Aaaaaaaaaaaaaaa Aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa Aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Aaaaaaaaaaaaaaa Aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa Aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
1
penyempurnaan yang dilakukan. Mekanisme prosesnya sama persis dengan proses
yang dilakukan terpisah.
B. PROSES PEMASAKAN (SCOURING)
Pemasakan merupakan proses persiapan yang memegang peranan penting
bagi bahan tekstil karena dengan pemasakan akan memudahkan bahan untuk
menyerap zat-zat yang ada pada proses basah berikutnya. Tujuan pemasakan
adalah untuk memperoleh bahan tekstil yang bersih atau untuk menghilangkan
kotoran alami baik berupa lemak, minyak, pektin, serisin, gum,kulit biji kapas (pada
serat selulosa dan protein) dan kotoran dari luar seperti oli, debu, spinning oil (pada
serat sintetik) sehingga meningkatkan daya serap pada seluruh permukaan bahan
secara merata.
Mekanisme proses pemasakan adalah menyabunkan kotoran berupa lemak,
oli, serisin, gum sehingga dapat larut dalam air serta melepaskan kotoran akibat efek
detergensi dari larutan pemasakan dan gerakan mekanik yang diberikan pada
bahan. Pemasakan dapat dilakukan secara proses tersendiri maupun dilakukan
simultan dengan proses penghilanagn kanji dan pengelantangan. Untuk bahan
dengan kandungan kotoran yang tinggi sebaiknya dilakukan secara terpisah (serat-
serat alam), sedangkan untuk bahan yang terbuat dari serat sintetik atau serat
campuran biasanya dilakukan proses simultan.
C. PROSES RELAKSASI (RELAXING)
Proses relaksasi merupakan proses khusus yang hanya dilakukan pada serat
sintetik terutama serat sintetik yang terdiri dari serat filament seperti poliester, nilon,
akrilik, dan spandex. Tujuan proses relaksasi adalah untuk mencegah timbulnya efek
crease mark, mendapatkan pegangan yang lembut, lemas dan bergelombang pada
bahan dan untuk mengetahui suhu kritis saat serat mengkeret maksimum.
Pada proses relaksasi bahan dibiarkan melepaskan tegangan alaminya secara
perlahan-lahan melalui perendaman dengan pemanasan. Terdapat dua metode
relaksasi yaitu metode perendaman (Exhaust) dan metode kontinyu menggunakan
mesin relaksasi Goller dan Sofcer. Pada metode exhaust kain yang akan direlaksasi
harus dalam keadaan tersusun rapi. Hal ini dimaksudkan supaya tidak terjadi
kekusutan pada saat proses berlangsung. Sedangkan metode kontinyu biasanya
kain dalam keadaan terbuka lebar dan akan mengalami relaksasi melalui semprotan
air yang ada dalam mesin.
D. PROSES PEMANTAPAN PANAS (HEAT SETTING)
Proses pemantapan panas bertujuan untuk menstabilkan dimensi bahan tekstil
yang terbuat dari serat sintetik sehingga dimensi bahan tidak berubah pada proses
selanjutnya. Ada dua metode yang digunakan yaitu pemantapan panas basah dan
kering. Bahan tekstil yang mengalami pemantapan panas akan memiliki molekul
polimer sejajar sumbu seratnya dan dimensi yang stabil.
Proses pemantapan panas dapat dilakukan pada benang, kain tenun, maupun
kain rajut. Pemantapan panas pada benang dilakukan pada rol-rol panas, kain tenun
dan kain rajut menggunakan mesin Stenter. Proses pemantapan panas dapat
dilakukan dengan tiga cara :
1. Pemantapan panas awal (Pre-Setting) → pemantapan pada bahan yang
masih grey / mentah.
2. Pemantapan panas antara (Intermediate-Setting) → bahan dimantapkan
setelah pemasakan.
3. Pemantapan panas akhir (Post-Setting) → bahan dimantapkan setelah
proses pewarnaan.
Adapun dua metode pemantapan panas yaitu :
1. Pemantapan panas basah (Wet / Steam Setting) → pemantapan bahan
dengan bentuan uap panas dari mesin steamer.
2. Pemantapan panas kering (Dry Setting) → penamtapan panas dengan
menggunakan udara kering pada suhu tinggi yang berasal dari mesin
stenter.
E. PROSES PENGURANGAN BERAT (WEIGHT REDUCE)
Ada banyak metode yang dapat digunakan, salah satunya adalah metoda
exhaust/perendaman suhu dan tekanan tinggi menggunakan mesin HT-dyeing. Kain
yang telah mengalami pengurangan berat akan terasa lebih lembut dan langsai.
Selain metode exhaust, terdapat metode lagi pada proses pengurangan berat
yang tergantung dari jenis mesin yang tersedia.
1. Metoda exhaust/perendaman pada suhu dan tekanan tinggi
2. Metoda pad-Rol-Batching
3. Metoda pad-steam
4. Metoda pad-cure
5. Metoda pad-radiasi
III. PRAKTIKUM
A. ALAT DAN BAHAN
1 buah gelas piala porselin 1000 ml
1 buah pengaduk kaca
1 buah gelas piala atau gelas ukur 100 ml
1 set kasa + kaki tiga + pembakar Bunsen
1 buah timbangan digital
1 buah pipet volume
1 buah termometer
3 lembar kain poliester
Zat sesuai resep
Mesin Stenter
Pencucian sabun
Penetralan
Pengeringan dan evaluasi kain
Pengeringan kain
C. RESEP
1. Proses Penghilangan Kanji, Pemasakan dan Relaksasi Secara Simultan
Sabun =1g/L
Na2CO3 =1g/L
Vlot = 1 :30
Suhu = 70 - 90 0 C
Waktu = 30 menit
2. Proses Pemantapan Panas
Suhu = 180 – 200 o C
Waktu = 1 menit
3. Proses Pengurangan Berat
NaOH kripik 20 % = 10-15 g / L
Zat pembasah anionic = 1cc / L
Zat anti oligomer = 1 cc / L
Vlot = 1 : 30
Suhu = 94 0 C
Waktu = 30, 40, 50 menit
4. Proses Pencucian Sabun
Sabun =2g/L
Zat anti oligomer= 1cc / L
Vlot = 1 :30
Suhu = 40 0 C
Waktu = 30 menit
5. Proses Penetralan
CH3COOH 30%=2cc / L
Vlot = 1 :10
Suhu = 30 0 C
Waktu = 10 menit
D. FUNGSI ZAT
1. Proses Penghilangan Kanji, Pemasakan, dan Relaksasi Secara Simultan
Na2CO3 = zat yang berfungsi agar proses saponifikasi lebih sempurna,
meningkatkan kerja zat pembasah, menyabunkan kotoran dan
minyak, mengaktifkan kerja sabun
Sabun = zat yang berfungsi sebagai pembasah, mendispersikan kotoran
padat yang tidak larut, dan mengemulsikan kotoran cair yang
tidak larut, serta mengaktifkan kerja detergen anionik
2. Proses Pengurangan Berat
NaOH = zat yang akan menghidrolisa serat-serat polyester
Zat Pembasah anionik = zat yang mengkatalis proses pengikisan dan mencegah
pengendapan oligomer pada permukaan kain
Zat anti oligomer = zat yang berfungsi untukmencegah timbulnya
pengendapan oligomer pada air sehingga tidak
menempel pada kain.
3. Proses Pencucian Dengan Sabun
Zat anti oligomer = zat yang berfungsi untukmencegah timbulnya
pengendapan oligomer pada air sehingga tidak menempel pada
kain
Sabun = zat yang berfungsi sebagai pembasah, mendispersikan kotoran
padat yang tidak larut, dan mengemulsikan kotoran cair yang
tidak larut, serta mengaktifkan kerja detergen anionik
4. Proses Penetralan
CH3COOH = zat yang berfungsi untuk mengatur pH untuk penetralan
E. PERHITUNGAN RESEP
1. Proses Penghilanag Kanji, Pemasakan dan Relaksasi Secara Simultan
Berat kain A = 6,28 g
Berat kain B = 6,68 g
Berat kain C = 5.67 g
Berat kain total = berat kain A + berat kain B + berat kain C
= 6,28 g + 6,68 g + 5,67 g
= 18,63 g
Jumlah larutan = berat bahan x volt
= 18,63 g x 30
= 558,9 g
= 558,9 ml ( ρ air = 1 g/cm3 )
Sabun = 1 g / 1000 ml x 558,9 ml
= 0,6 g
Na2CO3 = 1 g / 1000 ml x 558,9 ml
= 0,6 g
2. Proses Pengurangan Berat
Berat kain A = 6,28 g
Berat kain B = 6,68 g
Berat kain C = 5.67 g
Berat kain total = berat kain A + berat kain B + berat kain C
= 6,28 g + 6,68 g + 5,67 g
= 18,63 g
Jumlah larutan = berat bahan x volt
= 18,63 g x 30
= 558,9 g
= 558,9 ml ( ρ air = 1 g/cm3 )
NaOH Kripik 20% = 20 / 100 x 18,63 g
= 3,7 g
Zat Pembasah Anionik = 1 g / 1000 ml x 558,9 ml
= 0,6 g
Zat Anti Oligomer = 1 g / 1000 ml x 558,9 ml
= 0,6
3. Proses Pencucian Sabun
Berat kain A = 6,28 g
Berat kain B = 6,68 g
Berat kain C = 5.67 g
Berat kain total = berat kain A + berat kain B + berat kain C
= 6,28 g + 6,68 g + 5,67 g
= 18,63 g
Jumlah larutan = berat bahan x volt
= 18,63 g x 30
= 558,9 g
= 558,9 ml ( ρ air = 1 g/cm3 )
Sabun = 2 g / 1000 ml x 558,9 ml
= 1,2 g
Zat Anti Oligomer = 1 g / 1000 ml x 558,9 ml
= 0,6 g
4. Proses Penetralan
Berat kain A = 6,28 g
Berat kain B = 6,68 g
Berat kain C = 5.67 g
Berat kain total = berat kain A + berat kain B + berat kain C
= 6,28 g + 6,68 g + 5,67 g
= 18,63 g
Jumlah larutan = berat bahan x volt
= 18,63 g x 10
= 186,3 g
= 186,3 ml ( ρ air = 1 g/cm3 )
CH3COOH = 2 cc / 1000 ml x 186,3 ml
= 0,4 ml
9
F. SKEMA PROSES
1. Proses Penghilangan Kanji, Pemasakan, Relaksasi Secara Simultan
4. Proses Penetralan
G. LANGKAH KERJA
1. Proses Penghilangan Kanji, Pemasakan dan Relaksasi Secara Simultan
Menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan.
Menimbang kain dan zat sesuai resep.
Membuat larutan penghilangan kanji, pemasakan dan relaksasi secara
simultan dalam gelas porselin.
Merendam kain ke dalam larutan dan memanaskan pada suhu stabil 70 - 90 o
C selama 30 menit.
Mencuci kain dengan air panas dan air dingin kemudian mengeringkannya.
2. Proses Pemantapan Panas
Menyiapkan mesin stenter pada suhu 180 - 200 o C.
Menyiapkan kain yang sudah kering hasil dari proses pemasakan dan
relaksasi secara simultan.
Melukis bujur sangkar pada kain dengan ukuran 10 x 10 cm dengan tinta
permanen.
Memasang kain pada gerigi mesin stenter dan memberi regangan arah lusi
dan pakan.
Melakukan proses heat setting pada suhu 180 o C selama 1 menit.
3. Proses Pengurangan Berat
Menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan.
Menimbang kain hasil proses heat setting dan zat sesuai resep.
Membuat larutan pengurangan berat dalam gelas piala porselin.
Mencuci kain dengan air panas dan air dingin kemudian dikeringkan.
Mengevaluasi hasil pre treatment kain poliester.
17
o
terakhir dilakukan pencucian sabun pada suhu stabil 40 C selama 30 menit untuk
menghilangkan sisa-sisa kotoran dan zat-zat kimia yang masih terdapat pada kain yang
nantinya akan mengganggu proses selanjutnya.
V. KESIMPULAN
% pengurangan berat kain A lebih besar daripada kain B dan kain C karena waktu
proses weight reduce pada kain A paling cepat daripada waktu weight reduce pada
kain B dan Kain C.
Pegangan kain A paling lembut dan paling langsai daripada pegangan kain B dan
Kain C karena waktu weight reduce kain A yang paling singkat.
Mengkeret kain arah kusi selalu tetap dan positif karena pada saat proses heat
setting dilakukan penarikan kain arah lusi.
Mengkeret kain arah pakan pada kain A dan kain B lebih besar daripada
pemengeretan pada kain C.
Faktor-faktor yang berpengaruh pada proses weight reduce adalah konsentrasi
NaOH, suhu dan lama proses, perbandingan larutan dan jenis serat polyester yang
diproses.
Faktor-faktor yang berpengaruh pada proses pemasakan adalah pemilihan zat
pemasakan dan zat pembantu, kondisi proses (suhu, waktu, pH), metode proses.
Faktor-faktor yang berpengaruh pada proses relaksasi dan pemantapan panas
adalah suhu dan waktu proses serta metode yang digunakan.
Ir. Rasjid Djufri, M.Sc, dkk. 1976. Teknologi Pengelantangan, Pencelupan, dan
Pencapan. Bandung : Institut Teknologi Tekstil.