Bushing
Bushing
SERBUK
1. Pengertian Metalurgi Serbuk
Gambar 1. Aliran Konsep Untuk Metalurgi Serbuk Dari Serbuk Melalui Proses
Menjadi Produk Akhir
2. Proses Pembentukan pada Metalurgi Serbuk
a. sinterig
Sintering adalah proses dimana serbuk yang dipadatkan (atau serbuk logam
bebas) dirubah menjadi padatan yang koheren pada tempertur dibawah titik
lelehnya. Selama sintering, partikel-partikel serbuk diikat secara bersama-sama
oleh difusi dan mekanisme transport atomik lain sehingga menghasilkan
kekuatan mekanik tertentu.
b. hot pressing
c. forging
e. extrusion
Extrusion sangat sesuai untuk mendapatkan produk hasil yang panjang seperti
pipa. Pada proses extrusi material serbuk ditempatkan ke dalam kontainer
dengan nozzel berukuran tertentu. Serbuk dalam kontainer didorong dengan
tekanan tertentu melalui nozzel, sehingga menghasilkan produk yang panjang
yang memiliki ukuran melintang konstan. Proses ekstrusi adalah pada gambar
2.
3. Karakteristik Serbuk
Kemampuan dari suatu serbuk untuk mengalir adalah sangat penting jika
serbuk mengisi suatu volume spesifik dengan suatu kecepatan. Unsur-unsur
yang mempengaruhi aliran adalah bentuk, besar dan distribusi besar dari
partikel serbuk. Unsur-unsur ini mempengaruhi friksi interpartikel sehingga
dapat menghambat aliran. Unsur-unsur yang menghilangkan friksi inter-partikel
adalah kekasaran, bentuk bulatan yang lebih halus, dan lubrikasi sehingga aliran
dapat lebih diperbaiki.
d. Packing Serbuk
Salah satu pengaruh dari besar dan bentuk terhadap aliran adalah friksi
interpartikel. Jika gesekan ini bertambah, densitas nyata berkurang dalam
kaitannya dengan aliran yang lemah melalui partikel-partikel yang berdekatan.
Oleh karena itu densitas nyata bergantung pada keadaan friksi antar partikel.
Selain itu densitas nyata juga dipengaruhi oleh jumlah koordinasi packing yaitu
jumlah partikel serbuk yang bersentuhan yang didapat dari bulk powder. Jumlah
koordinasi lebih besar, Nc, densitas serbuk akan lebih besar. Hubungan antara
jumlah koordinasi dengan densitas nyata dinyatakan sebagai berikut
Nc 1
N c
Dimana ρ: fraksi densitas dan juga disebut fakor packing
Tiga jenis struktur hasil sinter, yaitu: kualitas besar partikel campuran,
larutan padat, dan komposit, yang mungkin dari pencampuran serbuk. Pertama
dipertemukan ketika pengepakan tinggi densitas paduan digunakan. Keadaan
yang kedua melibatkan homogenisasi pencampuran serbuk oleh proses difusi.
Kondisi yang terakhir melibatkan co-sintering dua fasa yang berbeda. Paduan
serbuk yang memiliki komposisi yang sama, tetapi memiliki ukuran yang
berbeda, sering kali menghasilkan green density yang lebih tinggi. Besar
partikel rata-rata bertambah, pengaruh sintering akan menurun. Akibatnya, dua
situasi berbeda dapat terjadi.
a. Fenomenologi kompaksi
Gambar 2.6 Hubungan antara Tekanan dengan Porositas, Banyaknya Kontak, dan Luas
Daerah Kontak
X D 1 0 /
2 / 3 1/ 2
Pada kompaksi dengan tekanan yang sangat besar (di atas 1 GPa), terjadi
deformasi yang sangat besar sehingga menyisakan rongga yang kecil. Pelepasan
dari hasil penekanan pada relaksasi dari material dengan pelepasan dari energi
elastik yang tersimpan dapat dilihat dari springback dimensional. Relaksasi
elasti diperlihatkan dengan kegagalan pamadatan pada fitback dalam die cavity
setelah ejection. Tingkat dari springback diperkirakan sama dengan tekanan
kompaksi.
penyusunan kembali
Deformasi elastic
Deformasi plastik
Deformasi akhir
b. Dasar kompaksi
Friksi pada dinding dies dengan serbuk adalah masalah utama dalam
kompaksi serbuk uniaksial. Friksi menyebabkan tekanan yang dilakukan pada
serbuk menjadi berkurang. Banyak karakteristik intrinsik penting dari serbuk
berpengaruh pada hubungan tekanan-kepadatan-kekuatan pada padatan. Hal itu
termasuk sifat-sifat material seperti kekerasan, tingkat strain hardening, friksi
pada permukaan, dan ikatan kimia di antara partikel. Selain itu juga faktor
ekstrinsik seperti ukuran serbuk, bentuk, pelumasan, dan cara pemadatan.
Dengan mengasumsikan padatan silinder dengan diameter D dan tinggi H
seperti ditunjukkan seperti pada gambar 2.8.
Gambar 9. Gaya Yang Bekerja pada Proses Kompaksi
Dengan menganalisis bagian yang paling tipis adalah dH ketika terjadi gaya
penekanan dari luar, tekanan dari atas P dan tekanan yang diteruskan adalah Pb
akan berbeda oleh gaya normal yang berlawanan dengan gaya gesek. Secara
matematis dapat ditulis sebagai berikut
F 0 A( Pb P ) uFn
Fn zPDdH
Gaya gesek dapat diperhitungkan dari gaya normal dan koefisien gesek
u sebagai
F f uzPDdH
Penggabungan persamaan memberikan perbedaan tekanan antara atas dan
bawah dari elemen serbuk dP sebagai
dP P Ph F f / A 4uzPdH
Px P exp 4uzx / D
Persamaan tersebut dapat digunakan pada penekanan dari satu arah (single
action pressing). Untuk penekanan dari dua arah (double action pressing) akan
mempunyai bentuk penekanan dari punch atas dan bawah secara bersamaan.
Untuk kasus double action pressing, persamaan di atas tidak berlaku, tetapi
jarak x sekarang adalah jaeak terdekat dari puch. Hasilnya adalah distribusi
penekanan pada padatan. Pada kedua kasus tersebut, kehilangan tekanan
tergantung pada perbandingan tinggi padatan dengan diameter, dengan
pengurangan diameter, pengurangan tekanan lebih cepat dengan kedalaman.
Oleh karena itu, untuk kompaksi homogen, perbandingan tinggi dengan
diameter sangat diinginkan. Single-ended compaction terbatas pada geometri
yang sederhana.
P1 2uz H / D
P1 uz H / D
Tegangan rata-rata bergantung pada kedua geometri (H/D), distribusi
penekanan aksial ke radial (z), dan friksi pada dinding dies. Puncak rata-rata
tinggi dicapai pada pemadatan singkat dengan diameter yang besar dan
pelumasan pada dinding dies. Friksi pada dinding dies menurunkan efisiensi
dari kompaksi sehingga padatan mempunyai kepadatan yang tidak homogen
karena ketingian kepadatan awal bergantung pada tekanan yang dilakukan.
Selain itu ukuran spesifik dan bentuk dari padatan dapat mempengaruhi
distribusi dari kepadatan. Untuk beberapa aplikasi melibatkan beberapa bagian
proses yang panjang. Selain itu beberapa teknologi seperti kompaksi isostatik
dingin mempunyai perkembangan untuk menghindari masalah gesekan.
Dies menyediakan cavity untuk serbuk yang ditekan dan memberikan batas
secara lateral pada serbuk. Posisi lower punch pada saat serbuk dimasukkan ke
dalam dies disebut fill posisi atau packing. Serbuk dimasukkan ke dalam dies
menggunakan suatu external feed shoe dan banyak variasi pada proses packing
dengan variasi berat dalam penekanan part. Packing membedakan dari posisi
lower punch selama pressurisasi untuk mendapatkan penekanan yang tepat pada
pusat dies. Posisi lower punch dapat berubah selama packing untuk
mempermudah penyeragaman penempatan serbuk pada cavity.
Densifikasi pada tingkat antara dicapai oleh difusi volume dan batas butir.
Penempatan rongga pada batas butir lenyap lebih cepat dari isolasi rongga.
Surface transport aktif selama sintering tingkat antara seperti ditunjukkan oleh
pembulatan rongga dan migrasi rongga dengan batas butir selama pertumbuhan
butir. Bagaimanapun, proses surface transport tidak mendukung pada
densifikasi dan shrinkage.
D D0 exp Q
RT ………………………………….(2.12)
Q: energi aktivasi
R: kontanta gas
T: temperatur
c. Variabel-variabel sintering
Jika green density awal besar, perubahan densitas akhir dan karena itu
shrinkage setelah sintering menjadi kecil. Green density yang besar juga
menghasilkan sifat akhir yang lebih baik. Penambahan green density
mempunyai pengaruh yang sama seperti penambahan luas kontak. Cara-cara ini
meningkatkan kecepatan dari sintering, mengurangi waktu sintering atau
temperatur dan hal ini dapat mengurangi biaya produksi.
Oleh