2*(pi/4)*(IDT^2)*Rhob)/(FDo/Nt);
dYdZ3=((((-DHR1*FA)+(-DHR2*FD))*(pi/4)*(IDT^2)*Rhob)-
(UD*pi*ODT*(Y(3)-Y(4))))/FCp;
dYdZ4=(UD*pi*IDT*(Y(3)-Y(4))*Nt)/(WP*CPP);
dYdZ5=-((150*(1-eps)*(Vt)/Dp/Gt)+1.75)*(Gt^2*(1-
eps)/IDT*eps^3)/3600^2/1.01325e4;
dYdZ6=[(-(dYdZ1*FAo)) (-((dYdZ1*2*FAo)+(3*FDo*dYdZ2)))
(FAo*dYdZ1+FDo*dYdZ2) (-(dYdZ2*FDo)) (FDo*dYdZ2) FFo];
62
dYdZ=[dYdZ1 dYdZ2 dYdZ3 dYdZ4 dYdZ5 dYdZ6];
dYdZ=dYdZ';
Run program:
clear all
clc
global FAo FBo FCo FDo FEo FFo FTo X1o X2o To TPo Po IDS IDT IDTin
ODT ODTin IDS IDSin Nt Ntb WT Pt C B WP Nsh RD CPP KP VP Tr RG
Dp Rhob eps DHR1 DHR2
% A=CO
% B=H2
% C=CH3OH
% D=CO2
% E=H2O
% F=N2
%REAKSI
% Rx.1 : CO + 2 H2 -------> CH3OH
% Rx.2 : CO2 + 3 H2 -------> CH3OH + H2O
% DATA UMPAN REAKTOR

X1o= 0; % konversi mula-mula
X2o= 0; % konversi mula-mula
To = 473.15; % suhu mula-mula (K)
TPo= 313.15; % suhu pendingin (K)
Po = 50.14; % Tekanan (bar)
FAo= 1312.73*10^3; % mol/jam
FBo= 4692.72*10^3; % mol/jam
FCo= 0; % mol/jam
FDo= 2460.19*10^3; % mol/jam
FEo= 9.60*10^3; % mol/jam
FFo= 20.08*10^3; % mol/jam
FTo= 8495.32*10^3; % mol/jam
WT = 155242.25; % laju umpan reaktan
(kg/jam)
63
% DATA TUBE DAN SHELL
IDTin =1.37; % diameter dalam tube
(inc)
IDT = IDTin*0.0254; % diameter dalam tube (m)
ODTin =1.5; % diameter luar tube (inc)
ODT = ODTin*0.0254; % diameter luar tube (m)
IDSin = 69; % diameter reaktor (in)
IDS = IDSin*0.0254; % diameter reaktor (m)
Nt = 611; % jumlah tube
Ntb = 1; % jumlah tube pass
Nsh = 1; % jumlah shell pass
Pt = 0.047625; % pitch (m)
C = Pt-ODT; % clearance (m)
B = 0.5*IDS; % bafle spacing (m)
RD = 0.018351; % dirt factor (jam m2
K/kj)
% DATA KATALIS
Dp = 0.009906; % dia partikel(m)
Rhob = 1400; % densitas katalis (kg/m3)
eps = 0.133; % porositas
% DATA PENDINGIN
WP = 62838.07611; % laju pendingin (kg/jam)
CPP = 2.079; % kapasitas panas
pendingin (kj/kg K)
VP = 1.404; % viskositas pendingin
(kg/m jam)
KP = 0.8195; % konduktivitas pendingin
(Kj/m jam K)
% DATA PANAS REAKSI

DHR1 = -904.1*10^-3; % panas standar reaksi 1
(kJ/mol)
DHR2 = -492.4*10^-3; % panas standar reaksi 2
(kJ/mol)
Tr = 298.15; % suhu referensi (K)
64
% PENYELESAIAN PD SIMULTAN
Zo=(0:0.1:20);
Yo=[X1o X2o To TPo Po FAo FBo FCo FDo FEo FFo];
[Z Y]=ode45('Reaktor',Zo,Yo);
X1=Y(:,1);
X2=Y(:,2);
T=Y(:,3);
TP=Y(:,4);
P=Y(:,5);
FA=Y(:,6);
FB=Y(:,7);
FC=Y(:,8);
FD=Y(:,9);
FE=Y(:,10);
FF=Y(:,11);
n=size(Z);
disp(' ')
disp('hasil perhitungan bed')
disp('-------------------------------------------------------------
--------------------------')
disp('Tinggi Konversi Temperatur
Temperatur Pendingin Preassure')
disp(' (m) Reaksi 1 Reaksi 2 (K)
(K) (atm)')
disp('=============================================================
==========================')
for i=1:n
fprintf('%8.4f%11.4f%12.4f%17.4f%19.4f%20.4f\n',Z(i),X1(i),X2(i),T(
i),TP(i),P(i))
end
disp('------------------------------------------------------------
--------------------------')
% TAMPILKAN GRAFIK
figure(1)
65
ylabel('Konversi CO')
grid
figure(2)
ylabel('Konversi CO2')
grid
%Grafik hubungan Z vs T
figure(3)
plot(Z,Y(:,3),'black-',Z,Y(:,4),'blue-')
title('Distribusi Temperatur')
ylabel('Temperatur (K)')
grid
%Grafik hubungan Z vs P
figure(4)
ylabel('Tekanan (bar)')
title('Distribusi Tekanan')
grid
66
Penyelesaian program yang didapat:
hasil perhitungan bed
---------------------------------------------------------------------------------------
Tinggi Konversi Temperatur Temperatur Pendingin
Preassure
(m) Reaksi 1 Reaksi 2 (K) (K) (atm)
=================================================================
======================
1.0000 0.2658 0.0307 483.7650 316.9578 50.0841
19.3000 0.9551 0.2851 598.1653 398.7978 49.0616

19.4000 0.9552 0.2853 598.6707 399.2702 49.0560
19.5000 0.9554 0.2855 599.1758 399.7428 49.0504
19.6000 0.9555 0.2857 599.6805 400.2155 49.0448
19.7000 0.9556 0.2859 600.1848 400.6884 49.0392
19.8000 0.9557 0.2861 600.6888 401.1613 49.0336
19.9000 0.9557 0.2863 601.1924 401.6343 49.0281
20.0000 0.9558 0.2865 601.6957 402.1075 49.0225
67
GAMBAR RANCANGAN REAKTOR
ODout 0,5 m
th 0,07 m
h 0,5 m
Dowtherm A
out
b 0,44 m
ti 0,2 m
Z 10,6 m
ts
0,06 m
ODp 0,088 m
ODin
0,66 m
IDS
1,9 m
68

PP Metanol Dari Batubara Dengan Proses Gasifikasi Kapasitas 500 000 Ton Per Tahun PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PP Metanol Dari Batubara Dengan Proses Gasifikasi Kapasitas 500 000 Ton Per Tahun PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK METANOL DARI BATUBARA

DENGAN PROSES GASIFIKASI

KAPASITAS 500.000 TON/TAHUN

1. Muhammad Arif Maulana I 0508107

2. Muhammad Solich Wicaksono I 0508109

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

I.2. Kapasitas Pabrik ................................................................................ 3

I.3. Lokasi Pabrik .................................................................................... 5

I.4. Tinjauan Pustaka ............................................................................... 6

BAB II DESKRIPSI PROSES ........................................................................... 13

II.2 Konsep Reaksi ................................................................................. 15

II.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses ....................................... 30

II.4 Tata Letak Pabrik dan Peralatan Proses .......................................... 39

BAB III SPESIFIKASI ALAT ........................................................................... 43

IV.2. Unit Pengadaan Steam..................................................................... 55

IV.3. Unit Pengadaan Udara Tekan.......................................................... 56

IV.4. Unit Pengadaan Listrik .................................................................... 56

IV.5. Unit Pengadaan Bahan Bakar.......................................................... 58

IV.6. Unit Pengolahan limbah .................................................................. 59

IV.7. Unit Laboratorium ........................................................................... 59

IV.8. Unit Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ................................. 65

V.2 Struktur Organisasi ......................................................................... 69

V.3 Tugas dan Wewenang ..................................................................... 71

V.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan dan Gaji karyawan ..................... 71

BAB VI ANALISA EKONOMI ......................................................................... 75

VI.2 Dasar Perhitungan ........................................................................... 78

VI.3 Hasil Perhitungan ............................................................................ 79

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 83

Gambar I.1 Perkembangan Impor Metanol di Indonesia Tahun 2009-2012 ...... 3

SINGKATAN Nama SINGKATAN Nama

Muhammad Arif Maulana dan Muhammad Solich Wicaksono, 2013,

I.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi disertai dengan kemajuan

sektor industri telah menuntut semua negara kearah industrialisasi. Indonesia

sebagai negara berkembang banyak melakukan pembangunan di segala bidang.

Sampai saat ini pembangunan sektor industri mengalami peningkatan, salah

satunya adalah pembangunan sektor industri kimia. Namun Indonesia masih

Dewasa ini semua industri diarahkan untuk penggunaan teknologi yang

teknologi tersebut adalah proses gasifikasi. Teknologi gasifikasi ini juga

Batubara merupakan batuan hidrokarbon padat yang terbentuk dari

sehingga tidak terlalu mencemari lingkungan. Karakteristik tersebut membuat

industri di Indonesia, seperti industri semen, teksil maupun pupuk (ESDM,2010).

Gasifikasi merupakan satu upaya pengkonversian batubara padat menjadi gas,

dibutuhkan dalam kehidupan manusia, salah satunya adalah metanol.

Metanol (CH3OH) merupakan salah satu senyawa kimia yang dapat

diproduksi melalui proses gasifikasi. Metanol (CH3OH) bertindak sebagai bahan

baku dalam memproduksi senyawa hidrokarbon yang berguna sebagai bahan

suatu bahan bakar, seperti MTBE. (US Patent 5472986, 1995)

Kebutuhan metanolsemakin meningkat yang ditandai dengan kenaikan

Gambar I.1 Perkembangan Impor Metanol di Indonesia Tahun 2009-2012

Ketergantungan impor metanol menyebabkan devisa negara berkurang,

sehingga diperlukan suatu usaha penanggulangan. Salah satu upayanya adalah

pendirian pabrik metanol untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri. Dengan

pendirian pabrik tersebut diharapkan dapat membuka kesempatan untuk alih

teknologi, membuka lapangan kerja baru, menghemat devisa negara dan

I.2. Kapasitas Pabrik

I.2.1. Ketersediaan Bahan Baku

Di Indonesia merupakan penghasil barang tambang terbesar di dunia, salah

satunya yaitu batubara. Beberapa daerah penghasil batubara terbesar di Indonesia,

Ditetapkan kapasitas pabrik metanol sebesar 500.000 ton/tahun, dengan