STUDY KASUS MANAJEMEN

OPERASI LANJUT

“Strategi Tata Letak”

Disusun Oeleh:

1. Debby Annggriansyah (20181020033)

2. Savitriah (20181020032)

PROGRAM PASCASARJANA
MAGISTER MANAJEMEN
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH YOGYAKARTA
2019

1
 BAB I
PENDAHULUAN

1. Latar Belakang
Bagi perusahaan jenis apapun, baik yang bergerak dalam manufaktur maupun
jasa tentulah menyadari bahwa kelangsungan hidup perusahaan lebih penting daripada
sekedar laba yang besar. Sekalipun untuk dapat terus bertahan (Going Concern),
perusahaan memerlukan keuntungan yang cukup. Selanjutnya untuk mendapatkan
keuntungan tersebut, produk yang dihasilkan dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan
serta kepuasan konsumen (harga, kualitas, pelayanan, dsb.).
Biasanya, masalah yang akan muncul dan harus dipertimbangkan adalah letak
dari departemen-departemen dari perusahaan tersebut. Begitu juga dengan perencanaan
tata-letak yang tepat akan bermanfaat bagi efisiensi dan kelancaran aktivitas dari
perusahaan tersebut, sehingga beban atau biaya aliran material yang tidak diperlukan
bisa dihilangkan atau diminimalkan. Oleh karena itu, pada tugas makalah kelompok ini
akan membahas tentang tata letak departemen sehingga dihasilkan tata-letak yang
mempunyai biaya aliran material yang kecil. Salah satu ujung dari masalah ini adalah
proses produksi yang harus baik dalam arti yang luas, agar output yang dihasilkan baik
berupa barang atau jasa, dapat mendukung kelangsungan hidup perusahaan.
Di satu sisi setelah proses produksi dan kehidupan perusahaan berjalan yang
dengan baik, perusahaan perlu menjaganya dengan baik, mengingat menjaga lebih sulit
dari pada saat mendirikannya. Dengan demikian proses dan kegiatan produksi sebagai
dapurnya perusahaan perlu dipelajari dengan seksama dan sungguh-sungguh sehingga
sebuah perusahaan memiliki devisi produksi yang solid dan dapat dipercaya sebagai
tulang punggung kelangsungan hidup perusahaan.

2
1.2 Rumusan Masalah
Ruang lingkup penelitian yang akan dilakukan akan dibatasi pada hal-hal berikut:
1. Bagaimana suatu keputusan tentang tata letak dapat ditentukan
2. Bagaimana tipe-tipe strategi tata letak dapat diterapkan metode
perhitungan dalam menganalisis lokasi dan tata letak

1.3 Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan ini di bagi menjadi 2 yaitu, tujuan umum dan khusus:
1.3.1. Tujuan Umum
1. Menganalisis kinerja keuangan suatu perusahaan menggunakan rasio-rasio
2. Diharapkan dapat menambah pengetahuan para pembaca makalah
.2 Tujuan Khusus
Memenuhi tugas mata kuliah Manajemen Operasi sesuai kontrak perkuliahan
minggu ke-6 : “and Layout Strategy”.

3
 BAB II
PEMBAHASAN

Lokasi menentukan prestasi , merupakan ungkapan yang cukup tepat untuk

segala jenis kegiatan, demikian pula untuk kegiatan bisnis di sektor barang maupun
jasa. Dengan demikian strategi lokasi adalah hal yang tidak dapat diabaikan oleh
perusahaan. Banyak alasan yang mendasarinya diantaranya sektor barang memerlukan
lokasi untuk melakukan kegiatan pembuatan produk barang tersebut atau tempat
memproduksi (pabrik) sedangkan untuk sektor jasa memerlukan tempat untuk dapat
memberikan pelayanan bagi konsumen. Hal tersebut dibuktikan dengan banyaknya
pembangunan kawasan industri untuk ditawarkan pada perusahaan yang akan
membangun pabriknya maupun pembangunan pusat-pusat perdagangan, kawasan
perkantoran yang ditawarkan kepada para pengusaha jasa.
Kegiatan perekonomian di suatu tempat, wilayah, maupun Negara ditandai
dengan tumbuh berkembangnya pusat-pusat niaga maupun industri yang berdiri di
lokasi-lokasi yang sangat strategis. Kemajuan suatu bangsa juga sangat tergantung
dengan berdenyutnya perekonomian di wilayah Negara yang bersangkutan yang berarti
dientukan oleh banyak tidaknya lokasi –lokasi kegiatan operasional bisnis.

Strategi Tata letak

Tata letak adalah suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi operasi
secara jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak
menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibelitas, biaya,
kualitas lingkungan kerja, kontak dengan pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak
yang efektif akan dapat menunjang pelaksanaan strategi bisnis yang telah ditetapkan
perusahaan apakah diferensiasi, low cost atau respon yang cepat. Hal yang harus
dipertimbangkan dalam menentukan desain tata letak adalah :
o Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi
o Aliran informasi, barang atau orang yang lebih baik
o Modal karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih
aman
o Interaksi dengan pelanggan/klien yang lebih baik
o Fleksibilitas
Untuk mendapatkan fleksibilitas dalam tata letak, para manager melatih silang
karyawan, merawat peralatan, menjaga investasi tetap rendah, menempatkan sel kerja
berdekatan, dan menggunakan peralatan kecil yg mudah dipindahkan.

Jenis-jenis Tata Letak

Sebuah tata letak yang efektif memfasilitasi terjadinya : aliran bahan, manusia
dan informasi di dalam-atau-antar wilayah. Sebuah tata letak yang baik perlu
menetapkan hal-hal berikut :
٥ Peralatan penangan bahan - Manager harus memutuskan peralatan yang akan
digunakan, seperti ban berjalan, cranes, automated storage and retrieval system,
juga kereta otomatis untuk mengirim dan menyimpan bahan.

4
٥ Kapasitas dan persyaratan luas ruang - Desain tata letak dan penyediaan ruang
hanya dapat dilakukan saat persyaratan jumlah pekerja, mesin, dan perakitan
diketahui. Seperti persyaratan ruangan persegi empat minimal berukuran 6 x 6
kaki, ditambah toilet, kantin, tangga, lift, juga pencegahan masalah keamanan,
kebisingan, debu, temperature, dan ruangan peraltan dan mesin.
٥ Lingkungan hidup dan estetika – Penentuan tata letak juga membutuhkan keputusan
mengenai jendela, penghijauan, dan tinggu atap untuk menyediakan aliran udara,
mengurangi kebisingan, dan menyediakan keleluasaan pribadi.
٥ Aliran informasi – Penentuan tata letak harus memperhatikan kelancaran
komunikasi antar divisi, misalnya jarak antar ruang, pembatas setengah badan, atau
ruang kantor terpisah.
٥ Biaya pergerakan antarwilayah kerja – pertimbangkan hal hal yang berkaitan
dengan pemindahan bahan dan kepentingan beberapa wilayah tertentun untuk
didekatkan satu sama lain.
Terdapat enam pendekatan biasa digunakan oleh para manajer dalam
menyelesaikan permasalahan tata letak, yaitu :

Tata Letak Kantor

Adalah cara mengelompokkan pekerja, perlengkapan pekerja, dan ruang dengan
mempertimbangkan kenyamanan, keamanan, dan pergerakan informasi. Hal yang
membedakan antar layout kantor dan pabrik adalah pada kepentingan informasi. Tata
letak dan fungsi kantor terus berubah akibat perubahan teknologi. Walaupun begitu,
analisis tata letak kantor masih memerlukan pendekatan berbasis tugas, korespondensi
lewat kertas, kontrak, dokumen hukum, dokumen klien, naskah cetak, gambar, dan
desain masih memegang peraan besar di banyak kantor.
Cara penyelesaian layout kantor adalah menggunakan analisa diagram
hubungan (relationship chart). Diagram yang disiapkan untuk sebuah kantor desainer
produk menyatakan kepala bidang pemasaran haruslah (1) dekat dengan wilayah
desainer, (2) kurang dekat dengan sekretaris pusat, (3) tidak dekat sama sekali dengan
ruang fotokopi atau departemen keuangan.

5
 Pada layout ini ada dua kecenderungan yang perlu diperhatikan. Pertama,
teknologi seperti telepon seluler, pager, fax, internet, laptop PDA menyebabkan layout
perkantoran menjadi makin fleksibel dengan memindahkan informasi secara elektronik.
Kedua, perusahaan modern menciptakan kebutuhan dinamis akan ruang dan jasa.
Kedua macam kecenderungan ini mengakibatkan kebutuhan karyawan lebih sedikit
berada di kantor.

Tata Letak Toko Eceran

Merupakan sebuah pendekatan yang berkaitan dengan aliran pengalokasian
ruang dan merespon pada perilaku konsumen. Layout ini didasarkan pada ide bahwa
penjualan dan keuntungan bervariasi kepada produk yang menarik perhatian konsumen.
Sehingga banyak manajer ritel mencoba untuk mempertontonkan produk kepada
konsumen sebanyak mungkin. Penelitian membuktikan bahwa semakin besar produk
terlihat oleh konsumen maka penjualan akan semakin tinggi dan tingkat pengembalian
investasi semakin tinggi. Untuk itu manajer operasional perusahaan ritel dapat
melakukan pengubahan pengaturan toko secara keseluruhan atau alokasi tempat bagi
beragam produk dalam toko. Ada lima ide yang dapat dimanfaatkan dalam pengaturan
toko yaitu:
1. Tempatkan barang-barang yang sering dibeli di sekitar batas luar toko.
2. Gunakan lokasi yang strategis untuk produk yang menarik dan mempunyai
nilai keuntungan besar seperti kosmetika, asesories.
3. Distribusikan “produk kuat” yaitu yang menjadi alasan utama para
pengunjung berbelanja, pada kedua sisi lorong dan letakkan secara tersebar
untuk bisa dilihat lebih banyak konsumen.
4. Gunakan lokasi ujung lorong karena memiliki tingkat pertontonan yang
tinggi
5. Sampaikan misi toko dengan memilih posisi yang menjadi penghentian
pertama bagi konsumen.

6
Servicescape
Tujuan utama dari layout ini adalah “memaksimalkan keuntungan luas lantai
per kaki persegi”. Disamping itu ada juga konsep yang masih diperdebatkan yaitu
Biaya Penempatan (Slotting Fees) yaitu biaya yang dibayar produsen untuk
menempatkan produk mereka pada rak di rantai ritel atau supermarket. Disamping itu
ada juga pertimbangan-pertimbangan lain yang disebut dengan “servicescapes” yang
terdiri dari tiga elemen yaitu:
1. Kondisi yang berkenaan dengan lingkungan, yaitu karakteristik latar
belakang seperti tingkat kebisingan, musik, pencahayaan, suhu, dan aroma.
2. Tata letak yang luas dan mempunyai fungsi, meliputi rencana bagian
penerimaan tamu, sirkulasi jalan karyawan dan pelanggan, dan titik fokus.
3. Tanda-tanda, simbul dan patung yang merupakan karakteristik desain
bangunan yang memiliki arti sosial
Servicescape adalah sebuah konsep yang dikembangkan oleh booming dan
Bitner untuk menekankan dampak lingkungan fisik di mana suatu proses pelayanan
berlangsung. Jika Anda mencoba untuk menggambarkan perbedaan pelanggan ditemui
ketika memasuki cabang mengatakan seperti McDonald’s dibandingkan dengan
restoran keluarga kecil, konsep servicescapes mungkin terbukti bermanfaat. Booming
dan Bitner menetapkan servicescape sebagai “lingkungan di mana layanan ini
berkumpul dan di mana penjual dan pelanggan berinteraksi, dikombinasikan dengan
komoditas nyata bahwa kinerja atau memfasilitasi komunikasi layanan”.
Servicescape mungkin bisa disamakan dengan ‘pemandangan’. Hal ini termasuk
fasilitas eksterior (lanskap, desain eksterior, signage, parkir, sekitar lingkungan) dan
fasilitas interior (interior desain & dekorasi, peralatan, signage, tata letak, kualitas
udara, suhu dan suasana). Servicescape bersama dengan bukti fisik lainnya seperti kartu
nama, alat tulis, laporan penagihan, laporan, karyawan gaun, seragam, brosur, halaman
web dan bentuk servicescape virtual yang ‘Bukti fisik’ dalam pemasaran jasa.

Tata Letak Gudang

Storage atau warehouse atau inventory adalah gudang penyimpanan untuk
tempat menyimpan material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi
yang siap dikirim ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi
tertentu sampai material tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang
tergantung ukuran dan kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem
penanganan bahan dari produk atau kontainer yang digunakan.
Fungsi inventory
٥ Memisahkan berbagai material untuk proses produksi
٥ Menyediakan material untuk pilihan pelanggan
٥ Mengambil keuntungan diskon
٥ Menjaga pengaruh inflasi

7
RECEIVING & SHIPPING
Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman (Shipping)
berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat dimulainya
aliran material, sedang departemen pengiriman merupakan akhir dari aliran material.
Sentralisasi departemen penerimaan dan pengiriman mempunyai beberapa
keuntungan, yaitu : memaksimalakan penggunaan peralatan, memaksimalkan
penggunaan personal, efisiensi ruangan, dan pengurangan biaya fasilitas.
Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik
optimal antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas
ruang dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan
sumber daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh
dengan biaya perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya
yang berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi
bahan keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan,
orang, bahan, biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang
efektif juga meminimalkan kerusakan material dalam gudang.
Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan penggunaan
sumber daya dan memaksimalkan pelayanaan terhadap pelanggan dengan sumber yang
terbatas. Maka dalam perencanaan gudang dan sistem pergudangan diperlukan hal-hal
berikut ini :
1. Memaksimalkan penggunaan ruangan
2. Memaksimalkan penggunaan peralatan
3. Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
4. Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan
pengiriman material
5. Memaksimalkan perlindungan terhadap material Jenis Inventory
٥ Raw material (Bahan baku)
٥ Work-in-progress (Setengah Jadi)
٥ Maintenance/repair/operating supply
٥ Finished goods (Barang Jadi)
Dari beberapa jenis gudang di atas, penyimpanannya dilakukan dengan
beberapa cara. Antara lain dengan masa waktu penyimpanan, yang dibedakan menjadi
dua yaitu gudang temporare yang berarti material yang disimpan hanya untuk
sementara, dan gudang semi permanent yaitu tempat untuk penyimpanan material yang
kemudian siap untuk dilakukan pengiriman material.
1. Penyimpanan Sementara
Suatu proses produksi yang dilakukan dengan melewati beberapa proses akan
menghasilkan material setengah jadi, yaitu material yang harus menunggu dilakukan
proses berikutnya. Barang setengah jadi ini yang telah diproses pada suatu proses harus
disimpan dahulu untuk melaksanakan proses berikutnya. Untuk material setengah jadi
proses penyimpanan dapat dilakukan dengan dua cara. Pertama, material tersebut
disimpan dalam tempat tertentu yang agak lama untuk proses berikutnya sampai

8
material tersebut diperlukan kembali. Kedua, menaruh barang setengah jadi tersebut
dengan berada dekat mesin atau tempat kerja.
2. Penyimpanan Semi Permanent
Penyimpanan semi permanent merupakan penyimpanan untuk material-
material menunggu perintah untuk dikeluarkan. Yang termasuk dalam penyimpanan ini
adalah material produk jadi, material sisa, skrap, dan barang buangan yang masih sering
dibutuhkan.
Fungsi penerimaan
Untuk kelancaran proses penerimaan maka beberapa fasilitas diperlukan
departemen penerimaan yaitu :
1. Area yang cukup untuk penempatan angkutan.
2. Dock door atau pintu dermaga sesuai dengan alat angkut yang keluar masuk
pabrik.
3. Dockboard : suatu alat sebagai jembatan penghubung antara lantai dock dan
lantai trailer, untuk memudahkan perpindahan material dari trailer ke dock.
4. Area untuk pallet atau peti kemas material produk.
5. Area untuk penempatan produk sebelum dilakukan pengiriman.
6. Suatu kantor untuk kegiatan administrasi.
7. Fasilitas lain : area untuk gang, jalan masuk, dan sebagainya.
Layout: Departemen Penerimaan
Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar
8.3) berikut ini, dengan asumsi terdiri dari 2 dock.

Gambar Area Penerimaan

Fungsi Pengiriman
Terdapat beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman.
Pertama, kondisi material yang akan didistribusikan. Kedua, sifat fisik dari material
tersebut. Ketiga, metode penanganan / pemindahan material termasuk alat
pengangkutannya. Keempat, beban kerja: jumlah pengiriman per satuan waktu, volume
yang dibawa tiap kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut. Terakhir
adalah lokasi daerah pengiriman, dll.
Layout: Departemen Pengiriman

9
 Area pengiriman meliputi area untuk pengepakan, penimbangan, pelabelan,
gang tempat parkir trailer, jalan masuk dan kantor serta area istirahat untuk pengemudi
trailer. Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang
digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.

Gambar Area Pengiriman

CROSS- DOCKING
Cross-docking adalah menghindari penempatan material atau barang-barang
dalam gudang dengan langsung memprosesnya saat diterima. Artinya bahan
dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam
penyimpanan di gudang. Dalam sebuah fasilitas manufaktur, produk diterima langsung
pada lini perakitan. Pada sebuah pusat distribusi, muatan yang telah diberi label dan
disusun sebelumya tiba pada dok pengiriman untuk dirute ulang sehingga menghindari
aktivitas penerimaan secara formal, perhitungan stok/penyimpanan, dan pemilihan
pesanan. Karena aktivitas ini tidak menambah nilai pada produk, jika dihapuskan,
penghematan biayanya akan sebesar 100%. Walaupun Cross-Docking mengurangi
biaya penanganan bahan, persediaan, dan fasilitas, namun hal ini memerlukan
penjadwalan yang ketat dan juga identifikasi produk yang datang secara akurat dengan
sistem barcode.

RANDOM STOCKING
Automatic Identification System (AIS)
biasanya berbentuk barcode, mengerjakan
identifikasi barang secara akurat dan cepat.
Jika AIS dipadukan dengan sistem informasi
manajemen yang efektif, maka manajer
operasi dapat mengetahui jumlah dan lokasi
setiap unit yang ada. Informasi ini dapat
digunakan dengan operator manusia atau
dengan ASRS untuk memuat unit di mana pun
di dalam gudang-secara acak. Jumlah dan
lokasi persediaan yang akurat berarti
9
pemanfaatan fasilitas keseluruhan secara potensial karena ruang tidak perlu
dipersiapkan untuk unit penjaga persediaan (stock-keeping unit-SKU) atau keluarga
komponen. Sistem random stocking yang terkomputasi meliputi tugas-tugas berikut:
1. Membuat daftar lokasi “terbuka” atau yang tersedia.
2. Membuat catatan persediaan sekarang secara akurat dan juga lokasinya.
3. Mengurutkan barang-barang dalam urutan tertentu untuk meminimalkan
waktu perjalanan yang dibutuhkan untuk “mengambil” pesanan.
4. Menggabungkan pesanan untuk mengurangi waktu penjemputan.
5. Menugaskan barang atau sekumpulan barang tertentu, seperti barang-barang
yang sering digunakan pada wilayah gudang tertentu sehingga jarak tempuh
total dalam gudang dapat diminimalkan.
Secara acak, sistem perhitungan persediann dapat meningkatkan pemanfaatan
fasilitas dan menurunkan biaya, tenaga kerja, tetapi membutuhkan catatan yang akurat.

Customizing
Walaupun gudang diharapkan dapat menyimpan produk sekecil mungkin dan
menyimpannya dalam waktu sesingkat mungkin, sekarang, permintaan yang ada adalah
bagaimana gudang dapat mengustomisasikan produk. Gudang dapat menjadi tempat di
mana nilai produk ditambahkan melalui kustomisasi. Kustomisasi gudang biasanya
merupakan cara yang baik dalam menghasilkan keunggulan bersaing pada pasar di
mana terdapat perubahan produknya terjadi sangat cepat. Sebagai contoh, gudang dapat
menjadi tempat di mana komponen computer dipasang, peranti lunaknya dimuat, dan
perbaikannya dilakukan. Gudang juga menyediakan label dan pengemasan yang
terkostumisasi untuk pedagang eceran sehingga barang yang datang dapat langsung
dipajang.
Saat ini, semakin banyak gudang yang ditempatkan bersebelahan dengan
bandara besar, seperti dalam fasilitas yang dimiliki oleh terminal Federal Express di
Memphis. Menambahkan nilai gudang yang bersebelahan dengan bandara besar
memungkinkan dilakukannya pengiriman dalam satu malam. Sebagai contoh, jika
terminal computer Anda rusak, penggantinya dapat dikirimkan kepada anda dari sebuah
gudang untuk diantarkan keesokan paginya. Saat terminal lama Anda tiba kembali ke
gudang, terminal itu akan diperbaiki dan dikirim kepada orang lain lagi. aktivitas
penambahan nilai seperti ini pada “gudang semu” mengontribusikan strategi-strategi
kustomisasi, biaya rendah, dan respons cepat.

2.2.1.4 Tata Letak dengan Posisi Tetap

Pada tata letak ini, proyek tetap berada di satu tempat, sementara para pekerja
dan peralatan datang ke tempat tersebut. Contoh jenis proyek seperti ini adalah proyek
pembuatan kapal, jalan laying, jembatan, rumah dan meja operasi di ruang operasi
rumah sakit.
Jika tidak dikembangkan dengan baik, tata letak ini akan bertambah
kerumitannya dikarenakan tiga factor. Pertama, terbatasnya tempat pada semua lokasi
produksi. Kedua, setiap tahapan yang berbeda pada proses konstruksi membutuhkan
bahan yang berbeda, oleh karena itu banyak hal menjadi penting sejalan dengan

10
perkembangan proyek. Ketiga, volume bahan yang dibutuhkan bersifat dinamis sesuai
perkembangan proyek.
Karena permasalahan tata letak dengan posisi tetap sulit dipecahkan di lokasi,
strategi alternative yang ada adalah melengkapi proyeknya sedapat mungkin di luar
lokasi atau berubah menjadi strategi yang lebih berorientasi pada produk.
Contoh penerapan tata letak dengan posisi tetap :
٥ Pelayanan jasa dengan tata letak posisi tetap adalah ruang operasi, pasien tetap diam
di mejas, serta personel medis dan peralatan dibawa ke lokasi.
٥ Dalam pembuatan kapal, terdapat ruang terbatas di sebelah tata letak dengan posisi
tetap yang disebut loading area platen. Ruang ini digunakan selama berbagai
periode waktu bagi setiap kontraktor.
٥ Sebuah rumah yang dibangun dengan tata letak posisi tetap akan dikerjakan di
tempat dengan peralatan, bahan dan pekerja yang dibawa ke lokasi untuk “rapat
para pedagang” untuk menentukan ruang untuk berbagai periode waktu. Namun,
foto rumah ini dibangun dalam dua modul yang bergerak dalam sebuah pabrik.
Rangka tempat berpijak (scaffolding) dan alat pengangkat barang berat (hoist)
membuat pekerjaan menjadi lebih mudah, cepat, mudah, dan lingkungan kerja yang
berada dalam ruangan juga menambah produktivitas.

Tata Letak Berorientasi Proses

Tata letak yang berorientasi pada proses (process-oriented layout) dapat
menangani beragam barang atau jasa secara bersamaan. Ini merupakan cara tradisional
untuk mendukung sebuah strategi diferensiasi produk. Tata letak ini paling efisien di
saat produk yang memiliki persyaratan berbeda, atau di saat penanganan pelanggan,
pasien atau klien dengan kebutuhan yang berbeda. Tata letak yang berorientasi pada
proses biasanya memiliki strategi volume rendah dengan variasi tinggi.
Pada tugas akhir ini hanya dibahas mengenai layout dari lokasi departemen.
Dengan penataan lokasi departemen yang baik, diharapkan perusahaan mendapat
keuntungan, antara lain :
1. Biaya penanganan bahan baku menjadi minimal.
2. Penggunaan ruangan yang efisien.
3. Mencegah terjadinya kemacetan aliran bahan.
4. Penggunaan tenaga kerja yang efisien.
5. Mengurangi waktu yang diperlukan dalam proses pabrikasi atau untuk melayani
konsumen.
Dalam perancangan tata-letak berorientasi proses, taktik yang paling umum
adalah mendekatkan departemen-departemen yang mempunyai interaksi tinggi
sehingga meminimumkan biaya penanganan material. Untuk menghitung biaya aliran
material dari satu departemen ke departemen lainnya, dapat digunakan rumus
matematika berikut ini :
Dengan
n= jumlah total pusat kerja atau departemen
Z = biaya total aliran material
Cij = biaya memindah satu material dari

11
departemen i ke departemen j , dengan i ≠ j .
Fij = aliran material dari departemen i ke departemen j , dengan I ≠ j .
Dij = jarak departemen i ke departemen j ,dengan i ≠ j .
i, j = departemen-departemen individual atau nomor departemen.
Perhitungan biaya aliran material dengan menggunakan rumus di atas dapat
dilakukan dengan perhitungan manual, tetapi jika jumlah departemen yang harus
ditangani banyak maka perhitungan tersebut akan terasa menjemukan dan
membuangbuang waktu dan tenaga. Pada masa sekarang banyak aplikasi komputer
yang dibuat khusus untuk menangani masalah tata-letak departemen seperti CRAFT
(Computerized Relative Alocation of Facilities Technique), PREP (Plant Relayout And
Evaluation Package), ALDEP (Automated layout Design Program), CORELAP
(Computerized Relationship Layout Planning), dan masih banyak lagi. Aplikasi
komputer yang akan digunakan sebagai referensi dalam pembuatan tugas akhir ini
adalah aplikasi CRAFT.
Kelebihan dan Kelemahan Tata Letak Berorientasi Pada Proses
Kelebihan utama dari tata letak ini adalah adanya fleksibilitas peralatan dan
penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin, proses
produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerjaan dapat dialihkan pada mesin
lain dalam departemen yang sama. Tata letak ini juga sangat baik untuk menangani
produksi komponen dalam batch yang kecil, atau disebut job lot, dan untuk
memproduksi beragam komponen dalam ukuran dan bentuk yang berbeda.
Kelemahan tata letak ini terletak pada peralatan yang biasanya memiliki
kegunaan umum. Pesanan akan menghabiskan waktu lebih lama untuk berpindah dalam
sistem karena penjadwalan yang sulit, penyetelan mesin yang berubah, dan penanganan
bahan yang unik. Sebagai tambahan, peralatan yang memiliki kegunaan umum,
membutuhkan tenaga kerja yang terampil, dan persediaan barang setengah jadi menjadi
lebih tinggi karena adanya pelatihan dan pengalaman yang dibutuhkan, dan jumlah
barang setengah jadi yang tinggi membutuhkan modal yang lebih banyak.

Tata Letak Ruang Gawat Darurat yang menunjukkan Rute dari 2 Pasien

12
 Tata letak Sel Kerja
Pengaturan sel kerja digunakan di saat volume memerlukan pengaturan khusus
mesin dan peralatan. Dalam lingkungan manufaktur, teknologi kelompok
mengidentifikasi produk yang memiliki karakteristik sama dan kemungkinkan tidak
hanya batch tertentu (sebagai contoh, beberapa unit dari produk yang sama) tetapi juga
sekumpulan batch, untuk diproses dalam sel kerja tertentu. SeI kerja dapat dilihat
sebagai sebuah kasus khusus dan tata letak yang berorientasi pada proses. Walaupun
ide sel kerja pertama kali diperkenalkan oleh R. E. Flanders pada tahun 1925, hanya
dengan meningkatnya penggunaan teknologi kelompok maka teknik tersebut semakin
teruji.
Ide sel kerja (work cell) adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang
biasanya tersebar pada departemen proses yang beragam dan sewaktu-waktu mengatur
mereka dalam sebuah kelompok kecil, sehingga mereka dapat memusatkan perhatian
dalam membuat satu produk atau sekumpulan produk yang saling berkaitan. Oleh
karena itu, sel kerja dibangun di sekitar produk. Sel kerja ini dikonfigurasi ulang
sewaktu desain atau volume produk berubah. Keunggulan Sel kerja adalah:
1. Mengurangi persediaan bahan setengah jadi karena Sel kerja di-set untuk
menghasilkan keseimbangan aliran dari mesin ke mesin.
2. Ruang yang dibutuhkan lebih sedikit karena berkurangnya persediaan bahan
setengah jadi yang diperlukan di antara mesin.
3. Mengurangi persediaan bahan baku dan barang jadi karena adanya bahan
setengah jadi yang lebih sedikit, menyebabkan adanya pergerakan bahan yang
lebih cepat melalui sel kerja.
4. Mengurangi biaya tenaga kerja langsung karena adanya peningkatan
komunikasi antar karyawan, aliran bahan yang lebih baik, dan penjadwalan
yang lebih baik.
5. Meningkatkan partisipasi karyawan dalam organisasi dan produk karena
karyawan dapat menerima tanggung jawab yang lebih dan kualitas produk yang
dikaitkan secara Iangsung kepada mereka dan sel kerja mereka.
6. Meningkatkan penggunaan peralatan dan mesin karena adanya penjadwalan
yang lebih baik dan aliran bahan yang lebih cepat.
7. Mengurangi modal pada mesin dan peralatan karena tingkat pemanfaatan
fasilitas yang baik mengurangi jumlah mesin dan jumlah peralatan dan
perangkat.

13
 Pada contoh rumah sakit rawat jalan dengan enam departemen ini, CRAFT telah
menyusun ulang tata letak awalnya (a) dengan biaya sebesar $20.100 menjadi tata letak
baru dengan biaya sebesar $14.390 (b). CRAFT melakukan ini dengan pengujian
departemen secara berpasangan dan sistematis untuk melihat apakah memindahkan
mereka menjadi saling berdekatan satu sama lain akan menurunkan biaya total.
SYARAT SEL KERJA
Persyaratan produksi selular meliputi:
1. Identifikasi produk, sering kali dengan menggunakan kode teknologi kelompok
atau yang sejenisnya.
2. Tingkat pelatihan dan fleksibilitas karyawan yang tinggi.
3. Sel kerja dibangun pertama kali oleh dukungan staf, atau karyawan yang
fleksibel dan imajinatif.
4. Pengujian (poka-yoke) terdapat pada setiap stasiun dalam sel.
Sel kerja setidaknya memiliki lima keuntungan dibandingkan dengan fasilitas
lini perakitan dan proses : Pertama, karena tugas- tugas dapat dikelompokan maka
pengujian dapat dilakukan segera. Kedua, pekerja yang diperlukan lebih sedikit. Ketiga,
para pekerja dapat menjangkau wilayah kerja secara lebih luas. Keempat, wilayah kerja
dapat diseimbangkan secara Iebih efisien. Kelima, komunikasi ditingkatkan.
Sekitar 40% dari pabrik di Amerika Serikat yang memiliki karyawan kurang
dari 100 orang menggunakan jenis sistem selular, di mana 74% dan pabrik-pabrik besar
yang disurvei telah mengadopsi metode produksi selular. Sebagai contoh, Bayside
Controls di Queens, New York. Selama sepuluh tahun terakhir telah meningkatkan
penjualannya dari $300.000 menjadi $11 juta per tahun. Sebagian besar keuntungan ini
dikaitkan dengan peralihan perusahaan ini menjadi manufaktur selular. Sebagaimana
yang terlihat dalam kotak Penerapan MO, Rowe Furnitur tadi memperoleh kesuksesan
yang serupa dengan sel kerja.
Mengisi dan Menyeimbangkan Sel Kerja
Jika sel kerja telah memiliki peralatan yang diperlukan dalam urutan yang
benar, tugas kita selanjutnya adalah mengisinya dengan staf dan menyeimbangkannya.
Produksi yang efisien dalam sel kerja membutuhkan pengisian staf yang tepat. Hal ini
melibatkan dua langkah.
14
 1. Menentukan waktu takt yaitu laju produksi barang yang dibutuhkan untuk
memenuhi permintaan pelanggan.

2. Menentukan jumlah operator yang dibutuhkan. Artinya kita bagi waktu operasi
total dalam sel kerja dengan waktu takt.

Contoh memperlihatkan dua langkah untuk pengisian sel kerja

Contoh Mengisi Sel Kerja

Perusahaan Stephen Hall di Dayton membuat cermin mobil. Pelanggan
besarnya termasuk pabrik Honda yanga ada di dekatnya. Honda memesan 600 cermin
untuk diantar setiap harinya, dan sel kerja yang memproduksi cermin dijadwalkan
untuk bekerja 8 jam. Hall ingin menentukan waktu takt dan jumlah karyawan yang
dibutuhkan.
Pendekatan : Hall menggunakan Persamaan (9-2) dan (9-3), serta
mengembangkan diagram keseimbangan kerja untuk membantu menentuka waktu
untuk setiap operasi dalam sel kerjanya dan waktu totalnya.
Jawaban : Waktu takt = (8jam x 60 menit)/600 barang
= 480/600 = 0,8 menit = 48 detik
Maka kebutuhan pelanggan adalah satu cermin setiap 48 detik.
Diagram keseimbangan kerja menunjukkan dibutuhkan 5 operasi untuk waktu operasi
total 140 detik.
Karyawan dibutuhkan = Waktu operasi total yang dibutuhkan/Waktu takt
15
 = ( 50 + 45 + 10 + 20 + 15 )/48
= 140/48 = 2,91

Diagram Keseimbangan Kerja untuk Produksi Cermin

Pemahaman : Memproduksi satu barang setiap 48 detik akan membutuhkan
2,91 orang. Dengan tiga orang operator sel kerja ini akan memproduksi satu barang
setiap 46,67 detik (140 detik/3 karyawan = 46,67) dan 617 barang per hari (480 menit
yang dibutuhkan x 60 detik)/46,67 detik untuk setiap barang = 617).
Tabel sel kerja, pusat kerja dan pabrik yang terfokus
Sel Kerja Pusat Kerja yang Terfokus Pabrik yang Terfokus
Sel kerja adalah pengaturan Pusat kerja yang terfokus Pabrik yang terfokus
mesin dan pekerja pada adalah pengaturan mesin adalah sebuah fasilitas
fasilitas yang pada awalnya dan pekerja pada fasilitas permanen yang
berorientasi pada proses yang pada awalnya memproduksi produk atau
secara sementara. berorientasi pada proses komponen pada fasilitas
secara permanen. yang berorientasi pada
produk.
Contoh : Sebuah job shop Contoh : Manufaktur Contoh : Pabrik yang
dengan mesin dan pekerja penyokong pipa di memproduksi mekanisme
yang diatur untuk galangan kapal. jendela mobil.
memproduksi panel kendali
yang unik sejumlah 300
unit.

Tata Letak Berorientasi Produk

Tata letak yang berorientasi pada produk disusun di sekeliling produk atau
keluarga produk yang sama yang memiliki volume tinggi dan bervariasi rendah.
Produksi yang berulang dan kontinu, menggunakan tata letak produk. Asumsi yang
digunakan adalah:
1. Volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi.
16
 2. Permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian akan
penanaman modal yang besar untuk peralatan khusus.
3. Produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase dalam siklus hidupnya,
yang memberikan penilaian adanya penanaman modal pada peralatan
khusus.
4. Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dan mempunyai kualitas
yang seragam (cukup terstandarisasi) untuk memastikan bahwa mereka
dapat dikerjakan dengan peralatan khusus tersebut.
Terdapat dua jenis tata letak yang berorientasi pada produk, yaitu lini pabrikasi
dan perakitan. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban mobil
dan komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin. Lini perakitan (assembly
line) meletakan komponen yang dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun
kerja. Kedua lini ini merupakan proses yang berulang, dan dalam kedua kasus, lini ini
harus “seimbang”, yaitu waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu pekerjaan
harus sama atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan pekerjaan
pada mesin berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana waktu yang dihabiskan pada
satu stasiun kerja oleh seoarang pekerja di lini perakitan harus “seimbang” dengan
waktu yang dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya yang dikerjakan oleh pekerja
berikutnya.
Keuntungan utama dari tata letak yang berorientasi pada produk adalah:
1. Rendahnya biaya variabel per unit yang biasanya dikaitkan dengan produk
yang terstandarisasi dan bervolume tinggi.
2. Biaya penanganan bahan yang rendah.
3. Mengurangi persediaan barang setengah jadi.
4. Proses pelatihan dan pengawasan yang lebih mudah.
5. Hasil keluaran produksi yang lebih cepat.
Kelemahan tata letak yang berorientasi pada produk adalah:
1. Dibutuhkan volume yang tinggi, karena modal yang diperlukan untuk
menjalankan proses cukup besar.
2. Adanya pekerjaan yang harus berhenti pada setiap titik mengakibatkan
seluruh operasi pada lini yang sama juga terganggu.
3. Fleksibilitas yang ada kurang saat menangani beragam produk atau tingkat
produksi yang berbeda.
Karena permasalahan lini pabrikasi dan lini perakitan serupa, pembahasan kali
ini ditujukan pada lini perakitan. Pada sebuah lini perakitan, biasanya sebuah produk
berjalan melalui wahana yang otomatis, seperti sebuah ban berjalan, melalui
serangkaian stasiun kerja hingga selesai. Ini merupakan cara mobil dirakit, televisi dan
pemanggang kue dibuat, dan roti lapis pada restoran cepat saji dibuat. Tata letak yang
berorientasi pada produk menggunakan peralatan yang lebih otomatis dan didesain
secara khusus dari pada tata letak yang berorientasi pada proses.
Penyeimbangan lini perakitan
Lini perakitan biasanya dilaksanakan untuk meminimalkan ketidakseimbangan
antara mesin atau karyawan dan memenuhi output yang dibutuhkan dari lini perakitan.
Untuk dapat memproduksi pada tingkat tertentu, pihak manajemen harus mengetahui

17
perkakas, peralalatan, dan metode kerja yang digunakan. Kemudian persyaratan waktu
untuk setiap tugas perakitan (seperti membuat lubang, mengencangkan baut, atau
mengecat komponen dengan cara menyemprot) harus ditentukan. Manajemen juga
harus mengetahui hubungan prioritas antar - aktivitas – yaitu, urutan beragam tugas
yang harus dikerjakan.

Contoh mengembangkan diagram preseden untuk sebuah lini perakitan

Boeing ingin membuat diagram preseden untuk sebuah komponen pesawat
elektrostatis yang membutuhkan waktu perakitan total 66 menit.
Pendekatan : Stafnya mengumpulkan daftar tugas, waktu perakitan dan langkah yang
diperlukan komponen dalam tabel berikut :
Data preseden untuk Komponen Sayap
Tugas Waktu Pengerjaan Tugas – tugas yang Harus Diselesaikan
(menit) Dahulu
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
Waktu total 66
Solusi : Menunjukkan diagram preseden

Diagram preseden
Pemahaman : Diagram tersebut membantu menstruktur lini perakitan dan stasiun kerja,
serta membuat kita semakin mudah memvisualisasikan langkah – langkah tugasnya.

18
Lini perakitan Hamburger McDonald’s
Setelah membuat diagram preseden yang merangkum urutan dan waktu tugas,
tugas – tugas ini dikelompokkan dalam stasiun – stasiun kerja sehingga tingkat
produksinya dapat dipenuhi. Proses ini meliputi tiga langkah berikut.
1. Hitung unit yang perlu dihasilkan per hari (tingkat permintaan atau tingkat
produksi) dan bagi dengan waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau
detik). Kita peroleh waktu siklus – waktu maksimal dimana produk dapat tersedia
pada setiap stasiun kerja jika tingkat produksi tercapai.

2. Hitung jumlah stasiun kerja minimal secara teoretis. Jumlah ini merupakan waktu
pengerjaan tugas total (waktu yang dibutuhkan untuk membuat produk) dibagi
dengan waktu siklus. Pecahannya dibulatkan ke atas ke bilangan bulat terdekat.

Di mana n merupakan jumlah tugas perakitan.

3. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada

setiap stasiun kerja. Keseimbangan yang efisien dapat melengkapi perakitan yang
dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah ditentukan, dan menjaga supaya waktu
kosong pada setiap stasiun kerja tetap minimal. Berikut prosedur formal untuk
mengerjakan hal ini.
a) Mengidentifikasi daftar tugas utama.
b) Menghilangkan tugas – tugas yang telah diberikan pada stasiun kerja tertentu.
c) Menghilangkan tugas – tugas yang memiliki hubungan preseden yang tidak
dapat dipenuhi.
d) Menghilangkan tugas – tugas yang tidak cukup waktunya untuk dilaksanakan
pada stasiun kerja.

19
 e) Menggunakan salah satu “Heuristik” penyeimbang lini yang dijelaskan pada
tabel B. Terdapat lima pilihan :
Waktu pengerjaan terpanjang
Tugas yang paling sering diikuti
Bobot posisi berperingkat
Waktu tugas terpendek
Jumlah tugas lanjutan yang paling sedikit
Beberapa cara ini dapat dicoba untuk melihat heuristik yang menghasilkan
solusi terbaik yaitu jumlah stasiun kerja yang paling sedikit dengan efisiensi yang
tertinggi. Akan tetapi, walaupun heuristik dapat memberikan solusi, tidak dijamin
bahwa solusi yang dihasilkan ini paling optimal.
Contoh menyeimbangkan lini perakitan
Dengan menggunakan diagram preseden dan waktu aktivitas, Boeing
menetapkan bahwa terdapat waktu kerja produktif sebanyak 480 menit yang tersedia
per hari. Jadwal produksi mengharuskan 40 unit komponen sayap diselesaikan sebagai
output dari lini perakitan setiap harinya. Sekarang, Boeing ingin mengelompokkan
tugas – tugas tersebut ke dalam stasiun – stasiun kerja.
Pendekatan : Dengan mengikuti ketiga langkah di atas, kita hitung waktu siklus
dengan dan jumlah minimum stasiun. Selain itu, kita masukkan tugas ke stasiun kerja –
dalam kasus ini dengan menggunakan heuristik tugas yang paling banyak diikuti.
Solusi :
Waktu siklus (dalam menit) = 480 menit/40 unit
= 12 menit/unit
Jumlah stasiun kerja minimal = Total waktu tugas/Waktu siklus
= 66/12 = 5,5 atau 6 stasiun
Tabel B. Heuristik Tata Letak yang dapat digunakan untuk memberikan tugas pada
stasiun kerja dalam penyeimbangan lini perakitan
1 Waktu pengerjaan terpanjang Dari tugas – tugas yang ada,
pilihlah tugas dengan waktu
pengerjaan terpanjang (terbesar)
2 Tugas yang paling banyak diikuti Dari tugas – tugas yang ada,
pilihlah tugas yang memiliki
banyak tugas yang mengikutinya
3 Bobot posisi berperingkat Dari tugas – tugas yang ada,
pilihlah tugas di mana jumlah
waktu dari tugas yang
mengikutinya paling panjang
4 Waktu pengerjaan terpendek Dari tugas – tugas yang ada,
pilihlah tugas dengan waktu
pengerjaan terpendek
5 Tugas dengan jumlah lanjutan yang paling Dari tugas – tugas yang ada,
sedikit pilihlah tugas yang tugas
lanjutannya paling sedikit

20
 Gambar berikut menunjukkan sebuah solusi yang tidak melanggar persyaratan
urutan dan mengelompokkan pekerjaan – pekerjaannya dalam enam stasiun. Untuk
mendapatkan solusi ini, aktivitas dengan tugas lanjutan (pengikut) yang paling banyak
dipindahkan ke stasiun kerja untuk menggunakan sebanyak mungkin waktu siklus 12
menit yang tersedia. Stasiun kerja yang pertama menghabiskan waktu 10 menit dan
memiliki waktu kosong 2 menit.

Solusi dengan enam stasiun untuk soal penyeimbangan lini

Pemahaman :Ini adalah lini perakitan yang telah diseimbangkan dengan baik.
Stasiun kerja kedua membutuhkan 11 menit, dan stasiun kerja ketiga menghabiskan
waktu 12 menit. Stasiun kerja keempat mengelompokkan tiga tugas kecil dan
menyeimbangkan waktu sebesar 12 menit dengan sempurna. Stasiun kerja kelima
mempunyai waktu kosong 1 menit, dan stasiun kerja keenam (yang terdiri atas tugas D
dan I) mempunyai waktu kosong 2 menit per siklus. Waktu kosong total untuk solusi
ini adalah 6 menit per siklus.

Manajer operasi membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun

kerja yang berbeda. Dengan cara ini, perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini
produksi terhadap perubahan dalam tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja.
Masalah penyeimbang lini berskala besar, seperti masalah tata letak berorientasi pada
proses yang besar, dapat diatasi dengan menggunakan computer. Beberapa program
computer tersedia untuk mengatasi penugasan stasiun kerja pada lini perakitan dengan
jumlah aktivitas jumlah individu sebesar 100 (atau lebih). Dua program computer
COMSOAL (Computer Method for Sequencing Operations for Assembly Lines) dan
ASYBL (General Electric’s Assembly Configuration Program) digunakan secara luas
pada masalah yang besar untuk mengevaluasi kombisansi stasiun kerja yang mungkin

21
yang berjumlah ribuan atau bahkan jutaan yang lebih efisien dari pada dikerjakan
dengan perhitungan tangan.

22
BAB III
PENUTUP

Kesimpulan.
Strategi Tata letak
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah
operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata
letak merupakan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, dan
biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan dan citra perusahaan. Tata
letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang
menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon yang cepat.
Terdapat enam tata letak klasik yaitu posisi tetap, berorientasi proses, kantor,
eceran, gudang, orientasi produk. Perusahaan industri fokus pada pengurangan
pergerakan bahan baku dan penyeimbangan lini perakitan. Perusahaan eceran fokus
pada usaha display produk. Gudang fokus pada paduan antara biaya penyimpanan
dengan biaya penanganan bahan baku.

Saran
Strategi Tata letak

Dalam menentukan tata letak, sebaiknya memperhatikan langkah – langkah berikut :

Definisikan tujuan tata letak, dalam hal ini bisa berupa produk apa yang akan dibuat
dan berapa banyak.
Spesifikasikan aktifitas premier yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan diatas,
seperti aktifitas produksi ; yang meliputi identifikasi proses produksi, mesin –
mesin yang terlibat, jumlah mesin dan tenaga kerja pelaksana, kapasitas produksi,
kebutuhan gudang bahan baku dan barang jadi, dan aspek perawatan mesin serta
penanganan material.
Spesifikasikan aktifitas sekunder yang mendukung aktifitas premier, seperti parkir,
kantor, ibadah/masjid, kantin, klinik , pengolah limbah/sampah, sarana olahraga,
satuan pengamanan, dan jalan – jalan kendaraan dilingkungan pabrik serta taman –
taman.
Analisis kesalingterkaitan antar seluruh aktifitas untuk menentukan kedekatan satu
sama lain. Derajat kedekatan ini biasanya ditentukan oleh hubungan pertukaran
material, orang/koordinasi kerja, atau informasi, atau faktor lainnya.
Memunculkan alternatif tata letak antar ruang dari setiap aktifitas.
Memilih alternatif terbaik berdasarkan tujuan – tujuan tata letak.
Membangun pabrik dengan alternatif tata letak terpilih bekerja sama dengan
insinyur sipil dan arsitektur, serta insinyur listrik, lingkungan, mesin, dan lain – lain
yang terkait dengan berbagai kebutuhan pabrik.
Memonitor jalannya pabrik dan mengevaluasi tata letak yang dioperasikan.
Merancang ulang tata letak bila diperlukan, yang berarti kembali ke langkah 1.
Melakukan Optimasi Tata Letak - Optimasi tata letak diantara yang paling banyak
diperhatikan ada dua yakni ; minimasi ongkos penanganan material pada tata letak
proses (job shop) dan maksimasi efektifitas operator dengan penyeimbangan lintas
(line balancing) pada tata letak lintas produksi.