BAB I

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Kebutuhan air bersih merupakan kebutuhan yang tidak terbatas dan berkelanjutan.
Sedang kebutuhan akan penyediaan dan pelayanan air bersih dari waktu ke waktu semakin
meningkat yang terkadang tidak diimbangi oleh kemampuan pelayanan. Peningkatan
kebutuhan ini disebabkan oleh peningkatan jumlah penduduk, peningkatan derajat
kehidupan warga serta perkembangankota/kawasan pelayanan taupun hal-hal yang
berhubungan dengan peningkatan kondisi sosial ekonomi warga.

Secara historis bangsa Indonesia menggunakan air bersih bersumber dari tanah.
Sejalan dengan peubahan dan pertumbuhan penduduk di Indonesia sedangkan ketersediaan
air tanah memiliki keterbatasan dan akan menimbulkan dampak lingkungan yang luas
terhadap kerusakan lingkungan sekitar. Pilihan selanjutnya adalah dengan air permukaan
namun kapasitas, kontinuitas dan kualitas air permukaan sangat variatif dan fluktuatif,
karena sifatnya yang acak dan stokastik (besarannya tidak bisa ditentukan). Hal ini tentunya
perlu penanganan yang efisien berkaitan dengan kelestarian lingkungan yang diharapkan.

Pemantauan air baku dari air permukaan selalu membutuhkan pengolahan untuk
mencapai standar kualitas air minum. Dalam hal ini diusulkan penggunaan paket instalasi
pengolahan yang mengolah secara efektif dan dengan teknologi konvensional sesuai dengan
kebutuhan di Indonesia. Paket IPA ini dirancang dengan kapasitas 50 L/detik.

1.2. Konsep Rancang Bangun Paket IPA (Instalasi Pengolahan Air)

1.2.1. Filosofi
Konsep desain proses, konstruksi dan paket IPA disusun secara tekno ekonomis yang
memenuhi hal-hal berikut :

• Serasi dengan konsep tekno-ekonomis

• Sistem dapat menghasilkan air yang memenuhi standar
• Fleksibel terhadap perubahan kualitas air baku dalam ambang batas yang lebar
• Memiliki kapasitas terhadap perubahan beban hidrolis
• Konstruksi kompak dan fleksibel terhadap ekspansi, fabrikasi dan transportasi
• Pengendalian operasional/pemeliharaan mudah sesuai dengan kondisi SDM yang ada

1.2.2. Dasar Perencanaan IPA SPAM Cimahi

• Disesuaikan dengan kondisi air baku secara regional
• Proses pengolahan kimia harus efektif, hemat dan murah
• Proses pengolahan fisika secara hidrolis dan hemat energy
• Kombinasi pengolahan fisika-kimia dalam rangka optimalisasi proses
• Harmonis dengan kondisi sosial setempat pada umumnya.

1.2.3. Air Baku di Kota Cimahi

Umumnya dicirikan dalam tiga bentuk yaitu kekeruhan yang tinggi, warna yang tinggi
atau air payau/asin. Paket IPA ini hanya menangani pengolahan kekeruhan dan warna,
secara regional dicirikan pada geografisnya. Variasi kualitas air baku sangat tinggi dan
umumnya pada kandungan parameter berikut :

• Lumpur
• Zat organic
• Besi dan mangan
• pH
• Alkalinitas
: keruh
: keruh dan/atau warna
: keruh dan warna
: Asam Basa/warna
: keruh/asin

1.2.4. Kriteria Perencanaan

Secara umum sesuai proses pwengolahan konvensional terkait dengan air baku dan
ketersediaan bahan kimia dan media penyaringan meliputi :

1. Unit pengatur pH dan Buffer

• pH optimal untuk proses koagulasi-flokulasi
• memilik alkalinitas untuk menjamin proses koagulasi-flokulasi
2. Unit Koagulasi
• Waktu pengadukan antara 1-5 detik
• Nilai gradient kecepatan (G) > 750 detik.
3. Unit Flokulasi
• Waktu detensi antar 30-45 menit
• Gradient kecepatan 60 (menurun) – 5/detik
4. Unit Sedimentasi
• Beban permukaan 3.8 – 7.5 m3/m2/jam
• Kedalaman 3-6 meter
• Bilangan Reynold <2000
• Bilangan Fraude > 10-5
• Kemiringan tube/plate 300/600
5. Unit Filtrasi
• Kecepatan filtrasi 6 – 11 m/jam
• Ekspansi media filter 30 -5- %
• Kecepatan back wash 36 – 50 m/jam
• Tebal single media 600 -0700 mm
• Ukuran efektif media 0.3 – 0.7 mm
• Sistem pencucian gravity selfback-washing filter
• Kadar SiO2 (media pasir) > 95%
• Berat jenis pasir 2.5 – 2.65 kg/dm3
• Lebar slot filter nozel <0.5 mm
6. Unit Desinfektan
• Jenis desinfektan yang digunakan
1) Gas klor (Cl2), kandungan klor aktif minimal 99%
2) Kaporit atau kalsium hipoklorit (CaOCl2) x H2O, kandungan klor aktif (60-70)%
3) Sodium hipoklorit (NaOCl), kandungan klor aktif 15%.

1.2.5. Peralatan Kontrol Operasi

• Menjamin kontinuitas produksi air bersih yang memenuhi standar
• Dapat memberikan indikasi kondisi air baku yang akan di olah dan prediksi tindakan
yang harus diambil untuk mengantisipasi keadaan darurat
• Mengurangi terjadinya kesalahan manusia (human error)
• Memiliki kapasitas untuk mengantisipasi problem secara cepat
 • Dapat memberikan diagnose terjadinya problem dari jarak jauh secara sentral
sebelum terjadinya kegagalan proses.

1.2.6. Konstruksi dan Instalasi

• Pabrikasi komponen-komponen kecil, misalnya dalam bentuk body part
• Konstruksi dari bagian-bagian sistem dirancang untuk ukuran dan berat yang mudah
dalam transportasi
• Instalasi keseluruhan sistem dirancang dengan mudah dalam perakitan
• Dirancang sesuai dengan standarisasi yang berlaku, SNI maupun ISO dan yang setara
• Ketersediaan bahan dan peralatan tersebar diseluruh Indonesia

1.2.7. Commissioning
• Setting to work, pe’ngetesan komponen-komponen sistem operasional
• Start-up, uji coba dan percobaan operasional
• Testing kinerja, uji sistem, pengujian kondisi operasional maksimum dan kondisi
terburuk dari air baku
• Manual dan pengendalian kualitas dalam bentuk buku pedoman
operasi/pemeliharaan

1.2.8. Manual Operasi dan Pemeliharaan

• Spesifikasi teknis peralatan
• Petunjuk opersional proses pengolahan air dengan sistem pembubuhan bahan kimia
• Prosedur-prosedur pencegahan kegagalan proses
• Prosedur Operasi Standar (SOP)
• Jadwal pemeliharaan
• Prosedur tindakan-tindakan darurat
• Petunjuk penanganan masalah (troubleshooting)
 BAB II

PAKET INSTALASI PENGOLAHAN AIR (IPA) SPAM Cimahi

2.1. Gambaran Umum
Unit Paket Instalasi Pengolahan Air adalah unit paket yang dapat mengolah air baku
melalui proses fisik, kimia dan atau biologi tertentu dalam bentuk yang kompak sehingga
menghasilkan air minum yang memenuhi baku mutu yang brelaku, didesain dan dibuat pada
suatu tempat yang selanjutnya dapat dirakit ditempat lain dan dipindahkan, yang terbuat
dari bahan plat baja, dan plastic atau fiber.

Instalasi Pengolahan Air terdiri dari proses koagulasi, flokulasi, sedimentasi, dan
fitasi. Air baku yang telah dibubuhi bahan kimia yang diperlukan masuk kedalam IPA dan
keluar sebagai air bersih yang memenuhi standar air minum, dengan sistem pengoprasian
yang sederhana.

Komponen inti paket ini adalah Flocculator sebagai tempat efektif terjadinya proses
flokulasi. Selain itu terdapat Klarifier yang didalamnya dilengkapi tube settler sebagai
tempat pengendapan flok dan sludge hopper untuk menampung endapan flok dimana
pengurasan berlangsung secara gravitasi. Komponen lain adalah Filter yang pencuciannya
dilakukan secara gravitasi (gravity selfback, washing filter) dengan filtering bed yang
konstan.

2.2. Sistem Pengolahan IPA

Sistem pengolahan yang digunakan adalah proses pengolahan lengkap yang terdiri
dari koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan filtrasi yang dilengkapi dengan desinfeksi. Proses
ini dirangkum dalam sebuah instalasi paket IPA yang ada dalam satu kesatuan unit instalasi
IPA.

Sumber air yang diambil dari sungai yang dipompakan ke tangki klearator diffuser
dimana didalamnya terjadi proses flokulasi. Namun sebelumnya dilakukan pembubuhan
bahan kimia dengan sistem injeksi, berupa alum sulphate sebagai koagulan dan Soda ash
untuk koreksi tingkat keasaman (pH). Selanjutnya air mengalir ke klarifier, dimana terjadi
proses pengendapan dan penangkapan flok, sebagai akibatnya terbentuklah sludge blanket.
Partikel yang masih lolos selanjutnya diendapkan melalui Tube Settler, yang kemudian air
akan mengalir ke pipa launders, dan kemudian ke filter.

Sisa floc-floc halus yang masih terbawa aliran air akan disaring oleh filter. Kemudian
dilakukan pembubuhan Calsium Hyphocloriote (kaporit) sebagai desinfektan (sterilisasi)
dan selanjutnya di allirkan secara gravitasi ke dalam Reservoir.

2.2.1. Koagulasi
Koaguasi merupakan bagian pendahuluan dari flokulasi dimana terjadi discharge air
dari pipa air baku dan pembubuhan koagulan. Dalam proses penjernihan air, koagulasi
mempunyai peranan penting, karena dalam koagulasi ini terjadi proses pembentukan flok-
flok halus atau inti flok yang merupakan benih flok.

Ada tiga faktor dalam proses koagulasi yakni kualitas air baku, jenis dan dosis
koagulan, serta pengadukan cepat. Kualitas air baku akan menentukan jenis koagulan dan
dosis koagulan yang dapat diketahui dari jar test. Terdapat tiga parameter utama yang
dominan dalam kualitas air yaitu kekeruhan, keasaman (pH) dan warna. Sedang pengadukan
cepat dapat dilakukan secara mekanis, pneumatic, (dengan udara), dan hidrolis, dimana
yang terpenting adalah proses pengadukan secara intensif. Intensitas pengadukan dapat
diukur dengan nilai gradient kecepatan yang disingkat dengan huruf G. Semakin tinggi nilai
G semakin tinggi intensitas pengadukan dan semakin baik hasil koagulasi. Apabila nilai G
mencapai 750/detik atau lebih, maka dapat dipastikan hasil koagulasi akan baik dalam arti
kata flok yang terbenntuk padat dan berat jenisnya tinggi sehingga mudah mengendap.
Energy atau tenaga untuk pengadukan cepat ini berupa discharge air dari pipa air baku.

Nilai G dapat dihitung dengan rumus :

Q. p.h.C
G=


Dimana :

Q = kapasitas pengolahan (m3/detik);

 = massa jenis air (g/cm3);

  = viskositas kinematis (m2/detik);

h = kehilangan tekanan pada instalasi pengolahan air dan perlengkapannya (m kolom

air);

C = kapasitas bak (m3)

Sedangkan untuk kehilangan tekan (h), diperoleh dari rumus :

v2
h=k
2. g

dimana :

k = koefisien kehilangan melalui perlengkapan printsalasi pengolahan air (0.7 – 1.0);

v = kecepatan aliran (m/detik);

g = gravitasi (9.81 m/detik) (m2/detik)

2.2.2. Flokulasi
Flokulasi adalah tempat dimana proses penggabungan flok-flok halus (bibit flok)
yang dihasilkan oleh proses koagulan dengan pengadukan lambat. Seperti halnya dengan
pengadukan cepat, intensitas pengadukan lambat juga ditentukan oleh nilai G yang nilainya
jauh lebih kecil yaitu antara 60/detik sampai 5/detik.

Dalam klearator ini flokulasi dibagi menjadi tiga kompartemen dengan nilai G
menurun sesuai dengan arah aliran. Tenaga untuk pengadukan lambar diperoleh dari head
loss (kehilangan tekan) akibat aliran air melewati pipa diffuser yang merupakan ciri pertama
dari alat penjernih yang disebut klearator diffuser ini

Nilai G dapat dihitung dengan rumus :

g .h
G=
 .t

Dimana :

g = gravitasi dalam m/det2;

 h = head loss (ketinggian terjun) dalam m;

 = viskositas kinematis dalam m2/det;

T = waktu pengadukan cepat dalam detik.

Dari keempat parameter tersebut, dua parameter yaitu : g dan  merupakan faktor
alam yang nilainya tertentu, yaitu g = 9,8 m/det2 dan  = 0,85 x 106 m2/det. Maka untuk
memperbesar nilai G dapat dilakukan dengan memperbesar h atau memperkecil t atau
kedua-duanya.

2.2.3. Koreksi pH
Nilai pH dari air dapat diketahui dengan pH tes kit (comparator pH), yang berguna
untuk mengetahui kadar alkali dankeasaman dari air. Jika pH lebih besar dari 7 maka air
bersih bersifat asam, sedang bila pH=7 maka air bersifat netral. Jika pH lebih kecil dari 7
maka air bersifat korosif, sehingga perlu pengkondisian pH agar berada pada equilibrium
7,3 – 7,4 yaitu dengan penambahan Soda Ash agar air tidak bersifat korosif.

2.2.4. Desinfeksi
Penumbuhan desinfektan dilakukan untuk mencegah terjadinya kontaminasi
mikrobiologi pathogen. Desinfektan yang digunakan aalah Calcium Hypochlorite (kaporit).

2.2.5. Klarifikasi
Klarifikasi yaitu pemisahan flok-flok secara gravitasi dengan aliran air up flow (ke
atas). Proses klarifikasi sudah dimulai di dasar flokulator dimana di daerah ini kecepatan
aliran air sangat rendah dan ukuran flok sudah maksimal (besar). Ada 3 (tiga) komponen
penting dalam sedimentasi ini yaitu sludge hopper dengan sistem penbuangan lumpur, tube
settler dan aliran effluent (shudge cone/claried water).

a. Sludge Hopper

Sludge Hopper adalah tempat untuk menampung lumpur endapan dari flok-flok yang
terpisahkan dari eluen. Karena setiap saat terjadi pengendapan flok, maka jumlah lumpur
yang ditampung dalam sludge hopper terus bertambah banyak dan pada selang waktu
tertentu lumpur harus dibuang. Hal ini sangat penting sebab keterlambatan pembuangan
lumpur akan menggangu proses klarifikasi.

Karena Sludge Hopper berbentuk kerucut yang terletak di dasar flokulator, sehingga
sangat memudahkan pembuangan lumpur. Ini adalah merupakan ciri kedua dari IPA ini.
Pembuangan lumpur dilakukan setiap jam selama kurang lebih 2 menit.

b. Tube Settler/Plate Settler

Tube settler merupakan tabung-tabung pengendap berbentuk hexagonal (seperti sarang

tawon), terbuat dari fiber glass yang disusun miring 60 derajat. Fungsi tube settler adalah
untuk mengatur aliran air agar menjadi liminair sehingga efisiensi pemisahan flok menjadi
tinggi, disamping surface loading rate (beban permukaan) klarifier juga dapat ditingkatkan
sampai dua kali lipat atau lebih.

2.2.6. Filter
Pencucian filter sangat mudah, hanya dengan membuka pembuangan air bekas
pencuci filter, maka pencucian akan berlangsung dengan sendirinya (selfback washing).
Karena ada 6 (enam) filter, maka air pencuci bersumber dari 5 (lima) filter yang lain.
Keunggulan dari IPA jenis kompak ini adalah tanpa clear well dan tanpa pompa.
 BAB III

CARA MENJALANKAN DAN PEMELIHARAAN IPA KAPASITAS

50Liter/Detik
3.1. Prinsip Kerja
Pada prinsipnya sistem kerja instalasi pengolahan air konvensionali mencakup pada
empat hal, yaitu : proses koagulasi, flokulasi, sedimentasi, serta filtrasi juga ada penambahan
desinfektan.

3.1.1. Tahap Awal Pengolahan

Air baku yang masuk melalui pipa dan sudah bercampur dengan bahan-bahan kimia
(alum, kapur, dan kaporit), dialirkan ke talang atas tangki klearator diffuser. Dengan adanya
aliran turbulen, maka akan terjadi pencampuran (mixing); yang menyebabkan terbentuknya
partikel-partikel “inti floc” dengan cepat.

3.1.2. Tahap Koagulasi – Flokulasi

Air baku yang masuk melalui pipa dan sudah bercampur dengan bahan-bahan kimia
(alum, soda ash, dan kaporit) akan mengalir ke ruang flokulator diffuser. Flokulator diffuser
berbentuk konus (kerucut) terbalik dan dibagi atas 3 (tiga) kompartemen. Masing-masing
kompartemen dihubungkan dengan pipa-pipa diffuser. Didalam flokulator oleh pengadukan
lambat terjadi proses penggabungan inti flok menjadi flok yang lebih besar. Pengadukan
lambat ini terjadi karena head loss aliran air melampaui pipa-pipa diffuser.

3.1.3. Tahap Sedimentasi

Flok yang sudah matang (lumpur konsentrasi tinggi tersuspensi), khususnya yang
berada pada kompartemen III akan segera mengendap pada ruang sludge hopper yang
terletak dibawahnya. Sludge hopper dihubungkan dengan pipa pembuang lumpur yang
membuang sludge ke saluran pembuangan.sludge yang mengendap dibuang secara periodic
dari dasar tangki yang tirus melalui pipa pembuangan sludge

Proses sedimentasi selanjutnya terjadi pada tube settler. Settler yang digunakan
terbuat dari fibre glass hexagonal. Pada tube settler akan terjadi proses pengendapan yang
sempurna khusunya pada lumpur konsentrasi rendah, sehingga effluent dari filter, sudah
memenuhi kualitas air bersih dengan indikasi kekeruhan lebih kecil dari 3 NTU.

3.1.4. Tahap Filtrasi

Proses selanjutnya adalah filtrasi dimana beban yang diterima oleh filter sangat kecil
karena effluent yang keluar dari settler sudah memenhi kualitas air bersih.

3.1.5. Desludging (Pembuangan Lumpur)

Frekuensi dan lamanya pembuangan dari dasar tangki tergantung dari jumlah studge
yang terbentuk. Umumnya perlu dilakukan minimal 2-3 kali sehari. Pada dasarnya semakin
besar jumlah sludge yang dapat ditampung dalam tangki makin baik tetapi harus dijaga agar
tidak mengeras. Pada suhu tinggi frekuensi pembuangan lumpur lebih tinggi untuk
mencegah terjadinya proses dekomposisi organic pada ruang hopper, dimana indikasinya
adalah berupa timbulnya bau atau warna hitam dari pembuangan sludge.

3.2. Ketentuan-ketentuan Pengoperasian dan Pemeliharaan

Pengoperasian dan pemeliharaan unit paket IPA harus memenuhi ketentuan sebagai
berikut :

a. Unit paket IPA telah di uji coba dan mendapatkan sertifikat;

b. Pemeriksaan kualitas air baku dan hasil olahan secara lengkap dilakukan minimal satu
kali dlam sebulan, sedangkan untuk kondisi banyak hujan dilakukan lebih dari satu kali;
c. Pemeriksaan kualitas air baku dan hasil olahan untuk parameter kekeruhan, pH, warna
dan sisa chlor dilakukan setiap hari;
d. Apabila kekeruhan air baku melebihi 600 NTU atau 400mg/L, SiO2 maka air baku di
alirkan dulu ke bak pengendap pendahuluan;
e. Apabila terjadi penyimpangan pada penurunan kualitas air baku maka pengoperasian
dihentikan.

3.3. Teknis Pengoperasian dan Waktu Kerja

3.3.1. Teknis Pengoperasian
Teknis pengoperasian harus memenuhi ketentuan-ketentuan sebagai berikut :
 1. Jumlah operator tiap shift minimal 2 (dua) orang yaitu operator pengolahan dan
operator mekanik listrik dengan kualifikasi STM/SLTA yang telah mengikuti
pelatihan operator.
2. Tenaga laboratorium minimal 1 (satu) orang dengan kualifikasi analisis/SLTA yang
telah mengikuti pelatihan laboratorium.

3.3.2. Teknis Pemeliharaan

Teknis pemeliharaan paket IPA ini dilakukan oleh minimal 1 (satu) orang dengan
kualifikasi STM/SLTA yang telah mengikuti pelatihan pemeliharaan.

3.3.3. Waktu Kerja

Penentuan waktu kerja dan jumlah yang disesuaikan dengan kebutuhan lapangan,
namun disarankan penggunaan tenaga kerja berdasarkan waktu operasional seperti
dibawah ini :

1. Apabila pengoperasian paket unit IPA dilaksanakan selama 24 jam maka waktu kerja
teknisi dibagi menjadi tiga (3) shift.
2. Apabila pengoperasian paket unit IPA dilaksanakan selama 12-24 jam maka waktu
kerja dibagi menjadi dua (2) shift.
3. Apabila pengoperasian paket unit IPA dilaksanakan dibawah 12 jam maka waktu
kerja teknisi hanya satu (1) shift.

3.3.4. Peralatan dan Perlengkapan

Peralatan dan perlengkapan yang diperlukan harus sesuai dengan kapasitas IPA yang
dioperasikan, dibawah ini adalah kebutuhan standard yang harus dimiliki oleh unit IPA.
Diantaranya :

1. Peralatan Laboratorium
• Turbidimeter
• pH meter
• diskomparator Chlor
• Diskomparator Warna
• Jar Test
 • Viscocity Meter
• Timbangan
• Gelas Ukur
2. Peralatan Bengkel
• Kunci pas
• Ring
• Tang clamp
• Tang long-nose
• Tang pemotong
• Obeng (+ dan -)
• Snay
• Tracker
3. Peralatan Mekanik Listrik
• Phasemeter
• Ampere meter
• Avometer
• Toolkot listrik
• Meger
• Tachometer
4. Perlengkapan untuk pembersihan dan pencucian
• Kain lap
• Sapu
• Ember
• Sabun
• Sikat
5. Alat Keselamatan Kerja
• Masker
• Sarung tangan plastic
• Sepatu boot
• Jas laboratorium
 • Helm safety

3.3.5. Bahan
Bahan yang digunakan untuk unit IPA ini adalah :

1. Bahan kimia yang berupa koagulan yaitu alumunium sulfat, netralisasi, atau
biasadisebut soda ash atau kapur, desinfeksi atau yang biasa disebut kaporit dan
bahan kimia untuk pemeriksaan kualitas air.
2. Bahan bakar berupa solar dan pelumas
3. Suku cadang, pompa dan alat listrik

3.4. Prosedur Pengoperasian IPA SPAM Cimahi

3.4.1. Langkah Persiapan
3.4.1.1. Bangunan Intake

Prosedur untuk operasional bangunan intake adalah :

1. Baca skala penunjuk tinggi muka air sungai atau sumber air
2. Lakukan langkah-langkah persiapan atau pencairan sumber air lain apabila tinggi muka
air dan/atau debit air yang akan dipompa tidak memenuhi syarat minimal operasional
pompa.
3. Bersihkan lingkungan disekitar lokasi hisap dan ruangan pompa dari sampah atau materi
yang menggangu operasi pemompaan.
4. Amati kondisi air baku, alat ukur debit dan alat pengukur tekanan air.

3.4.1.2. Pompa Air Baku dan Distribusi

1. Amati kondisi pompa, periksa baut-baut, katup-katup, kelurusan kopling, putaran pompa
dan arah putarannya sebelum dioperasikan.
2. Atur debit sesuai dengan kapasitas yang diperlukan dengan cara mengatur bukaan katup.
3. Operasikan pompa dan biarkan pompa air mengalir dengan stabil.

3.4.1.3. Sistem Perpipaan

1. Periksa sambungan-sambungan pipa pada instalasi untuk mencegah kebocoran pipa;
2. Periksa semua katup pada setiap unit untuk memastikan dapat berfungsi sebagaimana
mestinya;
3. Periksa monometer, pastikan dalam kondisi baik;
4. Periksa gate valve pada pipa utama, pastikan selalu terbuka sebaggaimana mestinya.
3.4.1.4. Penentuan Dosis Bahan Kimia
1. Tentukan dosis koagulan dengan percobaan jar test;
2. Tentukan dosis kapur atau soda abu;
3. Tentukan dosis desinfektan;
4. Hitung kebutuhan masing-masing larutan;
5. Periksa tangki pengaduk bahan kimia;
6. Cara penentuan dosis bahan kimia akan dibahas pada bab selanjutnya dalam buku ini.

3.4.1.5. Pembubuhan/dosing larutan bahan kimia

1. Periksa sistem catudaya menuju pompa pembubuh;
2. Bersihkan semua pipa yang berhubungan dengan pompa pembubuh;
3. Siapkan larutan didalam tngki pencampur;
4. Periksa dan pastikan semua mur/baut pengikat telah diperkuat sesuai petunjuk
pemasangan;
5. Pastikan check velve berfungsi baik;
6. Jalankan motor pengaduk larutan kimia;
7. Alirkan campuran yang telah diaduk kedalam tangki pompa pembubuh.

3.4.1.6. Instalasi Pengolahan Air

A. Unit Koagulasi
1. Pastikan selang pompa dosing sudah terpasang secara benar pada kompartemen
untuk pembubuhan bahan kimia alum dan soda ash;
2. Pastikan saluran-saluran pada kompartemen terbuka dan tidak tersumbat
B. Unit Flokulasi
1. Pastikan katup penguras di hopper (ruang lumpur) bak flokulasi tertutup rapat;
2. Pastikan flokulator dalam keadaan bersih;
 3. Pastikan posisi dan ketinggian katup penguras lumpur pada posisi sebagaimana
mestinya.
C. Unit Sedimentasi
1. Pastikan katup paa pipa penguras tertutup rapat;
2. Rapikan susunan plate settler/tube settler sesuai dengan jarak terpaang dan
seragam;
3. Pastikan posisi ketinggian kerucut (hopper) pembuat flok dengan rapat;
4. Pastikan pipa pembuangan lumpur pada kondisi baik.
D. Unit Filtrasi
1. Pastikan katup pada pipa header (pipa aliran masuk unit filtrasi) terbuka;
2. Pastikan komposisi pasir (media filter) bersih pada kotoran;
3. Pastikan katup pada pipa outlet menuju reservoir terbuka;
4. Pastikan katup pada pipa penguras dan backwash tertutup rapat.

3.5. Pengoperasian Sistem

3.5.1. Pompa air baku dan distribusi
Pompa air dan distribusi biasanya mencakup tipe pompa sentrifungal dan
submersible, tata cara pengoperasian pompa sentrifugal dan submersible dapat dilihat pada
table dibawah ini :

Tabel 3.1. Prosedur Menjalakan Sentrifugal Dan Submersible

Operasi Pompa Sentrifugal Pompa Submersibel

Manual a) Buka katup hisap a) Jalankan motor
b) Buka katup tekan penggerak
c) Buka katup pelepas udara b) Perhatikan tekanan air
d) Isi air kedalam pompa melalui katup pelepas pada manometer
udara sampai benar-benar penuh c) Bila sudah naik
e) Setelah penuh, disertai dengan keluarnya air melebihi tekanan kerja
dari katup pelepas udara tanpa disertai udara, pompa, buka katup
tutup kembali katup pelepas udara dan katup perlahan-lahan sampai
tekan
 f) Jalankan pompa dengan menekan tombol OM didapat tekanan yang
atau cara lain untuk menghidupkan motor dikehendaki
penggerak pompa d) Perhatikan ampere
g) Perhatikan tekanan air pada manometer pada panel kendali
h) Apabila tekanan telah nik, buka katup tekan pompa; apabila
perlahan-lahan sampai tekanan pompa yang melebihi nilai
dikehendaki maksimum, tutup
i) Perhatikan ampere pada panel kendali katup tekan perlahan-
pompa; apabila melebihi nilai maksimum lahan sampai nilai
(sesuai dengan motor penggerak), tutup ampere dibawah nilai
katup tekan perlahan-lahan sampai nilai maksimum
ampere dibawah nilai maksimum
Otomatis a) Lakukan penyesuaian nilai-nilai operasional yang dikehendaki
b) Pindahkan sakelar operasi manual ke posisi otomatis
c) Masukkan saklar pemasukan arus listrik

3.5.2. Pompa dosing (Alum, Soda Ash dan Kaporit)

Untuk menginjeksikan larutan bahan kimi digunakan pompa dosing. Larutan alum
dan soda abu diinjeksikan pada pipa air baku, sebelum pengaduk cepat (flash mixing),
sedangkan kaporit diinjeksikan sebelum masuk ke reservoir.

Cara pengoperasian pompa dosing, sebagai berikut :

1. Isi tangki pembubuhan bahan kima dengan larutan bahan kimia yang sudah
dilarutkan (homogeny), sebelum pompa dosing dihidupkan;
2. Periksa tegangan power induk Non-Fuse Breaker (NFB) dari fase ke fase dengan alat
ukur atau multi-tester sehingga menunjukkan tegangan 220/380 volt;
3. Naikkan NFB pada tiap-tiap pompa dosing, sehingga pompa siap untuk dioperasikan;
4. Tekan tombol ON (start), pompa dosing akan bekerja dan lampu indicator akan
menyala.
3.5.3. Instalasi Pengolahan Air
Pada prinsipnya unit-unit instalasi tidak dijalankan atau dihidupkan karena tidak
terdapat peralatan mekanikal dan elektrikal pada unit-unitnya. Dengan menggunakan
sistem gravitasi penggunaan alat yang menggunakan sumber daya listrik bias diminimalisir.

A. Unit Penyadap/Intake
1. Baca debit air yang masuk pada alat ukur yang tersedia;
2. Bersihkan bak dari kotoran atau sampah yang mungkin terbawa;
3. Periksa keseluruhan air baku yang masuk dan keluar bak prasedimentasi sesuai
dengan priode waktu yang telah ditentukan atau tergantung pada kondisi air baku;
4. Lakukan pembuangan lumpur dari bak sedimentasi sesuai denganperiode waktu
yang telah ditentukan atau tergantung pada kndisi air baku.
B. Unit Koagulasi
1. Operasikan pompa pembubuh alumunium sulfat atau soda abu dan stel stroke pompa
sesuai dengan percobaan Jar (jar test). Sesuaikan presentase pada pengaturan pompa
pembubuh.
2. Amati unjuk kerja pompa pembubuh, persediaan dan aliran larutan bahan kimia
dengan menambah atau mengurangi stroke pompa;
3. Pertahankan keadaan seperti pada awal operasi, dan lakukan penyesuaian bila
diperlukan;
4. Atur pH sehingga sama dengan pH pada waktu jar test.
C. Unit Flokulasi
1. Amati flok-flok yang trbentuk, apakah terbentuk dengan baik, apabila tidak, periksa
kembali pH air di pengaduk cepat dan lakukan penyesuaian-penyesuaian
pembubuhan.
2. Periksa pembentukan buih di permukaan air dan bersihkan apabila terjadi.
D. Unit Sedimentasi
1. Periksa fungdi katup-katup dan tutup pipa penguras;
2. Alirkan air dari pengaduk lambat ke bak pengendap;
3. Bersihkan buih atau bahan-bahan yang terapung;
4. Periksa kebutuhan air yang keluar dari bak sedimentasi;
 5. Lakukan pembuangan lumpur sesuai ketentuan (dengan katup penguras atau
scrapper)
E. Unit Filtrasi
1. Tutup katup penguras, katup pencucian dan buka katup outlet penyaring;
2. Alirkan air dan atur kapasitasnya sesuai perencanaan;
3. Amati debit outlet pada alat ukur yang tersedia sampai ketinggian yang ditentukan;
4. Periksa kekeruhan air pada inlet dan outlet penyaring;
5. Lakukan pencucian penyaring bila debit keluarnya menurun sampai batas tertentu,
dengan cara menutup katup inlet dan outlet penyaring, selanjunya perhatikan hal
dibawah ini :
a. Nuka katup outlet buangan pencucian dan inlet air pencuci;
b. Operasikan pompa pencuci dan atur permukaan penyaring;
c. Atur debit pencucian dengan mengatur katup, sehingga media tidak terbawa;
d. Amati penyebaran air pada permukaan penyaring;
e. Hentikan pencucian jika air hasil pencucian sudah jernih.
F. Unit Penampung Air Bersih (Reservoir)
1. Ukur debit air yang masuk;
2. Periksa pH yang masuk ke bak penampung air bersih;
3. Apabila pH air kurang dari 6,5 atau lebih dari 8,5 maka bubuhkan larutan netralisator
atau larutan soda abu 10% atau larutan kapur jenuh, sesuai perhitungan;
4. Bubuhkan larutan desinfektan, seperti larutan kaporit sesuai perhitungan;
5. Periksa pH, kekeruhan dan sisa klor dari air bersih dari pipa outlet penampung setiap
jam;
6. Periksa kualitas air secara lengkap atau fisika, kimia dan bakteorologi minimal setiap
bulan.

3.6. Prosedur Pemeliharaan IPA SPAM Cimahi

3.6.1. Pemeliharaan Fasilitas Sadap/Intake
Pemeliharaan fasilitas penyadap/intake dilakukan seperti pada petunjuk table yang ada
dibawah ini :
 Table 3.2. Pemeliharaan Fasilitas Sadap

No Unit Pemeliharaan Jangka Waktu

1. Sarana Penyadap 1. Periksa dan bersihkan lumpur yang Setiap Minggu
mengenda
2. Bersihan lingkungan bangunan
penyadap Setiap Minggu
2. Panel Pompa 1. Periksa dan bersihkan dengan hati- Bulanan
hati bagian dalam panel termasuk sisi
belakang pintu panel
2. Periksa dan bersihkan sambungan
kabel
3. Periksa dan ukur tahanan isolasi
kabel Bulanan
4. Perbaiki dan cat kembali rumah panel
apabila ada yang rusak
5. Periksa semua peralatan dalam panel Bulanan sesuai
dan ganti apabila ada yang rusak kebutuhan
Sesuai kebutuhan
3. Pipa dan Perlengkapan 1. Periksa kerusakan dan kebocoran Bulanan
pipa transmisi, perbaiki bila perlu
2. Bersihkan lingkungan disepanjang Bulanan
pipa transmisi
3. Lakukan pembersihan pengurasan Bulanan
pipa transmisi
4. Periksa kerusakan dan kebocoran
katup, perbaiki bila perlu Bulanan
5. Lumasi katup-katp dengan gemuk
6. Lakukan pengecatan pipa dan katup- Bulanan
katup Tahunan
3.6.2. Pemeliharaan Tenaga Pembangkit
Pemeliharaan tenaga pembangkit dan perlengkapannya dilakukan seperti table
dibawah ini :

Table 3.3. Pemeliharaan Tenaga Pembangkit

No. Unit Pemeliharaan Jangka Waktu

1. Genset Diesel 1. Ganti minyak pelumas Setiap 125 jam operasi
2. Ganti saringan minyak pelumas Setiap 125 jam operasi
3. Bersihkan saringan bahan bakar Setiap 60 jam operasi
4. Ganti saringan bahan bakar Setiap 250 jam operasi
5. Bersihkan saringan pipa hisap Setiap 125 jam operasi
bahan bakar
6. Periksa dan pastikan tekanan Setiap 250 jam operasi
penyemprotan dan pengabutan
bahak bakar
7. Bersihkan kotak saringan udara Setiap 125 jam operasi
8. Ganti elemen saringan udara Setiap 500 jam operasi
9. Stel klep mesin Setiap 250 jam operasi
10. Ukur tekanan kompresi silinder Setiap 2000 jam operasi
mesin
11. Bersihkan radiator dari kerak Setiap 125 jam operasi
12. Periksa dan stel kembali tali kipas Setiap 125 jam operasi
13. Periksa dan pastikan tinggi muka
air dalam baterai dan tambahkan
bila kurang Setiap 125 jam operasi
14. Periksa dan perbaiki hubungan
kabel baterai
15. Periksa dan kencangkan baut-baut Setiap 125 jam operasi
16. Lakukan “top overhaul”
 17. Lakukan general “overhaul” Setiap 500 jam operasi
Setiap 5000 jam operasi
Setiap 10.000 jam operasi

2. Panel 1. Periksa dan bersihkan bagian Bulanan

dalam panel termasuk sisi belakang
pintu panel
2. Periksa dan bersihkan sambungan Bulanan
kabel
3. Periksa dan ukur tahanan isolai Bulanan
kabel
4. Perbaiki cat ulang rumah panel Sesuai kebutuhan
apabila ada yang rusak
3. Tangki bahan bakar 1. Periksa dan pastikan tangki dalam Mingguan
keadaan baik, perbaiki bila terjadi
kebocoran
2. Periksa dan pastikan kebersihan Mingguan
tangki bahan bakar
4. Pompa bahan bakar 1. Periksa dan pastikan kebersihan Mingguan
pompa
2. Beri gemuk pada poros Mingguan
5. Saluran Periksa dan pastikan saluran dalam Mingguan
keadaan baik, perbaiki bila terjadi
kebocoran

3.63. Pemeliharaan Unit Paket IPA SPAM Cimahi

Pemeliharaan unit paket IPA ini dilakukan mengacu kepada table dibawah ini:
 Table 3.4. Pemeliharaan Unit Paket IPA

No. Unit Pemeliharaan Jangka Waktu

1. Sarana 1. Bersihkan alat pembubuh bahan kimia Harian
Pencampur dan sarana lingkungan pencampur kimia
Kimia 2. Periksa dan bersihkan bak dan pengaduk Harian
kimia dengan air
3. Bersihkan bak pengaduk kimia dengan Bulanan
asam encer
4. Periksa dan perbiki bak dan pengaduk Sesui kebutuhan
kimia bila terjadi kerusakan
2. Koagulator 1. Periksa kondisi koagulator pada IPA, 2 harian
terdapat diatas unit IPA
2. Bersihkan IPA dari hal-hal yang Harian
mengganggu aliran
3. Periksa apakah terjadi kebocoran atau Mingguan
tidak
4. Periksa pertumbuhan lumut dan Mingguan
bersihkan jika ada
5. Lakukan pengecatan Sesuai kebutuhan
3. Flokulator 1. Periksa dan pada kompartemen- Harian
kompartemen yang ada pada unit IPA
2. Bersihkan busa dan kotoran-kotoran Harian
yang mengapung diatas permukaan air
3. Buka katup-katup penguras beberapa Harian
detik untuk membuang lumpur yang
mungkin mengendap
4. Periksa pertumbuhan lumut dan Harian
bersihkan jika ada
5. Periksa katup pintu dan beri gemuk Mingguan
Bulanan
 6. Periksa pertumbuhan lumut lumut pada
dinding kompartemen dan lakukan
pembubuhan kaporit atau bahan
desinfektan lainnya dengan dosis yang
cukup Bulanan
7. Periksa katup-katup pembuangan
lumpur dan bila perlu lakukan perbaikan Sesuai kebutuhan
8. Lakukan pengecatan
4. Pengendapan 1. Bersihkan alur pengendapan Sesuai kebutuhan
2. Periksa kebocoran pipa dan katup Mingguan
pembuang lumpur, perbaiki bila terjadi
kebocoran
3. Periksa, lakukan pengurusan bak, Tahunan
bersihkan dengan desinfektan
4. Perbaiki kerusakan yang terjadi di alur Sesuai kebutuhan
pengendapan, perpipaan katup-katup
dan alur pengumpul
5. Lakukan pengecatan Tahunan

5. Penyaringan 1. Bersihkan bagian dalam dan luar bak Bulanan

penyaring
2. Periksa kebocoran bak, katup-katup dan Mingguan
perpipaan, perbaiki bila terjadi
kebocoran
3. Lakukan pembersihan dan pengecatan Bulanan
4. Keluarkan media penyaring dan Tahunan
bersihkan
5. Periksa dasar unit saringan dan lakukan Sesuai
perbaikan, perbaiki bila terjadi kebutuhan/durasi
kebocoran tahunan
 6. Periksa dan perbaiki nozzle, katup dan Sesuai kebutuhan
perbaiki pipa
7. Masukkan pasir yang telah dibersihkan Tahunan
dan tambahkan media apabila kurang,
dan priksa kemungkinan terbentuknya
bola-bola lumpur pada media penyaring
6. Bak penampung 1. Periksa dan bersihkan lingkungan bak Harian
penampung air bersih dari rumput dan
kotoran
2. Periksa kemungkinan tumbuhnya lumut Harian
dalam bak penampung air bersih
3. Periksa dan bersihkan kelengkapan Bulanan
sarana, dan lakukan perbikan jika ada
kebocoran katup dan pipa
4. Lakukan perbaikan jika kebocoran katup Bulanan
dan pipa
5. Bersihkan lumut pada dinding bak Bulanan
dengan larutan kaporit
6. Bersihkan endapan lumut atau pasir jika Bulanan
ada
7. Bersihkan pipa masukan, keluaran, Bulanan
katup-katup dan ventilasi udara
8. Periksa berfungsinya alat ukur Bulanan
9. Laporkan kepada atasan dan lakukan Tahunan
perbaikan jika ada keruskan konstruksi
10. Lakukan pembersihan karet dan Tahunan
pengecatan
11. Periksa kemungkinan terbentuknya Tahunan
endapan dalam bak, bila perlu lakukan
pengurasan, serta berikan desinfektan
12. Perbaiki bak, katup, pipa dan tutup Sesuai kebutuhan
lubang pemeriksaan
 BAB IV

PEMBUATAN BAHAN KIMIA DAN CARA PERHITUNGAN BAHAN

KIMIA
4.1. Istilah
4.1.1. Kadar Larutan (Solution)
• Kadar larutan 100% = 1.000gr/liter
Artinya dalam 1 liter air dilarutkan 1.000 gram bahan kimia
• Kadar larutan 10% = 100gr/liter
Artinya dalam 1 liter air dilarutkan 100 gram bahan kimia
• Kadar larutan 2% = 20gr/liter
Artinya dalam 1 liter air dilarutkan 20 gram bahan kimia
Sehingga : 10 gr/lt = 1 % kadar larutan
25 gr/lt = 2,5% kadar larutan
50 gr/lt = 5 % kadar larutan
100 gr/lt= 10% kadar larutan

4.1.2. Dosis (ppm)

• Ppm = part per million
= milligram per liter
• Dosis 2 ppm = 2mg/lt
Artinya dalam 1 liter air baku ditambah 2 milligram bahan kimia
• Dosis 10 ppm = 10mg/lt
Artinya dalam 1 liter air baku ditambah 10 milligram bahan kimia
• Dosis 30 ppm = 30mg/lt
Artinya dalam 1 liter air baku ditambah 30 milligram bahan kimia

4.2. Pembuatan Larutan Bahan Kimia

Langkah ini dilakukan untuk mempersiapkan pembuatan larutan bahan kimia yang
akan didosiskan. Jar test sebaiknya dilakukan seminggu sekali untuk memastikan
pembubuhan bahan kimia dilakukan dengan dosis tepat untuk mendapatkan larutan yang
merata atau homogen.

Untuk mencegah penyumbatan dalam pompa dosing dalam proses pembubuhan

bahan kimia maka dilakukan dengan cara sebagai berikut :

1. Larutkan bahan kimia bubuk kedalam wadah (bak), jumlah bahan kimia yang akan
dilarutkan disesuaikan dengan kebutuhan yang telah dihitung;
2. Tangki pelarut diisi setengah volume dan larutan bahan kimia larut secara merata
dalam air;
3. Lanjutkan langkah yang sama diatas pada ¾ volume, dan tangki terisi penuh;
4. Larutan bahan kimia dalam tangki pelarut dipindahkan kedalam tangki dosis untuk
dipompakan melalui pompa dosing;
5. Sesuaikan pompa dosing sesuai dengan hasil jar test atau perhitungan.

4.2.1. Penentuan Dosis Alum Al2(SO4)3

4.2.1.1. Penentuan Dosis Alum dengan Jar Test

Penentuan dosis alum ditentukan berdasarkan hasil percobaan dengan

menggunakan jar test, proses ini dilakukan dengan beberapa tahap, yaitu :

1. Masukkan air baku kedalam 6 gelas breaker ukuran 1 liter masing-masing 1000ml.
2. Buat larutan alum dengan cara melarutkan 100ml larutan induk alum 10% dalam
gelas Beaker 1000ml air;
3. Tambahkan larutan alum sebagai berikut:
Table 4.1 Contoh Proporsi Dosis Alum masing-masing Gelas Percobaan
Beaker No 1 2 3 4 5 6
Dosis (ppm) 10 20 30 40 50 60

4. Hidupkan alat jar test;

5. Lakukan jar test dengan pengaduk cepat 200 rpm selama 30detik;
6. Ubah menjadi pengaduk lambat 10 rpm selama 10 menit;
 7. Matikan jar test dan biarkan flok yang terbentuk mengendap selama 20-30 menit;
8. Amati, bentuk flok yang terbaik/optimum (paling cepat mengendap)
9. Dari hasil yang terbaik, cek pH nya, lakukan perhitungan kebutuhan alum.

Perhitungan Dosis Alum Sulphate

Perhitungan penentuan dosis Alum Sulphate, sebagai berikut :

1. Missal diperoleh dosis optimum 10 ppm (10 mg/l) pada gelas Beaker No. 1
2. Kapasitas pengolahan 50L/dt, dengan lama operasi 24 jam/hari, maka :
= 50 L/detik x 3600 detik/jam x 24 jam/hari
= 4.320.00 L/hari

Kebutuhan Alum Sulphate per hari :

= 10 mg/L x 4.320.000 L/hari

= 43.200.000 mg/hari

= 43,2 kg/hari

3. Larutan yang diinjeksikan adalah 10% alum sulphate, sehingga dibuat dengan
melarutkan 43,2 kg alum sulphate dalam 432 larutan air
4. Jika kapasitas tangki Alum Sulphate 1100 Liter, maka jumlah alum sulphate yang
dibubuhkan kedalam tangki tersebut adalah :
= 43,2 kg (1100 Liter/432 Liter)
= 110 kg
4.2.1.2. Penentuan Dosis Soda Ash Dengan Jar Test
1. Masukkan air baku kedalam 6 gelas Beaker ukuran 1 Liter masing-masing 1000mL;
2. Buat larutan soda ash dengan cara melrutkan 100 mL larutan induk soda ash 10%
dalam gelas Beaker 1 Liter air;
3. Tambahkan soda ash 10% sebagai berikut :
Table 4.2. Contoh Proporsi Dosis Soda Abu masing-masing gelas percobaan
Beaker No 1 2 3 4 5 6
Dosis (ppm) 10 20 30 40 50 60
 4. Hidupkan alat jar test;
5. Lakukan jar test dengan pengaduk cepat 200 rpm selama 30detik;
6. Ubah menjadi pengaduk lambat 10 rpm selama 10 menit;
7. Matikan jar test dan biarkan flok yang terbentuk mengendap selama 15-30 menit;
8. Amati, bentuk flok yang terbaik/optimum (paling cepat mengendap)
9. Dari hasil yang terbaik, cek pH nya berkisar 6,8 – 7,5

Perhitungan Dosis Soda Ash

1. Missal diperoleh dosis optimum 10 ppm (10 mg/l) pada gelas Beaker No. 1
2. Kapasitas pengolahan 50L/dt, dengan lama operasi 24 jam/hari, maka :
= 50 L/detik x 3600 detik/jam x 24 jam/hari
= 4.320.00 L/hari

Kebutuhan Alum Sulphate per hari :

= 10 mg/L x 4.320.000 L/hari

= 43.200.000 mg/hari

= 43,2 kg/hari

3. Larutan yang diinjeksikan adalah 10% alum sulphate, sehingga dibuat dengan
melarutkan 43,2 kg alum sulphate dalam 432 larutan air
4. Jika kapasitas tangki Alum Sulphate 1100 Liter, maka jumlah alum sulphate yang
dibubuhkan kedalam tangki tersebut adalah :
= 43,2 kg (1100 Liter/432 Liter)
= 110 kg
4.2.1.3. Penentuan Dosis Kaporit
1. Dosis kaporit yang digunakan adalah 3 ppm (3mg/L)
2. Kapasitas pegolahan 50L/detik, dengan lama operasi 24 jam/hari, maka
= 50 L/detik x 3600 detik/jam x 24 jam/hari
= 4.320.00 L/hari

Kebutuhan kaporit perhari :

 = 3 mg/L x 4.320.000L/hari

= 12.960.000 mg/hari

= 12,96 kg/hari

3. Larutan yang diinjeksikan adalah 5% kaporit, sehingga dibuat dengan melarutkan

12,96 kg kaporit dalam 259,2 Liter air
4. Jika kapasitas tangki kaporit 1100 Liter, maka jumlah kaporit yang dibutuhkan ke
dalam tangki tersebut adalah :
= 12,96 kg (1100Liter/259,2 Liter)
= 55 kg
5. Sedangkan kadar kaporit dipasaran adalah 60 %, maka jumlah kaporit sesungguhnya
yang dibutuhkan kedlam tangki adalah :
= 55 kg/60%
= 91,66 kg

Perhitungan Stroke Pompa Alum Sulphate

1. Diketahui dosis alum sulphate 10 ppm (10 mg/L) dan kapasitas IPA 50 L/detik
2. Hitung kebutuhan sulphate selama 1 jam
= 10 mg/L x 50 L/det x 3600 det
= 1.800.000 mg
= 1.800 gram
3. Kadar larutan alum sulphate 10% (100 gram/Liter), maka 1.800 gram alum sulphate
tersebut dilarutkan kedalam 18 Liter air
4. Sehingga debit pompa dosing yang diperlukan 18L/jam
5. Maksimum debit pompa dosing 336 L/jam
6. Jadi pompa dosing disetel pada posisi stroke :
= (18 L/jam/336 L/jam) x 100% bukaan putaran
= 5,36 % bukaan putaran

Perhitungan Stroke Pompa Soda Ash

1. Diketahui dosis Soda Ash 10 ppm (10 mg/L) dan kapasitas IPA 50 L/det.
 2. Hitung kebutuhan Soda Ash selama 1 jam :
=10 mg/L x 50 L/det x 3600 det
= 1.800.000 mg
= 1.800 gram
3. Kadar larutan soda ash 10 % (100 gram/Liter), maka 1.800 gram soda ash tersebut
dilarutkan kedalam 18 Liter air
4. Sehingga debit pompa dosing yang diperlukan 18L/jam
5. Maksimum debit pompa dosing 150 L/jam
6. Jadi pompa dosing disetel pada posisi stroke :
= (18 L/jam / 150 L/jam) x 100% bukaan putaran
= 12% bukaan putaran

Perhitungan Stroke Pompa Kaporit

1. Diketahui dosis kaporit 3 ppm (3 mg/L) dan kapasitas IPA 50 L/det

2. Hitung kebutuhan kaporit selama 1 jam :
= 3 mg/L x 50 L/detik x 3600 detik
= 540.000 mg
= 540 gram
3. Kadar kaporit dipasaran adalah 60%, jadi kebutuhan kaporit sesungguhnya adalah :
= 540 gram / 60%
= 900 gram
4. Kadar larutan kaporit 5% (50 gram/Liter), maka 900 gram kaporit tersebut
dilarutkan kedalam 18 Liter air
5. Sehingga debit pompa dosing yang diperlukan 18 L/jam
6. Maksimum debit pompa dosing 18 L/jam
7. Maka pompa dosing disetel pada posisi stroke :
= (18 L/jam /18 L/jam) x 100% bukaan putaran
= 100% bukaan putaran
 BAB V

PEDOMAN TEKNIS PENGOPERASIAN DAN PEMELIHARAAN

POMPA
Pompa adalah suatu alat atau mesin yang digunakan untuk memindahkan cairan dari
suatu tempat ke tempat yang lain melalui media perpipaan dengan cara menambahkan
energi pada cairan yang dipindahkan dan berlangsung secara terus menerus. Pompa
beroperasi dengan prinsip membuat perbedaan tekanan antara bagian masuk (suction)
dengan bagian keluar (discharge). Dengan kata lain, pempa berfungsi mengubah tenaga
mekanis dari suatu sumber tenaga (penggerak) menjadi tenaga kinetis (kecepatan), dimana
tenaga ini berguna untuk mengalirkan cairan dan mengatasi hambatan yang ada sepanjang
pengaliran.

5.1. Jenis Pompa

5.1.1. Pompa Submersible
Pompa Submersible digunakan untuk intake dimana motor yang dihubungkan
dengan pompa tersebut bekerja didalam air berikut pompanya. Motor ini disebut juga motor
submersible. Karena motor ini bekerja didalam air, yang di lengkapi :

• O-Ring terbuat dari karet khusus, sehingga air tidak dapat masuk ke dalam motor
• Sistem pendinginan air
• Level kontrol

Hal yang perlu diperhatikan dalam menggunakan pompa submersible adalah :

• Pengetesan tanpa air maksimum 1 (satu) menit

• Motor hanya bisa di operasikan dalam kondisi bangunan intake terisi

5.1.2. Pompa Centrifugal

Jenis pompa lain yang digunakan adalah pompa centrifugal untuk pompa air bersih
(distribusi). Penjelasan cara pemasangan (alinemen) :
• Coupling yang dipakai adalah flexible coupling. Untuk mengecek perbedaan permukaan
dari center as, maka cat pada permukaan coupling harus dibuang dengan menggunakan
“Ruller”, di ukur pada keempat bagian muka coupling
• Ukur pula gap atau coupling space pada keempat bagian, kira-kira berjarak 2 mm
• Perbedaan permukaan yang diperoleh harus kurang dari 0.3 mm dan penyimpanan dari
ruang / space harus kurang dari 0.01 mm

5.1.3. Pompa Dosing

Pompa Kimia dipergunakan untuk membubuhkan larutan kimia seperti : Alum
sulphate, Soda Ash dan Kaporit. Pembubuhan dilakukan langsung pada perpipaan.

5.2. Operasional
5.2.1. Pompa Submersible untuk Pompa Intake
A. Operasional Pompa Submersible
• Ukur dan periksa tahanan isolasi motor pompa
• Hitung efisiensi pompa
• Ganti oli dan periksa mesin pompa
• Periksa kabel pompa
• Lakukan pengecatan

5.2.2. Pompa Centrifugal untuk Distribusi

A. Sebelum Start
• Periksa pemasangan gland packing (tdak terlalu keras)
• Putar tuas pompa dengan tangan bila agak keras kemungkinan ada karat atau
kesalahan penyetelan gland packing
• Jalankan motor sebentar dan tentukan arah putar sebenarnya
• Valve pipa hisap terbuka penuh (pompa jenis centrifugal)
• Valve pipa buang / discharge harus dalam posisi tertutup
B. Start
• Sebelum menjalankan secara continue, tekan “on” atau “off” sekali dua kali untuk
meyakinkan semua komponen sudah bekerja.
 • Jalankan pompa sehingga mencapai kecepatan kecepatan yang ditentukan dan baca
Gauge dan Ammater. Perhatikan kemungkinan terjadi suara-suara asing / aneh,
getaran-getaran besar, panas yang terlampau besar dan kebocoran-kebocoran pada
gland packing.
• Buka valve discharge perlahan-lahan besar, panas yang terlampau besar dan
kebocoran-kebocoran pada gland packing.
• Setelah pompa bekerja, maka pengurangan atau penambahan tekanan, suara dan
getaran dapat terjadi apabila air pocket atau benda lain berada dalam pipa hisap.
Pompa dapat dijalankan secara continue jika semua kendala sudah diatasi.
C. Operasional
• Periksa bearing
• Perhatikan terhadap kenaikan temperature, akan aman bila kurang dari temperature
ruangan kurang lebih 40o C
• Pemeriksaan gland packing
• Periksa terhadap panas yang berlebihan yang diakibatkan oleh pemasangan packing
yang terlalu kencang, atur kekerasan gland packing sehingga ada sedikit kebocoran
air untuk pendinginan atau pelumasan
• Perhatikan terhadap suara-suara aneh dan getaran yang mungkin terjadi
D. Berhenti
• Tutup discharge velve sebelum mematikan motor (alat penggerak)
E. Setelah Operasi
• Pemeliharaan harus dilakukan sedemikian sehingga permukaan shaft, dan coupling
tidak akan berkarat
• Bila pompa tidak dijalankan untuk waktu lama, maka kosongkan air dalam rumah
pompa (pompa centrifugal), atau angkat dari dalam air (pompa submersible)
• Tutup discharge velve pompa terhadap kemungkinan pompa berjalan secara
mendadak. Perlu hindari start pompa yang mendadak bila tenaga listrik tersambung.
• Berbahaya menjalankan pompa tanpa melihat keadaannya
• Bila pompa tidak dipakai lebih lama, maka bagian gland packing akan berkarat, oleh
karenanya packing harus dilepas dan diisi / dipoles dengan grease
F. Pemeriksaan
• Bila discharge velve dibuka terlampau banyak pada waktu operasi, maka flow volume
(jumlah volume) lebih besar dari pada yang direncanakan akan menyebabkan over
load dari motor listrik. Oleh karena itu harus berhati-hati baca Ammeter. Makin besar
flow makin tinggi ampere.
• Menjalankan pompa dalam keadaan lebih jauh dari “designed point” adalah tidak
ekonomis
• Bila discharge velve ditutup untuk waktu lama dan pompa dijalankan maka air dalam
rumah pompa akan panas, dan dapat menimbulkan gelembung-gelembung udara.
G. Pelumasan
• Bila scaled ball bearing dipakai dalam pompa, maka pelumas tidak diperlukan
• Dengan temperature ruangan +/- 40 derajat C masih aman untuk bearing
temperature. Bila temperature mencapai batas ini, maka pompa dimatikan dan
diperiksa. Beri pelumas pada bearing dan cari sebab dari panas tersebut.

5.2.3. Pompa Dosing

A. Sebelum Start
• Periksa pipa-pipa untuk bahan-bahan kimia (soda ash, alum dan calcium
hypochlorite) dalam keadaan terpasang baik
• Periksa bahan-bahan kimia (soda ash, alum dan calcium hypochlorite)
• Periksa posisi check valve dan saringan pipa
B. Start
• Periksa ketiga buah indicator (R.S.T) akan menyala
• Periksa posisi fuse switch dalam keadaan “on”
• Tekan tombol “on” maka semua pompa kimia dalam keadaan siap jalan MCB (Mini
Cicuit Breaker) dalam keadaan “on”
• Putar switch pada posisi “on” sesuai dengan pompa yang akan dijalankan.
C. Operasional
• Untuk pompa yang baru pertama kali dioperasikan atau sudah lama tidak
dioperasikan dan akan dioperasikan kembali, perlu diadakan pencingan (priming)
 • Cara mengoperasikan atau menghentikan pompa cukup dengan mengatur switch
pada posisi “on” atau “off”
• Debit pembubuhan diatur dengan memutar “stroke adjustment”. Angka yang tertera
antara 1-100. Jika stroke diputar pada angka 100 berarti pertumbuhan maksimum
• Pada saat awal melakukan pancingan, stroke diatur pada posisi maksimum
D. Pemeliharaan

Pemeliharaan diperlukan agar pompa kimia selalu bekerja dalam kondisi yang terbaik
dan sesuai dengan karakteristik dari pompa kimia tersebut. Beberapa hal yang perlu
dilakukan dalam pemeliharaan pompa kimia sebagai berikut :

• Lakukan pengamatan, pengujian dan pembersihan secara berkala

• Setiap periode tertentu lakukan pembongkaran/pembersihan pompa
• Lakukan pembersihan pada main connection (pipa hisap dan pipa keluar)

5.3. Cara Kalibrasi Debit Pompa Dosing

5.3.1. Metode
1. Siapkan penggaris berkala dan pengukur waktu (disarankan menggunakan stop watch
agar lebih akurat)
2. Masukkan penggaris kedalam tangki dosing bahan kimia
3. Hidupkan pompa selama 5 menit (t); semakin lama waktu pengamatan, maka hasil
kalibrasi akan semakin akurat
4. Matikan pompa dosing
5. Catat penurunan muka cairan bahan kimia (H)

5.3.2. Perhitungan
Data :

• Volume Tangki = 100 liter

• Diameter Tangki (D) 40 cm = 0.4 m
• Luas Alas Tangki = (0.25*3.14*0.4^2) = 0.1256 m2
• Tinggi Tangki = 0.796 m
• Asumsi :

Waktu = t = 1 jam

Penurunan Air dalam Tangki (H) = 5 cm = 0.05

• Jadi Debit Real Pompa (Q) adalah :

D.H
Q=
t
(0.1256m)(0.05m)
=
1 jam
= 0.00628 m3/jam
= 6.28 liter/jam
 BAB VI

SISTEM ELEKTRIKAL
6.1. Umum
Sistem perlistrikan didalam Plant ini dapat kita bagi menjadi tiga bagian, yaitu :

• Sumber energy
• Panel
• Penggunaan

Sumber power listrik diambil dari PLN yang di distribusikan melalui panel-panel
distribusi ke pompa-pompa, lampu-lampu dan peralatan-peralatan lain. Genset hanya
digunakan pada kondisi emergensi dimana PLN tidak dapat mensuplai power listrik

6.2. Sumber Energi

Sumber power listrik berasal dari PLN, dengan kapasitas satu daya sesuai dengan
kebutuhan.

6.3. Panel
Pengenalan komponen-komponen Panel Listrik yang digunakan sebagai berikut :

1. Pilot Lamp :

Digunakan sebagai indicator pada

• Phase R, S dan T
• Pompa, peralatan lain.
2. Volt meter : digunakan untuk mengukur tegangan yang dihasilkan
3. Ampere meter : digunakan untuk mengukur besar arus yang dipergunakan dalam alat
yang beroperasi
4. Circuit beaker : adalah alat yang yang dipakai untuk memutuskan hubungan antar beban
/ alat dengan sumber daya.
5. Direct on line starter : adalah alat yang dipakai untuk mengasut (start) peralatan yang
memerlukan pengasutan langsung.
6. Start delta starter : adalah alat yang dipakai untuk mengasut (start) peralatan yang
memerlukan pengasutan bintang segitiga

6.4. Penggunaan Tenaga Listrik

Tenaga listrik yang dihasilkan dipergunakan untuk menggerakan motor yang
terhubungkan dengan berbagai macam pompa, atau peralatan lain. Secara garis besar, maka
bahan yang dibutuhkan pada umumnya adalah sebagai berikut :

• Pompa intake = 2 (dua) unit

• Pompa kimia = 3 (tiga) unit
• Pompa distribusi = 2 (dua) unit
• Lampu penerangan

Jumlah peralatan tersebut sangat tergantung pada kebutuhan di lokasi IPA.

6.5. Jenis Panel

6.5.1. Panel Induk
• Masukkan power listrik ke panel induk dengan meng-“on”-kan Knife Switch
• Alirkan arus dengan meng-“on”-kan MCCB Compact 3 Phase
• Amati lampu indicator akan menyala
• Dengan lampu kontrol, amati kerja masing-masing phase

6.5.2. Sub Panel Intake

• Masukan power listrik dengan meng-“on”kan MCCB incoming dari panel induk
dengan daya 100 A
• Amati lampu indicator akan menyala
• Masukan tegangan dengan meng-“on”-kan MCB 3 fase untuk masing-masing motor (3
unit)
• Hidupkan pompa dengan meng-“on”-kan Rush Botton pompa yang akan dijalankan
pada panel board pompa intake.

6.5.3. Sub Panel Dosing

• Masukan power listrik dengan meng-“on”-kan MCCB incoming dari panel induk
dengan daya 100 A
 • Amati lampu indicator menyala
• Masukan tegangan dengan meng-“on”-kan MCB 3 fasa untuk masing-masing mixer (3
unit)
• Masukan tegangan dengan meng-“on”-kan MCB 1 fasa untuk masing-masing mixer (3
unit)
• Hidupkan mixer dengan meng-“on”-kan rush botton mixer yang akan dijalankan pada
panel biard mixer dan pompa dosing
• Hidupkan pompa dosing dengan meng-“on”-kan rush botton pompa dosing yang akan
dijalankan pada panel board mixer dan pompa dosing

6.5.4. Sub Panel Distribusi

• Masukan power listrik dengan meng-“on”-kan MCCB incoming dari panel induk
dengan daya 100 A
• Amati lampu indicator akan menyala
• Masukan tegangan dengan meng-“on”-kan MCB 3 fasa untukmasing-masing pompa
distribusi (2 unit)
• Hidupkan pompa dosing dengan meng-“on”-kan rush botton pompa distribusi yang
akan dijalankan pada panel board pompa distribusi.
 BAB VII

MENGATASI GANGGUAN (TROUBLE SHOOTING)

7.1. Pompa Submersible
Pompa submersible pada instalasi pengolahan air padaumumnya terdapat dua
intake/tempat pengambilan air baku, adapun hal-hal yang mungkin terjadi pada pompa
submersible adalah :

A. Air Tidak Keluar Atau Kecil

Penyebab Perbaikan
Katup pada well head tertutup Buka katup well head
Muka air disisi hisap sangat rendah Usahakan muka air hisap cukup dalam
dengan menurunkan riser pipe
Arah putaran pompa terbalik Tukarkan 2 dari 3 fase untuk membalik
putaran
Pompa tidak cukup terisi air karena udara Buka air katup keluarkan udara yang
terperangkap dalam sistem tekan setelah terperangkap
listrik mati
Saringan tersumbat dengan benda asin Bersihkan sumbatnya dari kotoran
Bagian dalam pompa aus Angkat pompa perbaiki bagian yang aus
atau ganti baru

B. Petunjuk Manometer Pada Well Head Tidak Banyak Berubah, Tapi Jarum
Amperemeter Bergerak-Gerak
Penyebab Perbaikan
Cincin perapat/bantalan kemasukan Angkat pompa, bongkar dan bersihkan
benda asing
Beban pada bantalan aksial motor terlalu Angkat pompa, bongkar dan bersihkan
besar, karena keausan yang sangat
dibagian dalam pompa
 Bus bantalan motor aus dan rotor Bongkar, periksa motor ganti, ganti bus
menggerak stator bantalan, dalam beberapa hal seluruh
motor perlu diganti

C. Jarum Manometer dan Amperemeter Bergerak-Gerak

Penyebab Perbaikan
Udara terhisap/terjadi kavitasi karena • Tambahkan riser pipe untuk
pompa terbenam kurang dalam menurunkan letak
• Kecilkan bukaan katup keluar laju
aliran
Benda asing menyumbat saringan Angkat pompa, bongkar dan bersihkan

D. Air Yang Dipompa Banyak Mengandung Pasir

Penyebab Perbaikan

Kondisi sumur tidak baik Kemungkinan sumur perlu dibersihkan

Sisa hisap pompa terletak sangat dekat Tambah/kurangi riser pipe untuk
dengan saringan sumur menaikkan/menurunkan letak pompa

E. Tahan Isolasi Motor Menurun

Peyebab Perbaikan
Sebelum dipasang, motor tidak tersimpan Ganti kabel, keringkan kumparan motor
secara benar, ujung kabel terendam air bila perlu
dan air meresap kedalam motor melalui
kabel
Air meresap kedalam motor melalui Ganti/perbaiki perapat mekanis,
perapat mekanis dari motor keringkan kumparan motor
Kemampuan mengeluarkan panas dari Sumur perlu dibersihkan secara periodik
motor menurun, karena kerak yang
menumpuk di dinding motor, dapat
menyebabkan terbakar
7.2. Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal pada instalasi pengolahan air pada umumnya terdapat pada
sistem distribusi dan reservoir, adapun hal-hal yang mungkin terjadi pada pompa sentrifugal
adalah :

A. Sukar dipancing dan Dinyalakan

Penyebab Perbaikan
Ada benda yang terjepit di katup ujung Bersihkan dahulu katup ujung
Air umpan di dalam pompa tidak Cukup air umpan dan air diisikan
mencukupi secepatnya
Udara masuk melalui pipa hisap • Periksa muka flange sampai pipa hisap
• Kencangkan baut pada gland packing
• Bila pengisian air tersumbat udara
penghisap, maka bersihkan pipa hisap

B. Hasil Pemompaan Kecil Atau Tidak Ada

Penyebab Perbaikan
Pada umumnya udara masuk atau Periksa pipa hisap dan packing gland
terhisap
Saringan katup udara ujungnya tersumbat Bersihkan jaringan
Udara diam dipipa hisap Ubah pemipaan hingga naik ke atas
pompa
Putaran turun karena frekuensi turun Pada jenispenggerak dengan belt anti
diameternya. Pada jenis begal langsung
ganti kipas pompanya
Putaran motor terbalik Balik hubungan listriknya
Benda terperangkap di lubang pipa hisap Bongkar dan buang benda tersebut
Kehilangan tekanan sangat tinggi Ubah pemipaan sehingga mengurangi
kehilangan tekanan pada pipa tekanak
 Tinggi hisap terlalu tinggi Turunkan posisi pompa atau ubah
pemipaan hisap dengan pipa besar untuk
mengurangi kehilangan tinggi tekanan

C. Kelebihan Beban
Penyebab Perbaikan
Putaran terlalu tinggi Untuk jenis kopel langsung, tutup katup,
tekan sedikit untuk beberapa saat
Arus listrik naik karena turunnya Untuk jenis dengan belt ganti diameternya
tegangan

D. Getaran Berlebihan
Penyebab Perbaikan
Pondasi pompa kurang baik Dipasang dan perbaiki
Pengopelan pompa dan penggeraknya Di stel kembali
kurang baik
Bagian yang berputar kurang seimbang Periksa keseimbangannya

7.3. Pompa Dosing

Pompa dosing pada instalasi pengolahan air pada umumnya terdapat pada sistem
pembubuhan zat kimia pada instalasi pengolahan air, adapun hal-hal yang mungkin terjadi
pada pompa dosing adalah :

A. Pompa Tiba-tiba Mati

Penyebab Perbaikan
Larutan bahan kimia kurang atau habis Tambakan larutan bahan kimia
dan telah melewati elektroda di bak
pencampur
Pengaman motor (thermal overload Stel kapasitas arus sesuai dengan
relay) jatuh/trip pemakaian arus motornya pada thermal
 Overload Relay untuk memompa
pembubuhan di panel utama, lalu tekan
lagi tombol “ON”

B. Cairan bahan kimia tidak keluar pada saat pemompaan

Penyebab Perbaikan
Cairan bahan kimia tidak keluar pada saat Ulangi priming sesuai dengan prosedur
pemompaan
Kontrol kapasitas diatur terlalu kecil Pengaturan harus lebih dari 10% untuk
memperoleh pengaliran yang berulang-
ulang
Injection nozzle kotor Bersihkan dengan air hangat
Terjadi kebocoran pada sisi hisapnya Perbaiki kebocoran yang ditemukan
Foot valve ada bagian yang tidak Periksa dan lakukan penyesuaian
terendam atau tersumbat

C. Kapasitas aliran sangat kecil

Penyebab Perbaikan
Knop atau pengatur kapasitas belum diset Periksa dan lakukan penyesuaian
semestinya
Kekentalan larutan diluar kemampuan Ulangi pembuatan larutan sesuai
pompa hisap petunjuk

D. Terjadi kebocoran pada sisi injeksi

Penyebab Perbaikan
Injection velve tersumbat Jelaskan injection nozzle dari pipa utama,
buka dan bersihkan dengan air hangat;
ketika penyetelan kembali, jaga agar bola
pada nozzle tidak terpasang terbalik
7.4. Panel Utama Instalasi Pengolahan Air
No Masalah Penyebab Perbaikan
1. Lampu tanda arus a. Sekering putus a. Ganti bila sekering putus
listrik tidak menyala b. Lampu tidak kontak b. Periksa dan perbaiki
dengan fittingnya
2. Adanya tegangan a. Sekering putus a. Ganti bila sekering putus
listrik b. Volt selector switch b. Periksa dengan multitester,
rusak bila rusak ganti dengan yang
c. Voltmeter rusak baru
c. Periksa dengan multitester,
bila rusak ganti dengan yang
baru
3. Arus dan tegangan a. NFB utama panel a. Arahkan pada posisi “ON”
dari genset tidak genset pada posisi b. Periksa dengan multitester,
ada, sementara di “OFF” bila rusak ganti dengan yang
yakini arus indicator b. Change Over Switch baru tahunan
rusak rusak c. Periksa dengan multitester,
c. NFB utama rusak bila rusak ganti dengan yang
baru
4. Pompa tidak dapat a. NFB pompa pada a. Arahkan pada posisi “ON”
bekerja posisi “OFF” b. Periksa dang anti yang baru
b. Fase untuk rangkaian c. Sesuaikan kapasitas arusnya
pompa putus dan tekanresetnya
c. Thermal overload d. Periksa dan jka putus ganti
relay jatuh atau trip dengan yang baru dan sesuai
d. Kumparan magnetic e. Perbaiki kabel yang lepas
contactor putus f. Perbaiki kabel control
e. Kabel kontol lepas
f. Elektroda water level
tidak bekerja
7.5. Pengendalian Korosi dan Endapan
7.5.1. Pengendalian Korosi
7.5.1.1. Perencanaan Pengendalian Korosi

Secara umum, perencanaan untuk mengendalikan korosi harus mencakup

pertimbangan sebagai berikut :

1. Melibatkan fasilitas yang dapat menekan tingkat korosi serendah mungkin

2. Mempertimbangkan penciptaan kondisi yang mempermudah penanganan korosi apabila
ditemukan pada operasi berikutnya.
Perencanaan yang baik melingkupi aspek-aspek berikut ini, yaitu :
1. Memilih material yang sesuai;
2. Menambah ketebalan logam di lokasi-lokasi yang rentan terjadi korosi
3. Melindungi benda logam dengan lapisan pelindung;
4. Memasang perlindungan katoda (untuk korosi yang disebabkan oleh reaksi
elektrokimia)
5. Menjalankan proses pengolahan air yang baik;
6. Membuat akses bagi bangunan struktur dan peralatan untuk mempermudah
pemeriksaan, penggantian maupun pengendlian lainnya di masa mendatang.

7.5.1.2. Pemilihan Material

1. Pilih bahan yang dapat menahan korosi sesuai dengan karakteristik lingkungan dan
kondisi ekonomi, dapat berupa logam yang lebih tahan korosi atau penggantian dengan
bahan bukan logam;
2. Sedapat mungkin, hindari penggunaan jenis logam yang berbeda-beda pada sistem
perpipaan untuk mengurangi resiko korosi gulvanik. Apabila tidak dapat dihindari maka
pemasangan sambungan dari bahan yang non-kondutif, seperti plastic atau karet keras,
diantara kedua jenis logam tersebut dapat mengurangi resiko korosi gulvanis;
3. Apabila akan diadakan pengembangan atau modifikasi dari sistem terpasang maka
pemilihan bahan harus mempertimbangkan bahan yang telah terpasang saat ini.
7.5.1.3. Menghindari lingkungan yang memicu korosi
A. Air

Atur kondisi air agar tidak memicu korosi pada logam, yaitu pada pH sekitar netral
dengan tingkat oksigen terlarut, karbondioksida dan total padatan yang rendah serta
konsentrasi garam terlarut yang rendah (lihat table dibawah ini)

Tabel 7.1. Tingkat Korosivitas Garam Terlarut

Konstituen Konsentrasi (mg/L) Tingkat Korosi

Klorida, Cl- 10 – 25 Rendah
100 – 500 Tinggi
>500 Sangat Tinggi
Sulfat, SO4-2 20 – 30 Rendah
>300 Sangat Tinggi
Sodium Karbonat, Na2CO3 >100 Sangat Tinggi
Nitrat, NO3- Aktif

B. Tanah

Perhatikan tekstur tanah di sekitar lokasi instalasi. Dua atau lebih jenis tanah yang
berbeda dan bersentuhan langsung dengan benda logam dapat menimbulkan korosi akibat
reaksi elektrokimia. Demikian pula dengan kehadiran benda asing dalam tanah, tingkat
kelembaban dan kandungan oksigen yang berbeda, kandungan garam dan alkali yang tinggi
serta genangan air dalam tanah.

C. Udara

Kelembaban udara yang tinggi akan mempercepat tingkat korosi pada logam, terutama
apabila udara disekitarnya mengandung garam, gas hydrogen sulfide, sulfur dioksida atau
substansi lainnya.
7.5.2. Pengendalian Deposit
A. Jenis-jenis Deposit
1. Kerak akibat presiptasi garam-garam yang hadir dalam air;
2. Deposit yang berbentuk sebagai hasil proses korosi;
3. Deposit besi atau mangan sebagai hasil presiptasi dari air;
4. Materi tersuspensi, seperti kotoran yang terendapkan;
5. Deposit organic yang diakibatkan oleh pertumbuhan biologi seperti lender, bakteri
dan lain sebagainya.
B. Gangguan Akibat Deposit
1. Gangguan pada fungsi peralatan kendali seperti katup-katup pengaman;
2. Penurunan kapasitas pada pipa dan saluran;
3. Peningkatan biaya operasi akibat penignkatan biaya pemompaan serta biaya
pemeliharaan dan penggantian.
C. Langkah-langkah Pengendalian Deposit
1. Pelunakan air, pembentukan kerak dapat dihindari dengan melakukan pelunakan air
(menyisihkan kation pembentuk kerak seperti magnesium dan kalsium) dengan cara
menambahkan Soda Abu atau pertukaran kation;
2. Penyesuaian pH, tingkat kelarutan garam-garam pembentuk kerak dipengaruhi oleh
pH. Oleh karena itu, penyesuaian pH penting dilakukan dengan cara menambahkan
kapur atau asam sambil menjaga agar itu sendiri tidak menjadi bersifat korosif;
3. Penambahan polifosfat, kerak karbonat dan besi atau mangan dapat dihindari
dengan menambahkan polifosfat ke dalam air dalam konsentrasi yang sangat rendah.
Garam-garam karbonat akan berikatan dengan molekul polifosfat dalam bentuk
terlarut sehingga mencegahnya membentuk kerak. Pendosisan polifosfat tidak boleh
berlebihan karena dapat memicu kea rah pembentukan kerak. Konsentrasi
maksimum kalsium karbonat yang dapat dinetralisisr oleh polifosfat bervariasi
sesuai dengan temperature dan alkalintas air. Air dengan tingkat kekerasan hingga
400 mg/L dapat dikendalikan oleh 1 sampai 5 mg/L polifosfat. Pada umumnya,
konsentrasi 2 mg/L polifosfat dapat menetralisir lebih dari 300 mg/L kalsium
karbonat pad atemperatur ruang.
4. Pengendalian temperature, apabila air mengandung kadar sulfat tinggi,
pembentukan kerak dapat dihindari dengan menjaga temperature proses
pengolahan serendah mungkin.
5. Penghilangan kerak, apabila kelekatannya tidak terlalu kuat, deposit dapat
dihilangkan dengan cara si gerus atau dengan mengalirkan aliran balik. Kerak
kalsium sulfat dapat dipecahkan dengan perubahan temperature secara cepat atau
dengan perlakuan menggunakan ortofosfat. Kerak krbonat dapat dihilangkan dengan
cara melapisinya dengan asam hidroklorik (muriatik).