KAJIAN TEKNIS PRODUKTIVITAS CRUSHING PLANT HENG TONG

UNTUK MENCAPAI TARGET PRODUKSI BATU GRANODIORIT

SEBESAR 3.000 M3/BULAN DI PT BINA ARDI LESTARI
KABUPATEN MEMPAWAH

Valentina Tri Indah Pratiwi Putri1), Marsudi2), Yoga Herlambang3).

1)
Mahasiswa Fakultas Teknik Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Tanjungpura Pontianak
2,3)
Dosen Fakultas Teknik Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Tanjungpura Pontianak
Valentinaindah38@gmail.com
Abstrak
PT Bina Ardi Lestari merupakan salah satu perusahaan pertambangan komoditas batu granodiorit. Upaya yang
dilakukan oleh PT Bina Ardi Lestari untuk meningkatkan nilai jual batu granodiorit tersebut dengan melakukan
pengolahan. Target produksi yang dicanangkan oleh perusahaan ialah sebesar 3.000 m3/bulan, namun pada
kenyataannya produksi batu granodiorit di PT Bina Ardi Lestari ialah sebesar 984,94 m3/bulan. Hal ini
menandakan bahwa tidak terpenuhinya target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan. Metode pengamatan
yang dilakukan dilapangan ialah metode pengamatan secara langsung dan metode kuantitatif. Pengambilan
data dilakukan dengan mengamati kegiatan peremukan pada unit crushing plant serta mengamati waktu kerja
dari alat crushing plant. Jenis data yang didapat berupa kapasitas nyata dan waktu kerja dari alat crushing
plant. Hasil yang didapat dengan memaksimalkan waktu kerja yaitu menjadi 320 menit/hari saat kondisi hujan ≠
0 dan 352,12 menit/hari saat kondisi hujan = 0, menyebabkan produksi umpan yang masuk dapat ditingkatkan
menjadi 32 – 33 m3/jam. Berdasarkan hasil perbaikan pada unit crushing plant tersebut, maka rencana
produksi perusahaan sebesar 3.000 m3/bulan dapat tercapai. Perbaikan tersebut menghasilkan produksi sebesar
4.010,83 m3/bulan saat kondisi hujan ≠ 0 sedangkan saat kondisi hujan = 0 produksi yang dihasilkan sebesar
4.355,53 m3/bulan.

Kata kunci : Crushing Plant, Kapasitas Produksi, Target Produksi

Abstract
[Title : Technical Study Of Productivity Of Heng Tong Crushing To Achieve 3,000 M3/Month Granodiorite
Stone Production In Pt Bina Ardi Lestari Mempawah District]
PT Bina Ardi Lestari is one of the granodiorite stone mining companies. Efforts made by PT Bina Ardi Lestari to
increase the sale value of granodiorite stone by processing. The production target announced by the company is
3,000 m3 / month, but in reality the granodiorite stone production at PT Bina Ardi Lestari is 984.94 m3 /
month.This indicates that the production target set by the company is not fulfilled. The method of observation
carried out in the field is a method of direct observation and quantitative methods. Data collection is done by
observing crushing activities at the crushing plant unit and observing the working time of the crushing plant.
The type of data obtained is in the form of real capacity and working time of the crushing plant.The results
obtained by maximizing work time are to 320 minutes / day when the rain conditions are 35 0 and 352.12
minutes / day when the rain conditions = 0, causing the incoming feed production to be increased to 32 - 33 m3 /
hour. Based on the results of repairs to the crushing plant unit, the company's production plan of 3,000 m3 /
month can be achieved. This improvement resulted in production of 4,010.83 m3 / month when the rain
conditions were ≠ 0 while when the rain conditions = 0 the production produced was 4,355.53 m3 / month.

Keywords: Crushing Plant, Production Capacity, Production Target

1. PENDAHULUAN penambangan batuan granodiorit di Kecamatan

Kalimantan Barat merupakan daerah Anjongan,Kabupaten Mempawah, Provinsi Kalimantan
berkembang yang kaya akan sumberdaya alam yang Barat.
dimilikinya. Salah satu sumberdaya yang dimiliki Seiring dengan pertumbuhan pembangunan
Kalimantan Barat ialah batu granodiorit. PT Bina Ardi yang semakin pesat, permintaan akan produksi batu
Lestari merupakan perusahaan yang bergerak dibidang granodiorit pun meningkat. Upaya yang dilakukan oleh

119
PT Bina Ardi Lestari untuk meningkatkan nilai jual
batu granodiorit ini ialah dengan melakukan kegiatan
pengolahan pada batuan granodiorit tersebut.
Pengolahan memegang peranan penting dalam
berlangsungnya usaha pertambangan karena unit
pengolahan merupakan salah satu penentu yang
menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan.
Pengolahan yang dilakukan PT Bina Ardi Lestari ini
ialah dengan menggunakan metode peremukan.
Peremukan batuan bertujuan untuk mereduksi material
untuk menghasilkan ukuran butir tertentu melalui alat
peremuk dan pengayakan. (Nobyl Meysiko Matwori
dkk, 2016).
Produksi batu pecah yang dihasilkan oleh PT
Bina Ardi Lestari masih di bawah dari sasaran produksi
yang telah ditetapkan oleh pihak perusahaan. Ada
beberapa faktor-faktor yang menyebabkan tidak
tercapainya target produksi yang ditetapkan oleh
perusahaan, salah satunya ialah produktivitas dari alat
peremuk yang berpengaruh terhadap efektifitas alat
peremuk. Dari hal inilah diperlukan adanya kajian
terhadap produktivitas dari alat peremuk dengan
harapan produksi dari batu granodiorit di PT Bina Ardi
Lestari dapat mencapai target.
2. TINJAUAN TEORI
Batuan granitoid atau biasanya disebut juga
sebagai batuan granitik adalah batuan plutonik,
paneritik, granular, yang sebagian besar terdiri dari
mineral felsik dan kaya akan kuarsa dengan komposisi
kimia yang bervariasi (Best, 2003; Raymond, 2002;
Pearce, 1996). Komposisi mineral utama dari batuan
granitik terdiri dari mineral kuarsa, alkali feldspar,
plagioklas, piroksen, hornblende, biotit, muskovit,
turmalin. Batuan granitoid berdasarkan mineraloginya
dikelompokkan kedalam lima kelompok utama yang
terdiri dari diorit, tonalit, granodiorit, granit, alkali
granit. Granodiorit adalah batu granitoid yang banyak
mengandung mineral kuarsa, Na – plagioklas, dan K –
feldspar. (Gill, 2010)
Geologi lokasi Desa Pak Bulu dan Dema masuk
dalam geologi regional lembar Singkawang, terdiri dari
formasi batuan penyusun yaitu Granodiorit Mensibau
(Klm). Berdasarkan informasi tersebut, dapat diketahui
bahwa daerah IUP merupakan kawasan yang potensial
terdapat batuan granodiorit. Granodiorit adalah batuan
beku instrusif kasar yang mengandung kuarsa dan
plagioklas dan yang memiliki komposisi dan sifat
diantara granit dan diorit. (Kecamatan Anjongan
Dalam Angka 2017)
Batu granodiorit biasa digunakan sebagai agregat
dalam campuran aspal maupun bahan pembangunan.
Batu granodiorit di alam biasanya berbentuk massive
maupun boulder dimana berukuran besar sehingga
perlu dilakukan peremukan terhadap batuan tersebut
agar dapat digunakan sebagai campuran dalam aspal
maupun bahan bangunan. Crushing Plant merupakan
alat yang dibuat untuk mereduksi ukuran batuan dari
yang awalnya berukuran besar (boulder) menjadi
ukuran yang lebih kecil (kerikil ataupun abu batu).
Setiap jenis alat crusher akan menghasilkan bentuk
hancuran dan ukuran batuan yang berbeda - beda.
Dalam memperkecil ukuran batuan ini umumnya
dilakukan dalam tiga tahap (Currie, 1973), yaitu :
1. Peremukan primer (primary crushing)
2. Peremuk Sekunder (Secondary Crushing)
3. Peremukan Tersier (Tertiary Crushing)
1). Hopper
Hopper merupakan alat yang berfungsi sebagai tempat
yang digunakan untuk menampung material umpan
yang selanjutnya akan diatur oleh feeder untuk
dimasukkan kedalam alat peremuk. Volume hopper
dapat dihitung berdasarkan rumus seperti dibawah ini:
Vh = 1/3 t (La + Lb + )
Keterangan :
Vh = Volume hopper La = Luas atas
T = Tinggi Lb = Luas bawah
Setelah volume hopper diketahui, maka kapasitas
hopper tersebut adalah:
K = Vh x
Keterangan :
K = Kapasitas hopper (ton)
Vh = Volume hopper ( )
Ρ = massa jenis material (ton/ )
2). Feeder
Feeder adalah alat yang berfungsi untuk membantu
atau mengatur keluarnya material umpan dari hopper
yang akan masuk ke alat peremuk (crusher). Untuk
menentukan kapasitas teoritis feeder didasarkan pada
perhitungan dengan menggunakan rumus seperti
dibawah ini:
K=TxLxVxρ
Keterangan :
K = Kapasitas teoritis feeder (ton/jam)
T = Tebal pada material umpan feeder (meter)
L = Lebar feeder (meter)
V = Kecepatan feeder (m/jam)
ρ = Density (ton/ )
3). Jaw Crusher
Jaw crusher digunakan untuk memperkecil ukuran
batuan pada tahap pertama, yang kemudian hasil dari
jaw crusher ini akan dipecah kembali oleh alat
peremuk lain. Jenis crusher ini paling efektif
digunakan untuk peremukan batuan sedimen sampai
120
batuan yang paling keras seperti granit ataupun basalt.
Kapasitas jaw crusher menurut Currie (1973), dapat
ditentukan dengan menggunakan rumus :
TR =TxCxMxF
Keterangan :
TR= Kapasitas teoritis jaw crusher (ton/jam)
T = Kapasitas alat crusher sesuai spesifikasi
(ton/jam)
C = Kaktor kekerasan batuan
M = Faktor kandungan air dalam material
F = Faktor pengumpan material
4). Cone Crusher
Selain digunakan sebagai alat peremuk sekunder, cone
crusher juga dapat digunakan untuk mereduksi pasir
dan kerikil serta material yang memiliki butir asal
(sebelum dipecah) sebesar 20-25 cm yang tidak
memerlukan crusher primer. Kapasitas teoritis dari alat
peremuk cone crusher yaitu :
Ta = T x C x M x G x  x 
Keterangan :
Ta = Kapasitas cone crusher (ton/jam)
T = Kapasitas cone crusher sesuai spesifikasi alat
(ton/jam)
C = Faktor untuk kekerasan batuan
M = Faktor untuk kandungan air didalam material
untuk setiap ukuran lubang bukaan crusher
G = Faktor untuk Bulk Density
 = Faktor pemakaian
 = Faktor umpan balik
5). Impact Crusher
Impact Crusher ialah suatu alat pemecah batuan yang
menggunakan sistem pukulan (palu).
Kapasitas Impact Crusher dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut :
Ta = T x C x M x F x G
Keterangan :
Ta = Kapasitas teoritis Impact Crusher (ton/jam)
T = Kapasitas desain dari alat Impact Crusher
(ton/jam)
C = Faktor jenis batuan
M = Faktor untuk kandungan air dari material
hubungannya dengan ukuran bukaan crusher.
F = Faktor pengumpan material
G = Faktor untuk densitas
6). Vibrating Screen
Vibrating Screen merupakan alat yang sangat berfungsi
dalam memisahkan ukuran material dari hasil
peremukan berdasarkan ukuran dari lubang bukaan
(opening). Besarnya ukuran ini dinyatakan dalam
satuan milimeter (mm) dan biasanya dinyatakan juga
dalam satuan mesh (#).
Berdasarkan Handbook of Mineral Dressing, Taggart
(1953), kapasitas screen dapat ditentukan dengan
rumus :
Ta =QxDxKxWxVxH
Keterangan :
Ta = Kapasitas teoritis screen (ton/jam)
D = Deck location factor
W = Berat jenis material
Q = Kapasitas desain vibrating screen (ton/jam)
K = Kandungan air
H = Halfsize factor
V = Oversize factor
7). Belt Conveyor
Belt Conveyor adalah salah satu alat angkut yang
bekerja secara berkesinambungan (continous
transportation) baik padasaat keadaan miring maupun
saat keadaan mendatar. Dengan mengetahui besarnya
luas penampang melintang muatan di atas sabuk
berjalan maka kapasitas teoritis dari sabuk berjalan
dapat dihitung dengan menggunakan rumus seperti
dibawah ini:
A = K (0, 9 B–0, 05)
Keterangan :
A = Luas penampang melintang muatan di atas sabuk
berjalan ( )
K = Koefisien luas penampang melintang muatan di
atas sabuk berjalan,dimana harganya tergantung tipe
conveyor dari harga Trough Of Angle () dan harga
Angle Of Repose().
B = Lebar dari sabuk berjalan (m)
Berdasarkan buku Bridgestone Belt Conveyor
Handbook (2006) untuk mengetahui kapasitas aktual
dari belt conveyor, digunakan rumus seperti dibawah
ini:
A. Pada saat sabuk dalam kondisi bergerak
=
Keterangan :
= Kapasitas aktual belt conveyor dalam kondisi
bergerak (ton/jam)
W = Berat conto yang diambil (kg)
T = Waktu pengambilan conto (s)
B. Pada saat sabuk dalam kondisi diam
=
Keterangan :
= Kapasitas aktual belt conveyor dalam kondisi
diam (ton/jam)
= Berat conto yang diambil (kg)
= Kecepatan sabuk berjalan (m/s)
= Panjang pengambilan conto (m)
121
3. METODE PENELITIAN perhitungan kapasitas teoritis masing – masing
Metode penelitian yang digunakan penulis alat crushing plant selanjutnya dibandingkan
dalam melaksanakan penelitian ini adalah metode dengan hasil perhitungan kapasitas aktual dari alat
deskriptif kuantitatif. Kegiatan penelitian dilakukan – alat crushing plant, yang hasil perhitungannya
dengan melakukan pengambilan data dan mengamati akan ditampilkan dalam bentuk tabel.
hal-hal yang menjadi pokok bahasan kegiatan secara B. Analisis pada waktu kerja alat peremuk yang telah
langsung dari crushing plant. Penelitian ini dilakukan dihitung agar dapat mengetahui faktor – faktor
secara bertahap dalam prosedur yang teratur sampai yang menghambat produksi. Waktu kerja tersebut
didapatlah pendekatan penyelesaian masalah. Adapun nantinya akan ditampilkan dalam bentuk tabel.
tahapan penelitian tersebut terdiri dari : C. Hasil perhitungan yang belum mencapai target
1). Studi Literatur selanjutnya dibahas kembali agar dapat
Studi literatur dilakukan dengan cara mencari dan diminimalisir faktor penghambat ketercapaian
mengkaji referensi yang berhubungan dengan target produksi batu granodiorit dengan dilakukan
penelitian sehingga dapat membantu dalam proses upaya – upaya perbaikannya.
penyelesaian penelitian. Adapun literatur yang
menunjang penelitian ini antara lain buku, jurnal, dan
hasil penelitian terdahulu.
2). Pengambilan Data
Pengambilan data terdiri dari :
A. Data Primer
Data Primer merupakan data yang di dapat atau diukur
langsung di lapangan dalam kurun waktu 24 hari kerja.
Adapun data primer ini terdiri dari :
- Peralatan yang digunakan dilapangan
- Proses peremukan
- Jumlah umpan yang masuk ke crusher
- Proses Pengambilan Sampel
- Kapasitas Aktual Produksi Unit Crushing
Plant.
- Waktu Kerja efektif dan waktu hambatan.
- Waktu Hujan
- Distribusi Material Produk
B. Data Sekunder
Data Sekunder merupakan data yang sudah ada pada
perusahaan tersebut. Data sekunder terdiri dari : Gambar 1. Diagram Alir Penelitian
- Target produksi perbulan batu granodiorit
- Spesifikasi unit crushing plant 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Kegiatan peremukan batu granodiorit PT Bina Ardi
- Data jumlah jam kerja
Lestari baik itu kegiatan utama maupun kegiatan pendukung
3). Pengolahan Data dan Analisis Data
merupakan suatu rangkaian yang saling terkait dari beberapa
Analisis data diperoleh setelah memperoleh hasil
peralatan lainnya yang meliputi Pengumpan (feeder), alat
perhitungan dari data primer dan data sekunder yang
peremuk (jaw crusher, cone crusher, impact crusher), ayakan
telah didapat dilapangan. Adapun data yang dihitung
(screen), dan ban berjalan (belt conveyor). Adapun produksi
terdiri dari kapasitas nyata dan kapasitas desain dari
peralatan tersebut ialah sebagai berikut :
alat peremuk, waktu kerja alat peremuk, waktu
hambatan dan waktu efektif dari alat peremuk. Setelah 1). Hopper
Batu granodiorit yang berada di stock rom dimuat kedalam
dilakukan perhitungan terhadap kapasitas nyata yang
hopper dengan menggunakan wheel loader tipe ZL 50 G.
dilakukan dengan pengambilan sampel secara langsung
Wheel loader ini melakukan pemuatan ketika batu granodiorit
saat dilapangan dan didapat produksi dari alat peremuk
yang berada di dalam hopper sudah tersisa setengah. Hopper
tersebut, maka tahap selanjutnya ialah analisis data.
yang digunakan berbentuk trapesium dengan ukuran
Adapun kegiatan analisis data yang dilakukan antara
permukaan atas (3,4 x 2,1) m, ukuran permukaan bawah (3,4 x
lain:
1,1) m, dan tinggi 1,64 m. Kapasitas nyata hopper ialah
A. Analisis faktor – faktor yang mempengaruhi
sebesar 83,05 ton/jam.
produktivitas produksi batu granodiorit. Hasil

122
2). Feeder Adapun hasil produksi belt conveyor dapat dilihat pada tabel
Perhitungan kapasitas feeder didasarkan pada banyaknya berikut ini:
jumlah umpan yang masuk ke hopper. Umpan yang Tabel 1.Kapasitas Nyata Belt Conveyor Saat Hujan ≠ 0
Kapasitas Nyata Kapasitas Teoritis
dimasukkan ke hopper menggunakan alat wheel loader No. Kode
(ton/jam) (ton/jam)
Efektifitas (%)

dengan kapasitas sebesar 2 m3. Rata – rata jumlah curah wheel 1

2
Belt Conveyor - 1
Belt Conveyor - 2
40,61
37,53
1296,45
1358,68
3,13
2,76
3 Belt Conveyor - 3 31,55 1431,28 2,20
loader perhari yaitu sebanyak 63 kali curah. Banyaknya 4 Belt Conveyor - 4 6,51 183,7558 3,54

umpan yang masuk ke hopper sebanyak 125,83 m3/hari. 5

6
Belt Conveyor - 5
Belt Conveyor - 6
9,99
5,70
175,1691
157,9956
5,70
3,61

Jumlah jam kerja perhari rata – rata sekitar 4,06 jam. Maka 7 Belt Conveyor - 7 4,88 192,3425 2,54

untuk mendapatkan jumlah produksi wheel loader dalam 1 Tabel 2.Kapasitas Nyata Belt Conveyor Saat Hujan = 0
Kapasitas Nyata Kapasitas Teoritis
No. Kode Efektifitas (%)
jam ialah banyaknya umpan dibagi dengan jumlah jam kerja = (ton/jam) (ton/jam)
1 Belt Conveyor - 1 41,12 1296,45 3,17

( ) = 30,99 m3/jam atau 83,05 ton/jam. 2

3
Belt Conveyor - 2
Belt Conveyor - 3
37,91
29,67
1358,68
1431,28
2,79
2,07
4 Belt Conveyor - 4 6,58 183,7558 3,58
aat diasumsikan kondisi hujan = 0 maka diperoleh jumlah rata 5
6
Belt Conveyor - 5
Belt Conveyor - 6
10,09
5,76
175,1691
157,9956
5,76
3,65
– rata curah hujan perhari ialah sebesar 69 kali curah. 7 Belt Conveyor - 7 4,93 192,3425 2,56

Banyaknya umpan yang masuk ke hopper sebanyak 137 7). Screen

m3/hari. Jumlah jam kerja perhari rata – rata sekitar 4,40 jam. Ayakan getar dengan 3 deck bekerja dengan umpan yang
Maka didapatlah jumlah produksi wheel loader dalam 1 jam berasal dari produk cone crusher dan impact crusher. Ayakan
ialah sebesar 31,13 m3/jam. getar yang digunakan memiliki ukuran lubang bukaan yaitu 33
3). Jaw Crusher mm, 23 mm, dan 10 mm.
Perhitungan kapasitas nyata jaw crusher dilakukan dengan 8). Waktu Kerja
pengambilan sample produk jaw crusher dilapangan. Dengan Proses produksi pada pabrik peremuk batu granodiorit PT Bina
rata – rata waktu pengambilan sampel 1,92 s dan berat sampel Ardi Lestari berdasarkan pengamatan dilapangan dan jadwal
rata – rata 25 kg, maka kapasitas nyata dari unit peremuk jaw kerja yang ditetapkan perusahaan ialah mulai kerja pukul 08.00
crusher didapat sebesar 46,1311 ton/jam. – 16.00 WIB dengan waktu istirahat 1 kali (60 menit) pada
Saat waktu hujan diasumsikan = 0, maka diperoleh kapasitas pukul 12.00 – 13.00 WIB. Dari hasil perhitungan waktu kerja
nyata pada jaw crusher sebesar 83,42 ton/jam. pabrik peremukan batu granodiorit PT Bina Ardi Lestari waktu
4). Cone Crusher yang tersedia ialah 420 menit/hari atau 7 jam (Lampiran D)
Perhitungan kapasitas nyata cone crusher dilakukan dengan dan didapatkan waktu kerja efektif rangkaian alat peremuk
pengambilan sample produk cone crusher dilapangan. Dengan adalah 243,76 menit/hari dengan total rata – rata hambatan
rata – rata waktu pengambilan sampel 2,28 s dan berat sampel kerja 176,24 menit/hari.
rata – rata 25 kg, maka kapasitas nyata dari unit peremuk cone Asumsi hujan = 0 mengahsilkan waktu kerja efektif rangkaian
crusher didapat sebesar 40,2324 ton/jam. Saat waktu hujan alat peremuk adalah 255,34 menit/hari dengan total rata – rata
diasumsikan = 0, maka diperoleh kapasitas nyata pada cone hambatan kerja 164,66 menit/hari.
crusher sebesar 46,71 ton/jam. 9). Kesediaan dan Penggunaan Alat
5). Impact Crusher Nilai – nilai kesediaan dan penggunaan alat menunjukan
Kapasitas nyata dari impact crusher sebesar 18,40 ton/jam. keadaan peralatan yang sesungguhnya dari alat – alat tersebut.
Adapun produk yang dihasilkan screen sebesar 40,23 ton/jam Nilai ini juga didapatkan berdasarkan hasil perhitungan waktu
dan jumlah produk cone crusher yang lolos screen sebesar kerja pabrik peremuk PT Bina Ardi Lestari. Nilai mechanical
8,6897 ton/jam, produk impact crusher yang dihasilkan ialah availability, physical availability, used of availability, dan
sebesar 18,40 ton/jam. Produk cone crusher yang tidak lolos effective utilization tersebut dapat dilihat pada tabel berikut:
screen sebesar 31,54 ton/jam, maka banyaknya kehilangan Tabel 3. Kesediaan Unit Peremuk Saat Hujan ≠ 0
Nama MA (%) PA (%) UA (%) Eut (%)
produk impact crusher ialah sebesar 31,54 ton/jam – 18,40 Feeder 92,25 94,52 68,99 65,21
ton/jam = 13,14 ton/jam. Saat waktu hujan diasumsikan = 0, Jaw Crusher 99,44 99,63 64,94 64,71
Cone Crusher 99,44 99,63 64,79 64,55
maka diperoleh kapasitas nyata pada impact crusher sebesar Impact Crusher 92,72 94,92 68,89 65,39
18,48 ton/jam. Ayakan (Screen ) 90,36 92,58 75,09 69,52
Ban Berjalan (Belt Conveyor ) 98,48 98,99 66,16 65,49
6). Belt Conveyor
Ban berjalan yang digunakan untuk membawa material
produk dari hasil peremukan pada alat peremuk dan material Tabel 4. Kesediaan Unit Peremuk Saat Asumsi Hujan = 0
Nama MA (%) PA (%) UA (%) Eut (%)
hasil ayakan menggunakan ban berjalan sebanyak 7 unit, dan Feeder 92,57 94,69 69,97 66,25
Jaw Crusher 99,46 99,64 65,96 65,73
untuk hasil limbahnya menggunakan 1 unit ban berjalan. Jadi Cone Crusher 99,46 99,64 65,84 65,61
total ban berjalan yg dimiliki oleh PT Bina Ardi Lestari pada Impact Crusher 93,09 95,07 69,87 66,43
Ayakan (Screen ) 90,76 92,82 75,94 70,49
proses peremukan ialah sebanyak 8 unit. Proses pengambilan Ban Berjalan (Belt Conveyor ) 98,55 99,02 67,19 66,54
sampel pada ban berjalan dilakukan saat ban berjalan bergerak.

123
10). Jumlah Produksi dengan perbaikan alternatif ini target produksi yang
Unit peremuk batu granodiorit PT Bina Ardi Lestari memiliki diinginkan oleh perusahaan dapat tercapai.
target produksi yang direncanakan sebesar 3.000 m3/bulan Tabel 5. Hasil Perbaikan Alternatif I
(8.040 ton/bulan) atau 120 m3/hari (321,6 ton/hari), sementara Peralatan Kapasitas Nyata Saat
Kondisi Hujan ≠ 0
Kapasitas Nyata Saat
Kondisi Hujan = 0
Kapasitas Teoritis Efektivitas (%) Efektivitas (%)

(ton/jam) Saat Hujan ≠ 0 Saat Hujan = 0

itu produksi saat ini ialah sebesar 984,94 m3/bulan (2.639,65 (ton/jam) (ton/jam)

ton/bulan) atau 41,04 m3/hari (109,98 ton/hari). Asumsi saat Feeder 87 89 120 72,5 74,17

Jaw Crusher 86,13 88,11 191,55 44,96 45,99

hujan = 0, produksi yang dihasilkan ialah sebesar 1.074,12
Cone Crusher 86,13 88,11 112,9812 76,2339 77,9864
m3/bulan (2.878,45 ton/bulan) atau 44,76 m3/hari (119,93 Impact Crusher 39,62 40,53 59,32 66,79 68,32

ton/hari). Screen I 86,13 88,11 105,14 81,92 83,80

Dengan demikian, maka sasaran produksi yang ditetapkan oleh Screen II 65,29 66,79 71,52 91,29 93,39

perusahaan belum tercapai. Untuk mencapai target produksi, Screen III 27,13 27,75 37,72 71,92 73,57

Belt Conveyor I 75,82 77,56 1.296,45 5,45 5,98

maka perlu dilakukan penelitian dan penilaian terhadap Belt Conveyor II 80,35 82,20 1.358,68 5,91 6,05

peralatan unit pabrik peremuk batu granodiorit PT Bina Ardi Belt Conveyor III 31,54 40,53 1.431,28 2,20 2,83

Lestari.
11). Upaya Perbaikan Proses Produksi
Tabel 6. Hasil Perbaikan Alternatif III
A. Alternatif I Peralatan Kapasitas Nyata Saat Kapasitas Nyata Saat Kapasitas Teoritis Efektivitas (%) Efektivitas (%)
Kondisi Hujan ≠ 0 Kondisi Hujan = 0
Alternatif I ini menyangkut perbaikan pada waktu kerja, (ton/jam) Saat Hujan ≠ 0 Saat Hujan = 0
(ton/jam) (ton/jam)
Ukuran Umpan dan Settingan Alat Peremuk yang digunakan. Feeder 87 89 120 72,5 74,17

Adapun hasil yang diperoleh ialah: Jaw Crusher 86,13 88,11 191,55 44,96 45,99

- waktu kerja dapat ditingkatkan menjadi 319,54 menit Cone Crusher 86,13 88,11 112,9812 76,2339 77,9864

(5,20 jam) saat kondisi dilapangan (Hujan ≠ 0) Impact Crusher 62,87 64,32 59,32 105,98 108,43

Screen I 86,13 88,11 105,14 81,92 83,80

sedangkan saat asumsi hujan = 0 waktu efektif
Screen II 65,29 66,79 71,52 91,29 93,39
kerja yang diperoleh sebesar 352,12 menit (5,52 Screen III 27,13 27,75 37,72 71,92 73,57

jam). Belt Conveyor I 75,82 77,56 1.296,45 5,45 5,98

- Ukuran umpan yang semula sebesar 950 mm Belt Conveyor II 80,35 82,20 1.358,68 5,91 6,05

diperkecil menjadi <750. Belt Conveyor III 31,54 40,53 1.431,28 2,20 2,83

- Penambahan jumlah umpan dari 30,99 m3/jam

dan 31,13 m3/jam menjadi 33 m3/jam dan 32
m3/jam.
- Perubahaan settingan alat jaw crusher dari 200
mm menajdi 180 mm dan cone crusher dari 70
mm menjadi 55 mm.
Perhitungan Perbaikan alternatif I ini menghasilkan target
produksi perusahaan tercapai menjadi 10.749 ton/bulan saat
kondisi hujan ≠ 0, dan saat diasumsikan hujan = 0
maka produksi yang dihasilkan sebesar 11.672,81
ton/bulan.
B. Alternatif II
Alternatif ini menyangkut perbaikan pada waktu kerja dan
settingan cone crusher tanpa mengubah ukuran umpan dan
settingan jaw crusher. Namun, hasil yang diperoleh tidak
dapat digunakan sebagai saran untuk kegiatan perbaikan
dikarenkan hasil produksisinya masih berada dibawah target
perusahaan yaitu sebesar 5.970,43 ton/bulan saat kondisi
hujan ≠ 0 dan sebesar 6.337,84 ton/bulan saat
hujan=0.
C. Alternatif III
Alternatif ini menyangkut perbaikan pada ukuran
umpan dan waktu kerja efektif tanpa mengubah
settingan alat. Adapun hasil yang diperoleh ialah
sebesar 10.749 ton/bulan pada kondisi hujan ≠ 0
sedangkan saat kondisi hujan = 0 produksi yang
dihasilkan ialah sebesar 10.996,1 ton/bulan. Sehingga
5. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pembahasan terhadap upaya
perbaikan pada proses produksi batu granodiorit PT
Bina Ardi Lestari, maka dapat disimpulkan :
1) Penambangan yang dilakukan oleh PT Bina Ardi
Lestari memiliki target produksi sebesar 3.000
m3/bulan (8.040 ton/bulan). Namun setelah
dilakukan penelitian dilapangan, hasil produksi
sebesar 984,94 m3/bulan. Berdasarkan asumsi
hujan = 0, produksi yang dihasilkan sebesar
1.074,12 m3/bulan. Hal ini menandakan belum
tercapainya target produksi yang diinginkan.
Adapun hal – hal yang menyebabkan tidak
tercapainya target produksi antara lain dikarenakan
ukuran umpan yang terlalu besar yakni 800 mm –
900 mm, ukuran settingan jaw crusher (200 mm)
dan cone crusher (70 mm) yang terlalu besar
sehingga mengakibatkan produk masih berukuran
besar, serta banyaknya waktu yang hilang sebesar
78,07 menit dan terlalu lama dalam melakukan
persiapan awal yang mengakibatkan waktu kerja
efektif berkurang sehingga rata – rata kehilangan
sebesar 14,67 menit/bulan.
2) Pencapaian sasaran target produksi sebesar 3.000
m3/bulan dapat dilakukan dengan beberapa cara
yaitu :

124
- Dengan mengubah ukuran umpan dari 950 mm
menjadi < 750 mm;
- Mengubah settingan pada alat jaw crusher
menjadi 180 mm dan cone crusher menjadi 40
mm;
- Perbaikan waktu kerja efektif alat peremuk dari
243,76 menit menjadi 320 menit saat kondisi
hujan ≠ 0 dan 352,12 menit saat asumsi hujan = 0.
Dengan diperbaikinya waktu kerja, besarnya
waktu hilang dapat berkurang dari 78,07 menit
menjadi 28,92 menit saat penelitian dilapangan
(hujan ≠ 0) dan 17,52 menit saat hujan
diasumsikan = 0.
3) Adapun hasil perbaikan pada unit crushing plat ini
terdiri dari 3 alternatif, yaitu sebagai berikut :
- Alternatif I (Pengubahan secara
Keseluruhan).Hasil peremukan setelah
dilakukan perbaikan ialah untuk jaw crusher
dan cone crusher sebesar 86,13 ton/jam dan
impact crusher sebesar 39,62 ton/jam saat
hujan ≠ 0 dan 88,11 ton/jam saat hujan = 0.
Dimana hasil ini telah mencapai target
produksi yang diinginkan yaitu sebesar 32,14
m3/jam (86,13 ton/jam) atau 167,12 m3/hari
(447,88 ton/hari) atau 4.010,83 m3/bulan
(10.749,02 ton/bulan) saat hujan ≠ 0 dan saat
hujan = 0 produksi yang dihasilkan sebesar
32,88 m3/jam (88,11 ton/jam) atau 181,48
m3/hari (486,37 ton/hari) atau 4.355,53
m3/jam (11.672,81 ton/jam).
- Alternatif II (Perbaikan Pada Waktu Kerja dan
Settingan Cone Crusher). Pada perhitungan
alternatif ini, hasil produksi masih belum
mencapai target yang di inginkan. Sehingga
dalam kegiatan untuk meningkatkan target
produksi diperusahaan PT Bina Ardi Lestari,
metode perbaikan ini tidak dapat dijadikan
acuan.
- Alternatif III (perbaikan Pada Ukuran Umpan
dan Waktu Kerja). Pada perhitungan alternatif
III ini didapat Produksi yang dihasilkan oleh
Unit Peremuk ialah sebesar 10.749 ton/bulan
pada kondisi hujan dan pada kondisi hujan = 0
maka produksi yang dihasilkan ialah sebesar
10.996,1 ton/bulan. Hal ini menunjukan
bahwa target produksi yang diinginkan oleh
perusahaan sudah tercapai. Adapun kegiatan
ini dapat digunakan dalam proses perbaikan
produksi crushing plant di PT Bina Ardi
Lestari.
6. UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis mengucapkan banyak terima kasih
kepada Bapak Dr. Ir. Marsudi M.T. dan Bapak Yoga
Herlambang S.T, M.T serta Kepada Kepala Teknik
Tambang dan seluruh staff PT. BAL yang telah
memberikan arahan, masukan, kesempatan serta
bimbingan sehingga penelitian ini dapat diselesaikan.
7. DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2006. Bridgestone Belt Conveyor
Handbook. Bridgestone, Japan.
Best, M. G. (2003). “Igneous and Metamorphic
Petrology”. 2nd Edition. Oxford: Blackwell
Publishing.
Badan Pusat Statistik Kabupaten Mempawah. 2017.
“Kecamatan Anjongan Dalam Angka 2017”.
Kabupaten Mempawah. Katalog :
1102001.6104091
Currie, J.M. 1973. Unit Operasi in Mineral
Processing. CSM Press: Columbia.
Gill, R. (2010). Igneous Rocks and Processes, A
Practical Guide. Oxford: Wiley-Blackwell.
Nobyl, Meysiko, Matwori., Sri, Widayati., Dudi,
Nasrudin, Usman., 2016. “Optimalisasi
penggunaan lime stone crusher sebagai alat
peremuk batugamping di PT. Semen padang
kecamatan lubuk kilangan kotamadya padang
provinsi sumatra barat”. Prosiding Teknik
Pertambangan. Volume 2, No.1, Tahun 2016,
ISSN : 2460-6499.
Raymond, L. A. (2002). “The Study of Igneous,
Sedimentary, and Metamorphic Rocks”. 2nd
Edition. New York: McGraw-Hill.
Taggart, AF. 1953. “Handbook of Mineral Dressing”,
Jhon Wiley and son, inc, New York, London and
Sidney.
125