A.

Pengertian Cetakan
Dalam kehidupann sehari hari manusia membutuhkan berbagai macam alat alat untuk
menunjangg kehidupan dasar sebagai manusia. Untuk memenuhi segala kebutuhan tesebut
maka kita menciptakan alat untuk menunjang segala kebutuhan primer kita. Dari sekian
banyak kebutuhan itu, barang barang yang terbuat dari allumunium mempunyai persentase
yang cukup banyak. Kebutuhan akan produk allumunium meliputi berbagai macam aspek
diantaranya alat alat masak, produk transportasi, farmasi, bangunan, elektronik dan lain
lain.
Dalam proses pembuatan produk produk allumunium kita membutuhkan alat bantu
berupa sebuah cetakan. Material material yang digunakan dalam pembuatan cetakan pun
ada beberapa macam, diantaranya tanah liat, dan material logam. Penentuan jenis material
yang digunakan tergantung dari jenis produk apa yang akan kita buat. Cetakan sendiri
mempunyai syarat minimal yang harus dipenuhi agar layak untuk digunakan dalam proses
produksi. Diantaranya tahan suhu tinggi, tidak mudah retak, penghantar panas yang baik,
tidak mudah berubah bentuk, kuat untuk digunakan dalam proses produksi. Dalam
pemakaiannya cetakan harus mempunyai dua bagian pokok yang bisa dibuka dan ditutup
dengan mudah dalam kondisi panas saat proses produksi dan mampu digunakan dalam
kurun waktu terus menerus dalam proses produksi. Cetakan berfungsi membentuk cairan
allumunium menjadi produk sesuai dengan barang atau produk yang akan kita buat.

B. Macam Macam Cetakan Permanent

Cetakan permanent merupakan alat bantu yang digunakan dalam proses pembuatan
produk allumunium. Material cetakan permanent (moulding) terdiri dari 2 jenis yaitu tanah
liat dan logam.
1. Cetakan Tanah Liat
Tanah liat mampu untuk dibuat cetakan karena mempunyai mampu bentuk yang
baik (dalam hal ini mampu bentuk silindris). Cetakan tanah liat biasanya digunakan
untuk produk allumunium yang berbentuk silindris dan mempunyai ketebalan antara
2- 5 mm dan biasanya berbentuk piringan, parabola atau tabung terbuka.
Dalam proses pembuatannya, cetakan tanah liat emmbutuhkan alat bantu berupa
pola cetakan, dudukan cetakan, blower api. Adapun material yang digunakan adalah
tanah liat, abu sekam dan pasir halus.
a. Bagian Bagian Cetakan Tanah Liat
 Cetakan tanah liat dalam konstruksinya terdiri dari handle, plat penguat,
jaring kawat, dan rumah cetakan.
Dalam hal ini akan dibahas tentang cetakan tanah liat untuk produksi wajan.
Adapun bagian bagian cetakan :
1) Handle
Berfungsi untuk proses pengangkatan dan penutupan cetakan, material
yang digunakan biasanya pipa besi atau stainless steel dengan tebal 1,5 mm
– 3 mm diameter 33 mm, tergantung dari berat cetakan yang akan dibuat.
2) Plat Penguat
Bagian plat penguat berbentuk seperti produk yang akan dibuat, supaya
secara bentuk keseluruhan cetakan menjadi lebih ringan, karena jika plat
berbentuk solid otomatis akan berimbas pada bentuk dan berat cetakan. Plat
penguat berfungsi juga sebagai dinding bagian dalam dan pembatas antara
tanah liat dengan handle.
3) Jaring Kawat
Jaring kawat yang dibentuk pola pola segi empat atau segi enam
berfungsi sebagai otot penguat dalam cetakan tanah liat. Posisi jaring kawat
biasanya ditengah antara plat penguat dam permukaan cetakan yang
membentuk produk. Kawat yang biasa digunakan biasanya berdiameter 1
mm - 2,5 mm.
4) Rumah Cetakan
Rumah cetakan biasa digunakan dibagian cetakan yang fix atau statis.
Material yang digunakan bisa dari drum atau velg mobil untuk cetakan yang
mempunyai ukuran kecil dan flat.
b. Alat Bantu Cetakan
Untuk memulai pembuatan cetakan tanah liat dibutuhkan berbagai macam
alat bantu. Alat bantu yang digunakan
1) Pola Cetakan
Pola cetakan adalah bagian terpenting dari proses pembuatan cetakan
tanah liat. Pola cetakan berfungsi membentuk pola atau contour yang akan
menghasilkan produk jadi. Adapun bagian dari pola cetakan terdiri dari 2
bagian pokok yaitu as cetakan yang berfungsi sebagai pembentuk dari
produk. Pola cetakan bisa digunakan untuk membentuk cetakan atas dan
bawah.
 2) Rumah Pola
Bagian ini berfungsi sebagai pengancing antara pola cetakan dan rumah
cetakan bagian bawah maupun rumah cetakan bagian atas. Dalam rumah pola
inilah proses pembuatan cetakan tanah liat di proses seluruhnya
3) Ayakan Pasir
Digunakan dalam ukuran mess atau tingkat kekasaran pasir yang akan
digunakan dalam proses pembuatan cetakan tanah liat.
4) Blower Api
Blower api digunakan dalam proses pembuatan cetakan berfungsi untuk
mengeraskan bagian dalam cetakan tanah liat. Blower api biasanya
menggunakan minyak tanah atau solar untuk bahan bakarnya.
5) Sikat Kawat
Digunakan sebagai alat pembersih cetakan yang sudah melewati proses
pembakaran sebelum dilapisi bagian terluar cetakan dengan tanah liat yang
halus sebagai permukaan terluar dari sebuah cetakan tanah liat.
c. Proses Pembuatan Cetakan
Dalam pembuatan cetakan tanah liat memerlukan ketelatenan dan kesabaran
dalam setiap urut-urutan proses kerja karena hal itu nanti yang akan menentukan
kualitas dan masa pakai dari cetakan tersebut.
Adapun urutan dalam proses pembuatan cetakan tanah liat adalah sebagai
berikut :
1) Setting pola cetakan dengan rumah cetakan
2) Pembuatan dasar cetakan
3) Pemanasan dasar cetakan
4) Pembersihan cetakan
5) Finishing
Pada bagian ini kita akan memulai proses pembuatan cetakan dimulai dengan
proses
1) Setting Pola Cetakan Dengan Rumah Cetakan
Proses awal dalam pembuatan cetakan tanah liat di mulai dari setting
pola cetakan dengan rumah cetakan. Proses ini juga akan menentukan
seberapa ketebalan dari cetakan tanah liat. Langkah pertama adalah
memastikan seluruh fungsi dari rumah cetakan berfungsi normal, dari
bearing center sampai pengganjal bagian atas dari pola cetakan. Setelah
 semua bagian berfungsi dengan baik maka bisa di mulai dengan meletakkan
pola cetakan pada bagian tengah rumah cetakan dan atur ketinggian atau
ketebalan dari cetakan tanah liat yang akan kita buat.
2) Pembuatan Dasar Cetakan
Setelah semua bagian ditempatkan pada posisinya di rumah cetakan,
selanjutnya proses memasukkan tanah liat yang telah dicampur dengan pasir
dan air. Masukkan tanah liat ke dalam rumah cetakan sampai menutupi jarng
kawat. Posisi jaring kawat diperkirakan berada ditengah tengah antara plat
penguat dan ujung tanah liat kasar. Setelah semua rata dan dipastikan semua
rongga terisi penuh dengan tanah liat agar tidak ada rongga kosong yang akan
berakibat pada keropos dalam cetakan dan itu akan membuat umur pakai
cetakan menjadi pendek.
3) Pemanasan Dasar Cetakan
Pada proses pemanasan ini idealnya dilakukan sehari setelah pengisian
material tanah liat, bertujuan agar tanah liat mengering dengan perlahan
lahan, akan lebih baik lagi dengan cara dijemur dengan sinar matahari selama
sehari. Akan tetapi biasanya proses pembuatan cetakan di kejar oleh waktu
sehingga proses pemanasan dilakukan dengan blower api saat itu juga. Kalau
hal ini terjadi maka proses pemanasan awal dilaukan dengan api kecil terlebih
dahulu, setelah material tanah liat mulai mengering maka bisa dilakukan
pemanasan dengan api besar. Pemanasan dilakukan sampai tanah liat
berwarna coklat kemerahan dan sudah merata.
4) Pembersihan Cetakan
Pada proses pembersihan ini dilakukan dengan sikat kawat secara
menyeluruh, proses ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran pada
permukaan tanah liat yang terbakar, selain kotoran juga sekaligus untuk
merontokkan material tanah liat yang tidak menempel sempurna dari bagian
utama, hal ini bertujuan agar dalam proses finishing nanti tanah liat lembut
dapat menempel maksimal pada permukaan tanah liat kasar.
5) Finishing
Proses finishing dilakukan ketika cetakan dasar masih dalam kondisi
panas. Tanah liat halus yang berbentuk pasta dilempar lempar ke arah
cetakan agar dapat masuk secara kuat pada cetakan. Lakukan proses finishing
dengan hati hati dan sampai permukaan cetakan menjadi halus sempurna.
 Setelah selesai lepas pola cetakan dari rumah cetakan dan lakukan
penambalan bekas lubang as pola cetakan.
d. Perlakuan Cetakan
Setelah cetakan selesai kita buat maka cetakan ini tidak bisa langsung
digunakan karena kondisi masih basah. Kalau dipaksakan dipanaskan dengan
blower api maka cetakan bisa retak dan umur pakai menjadi pendek. Idealnya
cetakan bisa digunakan setelah 2 hari dari proses pembuatan agar bagian dalam
cetakan benar-benar kering. Setelah 2 hari kemudian dilakukan pembentukan
pola handle dan saluran tuang. Dilakukan dengan cara manual, untuk handle bisa
dilakukan dengan dengan membuat pola terlebih dahulu baru ditempel ke pinggir
cetakan, setelah itu tandai dengan pensil dan dibentuk dengan menggerus cetakan
sesuai pola. Hal ini juga dilakukan pada bagian saluran masuk, setelah selesai beri
lapisan tanah liat halus pada bagian handle dan saluran masuk. Setelah agak
kering bisa dilakukan pre heating cetakan dengan blower api. Setelah dirasa
cukup panas, satukan bagian atas dan bawah cetakan dan diberi tanda sebagai
acuan ketika proses produksi, tanda ini biasanya berupa garis lurus yang
menyambung dari cetakan bawah ke cetakan atas. Setelah selesai bisa dilakukan
pre heating kedua dengan cara memasukkan cairan allumunium delam cetakan
bawah kira kira setengah volume cetakan bawah. Setelah itu tutup dengan cetakan
atas dan di tekan perlahan lahan, setelah cairan agak mengental diamkan cetakan
selama kurang lebih 10 menit.
e. Proses Produksi
Setelah proses pre heating kedua selesai maka proses produksi bisa
dilakukan. Pada proses awal produksi biasanya produk tidak langsung jadi,
karena panas pada cetakan belum merata, lakukan proses produksi terus menerus
sampai pada hasil produk sudah oke dan tidak ada lubang atau bagian yang belum
terisi. Setelah produk secara visual sudah bagus maka dilakukan proses
penimbangan produk. Apabila berat produk belum sesuai dengan standar berat
yang diinginkan maka lakukan pemutaran cetakan. Hal ni dilakukan agar posisi
ketinggian cetakan berkurang dan hasil barang jadi menjadi lebih tipis. Setelah
berat produk sudah sesuai dengan standar bisa dilanjutkan dengan proses
produksi.
 2. Cetakan Logam
Cetakan logam memiliki karakter yang sedikit berbeda dengan tanah liat. Hal ini
akan berpengaruh pada saat proses produksi.
Pada pembahasan awal cetakan logam ini akan dibahas tentang jenis material
logam yang digunakan sebagai material cetakan.
Adapun jenis-jenis material yang digunakan dipengaruhi oleh beberapa faktor,
diantaranya cost produksi, quantity produk yang akan dibuat. Alat bantu produksi
yang digunakan antara lain allumunium, cast iron (FC, FCD), material khusus mold
(SKD 11, SKD 61, DHA, dan lain-lain).

C. Keunggulan dan Kelemahan Masing - Masing Cetakan

Dari sekian banyak material yang digunakan memiliki keunggulan dan kelemahan
masing-masing diantaranya,
1. Cetakan Tanah Liat
a. Keunggulan
- Material murah
- Mudah dibuat
- Bisa dibuat secara manual
b. Kekurangan
- Masa pakai pendek
- Bentuk produk terbatas
- Kualitas hasil produksi tidak sebagus cetakan logam
2. Allumunium
a. Keunggulan
- Material murah
- Proses pembuatan lebih cepat
- Ringan
- Bisa dibuat secara manual
b. Kekurangan
- Masa pakai tidak lama
- Cetakan sering bending (melengkung)
- Profil produk cepat berubah bentuk karena keropos
 3. Cast Iron
a. Keunggulan
- Material murah
- Bentuk cetakan bisa lebih komplek
- Masa pakai panjang
b. Kekurangan
- Material terlalu berat
- Saat masa pakai sudah lama bisa terjadi crack/ retakan
- Proses pembuatan harus menggunakan mesin CNC
4. Material Khusus Mold
a. Keunggulan
- Masa pakai paling lama
- Produk tidak cepat berubah bentuk
- Tingkat presisi tinggi
b. Kekurangan
- Harga material sangat mahal
- Hanya bisa diproses menggunakan mesin CNC
- Memerlukan proses heat treatment
- Memerlukan bantuan mesin dalam proses produksi
Material jenis ini biasanya hanya digunakan untuk proses produksi di mesin high
pressure die casting.

D. Teori Dasar Cetakan

Cetakan atau molding memiliki bagian bagian dasar yang harus terpenuhi supaya
produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang diinginkan. Bagian bagian itu antara
lain :
1. Pouring cup
2. Sprue
3. Gating system
4. Riser
5. Cavity (rongga cetakan)
6. Core (inti)
7. Ejector
8. Over flow (untuk die casting)
9. Gas vent
Bagian bagian tersebut yang nantinya akan menentukan hasil akhir dari proses
pengecoran logam.
Penjelasan dari bagian-bagian tersebut adalah :
1. Pouring Cup
Bagian ini biasanya digunakan dalam proses pengecoran dengan media pasir dan
cetakan gravity. Pouring cup adalah bagian pertama yang bersentuhan dengan logam
cair. Bagian ini berfungsi sebagai pembatas atau saluran awal masuk logam cair agar
tidak tumpah. Bentuk dari pouring cup menyesuaikan dengan bentuk dan volume
produk yang akan dibuat.
2. Sprue
Bagian ini adalah bagian kedua setelah pouring cup. Sprue biasanya berbentuk
kerucut terpancung, sprue berfungsi mengalirkan logam cair dari pouring cup menuju
gating system. Sprue dapat juga difungsikan sebagai riser (penambah) untuk cetakan
tertentu yang mempunyai coating system pendek.
3. Gating System
Gating system secara umum bisa dipahami sebagai sebuah sistem keseluruhan
yang mengalirkan logam cair dari pouring cup sampai cavity (produk coran). Gating
system bisa juga dipahami sebatas saluran yang menghubungkan antara sprue dan
cavity (produk). Dalam gating system pada bagian bawah sprue biasanya dibuat lebih
cekung bertujuan untuk memperlambat laju logam cair dari sprue, juga bertujuan
untuk menyaring kotoran yang terbawa logam cair. Diujung gating system biasanya
ada bagian yang bernama riser.
4. Riser
Bagian ini berfungsi sebagai penambah atau cadangan logam cair sebelum masuk
ke cavity. Riser berfungsi untuk menagntisipasi proses penyusutan produk karena sifat
alami logam cair pada saat pembekuan (solidifikasi) atau karena pada bagian produk
tersebut ada bagian yang memiliki ketebalan yang ekstrim dengan bagian yang lain.
Jadi riser sering juga ditempatkan tidak hanya diatas gating system tetapi dibuat dekat
dengan bagian yang paling tebal dari suatu produk.
5. Cavity (Rongga Cetakan)
Bagian ini adalah bagian yang akan menjadi produk atau barang jadi. Cavity
adalah bagian utama dari suatu moulding yang harus perfect hasilnya karena
merupakan output dari molding tersebut. Dalam suatu rancang produk moulding cavity
 yang menjadi pertimbangan pokok tata letak atau bentuk dari sprue, gating sytem, dan
riser. Pembuatan bagian-bagian tersebut harus mempertimbangkan proses finishing
dari produk yang akan dibuat. Proses finishing mempersyaratkan mudah dalam
pemotongan dan meminimalkan biaya proses finishing sehingga mempengaruhi cost
suatu produk secara keseluruhan.
6. Core
Core dibutuhkan untuk membentuk rongga pada produk jadi yang akan kita buat.
Core bisa terbuat dari logam atau pasir resin. Apabila core terbuat dari logam maka
dalam desain harus mempertimbangkan sudut kemiringan agar core mudah di release.
Apabila core terbuat dari pasir resin maka sudut kemiringan tidak perlu dibuat
dikarenakan pasir resin hanya sekali pakai. Dalam konstruksi mold die casting, core
membutuhkan mekanisme tambahan seperti hidrolis ataupun slider (angular pin)
untuk proses releasingnya. Apabila core terbuat dari pasir silika maka kita
membutuhkan mold sebagai pencetaknya dan dalam desain biasanya ditambah
dudukan atau pembatas dari produk sehingga pada saat proses produksi dengan mold
atau cetakan pasir hitam bisa dilakukan dengan cepat dan efisien.
7. Ejector
Bagian ini merupakan bagian yang berfungsi sebagai alat bantu dalam proses
releasing produk dari molding. Ejector dibuat berdasarkan pertimbangan tingkat
kesulitan produk untuk release dari mold. Semain kompleks bentuk produk maka
semakin banyak jumlah ejector yang dibutuhkan. Ejector biasanya ditempatkan pada
4 sisi produk agar proses release menjadi seimbang (balance) untuk menghindari
produk menjadi cacat karena bending (bengkok), ejector juga biasa ditempatkan pada
bagian produk yang lebih tebal agar produk tidak rusak saat ejector di pukul atau di
dorong. Ejector kadang kala membutuhkan plat pada bagian belakang agar saat proses
release ejector bisa bersamaan. Bisa juga di release secara parsial, tergantung dari
bentuk produk jadinya.
8. Over Flow
Over flow berfungsi sebagai pembuang tekanan pada mold die casting. Over flow
biasanya berbentuk segiempat, tetapi bisa juga dengan bentuk lain, menyesuaikan
dengan konstruksi belahan dari moulding. Over flow ditempatkan diujung dari suatu
produk agar tekanan atau aliran dari logam cair tidak kembali ke arah jalur masuk
logam cair. Jika over flow kurang biasanya terjadi turbulance di logam cair, hal ini
 secara visual bisa dilihat dari pola pada surface produk. Biasanya membentuk pola
melingkar atau acak.
9. Gas Vent
Bagian ini biasanya ditempatkan pada ujung over flow, hal ini bertujuan untuk
membuang udara yang ada dalam rongga cetakan. Gas vent biasanya berbentuk pipih
dan semakin tipis di ujung atau yang mengarah ke luar dari produk. Gas vent biasanya
masih bisa terisi dengan logam cair, akan tetapi tidak boleh sampai flas keluar dari
gas vent. Kalau dalam konstruksi mold gravity biasanya berbentuk lebih tebal dan
dalam dan berfungsi untuk memperlancar aliran logam cair karena angin bisa keluar
ketika logam cair masuk

E. Proses Produksi Dengan Cetakan Logam

Cetakan logam merupakan salah satu media produksi dalam pengecoran allumunium.
Dalam proses ini ada beberapa macam hal yang harus kita siapkan, antara lain :
1. Cetakan logam
2. Die coats
3. Blower api
4. Palu besi
5. Tang atau penjepit
6. Thermometer
Sebelum cetakan bisa digunakan untuk proses produksi di perlukan pelapisan dengan
die coat. Hal ini dilakukan supaya produk jadi tidak lengket dengan cetakan karena pada
dasarnya logam cair allumunium akan lengket pada cetakan apabila tidak kita beri dengan
lapisan pelindung. Dalam aplikasinya ada beberapa macam pelapis (coating) yang bisa
kita gunakan, diantaranya :
1. Die coat (acheson)
2. Oker
3. Batu asah
4. Die lube
Pada aplikasinya pelapisan ini selain bertujuan untuk melapisi cetakan agar produk
tidak lengket juga berfungsi untuk menjaga suhu dari cetakan dan pada aplikasi khusus
(kasuistik) pelapisan bisa membantu dalam mengatasi problem penyusutan produk.
1. Die Coat
Pelapis ini biasa digunakan pada cetakan berdimensi besar. Pada proses
penggunaanya bisa dilakukan pada saat cetakan pertama kali digunakan dan setelah
itu setiap pagi sebelum digunakan bisa dilakukan pelapisan ulang dan pada saat ada
lapisan yang mengelupas bisa dilakukan pelapisan ulang. Proses penggunaanya,
cetakan harus dipanaskan terlebih dahulu, kurang lebih 80ºC – 100ºC bisa kita
gunakan thermometer atau kita coba dengan disemprotkan langsung pada cetakan
yang sudah dipanasi. Die coat berbentuk pasta dan memerlukan campuran air supaya
lebih encer dan bisa disemprotkan dengan menggunakan spray angin. Persentase
campuran air bisa kita lakukan sedikit demi sedikit. Setelah cetakan kita panasi bisa
langsung disemprot dengan die coat. Pertama dilakukan tipis dan merata kemudian
dilakukan berulang ulang sampai cetakan terlapisi dengan sempurna. Setelah proses
pelapisan sempurna cetakan bisa langsung dipanasi lagi untuk proses produksi.
Pemanasan mold membutuhkan suhu sekitar 200 ºC-400 ºC tergantung jenis dan besar
cetakan yang akan diproduksi. Biasanya die coat berubah warna sedikit kekuningan
itu menunjukkan mold sudah mulai panas dan siap untuk dituang. Sedangkan suhu
allumunium cair berkisar antara 650-700 ºC untuk bisa dituang, hal ini juga tergantung
dari bentuk dan contour produk yang akan kita buat.
2. Oker
Oker adalah sejenis bubuk berwarna kuning tua yang biasa digunakan oleh tukang
kayu pada proses pewarnaan produk kayu. Jadi oker memang bukan material khusus
untuk pelapisan cetakan, akan tetapi kita bisa menggunakannya. Dalam aplikasinya
oker dicampur dengan air dan dioleskan pada cetakan setelah itu cetakan baru
dipanaskan, jadi kebalikan dari die coat. Apabila cetakan sudah panas oker akan
berwarna merah kecoklatan. Oker dan batu asah biasa di aplikasikan pada cetakan
kecil dan terbuat dari allumunium.
3. Batu Asah
Batu asah juga bukan merupakan material khusus yang diperuntukkan pada
cetakan. Batu asah bisa digunakan karena mempunyai sifat yang sama dengan die
coat. Pada proses pemakaiannya batu asah digosok dengan batu asah yang lain dan
diberi sedikit air. Dari hasil proses gosokan tadi akan keluar pasta yang sangat lembut,
pasta inilah yang digunakan untuk proses pelapisan. Aplikasinya sama dengan oker,
yaitu dengan cara dioleskan pada saat kondisi cetakan masih dingin. Setelah semua
permukaan terlapisi baru cetakan di panaskan.
4. Die Lube
Material die lube berbentuk cair berwarna putih susu. Die lube biasa digunakan
di mesin die casting. Pada proses penggunaanya die lube disemprotkan disetiap kali
moulding akan digunakan. Hal ni bertujuan juga untuk menurunkan suhu molding
pada mesin die casting. Die lube juga memerlukan campuran air pada saat
penggunaan, perbandingan dengan air kurang lebih 1 : 100 liter air. Karena die lube
digunakan hanya sekali pakai maka material ini tidak cocok untuk metode kerja selain
di mesin die casting karena mold akan turun suhunya ketika setiap kali akan dicetak
harus disemprot dengan die lube.