ANALISA EFISIENSI DAN IDENTIFIKASI BOTTLENECK DARI LINE

PRODUKSI OTAK-OTAK DI PT RAJA TOP FOOD

Laporan Enrichment Program

diajukan sebagai salah satu syarat

untuk kelulusan matakuliah Enrichment Program

oleh

Andrew Nathaniel Chandra 2101647246

Food Technology Program

Food Technology Study Program

Faculty of Engineering

UNIVERSITAS BINA NUSANTARA

JAKARTA

2021

1
 ANALISA EFISIENSI DAN IDENTIFIKASI BOTTLENECK DARI LINE
PRODUKSI OTAK-OTAK DI PT RAJA TOP FOOD

Laporan Enrichment Program

diajukan sebagai salah satu syarat

untuk kelulusan matakuliah Enrichment Program

oleh

Andrew Nathaniel Chandra 2101647246

Food Technology Program

Food Technology Study Program

Faculty of Engineering

UNIVERSITAS BINA NUSANTARA

JAKARTA

2021

Universitas Bina Nusantara

2
 Persyaratan Laporan Enrichment Program

INTERNSHIP

Persyaratan Penyusunan Laporan Enrichment Program

Saya, Andrew Nathaniel Chandra

dengan ini menyatakan bahwa Laporan Enrichment Program yang berjudul:

Analisa Efisiensi dan Identifikasi Bottleneck Dari Line Produksi Otak-Otak di

PT Raja Top Food

adalah benar hasil karya saya dan belum pernah diajukan sebagai karya
ilmiah, sebagian atau seluruhnya, atas nama saya atau pihak lain.

Andrew Nathaniel Chandra

2101647246

Disetujui oleh Dosen Pembimbing Universitas, Pembimbing Lapangan, dan

Head of Study Program

Ir. Priyo Waspodo, M.Sc Penina Tarigan, S.Tp

D5570 Pembimbing Lapangan

Februari 2021 Februari 2021

Diana Lo, S.Tp, M.Sc, PhD

Head of Food Technology Study Program

Februari 2021

3
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat,
rahmat, dan karunia-Nya sehingga penulis dapat mengikuti enrichment program
dengan track internship secara tuntas serta dapat menyelesaikan laporan internship
yang berjudul “Analisa Efisiensi dan Identifikasi Bottleneck Dari Line Produksi
Otak-Otak di PT Raja Top Food” dengan baik dan tepat waktu. Laporan
internship ini disusun menurut observasi dan penelitian penulis selama program
internship pada PT Raja Top Food selama 6 bulan dari agustus 2020 hingga febuari
2021.

Pada periode internship ini, penulis mendapat banyak bimbingan dan

dukungan dari berbagai pihak, sehingga program enrichment serta laporan internship
dapat terselesaikan sesuai dengan ketentuan dan waktu yang telah ditetapkan. Pada
kesempatan kali ini, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih sebesar-
besarnya kepada seluruh pihak yang telah membantu, khususnya kepada:

1. Ibu Diana Lo S.TP, M.Sc, PhD, selaku kepala program studi Food
Technology Binus University.
2. Bapak Ir. Priyo Waspodo, M.Sc, selaku dosen pembimbing yang
membimbing penulis dengan sang at baik dan kooperatif dalam
membantu penulis melakukan penyusunan laporan internship ini.
3. Ibu Nina Tarigan, S.Tp, selaku site supervisor yang membimbing,
membantu, dan memberikan arahan dengan sangat baik selama penulis
berada di lapangan.
4. Bapak Udin, sebagai Line Head daging beserta tim untuk membantu
penulis dalam pelaksanaan tugas setiap harinya
5. Bapak Parman, sebagai Line Head ikan beserta tim untuk membantu
penulis dalam pengumpulan data untuk laporan internship
6. Para karyawan PT. Raja Top Food yang telah memberikan dukungan dan
motivasi selama penulis berada di lapangan.

Penulis menyadari bahwa laporan internship ini mashih jauh aei sempurna
karena adanya keterbatasan ilmu dan pengalaman yang dimiliki. Oleh karena itu,
semua kritik dan saran yang bersifat membangun akan diterima oleh penulis dengan
senang hati dan lapang dada. Penulis berharap, bahwa laporan internship ini dapat
bermanfaat bagi pihak yang membaca.
Tangerang, 5 Januari 2021

4
 DAFTAR ISI

Persyaratan Laporan Enrichment Program..................................................................3

KATA PENGANTAR..................................................................................................4

DAFTAR ISI................................................................................................................5

BAB I............................................................................................................................8

PENDAHULUAN........................................................................................................8

I.1 Profil Perusahaan.................................................................................................8

I.1.1 Sejarah Singkat PT. Raja Top Food.............................................................8

I.1.2 Visi dan Misi PT. Raja Top Food.................................................................9

I.1.3 Lokasi dan Tata Letak PT. Raja Top Food................................................10

I.1.4 Produk........................................................................................................14

I.2 Posisi dan Peran Mahasiswa..............................................................................19

BAB II........................................................................................................................20

LAPORAN KEGIATAN............................................................................................20

II.1 Proses Bisnis di Perusahaan.............................................................................20

II.1.1 Sistem Manajemen Kerja PT. Raja Top Food..........................................20

II.1.2 Struktur Organisasi PT. Raja Top Food....................................................20

II.1.3 Sistem Pemasaran dan Distribusi..............................................................23

II.1.4 Sistem Utilitas...........................................................................................24

5
 II.1.5 Sistem Hygiene dan Sanitasi.....................................................................26

II.1.6 Sistem Kualitas.........................................................................................28

II.1.7 Alur produksi secara umum......................................................................32

II.2 Kegiatan yang Dilakukan sesuai Learning Plan..............................................33

BAB III.......................................................................................................................35

TUGAS KHUSUS......................................................................................................35

III.1 Judul Tugas Khusus........................................................................................35

III.2 Latar Belakang................................................................................................35

III.3 Identifikasi Masalah........................................................................................37

III.4 Perumusan Masalah........................................................................................37

III.5 Tujuan.............................................................................................................37

III.6 Batasan Masalah.............................................................................................37

III.7 Asumsi............................................................................................................38

III.8 Metodologi......................................................................................................38

III.8.1 Alur Produksi Otak-otak..........................................................................38

III.8.2 Metode Pengambilan data........................................................................41

III.8.3 Metode pengolahan data..........................................................................41

III.8.4 Metode Analisa........................................................................................44

III.9 Hasil dan Pembahasan....................................................................................46

BAB IV.......................................................................................................................59

6
KESIMPULAN DAN SARAN..................................................................................59

IV.1 Kesimpulan.....................................................................................................59

IV.2 Saran...............................................................................................................59

DAFTAR PUSTAKA.................................................................................................60

LAMPIRAN...............................................................................................................62

7
 DAFTAR GAMBAR

GAMBAR 1 LOGO ES TELER 77...................................................................................10

GAMBAR 2 LOGO PT RAJA TOP FOOD.......................................................................10
GAMBAR 3 DENAH AREA PERKANTORAN...................................................................12
GAMBAR 4 PABRIK PT RAJA TOP FOOD TAMPAK DEPAN.........................................14
GAMBAR 5 PABRIK PT RAJA TOP FOOD TAMPAK SAMPING......................................14
GAMBAR 6 PROSES BISNIS PT RAJA TOP FOOD.........................................................25
GAMBAR 7 SERAGAM PRODUKSI LOW RISK DAN HIGH RISK.....................................29
GAMBAR 8 SERAGAM PRODUKSI SUPERVISOR...........................................................29
GAMBAR 9 LOGO BPOM............................................................................................30
GAMBAR 10 LOGO LPPOM MUI...............................................................................31
GAMBAR 11 LOGO GMP.............................................................................................31
GAMBAR 12 LOGO HACCP........................................................................................32
GAMBAR 13 FLOW DIAGRAM PROSES PEMBUATAN OTAK-OTAK..............................39
GAMBAR 14 CONTOH DIAGRAM PRESEDENSI.............................................................43
GAMBAR 15 CONTOH DIAGRAM ISHIKAWA................................................................46
GAMBAR 16 CONTOH DIAGRAM 5 WHYS....................................................................47
GAMBAR 17 DIAGRAM PRESEDENSI AWAL................................................................49
GAMBAR 18 DIAGRAM 5 WHYS..................................................................................53
GAMBAR 19 DIAGRAM ISHIKAWA..............................................................................54
GAMBAR 20 DIAGRAM PRESEDENSI SETELAH PERBAIKAN........................................57

8
 DAFTAR TABEL

TABLE 1 DAFTAR PRODUK..........................................................................................16

TABLE 2 DURASI PERSIAPAN BAHAN BAKU................................................................49
TABLE 3 DURASI PROSES AWAL.................................................................................49
TABLE 4 IDLE TIME AWAL..........................................................................................50
TABLE 5 BALANCE DELAY AWAL..............................................................................51
TABLE 6 EFISIENSI DAN OUTPUT AWAL.....................................................................52
TABLE 7 BOTTLENECK & SARAN PERBAIKAN............................................................55
TABLE 8 DURASI PROSES SETELAH PERBAIKAN........................................................56
TABLE 9 IDLE TIME DAN BAALANCE DELAY SETELAH PERBAIKAN..........................58
TABLE 10 EFISIENSI SETELAH PERBAIKAN.................................................................58
TABLE 11 REKAPITULASI DAN PERBANDINGAN HASIL PERHITUNGAN LINE
BALANCING.........................................................................................................59

9
 BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Profil Perusahaan

I.1.1 Sejarah Singkat PT. Raja Top Food

PT Raja Top Food adalah salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang
makanan dan minuman di Indonesia yang besar. Namun, sejarah PT Raja Top Food
dimulai dengan restaurant Es Teler 77, suatu restaurant yang berada dibawah
naungan PT Raja Top Food. Pada tahun 1981, Murniati Widjaja, seorang ibu rumah
tangga, berpartisipasi dalam kompetisi pembuatan es teler. Didukung dengan
kegemaran memasak, Ibu Murniati memenangkan kompetisi tersebut dan meraih
gelar juara Indonesia. Disebabkan oleh kemenangan dan gelar yang diraih oleh Ibu
Muniarti, keluarganya memiliki ide untuk membuka warung makan sederhana pada
pusat perbelanjaan di Duta Merlin, Jakarta Pusat pada tahun 1982. Pada awalnya
warung makan ini dikelolah oleh Ibu Muniarti Widjaja dengan suaminya, Bapak
Trisno Budijanto, putrinya Ibu Yenny Setia Widjaja, dan suaminya, almarhum Bapak
Sukyanto Nugroho. Warung ini diberi nama Es Teler 77. Seiring berjalannya waktu,
warung makan dengan cat kuning dan hijau cerah tersebut terus bertambah popular,
hingga mencapai titik dimana peluang bisnis pun terbuka. Bapak Trisno Budijanto
menyadari akan keuntungan dari konsep waralaba, atau franchise, dan memutuskan
untuk mempelajarinya sendiri.

Pada tahun 1987 merupakan pencapaian yang bersejarah bagi Es Teler 77

dimana restaurant waralaba pertama dibuka di Solo.Pencapaian ini membuat Es Teler
77 menjadi bisnis makanan cepat saji dari Indonesia pertama yang menggunakan
sistem waralaba. Outlet Es Teler 77 terus bertambah tidak hanya didalam negri saja
tetapi juga di negara asing. Pada tahun 1988, Cabang pertama Es Teler 77 di negara
asing dibuka di Singapura. 18 tahun setelah outlet pertama dibuka, pada tahun 2000,
Es Teler ekspansi ke kota Melbourne, Australia, yang terletak si pusat kota yaitu
Swanston Street. Pada saat ini Es Teler 77 memiliki 180 outlet yang tersebar di
berbagai negara, seperti Indonesia, Singapura, Malaysia, dan Australia.

10
 Gambar 1 Logo Es Teler 77

Permintaan dan pelanggan dari Es Teler 77 kian meningkat, pada tahun 2004,
Bapak Sukanto Nugroho mendirikan produsen makanan dan minuman yang sekarang
dikenal sebagai PT Raja Top Food. Tujuan dari pendirian perusahaan tersebut iyalah
untuk menjadi produsen dan distributor makanan yang ditujukan ke berbagai tempat
seperti hotel, restaurant, supermarket, minimarket, dan sebagainya. Sekarang PT
Raja Top Food adalah yang menaungi Es Teler 77 dan menjadi pemasok tunggal
untuk setiap outlet Es Teler 77. Kini PT Raja Top Food memiliki pabrik di berbagai
kota, seperti Tangerang, Medan, Yogyakarta, dan Makassar. Pabrik terbesar dan
terbaru terletak di Millenium Industrial Park, Cikupa, Tigaraksa, Tangerang, yang
mulai dibangun pada tahun 2014 dan muali beroperasi pada akhir tahun 2017.
Gambar 2 merupakan logo dari PT Raja Top Food.

Gambar 2 Logo PT Raja Top Food

I.1.2 Visi dan Misi PT. Raja Top Food

Visi dan misi dibutuhkan oleh semua bisnis untuk menjalankan kegiatan,
keputusan, dan arah yang ingin dicapai dalam jangka waktu yang pendek maupun
panjang, begitu juga dengan PT Raja Top Food. Visi Perusahaan adalah untuk Raja
Top Food mengolah kekayaan alam nabati dan hewani dari pertananian dan

11
peternakan terbaik di Indonesia. Kemudian dengan teknologi terdepan,
menjadikannya sumber kebaikan yang meningkatkan kualitas hidup masyarakat
Indonesia melalui nutrisi dan gizi makanan dan minuman yang baik untuk sajian
keluarga sehari-hari.

Sedangkan, misi PT Raja Top Food adalah Untuk meningkatkan standard

hidup masyarakat Indonesia Menyediakan bahan makanan yang layak konsumsi
seperti olahan dapur ibu. Terinspirasi dari alam Indonesia yang telah menyediakan
segalanya, digali dari akar kebaikan bumi Indonesia

I.1.3 Lokasi dan Tata Letak PT. Raja Top Food

I.1.3.1 Tata Letak Pabrik

Pabrik utama PT Raja Top Food terletak di dalam Millenium Industrial Park
Blok I2 No. 1, Jl. Pemda Baru Cikupa, Tigaraksa, Tangerang, Banten. Fasilitas
tersebut memiliki luas tanah sebesar ± 26.000 m2 , sedangkan bangunannya sendiri
memiliki luas sebesar ±18.000 m2. Pabrik ini dibangun dengan dua lantai. Lantai
pertama dibagi menjadi 2 bagian terpisah, bagian pertama ditujukan sebagai lobby
bagi pengunjung, yang dilengkapi dengan sofa, dua ruang tunggu, serta toilet.
Sedangkan pada bagian kedua ditujukan sebagai lobby untuk karyawan. Bagian ini
dilengkapi dengan ruang ganti, ruang locker, ruang cuci, mushola, dan juga kantin
dimana para karyawan dapat beristirahat dan makan siang. Lantai diisi oleh beberapa
ruangan meeting dengan kapasitas yang berbeda-beda, ruangan direksi, Dapur kecil
yang dilengkapi dengan kulkas, dan dispenser air diamana karyawan dapat membuat
minuman untuk dinikmati, juga tersedia emat pasang toilet dan ruangan perkantoran
dimana karyawan administrasi dapat bekerja. Bagian depan pabrik digunakan
sebagai lahan parkir untuk mobil dan sepeda motor. Sedangkan samping pabrik
dipakai untuk loading dan unloading produk dari truck, terdapat juga ruangan untuk
pembersihan air produksi hingga siap untuk dikonsumsi secara langsung, dan
ruangan untuk pembuangan sampah. Pada belakang pabrik terdapat tempat
pengolahan air limbah, yang melebur lemak-lemak dan kompresor untuk
pendinginan seluruh area pabrik.

12
 Gambar 3 Denah area Perkantoran

13
 I.1.3.2 Tata Letak Area Produksi dan Pergudangan

Area produksi, Gudang, laboratory, area pengiriman dan penerimaan barang

dapat diakses melalui ruang ganti karyawan yang dapat dibuka dengan kartu akses
yang dimiliki seluruh karyawam. Ruang ganti terbagi menjadi dua bagian, ruang
ganti pria dan wanita, kedua ini dihubungkan dengan ruang laundry dimana
karyaawn dapat mengambil baju produksi yang bersih. Didalam ruang ganti juga
disediakan kamar mandi dimana karyawan dapat membersihkan tubuh. Laboratory
terbagi menjadi 2 ruangan, lab mikrobiologi dan fisika, laboratory digunakan untuk
Analisa kualitas dari produk yang dihasilkan. Area produksi dibagi menjadi beberapa
bagian berdasarkan produk yang dihasilkan, yaitu ruang produksi daging, ikan, PSB
(pangsit, siomay, dan batagor), Ready to eat, mie, sambal, ayam, sirup, dan buah.
Setiap ruang produksi dilengkapi dengan ruangan yang bertindak sebagai pendukung
produksi yang disesuaikan untuk setiap produk. Ruangan ini diantara lain adalah
ruang decant, ruang WIP (Thawing), ruang preparasi, dan ruang produksi yang
dilengkapi dengan mesin yang dibutuhkan. Sebelum masuk ke ruang produksi setiap
karyawan wajib melewati ruangan lobby low risk untuk mencuci tangan sehingga
terbebas dari kontaminasi luar. Ruangan ini dilengkapi dengan washtafel, dan
pembersih sepatu. Seluruh lantai area produksi diberi warna dengan cat epoxy
dengan warna berbeda-beda yang menandakan area high-risk atau low-risk. area
high-risk ditandakan dengan warna kuning, sedangkan area low risk dengan warna
hijau. Seluruh tembok pada area produksi dibuat menggunakan sandwich panel. Hal
ini membuat setiap ruangan produksi terisolasi dan dapat mempertahankan suhu
dingin dengan efisien. Mempertahankan suhu menjadi hal yang penting pada saat
listrik padam, sehingga suhu tidak naik dengan cepat.

Area pergudangan dibagi menjadi beberapa area, gudang beku, gudang

dingin, ruang pembuatan es batu, gudang kering, gudang non-food, area cartoning,
dan area penyimpanan utilitas pabrik seperti palet dan keranjang, serta area
pembersihan untuk peralatan. Pabrik juga memiliki sebuah generator dengan
kapasitas 1500kW sebagai pembangkit listrik pada saat daya listrik mati. Air untuk
seluruh banguanan disediakan oleh Instalasi Pengolahan Air di Millenium Industrial
Park, yang dikelola oleh PT. Milwater Pratama Mandiri. Air yang diterima langsung

14
masuk kedalam tangki penampuangan air yang bertindak sebagai cadangan jika
pasokan air terhambat, lalu air memasuki bagian pemurnian yang disaring
menggunakan filter ultraviolet (UV) dan filter cartridge di lokasi pabrik sebelum
distribusi ke setiap ruang produksi. Penampakan depan pabrik dapat dilihat pada
gambar 3, sedangkan tamak samping dapat dilihat pada gambar 4.

Gambar 4 Pabrik PT Raja Top Food Tampak Depan

Gambar 5 Pabrik PT Raja Top Food Tampak Samping

15
I.1.4 Produk

PT Raja Top Food memproduksi berbagai macam produk olahan pangan seperti
buah, daging, ikan, ungags, sambal, bahkan makanan siap saji. Produk ini kemudian
didistribusikan kepada Hotel, restaurant dan café, serta minimarket tertentu. Daftar
produk PT Raja Top Food dapat dilihat pada Table 1.

Table 1 Daftar Produk

No Line produksi Nama produk Isi kemasan (per pack)

1 Bakso Licin Top @14gr 50 butir

2 Bakso Urat Top @14gr 50 butir

3 Bakso Urat Best @40gr 25 butir

4 Bakso Licin Best @12gr 50 butir

5 Bakso Licin Good @12gr 25 butir + 2 Bumbu

6 Bakso Urat Good @12gr 25 butir + 2 Bumbu

25 butir
Bakso Daging Sapi
7
Midilicious
8 butir + Bumbu

25 butir
Bakso Urat Daging Sapi
8 DAG Midilicious
8 butir+ Bumbu

Bakso Licin Tok-tok

9 30 butir
@12gr

Bakso Licin Tok Tok @14

10 25 butir
gr

11 Bakso Licin Good @1kg 80-83 butir

12 Bakso Urat Good @1kg 80-83 butir

Bakso Licin + Bumbu

13 10 pcs
170gr

Bakso Urat + Bumbu

14 10 pcs
170gr

16
 15 Otak-otak Tok-tok @20gr 25 pcs

16 Otak-otak Midi @30gr 10 pcs

IKN
Otak-otak Top @30gr 25 pcs
17
Otak-otak Best Polos
25 pcs
@20gr

18 Pangsit Goreng 20 pcs

19 Pangsit Rebus 20 pcs

20 Kulit Pangsit 250gr

Batagor Premium +
21 PSB 6 pcs + Bumbu @100gr
Bumbu

22 Siomay Premium + Bumbu 6 pcs + Bumbu @100gr

23 Batagor Best + Bumbu 10 pcs + Bumbu @70gr

24 Siomay Best + Bumbu 10 pcs + Bumbu @70gr

25 Mie Telur @6 Gulung 50 gr/gulung

MIE Mie @100gr, Ayam Kecap

26 Mie Ayam Porsi @30gr, Minyak + Kecap
Asin @20gr

27 Ayam kecap @750 gr Ayam 500gr + kuah 250gr

28 Ayam gokar paha @10 pcs 10 pcs

30 Ayam gokar 4 pcs 4 pcs

Ayam bekakak + sambal

31 1 ekor
700 gr

32 AYM Ayam Lada Hitam 250 gr

33 Ayam rica-rica 1 kg

Ayam Panggang
34 250 gr
Hongkong Style

35 Ayam Teriyaki 250 gr

36 Bebek goreng bakar 4 pcs

17
 37 Bebek peking 1 ekor

38 Sate ayam marinasi 10 tusuk

39 Sate ayam polos 20 tusuk

40 Crispy Chicken 1 pcs

41 Ayam Katsu 5 pcs

42 Bumbu Nasi Goreng 500 gr

43 Sambal Bawang 500 gr

44 Sambal Terasi 500 gr

45 Bumbu Bakso 500 gr

46 Bumbu Siomay 500 gr

47 Bumbu Gado-gado 500 gr

48 Sambal Pedas 500 gr

49 SMB Sambal Balado 500 gr

50 Bumbu Rica-rica 500 gr

51 Saus Lada Hitam 500 gr

52 Saos Sambal 500 gr

53 Minyak Bawang 500 gr

54 Sambal ijo 500 gr

55 Sambal Rica-rica 500 gr

56 Saus Lada Hitam 500 gr

57 Cumi Asin Cabe Ijo 250 gr

58 Soto Daging 400 gr

59 RTE Asam-asam Iga 400 gr

60 Sop Buntut 400 gr

61 Pindang Bandeng 400 gr

18
 62 Kelapa Urap 1 kg

63 Teri Goreng 1 kg

64 Kering Tempe 1 kg

65 Kremes 250 gr

66 Cireng 10 pcs

67 Fried Chicken 10 potong

68 Ayam Bumbu Bali 1 ekor

69 Ayam Rica-rica 1 ekor

70 Ayam Lada Hitam 1 ekor

71 Gula Teler 1 kg
SRP
72 Gula Kelapa 1kg

73 Nangka Kupas 1 kg atau 500 gr

74 Kelapa Kupas 1 kg atau 500 gr

75 Alpukat Kupas 1 kg atau 500 gr

76 BUA Mangga Kupas 1 kg atau 500 gr

77 Pisang Kupas 4 pcs

78 Mangga Kupas 500 gr

79 Cempedak Kupas 1 kg

80 Biang Kaldu 45gr/pack

81 RSP Beef Seasoning 1 kg

82 Tepung Kremes 500 gr

19
I.2 Posisi dan Peran Mahasiswa

Kegiatan internship dilaksanakan pada PT Raja Top Food pada pabriknya

yang terletak pada Millenium Industrial Park Blok I2 No. 1, Jl. Pemda Baru Cikupa,
Tigaraksa, Tangerang, Banten. Kegiatan Magang ini dimulai pada tangal 24 Agustus
2020 dan berakhir pada 24 Febuari 2020. Kegiatan ini dilaksanakan secara WFO
pada hari Senin hingga Jumat dari pukul 8.00 hingga pukul 17.00.

Penulis ditempatkan dan ditugaskan pada posisi Assistant Production

Supervisor. Posisi ini memiliki tanggung jawab untuk mengkoordinasi dan
memantau jalannya produksi secara menyeluruh agar rencana produksi yang dibuat
dapat berjalan lancar, memenuhi standar yang telah ditetapkan, serta mancapai target
produksi yang telah dibuat. Sebagai Assistant Production Supervisor pada periode
internship di PT Raja Top Food, penulis memiliki peran untuk membantu Supervisor
produksi, seperti mengawasi line produksi yang ditentukan sehingga supervisor
produksi dapat mengawasi line lainnya secara focus. Dalam halnya mengawasi
penulis akan mencatat segala bahan baku yang dipakai untuk setiap batch produksi,
dan menganalisa apakah bahan baku tersebut sesuai dengan kualitas dan spesifikasi
yang telah ditentukan didalam SOP. Selain persoalan bahan baku, penulis
ditempatkan untuk membagi tugas pada saat produksi berjalan untuk mempersingkat
waktu produksi. Hal ini berkaitan dengan tugas selanjutnya yaitu untuk menganalisa
SOP yang telah ada akan keefektifannya serta memberi saran dan masukan untuk
memperbaikinya. Seiring berjalannya produksi penulis diberi tanggung jawab untuk
memastikan bahwa produk yang keluar dari produksi sesuai dengan standar yang di
tetapkan dan lulus test QC serta tercapainya target produksi yang telah ditetapkan
untuk hari itu. Pada saat produksi telah selesai di penhujung jam kerja, penulis
bertugas untuk memastikan bahwa ruang produksi telah kembali bersih seperti
semula. Hal ini dipastikan dengan Analisa swab test yang dilakukan diseleruh ruang
produksi. Selain tugas yang telah ditetapkan oleh supervisor, penulis juga bertindak
sebagai jembatan komunikasi untuk para operator produksi dengan supervisor atau
atasan lainnya. Penulis secara spesifik ditempatkan pada jalur produksi Ikan dan
Daging, yang memproduksi Bakso dan Otak-otak. Peran terakhir dar penulis adalah

20
untuk menjaga nama baik universitas Bina Nusantara didalam setiap hal yang
dilakukan didalam dan di luar tempat kerja.

BAB II

LAPORAN KEGIATAN

II.1 Proses Bisnis di Perusahaan

II.1.1 Sistem Manajemen Kerja PT. Raja Top Food

Pada PT Raja Top Food, system managemen kerja diklasifiksikan sesuai

dengan status dan kemampuan setiap karyawan yang telah ditetapkan. Karyawan
dapat dibagi menjadi 5 golonganya, dan setiap golongannya memiliki perbedaan,
salah satunya adalah durasi kerja dari orang tersebut. Karyawan tetap adalah
karyawan yang memiliki periode kerja tidak terbatas dan pemberhentian hanya dapat
dilakukan dengan keputusan pribadi, ataupun perusahaan, upah yang didapat setiap
bulannya juga telah di diskusikan dan bersifat tetap. Karyawan kontrak adalah
pekerja yang memiliki durasi atau periode kerja yang ditentukan oleh kontrak yang
telah dibuat. Pada saat kontrak habis, perusahaan dapat memilih untuk mengakhiri
kontrak tersebut, atau dapat mengangkat karyawan tersebut menjadi karyawan tetap.
Selanjutnya terdapat karyawan harian, pekerja ini seperti namanya bekerja dengan
periode per hari, upah pun diberikan sesuai dengan jumlah karyawan masuk dan
bekerja. PT Raja Top Food juga mengambil pekerja-pekerja outsourcing dari
Yayasan untuk menambah tenaga kerja. Sedangkan, yang terakhir yaitu karyawan
Borongan adalah pekerja yang diupah sesuai dengan hasil produksi yang mereka
hasilkan per harinya.

II.1.2 Struktur Organisasi PT. Raja Top Food

1. Departemen Penjualan dan Pemasaran

Departemen Penjualan dan Pemasaran memiliki tanggung jawab dan tugas untuk
melihat dan menganalisa trend dari suatu pasar, sehingga perusahaan dapat
mengetahui kemana mereka harus melangkah, dan dapat menentukan target pasar
mereka yang selanjutnya. Menentukan cara pemasaran, jenis iklan yang digunakan

21
dan harga penjualan juga menjadi tugas dari departemen ini. Customer service yang
baik juga diperlukan karena departemen ini berkomunikasi langsung dengan client
atau calon client dari perusahaan.

2. Departemen Keuangan dan Akuntansi

Departemen Keuangan dan Akuntansi adalah departemen yang bertanggung

jawab atas keuangan perusahaan, baik pendapatan maupun pengeluaran. Untuk
pendataan departemen ini akan mendata semua transaksi kedalam suatu catatan.
Semua pembayaran harus dilakukan melalui departemen ini, oleh sebab itu yang
memproses seluruh purchase request, atau pr akan di rekap terlebih dahulu untuk
mengetahui jumlah uang yang harus dikeluarkan. Setiap jangka waktu tertentu
departemen ini akan melakukan pelaporan keuangan.

3. Departemen Purchasing
Departemen Purchasing memiliki tugas untuk menyusun pembelian dan
pemesanan bahan baku produksi, alat-alat, dan persediaan lainnya. Sehingga,
produksi pabrik dapat berjalan tanpa hambatan habisnya persediaan barang yang
dibutuhkan. Departemen ini akan berhubungan dengan vendor dan supplier untuk
memastikan bahwa barang yang ingin diorder sesuai dengan spesifikasi yang tertera
didalam purchase request. Jikalau pemesanan sudah final, rincian orderan akan
diserahkan kepada departemen Keuangan dan Akuntansi untuk pembayaran.

4. Departemen HRD (Human Resource Department)

Departemen Human Resource Department Menjalankan tugas untuk penerimaan

tenaga kerja serta pelatihan yang diperlukan sehingga qualitas pekerjaan yang
dilakukan sesuai dengan standar. Selain itu departemen Human Resource
Department memiliki tugas untuk menghitung upah tenaga kerja sesuai dengan
absensi, cuti dan ijin. Memelihara kondisi kerja yang kondusif meurpakan tugas
HRD yang sangat penting juga, seperti mengelola hubungan antar karyawan dan
atasan. Selain itu HRD memiliki tanggung jawab untuk menilai kinerja para
karyawan lainnya.

5. Departemen Research and Development

22
 Departemen Research and Development bertugas untuk mengembangkan produk
baru dan produk yang sudah ada. Penembangan produk termasuk formulasi rasa,
proses produksi, SOP dan juga uji kesukaan terhadap produk. Formulasi ini juga
dikonsultasikan kesesuaiannya dengan perminataan klien. Perubahan formulasi
dengan tujuan untuk meningkatkan keuntungan tanpa mengurangi kualitas juga
merupakan tugas yang harus dilakukan. Selain itu menghitung umur simpan juga
dilakukan pada setiap produk sehingga dapat tetap dalam kondisi aman.

6. Departemen Produksi

Departemen produksi memiliki tugas untuk pembuatan seluruh produk-produk

yang dihasilkan oleh pabrik serta penjadwalan, sehingga jumlah orderan dari
pelanggan dapat dipenuhi. Produksi ini juga dipastikan untuk berjalan sesuai dengan
SOP yang telah ditetapkan sehingga dapat mencapai standar yang ditentukan.
Departemen produksi memiliki tanggung jawab untuk membuat produk yang akan
lulus inspeksi dari departemen Quality Control.

7. Departemen Quality Assurance/Quality Control

Departemen Quality Assurance/Quality Control adalah bagian dari pabrik yang

berfungsi sebagai pengendalian mutu produk dan mengevaluasi kualitas dari produk
yang dihasilkan, dari segi bentuk, rasa dan juga keamanan. Produk yang sudah jadi
akan diambil dan dianalisa oleh department ini dan memastikan kualitas sudah sesuai
standar. Departemen QC terbagi menjadi beberapa bagian berdasarkan
penempatannya. Terdapat QC untuk pada bagian incoming, in-process, dan analis
yang berada didalam laboratorium.

8. Departemen Warehouse

Departemen Warehouse bertangung jawab atas gudang dan penataan dan

pendataan produk yang ada didalamnya. Depertemen gudang juga bertanggung
jawab atas pendataan stock produk yang ada sehingga bahan baku dapat dipesan
sebelum habis dan mengganggu proses produksi. Selain itu warehouse juga dibagi
menjadi dua divisi, Gudang dan logistic. Logistic bertanggung jawab atas pengiriman
dan distribusi produk.

23
 9. Departemen Building Management

Departemen Building Management bertanggung jawab atas berjalannya dan

kondisi Gedung pabrik luar ataupun dalam. Didalamnya terdapat para personil
maintenance yang memiliki tugas untuk memperbaiki mesin-mesin yang mengalami
trouble, atau kerusakan. Selain itu terdapat cleaning service yang bertugas untuk
memelihara kebersihan dari area kantor hingga area pergudangan, serta para security
yang bertugas sebagai petugas keamanan. Selama pandemic mereka juga bertindak
sebagai pengingat dan menegur yang tidak mematuhi protocol kesehatan.

Secara keseluruhan, perusahaan dipimpin oleh Ibu Yenny Setia Widjaja selaku
Presiden Direksi, dan Bapak Andrew Nugroho selaku Direksi di PT. Raja Top Food.

II.1.3 Sistem Pemasaran dan Distribusi

Sistem pemasaran produk dari PT Raja Top Food didasarkan dengan system
dimana calon pelanggan membuat permintaan terlebih dahulu kepada sales dari
departemen penjualan dan pemasaran. Dari ini sales akan merekap permintaan dari
pembeli beserta jenis produk, spesifikasinya dan kuantitas dari pesanan tersebut.
Informasi ini kemudian diteruskan kepada departemen Research and Development
untuk melakukan uji coba yang sesuai dengan spresifikasi yang diinginkan klien.
Proses ini merupakan komunikasi dua arah dengan klien dan departemen Research
and Development, dengan bantuan dari sales, dimana produk hasil uji coba akan
dikirimkan kepada pelanggan untuk memastikan kesesuaian produk terhadap
spesifikasi yang diinginkan. Hal ini akan terus berlangsung hingga kesepakatan
tercapai. Setelah kesepakatan tercapai, personil sales akan berkoordinasi dengan
Production and Process In-planning Control, atau PPIC, untuk membuat
penjadwalan produksi tersebut serta membuat permintaan pembelian bahan baku
kepada departeman Purchasing. Kemudian dilanjutkan dengan Pengajuan dana untuk
transaksi kepada divisi keungan.

Pada saat bahan baku yang dipesan tiba, departemen Quality

Assurance/Quality Control akan segera mengevaluasi akan kelayakan atau tidaknya
dari bahan yang diterima. Layak atau tidaknya ditentukan dari kesesuaian dari bahan

24
dengan spesifikasi yang diminta, jika tidak sesuai maka bahan baku akan segera
dikembalikan dan tidak dipakai untuk proses produksi. Pada ruang produksi bahan
baku tersebut akan diolah menjadi produkyang telah dikemas oleh operator dari
departemen produksi. Produk ini kemudian akan diserahkan kepada Warehouse, dan
akan segera dilakukan pengecekan kualitas oleh departemen Quality
Assurance/Quality Control, baik pada rasa, bentuk ataupun Analisa mikroba. Produk
yang tidak sesuai dengan standar akan dipertahankan dan tidak akan dikirim kepada
konsumen. Sedangkan produk yang lolos uji akan segera dikirim kepada pembeli dan
pembeli akan membayar kepada divisi keuangan dari PT Raja Top Food.

Gambar 6 Proses Bisnis PT Raja Top Food

II.1.4 Sistem Utilitas

II.1.4.1 Penyediaan Listrik

Seluruh kebutuhan tenaga listrik PT Raja Top Food, untuk oprasional mesin
disediakan oleh PLN. Tenaga listrik yang dibutuhkan pada saat semua mesin

25
operasional adalah sebesar 3000-4500 kVa. Pada saat listrik padam, untuk
mempertahankan operasional dari beberapa mesin dan alat-alat krusial, seperti
evaporator pendingin dan kompresor, tersedia Portable generator sebagai pengganti
PLN. Generator ini dibutuhkan sehingga produk yang disimpan tidak mengalami
kerusakan.

II.1.4.2 Penyediaan Air

Air yang digunakan didalam PT Raja Top Food diklasifikasikan menjadi 3

jenis berbeda, yang ditentukan oleh kegunaannya, yaitu General Water, Clean
Water, dan Sanitary Clean Water. Perbedaan dari ketiga air ini berada pada jenis
menurniannya, air yang diterima dari PT. Milwater Pratama Mandiri akan masuk
kedalam penampungan, air tersebut merupakan General Water. Jenis air yang
pertama, General Water, merupakan air yang digunakan untuk diluar area produksi,
seperti pembersihan lantai koridor, parkiran, dan wilayah kantor. Tipe kedua adalah
Clean Water, air ini digunakan didalam ruang produksi untuk kegunaan seperti
mencuci alat-alat produksi, mencuci tangan, washtafel dan air untuk kebutuhan toilet.
Clean Water merupakan air yang didapat dari hasil pemurnian General Water, dari
penampungan, air akan diarahkan kepada filter mangan zeolite yang digunakan untuk
menghilangkan zat besi yang mungking terkandung didalam air, beserta kotoran-
kotoran yang tersuspensi didalamnya. Setelah itu dilanjutkan filtrasi dengan karbon
aktif untu menghilangkan zat organik, bau, rasa serta polutan mikro lainnya,
kemudian air mengalir pada filter Cartridge. Untuk mendapatkan Sanitary Clean
Water, dari filter Cartridge air diteruskan kedalam filtrasi selanjutanya dengan
bantuan sinar UV. Sinar UV ini berfungsi untuk membunuh dan mikroba-mikroba
yang terkandung didalam air sehingga air menjadi aman untuk diminum langsung.
Sanitary Clean Water digunakan untuk sebagai air yang ditambahkan kedalam
produk pangan.

II.1.4.3 Penyediaan Tekanan Udara

Selain listrik, Tekanan Udara, atau uap panas juga dibutuhkan untuk
menjalankan beberapa mesin-mesin produksi. Uap dipanaskan dengan ketel besar,

26
dan diberi tekanan dengan kompresor yang mempu memproduksi tekanan setinggi 8
bar. Gas yang didapatkan, diapasok oleh PGN, atau Perusahaan Gas Negara.

II.1.5 Sistem Hygiene dan Sanitasi

Masalah keamanan pangan menghadapi peningkatan perhatian di seluruh

dunia, karena terjalin saling ketergantungan antara makanan yang dikonsumsi dan
kesehatan. Banyak makanan yang hilang karena pembusukan atau karena kondisi
makanan yang tidak aman. Penyakit yang ditularkan melalui makanan adalah
ancaman nyata, walaupun kita kebal terhadapnya pada tingkat paparan yang rendah,
penyakit ini dapat mepengaruhi orang yang rentan dengan status kesehatan yang
buruk atau rapuh, wanita hamil, neonatus, sakit, dan lanjut usia. Kontaminasi
makanan dapat terjadi pada berbagai tahap, seperti selama produksi di lahan,
pembantaian, panen, pengolahan, penyimpanan, transportasi, produksi. Kerugian
kesehatan karena kontaminasi makanan mempengaruhi ekonomi dan masyarakat
secara keseluruhan [ CITATION Ald16 \l 1033 ]

Dalam industry Food & Beverage, kebersihan dan sanitasi merupaakan suatu
hal yang krusial. Kebersihan dari setiap pekerja menjadi aspek yang penting, jika
tangan yang menyentuh bahan baku makanan tidaklah bersih, maka produk tersebut
juga pasti kebersihannya tidak terjamin. Oleh karena itu untuk menjamin kebersihan,
pekerja yang masuk ke area produksi diwajibkan untuk mencuci tangan dengan
sabun dan hand sanitizer, serta mencuci sepatu yang mereka gunakan. Untuk
mendukung ini, wastafel beserta sabun tersedia disekitar area produksi. Selain
personil, area dan lingkungan produksi juga perlu dijaga kebersihannya. Lingkungan
yang kotor dapat menjadi media pertumbuhannya mikroba pathogen selain kotoran
fisik lainnya yang dapat masuk kedalam produk, dan menyebabkan kontaminasi dan
kerusakan produk.

Dalam area Pabrik, seragam dari karyawan dibagi menjadi 4 jenis yang
berbeda yang ditentukan dari area dimana mereka ditempatkan. Personil yang

27
bekerja diarea Gudang akan menggunakan jaket tebal beserta sepatu boots. Area
yang dimaksud adalah area penerimaan, area pengiriman, gudang bahan kering,
gudang beku bahan baku, gudang chiller, dan gudang beku produk jadi. Mereka
memiliki tugas untuk mengambil bahan baku yang diperlukan dari Gudang kedalam
ruang decant dari masing-masing line produksi. Pekerja ini tidak diijinkan untuk
masuk ke area produksi. Didalam area produksi, pekerja memakai seragam full body
bewarna putih. Hal ini berlaku untuk seluruh pekerja pada persiapan, thawing, dan
line masing-masing produk. Jenis ketiga merupakan sereagam full body bewarna
biru. Seragam ini diperuntukan untuk mereka yang bekerja di dalam wilayah High-
risk, yaitu para pekerja packing. Mereka bertugas untuk melakukan pengemasan
produk, oleh sebab itu sanitasi yang dibutuhkan lebih tinggi. Dalam upaya untuk
mencegah cross contamination, atau kontaminasi silang antara produk mentah
dengan produk jadi, para pekerja ini dilarang untuk memasuki area produksi, dan
juga sebaliknya. Jenis terakhir adalah Seragam untuk para supervisor dan leader,
mereka menggunakan seragam bewarna kuning, sehingga dapat dibedakan. Mereka
bertugas untuk mengawasi dan bertanggung jawab atas line produksi ataupun
packing, serta pembagian tugas dari tenaga kerja yang tersedia. Pada awal jam kerja,
setiap karayawan akan mendapatkan baju seragam produksi yang sesuai dengan
lokasi dimana mereka ditempatkan. Setelah jam kerja telah selesai, seragam yang
telah dipakai akan dilektakan pada ruang laundry untuk dicuci, serta seragam tidak
dapat dibawa pulang. Hal ini dilakukan untuk menghindari kontaminasi yang tidak
diketahui pada saat perjalanan dan penyimpanan. Oleh sebab itu, pencucian
dilakukan oleh petugas laundry yang berada dalam ruang laundry. Seragam dicuci
dengn bahan kimia dnegan takaran yang telah sebelumnya ditetapkan

28
 Gambar 7 Seragam Produksi Low risk dan High Risk

Gambar 8 Seragam Produksi Supervisor

II.1.6 Sistem Kualitas

Untuk menjamin dan mempertahankan kualitas dari produk-produk yang

dihasilkan oleh PT Raja Top Food maka perusahaan mengikuti system-sistem
jaminan mutu beserta aturan-aturan yang berada didalamnya. Sistem jaminan mutu
ini bukan hanya untuk memperoleh kepercayaan dari pada konsumen namun juga
diterapkan sebagai pedoman bagi perushaan dalam melakukan segala sesuatunya,

29
sehingga produk dapat tetap aman dan kualitas dapat tetap terjaga. Ada beberapa
system kualitas yang diterapkan oleh PT Raja Top Food, yaitu:

- BPOM

Badan Pengawas Obat dan Makanan atau seringkali disingkat sebagai BPOM
atau Badan POM merupakan Lembaga di Indonesia yang dibuat dengan tugas untuk
mengawasi peredaran obat-obatan beserta makanan yang berada di Indonesia. Obat
dan makanan yang dimaksud meliputi obat, bahan obat, narkotika, psikotropika,
prekursor, zat adiktif, obat tradisional, suplemen kesehatan, kosmetik, dan pangan
olahan. Berdasarkan pasal 2 pada Peraturan Presiden Nomor 80 Tahun 2017 tentang
Badan Pengawas Obat dan Makanan, BPOM mempunyai tugas menyelenggarakan
tugas pemerintahan di bidang pengawasan Obat dan Makanan sesuai dengan
ketentuan peraturan perundang-undangan. Oleh sebab itu, seluruh produk yang telah
disebutkan harus memiliki ijin dari BPOM untuk dapat beredar secara legal. Produk
yang sudah disahkan oleh BPOM akan mendapatkan nomer PIRT yang akan tertera
pada kemasan yang dapat diperiksa otentisitasnya.

Gambar 9 Logo BPOM

- LPPOM MUI

LPPOM MUI atau Lembaga Pengkajian Pangan, Obat-obatan, dan

Kosmetika Majelis Ulama Indonesia didirikan oleh pemerintah Indonesia agar
Majelis Ulama Indonesia dapat berperan aktif dalam penjaminan kehalalan dari
produk-produk yang beredar di Indonesia, serta meredakan isu-isu yang salah yang
beredar di masyarakat. LPPOM MUI juga elakukan kerjasama dengan Badan
Pengawasan Obat dan Makanan (Badan POM), Kementerian Agama, Kementerian
Pertanian, Kementerian Koperasi dan UKM, Kementerian Perdagangan,
Kementerian Perindustrian, Kementerian Kelautan dan Perikanan, Kementerian

30
Pariwisata dan Ekonomi Kreatif. Ketentuan yang didirikan oleh LPPOM MUI
didasarkan dengan pengajaran agama Islam yakni halal serta keamanan pangan yang
ditentukan oleh BPOM. Dengan adanya LPPOM MUI masyarakat Islam dapat
menerima jaminan, rekomendasi, dan bimbingan akan kehalalan dari setiap produk
yang beredar.

Gambar 10 Logo LPPOM MUI

- Good Manufacturing Practice

Makanan perlu dibuat dengan sanitasi yang baik. Sanitasi harus mencakup
dan mengatasi kontaminasi fisik, kimia, dan biologis [ CITATION Dju14 \l 1033 ].
GMP, atau Good Manufacturing Practice, merupakan salah satu metode mitigasi
resiko dalam proses produksi pangan beresiko tingg. GMP adalah prasyarat untuk
memperoleh sertifikasi PIRT, yang menjadi persyaratan untuk menjual produk di
Indonesia. Pemenuhan GMP diperoleh dengan menjalankan setidaknya batas minim
pada seluruh rantai proses dari bahan mentah hingga produk jadi. GMP meliputi
lingkungan dan lokasi, bangunan dan fasilitas, sanitasi, pengendalian hama,
pengendalian proses, pengawasan, dan pencatanan dokumen [ CITATION Rud16 \l
1033 ].

31
 Gambar 11 Logo GMP

- HACCP

Hazard Analysis Critical Control Point, atau biasa disingkat sebagai HACCP
adalah suatu system managemen untuk kemanan pangan dengan cara menganalisa
dan pengontrolan dari bahaya fisik, kimia dan biologis dari bahan baku mentah,
penerimaan, penanganan, produksi, distribusi dan komsumsi dari produk tersebut.
HACCP merupakan system keamanan dengan prinsip preventif yang mencegah
produk yang dibawah standar terjadi, terbanding dengan metode konvensional seperti
sampling yang mengeliminasi produk yang tidak sesuai dengan standar. Kunci utama
HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik kendali kritis. HACCP
memiliki 7 prisip:

1. Analisis bahaya (Hazard Analysis) dan penetapan resiko beserta cara

pencegahannya.
2. Identifikasi dan penentuan titik kendali kritis (CCP) di dalam proses produksi
3. Penetapan batas kritis (Critical Limits) terhadap setiap CCP yang telah
teridentifikasi.
4. Penyusunan prosedur pemantauan dan persyaratan untuk memonitor CCP.
5. Menetapkan/menentukan tindakan koreksi yang harus dilakukan bila terjadi
penyimpangan (deviasi) pada batas kritisnya.
6. Melaksanakan prosedur yang efektif untuk pencatatan dan penyimpanan
datanya (Record keeping).
7. Menetapkan prosedur untuk menguji kebenaran.

Dengan menerapkan prinsip-prinsip HACCP, perusahaan dapat lebih mudah

mengendalikan masalah dan mencegah kedatangannya sehingga mutu dapat terjamin
bagi konsumen

32
 Gambar 12 Logo HACCP

II.1.7 Alur produksi secara umum

Alur produksi didalam PT Raja dimulai dengan penerimaan bahan baku pada
incoming. Disini personil Gudang melakukan penerimaan barang yang dikirim dari
supplier serta memastikan bahan yang diterima sesuai dengan spesifikasi yang
diminta. Jika bahan baku sesuai dengan spesifikasi bahan baku mentah akan dikirim
kedalam Gudang penyimpanan yang sesuai. Bahan baku seperti daging sapi dan ikan
akan disimpan didalam Gudang freezing 1, atau GDF 1 pada suhu -20 oC, sedangkan
kelapa, dan daun bawang akan disimpan didalam Gudang Chiller 2 pada suhu 0-5 oC.
Sebelum barang disimpan, personil Gudang akan mendata setiap bahan yang masuk
untuk pendataan inventori. Personil produksi atau supervisor kemudian dapat
mengajukan permintaan bahan baku untuk dikirim kedalam ruang produksi sesuai
dengan penjadwalan yang telah dibuat oleh PPIC. Waktu permintaan akan
disesuaikan dengan setiap bahan. Bahan baku seperti sayur akan diminta di hari
produksi, sedangkan daging sapi, ayam, dan ikan akan diminta minimal 12 jam
sebelumnya untuk dikirim ke ruang decan untuk dapat memiliki waktu untuk
thawing pada suhu 12oC. Setelah bahan telah berada pada suhu yang sesuai yaitu
5oC, proses produksi dimulai. Produk yang diolah dengan panas pada umumnya
setelah proses pemasakan akan memasuki tahap pendinginan, dengan alat blast
freezer atau dengan kipas angin. Setelah pendinginan, produk jadi akan dikemas oleh
personil packing didalam area high risk. Disini personil produksi tidak diperbolehkan

33
untuk masuk kedalam area tersebut, dan juga sebaliknya. Produk yang telah dikemas
kemudian akan melewati mesin Metal Detector yang akan mendeteksi keberadaan
dari serpihan besi, rambut, dan darah didalam kemasan. Kemasan tersebut kemudian
dipisahkan dan akan dianalisa oleh tim QA untuk mengetahui penyebab dari
kesalahan tersebut, dan melakukan preventive action sehingga tidak terulang lagi.
Semua produk yang lolos kemudian akan dibekukan dengan alat spiral freezer yang
merupakan alat quick freezing. Sehingga suhu dapat turun dengan cepat dan
mencegah tumbuhnya bakteri. Sekeluarnya dari spiral freezer dengan suhu -30oC
selama 1 jam, produk yang telah dikemas akan dimasukan kedalam kardus oleh
personil cartonning dan diberi barcode untuk identifikasi dengan mudah. Produk
tersebut kemudan disimpan hingga waktunya untuk pengiriman didalam Gudang
freezing 2 dengan suhu -20oC. Pada saatnya pengiriman produk akan diambil dari
Gudang oleh personil Gudang dan dibawa kedalam outgoing dengan system FEFO,
atau First Expired First Out, untuk mencegah produk rusak didalam Gudang. Di
dalam outgoing produk akan dimasukan kedalam truck untuk pengiriman kepada
konsumen.

II.2 Kegiatan yang Dilakukan sesuai Learning Plan

Berdasarkan learning plan yang sudah dibuat, maka kegiatan yang dilakukan
sebagai assistant production supervisor di PT Raja Top Food adalah sebagai berikut:

- Memastikan produksi berjalan sesuai dengan target yang diberikan

- Memberi masukan terhadap perubahan terhadap SOP, standar operasional
posedur, dengan tujuan untuk mengembangkannya. SOP merupakan suatu
instruksi kerja untuk memastikan segala yang dikerjakan memenuhi standar
yang ditetapkan. SOP ini termasuk langkah-langkah kerja untuk pembuatan
produk, penggunaan mesin, pembersihan dan juga cara penyimpanan.
- Memastikan SOP tersebut juga dilaksanakan sesuai tertulis juga merupakan
tugas dari penulis. Selain berguna untuk pengendalian kualitas dan standar,
SOP juga berguna untuk memastikan efisiensi waktu serta keamanan pekerja
lainnya.
- Melakukan pengecekan ketersediaan bahan dalam ruang produksi

34
 - Membagi penugasan terhadap pekerja yang tersedia sehingga kinerja
optimum dapat dicapai
- Menjaga lingkungan kerja tetap bersih didalam ruang produksi

Dalam pelaksanaan tugas-tugas diatas penulis perlu memiliki kompetensi teknik

dan teori pendukung kompetensi teknis untuk menjalankan tugasnya dengan benar,
seperti:

- Menguasai Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP), system

jaminan halal, dan ISO 22000.
- Menguasai tentang hygiene, sanitasi, dan Good Manufacturing Practice
(GMP).

- Menguasai prinsip sistem pengolahan pangan dan cara pengolahan pangan

yang baik dan benar untuk setiap bahan pangan yang akan digunakan.

35
 BAB III

TUGAS KHUSUS

III.1 Judul Tugas Khusus

Judul tugas khusus yang dibuat penulis adalah “Analisa Efisiensi dan
Identifikasi Bottleneck Dari Line Produksi Otak-Otak di PT Raja Top Food.”

III.2 Latar Belakang

Sektor industri pangan dalam negara berkembang kian berubah secara pesat,
alhasil adalah perubahan terhadap produksi, distribusi dan konsumsi dari produk-
produk pangan. Sejak lama, pangan di Indonesia telah dibuat dan dijual secara fresh,
yang mengartikan produk mentah atau di siapkan pada saat pembeli melakukan
transaksi. Perkembangan jaman dan urbanisasi telah mendorong perubahan akan cara
hidup. Sebagian besar konsumen tidak lagi memiliki waktu untuk memasak dan
restaurant cepat saji menjadi pilihan utama (Busch & Bain, 2004). Perubahan ini
mendorong perkembangan yang pesat kepada para produsen untuk meningkatkan
kapasitas produksi mereka dan memperpanjang umur sipan dari produk yang mereka
buat. Oleh sebab itu para produsen home industries melakukan medernisasi dengan
mengadopsi solusi-solusi non-conventional dan teknologi – teknologi baru untuk
meningkatkan angka kapasitas produksi tersebut (Ali, Singh, & Ekanem, 2009).

Salah satu produk pangan khas Indonesia yang mengalami perubahan adalah
otak-otak. Makanan telah ada dan dinikmati sekeliling nusantara sejak lama. Pada
umumnya otak-otak identik dengan cara penyajiannya yang biasanya dibungkus oleh
daun pisang sebelum proses pemanggangan. Otak-otak pada umumnya akan terbuat
dari bahan baju ikan tenggiri yang dicampur dengan santan, gula, garam, tepung dan
aneka bumbu-bumbu lainnya. Otak- otak biasanya akan disajikan dengan cara
digoreng atau dibakar. Preparasi yang dilakukan oleh produsen atau penjual adalah
hanya pembuatan adonan mentah yang telah dibungkus didalam daun saja. Daging
ikan adalah bahan pangan yang mudah menyalami kerusakan, oleh sebab itu adonan
yang disimpan dalam kondisi mentah tidak akan bertahan lama dalam penyimpanan [

36
CITATION Pad15 \l 1033 ]. Permintaan yang terus meningkat mendorong penjual
untuk menyiapkan otak-otak dalam jumlah besar yang dapat disimpan dan digunakan
pada saatnya. Salah satu solusinya adalah untuk memasak adonan terlebih dahulu
dengan perebusan, dikemas vacuum dan dibekukan untuk menghambat kerusakan
dan memperpanjang masa simpan [ CITATION Nug16 \l 1033 ]. Hal yang sama
dilakukan untuk produksi otak-otak didalam PT Raja Top Food.

Pengertian dari produksi menurut [ CITATION Ass08 \l 1033 ] adalah

“kegiatan yang mentransformasikan masukan (input) menjadi keluaran (output),
yang meliputi seluruh aktivitas atau kegiatan yang menghasilkan barang atau jasa,
serta kegiatan-kegiatan lain yang mendukung atau menunjang usaha untuk
menghasilkan produk tersebut yang berupa barang-barang atau jasa.” Secara singkat
dapat diberi pengertikan sebagai suatu proses pengubahan suatu bahan mentah
menjadi suatu barang jadi, yang berguna bagi sesama. Sedangkan pengertian
efisiensi adalah pengerjaan suatu pekerjaan dengan benar, dengan biaya, waktu, dan
tenaga terkecil. Maka dari itu, produksi yang dikatakan efisien merupakan produksi
yang menghasilkan produk sesuai dengan standar yang telah ditetapkan, yang
menggunakan waktu, tenaga, dan biaya minimal.

Tujuan utama dari suatu perusahaan adalah untuk memperoleh laba, atau
keuntungan yang besar. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah untuk
meningkatkan penjualan atau produk yang dihasilkan. Namun, peningkatan yang
dicapai dengan penambahan tenaga kerja saja tidak sepenuhnya efektif, karena hal
ini akan menambahkan pengeluaran. Cara terbaik untuk meningkatkan keuntungan
adalah untuk meningkatkan efisiensi dari produksi yang dihasilkan pabrik. Efisiensi
yang sempurna mengartikan bahwa jumlah hasil produksi sama dengan kapasitas
pabrik.

Berdasarkan pengamatan, permasalahan yang sering dialami didalam PT Raja

Top Food adalah seringnya target produksi yang tidak tercapai. Efisiensi yang
tergolong rendah membuat memprediksi kapasitas produksi untuk setiap harinya
menjadi sulit. Rendahnya efisiensi disebabkan oleh adanya hambatan-hambatan
dalam jalur produksi. Hambatan ini dapat disebabkan oleh hal-hal yang tidak terduga

37
seperti padamnya listrik, atau dari rancangan proses itu sendiri, hal ini disebut
sebagai bottleneck. Bottleneck dalam industry dapat didefinisikan sebagai stasiun
kerja yang memiliki kapasitas produksi yang lebih kecil dari kebutuhan produksi.
Hasilnya adalah proses produksi yang terhambat. Stasiun kerja ini menjadi stasiun
kerja yang paling sibuk sedangkan stasiun kerja lainnya memiliki waktu senggang.
Untuk mengatasi permasalahan dari bottleneck tersebut maka system produksi harus
mengalami revisi dan pengubahan. Namun perubahan akan memakan waktu yang
lama dan dapat menyebabkan terhambatnya berjalannya produksi yang disebabkan
oleh trial and error, maka untuk mencegah itu terjadi akan digunakan metode
simulasi untuk mengatasinya[ CITATION Dae13 \l 1033 ].

III.3 Identifikasi Masalah

Masalah yang terjadi pada PT Raja Top Food ialah jumlah produksi otak-otak
yang sering tidak mencapai target produksi, serta diperlukannya Analisa efisiensi dan
identifikasi bottleneck dari line produksi Otak-otak

III.4 Perumusan Masalah

Dari Masalah-masalah yang telah teridentifikasi, masalah tersebbut dapat

dirumuskan sebagai:

- Bagaimana Keadaan Efisiensi dari line produksi otak-otak?

- Tahap apakah yang merupakan bottleneck dari line produksi otak-otak?

III.5 Tujuan

Tujuan dari tugas khusus dalam periode internship ini adalah untuk
Meningkatkan efisiensi dan meminimalkan bottleneck dari line produksi otak-otak,
sehingga target produksi dapat tercapai.

III.6 Batasan Masalah

Luasnya system produksi secara keseluruhan, maka pada penelitian ini akan
dibatasi sebagai berikut:

38
 - Penelitian dilakukan dari awal persiapan bahan baku hingga pengemasan
saja, dan tidak mencakup kedatangan bahan baku serta area Gudang
- Proses produksi diasumsikan keadaan normal tanpa memperhitungkan
anomaly-anomali seperti kerusakan mesin atau kecelakaan

III.7 Asumsi

Ada beberapa asumsi yang dilakukan didalam penelitian kali ini:

- Raw Material selalu tersedia

- Proses produksi dalam keadaan normal, tidak ada pergantian SOP atau trial
- Mesin tidak ada kendala atau masalah
- Seluruh pekerja dalam konndisi sehat dan tersedia

III.8 Metodologi

III.8.1 Alur Produksi Otak-otak

III.8.1.1 Flow Diagram Pembuatan Otak-otak

Gambar 13 Flow Diagram Proses Pembuatan Otak-Otak

39
 III.8.1.2 Proses Produksi

III.8.1.2.1 Persiapan Bahan Baku

Untuk pembuatan otak-otak ada beberapa bahan yang perlu disiapkan terlebih
dahulu, diantaranya adalah santen, daun bawang, putih telur, ikan giling, emulsi dan
resep.

Santen dibuat dari kelapa, proses pembuatannya dimulai dengan pemecahan

kelapa menjadi beberapa bagian yang lebih kecil. Kemudian, potongan-potongan
tersebut diremdam air dengan tujuan untuk menaikan yield. Kelapa yang sudah
direndam air lalu diserut dengan mesin hingga membentuk parutan kelapa. Parutan
kelapa dimasukan kedalam mesin peras untuk mengeluarkan sarinya, sari tersebut
adalah yang kita sebut santan. Proses pemerasan menghasilkan ampas kelapa, untuk
mengekstraksi sari secara utuh, ampas kemudian diperas ulang sebanyak 3 kali.

Daun bawang yang datang dari incoming berupa daun bawang utuh, yang
mengartikan bahwa masih terdapat akar dan tanah yang perlu dibuang. Proses
preparasi dimulai dengan pencucian daun bawang untuk mengeliminasi kotoran-
kotoran fisik yang masih menempel pada daun bawang. Akar kemudian dibuang,
karena tidak dapat digunakan. Daun bawang yang sudah bersih kemudian dipotong
menjadi potongan-potongan kecil sehingga pada proses mixing akan tercampur
dengan rata.

Telur yang digunakan pada produk otak-otak bukan telur utuh, melainkan
hanya putih telurnya saja. Pemisahan ini dilakukan manual dengan seorang operator
memisahkannya dengan tangan. Putih telur yang terkumpul kemudian disimpan
didalam topless hingga saatnya pemakaian untuk mencegah kontaminasi.

Emulsi berfungsi sebagai pengenyal didalam produk otak-otak. Emulsi

merupakan hasil pencampuran protein, air dan minyak. Proses pembuatan dimulai
dengan dimasukannya PAIS, atau lebih dikenal sebagai isolate protein kedelai,
kedalam bowl cutter, lalu operator akan menambahkan air dan minyak hingga tekstur
kenyal tercapai.

40
 Untuk Otak-Otak Top Ikan tenggiri digunakan sebagai bahan baku dasar.
Ikan tenggiri datang dari supplier dalam bentuk utuh Bersama dengan kepala, buntut,
dan isi perut, serta dalam kondisi beku. Dari incoming, ikan tenggiri ini disimpan
didalam Gudang Freezing 1, dan saat ingin digunakan, ikan akan dikeluarkan dan
diletakan didalam ruang decan satu hari sebelum hari produksi untuk membiarkan
ikan thawing. Ikan lalu dicuci didalam mesin cuci ikan, lalu ikan dibersihkan isi
perut, buntut, dan kepalanya sehingga hanya tersisah bagian badan saja. Ikan yang
sudah dibersihkan kemudian dimasukan kedalam mesin deboner sehingga dihasilkan
daging giling yang bebas dari tulang dan duri ikan.

Setelah semua bahan baku telah dipreparasi, setiap dari komponen tersebut
ditimbang dengan jumlah yang sesuai untuk setiap batchnya.

Pembuatan bumbu kering, dan resepan dilakukan oleh operator pada ruang
resep dengan menimbang dan mencampurkan bahan-bahan yang diperlukan didalam
toples. Isi dan kuantitas dari setiap topless hanya diketahui oleh operator tersebut.

III.8.1.2.2 Proses Mixing

Proses pembuatan otak-otak dimulai dengan proses mixing dengan bowl

cutter, dimana semua bahan baku dimasukan kedalamnya hingga tercampur rata.
Namun bahan-bahan tersebut memiliki urutan dimana mereka dimasukan.
Pencampuran dimulai dengan ikan giling, emulsi, putih telur, santan, resep, lalu daun
bawang. Disini es batu juga ditambahkan sehingga adonan tetap dalam kondisi
dingin dan tinggat kepadatan yang sesuai didapat. Setelah tercampur dengan rata,
adonan dipindahkan kedalam eurobin untuk dipindahkan ke tahap selanjutnya, yaitu
pemasakan.

III.8.1.2.3 Proses Pemasakan

Pada pemasakan, adonan dicetak dengan mesin pencetak otak-otak hingga

terbentuk bentuk otak-otak dan dengan ukuran yang telah ditentukan. Pada tahap ini
operator produksi akan memasukan adonan kedalam mesin cetak dan memantau
sehingga tidak ada otak-otak yang memiliki bentuk dan ukuran yang tidak sesuai
dengan spesifikasi. Pemasakan dilakukan dengan metode perebusan. Otak-otak yang

41
sudah matang kemudian didinginkan sehingga siap untuk pengemasan. Pendinginan
dilakukan pada konveyor dengan bantuan kipas angin. Setelah dingin, otak-otak akan
siap dibawa ke tahap pengemasan dengan bantuan konveyor.

III.8.1.2.4 Proses pengemasan

Otak-Otak akan dikemas menggunakan kemasan thermoform dengan alat

VC999. Dialat ini minimal dua orang operator packing siap sedia untuk menerima
kedatangan otak-otak dari pendinginan. Didalam setiap kemasan terdapat 10 atau 25
potong otak-otak, setelah diletakan kedalam plastic, proses sealling dan vacuum akan
dilakukan secara otomatis oleh mesin. Para operator kemudian akan membawa
produk yang telah dikemas melalui metal detector untuk memastikan keamanan
produk dan terbebasnya dari cemaran tersebut.

III.8.1.2.5 Proses penyimpanan

Selepasnya dari metal detector otak-otak segera memasuki spiral freezer,

disini otak-otak mengalami quick freezing untuk mencegah kerusakan karena
tumbuhnya mikroba. Sesudah beku, otak-otak akan dikemas lebih lanjut dengan box
karton, serta diberi barcode produksi. Semua otak-otak yang sudah di karduskan dan
di beri label akan disimpan di Gudang dan akan menunggu waktunya pengiriman.

III.8.2 Metode Pengambilan data

Dalam penelitian tugas khusus ini penulis meneliti tingkat efisiensi dari line produksi
otak-otak di PT Raja Top Food. Data Durasi dari setiap prosesnya diperlukan untuk
menganalisa tingkat efisiensi dari line tersebut. Pada line otak-otak, terdapat 5 proses
utama, dan beberapa proses kecil diantara proses-proses tersebut. Lima proses utama
tersebut adalah, persiapan bahan baku, Mixing, Pemasakan dan pencetakan,
Pendinginan, serta Packing. Proses persiapan bahan baku terdiri dari beberapa proses
terpisah, yaitu pemisahan putih telur, pemerasan santan, pemotongan daun bawang,
dan pembuatan emulsi. Durasi dari setiap proses akan diambil dengan bantuan
stopwatch dan didata pada form yang telah disiapkan sebelumnya. 3 set data diambil
setiap harinya dan diulang sebanyak 9 hari, secara keseluruhan didapat 27 set data
durasi.

42
III.8.3 Metode pengolahan data

Analisa efisiensi dari proses produksi otak-otak akan dianalisa dengan bantuan
metode Line Balancing. Menurut[ CITATION Hai11 \l 1033 ] untuk melakukan
Analisa, diperlukan untuk melakukan beberapa Langkah:

1. Mendefinisikan Tugas

Pada tahap ini, seluruh tahapan proses untuk produksi otak-otak akan didefinisikan,
dan diurutkan, beserta waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan tugas-tugas
tersebut.

2. Membuat Diagram presedensi

Dengan tujuan untuk mempermudah pengolahan data, data yang telah direkapitulasi
pada proses sebelumnya akan digambarkan dalam bentuk sebuah graphic. Pada
grafik ini, urutan dari proses dan sifatnya dapat ditampilkan, seperti apakah suatu
proses berjalan secara parallel dengan proses lainnya, atau dalam keadaan seri,
beserta durasinya masing-masing.

Gambar 14 Contoh Diagram Presedensi

3. Menentukan Cycle Time

Cycle time, atau waktu siklus adalah, waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan
satu unit produk pada suatu stasiun kerja [ CITATION Pur04 \l 1033 ]. Pada
penelitatian kali ini cycle time yang digunakan untuk menilai tingkat keefisienan dari
line produksi adalah durasi proses terbesar. Hal ini Digunakan untuk dapat
menghitung output maksimum setiap harinya dengan cara produksi yang sudah ada.

CT = TiMax

43
CT= Cycle Time (M)

Timax= Waktu Operasi terbesar (M)

4. Menghitung Idle Time

Idle time, atau waktu senggang adalah durasi dimana operator atau pekerja
menunggu untuk melakukan proses kerja selanjutnya, karena adanya perbedaan
durasi pada setiap stasiun kerjanya. Idle Time dapat dihitung dengan selisih Cycle
time (CT) dengan Durasi setiap statiunnya (Ti).

Idle Time = CT-Ti

Ti= waktu proses

CT= Cycle Time

5. Menghitung balance delay

Balance delay merupakan suatu ukuran yang menjelaskan ketidakefisienan dari suatu
line produksi yang disebabkan oleh waktu senggang yang terjadi diantara proses.
Maka semakin besar idle time, akan semakin besar juga balance delay tersebut.
Balance delay dapat dihitung dengan rumus dibawah.

n . CT−Σ Ti
D= x 100 %
n. CT

D= Balance delay

n= Jumlah Stasiun

Ti= waktu proses

CT= Cycle Time

6. Menghitung Efisiensi

Pada penelitian ini akan dihitung dua macam efisiensi, yaitu efisiensi stasiun secara
individu dan efisiensi line secara keseluruhan. Efisiensi individu adalah
perbandingan antara durasi stasiun tersebut dengan cycle time. Sedangkan line

44
Efisiensi merupakan total durasi proses dibagi dengan cycle time yang telah dikali
dengan jumlah stasiun. Tujuan dari penghitungan ini adalah untuk mengetahui
tingkat efisiensi proses dengan peralatan dan langkah-langkah yang tersebida di
ruang lingkup perusahaan [ CITATION Bar02 \l 1033 ].

Ti
Es= x 100 %
CT

Es= Efisiensi stasiun

Σ Ti
El= x 100 %
n .CT

El = Efisiensi line produksi

n= jumlah stasiun kerja

Ti= Waktu Proses

CT= Cycle Time

7. Menghitung Output

Output merupakan nilai yang menjelaskan hasil produk jadi yang didapat dari
konversi bahan baku mentah melalui proses produksi dalam jangka waktu tertentu
oleh suatu perusahaan. Output dapat dihitung dengan membandingkan waktu kerja
yang tersedia dengan Cycle time dengan durasi terbesar.

Waktu Kerja tersedia

Output =
CT

Output= Batch/8 jam

III.8.4 Metode Analisa

Line produksi beserta permasalahannya akan dianalisa dengan metode Root

Causes. Metode ini bertujuan untuk menyelesaikan masalah dengan mencari akar
permasalahannya. Root causes dapat digunakan untuk membantu menjawab

45
pertanyaan “kenapa?” ada beberapa alat problem solving yang digunakan untuk
Analisa menurut [ CITATION Ers18 \l 1033 ]:

1. Ishikawa diagram

Pada saat suatu permasalahan ditemukan, penyebab dari masalah tersebut

perlu ditemukan. Namun masalah tersbut dapat disebabkan oleh 1 atau lebih
penyabab. Untuk membantu proses, diagram ishikawa digunakan, atau fishbone
diagram karena bentuknya seperti tulang ikan. Permasalahan akan tertera pada
“kepala”, dan tersambung oleh garis horizontal. Pada garis ini kategori penyebab
masalah itu terletak. Penyebab yang memiliki signifikansi yang tinggi akan semakin
dekat dengan “kepala”.

Gambar 15 Contoh Diagram Ishikawa

2. Metode 5 whys

Merupakan metode pemecahan masalah dengan cara bertanya “kenapa”

berulang kali untuk mencari akar permasalahan. Untuk menggunakan metode ini
suatu permasalahan tidak boleh dibatasi oleh satu akar permasalahan. Serta untuk
metode ini menjadi efektif, penulis perlu memahami secara penuh akan hal yang
dianalisa dan meminta pendapat dari berbagai orang.

46
 Gambar 16 Contoh diagram 5 whys

III.9 Hasil dan Pembahasan

Salah satu produk unggulan dari restaurant Es Teler 77 adalah Otak-otak ikan.
Oleh sebab itu permintaan untuk persediaan otak-otak kian meningkat. Peningkatan
akan permintaan ini merupakan sesuatu hal yang positif bagi suatu perusahaan,
karena akan menghasilkan laba yang lebih besar. Akan tetapi hal tersebut tidak akan
berguna jika perushaan tersebut tidak dapat mengambil kesempatan tersebut dengan
memenuhi permintaan tersebut. Hal tersebut terjadi didalam perusahaan PT Raja Top
Food Selaku supplier tunggal dari Es Teler 77, telah mengalami peristiwa yang
berulang dimana jumlah produksi dalam satu hari produksi tidak mencapai target
yang telah ditetapkan sesuai dengan permintaan. Sisah dari target produksi yang
tidak tercapai akan diproduksi pada hari selanjutnya. Hal tersebut menyebabkan
beberapa permasalahan. Permasalahan yang pertama adalah pengiriman produk jadi
yang tertunda, dan yang kedua adalah keluarnya biaya yang seharusnya tidak
diperlukan. Biaya tersebut adalah biaya tenaga kerja yang digunakan. Dengan adanya
produksi diluar jadwal produksi, perusahaan akan membayar upah yang seharusnya
tidak diperlukan pada hari tersebut. Maka dari itu permasalah ini harus dianalisa dan
diselesaikan secepatnya.

Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut proses produksi existing harus

dianalisa terlebih dahulu, sehingga permasalahan dapat ditemukan dan
diselesaikan. Data durasi produksi dari setiap tahapan diambil untuk diolah
dengan metode line balancing. Metode ini digunakan, karena dapat menghitung
nilai-nilai penting seperti cycle time, idle time, balance delay, efficiency, serta

47
 output dari line produksi tersebut. Hasil yang didapat kemudian akan dicari
penyebab permasalahannya dengan menggunakan metode 5 whys dan dengan
bantuan fishbone diagram, diketahui sebagai diagram ishikawa. Metode Analisa
5 whys didasarkan dengan berulang kali menanyakan “kenapa.” Seperti
namanya, pertanyaan tersebut akan diulang sebanyak lima kali. Pengulangan ini
akan mengkupas alasan-alasan yang menyebabkan permasalahan, yang
sebelumnya menutupi asalan sebenarnya [ CITATION Ser17 \l 1033 ].
Sedangkan fishbone diagram digunakan untuk memberi tampilan visual terhadap
permasalahan dan penyebab-penyebabnya. Kelebihan dari metode ini adalah
didalam diagram dapat menampilkan setiap hal yang dapat menjadi penyebab
permasalahan dengan skala pengaruhnya terhadap akibat tersebut [ CITATION
Coc17 \l 1033 ].

Table 2 Durasi Persiapan bahan baku

Station Durasi (menit/3 batch)

Penggilingan Ikan 44.50
Pemerasan Santan 41.57
Pemisahan Putih Telur 30.80
Pemotongan Daun Bawang 15.67
Pembuatan Emulsi 7.72

Table 3 Durasi Proses Awal

Kode Station Durasi/Batch dalam menit

A Mixing 10.45
B Unloading 1.93
C Pencetakan dan pemasakan 18.97
D Cooling 19.92
E Unloading 6.58
F Waiting 6.77
G Packing 40.35
CT 40.35
Total 104.97

48
 Tahap Analisa line balancing dimulai dengan mendefinisikan proses-proses
yang diperlukan untuk produksi dari awal hingga akhir. Proses-proses yang dilalui
untuk produksi otak-otak di PT Raja Top Food adalah mixing, unloading, molding &
cooking, cooling, unloading, waiting, dan packing. Durasi proses dapat dilihat pada
table 3. Semua proses persiapan bahan baku yang dilakukan tidak dimasukan
kedalam daftar ini dikarenakan semua proses persiapan hanya akan dijalankan
sebanyak satu kali saja untuk satu hari produksi, jika proses-proses ini dimasukan
akan menyebabkan penyimpangan dari proses yang berjalan sebenarnya. Menurut
table 3, durasi proses Packing merupakan durasi stasiun terbesar yaitu 40.35 menit,
dengan itu durasi stasiun packing dijadikan waktu siklus produksi, atau Cycle time.
Proses produksi dari awal hingga akhir akan memakan waktu sebanyak 104.97 menit
untuk setiap batchnya.

Gambar 17 Diagram Presedensi Awal

Proses produksi dapat dilihat dengan diagram presedensi yang akan

menunjukkan urutan proses produksi di line otak-otak. Pada diagram ini proses
produksi yang berjalan secara parallel akan digambarkan secara vertical, seperti
proses persiapan bahan baku dimana proses ini tidak saling bergantung dengan satu
sama lain dan dapat berjalan secara bersamaan. Sedangkan proses seri akan tersusun
secara 48orizontal seperti halnya dengan proses produksi dimana suatu tahapan

49
bergantung pada tahap sebelumnya untuk berjalan dan proses berikutnya bergantung
dengan proses tersebut.

Table 4 Idle Time Awal

Kode Station Idle Time (menit) Total (menit)

A Mixing 29.90
B Unloading 38.42
C Pencetakan dan pemasakan 21.38
D Cooling 20.43 177.48
E Unloading 33.77
F Waiting 33.58
G Packing 0.00

Contoh perhitungan Idle Time:

Idle Time = CT-Ti

Idle Time = 40.35-10.45

Idle Time = 29.9 menit

Contoh perhitungan Idle time total:

Total idle time= 29.9+38.42+21.38+20.43+33.77+33.58

Total idle time= 177.48 menit

Idle time merupakan jeda waktu diantara satu stasiun dengan stasiun lainnya.
Pada waktu ini operator produksi akan menunggu untuk proses kerja dapat
dilakukan. Waktu tunggu ini dapat disebabkan oleh dua hal. Penyebab pertama
adalah proses pada stasiun sebelumnya belum tuntas, dan yang kedua adalah stasiun
berikutnya belum siap untuk menerima hasil dari stasiun yang lain. Hal ini terjadi
disebakan oleh perbedaan durasi pada setiap stasiunnya. Dilihat dari table 4, bahwa
pada stasiun A hingga F memiliki waktu senggang yang besar, sedangkan pada
stasiun G, packing tidak memiliki idle time. Hal ini dikarenakan proses tersebut

50
memiliki durasi proses terbesar. Total waktu senggang untuk setiap batchnya dari
awal line hingga akhir 177.48 menit. Untuk memaksimalkan produksi dalam sehari,
waktu tersebut butuh untuk di minimalisir sehingga para operator tidak menunggu
dan tidak melakukan apa-apa[ CITATION Dae13 \l 1033 ].

Table 5 Balance Delay Awal

Kode Station Balance Delay

A Mixing
B Unloading
C Pencetakan dan pemasakan
D Cooling 62.8%
E Unloading
F Waiting
G Packing

Contoh perhitungan Balance Delay:

n . CT−Σ Ti
D= x 100 %
n. CT

7 x 40.35−104.97
D= x 100 %
7 . 40.35

D=62.8 %

Balance delay merupakan nilai persentase yang berhubungan erat dengan

durasi waktu senggang. Dilihat dari table 5, balance delay keseluruhan proses
produksi otak-otak sebesar 62.8%. Semakin besar angka persentase ini maka
jalannya proses produksi akan semakin mengalami hambatan-hambatan diantara
setiap tahapannya [ CITATION Muk17 \l 1033 ].

Table 6 Efisiensi dan Output Awal

Kod Station Efisiensi Efisiensi Line Output Output dengan

e Stasiun (%) produksi (%) (Batch/8 persiapan
bahan baku
jam) (Batch/435.5

51
 menit)
A Mixing 25.90
B Unloading 4.79
C Pencetakan dan
pemasakan 47.01
37.16 11.9 10.8
D Cooling 49.36
E Unloading 16.32
F Waiting 16.77
G Packing 100.00

Contoh Perhitungan efisiensi station:

10.45
Es= x 100 %
40.35

Es=25.9 %

Contoh Perhitungan efisiensi Line:

Σ Ti
El= x 100 %
n .CT

104.97
El= x 100 %
7 x 40.35

El=37.16 %

Contoh perhitungan ouput:

480
Output =
40.35

Output =11.9 Batch/8 jam

Terdapat dua jenis efisiensi yang dianalisa didalam peneltian ini yaitu
efisiensi stasiun dan efisiensi line produksi. Efisiensi stasiun disini menjelaskan
besaran dari stasiun yang telah diutilisasi. Pada table 6 dapat dilihat bahwa efisiensi
stasiun G atau packing sebesar 100% sedangkan, stasiun lainnya memiliki nilai yang

52
jauh lebih rendah. Hasil tersebut menandakan bahwa pada saat ini stasiun packing
menjadi stasiun yang menghambat proses produksi. Hal tersebut dikatakan hambatan
karena stasiun lainnya bahkan belum terutilisasi sebanyak 50%. Oleh sebab itu
perbaikan harus berpusat pada perbaikan stasiun packing. Permasalahan dari
rancangan line produksi otak-otak terlihat jelas pada hasil perhitungan efisiensi line
yang memberi hasil 37.16%. Berbeda dengan nilai efisiensi stasiun, efisiensi line
menjelaskan persentase output produksi dari kapasitas sebenarnya dengan peralatan
yang tersedia[ CITATION Muk17 \l 1033 ]. Pada saat ini output untuk setiap
batchnya terbatas sebanyak 11.9 batch jika durasi kerja dianggap sebagai 8 jam, atau
480 menit. Akan tetapi nilai tersebut tidak dapat menjelaskan realita sebenarnya. Hal
ini karena waktu persiapan bahan baku akan memakan jam kerja yang tersedia.
Proses persiapan bahan baku merupakan proses parallel dimana setiap tahapannya
dapat berjalan dalam saat yang bersamaan. Oleh sebab itu waktu yang digunakan
untuk persiapan bahan baku merupakan proses persiapan dengan durasi terlama,
yaitu proses penggilingan ikan yang memiliki durasi 44.5 menit. Setelah dikalkulasi
waktu kerja berkurang menjadi 435.5 menit, sehingga output maksimum yang
didapat adalah 10.8 batch saja.

Gambar 18 Diagram 5 Whys

53
 Dari permasalahan produksi otak-otak tidak mencapai target dan data yang
didapat dari hasil-hasil diatas, diagram 5 whys dapat dibuat seperti pada gambar 5.
Pada diagram tersebut permasalahan utama dikupas berulang-ulang sehingga
diketahui akar permasalahannya. Setelah Analisa akar permasalahan ditentukan
sebagai peralatan yang tidak terutilisasi secara penuh yang disebabkan oleh SOP
yang kurang efisien. Oleh sebab itu solusi yang ditawarkan adalah untuk melakukan
revisi SOP yang telah ada.

Untuk menyelesaikan suatu masalah, seluruh factor-factor yang dapat

menyebabkan permasalahan tersebut. Diagram ishikawa, atau fishbone diagram,
digunakan untuk membantu proses pemecahan masalah. Diagram ishikawa dapat
dilihat pada gambar 16. Berdasarkan dampaknya terhadap permasalahan, factor-
faktor yang berkontribusi adalah Para pekerja, Proses produksi (SOP), mesin, serta
lingkungan kerja. Pekerja menjadi suatu factor penting disebabkan oleh beberapa
hal, factor utama adalah upah. Keterlambatan upah dan waktu lembur yang tidak
terhitung membuat para pekerja patah semangat, dan tidak memiliki motivasi untuk
bekerja dengan cepat. Pekerja yang masuk untuk bekerjapun tidak menjalani system
pelatihan yang akan membantu mereka untuk bekerja dengan efisien, hal ini juga
berdampak terhadap tingkat konsistensi dari kecepatan mereka bekerja. Seperti yang
sudah dibahaas pada bagian diatas, proses berjalannya produksi (SOP) juga
berdampak pada permasalahan tersebut, dimulai dari proses yang tidak balance, idle
time yang besar dan secara keseluruhan efisiensi yang rendah. Peralatan dan mesin
juga menjadi factor penting karena setelah pengataman, ditemukan bahwa produksi
bisa terhambat karena mesin yang rusak atau bermasalah. Hal ini disebabkan karena
perawatan yang kurang. Diluar dari kerusakan mesin, peralatan yang tidak digunakan
sepenuhnya juga menghambat proses produksi. Factor terakhir yang diniai
berpengaruh terhadap permasalahan utama, adalah lingkungan dari jalur produksi
otak-otak. Disebabkan oleh cara pemasakan otak-otak yang direbus, suhu ruangan
meningkat menjadi panas dan lembab dan juga ruangan tersebut tidak memiliki
sirkulasi udara membuat pekerja sulit bernapas.

54
 Gambar 19 Diagram Ishikawa

Table 7 Bottleneck & Saran Perbaikan

Stasiun Bottleneck Solusi

Persiapan Memakan waktu produksi Disiapkan pada
bahan baku hari sebelumnya
Mixing - -
Unloading - -
Pemasakan waktu pemasakan yang kurang konsisten Aliran air
dan dinyalakan secara
pencetakan konstan
pendinginan waktu pendinginan lebih lama dari yang stasiun packing
diperlukan yang disebabkan oleh stasiun mengalami revisi
packing yang belum siap menerima
Unloading Suatu Proses yang seharusnya tidak diperlukan proses dihilangkan
Waiting Suatu Proses yang seharusnya tidak diperlukan proses dihilangkan
Packing terlalu banyak idle time diantara proses Proses direvisi
untuk menjadi
continous
Keseluruhan Proses memakan waktu yang terlalu lama Mengeliminasi
dikarenakan waktu senggang yang terlalu lama Idle time yang
diantara proses tidak berguna
dengan merubah
proses dari system

55
 batch menjadi
continuous

Penelitian ini beserta perbaikannya dibatasi pada proses produksi saja.

Bottleneck atau hambatan dari setiap stasiun beserta solusi yang ditawarkan tertera
pada table 7. Revisi line dari system batch menjadi continuous, mendatangkan
beberapa perubahan seperti berkurangnnya jumlah stasiun, berubahnya waktu
pemasakan dan pendinginan. Perbaikan berpusat pada penggunaan conveyor untuk
membawa otak-otak yang sudah matang langsung kedalam ruangan packing untuk
dikemas tanpa jeda dengan tujuan untuk meningkatkan kapasitas packing dan
meningkatkan output. Selain perubahan SOP produksi sendiri, proses persiapan
bahan baku dilakukan pada hari sebelumnya sehingga pada hari produksi, semua
bahan sudah siap dan waktu dapat teralokasi sepenuhnya untuk produksi.

Table 8 Durasi Proses Setelah Perbaikan

Kode Station Durasi (menit)

A Mixing 10.45
B Unloading 1.93
C Pencetakan dan pemasakan 13.27
D Cooling 5.77
E Packing 18.77
CT max 18.77
Total 50.18

Durasi proses stasiun setelah perbaikan dapat dilihat pada table 8. Dapat
dilihat bahwa waktu pencetakan dan pemasakan mengalami penurunan. Hal ini
disebabkan karena pada SOP awal steam dan aliran air dinyalakan hanya setelah
adonan otak-otak selesai dicetak, dengan itu waktu untuk suhu air dapat meningkat
hingga target suhu 95oC lebih lama jika dibandingkan dengan apabila steam dan arus
air dinyalakan bersamaan dengan pencetakan. Hasilnya adalah pada saat otak-otak
keluar dari air suhu tepat 95oC dengan durasi sekitar 13 menit. Hal tersebut juga
mempengaruhi durasi pendinginan, dimana durasi menjadi lebih singkat ini
disebabkan karena dengan menjalankan aliran air dan konveyor secara konstan, otak-

56
otak yang sudah masak akan keluar dari air perebusan secara berkala dan dalam
jumlah yang sedikit demi sedikit. Hasilnya adalah otak-otak akan tersebar merata
diatas konveyor dan membuat kipas pendingin lebih efisien dalam mendinginkan
terbanding dengan sebelumnya dimana otak-otak saling tumpuk-menumpuk.
Conveyor yang berjalan berarti otak-otak tidak perlu di unloading terlebih dahulu
kedalam eurobin, melainkan langsung siap di kemas menggunakan mesin VC999
dengan teknologi thermoforming. Dengan perbaikan ini, durasi proses terbesar turun
menjadi 18.77 menit pada stasiun packing. Sedangkan waktu total dari stasiun
pertama hingga terakhir turun menjadi 50.18 menit. Proses mixing dan unloading
tidak mengalami perubahan apapun, oleh sebab itu waktu tetaplah sama dengan
sebelumnya. Diagram presedensi setelah perbaikan dapat dilihat pada gambar
dibawah.

Gambar 20 Diagram Presedensi Setelah Perbaikan

Table 9 Idle Time dan Baalance Delay Setelah Perbaikan

Kode Station Idle Time Total (menit) Balance Delay

(menit) (%)
A Mixing 8.32 43.5 46.5
B Unloading 16.83

57
 C Pencetakan 5.50
D Cooling 13.00
E Packing 0.00

Dengan berkurangnya waktu pada stasiun packing, hambatan pada setiap

stasiunpun berkurang sehingga waktu senggang juga menurun. Sehingga para
operator tidak menganggur dalam waktu yang lama. Idle time yang berkurang akan
membuat jalannya produksi lebih lancar dan menurunkan balance delay dari line
produksi otak-otak. Balance delay tersebut sekarang memiliki nilai 46.5%, yang
merupakan hasil dari meratanya durasi proses setiap stasiun.

Table 10 Efisiensi Setelah Perbaikan

Kode Station Efisiensi station (%) Line (%) Output

(Batch/8jam)
A Mixing 55.68
B Unloading 10.30
C Pencetakan 70.69 55.8 25.6
D Cooling 30.73
E Packing 100.00

Perbaikan juga berdampak terhadap efisiensi setiap stasiunnya, walaupun

stasiun packing tetap terutilisasi secara penuh dan masih merupakan bottleneck dari
seluruh line produksi otak-otak, stasiun-stasiun lainnya mengalami peningkatan
dalam efisiensinya. Peningkatan ini menandakan bahwa bottleneck dari stasiun
packing tidaklah sebesar sebelumnya. Stasiun Cooling memiliki persentase efisiensi
yang lebih rendah dari sebelum perbaikan yaitu 30.73% terbanding 49.36% karena
waktu pendinginan yang lebih singkat. Secara keseluruhan line produksi otak-otak
setelah perbaikan memiliki persentase efisiensi sebesar 55.8%. Menurunnya durasi
proses, idle time dan balance delay, serta meningkatnya efisiensi menghasilkan
output untuk setiap shiftnya lebih besar dari sebelumnya, yaitu sebesar 25.6 batch.
Hasil-hasil tersebut dapat dilihat pada table 10.

58
Table 11 Rekapitulasi dan Perbandingan Hasil Perhitungan Line Balancing

Kategori Existing Proposed Selisih Persentase

dengan perubahan
Awal (%)
Total Waktu (menit) 104.97 50.18 54.79 52.20
Cycle Time Max 40.35 18.77
(menit) 21.58 53.48
Idle Time (menit) 117.48 43.5 73.98 62.97
Balance Delay (%) 62.80 46.5 16.3 25.96
Efisiensi (%) 37.16 55.8 18.64 50.16
Output 11.9 Batch 25.6 Batch 13.7 Batch 115.13

Perhitungan Persentase perubahan:

Selisihnilai perhitungan
∆ %=
nilai perhitungan awal

Pada table 11 setiap nilai dari hasil perhitungan line balancing sebelum
perbaikan dibandingan dengan sesudah perbaikan untuk melihat perubahan dari hasil
perubahan SOP. Perubahan system produksi batch menjadi system continuous
terbukti merupakan pilihan yang tepat untuk meningkatkan output produksi dalam
seharinya. Peningkatan adalah sebesar 13.7 batch untuk setiap shiftnya menjadi 25.6
batch. Hal tersebut merupakan peningkatan sebesar 115.13% dari nilai sebelumnya.
Namun, peningkatan ini merupakan hasil akumulatif dari perubahan nilai pada idle
time, balance delay, serta persentase efisiensi juga.

59
 BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

IV.1 Kesimpulan

Pada proses produksi otak-otak pada PT Raja Top Food terdapat bottleneck
pada stasiun G yaitu tahap pengemasan atau packing dengan durasi prosesnya Ti
selama 40.35 menit. Oleh sebab itu, efisiensi line memiliki nilai 37.16%. Cara yang
dilakukan untuk meningkatkan kapasitas output dan efisiensi produksi adalah dengan
merevisi SOP yang telah ada untuk mengubah system produksi dari batch menjadi
continuous. Dengan mengikuti perbaikan yang diusulkan, waktu durasi proses turun
menjadi 18.77 menit serta persiapan bahan baku tidak memakan waktu produksi lagi,
karena akan dilakukan pada hari sebelumnya. Kapasitas produksi berbanding terbalik
dengan waktu siklus (Cycle time), sama halnya dengan efisiensi. Semakin kecil
waktu siklus, semakin banyak output produksi yang dapat dicapai. Waktu siklus
berkurang sebanyak 53.48% dari sebelumnya, balance delay berkurang sebesar
25.96%, dan efisiensi meningkat 50,16%. Sedangkan output meningkat dari 11.9
batch untuk setiap shift kerja menjadi 25.6 batch, peningkatan tersebut sebesar
115.13%. Perbaikan dan revisi SOP dinilai lebih baik daripada kondisi awal.

IV.2 Saran

Saran yang dapat diberikan adalah sebagai berikut:

1. Proses supply chain bahan baku harus lebih lancar. Bahan baku yang
digunakan untuk produksi harus sudah dalam keadaan siap setidaknya 2 hari
sebelum produksi, sehingga dapat disiapkan terlebih dahulu
2. Perawatan untuk mesin dan peralatan harus dilakukan secara rutin dan
berkala, sehingga mesin dapat bekerja secara optimal.
3. Penerapan perubahan sop yang diajukan didalam laporan internship ini,
sehingga output produksi dapat meningkat.

60
 DAFTAR PUSTAKA

Aldallal, S. (2016). Importance of food safety and cleanliness. Kuwait: 2nd Kuwait
food safety conference.

Ali, J., Singh, S. P., & Ekanem, E. (2009). Efficiency and Productivity Changes in
the Indian Food Processing Industry: Determinants and Policy Implications.
International Food and Agribusiness Management Review , 43-663.

Assauri, S. (2008). Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: LPFEUI.

Baroto, T. (2002). Perencanaan dan Pengendalan Produksi. Jakarta: Ghalia

Indonesia.

Busch, L., & Bain, C. (2004). New! Improved? The transformation of the global
agri-food system. Rural Sociology, 321-346.

Coccia, M. (2017). The Fishbone diagram to identify, systematize and analyze the
sources of general purpose technologies. Journal of Social and
Administrative Sciences, 291-303.

Daelima, V. F., Febrianti, E., & Ilhami, M. A. (2013). Analisis Keseimbangan

Lintasan untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi dengan Pendekatan Line
Balancing dan Simulasi. Jurnal Teknik Industri, 1(2), 107-113.

Djukic, D., Moracanin, S. V., Milijasevic, M., Babic, J., Memisi, N., & Mandic, L.
(2014). Food safety and Sanitation. Journal of Hygienic Engineering and
Design, 614.

Ershadi, M. J., Aiasi, R., & Kazemi, S. (2018). Root cause analysis in quality
problem solving of research information systems: a case study. International
jounal of Productivity and Quality Management, 24(2), 284-299.

Haizer, J., & Barry, R. (2011). Operations Management, Tenth edition. New Jersey
USA: Pearson.

61
Muktaman, A. (2017). Analisis Efisiensi Produksi Tahu Dengan Metode Line
Balancing Pada Pabrik Tahu CV Tiga Saudara Prima Kabupaten malang.
Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Brawijaya, 1-13.

Nugraheni, M., Handayani, T. W., & Utama, A. (2016). Teknologi Presto Pada
Produk Berbasi Ikan Air Tawar. Inotek, 20(2), 171-187.

Padli, U. (2015). Profil Penurunan Mutu Otak-Otak Ikan Tenggiri (Scomberomorus.

Makassar: Fakultas Pertanian Universitas Hasanuddin.

Purnomo, H. (2004). Pengantar Teknik Industri Edisi Kedua. Yogyakarta: Graha

Ilmu.

Rudiyanto, H. (2016). The Study of Good Manufacturing Practices (GMP) and Good
Quality Wingko Based on SNI-01-4311-1996. Jurnal Kesehatan Lingkungan,
148-157.

Serrat, O. (2017). The Five Whys Technique. In: Knowledge Solutions. Singapore:
Springer.

62
 LAMPIRAN

Effisiensi Produksi Otak-Otak

Jenis Produk: Hari / Tanggal:

Target:
Realisasi:

Batch 1 Batch 2 Batch 3

Aktivitas Durasi Notes Durasi Notes Durasi Notes
Persiapan

Pembutan Santan

Preparasi Daun Bawang

Preparasi Putih Telur

Pembuatan Emulsi

Produksi

Mixing

Unloading + Transport

Pencetakan + Pemasakan

Cooling

Packing

Unloading

Waiting

Packing

Total

Note

Lampiran 1 Form Pengumpulan data

63
64