Laporan Kerja Praktik PT Indo Rama Synth

LAPORAN KERJA PRAKTIK
Pt Indo-Rama Synthetics Tbk. Divisi Polyester CP-2

Purwakarta, Jawa Barat
Laporan Tugas Khusus

Menghitung Neraca Massa Keseluruhan Continuous Process – 2
Disusun Oleh :
Andini Dwisurya Utami (142012034)
Dosen Pembimbing :
Carlina D. Ariono
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
BANDUNG
2016
LEMBAR PENGESAHAN
Catatan:
Tempat Kerja Praktik : PT Indo-Rama Synthetics Tbk. Divisi Polyester CP-2
Bandung, Mei 2016

Menyetujui,
Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan
Carlina D. Ariono Lina Yunitasari
Koordinator Kerja Praktik
Dicky Dermawan
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji serta syukur kehadirat Allah SWT yang telah
memberi rahmat serta hidayah-Nya, akhirnya penulis dapat menyelesaikan Kerja
Praktik di PT. Indo – Rama Synthetics Tbk., Purwakarta. Pelaksanaan kerja praktik
ini bertujuan untuk menerapkan teori yang didapat dari bangku kuliah dalam
aplikasi di lapangan. Laporan ini disusun berdasarkan pengamatan serta diskusi
secara langsung dengan pembimbing, petugas operasi lapangan, maupun studi
literatur yang ada.
Dalam penyusunan laporan Kerja Praktik ini, penulis banyak memperoleh
bimbingan, petunjuk, dan dorongan dari berbagai pihak. Untuk itu penulis
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Ibu Carlina D. Ariono, Ir., M.T., selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik
jurusan Teknik Kimia Institut Teknologi Nasional Bandung.
2. Bapak Dicky Dermawan, S.T, M.T, selaku koordinator kerja praktik jurusan
Teknik Kimia ITENAS Bandung.
3. Bapak Yurzamzami dan Ibu Lina Yunita Sari, selaku Pembimbing lapangan
Kerja Praktik, atas segala waktu dan ilmunya untuk membimbing kami.
4. Bapak Ir. M Sodik selaku HOD Departemen Poly CP-2 yang memberikan
ilmu tentang produksi di PT Indo-Rama Synthentics Tbk. Bapak Joko,
Bapak Agus, Bapak Tri, dan Bapak Rohman dan seluruh staff Poly CP-2
yang telah membantu penulis selama menjalankan Kerja Praktik.
5. Kedua Orang tua penulis dan rekan-rekan angkatan 2012 Jurusan Teknik
Kimia Itenas, Bandung.
Dalam penyusunan laporan Kerja Praktik ini, penyusun menyadari bahwa
masih banyak kekurangan karena pengalaman dan pengetahuan yang masih
terbatas. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat dan
dapat berguna bagi mereka yang memerlukannya.
Bandung, 2016
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi
LAPORAN UMUM
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1. Sejarah PT. Indo-Rama Synthetics Tbk. .................................................. 1
1.2. Pelaksanaan Kerja Praktek ....................................................................... 3
1.2.1. Tujuan Kerja Praktek ........................................................................ 3
1.2.2. Ruang Lingkup Kerja Praktek .......................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................ 4
2.1. Polimerisasi PET ...................................................................................... 4
2.2. Reaksi Pembuatan PET ............................................................................ 4
2.2.1. Esterifikasi ........................................................................................ 5
2.2.2. Polycondensation .............................................................................. 5
BAB III DESKRIPSI PROSES .............................................................................. 7
3.1. Bahan dan Hasil Produksi ........................................................................ 7
3.1.1. Bahan Baku Utama ........................................................................... 7
3.1.2. Bahan Baku Penunjang ..................................................................... 9
3.1.3. Bahan Penolong .............................................................................. 10
3.1.4. Produk ............................................................................................. 11
3.2. Persiapan Pembuatan Aditif ................................................................... 14
3.2.1. Katalis ............................................................................................. 14
3.2.2. Red Toner dan Blue Toner .............................................................. 14
3.2.3. Inhibitor........................................................................................... 14
3.2.4. U1 (Carbon Black) .......................................................................... 14
3.2.5. Diethylene Glycol (DEG) ................................................................ 14
3.2.6. Stability Ethylene Glycol (EG)........................................................ 14
3.3. Continue Process (CP) ........................................................................... 15
iii
3.4.1 Proses Pembuatan Pasta .................................................................. 16
3.4.2 Proses Esterifikasi ........................................................................... 16
3.4.3 Proses Polimerisasi ......................................................................... 18
3.4.4 Chipper ........................................................................................... 19
3.4. Solid State Polycondensation Continuous (SSP) ................................... 20
3.5.1 Tahap Penghilang Debu dan Precrystallizer .................................. 20
3.5.2 Unit Crystalization .......................................................................... 20
3.5.3 Unit Polycondesation ...................................................................... 21
3.5.4 Pendingin Produk ............................................................................ 21
LAPORAN KHUSUS
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 25

1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 25
1.2 Perumusan Masalah................................................................................ 25
1.3 Tujuan..................................................................................................... 25
1.4 Ruang Lingkup ....................................................................................... 25
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 26
2.1 Polyethylene Terepthalate (PET) ........................................................... 26
2.2 Esterifikasi .............................................................................................. 26
2.3 Proses Polimerisasi ................................................................................. 26
BAB III METODOLOGI ..................................................................................... 28
3.1 Pengumpulan Data ................................................................................. 28
3.2 Metode Penyelesaian .............................................................................. 28
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................. 29
4.1 Hasil ....................................................................................................... 29
4.2 Pembahasan ............................................................................................ 29
BAB V PENUTUP ............................................................................................... 30
4.3 Simpulan................................................................................................. 30
4.4 Saran ....................................................................................................... 30
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 31
LAMPIRAN ......................................................................................................... 32
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Spesifikasi Standar PTA ......................................................................... 7

Tabel 3.2 Spesifikasi Standar MEG ........................................................................ 8
Tabel 3.3 Spesifikasi standar IPA ........................................................................... 9
Tabel 3.4 Spesifikasi standar Sb2O3...................................................................... 10
Tabel 3.5 Properties Amorphous .......................................................................... 11
Tabel 3.6 Properties Chips SSP ............................................................................ 12
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Rumus Bangun PTA ........................................................................... 4

Gambar 2.2 Rumus Bangun MEG .......................................................................... 4
Gambar 3.1 Sistem Conveying PTA ..................................................................... 15
vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah PT. Indo-Rama Synthetics Tbk.

PT Indo-Rama Synthetics adalah perusahaan tekstil dan petrochemical terbesar di
Indonesia dengan pengalaman lebih dari 40 tahun tahun 2015 .Indo-Rama berdiri pertama
kali dengan dibangunnya sebuah Pabrik Pemintalan Benang (Spinning) pada tanggal 3
April 1974 di Kembang Kuning Ubrug Jatiluhur Purwakarta. Dengan luas area Polyester;
CPP; Weaving; Spinning Mill 93 HA; IPCI 23 HA dan PEI 10, luas keseluruhan kl 130
HA tahun 2015, Pemilik Mr. Mohanlal Lohia. Saat ini, Indo-Rama adalah produsen &
eksportir terbesar polyester di Indonesia dengan total produksi polyester sebesar 280.000
ton pertahun, tahun 2010.
Indo-Rama telah go public dan mencatatkan dirinya di Bursa Efek Indonesia. Pada
tahun 2009, total penjualan perusahaan sebesar USD$ 490 juta dan total asetnya adalah
USD$ 545 juta. Indo-Rama menempatkan produknya langsung ke pasar dan telah
menciptakan identitas yang unik untuk semua produknya. Indo-Rama menjual produknya
ke pasaran utama di Amerika Utara, dan Eropa serta pasar berkembang yang ada di
Amerika Selatan, Asia, Australia, dan Timur Tengah.
Proses peningkatan reinvestasi dan produktivitas yang terus menerus telah membuat
Indo-Rama menjadi produsen terdepan untuk polyester dan produk-produk terapannya di
seluruh dunia. Kelebihan ini dikombinasikan dengan keunggulan dari sistem berbiaya
rendah, yang menghasilkan dua manfaat : kualitas premium dengan biaya rendah.
Indo-Rama selalu berusaha memberikan kualitas terbaik, konsistensi dan
kedayatahanan dengan pelayanan yang tepat setiap saat. PT Indo-Rama terjun ke dalam 4
bisnis :
a. Polyester
Divisi Polyester menyumbang 69 persen dari total seluruh penerimaan perusahaan.
Sekitar 68% dari produk polyester adalah untuk di ekspor. Saat ini Indo-Rama Polyester
memiliki kapasitas produksi 65 ribu ton PSF/tahun, 100 ribu ton benang filament/tahun,
dan 115 ribu ton chips/tahun.
b. Spun Yarns
Divisi ini menyumbang hampir 25% dari seluruh penerimaan perusahaan. Dengan
kapasitas produksi 194 ribu mata pintal dan hampir 57% dari produksinya di ekspor.
Indo-Rama Spinning adalah salah satu pengekspor benang pintal terbesar di Indonesia.
c. Fabrics
Kapasitas produksi divisi fabric adalah 24 juta meter/tahun untuk kain mentah dan
42 juta meter/tahun untuk kain celup dan kain PFD (siap untuk celup).
Jurusan Teknik Kimia

Institut Teknologi Nasional
1
PT INDO-RAMA SYNTHETICS Tbk.
d. Pembangkit Tenaga Listrik Captive Power Plant (CPP)

Indo-Rama Synthetics telah membangun pembangkit tenaga listrik 60MW untuk
mensuplai kebutuhan listrik seluruh kompleks industri petrochemical dan benang di
Indonesia (site Purwakarta). Saat ini pula CPP sedang menambah kapasitas pembangkit
tenaga listriknya sebesar 30MW yang direncanakan selesai tahun 2016.
e. PT Indo-Rama VENTURE (Indo-Rama POLYCHEM INDONESIA)

Dibangun pada tahun 2011 dan mulai beroperasi pertama untuk product PSF akhir
tahun 2013, dengan total kapasitas produksi 900 ton perhari.
Penghargaan dan Akreditasi

a. Penghargaan
 Indo-Rama telah dianugerahi penghargaan bergengsi Primaniyarta (nominasi
eksportir terbaik) dari Pemerintah Indonesia untuk kategori Perusahaan PMA pada
tahun 2009. Ini adalah kali kelima Indo-Rama diakui oleh Pemerintah Indonesia
untuk kontribusinya kepada eksport negara.
 Indo-Rama telah diranking diantara 1000 perusahaan terbesar di Asia pada tahun
2001 dan diantara 20 perusahaan terbesar di Indonesia oleh majalah Asiaweek dan
sekarang merupakan Perusahaan Tekstile Terbesar di dunia 2015.
 Selama krisis ekonomi di Asia, Indo-Rama telah terpilih sebagai salah satu
Perusahaan Asia yang bisa bertahan dalam badai krisis pada jajak pendapat yang
dilakukan oleh majalah Asiamoney.
 Majalah Forbes memasukkan Indo-Rama ke dalam 100 perusahaan kecil terbaik
di pasar berkembang (1994).
 Institut Manajemen Asia menganugerahkan penghargaan Manajemen Operasi
pada tahun 1996, tidak jauh berselang dari penghargaan untuk Manajemen
Keuangan pada tahun 1993.
b. Akreditasi
PT. Indo-Rama berfokus pada peningkatan berkelanjutan, kepuasan pelanggan, dan
kepedulian terhadap lingkungan. Akreditasi yang dianugerahkan kepada PT. Indo-
Rama antara lain :
 ISO 9001:2008 untuk kualitas (Sistem Manajemen Mutu)
 ISO 14001:2004 untuk Lingkungan (Sistem Manajemen Lingkungan)
 OHSAS 18001 untuk Keselamatan dan Kesehatan kerja.
 ISO 17025 untuk Standard Laboratorium Polyester
Produk benang filament, benang pintal, dan serat polyester Indo-Rama telah
mendapatkan akreditasi dari Standar Oeko-Tex 100 yang memberikan jaminan bahwa
produk-produk tersebut memenuhi persyaratan humano-ecological untuk dewasa dan
penggunaan kontak langsung dengan kulit.

2
1.2. Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan di PT. Indo-Rama Synthetics Tbk dilakukan pada tanggal
7 Desember 2015 – 31 Desember 2015.
1.2.1. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan pelaksanaan Kerja Praktek yang dilakukan di PT. Indo-Rama Synthetics
Tbk., Purwakarta ini adalah sebagai berikut :
1. Mendapatkan gambaran nyata tentang wujud dan pengoperasian sistem proses
sebagai sarana produksi pembuatan polyester khususnya chips PT. Indo-Rama
Synthetics Tbk., Purwakarta sebagai bahan baku pembuatan botol plastik.
2. Memahami pola inti proses produksi chips PT. Indo-Rama Synthetics Tbk.,
Purwakarta.
3. Mendapatkan gambaran nyata tentang organisasi kerja dan penerapannya dalam
upaya mengoperasikan suatu sarana produksi.
4. Untuk memenuhi kewajiban kurikulum yang telah di bakukan di Jurusan Teknik
Kimia Itenas.
1.2.2. Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang Lingkup kerja praktek adalah mempelajari hal-hal berikut :
1. Bahan baku produk
 Bahan-bahan utama
 Bahan-bahan penunjang
2. Sistem Proses
 Alur proses yang dipilih untuk mengkonversi bahan baku yang digunakan
menjadi produk yang diinginkannya.
 Rangkaian proses fisik dan kimia yang diperlukan untuk mendukung alur
proses.
3. Sistem Pemerosesan dan Instrumentasi
 Karakteristik serta kondisi pengoperasian alat utama
 Susunan alat proses dalam membentuk struktur sistem pemerosesan.
 Sistem kontrol yang dibutuhkan untuk mengendalikan proses dan produk.
 Perangkat penguji analis dalam laboratorium.
4. Produk
Produk utama dan produk samping.
5. Utilitas dan Pengolahan Limbah
 Pola penyediaan utilitas : air, energi, air pendingin dan sebagainya.
 Pengolahan Limbah.
6. Tata Latak dan Lokasi Pabrik
7. Organisasi dan Segi Ekonomis Perusahaan

3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Polimerisasi PET

Polimer adalah suatu rantai hidrokarbon yang berulang. POLY artinya banyak dan
MER adalah unit yang berulang maka POLYMER adalah pengulangan suatu unit yang
banyak atau lebih dari dua kali. Contoh yang termasuk kedalam polymer adalah Polyester,
Polyethylene, dan Nylon. Polyester adalah polymer yang mana masing-masing unit terdiri
dari ester yang saling berhubungan.
Pada proses polimerisasi sering dikenal istilah degree of polymerization (DOP) yaitu
suatu bilangan yang menyatakan panjang dari rantai hidrokarbon pada suatu polymer.
Polyester adalah jenis polymer yang sering digunakan sebagai fiber untuk membuat
pakaian, sedangkan PET (PolyEthylene Terephthalate) adalah jenis polymer yang
digunakan untuk membuat botol. Dalam pembuatan PET ini terdapat beberapa bahan baku
utama yang digunakan yaitu:
a. PTA (Purified Terephthalic Acid)
PTA ini merupakan bahan baku utama pembuatan PET dengan nama kimianya
adalah Benzene-1,4-Dicarboxylic Acid , memiliki berat molekul 166 kg/kmol, densitas
1.5 gm/cc, dan berbentuk serbuk berwarna putih kristal.
Gambar 2.1 Rumus Bangun PTA

b. MEG (Mono Ethylene Glygol)
MEG juga bahan baku utama pembuatan PET yang akan direaksikan dengan
PTA dengan nama kimianya adalah Ethane-1,2-diol, memiliki berat molekuk 62
kg/kmol, densitas 1.115 gm/cc, dan berfasa liquid tak berwarna
Gambar 2.2 Rumus Bangun MEG
2.2. Reaksi Pembuatan PET

Pada proses manufaktur PET dapat didefinisikan menjadi dua tahap yaitu proses
esterifikasi dan proses polikondensasi. Reaksinya adalah :
Esterifikasi
nPTA + 2nEG nDHET + 2nH2O
Polikondensasi
nDHET nPET + (n-1)EG
Dimana n adalah degree of polymerization (DOP).

4
2.2.1. Esterifikasi
Reaksi esterifikasi adalah reaksi antara asam dengan alkohol yang menghaslkan
ester dan air. Pada pembuatan PET ini PTA bertindak sebagai asam MEG sebagai
alkohol dan DHET adalah ester. Rasio mol PTA dan MEG dibutuhkan untuk
berlangsungnya proses esterifikasi.
Esterifikasi terbagi menjadi dua tipe yaitu pressurized heel cooking dan
atmospheric pressure heel cooking, proses esterifikasi dengan tipe pressurized heel
cooking memiliki proses yang cepat tetapi memiliki resiko yang tinggi dan harga
reaktor yang tinggi karena reaktor harus di desain untuk tekanan tinggi. Klasifikasi
lebih lanjut mengenai proses esterifikasi yaitu mechanically agitated dan self
agitated or thermosyphon. Zimmer Technology menggunakan mechanical agitation,
tetapi INVISTA menggunakan thermosyphon technology yaitu teknologi
pengadukan berdasarkan perbedaan densitas.
Reaksi esterifikasi merupakan rekasi reversible, berdasarkan prinsip
LeChatelier’s untuk menghasilkan produk yang lebih banyak maka reaktan yang
diumpankan pun perlu ditingkatkan jumlahnya. Reaksi utama dari proses esterifikasi
pembuatan PET ini yaitu,
PTA + 2MEG DHET + 2H2O
Pada praktiknya reaksi ini tidak hanya menghasilkan DHET dan air, reaksi ini
juga dapat membentuk reaksi samping yang dapat menghasilkan produk-produk
seperti Half-Ester, Acetaldehyde, 2-Methyl-1,3-Dioxalane, DEG dan TEG.
2.2.2. Polycondensation
Proses polycondensation beroperasi pada tekanan yang rendah, dan
membutuhkan panas juga katalis. Zat aditif yang digunakan pada proses
polycondensation yaitu :
a. Antimony Trioxide (Sb2O3)
Katalis yang digunakan dalam proses polikondensasi adalah Sb2O3, katalis
ini berfungsi untuk mempercepat reaksi polikondensasi dengan konsentrasi Sb
dalam Sb2O3 adalah 83.5% dan konsentrasi Sb pada final polymer sebanyak 265
gms untuk 1 ton polymer.
b. DEG (Dietylene Glycol)
DEG ini berfungsi untuk mencegah terjadinya kristalisasi PET saat proses
blowing botol, dengan konsentrasi DEG pada final polymer sebesar 1.45%.
c. H3PO4
H3PO4 ini memiliki fungsi untuk mendegradasi polymer pada suhu tinggi,
konsetrasi H3PO4 pada final polymer sebesar 21 gms phosphorus dalam 1 ton
polymer.

5
d. Toner
Toner yang digunakan pada pembuatan PET ini adalah Red Toner and Blue
Toner yang bereaksi dengan phosphorus menghasilkan warna berfungsi
memberi efek kebiruan pada botol sehingga ketika botol diisi air akan terlihat
jernih.
e. Reheat Additive
Reheat Additive ini berupa carbon black slurry U1 yang memiliki fungsi
untuk memberikan kemampuan untuk menyerap panas infrared pada polymer.
Hal ini mengurangi waktu siklus pada pembuatan botol dan meningkatkan
kapasitas dari bottle blower, dengan konsentrasi U1 dalam final polymer sebesar
4.8 gms setiap 1 ton polymer.
f. Stability Glycol
Stability Glycol merupakan EG yang digunakan untuk membantu oligomer
untuk dapat naik ke reactor UFPP.

6
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1. Bahan dan Hasil Produksi

Bahan baku merupakan salah satu aspek penting dalam suatu proses produksi di
industri. Kualitas bahan baku yang baik akan menghasilkan produk dengan kualitas yang
baik pula. Bahan baku yang digunakan PT Indorama Synthetics Tbk. Divisi Polyester CP-2
diuji spesifikasinya terlebih dahulu oleh QCC Department (Quality Control Chemical) agar
sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
3.1.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan terdiri dari Purified Terepthalic Acid (PTA), Mono
Ethylene Glycol (MEG), dan Isopthalic Acid (IPA).
3.1.1.1 Purified Thereptalic Acid (PTA)

Purified Thereptalic Acid (PTA) atau Benzene-1,4-Dicarboxylic Acid berbentuk
kristal padat berwarna putih. PTA merupakan produk samping dari proses pengolahan
minyak tanah. PTA yang dibutuhkan bergantung pada troughput yang diinginkan,
dimana perbandingan mol antara PTA dan mol MEG yang digunakan secara teori 1 :
2. PTA harus dihindari dari sumber panas atau sumber api lain karena mudah meledak.
Poly CP-1 dan CP-2 menggunakan PTA yang berasal dari PT BP Petrochemicals
Indonesia (BPPI), Mitsui Chemical Indonesia (MCI) dan Indorama Petrochem Limited
(IRPL). PTA dikemas dalam dua bentuk kemasan yakni bentuk curah (± 21,5
ton/container) yang berasal dari BPPI dan MCI serta bentuk bag dari IRPL (± 1
ton/bag). Spesifikasi standar dari PTA ditunjukan pada Tabel 3.1
Tabel 3.1 Spesifikasi Standar PTA

Properties Unit Standard
4-CBA ppm 25 max
4-CT Ppm 190 max
Moisture Wt% 0.2 max
Ash content ppm 6 max
Iron ppm 2 max
Cobalt ppm 1 max
Molybdenum ppm 1 max
Chromium ppm 1 max
Manganese ppm 1 max
Nickel ppm 1 max
Titanium ppm 1 max
Alumunium ppm 2 max

7
LAPORAN KERJA PRAAKTIK
Tabel 3.1 Spesifikasi Standar PTA (lanjutan)

Calcium ppm 2 max
Sodium ppm 2 max
Potassium ppm 2 max
Total Heavy Metal ppm 3 max
DMF Colour 5% Solution APHA No. 10 max
Acid Number Mg KOH/GrPTA 673-677
(Sumber : QCC Department)
Apabila PTA yang digunakan memiki spesifikasi yang berbeda dari standar, maka
pengaruhnya dapat terlihat dalam proses sebagai berikut :
1) Alpha Number / DMF Colour 5 % Solution merupakan derajat keputihan dari PTA
yang berpengaruh pada warna pasta.
2) Iron yang dapat menganggu kesetimbangan reaksi dan pembentukan rantai pada
polimerisasi.
3) Moisture dan acid value berpengaruh pada sistem conveying dari PTA dan pada reaksi
esterifikasi.
3.1.1.2 Monoethylene Glycol (MEG)

Monoethylene Glycol (MEG) atau ethane-1,2 diol mempunyai rumus molekul
C2H4(OH)2, berbentuk cairan sedikit kental berwarna bening. Kebutuhan akan MEG
bergantung pada troughput yang diinginkan.
Poly CP-1, CP-2 dan CP-3 menggunakan MEG yang berasal dari Sabic Asia
Pasific Pte Ltd dan India Glycols Limited. MEG yang digunakan terdapat 2 jenis yakni
MEG Petrol dari hasil samping residu atau fraksituasi proses pengolahan minyak bumi
dan MEG Bio dari molase tebu. MEG digunakan pada banyak proses seperti pembuatan
katalis, pembuatan zat aditif, pembuatan pasta dll. Spesifikasi standar dari MEG
ditunjukan pada Tabel 3.2.
Tabel 3 2 Spesifikasi Standar MEG

Appearance Colour Transparances
Aldehide Content Ppm <10
Iron Content Ppm 0.2
Ash Content Ppm <10
Chloride Content Ppm <2
Sulphate Content Ppm <20
Colour APHA <10

8
Tabel 3.2 Spesifikasi Standar MEG (lanjutan)

DiEthylene Glycol Content % wt <0.05 max
Water Content % wt <1
Spesific Content gram/cm 1.1139-1.1115
Acid Number Mg KOH / gr <0.03
3.1.1.3 Isopthalic Acid (IPA)

Isopthalic Acid (IPA) atau 1,3 benzene dicarboxylic acid mempunyai rumus
molekul C6H4(CO2H)2, berbentuk serbuk putih dan tidak berbau. IPA merupakan
isomer dari PTA dan salah satu bahan baku utama dalam pembuatan PET resin. IPA
berfungsi untuk menurunkan melting point karena penambahan IPA dapat menganggu
proses pembentukan rantai lurus di Solid State Polycondensation Process. IPA yang
digunakan berasal dari Lotte Chemical dan AG International Chemical Company
Tokyo.
Tabel 3.3 Spesifikasi standar IPA
Purity Wt % min 99
Acid Number KOH/g 675±2
3-CBA Wt % 0.2 max
Meta-toluic Acid ppm 150 max
Moisture Wt % 0,1 max
Ash content ppm 15 max
Total Metal ppm 10 max
Cobalt ppm 1 max
Manganese ppm 1 max
Iron ppm 1 max
3.1.2. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang yakni katalis berupa Antimony Trioxide (Sb2O3). Katalis berfungsi
mempercepat reaksi polimerisasi dalam proses pembuatan polyester dan dapat menarik kadar
logam yang ada pada polimer. Kelarutan Sb2O3 dalam glycol sangat rendah sehingga perlu
dilakukan proses pemanasan agar dapat larut. Katalis yang digunakan berasal dari Nihon
Seiko Co, LTD dan dikemas dalam bag (± 25 kg/bag).

9
Tabel 3.4 Spesifikasi standar Sb2O3

Properties Standard Unit
Purity, Sb as Sb2O3 99,98 %
Arsenic 44 Ppm
Lead 52 Ppm
Iron 3 Ppm
Copper 1 Ppm
Nickel 1 Ppm
Chloride <5 Ppm
Sulphate <5 Ppm
Colour L 98,9
Light Transmittance 99 %
3.1.3. Bahan Penolong

Bahan penolong yang digunakan adalah Inhibitor, U1 (Carbon Black), Toner Red dan
Toner Blue, Therminol VP 1, Diethylene Glycol (DEG) dan Stability Ethyle Glycol (EG).
3.1.3.1. Inhibitor
Inhibitor yang digunakan adalah Phosphoric Acid (H3PO4) berfungsi untuk
mencegah polimer terdegradasi pada suhu tinggi yang berarti berkurangnya kadar
warna putih pada polimer akibat temperatur tinggi.
3.1.3.2. Reheat Additive (U1)

U1 berbentuk butiran berwarna hitam yang berfungsi untuk memberikan polimer
kemampuan untuk menyerap panas sehingga waktu pembuatan botol dapat dikurangi
dan menaikan kapasitas tiup dari botol. U1 digunakan pada chips yang membutuhkan
nilai Intrinsic Viscosity (IV) yang besar.
3.1.3.3. Red Toner dan Blue Toner

Red Toner dan Blue Toner berfungsi sebagai pemberi dan penstabil warna.
Penambahan Red Toner dan Blue Toner berfungsi memberi efek kebiruan pada botol
sehingga ketika botol diisi air akan terlihat jernih.
3.1.3.4. Therminol VP-1

Therminol VP-1 merupakan cairan minyak kuning yang digunakan sebagai
pemanas pada sistem proses heat exchanger. Bahan ini dipanaskan sehingga
menghasilkan uap / steam yang digunakan untuk memanaskan fluida.

10
3.1.3.5. Diethylene Glycol (DEG)

Diethylene Glycol (DEG) berperan dalam proses penyerapan warna dalam chips.
DEG juga memperlambat proses kristalisasi ketika proses blowing (peniupan) pada
pembuatan botol. DEG yang digunakan berasal dari hasil samping proses esterfikasi
dan polimerisasi yakni dari reaktor esterifikasi, UFFP dan finisher. Kadar DEG yang
dihasilkan dari proses tersebut tidak mencukupi sehingga DEG di tambahkan ke dalam
oligomer.
3.1.3.6. Stability Ethylene Glycol (EG)
Stability EG ditambahkan untuk memperkirakan kandungan karboksil atau sebagai
penstabil. Stability EG juga berfungsi membantu oligomer agar dapat mengalir keatas
dalam reaktor UFPP. Stability EG juga digunakan untuk membantu mereaksikan sisa
PTA yang tidak bereaksi proses sebelumnya
3.1.4.Produk
Terdapat 3 jenis produk yang dihasilkan oleh Poly CP-2 yakni produk utama, produk
samping dan waste.
3.1.4.1. Produk Utama
Produk utama dari Poly CP-2 berupa polimer dalam bentuk chips. Chips yang
dihasilkan ada 2 yakni yang berasal dari proses CP (Continous Process) dan SSP (Solid
State Polycondensation). Untuk jenis chips yang dihasilkan bergantung pada permintaan
konsumen.
1) Produk CP (Continous Process)
Produk yang dihasilkan dari CP adalah chips bening atau Amorphous. Amorphous ini
banyak mengandung asetaldehid (<100 ppm). Amorphous yang diproduksi saat ini
yakni jenis AN1, AS1, AR1, dan AN2RB.
Tabel 3.5 Properties Amorphous
Properties Unit Specific Product

AN 1 AS1 AR1 AN2RB
I.V 25 0C dl/g 0,600 ± 0,01 0,630 ± 0,01 0,630 ± 0,01 0,560 ± 0,01
Acetaldehyde Ppm <100 <100 <100 <100
0
Melting Point C 248 ± 1,5 248 ± 1,5 247,5 ± 1,5 247,5 ± 1,5
L color (after - 78 ± 2,0 78 ± 2,0 75 ± 2,0 75 ± 2,0
heating)
a color (after heating) - -1,50 ± 0,3 -1,50 ± 0,3 -1,70 ± 0,3 -1,70 ± 0,3
b color (after heating) - -5,50 ± 0,50 -5,50 ± 0,50 -5,00 ± 0,50 -5,00 ±0 ,50
Moisture % <0,2 <0,2 <0,2 <0,2
Chips Gram 60 ± 3 60 ± 3 60 ± 3 60 ± 5
Normal COOH meq/kg 30-38 30-38 30-38 30-38

11
Tabel 3.5 Properties Amorphous (lanjutan)

AN 1 AS1 AR1 AN2RB
Sb ppm 275 ± 20 280 ± 20 280 ± 20 280 ± 20
Phospor ppm 8,0 ± 2 8,0 ± 2 8,0 ± 2 8,0 ± 2
Oblong chips % 0 – 8,0 0 – 8,0 0 – 8,0 0 – 8,0
Double, Triplet % 0 – 2,0 0 – 2,0 0 – 2,0 0 – 2,0
(Uncet & fused Chips)
(Sumber : Daily Product Analysis.)
2) Produk SSP (Solid State Polycondensation)

Amorphous yang dihasilkan dari proses CP di proses lagi untuk menghilangkan
kandungan asetaldehidnya dengan proses SSP. Chips yang dihasilkan dari proses SSP
berwarna putih dengan kandungan asetaldehid yang kecil (<0.85 ppm). Chips SSP yang
diproduksi saat ini yakni jenis N1, S1, R1, dan N2RB.
Tabel 3.6 Properties Chips SSP

N1 S1 R1 N2RB
0
I.V 25 C dl/g 0,8 ±0,015 0,84±0,015 0,88±0,015 0,76±0,015
Acetaldehyde ppm <0,85 <0,85 <0,85 <0,85
0
Melting Point C 247 ± 1,5 247 ± 1,5 246 ± 1,5 246 ± 1,5
L color (after heating) - 86 ± 2,0 86 ± 2,0 80 ± 2,0 80 ± 2,0
a color (after heating) - -1,5 ± 0,3 -1,5 ± 0,3 -1,6 ± 0,3 -1,6 ± 0,3
b color (after heating) - -2,5 ± 0,5 -2,5 ± 0,5 -2,5 ± 0,5 -2,5 ± 0,5
Crystalinity % 50-55 50-55 50-55 50-55
Moisture % <0,2 <0,2 <0,2 <0,2
Chips gram 60 ± 3 60 ± 3 60 ± 3 60 ± 5
COOH meq/kg <27 <27 <27 <27
Disorted & Fused Chips % 0-0,5 0-0,5 0-0,5 0-0,5
Polymer Dust with ppm <300 <200 <200 <200
Pelletron Deduster
Double, Triplet % 0-2,0 0-2,0 0-2,0 0-2,0
(Uncet & fused Chips
Polymer Dust with ppm <500 <500 <500 <500
Classifier
(Sumber : Daily Product Analysis.)

12
3.1.4.2. Produk Samping

Pada proses pembuatan polyester di Poly CP-2, terdapat produk samping yang
dihasilkan antara lain Ethylene Glycol (EG) dan air (H2O) yang terbentuk dari reaksi
samping pembentukan Dihydroxethyl-terephthalate (DHET) pada proses esterifikasi.
Ethylene Glycol (EG) dan air (H2O) juga dihasilkan dari reaksi samping pembentukan
PET pada proses polimerisasi.
1) Air (H2O)
Air yang terpisah pada separation column (1026 S01) sebagian dimanfaatkan kembali
untuk proses pemisahan pada separation column. Air yang tidak digunakan akan menuju
stripping column untuk dikurangi kandungan asam dan asetaldehidnya sebelum masuk
ke unit pengolahan limbah. Dari unit pengolahan limbah, air akan di proses sehingga
sesuai dengan baku mutu sebelumnya akhirnya di buang ke lingkungan.
2) Ethylene Glycol (EG)
Ethylene Glycol (EG) yang telah dipisahkan dengan air dari proses esterifikasi ditampung
pada EG hot well (1026 V01), sedangkan EG dari proses polimerisasi ditampung pada
EG cold well (1032 V02). EG dapat digunakan kembali (recycle) sebagai bahan baku
pada proses pembuatan pasta.
3.1.4.3. Waste
Waste yang dihasilkan oleh Poly CP-2 dibedakan berdasarkan jenis wastenya yakni :
1) Waste Normal
Merupakan waste yang rutin dibuang. Jenisnya antara lain sebagai berikut :
 Chips sweeping : Chips yang terkontaminasi pengotor/debu akibat jatuh atau tidak
tertampung pada silo. Chips sweeping masih memilki nilai jual sehingga dikirim ke
bagian waste untuk diolah kembali dan dijual ke pihak lain.
 Chips under size dan over size : Chips yang tidak memenuhi standar ukuran. Chips
under size dan over size masih memilki nilai jual sehingga dikirim ke bagian waste untuk
diolah kembali dan dijual ke pihak lain.
 Dust : Serbuk halus dari sisa potongan chips di cutter yang terbawa oleh nitrogen/udara.
Dust tersebut ditampung didalam bag, ketika bag telah penuh maka dikirim ke bagian
waste untuk diolah kembali dan dijual ke pihak lain.
2) Waste Abnormal
Merupakan waste yang didapat ketika ada proses abnormal di plant. Jenisnya antara lain:
 Lump probing : Polimer yang telah membeku, biasanya didapat di hotwell finisher dan
UFPP. Lump didapat setelah pembersihan spray condensor finisher dan spray condensor
UFPP melalui proses probing rutin setiap shift.
 Lump cutter trip : Polimer yang telah membeku, berbentuk serbuk halus berwarna
putih. Didapat ketika cutter mengalami trip.
 Chips drain : Chips yang tidak memenuhi standar, didapat bila terjadi masalah pada
reaktor.

13
3.2. Persiapan Pembuatan Aditif

Pembuatan bahan aditif dilakukan ketika level cairan pada tiap feed tank telah
mancapai <40 %. Proses pembuatan bahan aditif menggunakan sistem batch.
3.2.1. Katalis
Kelarutan katalis dalam EG sangat kecil sehingga perlu dilakukan persiapan khusus.
Tahapan pembuatan katalis sebagai berikut :
1) Mengalirkan 5360 liter EG ke Catalyst Mix Tank (1181-T02).
2) Melakukan sirkulasi menggunakan pompa 1181-P01 A/B
3) Melakukan pemanasan menggunakan steam dengan set point 1700C
4) Bila suhu telah mencapai 800C, masukan katalis sebanyak 80 kg secara perlahan.
5) Menghidupkan agitator dan dipanaskan sampai 170º C
6) Setelah densitas campuran tercapai, campuran dialirkan ke Catalyst Feed Tank
Konsentrasi katalis yang diinginkan ± 1.15-1.35 %. Dari Catalyst Feed Tank, katalis
tersebut ditransfer ke injection.
3.2.2. Red Toner dan Blue Toner

Red Toner sebanyak 1.75 kg dicampur dengan Blue Toner sebanyak 4 kg. Campuran
tersebut dilarutkan dengan 3800 liter EG murni didalam Toner Mix Tank (1191-T01) dan
diaduk menggunakan agitator. Campuran dialirkan ke Toner Feed Tank (1191-T03) dan
ditransfer ke injection. Pada Toner Mix Tank dilakukan sirkulasi aliran agar campuran tidak
ada yang mengendap.
3.2.3. Inhibitor
Inhibitor yang dipakai sebanyak 10 kg dilarutkan dengan 1725 liter EG murni didalam
Inhibitor Preparation Tank (1181-T08). Campuran tersebut diaduk mengggunakan agitator
selama 2 jam. Setelah tercampur kemudian ditranfer ke injection. Konsentrasi inhibitor
yang diinginkan ± 0.04 %.
3.2.4. U1 (Carbon Black)

U1 sebanyak 8 kg dilarutkan dengan 1575 liter EG murni didalam TiO2 Feed Tank
(1025-T03) dan diaduk menggunakan agitator. Setelah tercampur kemudian ditransfer ke
injection. Konsentrasi U1 yang diinginkan ± 0.05 %
3.2.5. Diethylene Glycol (DEG)

Diethylene glycol langsung diinjeksikan kedalam oligomer tanpa pengadukan atau
pencampuran terlebih dahulu. DEG yang diinjeksikan tergantung dari rasio DEG terhadap
flow oligomer.
3.2.6. Stability Ethylene Glycol (EG)

Stability EG langsung diinjesikan ke dalam oligomer. Stability EG yang diinjeksikan
tergantung dari rasio stability EG terhadap flow oligomer.

14
3.3. Continue Process (CP)

Continous Process (CP) terdapat beberapa tahapan yaitu proses pembuatan pasta, proses
esterifikasi, proses polimerisasi dan proses di chipper.
PTA yang digunakan oleh Poly CP-2 berasal dari Poly CP-1 yang disimpan dalam
outdoor silo. Sehingga diperlukan sistem conveying untuk mengirimkan PTA. Proses transfer
menggunakan nitrogen dengan konsentrasi 0,4 % yang berasal dari Utility Department. PTA
dikemas dalam 2 bentuk yakni curah (± 21,5 ton/kontainer) dan bag (± 1 ton/bag). PTA
dalam bag digunakan bila PTA dalam bentuk curah terjadi masalah.
Kontainer yang telah stand by di area tilting station memasang adaptor pada line hole
PTA kontainer. Kenaikan sudut kontainer disesuaikan dengan jatuhnya PTA ke tangki Q01.
PTA dari kontainer dialirkan kedalam tangki Q01 selama ± 15 menit. Setelah tangki
Q01 berisi PTA seberat 7 ton secara otomatis PTA akan ditransfer ke silo outdoor Q04 dan
Q05 menggunakan nitrogen dari compressor dengan tekanan 3,6 bar. Silo Q04 dan Q05
memiliki 10 plate atau setara 295 ton. Untuk PTA dari bag masuk melalui melalui tangki
Q02. Setelah tangki Q02 berisi PTA seberat 2,5 ton akan di transfer ke silo Q07
menggunakan nitrogen 2,5 bar.
PTA dari silo Q04, Q05 dan Q07 menuju channel yang terhubung dengan silo Q03,
aliran PTA diatur oleh rotary valve sebelum masuk ke dalam channel. PTA dari silo Q03
ditransfer menggunakan nitrogen 3,8 bar ke dalam silo indoor yang terdapat di Poly CP-2.
PTA bulk dari Poly CP-2 juga masuk ke silo Q03 bila terjadi masalah pada sistem conveying
PTA dari Poly CP-1. Untuk sistem conveying PTA disajikan pada Gambar 3.1
Gambar 3.1 Sistem Conveying PTA

15
Aktifitas transfer MEG merupakan tanggung jawab Poly CP-1. Bahan baku MEG yang
digunakan berasal dari Qatar dengan pengiriman menggunakan mobil tanker. MEG ditransfer
ke fresh glycol collecting tank (29-1101 B) yang khusus digunakan untuk Poly CP-2
menggunakan glycol unloading pump. Kapasitas dari tangki tersebut adalah 750 ton.
MEG sebelumnya dilewatkan dalam filter untuk menyaring kotoran yang terbawa.
Waktu transfer MEG adalah ± 45 menit / tanker. Tranfer EG disesuaikan kebutuhan dari
masing-masing CP dengan total per hari adalah 12 tanker untuk Poly CP-1, CP-2 dan CP-3.
3.4.1 Proses Pembuatan Pasta

Proses pembuatan pasta berlangsung secara kontinyu, pada proses ini terjadi
pencampuran antara PTA dengan EG sehingga dihasilkan campuran PTA slurry.
Kemudian dilakukan pencampuran IPA dengan EG sehingga dihasilkan campuran IPA
slurry. IPA slurry diinjeksikan ke PTA slurry sebelum masuk ke reaktor esterfikasi.
PTA yang berada di outdoor silo ditransfer kedalam indoor silo / PTA storage bin
menggunakan nitrogen melalui bin vent filter. Di PTA storage bin terdapat saluran khusus
untuk memasukan PTA dari CP-2 bila sistem transfer PTA dari CP-1 mengalami masalah.
PTA dalam indoor silo turun ke PTA feed hopper secara gravitasi dan dialirkan oleh screw
feeder untuk masuk ke slurry mix tank (1013-T01). Screw feeder berfungsi untuk mengatur
banyaknya PTA yang masuk ke slurry mix tank. EG umpan terdiri dari EG Hot yang berasal
dari sisa proses esterifikasi dan EG cold yang berasal dari proses polimerisasi.
Proses pembuatan slurry PTA dilakukan di slurry mix tank (1013-T01) yang
dilengkapi dengan agitator dengan komposisi antara PTA dan EG adalah 1 : 2. Pada tahapan
pencampuran levelnya dijaga ± 80 %. Parameter yang dijaga dalam pembuatan slurry
adalah densitas keluaran slurry sekitar 1267 kg/m3. Pasta / slurry yang telah terbentuk
dialirkan kedalam slurry feed tank (1014-T01).
Slurry Feed Tank berfungsi untuk penampungan sementara sebelum dialirkan
kedalam reaktor proses esterifikasi. Tangki dilengkapi dengan agitator untuk menjaga
homogenitas pasta. Slurry feed tank ini digunakan sebagai buffer ketika PTA slurry mix
tank terjadi masalah. Pengaturan level pada tangki yakni ± 85 %.
Proses pembuatan IPA Slurry dilakukan di IPA slurry mix tank (1015-T1) dengan
mencampur IPA dan EG. Densitas slurry yang dijaga yakni ± 1200 kg/m3. Selain densitas,
parameter yang dijaga yakni level ± 80%. Setelah siap IPA slurry diinjeksikan ke dalam
PTA slurry, kemudian campuran keduanya dialirkan ke dalam reaktor esterifikasi.
3.4.2 Proses Esterifikasi

Proses esterifikasi adalah proses pembentukan ester dengan campuran antara asam
(PTA) dan alkohol (EG). Proses esterifikasi menghasilkan produk monomer yaitu DHET
(DiHydroxil Ethilene Terephtalat). Reaksinya seperti berikut :

16
Reaksi Utama :
PTA + 2 2O
OH-C- -C-OH + 2 (OH-CH2-CH2-OH) →

OH-CH2-CH2-O-C- -C-O-CH2-CH2-OH + 2H2O (2-1)
O O
Selain air produk samping yang dihasilkan adalah EG, asetaldehid, DEG, TEG, Half-
ester, dan 2 metil 1,3 diaxolane.
Reaksi Samping :
a. Side Product : Asetaldehid dan Air
Half Ester + Asetaldehid + 2H2O
OH-C- -C-OH + (OH-CH2-CH2-OH) →
OH-O-C- -C-O-CH2-CH2-OH + CH3CHO + H2O (2-2)
b. Side Product : 2 metil 1,3 dioxalane dan air
C2H6O2 + CH3CHO → CH2O CHCH3 + H2O
CH2O (2-3)
c. Side Product : DEG dan air
Etilen Glikol ↔ DEG + Air
2C2H6O2 ↔ HO-CH2-CH2-O-CH2-CH2-OH + H2O (2-4)
d. Side Product : Asetaldehid dan air
EG ↔ Asetaldehid + Air
C2H6O2 ↔ CH3CHO + H2O (2-5)
Proses esterifikasi berlangsung pada suatu reactor yang terdiri atas heat exchanger
(1022-E01) dan vapour separation (1022-R01). Reaksi esterifikasi terjadi pada heat
exchanger dan pemisahan reaksi samping dari produk terjadi di vapour separation.
Heat exchanger yang digunakan adalah jenis shell and tube dimana pasta berada
dalam tube sedangkan pemanasnya dalam shell. Pemanas reaktor Heat exchanger adalah
dowtherm yang berasal dari Dow Coil Boiler (DCB). Pasta dipanaskan sehingga
temperaturnya sekitar 280 oC dan terjadi reaksi esterifikasi. Monomer DHET yang
dihasilkan belum sepenuhnya menjadi monomer atau oligomer dengan densitas yang
sesuai. Maka diperlukan sirkulasi monomer dimana monomer dikembalikan ke reaktor heat
exchanger sehingga densitasnya tercapai. Sirkulasi ini berdasarkan prinsip Self Agitated of
Thermosyphon. Sirkulasi diakibatkan perbedaan temperatur antara heat exchager dan
vapour separator. Monomer atau DHET sebagai produk utama dan air dipisahkan oleh
vapour separator dengan temperatur sedikit lebih rendah dibanding heat exchanger.
Temperatur heat exchanger yakni ± 277oC dan pada vapour separator temperaturnya ±
276oC tekanan vakum dijaga ± 0,17 kg/cm2 dan level dijaga sekitar 71,5 %.
Kemudian monomer yang selanjutnya disebut oligomer dialirkan ke oligomer pump
(1023-P01) A dan B, sedangkan air dalam fasa uap akan mengalir kedalam separation
coloumn (1026-S01).

17
Air dalam fasa uap yang masih terdapat uap EG dan produk samping lainnya seperti
asetaldehid dipisahkan oleh separation column. Separation column menggunakan prinsip
distilasi dimana pemisahan berdasarkan perbedaan titik didih. Uap yang masuk kedalam
kolom adalah superheated vapour, maka perlu dikondensasi dengan di spray oleh EG. EG
akan terlebih dahulu terkondensasi menjadi cair karena mempunyai titik didih lebih tinggi
dan keluar melalui bagian bawah dan ditampung dalam EG Hotwell. Sebagian EG dari EG
Hotwell akan digunakan kembali sebagai bahan baku dalam pembuatan pasta dan sisanya
disirkulasi kembali ke Separation Column. Sedangkan air yang masih berfasa uap terpisah
dan menuju ke atas kolom sebagai distilat. Uap air dikondensasikan dan masuk kedalam
reflux tank (1026-T01). Air akan direflux ke separation column untuk dikontakkan kembali
dengam EG. Suhu pada bagian bawah separation column dijaga ± 115o dan pada bagian
atas ±1000C.
Air beserta produk samping berupa asetaldehid yang berada dalam reflux tank
dialirkan kedalam stripping coloumn untuk dipisahkan antara air dan asetaldehidnya.
Selain itu untuk mengurangi kadar COD yang terdapat dalam air. Air dari stripping
coloumn akan dikirimkan ke ETP.
3.4.3 Proses Polimerisasi

Proses polimerisasi adalah proses penggabungan dua monomer atau lebih sehingga
menjadi polimer. DHET akan bereaksi dan menghasilkan PET (poly Ethilene Terephtalate)
dan terjadi reaksi samping menghasilan EG. Reaksinya seperti berikut :
n DHET ↔ n PET + (n-1) EG
(OH-CH2-CH2-O-C -C-O-CH2-CH2-OH) ↔
n (H-O-CH2-CH2-O-C- -C-O-CH2-CH2-O-H) + (n-1) C2H6O2 (2-6)
Proses polimerisasi terjadi di dua reaktor yaitu UFPP (1031-R01) dan Finisher (1034-
R01). Reaksi dapat berlangsung dalam kondisi panas dan tekanan yang rendah atau vakum.
Pemvakuman dilakukan oleh glicol ejector. Sebelum masuk proses polimerisasi, oligomer
didinginkan oleh oligomer cooler (1023-E01) agar oligomer tidak mudah terdegradasi.
Media pendingin dari oligomer cooler yakni liquid dow bersuhu ± 285oC. Oligomer yang
telah diturunkan temperatur sekitar 1-2 oC diinjeksikan dengan bahan aditif.
Kondisi reaktor UFPP dan Finisher berbeda, sehingga polimer yang dihasilkan
memiliki derajat polimerisasi yang berbeda yang dapat dilihat dari nilai IV (Intrinsic
Viscosity) finisher ynang lebih besar dibanding dengan UFPP
UFFP merupakan reaktor tempat proses prepolimerisasi terjadi. Reaktor UFPP ini
terdiri dari 16 tray berbentuk disc tray dan dougnut tray yang dilengkapi dengan bubble
cap untuk mencegah terjadinya carry over polimer. Pada bagian bawah UFPP terdapat
preheater berbentuk shell and tube untuk pemanasan awal oligomer dari temperature ± 273
o
C menjadi ± 289,2 oC.
Polimer akan mengalir ke atas melewati sisi disc tray sehingga kontak oligomer
berlangsung lebih lama sehingga polimer dihasilkan polimer dengan rantai panjang. PET

18
yang dihasilkan memiliki derajat polimerisasi sebesar 40. Parameter kontrol yang
dikendalikan adalah level ± 47%, tekanan vakum ± 21,50 mmhg dan jacket temperature
UFPP ± 290 oC. Oligomer mengalir keatas dan jacket dipanaskan oleh dowtherm. Vapour
EG yang dihasilkan ditarik ke dalam UFPP S/C karena adanya proses pemvakuman dengan
glycol ejector system.
EG yang masuk kedalam UFPP S/C di spray oleh cold EG sehingga terjadi perubahan
fasa uap EG menjadi cair. Kemudian EG terkondensasikan kedalam UFPP hotwell (1032-
V02), sebagian EG disirkulasikan kembali dan sebagian lagi dialirkan ke Slurry Mix Tank
untuk bercampur dengan PTA dan IPA. EG yang akan disirkulasikan, disaring terlebih
dahulu oleh Pot Filter untuk menyaring sisa PTA yang tidak bereaksi dan pengotor lainnya.
Kemudian EG didinginkan oleh EG Cooler sehingga temperatur EG menjadi turun dan
dapat di spray kembali di UFPP S/C.
Sistem pemvakuman menggunakan glycol ejector system adalah EG virgin di
panaskan menggunakan EG reboiler. EG berubah fasa menjadi uap dan masuk ke
condensor dan di spray oleh EG dingin, sebagian yang tidak terkondesasi di tarik oleh
pompa vakum sehingga maka sistem menjadi vakum.
Pada reaktor finisher akan terjadi penyempurnakan reaksi polimerisasi. Reaktor
finisher memiliki agitator yang memiliki screen. Di inlet memilki screen berukuran kecil
dan secara bertahap ukuran screen bertambah besar hingga outlet. Agitator di rancang
untuk membersihkan polimer yang menempel di permukaan dinding finisher. Agitator juga
berfungsi utuk menjaga homogenitas polimer dengan viskositas tinggi. Polimer dalam
finisher akan mengalami pengadukan dan pemanasan. Tekanan vakum yang dijaga sebesar
1,88 mmHg dan levelnya 45 %. Polimer mengalami kenaikan derajat polimerisasi sebesar
80. Viskositas polimer dari finisher menjadi faktor penting untuk mengetahui kualitas
polimer yang dihasilkan. Viskositas diatur dengan instrument TOV (Torsional
Occupulating Viscocity).
Sama halnya dengan UFPP, uap EG yang dihasilkan dari reaksi dipisahkan dengan
glycol ejector system sehingga uap EG masuk kedalam Finisher S/C. Uap EG di kondensasi
di spray dengan EG sehingga EG cair tertampung ke EG hotwell. Sebagian dikirim terlebih
dahulu ke EG hotwell UFPP dan sebagian EG disirkulasikan. Karena EG yang dihasilkan
rendah, maka cold EG yang dibutuhkan pun lebih rendah dibanding cold EG di UFPP.
3.4.4 Chipper
Melt polimer dari reaktor finisher dialirkan ke chipper untuk dijadikan chips.
Sebelum menuju chipper, polimer melewati polimer filter A atau B. Ketika filter A running
maka filter B standy by, begitupun sebaliknya. Polimer filter atau disebut juga Fuji Filter
berfungsi untuk menyaring pengotor-pengotor yang menempel di polimer biasanya berupa
dust. Polimer yang dialirkan kedalam chipper akan di spray menggunakan demin water
untuk menurunkan temperatur polimer. Chipper yang terdapat di Poly CP-2 ada 2 dengan
masing-masing memproduksi ± 5700 Ton/h.

19
Polimer mengalir bersamaan dengan demin water dan masuk kedalam chipper untuk
dipotong menjadi berbentuk chips. Setelah itu, polimer masuk ke dryer dan dikeringkan
oleh blower sehingga terpisah dengan air. Demin Water akan menuju band filter untuk
disaring dari pengotor berupa dust. Demin water dari band filter di pompa menuju Plate
Heat Exchanger (PHE) untuk didinginkan dengan menggunakan chiller water. Di pompa
dan PHE juga terdapat filter untuk menyaring dust yang terbawa. Dari PHE, demin water
kembali ke chipper untuk digunakan kembali mendinginkan kembali polimer.
Polimer yang telah menjadi berbentuk chips di keringkan dan masuk ke classifier
untuk diklasifikasikan antara polimer berukuran normal, under size dan over size. Ukuran
amorphus yng sesuai masuk ke 2 buffer tank (1234-T01) dan (1234-T02).
Amorphus didalam buffer tank dikirim ke bagian bagging atau dikirim ke SSP
Process untuk dilakukan pengolahan lebih lanjut. Pada CP-2 terdapat 7 sistem conveying
untuk mengirimkan chips amorphus ke proses SSP atau ke bagian bagging. Sistem
conveying menggunakan udara tekan untuk mengalirkan chips.
3.4. Solid State Polycondensation Continuous (SSP)

Proses solid state polycondensation adalah proses untuk meningkatkan IV amorphous
yang dihasilkan dari continuous process. Selain itu untuk menghilangkan asetaldehid yang
masih terkandung didalam chips amorphous sampai < 0,8 ppm.
3.5.1 Tahap Penghilang Debu dan Precrystallizer
Proses dimulai dari chips surge silo (1411-T01) yang menampung chips amorphous
dari blender. Kemudian dikirimkan ke chips feeding silo (1411-T02) untuk persiapan
sebelum memasuki precrystallizer (1411-S01) melalui rotary gear. Didalam
precrystallizer terjadi pemanasan terhadap chips dan mengalami fluidisasi oleh gas
nitrogen. Nitrogen digunakan untuk mengambil dust pada chips amorphous. Nitrogen
membawa dust keluar dari kolom precrystallizer menuju cyclone (1411-F01) untuk
dipisahkan antara nitrogen dengan dust. Nitrogen dari cyclone masuk kedalam PC N2
filter (1411-F02) lalu dihembuskan masuk ke PC N2 heater (1411-E01) oleh blower.
Nitrogen dipanaskan oleh essotherm dan digunakan kembali untuk memfluidisasikan
chips amorphous. Temperatur untuk fluidisasi di atur secara otomatis menggunakan
valve keluar dari pemanas, sedangkan laju nitrogen diatur secara manual. Dalam
precrystallizer (1411-S01) terjadi proses untuk menghilangkan oksigen dengan
temperatur tinggi yang dapat menyebabkan chips berwarna kuning.
3.5.2 Unit Crystalization

Chips dialirkan masuk ke crystallizer I (1412-S01) dengan melewati rotary valve.
Temperatur chips naik karena dilakukan pemanasan yang berasal dari essotherm sebagai
secondary oil. Media pemanas essotherm tersebut dipanaskan oleh primary oil yaitu
dowtherm di heat heat exchanger (1415-E01) crystallizer I dilengkapi 2 agitator untuuk
menggerakan chips sehingga chips bergerak dan masuk kedalam crystallizer II (1412-

20
S02). Didalam crystallizer 1I, chips tetap mengalami pemanasan dengan media pemanas
essoterm yang dipanaskan oleh downtherm di heat exchanger (1415-E02).
3.5.3 Unit Polycondesation

Chips berasal dari crystallizer II dikirim dengan rotary valve ke dalam reactor SSP
(1413-R01). Reaktor ini merupakan vessel berjaket dengan media pemanas pada jaket
yakni Essoterm yang dipanaskan oleh downtherm di heat exchanger (1415-E03).
Pemanasan menyebabkan temperature chips, temperatur jacket reaktor ± 210-215oC
sedangkan temperatur nitrogen yang masuk ke reaktor ±205. Chips dalam reactor
memiliki waktu tinggal ± 9 jam. Nitrogen yang telah dikontakkan dengan chips akan
disaring pada hot N2 filter (1416-F01) yang kemudian masuk ke NPU economizer (1416-
H02) dan NPU reactor dryer (1416-R01) untuk regenerasi pada regenerated N2 heater
(1417-H01) sehingga nitrogen siap dipakai kembali. Kemudian nitrogen dialirkan
kembali ke siklus Precrystallizer. Chips yang keluar dari reaktor SSP ditransfer ke unit
pendingin melalui rotary valve.
3.5.4 Pendingin Produk

Chips ditransfer ke unit pendingin yaitu fluidized bed cooler (1414-S01). Fungsinya
untuk menurunkan temperature chips yang tinggi dan mengambil kotoran yang masih
menempel di chips. Prinsip fluidized bed cooler adalah mengalirkan nitrogen dingin
karena telah didinginkan oleh heat exchanger chilled water (1414-H02) dan cooling
water (1414-H01). Temperatur nitrogen di kontrol secara otomatis dengan mengatur laju
alir chiller water yang masuk ke heat exchanger.
Chips yang telah dingin dan mengalami fluidisasi masuk ke chips purge tank I (1414-
T01). Nitrogen akan difiltrasi oleh N2 fillter I dan II (1414-F01) dan (1414-F02) sehingga
Nitrogen dapat digunakan kembali. Bila chips purge tank II (1414-T02) sudah mencapai
LAL (Level Alarm Low) maka chips otomatis masuk ke chips purge tank II dan bila tangki
mencapai LAH (Level Alarm High) maka chips secara otomatis masuk ke conveying
system menuju bagging.
Nitrogen yang tercampur glycol dan aldehid disaring oleh filter (1416-F01A/B) dan
masuk economizer (1416-H02) dilanjutkan ke electric heater, sehingga temperatur
nitrogen naik menjadi ± 322oC. Untuk menghilangkan glycol dan aldehid maka
ditambahkan oksigen dari udara luar sehingga terjadi reaksi pembakaran. Agar reaksi
pembakaran berjalan lebih cepat maka reaktor ditambah katalis yakni Paladium dan
Cadmium. Temperatur tinggi yang keluar dari reaktor dilewatkan kembali ke economizer
(1413-H01) sehingga mengalami perpindahan panas dengan nitrogen yang masuk dan
menyebabkan nitrogen menjadi panas. Nitrogen panas masuk ke pendingin yakni heat
exchanger cooling water (1417-H04) dan chilled water (1417-H03). Nitrogen yang
temperaturnya telah dingin masuk ke N2 dryer (1417-S01) dan (1417-S02) yang bekerja
bergantian setiap 12 jam. Ketika salah satu N2 dryer sedang running maka N2 yang satu

21
lagi mengalami regenerasi dengan proses 9 jam pemanasan dan pendiginan selama 3 jam.
Nitrogen mengalami penyerapan kandungan air menggunakan absorber yakni absorber
bailit 147 dan disaring oleh filter (1417-F01) sehingga nitrogen dapat dipakai kembali.
Selain di proses secara kontinyu, Amorphous juga diproses secara batch. SSP 2
dapat menambah kapasitas produksi dan memperbaiki kualitas seperti menurunkan
kandungan karboxil serta menaikan IV chips dari proses SSP kontinyu yang belum
tercapai.
Sistem 2 atau 5 akan mengirimkan amorphous ke SSP 2. Amorphous dialirkan
kedalam Amorphous Silo (D 82-01) dengan kapasitas 80 ton dan masuk Amorphous PC
Silo (715) sebagai penampungan sementara. Amorphous dialirkan kedalam
precrystallizer (101) dengan rotary valve yang mengatur laju alir chips kedalam
precrystallizer. Amorphous di fluidisasikan oleh udara bertekanan ± 5 bar, udara juga
dipanaskan dengan air heater (111) menjadi 163oC. Fluidisasi berfungsi menghilangkan
dust dan kadar air pada amorphous. Udara bersama dust masuk kedalam cyclone (104)
untuk dipisahkan udara dari dust dengan gaya sentrifugal. Dust jatuh kedalam dust bin
(118) sedangkan udara masuk kedalam filter untuk dipisahkan dari chips amorphous
yang terbawa oleh udara. Kemudian udara digunakan kembali untuk fluidisasi.
Setelah di fluidisasi, chips amorphous keluar dari precrysallizer dan didorong oleh
udara tekan menuju weighing hopper (D-84.02) untuk proses penimbangan chips.
Ketika beratnya telah mencapai 19,8 ton maka chips akan dimasukkan secara otomatis
kedalam reaktor tumble dryer 1 atau tumble dryer 2. Didalam reaktor, chips dipanaskan
sampai temperaturnya 190 oC dan temperatur tersebut di pertahankan selama ± 10-12
jam bergantung pada IV yang diinginkan. Reaktor berputar dengan kecepatan 1,86 rpm
dengan temperatur pemanasan tumble dryer 220 oC. Reaktor beroperasi dalam keadaan
vakum dengan tekanan 1,57 mbar menggunakan pompa vakum. Pompa vakum bekerja
secara bertahap melalui 3 stage. Suhu pada pompa vakum harus tetap dingin (<100oC)
dengan cara dialirkan chiller water pada pompa vakum.
Pada saat proses pemanasan chips berlangsung, dilakukan break vakum secara
berkala selama ±1 jam. Ketika dilakukan break vakum maka nitrogen akan diinjeksikan
ke dalam reaktor sehingga udara tidak masuk ke dalam reaktor. Ketika proses
pemanasan telah selesai dilakukan proses pendinginan sehingga suhu chips turun
menjadi 1500C.
Media pemanas dan pendingin pada tumble drayer yakni mobileterm yaitu terminol
506. Ketika proses pemanasan, mobileterm akan di lewatkan ke heat exchanger untuk
dilakukan pemanasan menggunakan dowterm. Pada saat proses pendinginan,
mobileterm dilewatkan pada Heat Exchanger untuk dilakukan proses pendinginan
menggunakan cooling water.
Kemudian chips didorong oleh udara dari blower conveying menuju hot silo (D 92-
01). Setelah LAH silo tercapai maka valve akan terbuka dan chips dialirkan menuju silo

22
chips cooler (615) mengguanakan udara dari utilitas. Dari silo chips cooler, chips akan
jatuh ke cooling bed (801) melalui rotary valve secara gravitasi. Di cooling bed chips
difluidisasi oleh udara yang telah disaring dari pengotor menggunakan Air Filter.
Pengotor atau dust terambil oleh udara dingin menuju cyclone (804) sedangkan chips
jatuh kedalam Packing Silo (821). Chips diklasifikasikan oleh classifier untuk
dipisahkan antara chips normal dengan chips yang tidak sesuai spesifikasi.

23
LAPORAN TUGAS KHUSUS MENGHITUNG NERACA MASSA
KESELURUHAN CONTINUOUS PROCESS – 2
Disusun Oleh :
ANDINI DWISURYA UTAMI (142012034)
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL
BANDUNG
2016
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada suatu proses produksi, diharapkan konversi bahan baku menjadi produk setinggi
mungkin. Pada kenyataanya banyak massa hilang pada proses produksi yang mengakibatkan
penurunan jumlah produk yang dapat mengakibatkan kerugian pada perusahaan tersebut.
Perhitungan neraca massa merupakan perhitungan semua bahan yang ada dalam proses.
Ada kalanya bahan yang diproses berubah bentuk menjadi senyawa lain atau menjadi konsumsi dalam
sistem itu, tetapi jumlah massanya tidak berubah. Massa yang hilang diartikan bila terjadi
reaksi kimia, maka bahan yang satu bisa terambil dan membentuk senyawa lain. Dengan menghitung
neraca massa dapat diketahui konversi bahan baku menjadi produk.
1.2 Perumusan Masalah

Perhitungan neraca massa perlu dilakukan secara berkala, jika terjadi kehilangan massa
pada perhitungan maka dapat dicari penyelesaiannya sehingga dapat menutupi kerugian pada
kehilangan massa tersebut.
1.3 Tujuan
Tujuan dilakukannya pengerjaan tugas khusus ini untuk menghitung neraca massa pada
proses yang berlangsung sehingga dapat mengetahui kebutuhan komponen yang diperlukan
dan yang dihasilkan pada proses produksi, serta dapat menentukan efisiensi Throughtput.
1.4 Ruang Lingkup

Dalam pengerjaan tugas khusus ini, perhitungan yang dilakukan mencakup perhitungan
neraca massa pada proses produksi di Poly CP-2 (Pet Resin). Data-data yang digunakan berasal
dari data aktual yang diperoleh dari DCS bagian produksi PET resin.

25
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Polyethylene Terepthalate (PET)

Polyethylene Terepthalate (PET) dapat diperloeh dengan 2 cara, yaitu melalui reaksi
ester exchange antara dimethylterepthalate (DMT) dengan ethylene glycol (EG) dan melalui
reaksi esterifikasi langsung antara terepthalate acid (PTA) dan ethylene glycol (EG). Dari
kedua reaksi tesebut, proses/reaksi esterifikasi merupakan proses yang paling efisien dengan
pertimbangan sebagai berikut :
Tabel 2.1 Parameter reaksi Esterifikasi
Proses
Parameter
Ester Exchange Esterifikasi Langsung
Bahan Baku DMT dan EG TPA dan EG
Konversi 90-95% 95-99%
Waktu Reaksi 4-6 jam 4-8 jam
2.2 Esterifikasi
Proses Esterifikasi merupakan proses pembentukan ester dari pasta yang telah
mengalami pencampuran. Pasta yang telah terbentuk dialirkan ke reaktor esterifikasi. Proses
esterifikasi ini berlangsung di dalam 2 tempat, yaitu heat exchanger (1022-E01) dan vapour
separation (1022-R01). Pada proses esterifikasi terjadi pembentukan monomer DHET
(Dihidroxi Ethylene Terepthalate) dan dihasilkan juga air, EG dan aldehid sebagai prosuk
samping. Pada pembentukan PTA dengan EG dengan suhu yang tinggi dan tekanan yang tinggi
maka terjadi reaksi sebagai berikut :
n PTA + 2n EG n DHET + 2n H2O
Dari reaksi esterifikasi yang terjadi, produk DHET (Olygomer) dan produk sampingnya
berupa H2O, EG, dan asetaldehid akan dipisahkan. Agar produk utama yang dihasilkan
maskimal maka produk samping yang terbentuk dipisahkan dengan menggunakan separation
column (1026-S01) dengan prinsip destilasi untuk memisahkan produk samping dan produk
utama.
2.3 Proses Polimerisasi

Proses Polimerisasi merupakan suatu proses penggabungan 2 molekul atau lebih
membentuk polimer dari beberapa molekul kecil menjadi suatu molekul besar. Setelah melalui
tahap esterifikasi, maka proses dilanjutkan ke tahap polimerisasi. Namun sebelum masuk ke
tahap polimerisasi, aliran oligomer akan diinjeksikan beberapa bahana additive seperti katalis
(Sb2O3), inhibitor (H3PO4), diethylene glycol (DEG), toner dan stability EG. Pada proses
polimerisasi, monomer-monomer DHET (Dihidroxi Ethylene Terepthalate) akan berubah

26
LAPORAN PRAKTIK KERJA
menjadi rantai polimer polyethylene terepthalate atau PET. Produk samping yang terbentuk
adalah EG. Tahap polimerisasi ini berlangsung pada 2 alat, yakni UFFP dan finsher.
Reaksi yang berlangsung :
n DHET (PET)n + EG

27
BAB III
METODOLOGI
3.1 Pengumpulan Data

Untuk menyelesaikan tugas khusus ini maka dilakukan pengumpulan data yang diperoleh
dari DCS. Data yang dibutuhkan adalah:
1) Process Flow Diagram
2) Jumlah komponen yang masuk ke dalam proses
3) Data - data yang diperoleh dari pustaka adalah berat molekul pustaka yang digunakan
adalah Perry’s Chemical Engineers’ Handbook dan Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics.
3.2 Metode Penyelesaian

Data yang diperoleh kemudian dilakukan perhitungan mengenai neraca massanya.
Neraca massa berguna untuk menghitung aliran - aliran massa yang masuk dan keluar dari
proses. Setelah mengetahui aliran - aliran tersebut, maka neraca massa dapat dihitung.
Sehingga efisiensi Throughput adalah :
𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠
Efisiensi Throughput = 𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢ℎ𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖 x 100%

28
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil
Efisiensi Throughput sebesar 94,18% dengan massa yang hilang berdasarkan
perhitungan sebesar 5,82% bila dibandingakan dengan data dari lapangan.
4.2 Pembahasan
Efisiensi sebesar 94,18% masih dianggap baik. Hal-hal yang mempengaruhi efisiensi
tersebut antara lain :
1) Terdapat kehilangan massa dari proses esterifikasi, hal ini terlihat dari adanya PTA dan
IPA yang tidak tercampur sempurna dengan EG sehingga terperangakap oleh pot filter.
Hal ini mengakibatkan adanya massa yang hilang karena PTA dan IPA tersebut dibuang
secara berkala.
2) Terdapat kehilangan massa dari proses polimerisasi, hal ini terlihat dari adanya PTA dan
IPA yang tidak tercampur sempurna dengan EG sehingga terperangakap oleh polymer
filter. Hal ini mengakibatkan adanya massa yang hilang karena PTA dan IPA tersebut
dibuang secara berkala.
3) Terjadi ganngguan pada proses seperti seringnya terjadi masalah seperti penyumbatan
pipa yang mengakibatkan proses terganggu. Penymbatan tersebut diakibatkan oleh bahan
baku yang tidak terkonversi menjadi produk.

29
BAB V
PENUTUP
4.3 Simpulan
Efisiensi Throughput sebesar 94,05% dengan massa yang hilang berdasarkan
perhitungan sebesar 5,95% bila dibandingakan dengan data dari lapangan.
4.4 Saran
Untuk meningkatkan efisiensi dari proses, dapat dilakukan dengan cara :
4) Perlu dilakukan optimasi proses sehingga dapat menaikan efisiensi dari proses dan
mengurangi jumlah produk yang hilang.
5) Melakukan perawatan lebih atau penggantian alat karena hal ini terlihat dari seringnya
proses yang terganggu akibat terjadi masalah seperti penyumbatan pipa.

30
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2012. PET DOWNSTREAM PROCESS. Purwakarta: PT Indo-Rama Synthetics Tbk.
Anonim. 2012. POLYMERISATION CHEMISTRY. Purwakarta: PT Indo-Rama Synthetics

Tbk.
Daily Product Analysis Report PT Indo-Rama Synthetics Tbk.
MSDS PT Indo-Rama Synthetics Tbk., 2015.

31
LAMPIRAN A
UTILITAS
Utilitas merupakan sarana penunjang yang berperan penting dalam proses produksi
karena berdampak langsung terhadap pengoperasian dan produk yang dihasilkan. Utilitas
yang dipersiapkan oleh Utility Department antara lain air baku, cooling water, chiller water,
steam, udara tekan dan nitrogen. Untuk kebutuhan listrik Poly CP-2 dipersiapkan oleh
Electrical Department sedangkan pengolahan demin water merupakan tanggung jawab CPP
(Captive Power Plant).
A.1 Air Baku

Air Baku yang disediakan oleh Utility Department berasal dari waduk Jatiluhur
sebanyak ± 6000 m3/hari sedangkan Poly CP-2 memerlukan air sebanyak ± 300 m3/hari .
Proses penyediaan air baku disajikan pada Gambar A.1.
Gambar A.1 Proses Penyediaan Air Baku
Air dari waduk Jatiluhur dipompa menggunakan Intake Pump yang ditempatkan diatas
Ponthoon. Sistem pengambilan air di waduk Jatiluhur menggunakan nozzle header yang
dipasang pada sisi waduk secara vertikal. Terdapat 9 nozzle header yang dipasang pada sisi
waduk, setiap nozzle header memiliki ketinggian yang berbeda karena ketinggian air di
waduk jatiluhur bersifat fluktuatif.
Air dari ponthoon dikirim ke pump house dengan tekanan 5 kg/cm2 dan tiba di Pump
House berkurang menjadi 1,5 kg/cm2 karena dipengaruhi oleh jarak yang cukup jauh. Air
kemudian ditampung didalam raw waterbath dan dialirkan kedalam settling tank dengan
dilewatkan kedalam pipa berlubang (kapiler) sehingga air berbentuk spray. Spray bertujuan
untuk meningkatkan disslove oxygen (DO) dan menghilangkan bau serta digunakan sebagai

32
media pengaduk antara air dengan PAC (Poly Alumunium Chloride) dan Chlorine. Kegunaan
PAC yakni sebagai flokulan dengan kebutuhan 100 liter/hari sedangkan kegunaan Chlorine
yakni untuk membunuh bakteri dengan kebutuhan 300-450 liter/hari.
Settling tank berfungsi untuk mengendapkan padatan tersuspensi dalam air. Endapan-
endapan yang terdapat dalam settling tank dibersihkan setiap 6 bulan sekali. Air yang telah
diproses di settling tank kemudian sebagian dialirkan ke unit proses weaving 2 dan hydrant.
Air dialirkan ke tangki MGF (Multi Grade Filter) menggunakan pompa.
Tangki MGF (Multi Grade Filter) yaitu tangki yang berfungsi untuk menyaring air dari
settling tank. Tangki ini berfungsi sebagai filter utnuk suspended solid dalam air yang tidak
ikut mengendap. Pada MGF terdapat enam lapisan yang digunakan pada tangki MGF ini
yaitu lapisan pasir, lapisan kerikil (gravels) dan empat buah lapisan pebbles (batuan koral).
Suspended solid yang terkandung didalam air akan tertahan di lapisan tersebut sehingga dapat
mengurangi angka turbiditas pada air tersebut. Air yang telah disaring kemudian dimasukan
kedalam tangki penampungan air. Sebagian air menuju weaving dan proses di Poly CP-1, CP-
2 dan CP-3 yakni untuk air di Cooling water, Chilled water dan Air Conditioner. Sebagian
lagi menuju tangki karbon aktif.
Didalam tangki ini terdapat karbon aktif yang berfungsi untuk penjernihan air dan
mengikat senyawa-senyawa berbahaya yang terdapat didalam air.Air yang dihasilkan dari
tangki filtrasi ini kemudian dialirkan untuk fasilitas umum, sekolah, koloni, air minum
portable (Niagara).
Standar air bersih di unit penyediaan air disajikan pada Tabel A.1
Tabel A.1 Standar Air Bersih untuk Proses
Properties Satuan Standard
o
Suhu C 31
-
Bau Tidak berbau
-
pH 7,20
COD ppm 46.16
Konduktivitas ms 0,268
p-Alkalinitas ppm 0
m-Alkalinitas ppm 99,63
Hardness ppm 71,3
Suspended Solid ppm 5
TDS ppm 168
Kandungan Iron ppm 0,09630
Kekeruhan NTU 1,30
Color Pt CO APHA 10
Kandungan Chloride ppm 20,16
Kandungan Sulfat ppm < 20
Kandungan Silikat ppm 22
(Sumber : Utility Department)

33
A.2 Demin Water
Demin Water merupakan air yang memiliki kandungan mineral yang sedkit. Demin
Water untuk di Poly CP-2 digunakan untuk proses pendiginan chips pada mesin chipper.
Pengolahan air demin merupakan tanggung jawab dari unit CPP (Captive Power Plant).
Untuk proses pengolahan demin water bisa dilihat pada Gambar A.2.
Gambar A.2 Pengolahan Demin Water
1) Sedimentasi
Air dari Waduk Jatiluhur dialirkan menuju bak sedimentasi 1 dan 2 dengan volume 500
m3/bak menggunakan pompa. Di bak sedimentasi 1 di tambahkan PAC sebagai
koagulan sebanyak ± 1000 kg/hari dan di bak sedimentasi 2 ditambahkan PAM sebagai
flokulan sebanyak ± 500 kg/hari. Ditambahkan juga Sodium Hipoklorit sebanyak ±
300-500 kg/hari untuk membunuh bakteri yang terdapat dalam air. Air yang jernih pada
permukaan atas mengalir menuju pipa kapiler untuk masuk ke tangki karbon aktif.
2) Active Karbon Filter
Air dari bak sedimentasi masuk ke tangki karbon filter untuk menyerap bahan kimia
yang telah ditambahkan pada proses selanjutnya. Karbon aktif yang digunakan berasal
dari serabut kelapa yang telah diproses terlebih dahulu.
3) Strong Acid Cation (SAC) Exchager
Air dialirkan menuju SAC yang bertujuan untuk menghilangkan ion-ion positif (kation)
yang terkandung dalam air seperti Mg2+ dan Ca2+. Pada SAC ini, ion-ion yang
terkandung didalam air akan digantikan dengan ion H+ menggunakan resin penukar
kation. Jika resin penukar kation telah jenuh maka perlu dilakukan proses regenerasi
ion exchange. Kejenuhan resin dapat diindikasi dengan nilai konduktifitas > 1 mS.
Proses regenerasi ion exhange ini dilakukan dengan menggunakan HCl dengan
konsentrasi 32-30 % selama 4 jam.
4) Decarbonator
Decarbonator merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menghilangkan gas CO2
yang terlarut didalam air. Kegunaan demin water salah satunya adalah sebagai air
umpan boiler sehingga gas CO2 yang terkandung didalam air harus dipisahkan karena
dapat menyebabkan korosi pada boiler. Air mengalir dari bagian atas decarbonator,
dibagian bawah terdapat blower untuk meyuplai udara sehingga gas CO2 keluar melalui
bagian atas decarbonator.

34
5) Strong Base Anion (SBA) Exchanger
Air dialirkan ke SBA untuk menghilangkan ion-ion negatif (Anion) dalam air seperti
Cl-, SO42- dan NO3-. Pada SBA, ion-ion yang terkandung didalam air akan digantikan
dengan ion OH-. Ion OH-akan berikatan dengan ion H+ yang dihasilkan dari SAC
membentuk H2O. Jika resin penukar kation telah jenuh maka perlu dilakukan proses
regenerasi ion exchange. Kejenuhan resin dapat diindikasi dengan kandungan silika >
0,1 ppm. Proses regenerasi ion exhange ini dilakukan dengan menggunakan NaOH
dengan kosentrasi 48% selama 4 jam.
6) Mixed Bed (Cation & Anion)
Air dari SBA dialirkan kedalam mixed bed tank yang terdiri dari anion exchange dan
kation exchange. Anion exchange diletakkan pada lapisan atas sedangkan kation
exchange diletakkan dibagian bawah. Mixed Bed ini berfungsi sebagai penukar anion
dan kation yang lolos ketika melewati kation dan anion exchange pada proses
sebelumnya. Jika resin penukar kation telah jenuh maka perlu dilakukan proses
regenerasi ion exchange. Kejenuhan resin dapat diindikasi dengan kandungan silika >
0,1 ppm atau konduktivitas > 0,001 mS. Proses regenerasi Mixed Bed ini dilakukan
dengan menggunakan HCl dan NaOH.
Air yang telah diolah oleh Mixed Bed kemudian dialirkan kedalam demin water tank
untuk ditampung. Volume tangki demin water adalah 300 m3. Karakteristik demin water yang
telah diproses disajikan pada Tabel A.2.
Tabel A.2 Karakteristik Demin Water

Properties Satuan Standard
pH - 6.75 - 7.5
Total Konduktivitas µS/cm <0.5
Reactive silica µg/L <20
Na µg/L <10
Fe µg/L <20
(Sumber : Divisi CPP)
A.3 Cooling Water

PT Indo-Rama Synthetics Tbk. mempunyai 8 unit Cooling Tower dengan kapasitas
yang berbeda yaitu :
 Cooling tower kapasitas 1300 TR berjumlah 4 unit


35
Air pendingin digunakan sebagai pendingin pada proses yaitu pendingin EG dari spray
condenser, pendingin pada heat exchanger, pendingin mesin pompa, dan pendingin MEG
vapour pada unit vacum jetejector. Penyediaan cooling water disajikan pada Gambar A.3.
Gambar A.3 Cooling Tower
Sistem air pendingin merupakan sisem. Air dengan temperature 32-37 °C masuk ke
cooling tower. Di dalam cooling tower, perpindahan panas terjadi melalui kontak langsung
antara air yang mempunyai suhu lebih tinggi ke udara yang mempunyai suhu lebih rendah.
Air akan memberikan panas laten ke udara sehingga suhu air akan menjadi turun. Udara yang
digunakan sebagai media pendingin dialirkan dari bawah ke atas dengan menggunakan fan
sedangkan air yang didinginkan mengalir dari atas melalui pipa suplai utama dan kemudian
dipancarkan ke bawah lewat penghambur (spray fitting) dan sistem distribusi air. Proses
pendinginan terjadi dengan pemindahan panas dari air ke udara selama aliran menuju kolam.
Dalam proses ini air mengalir pada bagian konstruksi khusus (honeycomb). Dengan bantuan
fan, uap panas ditarik ke atas dan dilepas ke udara lingkungan, setelah air mengalami proses
penurunan temperatur maka air akan jatuh ke dalam kolam yang terdapat pada bagian bawah
menara pendingin, sehingga terjadi perubahan suhu air menjadi 29-30 °C dan air dapat
digunakan kembali sebagai media pendingin.
Pada cooling tower ditambahkan beberapa zat kimia antara lain :
 Klorin berfungsi untuk membunuh bakteri dan mencegah pembentukkan lumut.

 Nalco 8301 berfungsi untuk membentuk lapisan film pada pipa untuk mencegah
pembentukkan lumut.
 Nalco 7356 untuk mencegah pembentukkan kerak (scaling) pada pipa akibat adanya ion-
ion Mg2+ dan Ca2+.
 NaOH untuk menaikkan pH air sehingga dapat mencegah korosi.
Parameter yang diukur dalam menara pendingin disajikan pada Tabel A.3.

36
Tabel A.3 Parameter Air Cooling Tower
Parameter Satuan Standar Maksimum
pH - 8,2-8,7
Cl2 ppm 0,2-0,5
Hardness ppm 100-300
A.4 Chiller Water

Chiller menghasilkan air dingin (chilled water) yang digunakan untuk berbagai
keperluan diantaranya adalah pendingin katalis, pendingin pada pearl mill, pendingin pada
cooler, pendingin di chips cutter, pendingin pada air handling unit (AHU), pendingin udara
dan AC sentral. PT Indo-Rama Synthetics Tbk. mempunyai 3 jenis chiller yakni :
 Chiller Elektrik dengan kapasitas 1100 TR
 Chiller HVAC dengan kapasitas 600 TR
 Chiller VAC dengan kapasitas 1100 TR dan 500 TR
A.4.1 Chiller Elektrik
Chiller water yang telah digunakan untuk mendinginkan udara di dalam AHU masuk
ke dalam evaporator. Chilled water yang masuk mempunyai suhu 120C dan yang keluar
sebesar 80C setelah panasnya diserap oleh refrigerant. Refrigerant yang digunakan adalah
freon 134a.
Didalam evaporator, chilled water yang didalam pipa didinginkan oleh refrigerant yang
dpercikan oleh nozzle sehingga refrigerant akan mengalami kontak dengan chilled water di
sekeliling pipa. Panas dari chlled water diserap oleh refrigerant. Tekanan yang cukup tinggi
di dalam evaporator yaitu 235 kpa menyebabkan refrigerant berubah fasa dari fasa cair
menjadi fasa uap.
Refrigerant dalam fasa uap dialirkan melewati kompressor untuk dinaikan tekanannya
dari 235 kpa menjadi 715 kpa. Tekanan yang bertambah menyebabkan suhu refrigerant ikut
bertambah menjadi ±350C.
Refrigerant berupa fasa uap ini kemudian di kondesasikan dalam kondensor pada
tekanan tetap menggunakan cooling water yang berasal dari cooling tower. Suhu refrigerant
yang berada di atas suhu kamar membuat refrigerant mudah terkondesasi. Temperatur
cooling water yang masuk sekitar ±280C dan yang keluar sekitar ±360C/ refrigerant akan
terkondesasi sehingga berada pada fasa cair dengan tekanan tetap yaitu 715 kpa.
Refrigerant cair ini kemudian melewati expansion valve untuk diturunkan tekanannya
dari 715 kpa menjadi 235 kpa. Akibatnya temperatur refrigerant turun menjadi 80C dan dapat
digunakan untuk menyerap panas di dalam evaporator. Untuk proses pengolahan chiller
water dengan chiller Elektrik disajikan pada Gambar A.4.

37
Gambar A.4 Proses Pengolahan Chiller Water dengan Chiller Elektrik
A.4.2 HVAC (Hot Vapour Absorption Chiller)

Chiller water yang mask ke dalam evaporator didinginkan oleh refrigerant berupa air.
Tekanan dalam evaporator dibuat vakum sekitar ± 6 mmHg menggunakan pompa vakum,
sehingga refrigerant akan menguap setelah menyerap panas dari chilled water. Uap
refrigerant kemudian diserap oleh absorber berupa LiBr. Didalam absorber, uap air
bercampur dengan LiBr sehingga terjadi penurunan konsentrasi dari 60 % menjadi 53%.
Didalam absorber dibuat vakum sekitar ± 9 mmHg. Campuran ini kemudian di pompa ke
dalam generator.
Didalam generator terjadi pemisahan antara air dengan LiBr. Didalam generator di buat
vakum sekitar ± 10 mmHg. Pemisahan dilakukan dengan cara memanaskan campuran
tersebut. Pemanasan dilakukan dengan mengguanakan hot water yang berasal dari kondensat
proses di Poly CP-2 yang dilewatkan ke dalam Plate Heat Exchanger. Hot water yang masuk
mempunyai suhu 900C dan suhu yang keluar sebesar 800C. Dengan adanya perbedaan titik
didih maka air akan menguap dan LiBr akan mengendap. LiBr yang mengendap akan
dikembalikan ke dalam absorber dan uap air akan dialirkan ke dalam kondesor untuk di
kondesasikan
Didalam kondensor, terjadi kondensasi dengan cara mengontakan uap refrigerant
dengan cooling water dari Plate Heat Exchanger sehingga uap refrigerant akan berubah
menjadi fasa cair. Refrigerant cair ini kemudian dialirkan ke dalam evaporator untuk
digunakan kembali dalam penyerapan panas chilled water. Tekanan dalam kondensor sekitar
± 61 mmHg.
A.4.3 VAC (Vapour Absorption Chiller)

Proses yang terjadi pada chiller VAC sama dengan chiller HVAC. Perbedaannya
terdapat pada penggunaan steam di generator untuk memisahkan air dan LiBr, tidak

38
menggunakan hot water. Steam yang masuk mempunyai suhu 1700C dan yang keluar
mempunyai suhu 1000C.
A.5 Udara Tekan

Kompresor yang menghasilkan udara tekan pada Utility Department terdapat 2 jenis:
 Centrifugal compressor dengan merk Centac berkapsitas kapasitas 8000 Nm3/jam
 Recprocating compressor dengan merk HSE berkapasitas 1500 Nm3/jam, IHE
berkapasitas 1300 Nm3/jam dan Haiduk berkapasitas 1050 Nm3/jam
Berdasarkan dari segi pemakaiannya, udara tekan dapat di kelompokan menjadi 4 jenis:
1) Plant Air
Udara tekan dari plant air digunakan untuk membersihkan mesin. Terdapat 6 unit
kompresor merk HSE untuk menghasilkan udara tekan pada plant air. Adapun
spesifikasi plant air yang dihasilkan disajikan pada Tabel A.4
Tabel A.4 Spesifikasi Plant Air
Tekanan Kg/cm2 6,0-7,0
o
Temperatur C 30-40
o
Dew Point C 10-120
2) Instrument Air
Instrument air digunakan untuk instumen yang memerlukan udara tekan dan digunakan
juga di dalam proses pengambilan nitrogen. Terdapat 3 unit kompresor merk Haiduk
untuk menghasilkan udara tekan pada instrument air. Adapun spesifikasi instrument air
yang dihasilkan disajikan pada Tabel A.5
Tabel A.5 Spesifikasi Instrument Air
o
Temperatur C 30-40
o
Dew Point C (-40)–(-50)
3) Section Gun Air
Section gun air digunakan untuk membantu proses pembuatan serat dan benang pada
POY Department serta Theading pada PSF Department. Adapun spesifikasi section gun
air yang dihasilkan disajikan pada Tabel A.6
Tabel A.6 Spesifikasi Section Gun Air

Tekanan Kg/cm2 10,5-11
o
Temperatur C 30-35
o
Dew Point C 20

39
4) Intermingling Air
Udara jenis ini digunakan dalam proses pembentukan benang pada POY dan FDY
pada PSF Department. Adapun spesifikasi intermingling air yang dihasilkan disajikan
pada Tabel A.7
Tabel A.7 Spesifikasi Intermingling Air

2
Kg/cm 6,0-6,5
o
Temperatur C 30-35
o
Dew Point C 20
A.8 Nitrogen
Nitrogen yang digunakan terdiri dari 2 jenis konsentrasi nitrogen yang berbeda yakni :
 Nitrogen 20 ppm yang berfasa cair, digunakan dalam proses di Divisi Polyester dan alat
instrumentasi pada alat-alat tertentu. Nirogen ini diperoleh dari perusahaan Air Liquid
Indonesia.
 Nitrogen 0,4 % yang berfasa gas, digunakan sebagai media pembawa PTA dalam sistem
transfer PTA. Nitrogen ini berasal dari Utility Department yakni dari N2 Plant dengan
proses kompresi udara menggunakan kompresor menggunakan merk Haiduk.
Nitrogen 0,4 % diperoleh dari sistem Instrument Air. Udara diperoleh dari
reciprocating compressor dengan merk Haiduk. Udara luar masuk ke kompresor melewati
filter dan masuk ke stage 1. Udara di kompresi untuk masuk ke inter cooler yang berfungsi
sebagai pendingin udara sehingga terjadi pengembunan untuk membuang kandungan air
dalam udara. Udara dari inter cooler masuk ke stage 2 untuk dikompresi kembali. Udara
masuk ke electrik dryer yang berfungsi untuk mengeringkan udara dengan Activit Alumina
sehingga uap air yang tersisa dalam udara dapat diserap. Udara tersebut masuk ke receiver
tank untuk ditampung.
 Untuk memisahkan N2 maka udara masuk ke Carbon Mol Seives (CMS) yang terdiri dari
2 tangki yaitu CMS A dan CMS B dengan kapasitas masig-masing 300 Nm3/jam.
Didalam CMS terdapat karbon untuk menyerap N2. CMS A dan CMS B beroperasi
bergantian dalam selang waktu 1 menit yang diatur control valve dengan setting 7 kg/cm2.
Untuk N2 masuk ke tangki N2 dan dikirim ke proses, sedangkan yang bukan N2 di buang
ke atmosfer. Untuk proses persiapan nitrogen disajikan pada gambar A.5.

40
Gambar A.5 Proses Persiapan Nitrogen
A.9 AHU (Air Handling Unit)

AHU merupakan udara pendingin yag digunakan sebagai AC Central dan sebagai
quenching air. Proses ini diawali dengan dengan penghisapan udara melalaui domper. Udara
yang masuk bertemperatur 39oC, udara ini dilewatkan melalui 2 eliminator yang berfungsi
mengatur udara yang masuk secara bertahap. Udara di spray dengan air menggunakan nozzle
sehingga kelembaban udara bertambah. Udara mengalir ke eliminator 2 dengan suhu 26 oC
dan kelembaban 100%. Eliminator 2 juga berfungsi menahan air agar tidak terbawacoleh
udara.
Udara dengan kelembaban tinggi ini di lewatkan pada filter EU 4 dengan pori sebesar
1,0 µm. Filter ini berfungsi untuk menyaring debu yang terbawa dan menahan air yang
terbawa pada proses penambahan kelembaban udara. Udara mengalir ke filter EU7 yang
mempunyai pori berukuran 0,5 µm. Filter ini berfungsi untuk menyaring partikel debu yang
tidak tersaring di filter EU 4. Kemudian udara melewati 2 cooling coil yang didalamnya
terdapat chiller water. Setelah melewati cooling coil 1 udara bersuhu 22oC dan pada cooling
coil 2 memiliki bersuhu 19oC.
Untuk menaikan tekanan udara maka digunakan blower yang dilengkapi dengan
inverter sehingga kecepatan motor dapat diatur. Sebelum didistribusikan sebagai AC Central
udara dilewatkan pada filter. Kondisi udara yang didistribusikan memiliki suhu 19oC,
kelembaban 90 % dan tekanan sebesar 500 Pa-700 pa. Untuk proses AHU disajikan pada
Gambar A.6.

41
Gambar A.6 Proses AHU (Air Handling Unit)
A.10 Steam
Pengunaan steam yang utama pada proses antara lain steam vacuum jet ejector, heater
dan stripping coloumn. Penggunaan yang lain yaitu untuk pemanasan coil dalam tangki,
pemanas dalam EG hotwell, slurry mix tank, slurry feed tank, dan pemanas katalis.
Steam yang diperlukan untuk proses terdiri dari 2 jenis yakni :
 Medium Pressure Steam (15-25 kg/cm2) untuk steam ejector Poly CP-2 & CP-3, PSF
CP-3 dan Striping Column CP-2
 Low Pressure Steam (6-15 kg/cm2) untuk Poly CP-2 & CP-3, Weaving I & II, Spinning,
Plant Dryer dan VAC
Utility Department menghasilkan Steam tersebut pada unit khusus yang disebut dengan
Steam Coal Boiler (SCB) dan Dow Coal Boiler (DCB). SCB merupakan unit penghasil steam
yang menghasilkan steam dari demin water sedangkan DCB merupakan penghasil steam
untuk pemanas dowtherm berfasa vapour (Therminol VP-1 dan liquid (Therminol 66).
A.10.1 Steam Coal Boiler (SCB)

Pada SCB terdapat 2 jenis bahan bakar boiler yakni batubara dan crude oil. Akan tetapi
untuk boiler dengan bahan bakar jenis crude oil hanya digunakan sebagai cadangan. Untuk
sistem steam coal boiler disajikan pada Gambar A.7.

42
Gambar A.7 Sistem Steam Coal Boiler
SCB merupakan penghasil steam dari demin water ini memiliki kapasitas 25 ton/jam
dengan tekanan tertinggi adalah 24 kg/cm2 dan tekanan terendah adalah 5 kg/cm2. Dalam 1
liter air akan dihasilkan 13,6 kg steam. SCB merupakan boiler jenis fire tube boiler. Adapun
spesifikasi dari boiler terdapat pada Tabel A.8
Tabel A.8 Spesifikasi Boiler SCB
Spesifikasi Keterangan
Type of boiler Fire tube boiler
Capacity (kg/jam) 25000
2
Design P (kg/cm ) 28
o
Design T ( C) 232oC
Hydrostatic Pressure (kg/cm2) 42
Air umpan boiler berasal dari demin water yang sebelumnya ditambahkan Hydrazin
sebanyak 3,5 L/hari untuk mengurangi kandungan O2 terlarut dalam air. Penambahan tersebut
dilakukan di deaerator yang suhunya 115oC. Demin water dipompa ke economizer untuk
dipanaskan dengan flue gas pembakaran batubara yang suhunya mencapai 280o. Demin water
memiliki suhu 1500C dan ditampung di water drum
Pada SCB dengan bahan bakar crude oil , crude oil yang masuk diatur melalui nozzle
sehingga kontak dengan udara bertekanan. Untuk terjadi pembakaran maka dilakukan
pematikan awal menggunakan elektroda. Proses pengapian terjadi dalam pipa kemudian
panas yang dihasilkan tersebut memanaskan air umpan boiler. Steam yang dihasilkan
dikumpulkan terlebih dahulu didalam steam drum sebelum digunakan ke proses. Setelah
dipakai steam akan kembali menjadi kondensat. Kondensat tersebut ditampung pada
condensat tank dan dipompa kembali ke deaeraor
Untuk SCB bahan bakar batu bara memiliki. Adapun spesifikasi dari air umpan boiler
disajikan pada Tabel A.9

43
Tabel A.9 Spesifikasi Air Umpan Boiler
pH pm 8-9
Alkalinitas pm 8-12
Hardness kalsium pm 5
Kadar Silika ppm 25
Kadar Besi ppm 0
Total Disolved Solid ppm 25
A.10.2 Dow Coal Boiler (DCB)

Terdapat 2 jenis DCB yakni DCB 1 (Poly CP-1) dan DCB 2 (Poly CP-2 dan CP-3).
Pada DCB 1 yang dipanaskan adalah therminol 66 sedangkan pada DCB 2 adalah therminol
VP 1. Perbedaan penggunaan jenis therminol ini karena teknologi pada sistem proses
berbeda, sehingga media pemanas yang digunakan berbeda. Pada Poly CP-1 digunakan
therminol panas fasa liquid dan pada Poly CP-2 dan CP-3 digunakan therminol vasa vapour.
DCB merupakan boiler dengan jenis water tube boiler. Prinsip kerja dari water tube
boiler adalah proses pengapian yang terjadi di luar pipa. Panas yang dihasilkan digunakan
untuk memanaskan pipa yang berisi therminal. Selain jenis therminol yang dipanaskan
berbeda, sistem pembakaran pada DCB 1 dan DCB 2 berbeda. Pada DCB 1 pembakaran
batubara menggunakan sistem fluidisasi menggunakan udara dari fan sedangkan pada DCB 2
menggunakan metode chain gate.
DCB-1 menggunakan batu bara ukuran 0-20 mm dengan konsumsi 50 ton/hari. Pada
DCB 1 mekanisme pembakaran batu bara menggunakan sistem fluidisasi dengan udara dari
forced draft fan (FD-Fan). Panas yang dihasilkan oleh pembakaran batubara dari combustion
chamber akan digunakan pipa yang terdapat kondensat therminol 66. Kemudian dilewatkan
ke dalam Radiant Coil dan Heat Exchanger untuk dicontrol temperatur outlet dalam masing-
masing coil dengan temperature ± 300oC.. Flue gas akan masuk ke economizer kemudian
mengalir ke wet scubber untuk dispray menggunakan air. Flue gas dihisap menggunakan
induced draft fan (ID-Fan). Kemudian di buang ke atmosfer melalui chimney.
DCB-2 menggunakan batubara ukuran 0-20 mm dengan konsumsi batu bara 150
ton/hari Pada DCB 2 mekanisme pembakaran batu bara menggunakan metode chain gate.
Batubara diletakkan diatas belt conveyer dan bergerak secara perlahan ketika mengalami
pembakaran. Panas flue gas hasil pembakaran batubara akan memanaskan coil heater dan
memanaskan Therminol VP-1 dalam pipa dengan temperatur ± 352oC sehingga terbentuk
vapour dan ditampung dalam flash tank. Dari flash tank didistribusikan ke Poly CP-2.
A.11 Listrik
Tenaga listrik yang digunakan oleh PT Indo-Rama Synthetics Tbk. berasal dari PLN
(15 MW), PLN Jatiluhur (10 MW) dan CPP (60 MW)

44
PT Indo-Rama Synthetics Tbk. mempunyai generator sebagai sumber listrik cadangan
(Stand by) apabila CPP dan PLN sedang mengalami permasalahan. Listrik dari PLN
disesuaikan dengan listrik dari CPP sehingga tegangan, frekuensi dan fasenya menjadi sama.
Pembagian listrik Indorama digunakan untuk non critical load dan critical load
1) Critical Equitment
Critical Equitment merupakan peralatan yang menyangkut pada berjalannya sebuah
proses sehingga apabila peralatan ini tidak berfungsi maka proses tersebut akan
terlambat. Sumber listrik critical equitment berasal dari genset.
 Area Poly
 Area PSF
 Area POY
2) Non Critical Equitment

Non Critical Equitment merupakan peralatan yang tidak mempunyai efek terlalu besar
di dalam berjalannya sebuah proses sehingga peralatan ini mengunakan listrik yang
berasal dari PLN.
 Area DTY
 Area ATM
 Area Spinning
 Area Weaving
 Mayoritas Lighting

45
LAMPIRAN B
MANAJEMEN INDUSTRI
Manajemen yang akan dibahas meliputi profil perusahaan, struktur organisasi

perusahaan, ketenagakerjaan, fasilitas karyawan, serta kebijakan industri terhadap
masyarakat.
B.1 Profil Perusahaan

PT Indo-Rama Synthetics Tbk. berdiri pada tanggal 3 April 1974 dengan dibangunnya
sebuah pabrik pemintalan benang (Spinning) yang diresmikan oleh. Mr. Mohanlal Lohia.
Indo-Rama Grup juga mempunyai pabrik di Thailand, India, Sri Langka, Turki dan Nepal.
Perusahaan ini berfokus pada peningkatan kualitas produk, menjaga kepuasan pelanggan
serta ikut serta dalam kepedulian terhadap lingkungan. Akreditasi yang dianugerahkan antara
lain :
1) ISO 9001:2008 untuk kualitas (Sistem Manajemen Mutu);
2) ISO 14001:2004 untuk Lingkungan (Sistem Manajemen Lingkungan)
3) OHSAS 18001 untuk Keselamatan dan Kesehatan kerja.
4) ISO 17025 untuk Standard Laboratorium Polyester
5) ISO 2200: 2005 untuk Food Management Systems
6) Standar Oeko-Tex 100 untuk persyaratan humano-ecological bagi produk.
7) Sertifikat Jaminan Halal dan Sertifikat Halal dari LPPOM MUI Indonesia untuk produk
Chips.
B.2 Struktur Organisasi Perusahan

PT Indo-Rama Synthetics Tbk. merupakan perusahaan berbadan hukum yang
berbentuk Perseroan Terbatas, dimana modal perusahaan terdiri dari beberapa pemegang
saham.
Struktur organisasi yang digunakan merupakan sistem line dan staff dengan
kekuasaan tertinggi berada ditangan Presiden Direktur, sedangkan pengurus merupakan
Dewan Redaksi.
Pada sistem line dan staff , perintah dan tanggung jawab berupa garis lurus dari atas
kebawah yang memperlihatkan bahwa tanggung jawab hanya kepada satu orang atasan saja.
Struktur organisasi Divisi Polyester CP-2 disajikan pada Gambar B.1

46
Produk Head
(PET)+ CTS Head
HOD CTS
Administrative (PET & Textile-
HOD CP 2/SSP
Support Chips + Poly
Project)
Deputy HOD
Tech Cell
CP2/SSP
Shift Enginer Bagging

Poly CP2 Incharge Poly
Supervisor Poly GL/SR OPR/OPR SSP2 FL Operator Bagging

CP 2 Poly CP 2 Supervisor/OPR Poly Operator Poly
Gambar B.1 Struktur Organisasi Divisi Polyester CP-2
B.3 Ketenagakerjaan
B.3.1 Kebutuhan Tenaga Kerja
Pada tahun 2014, terdapat karyawan sebanyak 1945 orang dengan jumlah karyawan
terdaftar yaitu 1281 orang dan karyawan tidak terdaftar yaitu sebanyak 664 orang.
Penempatan pekerja di setiap departemen berdasarkan pada tingkat pendidikan dan
pengalaman kerja yang dimiliki oleh pekerja tersebut. Komposisi tenaga kerja berdasarkan
pendidikan disajikan pada Tabel B.1.
Tabel B.1.Komposisi Tenaga Kerja Berdasarkan Pendidikan

Pendidikan Jumlah (orang)
S1-S3 126
D3 102
D2-SMA 1551
SMP 117
SD 49
(Sumber : Personalia Department )

47
B.3.2 Peraturan Tenaga Kerja
1) Waktu Kerja
Setiap pekerja baik bagi pekerja general shift (GS), pekerja shift dan security bertugas
menurut jadwal berdasarkan waktu yang telah ditetapkan perusahaan, seperti yang
dilihat pada Tabel B.2
Tabel B.2. Jadwal Pekerja
Jadwal Pekerja General Shift (GS)
Hari Kerja Jam Kerja Jam Istirahat
Senin – Jumat 08.00-17.00 12.00-13.00
Jadwal Pekerja Shift

Shift I 06.00-14.00 1 Jam
Shift II 14.00-22.00 1 Jam
Shift III 22.00-06.00 1 Jam
Jadwal Pekerja Shift Khusus Security

Shift I 07.00-15.00 1 Jam
Shift II 15.00-23.00 1 Jam
Shift III 23.00-07.00 1 Jam
(Sumber : Personalia Department PT Indo-Rama Synthetics Tbk.)
Waktu istirahat untuk pekerja shift ditentukan oleh pimpinan shift masing-masing
dengan memperhatikan kelancaran produksi. Setiap pekerja mempunyai waktu libur 2
hari dalam seminggu bagi pekerja dengan jadwal general shift dan pekerja dengan
jadwal shift menyesuaikan. Pekerja akan diberikan cuti selama 12 hari setiap tahunnya
bagi karyawan yang telah melewati masa kerja 1 tahun. Perusahaan memberikan cuti
lainnya berupa izin meninggalkan pekerjaan dengan upah dibayar penuh. Kebijakan
cuti lainnya disajikan pada Tabel B.3.

48
Tabel B.3 Kebijakan Cuti
Cuti Waktu (hari)
Menikah 4
Menyunatkan Anak 4
Meninggal (Orang Tua, Suami/ Istri, Anak, Mertua) 4
Meninggal (Kakak, Adik, Kakek, Nenek) 2
Meninggal Teman Serumah 1
Haid 2
45
Hamil dan gugur kandungan
(sebelum dan sesudah)
Istri Melahirkan 3
Pembaptisan 2
Ibadah Umroh 20
Ibadah Naik Haji 90
(Sumber : Personalia Department PT Indo-Rama Synthetics Tbk.)
2) Sistem Pengupahan
Sisem pengupahan adalah sistem bulanan yang terdiri dari upah pokok, tunjangan tetap,
tunjangan tidak tetap dan upah lembur. Upah seluruh pekerja ditetapkan upah bulanan
yang dibayar setiaap tanggal 3 dan apabila waktu pembayaran bertepatan dengan hari
libur maka pembayaran akan dilakukan sehari sebelum tanggal 3. Kehadiran
mempengaruhi besarnya upah yang akan diterima. Tenaga kerja yang sakit dan
memiliki surat keterangan dari dokter (SKD) akan mendapatkan upah yang tetap namun
tidak mendapatkan tunjangan kehadiran, sedangkan tenaga kerja yang absen (tanpa
pemberitahuan) dikenakan potongan upah, dan tenaga kerja yang cuti tetap
mendapatkan upah pokok dan tunjangan kehadiran. Upah untuk tenaga kerja yang sakit
atau cuti akan dipotong terlebih dahulu, tetapi kemudian akan diganti dengan jumlah
uang yang sama oleh perusahaan. Upah untuk kerja lembur (overtime) ,dilakukan sesuai
dengan SK Mentri Tenaga kerja No. 27/MEN/1984 seperti yang terlihat pada Tabel B.4
Tabel B.4 Upah Untuk Kerja Lembur (Overtime)

Hari Kerja Keterangan
1. Satu jam pertama : (jumlah jam lembur*150%*upah)/173
Kerja Biasa 2. Jam kedua dan seterusnya : (jumlah jam lembur* 400%*
upah) / 173
1. Tujuh jam pertama : (Jumlah jam
lembur*200%*upah)173
Libur Mingguan/ Libur 2. Satu jam berikutnya : (jumlah jam lembur *300%*
Resmi upah)/173
3. Jam Ke sembilan dan seterusnya: (Jumlah jam
lembur*400%*upah) /173
(Sumber : SK Mentri Tenaga kerja No. 27/MEN/1984)

49
6.4 Fasilitas Karyawan
Fasilitas penunjang yang diberikan untuk kesejahteraan karyawan adalah kesehatan,
rekreasi, penyediaan aspek K3, penyediaan perumahan, transportasi, bonus kinerja, sarana
ibadah, sarana olahraga, makanan dan extra fooding, pakaian seragam dan tunjangan-
tunjangan.
1) Kesehatan dan Kesejahteraan

Perusahaaan mempercayakan penanganan seluruh fasilitas kesehatan pada PT Hardlen
Medika Husada. Di area perusahaan terdapat poliklinik beserta dokter dan perawat serta
fasilitas ambulance. Seluruh karyawan disediakan dokter keluarga yang berpraktik di
dekat tempat tinggal karyawan. PT Indo-Rama Synthetics Tbk. juga memberikan
asuransi kesehatan dan kesejahteraan berupa Inhealth berupa asuransi kesehatan pada
rumah sakit-rumah sakit di sekitar perusahaan dan Asuransi Sosial Tenaga Kerja
(ASTEK) dengan memberikan kartu asuransi. Untuk pekerja pada daerah critical atau
daerah yang berpotensi bahaya tinggi (radiasi, bising, debu, dan hazardous area)
dilakukan pengecekkan kesehatan setiap 6 bulan sekali.
2) Rekreasi
Rekreasi dilaksanakan setahun sekali kepada semua pekerja dan keluarganya berikut
suami/istri dan dua orang anak kandung / anak angkat yang sah. Semua biaya termasuk
transport, konsumsi makanan ringan, biaya karcis masuk gerbang utama, biaya parkir ,
tol dan P3K serta uang saku supir. Objek rekreasi ditentukan berdasarkan hasil
musyawarah pengusaha dengan serikat pekerja.
3) Penyediaan Aspek K3
Upaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) bertujuan untuk melindungi agar
pekerja dan orang yang berada di tempat kerja selalu dalam keadaan aman agar setiap
peralatan digunakan secara aman dan efisien. Pelaksanaan K3 dalam perusahaan
dikordinasikan oleh Departement Savety. Dalam perusahaan terdapat panitia
keselamatan kerja pada tempat-tempat yang berpotensi bahaya yang tinggi disediakan
alat perlindungan diri (APD) sesuai dengan potensi yang tersedia.
4) Penyediaan Perumahan
Perusahaan memfasilitasi perumahan untuk jabatan asisten manager ke atas. selain itu
terdapat juga asrama atau mess bagi karyawan yang masih lajang atau sudah
berumahtangga tetapi masih belum mempunyai anak.
Perusahaan menyediakan dana pinjaman untuk pembelian perumahan bagi karyawan.
Penyediaan fasilitas pembelian perumahan juga bekerjasama dengan Astek untuk
penyediaan uang muka rumah. Pembayaran uang muka dan pembelian rumah tersebut
dilakukan dengan cara pemotongan gaji karyawan setiap sebulan sekali berdasarkan
kesepakatan antara karyawan dan koperasi.
5) Transportasi
Perusahaan menyadiakan bus angkutan karyawan yang mengantar dan menjemput
seluruh karyawan sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan. Terdapat kendaraan

50
berupa mobil dinas untuk transportasi di lingkungan perusahaan atau dinas keluar kota
yang penggunaannya harus dipesan terlebih dahulu.
6) Bonus kinerja
Perusahaan memberikan bonus kinerja kepada pekerja tetap dengan mengacu kepada
keberhasilan produktivitas dan kelancaran kinerja berdasarkan target yang ditentukan
oleh perusahaan setiap tahunnya. Misalnya adalah pemberian jasa kinerja setiap satu
tahun sekali berdasrkan penilaian kinerja karyawan. Jasa kinerja ini dinilai dari
kehadiran dan overtime karyawan di setiap departement. Selain itu untuk meningkatkan
kepedulian karyawan terhadap keselamatan kerja, PT Indo-Rama Synthetics Tbk.
memberikan savetyreward setiap setahun sekali pada departemen yang tidak terjadi
kecelakaan kerja.
7) Sarana Ibadah
Perusahaan memberikan sarana ibadah berupa fasilitas mesjid dan musholla yang
letaknya di lingkungan perusahaan agar para pekerja dapat melakukan ibadah.
8) Sarana Olahraga
Perusahaan menyediakan sarana olahraga berupa kolam renang, lapangan sepakbola
dan lapangan bulutangkis untuk memelihara kesehatan karyawan.
9) Makanan dan Extra fooding
Pemberian makanan dilakukan setiap satu kali dalam jam kerja selain itu dilakukan
pemberian extra fooding kepada pekerja yang masuk shift III. Setiap sebulan sekali
seluruh pekerja diberikan exta fooding berupa susu.
10) Pakaian Seragam
Perusahaan memberikan pakaian seragam kepada seluruh pekerja yang berstatus
sebagai pekerja tetap terdiri dari:
 Dua pasang pakaian seragam setiap tahun
 Dua pasang sepatu dan kaos kaki setiap tahun
 Satu buah topi setiap tahun
 Satu pasang sepatu safety dan warepack setiap tahun
 Dua pasang pakaian muslimah dan kerudung bagi wanita setiap tahun
 Khusus satpam diberikan dua pasang pakaian seragam beserta atribut dan satu pasang
sepatu setiap tahun
11) Tunjangan
Tunjangan-tunjangan yang diberikan oleh perusahaan diantaranya yaitu pemberian
tunjangan hari raya setiap tahunnya. Perusahaan juga memberikan uang pemakaman
kepada ahli waris apabila pekerja meninggal dunia bukan akibat kecelakaan kerja.
Dana pensiun diberikan perusahaan bagi karyawan yang telah berusia 55 tahun dan
telah cukup lama menjadi karyawan perusahaan. Terdapat dua cara untuk pengambilan
dana pensiun yaitu pengambilan dalam satu waktu pada saat awal pensiun dan
pengambilan berkala setiap satu bulan selama hidup.

51
B.4. Kebijakan Industri Terhadap Masyarakat
Kebijakan perusahaan terhadap masyarakat adalah :
1) Pemberian susu cair setiap satu bulan sekali sebanyak maksimal 6 buah untuk setiap
keluarga di sekitar perusahaan.
2) Pemberian beasiswa bagi siswa berprestasi untuk tingkatan SD dan SMP
3) Penyediaan air bersih untuk masyarakat sekitar perusahaan.
4) Menjalankan perbaikan lingkungan misalnya perbaikan jalan raya dan memberikan
bantuan pembangunan fasilitas umum seperti mesjid dan musholla.
5) Saat ini telah dibangun pula Rama Internasional School dan Politeknik Enjinering Indo-
Rama sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia di lingkungan
perusahaan.
6) Memberikan peluang kerja yang lebih besar kepada masyarakat sekitar perusahaan untuk
meningkatkan kesejahteraan masyarakat.

52
LAMPIRAN C
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
C.1. Lokasi Pabrik

Lokasi yang strategis menjadi faktor utama dalam penentuan lokasi pabrik. Hal tersebut
dimaksudkan untuk memudahkan dalam penyediaan bahan mentah untuk produksi, kesediaan
tenaga kerja, pemasaran hasil produksi, serta dekat dengan sumber air dan energi
Perusahaan berlokasi di Desa Kembang Kuning Kecamatan Jatiluhur, Kabupaten
Purwakarta. Lokasi ini cukup strategis bila dilihat dari segi teknis dan ekonomis. Hal tersebut
dapat diuraikan dengan faktor-faktor sebagai berikut :
1) Distribusi Bahan dan Produk

Lokasi perusahaan berdekatan dengan kota-kota industri lainnya seperti Bandung,
Jakarta, dan Bekasi. Jarak yang dekat memudahkan dalam proses distribusi bahan
mentah dan pemasaran hasil produksi. Hal ini didukung dengan adanya pintu tol
Jatiluhur yang lokasinya tidak jauh dari perusahaan.
2) Sumber Air
Letak perusahaan berdekatan dengan waduk Jatiluhur yang menjadi sumber air bagi
daerah Purwakarta dan sekitarnya. Hal tersebut memudahan untuk distribusi air dan
effisiensi proses, kebutuhan air yang disuplai dari waduk Jatiluhur.
3) Sumber Energi Listrik
Energi listrik perusahaan disuplai oleh PLN Unit Jatiluhur. Perusahaan ini juga
memiliki sumber listrik sekunder yakni Captive Power Plant (CPP) yang berlokasi di
dalam pabrik.
4) Tenaga Kerja
Perusahaan terletak tidak jauh dari pemukiman penduduk. Tenaga kerja perusahaan ini
sebagian besar berasal dari daerah Purwakarta dan kota-kota di sekitarnya.
5) Lahan
Di sekitar perusahaan masih banyak terdapat lahan kosong yang dapat digunakan untuk
perluasan pabrik. Perluasan pabrik ini dimaksudkan untuk peningkatan jumlah produksi
dan ekonomi pabrik.
C.2. Tata Letak

Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa sehingga dapat menunjang aktivitas-aktivitas
yang dilakukan dalam pabrik tersebut. Perusahaan memiliki luas total lahan sebesar 959.600
m2 yang telah memiliki izin dan 509.027,48 m2 yang digunakan sebagai lahan bangunan.
Adapun luas lahan bangunan pada Tabel C.1

53
Tabel C.1 Luas Lahan Bangunan
Bangunan Luas Bangunan
Cerobong asap 5,00 m2
Tangki 23,00 m2
Pos satpam / pos jaga 265,25 m2
Mesjid 414,80 m2
Kantin 982,75 m2
Tempat parkir 4419,00 m2
Saluran 8.630,58 m2
Asrama / mess 17.758,00 m2
Gudang 66.985,50 m2
Pagar 93.818,79 m2
Jalan 107.124,92 m2
Pabrik dan kantor 258.600,27 m2
Jumlah lahan bangunan 509.027,48 m2
(Sumber : Training Department )
Untuk akses jalan dan letak PT. Indo-Rama Synthetics Tbk dapat dilihat di Gambar C.1
Gambar C.1 Akses Jalan dan Letak PT. Indo-Rama Synthetics Tbk
Denah kawasan PT. Indo-Rama Synthetics Tbk ditunjukan pada Gambar C.2

54
Gambar C.2 Denah kawasan PT. Indo Rama Synthetics Tbk

55
LAMPIRAN D
MANAJEMEN LINGKUNGAN
D.1 Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair dari Poly CP-2 berasal dari separation column , limbah cair ini memiliki
nilai COD yang tinggi sekitar 2500-3000 mg/L dan bersifat asam karena mengandung
asetaldehyde dan sedikit ethylene glycol (EG). Limbah cair ini harus dikurangi nilai COD-
nya karena pada proses selanjutnya dilakukan proses pengolahan menggunakan
mikroorganisme. Limbah cair dari Poly CP-2 melewati striping column terlebih dahulu
sebelum di proses sehingga nilai COD-nya dapat berkurang.
Proses pengolahan limbah cair di kelola oleh Effluent Treatment Plant (ETP) dibawah
pengawasan Utility Department. Limbah cair PT Indo-Rama Synthetics Tbk. dikategorikan
dalam industri tekstil, maka parameter yang digunakan untuk analisa limbah cair sama
dengan parameter yang digunakan untuk analisa limbah cair dalam industri tekstil. Sebelum
memasuki ETP, air limbah inlet diukur kualitasnya terlebih dahulu. Hasil pengukuran
tersebut disajikan pada Tabel D.1 berikut ini.
Tabel D.1 Kualitas Air Limbah Inlet

Parameter Satuan SK. Gub. Jabar No. 6/1999 Hasil Pengujian
o
Temperatur C - 33
pH - 6.0-9.0 6.2
TSS mg/L 50 14
Fenol mg/L 0,5 0.1
Krom Total mg/L 1 <0.08
Minyak & Lemak mg/L 3.0 2
Amonia Total (NH3-N) mg/L 8.0 <0.4
Sulfida (sebagai S) mg/L 0.3 <0.04
BOD5 mg/L 60 403
COD mg/L 150 1,226
Tembaga (Cu) mg/L - <0,01
(Sumber : Laporan Pengujian Perum Jasa Tirta II Bulan Desember, 2014)
Sedangkan proses pengolahan limbah cair di ETP disajikan pada gambar D.1

56
Gambar D.1 Proses Pengolahan Limbah Cair
Proses pengolahan limbah terdiri dari beberapa tahap, yaitu :

1) Proses Pengurangan Kandungan COD
Limbah cair dari CP-1, CP-2 dan CP-3 di tampung dalam waste water pit kemudian
dipompakan kedalam stripping column bagian atas. Pada bawah stripping column
masuk steam dengan suhu ± 900C. Asetaldehid akan menguap dan menuju bagian atas
stripping column. Sebelum di buang ke atmosfer, uap asetaldehid akan dipanaskan lagi
dengan udara luar yang telah dipanaskan menggunakan steam pada heat exchanger.
Sedangkan air yang telah berkurang nilai COD-nya akan turun ke outlet stripping
column menuju effluent pit untuk ditampung.
Dari effluent pit, limbah dikumpulkan didalam New Collection Tank (NCLT) dengan
kapasitas 900 m3, dan selanjutnya dialirkan ke Collection Tank (CLT). Bak ini
berfungsi untuk menampung limbah cair dari berbagai sumber yang berbeda. Di dalam
CLT tidak dilakukan proses apapun, limbah cair dialirkan menuju Equalization Tank
(EQ-2).
2) Ekualisasi
Limbah cair dialirkan ke Equalization Tank 2 (ET-2) yang berfungsi untuk mengatur
nilai pH, TSS, TDS, COD dan temperature menjadi seragam. Pada ET ini limbah yang
sifatnya asam tersebut kemudian dinetralkan dengan penambahan NaOH dan pH yang
dikehendaki sekitar 6-7. Pada bak ET-2 dilengkapi dengan diffuser untuk proses
penambahan O2 yang berfungsi untuk mengoksidasi senyawa organik dan menurunkan
suhu air limbah.
3) Flash mixing tank
Limbah cair dialirkan ke Flash Mixing Tank (FMT) yang lengkapi dengan agitator.
Pada FMT terjadi proses flokulasi sehingga terbentuk flok-flok yang akan memudahkan
pengendapan pada proses selanjutnya. Flokulan yang ditambahkan adalah

57
polyelectrolyte sebanyak ±300 gram/hari yang telah diencerkan terlebih dahulu dalam
100 L air.
4) Sedimentasi 1
Flok yang terbentuk mengendap di Primary Clarifier (CP) sedangkan air jernih
mengalir ke aerator tank. Bentuk dari primary clarifier yang digunakan adalah circular
clarifier. Flok yang berbentuk lumpur dikeluarkan untuk mecegah proses anaerobik
karena menghasilkan yang membuat bakteri kekurangan oksigen.
5) Aerasi
Air akan mengalir ke Aeration Tank 1 (AT1) yang memiliki 3 bak aerasi yakni AT1-A,
AT1-B dan AT1-C. Pada AT1-A dan AT1-C memiliki 2 unit mechanical surface
aerator sedangkan AT1-B memiliki 3 unit surface aerator. Perbedaan penggunaan
jenis aerator diakibatkan kedalaman tiap bak aerasi berbeda sehingga disesuaikan
dengan jenis aeratornya. Pada AT1 terjadi proses pengolahan limbah secara biologis
menggunakan metode lumpur aktif dengan menggunakan bakteri yang teraktivasi
didalam cairan. Bakteri yang digunakan adalah bakteri dengan nama dagang Baksim
99. Untuk nutrient ditambahkan campuran ± 15 kg/hari urea dan ± 45 kg/hari Nitro
Amonium Phosfate (NAP). Bakteri di tambahkan pada AT-1 dan nutrient di sebar ke
tiap bak AT1.
Kondisi air pada bak aerasi perlu dijaga pada suhu 32-37oC dengan rentang pH antara
6-9 serta DO air limbah dijaga minimal 2 mg/L. Pada permukaan bak aerasi terkadang
terbentuk buih yang dapat menghambat masuknya oksigen ke dalam air akibat MLVSS
tinggi. Untuk mecegah hal tersebut ditambahkan Anti Foam dengan merk Nalco
sebanyak 10 L yang telah dilarutkan dalam air.
6) Sedimentasi 2
Air yang mengandung lumpur yang tersuspensi diendapkan di Secondary Clarifier 1
(SC1). Sebagian dari lumpur yang diendapkan dikembalikan kedalam AT1 dan
sebagian dialirkan ke tempat penampungan lumpur basah. Air yang sudah jernih
diproses kembali pada Aerator Tank 2 (AT-2) dan Secondary Clarifier 2 agar
memenuhi parameter yang diinginkan. Sebagian air masuk ke aliran keluar
Equalization Tank 2 (ET-2). Kemudian air masuk ke bak Equalization Tank 1 (ET-1)
untuk melakukan proses sedimentasi akhir.
7) Thickner dan Drying bed
Sludge dari Secondary Clarifier 1 dan Secondary Clarifier 2 dialirkan ke thinckner
untuk menurunkan kadar air dalam sludge. Kemudian Sludge di masukan ke dalam
drying bed untuk yang terdiri dari lapisan serabut kelapa, pasir dan batu koral sebagai
media penyaring lumpur. Sludge kering dari drying bed dimasukan ke karung, setelah
mencapai berat ± 6-8 ton / ± 3 bulan maka sludge kering tersebut dikirim ke PPLI. Air
akan dari Drying bed dimasukan lagi ke Equalization Tank 2 (ET-2).
Air limbah dialirkan ke fish pond yang berisi ikan mas yang berfungsi sebagai bio
indicator. Terkadang air keluarkan ETP diperlukan untuk proses spray di wet scrubber
pada DCB, maka air dilewatkan melalaui Multi Grade Filter yang berisi batu koral,
serabut kelapa dan pasir halus untuk menangkap padatan.

58
Air keluaran ETP dibuang ke sungai Cikuda sebagai badan penerima air. Sebelum
dibuang, air keluaran diperiksa terlebih dahulu parameternya secara berkala. Untuk hasil
pengujian air limbah keluaran ETP disajikan pada Tabel D.2 berikut ini
Tabel D.2 Kualitas Air Limbah Outlet
Parameter Satuan SK. Gub. Jabar No. 6/1999 Hasil Pengujian
o
Temperatur C - 28
pH - 6.0-9.0 7.1
TSS mg/L 50 8
Fenol mg/L 0,5 0.02
Minyak & Lemak mg/L 3.0 <1
Amonia Total (NH3-N) mg/L 8.0 <0.4
Sulfida (sebagai S) mg/L 0.3 <0.04
BOD5 mg/L 60 6
COD mg/L 150 32
Tembaga (Cu) mg/L - <0,01
(Sumber : Laporan Pengujian Perum Jasa Tirta II Bulan Desember, 2014)
Adapun hasil pengujian laboratorium pada Sungai Cikuda sebagai badan air penerima
disajikan pada Tabel D.3 berikut ini.
Tabel D.3 Kualitas Air Sungai Cikuda
Baku Mutu Limbah Cair
Parameter Satuan Hasil Pengujian
Kelas II
Fisika
o
Temperatur C 40 30,8
TSS mg/L 400 48,75
TDS mg/L 4000 428,0
Kimia
pH - 6-9 7.3
Besi (Fe) mg/L 10 0,18
Mangan (Mn) mg/L 5 0.08
Barium (Ba) mg/L 3 <0.001
Tembaga (Cu) mg/L 3 0,10
Seng (Zn) mg/L <0,02 1
Kadmium (Cd) mg/L 0,1 0,01
Air Raksa (Hg) 𝜇g/L 5 <0,09
Timbal (Pb) mg/L 1 <0,03
Arsen (As) mg/L 0,5 0,001
Nikel (Ni) mg/L 0,5 <0,08
Kobal (Co) mg/L 0,6 <0,12

59
Tabel D.3 Kualitas Air Sungai Cikuda (lanjutan)
Baku Mutu Limbah Cair
Parameter Satuan Hasil Pengujian
Kelas II
Sianida (CN) mg/L 0,5 0,11
Sulfida (H2S) mg/L 0,1 <0,01
Fluorida (F) mg/L 3 0,57
Klorin (Cl2) mg/L 1 0,07
Amonia (NH3-N) mg/L 5 0,81
Nitrat (NO3-N) mg/L 30 <0,01
Nitrit (NO2-N) mg/L 3 <0,01
BOD mg/L 150 74,80
COD mg/L 300 80,00
Fenol mg/L 1 0,01
Minyak dan Lemak mg/L 10 2,25
(Sumber : Laporan Pengujian Binalab Bulan Desember, 2014)
D.2 Pengolahan Limbah Gas

Limbah berasal dari flue gas pembakaran batubara di Dow Coal Boiler (DCB) 1 dan 2
dan Steam Coal Boiler (SCB).yang mengandung senyawa SO2, NO2 dll. Proses pengolahan
flue gas dengan cara Wet Scrubber, yakni flue gas di spray menggunakan air sebelum di
buang ke atmosfer. Pada beberapa cerobong pembuangan dilengkapi dengan cyclone untuk
menangkap padatan halus yang terbawa oleh gas.. Adapun kualitas flue gas yang dihasilkan
pada DCB 1 dan 2 disajikan pada tabel D.4
Tabel D.4 Kualitas Flue Gas pada DCB 1 dan 2

Hasil Analisa Peraturan Menteri
Parameter Satuan
DCB 1 DCB 2 Lingkungan Hidup 2008
3
SO2 mg/Nm 387,49 156,51 750
3
NO2 mg/Nm 104,82 218,47 850
3
Total Partikulat mg/Nm 190,45 47,2 150
Opasitas % <5 <5 20
(Sumber : Laporan Pengujian Binalab Bulan Desember, 2014)
Adapun kualitas flue gas yang dihasilkan pada SCB disajikan pada tabel D.5

60
Tabel D.5 Kualitas flue gas pada SCB
Parameter Satuan Hasil Analisa Baku Mutu
Total Partikulat mg/Nm3 147,60 750
3
NO2 mg/Nm 170,67 850
3
SO2 mg/Nm 497,33 230
3
CH4 mg/Nm 5,21 35
3
HCl Mg/Nm <1,88 70
3
Chrom (Cr) mg/Nm 0,06 1
3
Talium (Ti) mg/Nm <0,07 0,2
3
Timbal (Pb) mg/Nm 0,9 5
3
Cadmium (Cd) mg/Nm <0,04 0,2
3
Arsen (As) mg/Nm 0,54 1
3
Mercury (Hg) mg/Nm <0,19 0,2
3
Hidrogen Flourida (HF) mg/Nm 0,43 10
Opasitas % 11 20
CO2 % 2,54 -
(Sumber : Laporan Pengujian Binalab Bulan Mei, 2013)
D.3 Pengolahan Limbah B3

Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) yang dihasilkan terdiri dari beberapa jenis
dan tiap limbah B3 memiliki cara penanganan yang berbeda.
Tabel D.6 Jenis Limbah B3 dan Cara Penanganan

Limbah
Jenis Limbah Satuan Cara Penanganan
Dihasilkan
Sumber Dari Proses Produksi
Sludge kering rotary Dikelola oleh pihak ketiga dan
Ton 102,64
dryer disimpan di TPS Limbah B3
Dikelola oleh pihak ketiga dan
Bottom ash DCB 1/
Ton 15481,90 menjadi bahan campuran pembuatan
DCB 2
batako dan paving blok
Fly ash DCB 1/ DCB
Ton - menjadi bahan campuran pembuatan
2
batako dan paving blok
Accu Bekas Ton 4,530
disimpan di TPS Limbah B3
Sumber Dari Luar Proses Produksi
Limbah cair lab Ton 4.90 Dibakar di incinerator
Oli Bekas Ton 13,60 Dikelola oleh pihak ketiga
Sludge ETP dan abu
Ton 54,85 Dikirim ke PPLI
incinerator
(Sumber : HSE Department)

61
D.4 Kebijakan Lingkungan
Program 4R (Reduce, Reuse, Recycle dan Recovery) yang diterapkan perusahaan
diantaranya :
1) Reduce
Program Reduce yang sudah dilaksanakan adalah meminimalisasi penggunaan air yang
berasal dari Waduk Jatiluhur. Penurunan penggunaan air bisa dilihat data HSE
Department bahwa tahun 2008 sebanyak 242,361 m3/bulan, tahun 2009 sebanyak
187,358 m3/bulan dan tahun 2012 sebanyak 165,994 m3/bulan.
2) Reuse
Program Reuse limbah baik itu limbah B3 maupun limbah Non-B3 yang telah
dilakukan antara lain :
 Pemanfaatan air buangan ETP untuk wet scrubber di DCB 1 atau DCB 2.
 Pemanfaatan fly ash dan bottom ash sebagai bahan campuran pembuatan batako dan
paving block.
 Penggunaan kembali jumbo bag ex-PTA untuk bagging chips product, fly ash dan bottom
ash.
3) Recycle
Program recycle yang telah dilakukan adalah pengolahan produk gagal produksi
(filament) menjadi bentuk lain (bentuk popcorn).
4) Recovery
Program recovery yang sedang dilakukan adalah recovery crude ethylene glycol pada
EG recovery plant menjadi pure ethylene glycol.

62
LAMPIRAN E
PERALATAN PROSES
4.1 Continuous Polymerization (CP)

Peralatan proses Continuous Polymerization (CP) dirancang berdasarkan standar
Duppont (Amerika Serikat). Berikut spesifikasi dan fungsi peralatan proses yang digunakan :
4.1.1 Proses Pembuatan Pasta
1) PTA Storage Bin
Tag Number :1011-T01
Fungsi :Tempat penampungan PTA dari outdoor silo
Material :SA 240 GR 304
Tinggi :8275 mm
Diameter :4865 mm
Kapasitas :100 m3
2) TPA Feed Hopper

Fungsi :Tempat penampungan sementara PTA sebelum
screew feeder
Tinggi :4001 mm
Diameter :2286 mm
Kapasitas :11,92 m3
3) PTA Slurry Mix

Fungsi :Tempat pencampuran PTA dan EG
Design Pressure :1,1 kg/cm2
Operating Pressure :1 atm
Design Temperature :2040 C
Operating Temperature :97,30 C
Level :80 %
4) PTA Slurry Feed Tank

Fungsi :Tempat penyimpanan sementara Slurry PTA
Operating Pressure :1 atm
Operating Temperature :840 C
Level :85,2%

63
5) IPA Slurry Tank
Fungsi :Tempat pencampuran IPA dan EG
Level :80%
6) Slurry Transfer Pump

Tag Number :1013-P01A/B
Fungsi :Memompa Slurry PTA dari PTA Slurry Mix ke
PTA Slurry Feed Tank
Jenis :Centrifugal Pump
Kapasitas :16,8 m3/h
Total head :38 m
Daya motor :15 kW
Material :SS 316
7) Slurry Feed Pump

Fungsi :Memompa Slurry PTA dari PTA Slurry Feed
Tank ke Heat Exchanger (1022-E01)
Total head :38 m
Daya motor :15 kW
Material :SS 316
8) IPA Slurry Feed Pump

Fungsi :Memompa Slurry IPA dari IPA Slurry Tank ke
Heat Exchanger (1022-E01)
Kapasitas :4,8 m3/h
Total head :44 m
Material :SS 316
4.1.2 Proses Esterifikasi

1) Heat Exchanger
Tag Number :1022-E01
Jenis :Shell and Tube
Fungsi :Tempat terjadinya pemanasan dan untuk reaksi
esterifikasi
Design Pressure :5.27 kg/cm2

64
Weight Empty :795.000 lb
2) Vapor Separator
Tag Number :1022-R01
Fungsi :Tempat pemisahan produk esterifikasi.
Operating Pressure :0,166 kg/cm2
Design Temperature :295,5 0 C
Operating Temperature :276 0 C
Level :80%
3) Stripping Column
Fungsi :Tempat pemisahan air dan asetal dehid
Operating Pressure :1 kg/cm2
Design Temperature :100 0C
Operating Temperature :75 0C
4) Separation Column
Tag Number :1026-S01
Fungsi :Tempat pemisahan antara air dan vapour EG
Jumlah Tray :12
Jenis Tray :Bubble cap tray
Design Pressure :75 psia
Operating Pressure :0,314 bar
Design Temperature :37-63 0 C
Operating Temperature :99-148 0 C
Kapasitas Total :15 m3
5) EG Hotwell
Tag Number :1026-V01
Fungsi :Tempat untuk menampung EG yang terkondesasi
dari Separation Column
Kapasitas :11,36 m3
Tinggi :1829 mm
Diameter :3267 mm

65
6) Oligomer Pump
Fungsi :Memompa oligomer menuju UFPP (1013 R01)
Jenis :Gear Pump
Kapasitas :7,1 m3/h
Design Pressure :9 kg/cm2g
Material :AISI 440-C
7) Hot EG Filter
Tag Number :1026-F02 A/B
Fungsi :Penyaring kotoran/ padatan dalam EG sebelum
di spray ke separation column
4.1.3 Persiapan Pembuatan Aditif

1) Catalyst Mix Tank
Fungsi :Tempat untuk pencampuran katalis (Sb2O3) dan EG
Kapasitas :6,3 m3
Tinggi :2644 mm
Diameter :1830 mm
2) Catalyst Feed Tank

Fungsi :Tempat untuk menampung katalis sebelum
diinjeksikan
Kapasitas :8,5 m3
Tinggi :3406 mm
Diameter :1900 mm
3) DEG Feed Tank

Fungsi :Tempat untuk menampung DEG sebelum
:diinjeksikan
Kapasitas :2,27 m3
Tinggi :2542 mm
Diameter :1200 mm

66
4) Toner Mix Tank
Fungsi :Tempat untuk mencampur red toner, blue toner dan
EG
Kapasitas :4,1 m3
Tinggi :2087 mm
Diameter :1650 mm
5) Oligomer Cooler
Fungsi :Tempat terjadinya pendinginan oligomer
sebelum diinjeksikan bahan aditif
Material :Tube : S/S A312 TP 316
Shell : C/S (Carbon Steel)
Tinggi :4420 mm
Design Pressure :Tube : 21,1 kg/cm2g
Shell : 10,5 kg/cm2g
6) Catalyst Pump
Fungsi :Memompa larutan katalis menuju saluran injeksi
Kapasitas :0,2 m3/h
Total head :51 m
Material :SS 316
7) Toner Matering Pump

Fungsi :Memompa larutan toner menuju saluran injeksi
Jenis :Plunger Pump
Total head :8,13 m
Material :SS 316
8) Inhibitor Matering Pump

Fungsi :Memompa larutan inhibitor menuju saluran
injeksi
Jenis :Diaphragm Pump

67
Total head :8,13 m
Material :SS 316
9) DEG Pump
Fungsi :Memompa larutan inhibitor menuju saluran
injeksi
Jenis :Diaphragm Pump
Material :SS 316
4.1.4 Proses Polimerisasi

1) Reaktor UFFP (Up Flow Pre Polymerization)
Fungsi :Tempat terjadinya proses polimerisasi sehingga
terbentuk polimer (PET) (DP = 40)
Jenis :Vertical Column Tray
Jumlah Tray :16
Jenis Tray :Bawah : Doughnut tray dan disc tray
Atas : Bubble cap tray
Operating Pressure :2,13 kg/cm2
Design Temperature :293,50 C
Operating :284 0 C
Temperature
Level :64,5 %
2) Reaktor Finisher
Kode alat :1034-R01
Fungsi :Tempat akhir terjadinya proses polimerisasi
sehingga terbnetuk polimer (PET) (DP = 80)
Design Pressure :50 psig
Operating Temperature :290 0C
Weight empty :80500 lbs
3) Pot Filter
Tag Number :1032-F01 A/B dan 1034-F01 A/B
Fungsi :Penyaring sludge / PTA yang tidak bereaksi
dalam EG

68
4) Polymer Filter
Tag Number :1032-F01 A/B dan 1034-F01 A/B
Fungsi :Penyaring kotoran pada melt polimer
5) Plate Heat Exchanger

Tag Number :1032-E01 A/B dan 1034-E01 A/B
Fungsi :Mendinginkan EG yang digunakan untuk spray
di spray condenser
4.2 Solid State Polycondensation (SSP) Continuous / SSP 1

Peralatan proses Solid State Polycondensation Continuous dirancang berdasarkan
standar Sinco (Amerika Serikat). Berikut spesifikasi dan fungsi peralatan proses yang
digunakan :
4.2.1 Tahap Penghilang Debu dan Precrystallizer
1) Chips Surge Silo
Fungsi :Tempat menampung chips armphous dari
blender
Material :AISI 304
Kapasitas :9 m3
Tinggi :2420 mm
Panjang :2760 mm
2) Chips Feeding Silo

Fungsi :Tempat menampung chips armphous sebelum
masuk ke Precrystallizer
Material :AISI 304
Kapasitas :9 m3
Tinggi :2420 mm
Panjang :2760 mm
3) Nitrogen Cyclone
Tag Number :1411-F01 / 1412-F01 / 1413-F01 / 1414-F01
Fungsi :Memisahkan debu/dust dari nitrogen sehingga
nitrogen bisa digunakan kembali. Debu/dust
ditampung di Dust Collector
Material :AISI 304
Kapasitas :Dust Collector : 0,15 m3

69
4) Nitrogen Filters
Fungsi :Menyaring debu/dust dari nitogen
Material :Shell/Body Flange : AISI 304
Filter Element : Stainless Steel Wool
Body Gasket : Silicon Rubber
Kapasitas :54690 m3/h
Tinggi :2332 mm
Diameter :900 mm
5) Precrystallizer and Deduster

Fungsi :Tempat untuk menghilangkan dust dari chips
Material :AISI 304
Kapasitas :Chips : 8250 kg/h
Nitrogen : 45500 kg/h
Tinggi :2880 mm
Diameter :1000 mm
6) Nitrogen Heater
Fungsi :Memanaskan nitrogen sebelum digunakan untuk
proses fluidisasi di precrystallizer
Material :Shell (nitrogen) : AISI 304
Tube (downtherm) : AISI 304
Kapasitas :8,26 m3
Tinggi :3200 mm
Diameter :2200mm
4.2.2 Unit Crystalization

1) First Crystalizer
Fungsi :Tempat untuk mengeringkan chips
Material :AISI 304
Tinggi :2180 mm
Panjang :8446 mm
2) Second Crystalizer
Fungsi :Tempat untuk mengeringkan chips
Material :AISI 304

70
Tinggi :2180 mm
Panjang :8190 mm
3) Crystalizer Nitrogen Filter

Fungsi :Menyaring nitrogen panas sebelum digunakan
untuk fluidisasi di crystalizer
Material :AISI 304
Tinggi :1300 mm
Diameter :219 mm
4) Secondary HTM Heater

Tag Number :1415-E01 / 1415-E02 / 1415-E03
Fungsi :Tempat untuk memanaskan essoterm (HTM)
sebagai media pemanas pada jacket reaktor
menggunakan downtherm
Jenis :Shell and tube
Shell : HTM
Tube : Downtherm
Material :Carbon Steel
4.2.3 Unit Polycondesation

1) SSP Reactor
Fungsi :Reaktor untuk proses polikondensasi padat,
sehingga IV chips naik.
Material :AISI 304
Tinggi :17000 mm
Diameter :3200 mm
2) Reaction Nitrogen Heater

Fungsi :Memanaskan nitrogen sebelum masuk ke SSP
Reaktor menggunakan downtherm
Shell : Nitrogen
Tube : Downtherm
Material :AISI 304
Tinggi :2260 mm
Diameter :800 mm

71
3) Economizer
Tag Number :1413-H01
Fungsi :Tempat pertukarkan panas antara nitrogen panas
dari NPU Drying dengan nitrogen dingin dari
fluidized bed cooler
Shell : Nitrogen dingin
Tube : Nitrogen panas
Material :Shell : SA 240 GR 304
Tube : SA 210 GR Al
Tinggi :3726 mm
Diameter :600 mm
4.2.4 Unit Pendingin Produk

1) Fluidized Bed Cooler
Fungsi :Mendinginkan chips dengan nitrogen dingin
sebelum proses baging
Material :AISI 304
Tinggi :2700 mm
Diameter :2750 mm
2) PET Chip Silo

Fungsi :Tempat penampungan chips yang telah dingin
Material :AISI 304
Kapasitas :5 m3
Tinggi :1921 mm
Diameter :2400 mm
3) Chips Discharge Silo

Fungsi :Tempat penampungan chips sebelum proses
baging
Material :AISI 304
Kapasitas :2,4 m3
Tinggi :1495 mm
Diameter :1900 mm

72
4) Fluidizing Nitrogen Filter
Tag Number :1414-F02
Fungsi :Menyaring nitrogen dingin sebelum ke
economizer
Material :AISI 304
Filter Elements (Vertical Self Cleaning) :
Nohex with Metalic-Fibers AISI 304
Kapasitas :Dust Collector : 0,15 m3
Filtering Area : 130 m2
Tinggi :6630 mm
Panjang :2450 mm
5) Fluidizing Nitrogen Cooler

Tag Number :1414-H01/H02 / 1417-H03/H04
Fungsi :Tempat pendinginan nitrogen menggunakan
cooling water dan chilled water
Jenis :1414-H01 / 1414-H02 / 1417-
1417-H03 H04
Shell and tube Shell and tube
:Shell : Nitrogen Shell : Nitrogen
Tube : Cooling Tube : Chilled
water water
Material :AISI 304
6) NPU Nitrogen Heater

Tag Number :1416-H01
Fungsi :Memanaskan nitrogen yang tercampur glycol
dan aldehid
Material :Shell/Head/Nozzle : AISI 304
Heating Element : AISI 321
Kapasitas :6 m3
Tinggi :2130 mm
Diameter :406 mm
7) NPU Reactor
Fungsi :Membakar nitrogen yang tercampur glycol dan
aldehid dengan campuran udara dibantu katalis
Material :AISI 304
Kapasitas :6 m3
Tinggi :1500 mm

73
Diameter :1450 mm
Katalis :Paladium dan Cadmium
8) NPU Dryer
Tag Number :1417-S01 / 1417-S02
Fungsi :Menyerap kandungan air dalam nitrogen
Material :AISI 304
Kapasitas :6 m3
Tinggi :2400 mm
Diameter :1600 mm
Absorber :Bailit 147

74
LAMPIRAN F
PROCESS FLOW DIAGRAM

75
76
77
LAMPIRAN G
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Perhitungan Neraca Massa
H2O Separation Coloumn EG
EG sisa+H2O
Reaktor Oligomer
IPA Esterifikasi Cooler
DHET EG+H2O TEG EG
PTA+EG
UFPP Finisher
PTA Slurry MIX DHET dingin DHET + PET PET
EG
Toner Additive
Additive
Injection
Inhibitor
DEG
Stability DEG Katalis

EG
Gambar E.1. Blok diagram Proses Pembuatan PET

78
Data-data yang diketahuI
Throughput (mPET) 11900 kg/jam

mDEG 54,3 kg/jam
mInhibitor 39,5 kg/jam
mKatalis 217,7 kg/jam
mToner 94,5 kg/jam
mStab.EG 192 kg/jam
mol rasio PTA/EG 2,3
% IPA 2,2%
Mr PET 192 kg/kmol
Mr EG 62 kg/kmol
Mr DHET 254 kg/kmol
Mr PTA 166 kg/kmol
Mr DEG 106 kg/kmol
Mr IPA 166 kg/kmol
1. Slurry mix
PTA+EG
PTA Slurry MIX

EG
𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡(𝑚𝑃𝐸𝑇) 11.900 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

𝑛𝑃𝐸𝑇 = = = 61,98 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
𝑀𝑟 𝑃𝐸𝑇 192 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝑃𝑇𝐴 = 𝑛𝑃𝐸𝑇 = 61,98
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑃𝑇𝐴 = 𝑛𝑃𝑇𝐴 𝑥 𝑀𝑟 𝑃𝑇𝐴

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
𝑚𝑃𝑇𝐴 = 61,98 𝑥 166
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
𝑚𝑃𝑇𝐴 = 10288,54
𝑗𝑎𝑚
𝑛𝐸𝐺 = 𝑛𝑃𝑇𝐴 𝑥 𝑚𝑜𝑙 𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝑃𝑇𝐴/𝐸𝐺

79
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝐸𝐺 = 61,98 𝑥 2,3
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝐸𝐺 = 142,55
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝐸𝐺 = 𝑛𝐸𝐺 𝑥 𝑀𝑟 𝐸𝐺
𝑚𝐸𝐺 = 142,55 𝑥 62
𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺 = 8838,23
𝑗𝑎𝑚
2. Reaktor esterifikasi
EG sisa+H2O
Reaktor
IPA Esterifikasi
DHET
PTA+EG
Reaksi :
nPTA + 2nEG  nDHET + 2nH2O
61,98 142,55
61,98 123,96 61,98 123,96
- 18,59 61,98 123,96
𝑚𝐸𝐺𝑠𝑖𝑠𝑎 = 𝑛𝐸𝐺 𝑥 𝑀𝑟 𝐸𝐺
𝑚𝐸𝐺𝑠𝑖𝑠𝑎 = 18,59 𝑥 62
𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺𝑠𝑖𝑠𝑎 = 1152,81
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝐻2 𝑂𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑛𝐻2 𝑂 𝑥 𝑀𝑟 𝐻2 𝑂
𝑚𝐻2 𝑂𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 123,96 𝑥 18
𝑘𝑔
𝑚𝐻2 𝑂𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 2231,25
𝑗𝑎𝑚

80
𝑘𝑔
𝑚(𝐸𝐺𝑠𝑖𝑠𝑎 + 𝐻2 𝑂) = 3384,06
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝐼𝑃𝐴 = 𝑚𝑃𝐸𝑇 𝑥 %𝐼𝑃𝐴
𝑘𝑔
𝑚𝐼𝑃𝐴 = 11900 𝑥 2,2%
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚𝐼𝑃𝐴 = 261,80
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇 = (𝑚𝐼𝑃𝐴 + 𝑚𝑃𝑇𝐴 + 𝑚𝐸𝐺) − 𝑚(𝐸𝐺𝑠𝑖𝑠𝑎 + 𝐻2 𝑂)
𝑘𝑔
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇 = [(261,80 + 10288,54 + 8838,23) − 3384,06]
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇 = 16004,51
𝑗𝑎𝑚
3. Separation Coloumn
H2O Separation Coloumn EG
EG sisa+H2O
𝑚𝐸𝐺 = 𝑚𝐸𝐺𝑠𝑖𝑠𝑎 = 𝑛𝐸𝐺 𝑥 𝑀𝑟 𝐸𝐺

𝑚𝐸𝐺 = 18,59 𝑥 62
𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺 = 1152,81
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝐻2 𝑂 = 𝑚𝐻2 𝑂𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑛𝐻2 𝑂 𝑥 𝑀𝑟 𝐻2 𝑂
𝑚𝐻2 𝑂 = 123,96 𝑥 18
𝑘𝑔
𝑚𝐻2 𝑂 = 2231,25
𝑗𝑎𝑚

81
4. Oligomer Cooler
Oligomer
Cooler
DHET
DHET dingin
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇 = (𝑚𝐼𝑃𝐴 + 𝑚𝑃𝑇𝐴 + 𝑚𝐸𝐺) − 𝑚(𝐸𝐺𝑠𝑖𝑠𝑎 + 𝐻2 𝑂)

𝑘𝑔
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = [(261,80 + 10288,54 + 8838,23) − 3384,06]
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 16004,51
𝑗𝑎𝑚
5. Additive Injection
Toner Additive
Additive
Injection
Inhibitor DEG
Stability DEG Katalis

EG
𝑚𝐴𝑑𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑒 = 𝑚𝑇𝑜𝑛𝑒𝑟 + 𝑚𝐼𝑛ℎ𝑖𝑏𝑖𝑡𝑜𝑟 + 𝑚𝑆𝑡𝑎𝑏. 𝐸𝐺 + 𝑚𝐾𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠

𝑘𝑔
𝑚𝐴𝑑𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑒 = (94,5 + 39,5 + 192 + 217,7)
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚𝐴𝑑𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑒 = 543,7
𝑗𝑎𝑚

82
6. Reaktor UFPP
EG+H2O TEG
UFPP
DHET dingin DHET + PET
Additive
DEG
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇
𝑛𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 =
𝑀𝑟 𝐷𝐻𝐸𝑇
𝑘𝑔
16004,51 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
254
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 63,01
𝑗𝑎𝑚
Reaksi :
nDHET  nPET + (n-1)EG
63,01 63,01 62,01
𝑚𝐸𝐺𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑛𝐸𝐺 𝑥 𝑀𝑟 𝐸𝐺
𝑚𝐸𝐺𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 62,01 𝑥 62
𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 3844,61
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑃𝐸𝑇𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 𝑛𝑃𝐸𝑇 𝑥 𝑀𝑟 𝑃𝐸𝑇
𝑚𝑃𝐸𝑇𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 63,01 𝑥 192

83
𝑘𝑔
𝑚𝑃𝐸𝑇𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘 = 12097,90
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝐷𝐸𝐺
𝑛𝐷𝐸𝐺 =
𝑀𝑟 𝐷𝐸𝐺
𝑘𝑔
54,3 𝑗𝑎𝑚
𝑛𝐷𝐸𝐺 =
𝑘𝑔
106
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝐷𝐸𝐺 = 0,51
𝑗𝑎𝑚
Reaksi samping yang terjadi :

nEG + nDEG  nTEG + nH2O
62,01 0,51
0,51 0,51 0,51 0,51
61,50 - 0,51 0,51
𝑚(𝐸𝐺 + 𝐻2 𝑂) = (𝑛𝐸𝐺 𝑥 𝑀𝑟 𝐸𝐺) + (𝑛𝐻2 𝑂 𝑥 𝑀𝑟 𝐻2 𝑂)

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
𝑚(𝐸𝐺 + 𝐻2 𝑂) = (61,50 𝑥 62 ) + (0,51 𝑥 18 )
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
𝑚(𝐸𝐺 + 𝐻2 𝑂) = 3822,07
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑇𝐸𝐺 = 𝑛𝑇𝐸𝐺 𝑥 𝑀𝑟 𝑇𝐸𝐺
𝑚𝑇𝐸𝐺 = 0,51 𝑥 106
𝑘𝑔
𝑚𝑇𝐸𝐺 = 54,30
𝑗𝑎𝑚
𝑚(𝐷𝐻𝐸𝑇 + 𝑃𝐸𝑇)
= (𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 + 𝑚𝐴𝑑𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑒 + 𝑚𝐷𝐸𝐺) − (𝑚(𝐸𝐺 + 𝐻2 𝑂)
+ 𝑚𝑇𝐸𝐺)
𝑘𝑔
𝑚(𝐷𝐻𝐸𝑇 + 𝑃𝐸𝑇) = [(16004,51 + 543,7 + 54,3) − (3822,07 + 54,3)]
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚(𝐷𝐻𝐸𝑇 + 𝑃𝐸𝑇) = 12726,14
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇𝑠𝑖𝑠𝑎 = 𝑚(𝐷𝐻𝐸𝑇 + 𝑃𝐸𝑇) − 𝑚𝑃𝐸𝑇𝑡𝑒𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑢𝑘
𝑘𝑔
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇𝑠𝑖𝑠𝑎 = (12726,14 − 12097,90)
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇𝑠𝑖𝑠𝑎 = 628,24
𝑗𝑎𝑚

84
7. Finisher
EG
Finisher
DHET + PET PET
𝑚𝐷𝐻𝐸𝑇
𝑛𝐷𝐻𝐸𝑇𝑠𝑖𝑠𝑎 =
𝑀𝑟 𝐷𝐻𝐸𝑇
𝑘𝑔
628,24 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
254
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝐷𝐻𝐸𝑇𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 2,47
𝑗𝑎𝑚
Reaksi :
nDHET  nPET + (n-1)EG
2,47 2,47 1,47
𝑚𝐸𝐺 = 𝑛𝐸𝐺 𝑥 𝑀𝑟 𝐸𝐺
𝑚𝐸𝐺 = 1,47 𝑥 62
𝑘𝑔
𝑚𝐸𝐺 = 91,35
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑃𝐸𝑇 = 𝑚(𝐷𝐻𝐸𝑇 + 𝑃𝐸𝑇) − 𝑚𝐸𝐺
𝑘𝑔
𝑚𝑃𝐸𝑇 = [12726,14 − 91,35]
𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
𝑚𝑃𝐸𝑇 = 12634,79
𝑗𝑎𝑚
𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡(𝑚𝑃𝐸𝑇)
𝐽𝑎𝑑𝑖, 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝑥100%
𝑚𝑃𝐸𝑇 𝑑𝑖 𝐹𝑖𝑛𝑖𝑠ℎ𝑒𝑟
11900
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 𝑥100%
12634,79
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 94,18%

85
Neraca Massa di setiap Reaktor
N.Massa Reaktor Esterifikasi N.Massa Reaktor UFPP

Masuk Keluar Masuk Keluar
Komponen Komponen
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
PTA 10288,54 DEG 54,30
EG 8838,23 1152,81 Inhibitor 39,50
IPA 261,80 Katalis 217,70
H2O 2231,25 Toner 94,50
DHET 16004,51 Stab.EG 192,00
Total 19388,57 19388,57 EG 3812,85
H2O 9,22
N.Massa Reaktor Finisher PET 12097,90
Masuk Keluar
Komponen TEG 54,30
(kg/jam) (kg/jam)
DHET 628,24 DHET 16004,51 628,24
PET 12097,90 12634,79 Total 16602,51 16602,51
EG 91,35
Total 12726,14 12726,14

86

Laporan Kerja Praktik PT Indo Rama Synth

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktik PT Indo Rama Synth

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Pt Indo-Rama Synthetics Tbk. Divisi Polyester CP-2

Laporan Tugas Khusus

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Tempat Kerja Praktik : PT Indo-Rama Synthetics Tbk. Divisi Polyester CP-2

Bandung, Mei 2016

Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan

Carlina D. Ariono Lina Yunitasari

Koordinator Kerja Praktik

KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 25

Tabel 3.1 Spesifikasi Standar PTA ......................................................................... 7

Gambar 2.1 Rumus Bangun PTA ........................................................................... 4

1.1. Sejarah PT. Indo-Rama Synthetics Tbk.

Jurusan Teknik Kimia

d. Pembangkit Tenaga Listrik Captive Power Plant (CPP)

e. PT Indo-Rama VENTURE (Indo-Rama POLYCHEM INDONESIA)

Penghargaan dan Akreditasi

Jurusan Teknik Kimia

1.2. Pelaksanaan Kerja Praktek

1.2.1. Tujuan Kerja Praktek

1.2.2. Ruang Lingkup Kerja Praktek

Jurusan Teknik Kimia

2.1. Polimerisasi PET

Gambar 2.1 Rumus Bangun PTA

Gambar 2.2 Rumus Bangun MEG

2.2. Reaksi Pembuatan PET

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

3.1. Bahan dan Hasil Produksi

3.1.1.1 Purified Thereptalic Acid (PTA)

Tabel 3.1 Spesifikasi Standar PTA

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 3.1 Spesifikasi Standar PTA (lanjutan)

3.1.1.2 Monoethylene Glycol (MEG)

Tabel 3 2 Spesifikasi Standar MEG

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 3.2 Spesifikasi Standar MEG (lanjutan)

3.1.1.3 Isopthalic Acid (IPA)

3.1.2. Bahan Baku Penunjang

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 3.4 Spesifikasi standar Sb2O3

3.1.3. Bahan Penolong

3.1.3.2. Reheat Additive (U1)

3.1.3.3. Red Toner dan Blue Toner

3.1.3.4. Therminol VP-1

Jurusan Teknik Kimia

3.1.3.5. Diethylene Glycol (DEG)

Tabel 3.5 Properties Amorphous

Properties Unit Specific Product

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 3.5 Properties Amorphous (lanjutan)

Properties Unit Specific Product

2) Produk SSP (Solid State Polycondensation)

Tabel 3.6 Properties Chips SSP

Properties Unit Specific Product

Jurusan Teknik Kimia

3.1.4.2. Produk Samping

Jurusan Teknik Kimia

3.2. Persiapan Pembuatan Aditif

3.2.2. Red Toner dan Blue Toner