BAB 8 TATA LETAK FASILITAS

Tokyo Shibaura Denki (Tokyo Shibaura Electric Co. Ltd.) dibentuk pada tahun 1939 oleh
penggabungan dua perusahaan Jepang yang sangat inovatif: Shibaura Seisaku-sho (Shibaura
Engineering Works), yang memproduksi transformer, motor listrik, pembangkit listrik tenaga air, dan
sinar-X tabung, dan Tokyo Electric Company, yang memproduksi bola lampu, penerima radio, dan
tabung sinar katoda. Perusahaan ini kemudian dikenal sebagai "Toshiba," yang menjadi nama
resminya pada tahun 1978. Toshiba menjadi perusahaan pertama di Jepang yang membuat lampu
fluorescent (1940), radar (1942), peralatan penyiaran (1952), dan komputer digital (1954) ). Toshiba
juga menjadi yang pertama di dunia yang memproduksi chip DRAM 1-megabit yang bertenaga dan
komputer laptop pertama, T3100, keduanya pada tahun 1985.

Toshiba telah membangun kekuatannya di pasar PC notebook dengan mengalahkan para

pesaingnya di pasar dengan harga yang agresif, produk-produk inovatif secara teknologi. Persaingan
di pasar PC notebook sangat ketat, dan Toshiba dapat mempertahankan posisinya sebagai
pemimpin pasar hanya dengan terus meningkatkan proses produksi dan menurunkan biaya.

Dell Computer adalah pesaing yang tangguh dan berupaya meminimalkan biayanya dengan merakit
sesuai pesanan dan menjual langsung ke pelanggan. Toshiba memiliki beberapa keunggulan
signifikan dibandingkan Dell yang sebagian besar berasal dari investasi besar dalam teknologi,
seperti layar warna transistor film tipis (TFT), drive hard disk, baterai lithium-ion, dan drive DVD.
Selain itu, dengan membentuk kemitraan dan usaha patungan dengan raksasa industri lain, Toshiba
dapat berbagi risiko mengembangkan teknologi baru yang mahal.

Tempatkan diri Anda pada posisi Toshihiro Nakamura, supervisor produksi di pabrik Ome Works
Toshiba. Produksi komputer subnotebook terbaru Toshiba dijadwalkan akan dimulai hanya dalam 10
hari. Saat dia berjalan melewati labirin meja, menuju ke lantai pabrik, dia bertanya-tanya apakah
benar-benar layak untuk mendapatkan garis yang dirancang tepat waktu.

Baca detail yang terkait dengan merancang jalur perakitan baru di Latihan Analytics di akhir bab ini
yang berjudul “Mendesain Proses Manufaktur.”

Keputusan tata letak memerlukan penentuan penempatan departemen, kelompok kerja dalam
departemen, stasiun kerja, mesin, dan titik penyimpanan stok dalam fasilitas produksi. Tujuannya
adalah untuk mengatur elemen-elemen ini dengan cara yang memastikan kelancaran arus kerja (di
pabrik) atau pola lalu lintas tertentu (dalam organisasi layanan). Secara umum, masukan untuk
keputusan tata letak adalah sebagai berikut:

1. Spesifikasi tujuan dan kriteria yang sesuai yang akan digunakan untuk mengevaluasi desain.
Jumlah ruang yang dibutuhkan dan jarak yang harus ditempuh antar elemen dalam tata letak adalah
kriteria dasar yang umum.

2. Estimasi permintaan produk atau jasa pada sistem.

3. Persyaratan pemrosesan dalam hal jumlah operasi dan jumlah aliran antara elemen dalam tata
letak.

4. Persyaratan ruang untuk elemen dalam tata letak.

5. Ketersediaan ruang di dalam fasilitas itu sendiri atau, jika ini adalah fasilitas baru, kemungkinan
konfigurasi gedung.
Dalam perawatan tata letak kami, kami memeriksa bagaimana tata letak dikembangkan dalam
berbagai format (atau struktur alur kerja). Penekanan kami adalah pada teknik kuantitatif, tetapi
kami juga menunjukkan contoh bagaimana faktor kualitatif penting dalam desain tata letak. Fasilitas
manufaktur dan layanan akan dibahas dalam bab ini.

Menganalisis EMPAT FORMAT TATA LETAK YANG PALING UMUM

Format departemen yang disusun di fasilitas ditentukan oleh pola umum alur kerja. Ada tiga tipe
dasar (pusat kerja, jalur perakitan, dan tata letak proyek) dan satu tipe hibrida (sel manufaktur).

Sebuah pusat kerja (juga disebut bengkel kerja atau tata letak fungsional) adalah format di mana
peralatan atau fungsi serupa dikelompokkan bersama, seperti semua mesin bubut di satu area dan
semua mesin stamping di area lain. Suatu bagian yang sedang dikerjakan kemudian bergerak, sesuai
dengan urutan operasi yang ditetapkan, dari area ke area, di mana mesin yang tepat ditempatkan
untuk setiap operasi. Jenis tata letak ini khas di rumah sakit, misalnya, di mana area dikhususkan
untuk jenis perawatan medis tertentu, seperti bangsal bersalin dan unit perawatan intensif.

Jalur perakitan (juga disebut tata letak toko aliran) adalah jalur di mana peralatan atau proses kerja
diatur sesuai dengan langkah progresif pembuatan produk. Jalan untuk setiap bagian, pada
dasarnya, adalah garis lurus. Jalur perakitan untuk sepatu, pabrik kimia, dan pencucian mobil
semuanya adalah tata letak produk.

Sel manufaktur mengelompokkan mesin yang berbeda untuk mengerjakan produk yang memiliki
bentuk dan persyaratan pemrosesan yang serupa. Sebuah sel manufaktur mirip dengan pusat kerja
di mana sel dirancang untuk melakukan serangkaian proses tertentu, dan itu mirip dengan jalur
perakitan di mana sel tersebut didedikasikan untuk berbagai produk terbatas. (Teknologi grup
mengacu pada klasifikasi bagian dan sistem pengkodean yang digunakan untuk menentukan jenis
mesin yang masuk ke dalam sel.)

Dalam tata letak proyek, produk (berdasarkan besar atau beratnya) tetap berada di satu lokasi.
Peralatan manufaktur dipindahkan ke produk daripada sebaliknya. Situs konstruksi dan banyak film
adalah contoh format ini.

Banyak fasilitas manufaktur menyajikan kombinasi dua jenis tata letak. Misalnya, area produksi
tertentu dapat diatur sebagai pusat kerja, sementara area lain mungkin merupakan jalur perakitan.
Ini juga umum untuk menemukan seluruh pabrik yang diatur menurut aliran produk — misalnya,
area fabrikasi suku cadang yang diikuti oleh area sub-perakitan, dengan area perakitan akhir di akhir
proses. Berbagai jenis tata letak dapat digunakan di setiap area, dengan pusat kerja yang digunakan
dalam fabrikasi, sel manufaktur dalam sub-perakitan, dan jalur perakitan digunakan dalam perakitan
akhir.

Pusat kerja (Toko Kerja)

Pendekatan yang paling umum untuk mengembangkan tata letak pusat kerja adalah mengatur pusat
kerja yang terdiri dari proses serupa dengan cara yang mengoptimalkan penempatan relatifnya.
Misalnya, pusat kerja di pabrik mainan bervolume rendah dapat terdiri dari pusat kerja pengiriman
dan penerimaan, pusat kerja pencetakan dan pencetakan plastik, pusat kerja pembentukan logam,
pusat kerja menjahit, dan pusat kerja pengecatan. Suku cadang untuk mainan dibuat di pusat kerja
ini dan kemudian dikirim ke pusat kerja perakitan tempat mereka disatukan. Dalam banyak instalasi,
penempatan yang optimal sering kali berarti menempatkan pusat kerja dengan lalu lintas antar
departemen dalam jumlah besar yang berdekatan satu sama lain.

CONTOH 8.1:

Desain Tata Letak Pusat Kerja Misalkan kita ingin mengatur delapan pusat kerja pabrik mainan untuk
meminimalkan biaya penanganan bahan antardepartemen. Awalnya, mari kita membuat asumsi
penyederhanaan bahwa semua pusat kerja memiliki jumlah ruang yang sama (katakanlah, 40 kali 40
kaki) dan bahwa bangunan itu lebar 80 kaki dan panjang 160 kaki (dan dengan demikian kompatibel
dengan dimensi pusat kerja). Hal pertama yang ingin kami ketahui adalah sifat aliran antara pusat
kerja dan bagaimana material diangkut. Jika perusahaan memiliki pabrik lain yang membuat produk
serupa, informasi tentang pola aliran mungkin disarikan dari catatan. Di sisi lain, jika ini adalah lini
produk baru, informasi tersebut harus berasal dari lembar perutean atau dari perkiraan oleh
personel yang berpengetahuan luas seperti insinyur proses atau industri. Tentu saja,

Mari kita asumsikan bahwa informasi ini tersedia. Kami menemukan bahwa semua material
diangkut dalam peti ukuran standar dengan truk forklif, satu peti ke truk (yang merupakan satu
“muatan”). Sekarang anggaplah bahwa biaya transportasi adalah $ 1 untuk memindahkan beban
antara pusat kerja yang berdekatan dan tambahan $ 1 untuk setiap pusat kerja di antaranya. Beban
yang diharapkan antara pusat kerja untuk tahun pertama operasi ditabulasikan dalam Tampilan 8.1;
ruang tanaman yang tersedia digambarkan dalam Tampilan 8.2. Perhatikan bahwa, dalam contoh
kita, gerakan diagonal diperbolehkan sehingga pusat kerja 2 dan 3, dan 3 dan 6, dianggap
berdekatan.
LARUTAN

Dengan informasi ini, langkah pertama kami adalah mengilustrasikan aliran antar-pusat dengan
model, seperti Tampilan 8.3. Ini memberikan pola tata letak dasar, yang akan kami coba perbaiki.

Langkah kedua adalah menentukan biaya tata letak ini dengan mengalikan biaya penanganan
material dengan jumlah beban yang dipindahkan di antara setiap pasangan pusat kerja. Exhibit 8.4
menyajikan informasi ini, yang diperoleh sebagai berikut: Biaya penanganan material tahunan
antara Work center 1 dan 2 adalah $ 175 ($ 1 × 175 bergerak), $ 60 antara Work center 1 dan 5 ($ 2
× 30 move), $ 60 antar Work center 1 dan 7 ($ 3 × 20 bergerak), $ 240 antara diagonal Work center 2
dan 7 ($ 3 × 80), dan seterusnya. ("Jarak" diambil dari Tampilan 8.2 atau 8.3, bukan Tampilan 8.4.)

Langkah ketiga adalah mencari perubahan lokasi pusat kerja yang akan mengurangi biaya.
Berdasarkan grafik dan matriks biaya, tampaknya diinginkan untuk menempatkan Work center 1
dan 6 lebih dekat untuk mengurangi biaya jarak pindah yang tinggi. Namun, hal ini memerlukan
pemindahan beberapa pusat kerja lainnya, sehingga mempengaruhi biaya jarak perpindahan
mereka dan total biaya dari solusi kedua. Tampilan 8.5 menunjukkan tata letak yang direvisi akibat
relokasi Work center 6 dan pusat kerja yang berdekatan. (Work center 4 dipilih secara sewenang-
wenang untuk tujuan ini.) Matriks biaya yang direvisi untuk pertukaran, menunjukkan perubahan
biaya, diberikan dalam Tampilan 8.6. Perhatikan bahwa total biaya $ 262 lebih besar daripada solusi
awal. Jelasnya, menggandakan jarak antara Work center 6 dan 7 merupakan bagian utama dari
kenaikan biaya. Ini menunjukkan fakta bahwa,

Sejauh ini, kami hanya menunjukkan satu pertukaran di antara sejumlah besar bursa potensial;
sebenarnya, untuk soal delapan pusat kerja, ada 8! (atau 40.320) kemungkinan pengaturan. Oleh
karena itu, prosedur yang kami gunakan hanya memiliki kemungkinan kecil untuk mencapai
kombinasi optimal dalam jumlah percobaan yang wajar. Masalah kita juga tidak berhenti di sini.
Misalkan kita sampai pada solusi yang baik semata-mata atas dasar biaya penanganan material,
seperti yang ditunjukkan pada Tampilan 8.7 (yang total biayanya $ 3.550). Kami akan mencatat,
pertama-tama, bahwa pusat kerja pengiriman dan penerimaan kami dekat dengan pusat pabrik —
pengaturan yang mungkin tidak dapat diterima. Pusat pekerjaan menjahit berada di sebelah pusat
pekerjaan pengecatan,

menimbulkan bahaya bahwa partikel serat, benang, dan kain dapat melayang ke barang yang dicat.
Selanjutnya, perakitan mainan kecil dan perakitan mainan besar terletak di ujung berlawanan dari
pabrik, yang akan meningkatkan waktu tempuh untuk perakit (yang kemungkinan besar akan
dibutuhkan di kedua pusat kerja pada waktu yang berbeda dalam sehari) dan untuk pengawas (yang
mungkin sebaliknya mengawasi kedua pusat kerja secara bersamaan). Seringkali, faktor selain biaya
penanganan material perlu dipertimbangkan dalam menyelesaikan tata letak.

Perencanaan Tata Letak Sistematis

Dalam jenis masalah tata letak tertentu, aliran numerik item antara pusat kerja tidak praktis untuk
diperoleh atau tidak mengungkapkan faktor kualitatif yang mungkin penting untuk keputusan
penempatan. Dalam situasi ini, teknik yang dikenal sebagai perencanaan tata letak sistematis (SLP)
dapat digunakan. Ini melibatkan pengembangan bagan hubungan yang menunjukkan tingkat
pentingnya memiliki setiap pusat kerja yang terletak berdekatan dengan setiap pusat kerja lainnya.
Dari bagan ini, diagram hubungan aktivitas, mirip dengan diagram alir yang digunakan untuk
menggambarkan penanganan material antar pusat kerja, dikembangkan. Diagram hubungan
aktivitas kemudian disesuaikan melalui trial and error sampai diperoleh pola kedekatan yang
memuaskan. Pola ini, pada gilirannya, dimodifikasi pusat kerja demi pusat kerja untuk memenuhi
keterbatasan ruang gedung. Gambar 8.

Garis Perakitan
Istilah jalur perakitan mengacu pada perakitan progresif yang dihubungkan oleh beberapa perangkat
penanganan material. Asumsi umum adalah bahwa beberapa bentuk mondar-mandir ada dan waktu
pemrosesan yang diizinkan setara untuk semua workstation. Dalam definisi luas ini, ada perbedaan
penting di antara jenis garis. Beberapa di antaranya adalah perangkat penanganan material (belt
atau roller conveyor, overhead crane); konfigurasi garis (bentuk-U, lurus, bercabang); mondar-
mandir (mekanis, manusia); campuran produk (satu produk atau beberapa produk); karakteristik
tempat kerja (pekerja dapat duduk, berdiri, berjalan mengikuti antrean, atau mengendarai antrean);
dan panjang garis (sedikit atau banyak pekerja).

Rangkaian produk yang sebagian atau seluruhnya dirakit pada jalur termasuk mainan, peralatan,
mobil, pesawat, senjata, peralatan taman, pakaian, dan berbagai macam komponen elektronik.
Faktanya, mungkin aman untuk mengatakan bahwa hampir semua produk yang memiliki banyak
bagian dan diproduksi dalam volume besar menggunakan jalur perakitan sampai tingkat tertentu.
Jelas, garis adalah teknologi penting. Untuk benar-benar memahami persyaratan manajerial mereka,
kita harus memahami cara menyeimbangkan lini.

Desain Jalur Perakitan

Jalur perakitan yang paling umum adalah konveyor bergerak yang melewati serangkaian stasiun
kerja dalam interval waktu seragam yang disebut waktu siklus stasiun kerja (yang juga merupakan
waktu antara unit-unit berurutan yang keluar dari ujung jalur). Di setiap workstation, pekerjaan
dilakukan pada a
produk baik dengan menambahkan bagian atau dengan menyelesaikan operasi perakitan. Pekerjaan
yang dilakukan di setiap stasiun terdiri dari banyak bit pekerjaan, yang disebut tugas. Biasanya,
perhatiannya adalah pada pekerjaan yang dilakukan oleh orang-orang, dan waktu tugas akan
mencerminkan pekerjaan ini.

Total pekerjaan yang harus dilakukan di workstation sama dengan jumlah tugas yang ditugaskan ke
workstation itu. Masalah keseimbangan jalur perakitan adalah salah satu penugasan semua tugas ke
rangkaian stasiun kerja sehingga setiap stasiun kerja tidak memiliki lebih dari yang dapat dilakukan
dalam waktu siklus stasiun kerja dan sehingga waktu yang tidak ditetapkan (yaitu, idle) di semua
stasiun kerja diminimalkan .

Masalahnya diperumit oleh hubungan antara tugas yang dibebankan oleh desain produk dan
teknologi proses. Ini disebut hubungan prioritas, yang menentukan urutan tugas yang harus
dilakukan dalam proses perakitan.

Langkah-langkah dalam menyeimbangkan jalur perakitan sangatlah mudah:

1. Tentukan hubungan sekuensial di antara tugas menggunakan diagram prioritas. Diagram terdiri
dari lingkaran dan panah. Lingkaran mewakili tugas individu; panah menunjukkan urutan kinerja
tugas. Ini mirip dengan diagram jaringan proyek di Bab 5.
2. Tentukan waktu siklus stasiun kerja (C) yang dibutuhkan dengan menggunakan rumus

3. Tentukan jumlah minimum workstation (Nt) teoritis yang diperlukan untuk memenuhi batasan
waktu siklus stasiun kerja menggunakan rumus (perhatikan bahwa ini harus dibulatkan ke bilangan
bulat tertinggi berikutnya)

4. Pilih aturan utama untuk menetapkan tugas ke workstation dan aturan sekunder untuk
memutuskan hubungan. Misalnya, aturan utama mungkin waktu tugas terlama, dan aturan
sekunder, tugas dengan jumlah tugas berikut paling lama. Dalam kasus ini, untuk tugas yang dapat
ditetapkan, pilih tugas dengan waktu tugas terlama. Jika ada seri, pilih salah satu yang memiliki
jumlah tugas berikut paling banyak.

5. Tetapkan tugas, satu per satu, ke stasiun kerja pertama hingga jumlah waktu tugas sama dengan
waktu siklus stasiun kerja atau tidak ada tugas lain yang dapat dikerjakan karena batasan waktu atau
urutan. Setiap kali tugas ditetapkan, buat ulang daftar tugas yang layak untuk ditetapkan lalu pilih
satu berdasarkan aturan yang ditentukan di 4. Ulangi proses untuk workstation 2, workstation 3, dan
seterusnya, hingga semua tugas ditetapkan .

6. Evaluasi efisiensi timbangan yang diturunkan menggunakan rumus

Di sini kami mengasumsikan ada satu pekerja per stasiun kerja. Jika, karena alasan tertentu, jumlah
stasiun kerja tidak sama dengan jumlah pekerja, kami biasanya mengganti jumlah pekerja dengan
jumlah stasiun kerja karena masalah ini biasanya terkait dengan penggunaan tenaga kerja.
Seringkali, garis tersebut dijalankan pada waktu siklus yang berbeda dari waktu yang dihitung dalam
persamaan 8.1. Dalam hal ini, waktu siklus aktual yang digunakan oleh jalur perakitan harus
digunakan dalam perhitungan efisiensi.

7. Jika efisiensi tidak memuaskan, seimbangkan kembali dengan menggunakan aturan keputusan
yang berbeda. Perlu diingat bahwa efisiensi tidak dapat ditingkatkan jika solusi saat ini
menggunakan jumlah teoritis workstation yang dihitung pada langkah 3.
Membagi Tugas
Seringkali, waktu tugas terlama menentukan waktu siklus stasiun kerja sesingkat mungkin untuk lini
produksi. Waktu tugas ini adalah batas waktu yang lebih rendah kecuali dimungkinkan untuk
membagi tugas menjadi dua atau lebih workstation.

Pertimbangkan ilustrasi berikut: Misalkan jalur perakitan berisi waktu tugas berikut dalam hitungan
detik: 40, 30, 15, 25, 20, 18, 15. Jalur berjalan selama 7½ jam per hari dan permintaan untuk output
750 per hari.

Waktu siklus stasiun kerja yang diperlukan untuk menghasilkan 750 per hari adalah 36 detik ([7½
jam × 60 menit × 60 detik] / 750). Masalah kami adalah kami memiliki satu tugas yang
membutuhkan waktu 40 detik. Bagaimana kita menangani tugas ini?

Ada beberapa cara agar kami dapat mengakomodasi tugas 40 detik dalam siklus 36 detik.
Kemungkinannya adalah

1. Pisahkan tugas. Bisakah kita membagi tugas sehingga unit lengkap diproses dalam dua
workstation?

2. Bagikan tugas. Dapatkah tugas tersebut dibagikan sehingga workstation yang berdekatan menjadi
bagian dari pekerjaan? Ini berbeda dari tugas terpisah pada opsi pertama karena stasiun yang
berdekatan bertindak untuk membantu, bukan untuk melakukan beberapa unit yang berisi seluruh
tugas.

3. Gunakan workstation paralel. Mungkin perlu untuk menetapkan tugas ke dua workstation yang
akan beroperasi secara paralel.

4. Gunakan pekerja yang lebih terampil. Karena tugas ini melebihi waktu siklus stasiun kerja hanya
11 persen, pekerja yang lebih cepat mungkin dapat memenuhi waktu 36 detik.

5. Bekerja lembur. Memproduksi dengan kecepatan satu setiap 40 detik akan menghasilkan 675 per
hari, 75 lebih pendek dari yang dibutuhkan 750. Jumlah lembur yang diperlukan untuk menghasilkan
75 tambahan adalah 50 menit (75 × 40 detik / 60 detik).

6. Desain ulang. Dimungkinkan untuk mendesain ulang produk untuk mengurangi waktu tugas
sedikit.
Kemungkinan lain untuk mengurangi waktu tugas termasuk peningkatan peralatan, pembantu
roaming untuk mendukung jalur, pergantian bahan, dan pekerja multiskill untuk mengoperasikan
jalur sebagai sebuah tim daripada sebagai pekerja independen.

Tata Letak Garis Fleksibel dan Berbentuk U.

Seperti yang kita lihat pada contoh sebelumnya, keseimbangan jalur perakitan sering kali
menghasilkan waktu stasiun kerja yang tidak sama. Tata letak garis fleksibel, seperti yang
diperlihatkan di Tampilan 8.11, adalah cara umum untuk mengatasi masalah ini. Dalam contoh
perusahaan mainan kami, garis berbentuk U dengan pembagian kerja di bagian bawah gambar
dapat membantu menyelesaikan ketidakseimbangan.

Penyeimbangan Garis Model Campuran

Penyeimbangan garis model campuran melibatkan penjadwalan beberapa model yang berbeda
untuk diproduksi selama hari atau minggu tertentu pada garis yang sama secara siklis. Pendekatan
ini digunakan oleh pabrikan JIT seperti Toyota. Tujuannya adalah untuk memenuhi permintaan
berbagai produk dan untuk menghindari membangun persediaan yang tinggi.

CONTOH 8.3: Penyeimbangan Garis Model-Campuran

Untuk mengilustrasikan bagaimana ini dilakukan, misalkan perusahaan mainan kita memiliki jalur
fabrikasi untuk membuat lubang pada rangka gerobak Model J dan rangka gerobak Model K. Waktu
yang dibutuhkan untuk membuat lubang berbeda-beda untuk setiap jenis gerobak.

Asumsikan bahwa jalur perakitan akhir di hilir membutuhkan jumlah yang sama dari kerangka
gerobak Model J dan Model K. Asumsikan juga bahwa kita ingin mengembangkan waktu siklus untuk
garis fabrikasi yang seimbang untuk produksi jumlah yang sama dari kerangka J dan K. Tentu saja,
kami dapat memproduksi bingkai Model J selama beberapa hari dan kemudian memproduksi
bingkai Model K hingga jumlah bingkai yang sama telah diproduksi. Namun, ini akan menumpuk
inventaris dalam proses yang tidak perlu.

Jika kami ingin mengurangi jumlah inventaris dalam proses, kami dapat mengembangkan campuran
siklus yang sangat mengurangi penumpukan inventaris sambil tetap berada dalam batasan jumlah
yang sama dari kerangka gerobak J dan K.
Sel Seluler
tata letak mengalokasikan mesin yang berbeda ke dalam sel untuk mengerjakan produk yang
memiliki bentuk dan persyaratan pemrosesan yang serupa. Tata letak sel manufaktur sekarang
banyak digunakan dalam fabrikasi logam, pembuatan chip komputer, dan pekerjaan perakitan.
Tujuan keseluruhan adalah untuk mendapatkan manfaat dari jalur perakitan di jenis pusat kerja
produksi. Manfaat tersebut termasuk

1. Hubungan antar manusia yang lebih baik. Sel terdiri dari beberapa pekerja yang membentuk tim
kerja kecil; sebuah tim ternyata unit kerja yang lengkap.

2. Peningkatan keahlian operator. Pekerja hanya melihat bagian yang berbeda dalam jumlah
terbatas dalam siklus produksi yang terbatas, jadi pengulangan berarti belajar cepat.

3. Lebih sedikit persediaan dalam proses dan penanganan material. Sebuah sel menggabungkan
beberapa tahap produksi, sehingga lebih sedikit bagian yang melewati toko.

4. Setup produksi lebih cepat. Pekerjaan yang lebih sedikit berarti perkakas berkurang dan
karenanya perubahan perkakas lebih cepat.

Mengembangkan Sel Manufaktur Pergeseran dari tata letak pusat kerja ke tata letak seluler
memerlukan tiga langkah:

1. Mengelompokkan bagian-bagian menjadi keluarga yang mengikuti urutan langkah-langkah yang

umum. Langkah ini memerlukan pengembangan dan pemeliharaan sistem pengkodean dan
klasifikasi suku cadang yang terkomputerisasi. Ini seringkali merupakan pengeluaran besar dengan
sistem seperti itu, meskipun banyak perusahaan telah mengembangkan prosedur pintas untuk
mengidentifikasi kelompok suku cadang.

2. Mengidentifikasi pola aliran dominan dari suku bagian sebagai dasar untuk lokasi atau relokasi
proses.

3. Secara fisik mengelompokkan mesin dan proses ke dalam sel. Seringkali, akan ada bagian yang
tidak dapat dikaitkan dengan suatu keluarga, dan mesin khusus yang tidak dapat ditempatkan dalam
satu sel karena penggunaannya secara umum. Suku cadang dan mesin yang tidak terpasang ini
ditempatkan di "sel sisa".

Gambar 8.12 mengilustrasikan proses perkembangan sel untuk empat keluarga bagian. Bagian A
menunjukkan tata letak pusat kerja asli. Bagian B menunjukkan matriks routing berdasarkan aliran
bagian. Bagian C mengilustrasikan organisasi akhir sel, dengan peralatan yang diatur dalam bentuk U
tradisional. Contoh ini mengasumsikan bahwa ada beberapa mesin bubut, pabrik, dan sebagainya,
sehingga setiap sel akan memiliki jumlah yang diperlukan untuk setiap jenis yang secara fisik berada
di dalamnya.

Sel Manufaktur VirtualKetika peralatan tidak mudah dipindahkan, banyak perusahaan

mendedikasikan mesin tertentu dari satu set mesin yang identik dalam tata letak pusat kerja. Sel
manufaktur virtual untuk, katakanlah, proses produksi selama dua bulan untuk pekerjaan tersebut
mungkin terdiri dari Bor 1 di area bor, Pabrik 3 di area pabrik, dan Area Perakitan 1 di area perakitan
mesin. Untuk memperkirakan aliran sel, semua pekerjaan pada bagian keluarga tertentu hanya akan
dilakukan pada mesin khusus ini.

Tata Letak Proyek

Tata letak proyek dicirikan oleh jumlah unit produksi yang relatif rendah dibandingkan dengan
format pusat kerja dan jalur perakitan. Dalam mengembangkan tata letak proyek, visualisasikan
produk sebagai hub roda dengan bahan dan peralatan yang disusun secara konsentris di sekitar titik
produksi sesuai urutan penggunaan dan tingkat kesulitan pergerakannya. Jadi, dalam membangun
kapal pesiar khusus, misalnya, paku keling yang digunakan di seluruh konstruksi akan ditempatkan di
dekat atau di dalam lambung kapal; suku cadang mesin berat, yang harus berjalan ke lambung
hanya sekali, akan ditempatkan di lokasi yang lebih jauh; dan crane akan dipasang di dekat lambung
karena penggunaannya yang konstan.

Dalam tata letak proyek, urutan tugas tingkat tinggi adalah umum, dan sejauh prioritas ini
menentukan tahap produksi, tata letak proyek dapat dikembangkan dengan mengatur bahan sesuai
dengan prioritas teknologinya. Prosedur ini diharapkan dapat membuat layout untuk mesin
perkakas besar, seperti mesin stamping, yang pembuatannya mengikuti urutan yang kaku. Perakitan
dilakukan dari bawah ke atas, dengan bagian-bagian yang ditambahkan ke alas dengan cara yang
hampir seperti blok bangunan.
Sejauh menyangkut teknik tata letak kuantitatif, hanya ada sedikit literatur yang dikhususkan untuk
format proyek, meskipun telah digunakan selama ribuan tahun. Dalam situasi tertentu,
bagaimanapun, dimungkinkan untuk menentukan kriteria obyektif dan mengembangkan tata letak
proyek melalui cara kuantitatif. Misalnya, jika biaya penanganan material signifikan dan lokasi
konstruksi mengizinkan pergerakan material garis lurus lebih atau kurang, teknik tata letak pusat
kerja dapat digunakan secara menguntungkan.

TATA LETAK LAYANAN ECERAN

Tujuan dari tata letak layanan ritel (seperti yang ditemukan di toko, bank, dan restoran) adalah
untuk memaksimalkan laba bersih per kaki persegi ruang toko. Perusahaan yang telah berhasil
memanfaatkan setiap inci ruang tata letaknya untuk mencapai tujuan ini adalah Apple Computer.
Gambar 8.13 mengilustrasikan tata letak toko ritel Apple. Pelanggan masuk dan keluar toko dari
area "cash wrap". Produk entry level (Mac dan iPod) terletak di bagian pertama di kiri dan kanan di
counter dan display dinding. Aksesoris untuk produk ini terletak di area tengah toko.

Semua toko Apple memiliki bar Genius, di mana pelanggan dapat menerima saran teknis atau
mengatur servis dan perbaikan untuk produk mereka. Untuk mengatasi semakin banyaknya
pelanggan iPod di bar Genius, beberapa toko baru juga dilengkapi dengan bar iPod. Sebagian besar
toko menampilkan stasiun bernama The Studio, pengaturan seperti bar Genius di mana pelanggan
dapat bertemu dengan "Kreatif" dan menerima bantuan dengan proyek mulai dari mengatur album
foto hingga komposisi musik hingga mengedit film. Area untuk mencoba produk dan
"bereksperimen" terletak di bagian belakang toko. Perangkat lunak dan buku juga terletak di bagian
belakang toko. Area khusus untuk anak-anak, dengan tempat duduk rendah dan meja bundar,
menyediakan area untuk mencoba produk populer.
Scapes layananSeperti disebutkan sebelumnya, tujuan luas tata letak dalam layanan ritel
umumnya untuk memaksimalkan laba bersih per kaki persegi luas lantai. Secara operasional,
sasaran ini sering diterjemahkan ke dalam kriteria seperti "meminimalkan biaya penanganan" atau
"memaksimalkan keterpaparan produk". Namun,

menerapkan kriteria ini dan yang serupa dalam hasil perencanaan tata letak layanan di toko yang
terlihat seperti gudang dan mengharuskan pembeli untuk melakukan tugas seperti pemetik pesanan
atau penyimpan etalase. Tentu saja, pelanggan Walmart dan Home Depot dengan senang hati
menerima pengaturan seperti itu untuk penghematan harga

Aspek lain yang lebih humanistik dari layanan juga harus dipertimbangkan dalam tata letak. Istilah
scape layanan mengacu pada lingkungan fisik tempat layanan berlangsung dan bagaimana
lingkungan ini memengaruhi pelanggan dan karyawan. Pemahaman tentang scape layanan
diperlukan untuk membuat tata letak yang baik untuk perusahaan jasa (atau bagian terkait layanan
dari perusahaan manufaktur). Scape layanan memiliki tiga elemen yang harus diperhatikan: kondisi
ambien; tata ruang dan fungsionalitas; dan tanda, simbol, dan artefak.

Istilah kondisi ambien mengacu pada karakteristik latar belakang seperti tingkat kebisingan, musik,
pencahayaan, suhu, dan aroma yang dapat memengaruhi kinerja dan moral karyawan serta persepsi
pelanggan terhadap layanan, berapa lama mereka tinggal, dan berapa banyak uang yang mereka
keluarkan. . Meskipun banyak dari karakteristik ini dipengaruhi terutama oleh desain bangunan
(seperti penempatan perlengkapan lampu, ubin akustik, dan kipas angin), tata letak di dalam
bangunan juga dapat berpengaruh. Area di dekat tempat menyiapkan makanan akan berbau seperti
makanan, penerangan di lorong di luar teater harus redup, meja di dekat panggung akan berisik, dan
lokasi di dekat pintu masuk akan berangin.

Dua aspek dari tata ruang dan fungsionalitas sangat penting: perencanaan jalur sirkulasi pelanggan
dan pengelompokan barang dagangan. Tujuan dari perencanaan sirkulasi adalah untuk menyediakan
jalur bagi pelanggan yang memaparkan mereka ke sebanyak mungkin barang dagangan sambil
menempatkan layanan yang dibutuhkan di sepanjang jalur ini dalam urutan yang mereka perlukan.
Misalnya, toko furnitur IKEA dirancang untuk memastikan bahwa pelanggan memberikan setiap
produk sebelum mereka membayar dan pergi. Mereka juga menempatkan snack bar di sepanjang
jalan sehingga pembeli dapat menikmati makanan tanpa menyimpang dari jalur. Karakteristik lorong
sangat penting. Selain menentukan jumlah gang yang akan disediakan, keputusan harus dibuat
tentang lebar gang karena ini adalah fungsi langsung dari lalu lintas yang diharapkan atau diinginkan.
Lebar lorong juga dapat mempengaruhi arah aliran melalui layanan. Beberapa toko ritel dirancang
sedemikian rupa sehingga memutar keranjang belanja setelah Anda memasuki jalur arus belanja
hampir mustahil. Titik fokus yang menarik perhatian pelanggan dalam tata letak juga dapat
digunakan untuk menarik pelanggan ke arah yang diinginkan. Cahaya biru yang terkenal di Kmart
adalah contohnya.

Untuk meningkatkan pandangan pembeli tentang barang dagangan saat mereka berjalan menyusuri
lorong utama, lorong sekunder dan tersier dapat diatur pada suatu sudut. Pertimbangkan dua tata
letak di Tampilan 8.14. Tata letak persegi panjang mungkin membutuhkan perlengkapan yang lebih
murah dan berisi lebih banyak ruang tampilan. Jika pertimbangan penyimpanan penting bagi
manajemen toko, ini akan menjadi tata letak yang lebih diinginkan. Di sisi lain, tata letak bersudut
memberi pembeli pandangan yang lebih jelas tentang barang dagangan dan, jika dianggap sama,
menghadirkan lingkungan penjualan yang lebih diinginkan.

Sudah menjadi praktik umum sekarang untuk mendasarkan pengelompokan barang dagangan pada
pandangan pembeli tentang barang-barang terkait, yang bertentangan dengan karakteristik fisik
produk atau ruang rak dan persyaratan layanan. Filosofi pengelompokan berdasarkan asosiasi ini
terlihat di butik di department store dan bagian gourmet di supermarket.

Disebutkan secara khusus untuk beberapa pedoman yang berasal dari riset pemasaran dan yang
berkaitan dengan perencanaan sirkulasi dan pengelompokan barang dagangan:

1. Orang-orang di supermarket cenderung mengikuti pola perimeter dalam perilaku berbelanja

mereka. Menempatkan barang-barang dengan keuntungan tinggi di sepanjang dinding toko akan
meningkatkan kemungkinan pembelian mereka.

2. Penjualan barang dagangan yang ditempatkan di ujung lorong di supermarket hampir selalu
terjual lebih baik daripada barang penjualan yang sama yang ditempatkan di bagian interior lorong.
3. Bagian kredit dan non-penjualan lainnya yang mengharuskan pelanggan menunggu penyelesaian
layanan mereka harus ditempatkan di lantai atas atau di area "mati". 4. Di department store, lokasi
yang paling dekat dengan pintu masuk toko dan berdekatan dengan etalase depan adalah yang
paling berharga dalam hal potensi penjualan.

Tanda, Simbol, dan Artefak

Tanda, simbol, dan artefak mengacu pada bagian layanan yang memiliki makna sosial. Seperti halnya
suasana, hal ini sering kali menjadi ciri khas desain bangunan, meskipun orientasi, lokasi, dan ukuran
banyak objek dan area dapat memiliki makna khusus. Sebagai contoh,

∙ Petugas bagian pinjaman bank mudah diidentifikasi karena meja mereka biasanya terletak di
kantor berdinding kaca di bank.

∙ Seseorang yang duduk di meja standup yang paling dekat dengan pintu masuk biasanya bertugas
untuk menyapa pelanggan dan mengarahkan mereka ke tempat tujuan.

∙ Di toko pusat kerja, area ubin dapat menunjukkan gang untuk perjalanan, sedangkan area
berkarpet menunjukkan departemen untuk menjelajah.

Seperti yang mungkin telah Anda kumpulkan dari contoh-contoh ini, pengaruh faktor perilaku
membuat pengembangan aturan keras dan cepat untuk tata letak scape layanan agak sulit.
Cukuplah untuk mengatakan bahwa menentukan pilihan tata letak tidak hanya masalah memilih
antara jumlah ruang tampilan yang diberikan untuk suatu produk dan aliran pelanggan melalui
ruang tersebut. Ini adalah masalah desain yang jauh lebih kompleks karena faktor-faktor perilaku ini.

Tata letak kantor

Tren tata letak kantor mengarah ke kantor yang lebih terbuka, dengan ruang kerja pribadi hanya
dipisahkan oleh dinding pembatas rendah. Perusahaan telah menghapus dinding yang telah
diperbaiki untuk mendorong komunikasi dan kerja tim yang lebih baik. Tanda, simbol, dan artefak,
seperti yang dibahas di bagian tata letak layanan, mungkin lebih penting dalam tata letak kantor
daripada di ritel. Misalnya, ukuran dan orientasi meja dapat menunjukkan pentingnya atau
profesionalisme orang-orang di belakangnya.

Kantor administrasi pusat sering dirancang dan ditata untuk menyampaikan citra perusahaan yang
diinginkan. Misalnya, kompleks kantor administrasi Scandinavian Airlines System (SAS) di luar
Stockholm adalah kumpulan dua lantai dari pod berdinding kaca yang memberikan perasaan
komunikasi terbuka dan hierarki datar (beberapa tingkat organisasi) yang menjadi ciri filosofi
manajemen perusahaan.

Markas baru Apple di Cupertino, California, sering disebut sebagai "pesawat luar angkasa" karena
desainnya yang seperti piring terbang. Desain dan metode konstruksi yang sadar lingkungan
mencakup penggunaan air daur ulang untuk menyiram toilet, dan susunan panel surya yang sangat
besar untuk memenuhi sebagian besar kebutuhan energi bangunan. Sebagian besar bahan dari
bangunan lama di lokasi tersebut didaur ulang menjadi bahan baru yang digunakan untuk membuat
bangunan baru. Semua ini mencerminkan fokus utama Apple pada produk ramah lingkungan dan
inovasi penentu tren.

Ringkasan

∙ Fokusnya adalah memahami teknik kuantitatif yang digunakan untuk mendesain tata letak
manufaktur. Empat jenis tata letak yang paling umum digunakan untuk pembuatan adalah pusat
kerja, jalur perakitan, sel manufaktur, dan tata letak proyek.

∙ Tata letak pusat kerja (sering disebut sebagai bengkel kerja) melibatkan pengaturan pusat kerja
fungsional (area di mana jenis pekerjaan tertentu dilakukan) untuk mengoptimalkan aliran di antara
area ini.

∙ Desain jalur perakitan berpusat pada pendefinisian konten pekerjaan workstation yang biasanya
ditempatkan di sepanjang jalur. Teknik ini disebut penyeimbangan jalur perakitan. Stasiun kerja
perlu ditentukan sehingga efisiensi dimaksimalkan sekaligus memenuhi waktu siklus maksimum dan
kendala prioritas. Dalam banyak pengaturan, diinginkan untuk membuat barang serupa di jalur
perakitan yang sama. Ini disebut keseimbangan garis model campuran.

∙ Sel manufaktur digunakan untuk pengaturan volume yang lebih rendah (dibandingkan dengan jalur
perakitan). Idenya adalah untuk mengalokasikan mesin tujuan umum yang berbeda (seperti yang
digunakan di pusat kerja) ke area yang dirancang untuk menghasilkan barang serupa. Biasanya,
sebuah tim pekerja melakukan pekerjaan di dalam sel.