JUDUL

EVALUASI KINERJA BOILER MENGGUNAKAN METODE
TIDAK LANGSUNG (Indirect Method) PADA PLTU UNIT 2 PT

ASAHIMAS CHEMICAL
LAPORAN KERJA PRAKTEK
COVER
Disusun oleh:
1. SHEVA INTANIA MEILAN PUTRI (3335190097)

2. ZIRLI SALSABILA (3335190101)
JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
2022
i
ASAHIMAS CHEMICAL
Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai syarat kelulussan mata kuliah Kerja
Praktek dan salah satu syarat menempuh sarjana Strata I Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Cilegon – Banten
Disusun oleh:

HALAMAN JUDUL
CILEGON – BANTEN
2022
ii
Evaluasi Kinerja Boiler Menggunakan Metode Tidak Langsung (Indirect
Method) pada PLTU Unit 2 PT. Asahimas Chemical
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN FINAL
Disusun oleh:
1. Sheva Intania Meilan Putri (3335190097)

2. Zirli Salsabila (3335190101)
Jurusan Teknik Kimia
Telah disetujui dan dipertahankan di hadapan dewan penguji dalam Seminar Kerja
27 Oktober 2022
Praktek tanggal…………
Pembimbing
Dr. -Ing Anton Irawan, M.T., IPM ASEAN ENG
NIP.
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Dr. Jayanudin, S.T., M.T
NIP.
iii
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Praktek Kerja Lapangan
PT ASAHIMAS CHEMICAL
Disusun oleh:
SHEVA INTANIA MEILAN PUTRI (3335190097)
ZIRLI SALSABILA (3335190101)
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
Telah diperiksa dan disetujui oleh:
Pembimbing,
Aslama Isnaeni
PG Department Manager, R&T Department Manager,
Sucipto Budi. Daniel Prasetyo
iv
Evaluasi Kinerja Boiler Menggunakan Metode Tidak Langsung (Indirect
Method) pada PLTU Unit 2 PT. Asahimas Chemical
Disusun oleh:
1. Sheva Intania Meilan Putri (3335190097)

2. Zirli Salsabila (3335190101)
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN TERHADAP LAPORAN FINAL
Jurusan Teknik Kimia
Tempat Kerja Praktek : PT. Asahimas Chemical
Divisi/Dinas/Bagian : Power Generation Departement
Waktu Kerja Praktek : Senin, 18 Juli 2022 - Jum’at, 12 Agustus 2022
Jumlah Hari Kerja : 30 Hari
Telah diperiksa dan disetujui
Manager RTD
Lapangan/Perusahaan Pembimbing Lapangan
Daniel Prasetyo Aslama Isnaeni, S.T
NIP.
v
KATA PENGANTAR
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT atas segala rahmat,
taufik, dan hidayah-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan proposal penelitian
ini yang berjudul “Evaluasi Kinerja Boiler Menggunakan Metode Tidak Langsung
(Indirect Method) pada PLTU Unit 2 PT. Asahimas Chemical” Penulis juga
mengucapkan terima kasih atas bimbingan dan dukungan yang diberikan sampai
proposal penelitian ini terselesaikan kepada:
1. Keluarga penulis yang telah memberikan do’a dan dukungan baik secara moril
maupun materil.
2. Bapak Jayanudin, S. T, M. Eng, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
3. Bapak Dr. -Ing. Ir. Anton Irawan, MT., IPM, ASEAN ENG selaku dosen
pembimbing yang telah meluangkan waktu untuk membimbing penulis dalam
menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
4. Ibu Marta Pramuditha, S.T., M.T, selaku koordinator kerja praktek, yang telah
memberikan pengarahan kepada penulis dalam menyelesaikan laporan.
5. Bapak Daniel Prasetyo selaku RTD Department Manager PT Asahimas yang
telah mengizinkan penulis untuk melaksanakan kerja praktek.
6. Ibu Tia Ariestiani, selaku Kaizen Section Chief yang telah mengarahkan terkait
pelaksanaan Kerja Praktek
7. Bapak Fikry Fatriya, selaku Kaizen Staff yang telah mendampingi selama
pelaksanaan Kerja Praktek
8. Ibu Rita Aria, selaku admin RTD yang telah membantu terkait penerimaan
penulis untuk melaksanakan Kerja Praktek
vi
9. Bapak Sucipto Budi, selaku PGD Manager PT Asahimas yang telah
mengizinkan penulis untuk melaksanakan Kerja Praktek di Departemen Power
Generation.
10. Ibu Aslama Isnaeni, S.T, Selaku pembimbing lapangan di bagian Power
Generation Departemen yang telah memberikan bimbingan, arahan,
pengetahuan dan motivasi untuk penulis saat melaksanakan kerja praktek di PT
Asahimas.
11. Bapak Rusman dan Bapak Jaja, yang telah memberikan wawasan mengenai
kinerja perusahaan
12. Seluruh karyawan PT. Asahimas yang telah memberikan bantuan dan
dukungan pada penulis dalam melaksanakan kerja praktek ini.
13. Teman-teman penulis yang telah memberikan semangat dan dukungan dalam
melaksanakan kerja praktek ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini tidak terlepas dari
kesalahan. Oleh karena itu, penulis mohon maaf atas kesalahan yang pernah dilakukan
baik disengaja ataupun tidak. Penulis menerima kritik dan saran yang membangun
untuk perbaikan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat dengan baik.
Cilegon, 12 Agustus 2022
Penulis
vii
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI
COVER ......................................................................................................................... i
HALAMAN JUDUL ................................................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN FINAL ..................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ........................................................... iv
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN TERHADAP LAPORAN FINAL .. v
KATA PENGANTAR ................................................................................................ vi
DAFTAR ISI ............................................................................................................. viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................... xiii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ xiv
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................... xvii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang..................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ........................................................................................... 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek ......................................................................................... 3
1.3.1 Bagi Mahasiswa ............................................................................................ 3

1.3.2 Bagi Perusahaan ............................................................................................ 3
1.3.3 Bagi Perguruan Tinggi .................................................................................. 3
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek ............................................................................. 3
1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek....................................................................... 4
BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT. ASAHIMAS CHEMICAL ........................ 5

2.1 Gambaran Umum ................................................................................................ 5
2.2 Struktur Organisasi .............................................................................................. 6
viii
2.3 Pengaturan dan Iklim Kerja ................................................................................. 7
2.4 Kebijakan Perusahaan di bidang Mutu, Lingkungan, dan Kesehatan &

Keselamatan Kerja..................................................................................................... 8
2.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ...................................................................... 9
2.6 Pengelolaan Lingkungan ................................................................................... 11
BAB III DESKRIPSI PROSES ................................................................................ 12

3.1 Bahan Baku PT. Asahimas Chemical ................................................................ 13
3.1.1 Bahan Baku Utama ..................................................................................... 13

3.1.2 Bahan Penunjang ........................................................................................ 14
3.1.3 Bahan Baku Utama Power Plant ................................................................. 14
3.1.4 Bahan Penunjang Power Plant .................................................................... 15
3.1.5 Bahan Baku Turunan .................................................................................. 17
3.2 Produk PT. Asahimas Chemical ........................................................................ 17
3.2.1 Produk Utama ............................................................................................. 17

3.2.2 Produk Turunan .......................................................................................... 18
3.2.3 Listrik .......................................................................................................... 19
3.2.4 Steam .......................................................................................................... 19
3.3 Deskripsi Proses Overall Plant PT. Asahimas Chemical .................................. 19
3.4 Deskripsi Proses Power Plant PT. Asahimas Chemical .................................... 23
3.4.1 Water Treatment System ............................................................................ 25

3.4.2 Condensate System ..................................................................................... 29
3.4.3 Boiler System.............................................................................................. 31
3.4.4 Close Cooling System dan HVAC.............................................................. 32
3.4.5 Coal Handling System ................................................................................ 34
3.4.6 Limestone Transfer System ........................................................................ 35
3.4.7 Silica Sand Transfer System ....................................................................... 36
3.4.8 Bottom Ash Transfer System ...................................................................... 37
ix
3.4.9 Flue Gas and Fly Ash.................................................................................. 38
3.4.10 WasteWater Treatment System ................................................................ 39
BAB IV ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI .............................................. 41
4.1 Boiler ................................................................................................................. 41
4.2 Steam Turbin ..................................................................................................... 45
4.3 Generator ........................................................................................................... 46
4.4 Sootblower ......................................................................................................... 46
4.5 Combustion and Fluidizing Air System ............................................................ 47
4.6 Diesel Oil System .............................................................................................. 50
4.7 Flash and Blowdown System ............................................................................ 52
4.8 Sand Feeding System ........................................................................................ 54
4.9 Limestone Feeding System................................................................................ 56
4.10 Bottom Ash System ......................................................................................... 58
4.11 Cooling Water System ..................................................................................... 60
4.12 Sea Water System ............................................................................................ 63
4.13 Condensate and Feedwater System ................................................................. 64
4.14 Turbine Generator Lube and Control Oil System ........................................... 70
4.15 Auxilliary Equipment ...................................................................................... 72
4.16 Sea Water Intake and Discharge ...................................................................... 72
4.17 Auxiliary Cooling Water Pump ....................................................................... 72
4.18 Steam Air Rejector .......................................................................................... 73
4.19 Coal Feeder ...................................................................................................... 73
4.20 Steam Turbine Generator ................................................................................ 73
4.21 TG Building Overhead Crane (T/G & AUX Equipment Arrangement) ......... 74
x
4. 22 Generator Air Cooler ...................................................................................... 74
4.23 Oil Vapor Extraction Fans ............................................................................... 75
4.24 Desalination Unit ............................................................................................. 75
4.25 Water dan Waste Water Treatmnet Unit ......................................................... 95
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ......................................... 103

5.1 Sistem Utilitas ................................................................................................. 103
5.1.1 Water Treatment Unit ............................................................................... 103

5.1.2 Air Separation Unit ................................................................................... 107
5.1.3 Air Plant and Air Instrument Unit ............................................................ 107
5.1.4 Steam Generator (Boiler) Unit .................................................................. 107
5.1.5 Fuel Facility .............................................................................................. 108
5.2 Pengolahan limbah .......................................................................................... 109
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN................................................................. 112

6.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 112
6.2 Saran ................................................................................................................ 112
HALAMAN JUDUL LAPORAN TUGAS KHUSUS .......................................... xvii

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 113
1.1 Latar Belakang................................................................................................. 113
1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................... 114
1.3 Tujuan Kerja Praktek ....................................................................................... 114
1.4 Manfaat Kerja Praktek ..................................................................................... 115
1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek ......................................................................... 115
1.6 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek................................................................... 116
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................. 117

2.1 Siklus Rankine ................................................................................................. 117
xi
2.1.1 Analisis Energi Pada Siklus Rankine Ideal............................................... 118
2.1.2 Deviasi Tenaga Uap Pada Siklus Ideal ..................................................... 119
2.1.3 Meningkatkan Efisiensi Dari Siklus Rankine ........................................... 120
2.2 Boiler ............................................................................................................... 121
2.3 Komponen - Komponen Boiler ....................................................................... 122
2.4 Aliran Massa .................................................................................................... 123
2.5 Perhitungan Efisiensi Boiler ............................................................................ 124
2.6 Faktor - Faktor yang Mempengaruhi Boiler .................................................... 130
2.8 Pembakaran ..................................................................................................... 135
BAB III METODOLOGI TUGAS KHUSUS ....................................................... 139

3.1 Tahap Pelaksanaan Tugas Khusus................................................................... 139
3.2 Rumus yang Digunakan .................................................................................. 139
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................ 144

4.1 Hasil ................................................................................................................. 144
4.2 Pembahasan ..................................................................................................... 148
4.2.1 Peningkatan Efisiensi................................................................................ 153

4.2.2 Keuntungan dan Kerugian Metode Indirect.............................................. 157
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 159
5.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 159
5.2 Saran ................................................................................................................ 160
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xii
DAFTAR TABEL
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Jadwal Kelompok Kerja PT. Asahimas Chemical ....................................... 8
Tabel 4. 1 Location of Sootblower .............................................................................. 47
Tabel 4. 2 Ratio of Combustion Air ............................................................................ 48
Tabel 4. 3 Operation Condition of Closed Cooling Water Heat Exchanger ............... 61
Tabel 4. 4 Operation Condition of Low Presure Heater ............................................. 67
Tabel 4. 5 Equipment of Desalination Unit ................................................................ 78
Tabel 5. 1 Kualitas Baku Mutu ................................................................................. 103
Tabel 5. 2 Baku Mutu Air Industri ............................................................................ 104
Tabel 5. 3 Baku Mutu Air Demineral ....................................................................... 105
Tabel 3a. 1 Rumus Perhitungan Efisiensi Boiler ...................................................... 140
Tabel 4a. 1 Data Efisiensi Boiler pada Periode 1 (21 April-20 Mei 2022) ............... 144
Tabel 4a. 2 Data Efisiensi Boiler pada Periode 2 (22 Mei-19 Juni 2022) ................ 145
Tabel 4a. 3 Data Efisiensi Boiler pada Periode 3 (20 Juni-5 Juli 2022) ................... 145
Tabel 4a. 4 Efisiensi Boiler Rata-Rata pada tiap Periode ......................................... 147
Tabel 4a. 5 Kadar Kandungan dalam Batu Bara yang digunakan ............................ 151
Tabel 4a. 6 Perbandingan Nilai Kalori Batu Bara dan Kehilangan Panas ................ 151
xiii
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3. 1 Diagram Proses Overall PT. Asahimas Chemical .................................. 20
Gambar 3. 2 Diagram Proses Water Treatment System at Power Plant PT. Asahimas
Chemical ..................................................................................................................... 25
Gambar 3. 3 Diagram Proses Condensate System at Power Plant PT. Asahimas

Chemical ..................................................................................................................... 29
Gambar 3. 4 Diagram Proses Boiler System at Power Plant PT. Asahimas Chemical
..................................................................................................................................... 31
Gambar 3. 5 Diagram Proses Close Cooling System at Power Plant PT. Asahimas
Chemical ..................................................................................................................... 33
Gambar 3. 6 Diagram Proses Coal Handling System at Power Plant PT. Asahimas
Chemical ..................................................................................................................... 34
Gambar 3. 7 Diagram Proses Limestone Transfer System at Power Plant PT.

Asahimas Chemical ..................................................................................................... 35
Gambar 3. 8 Diagram Proses Silica Sand Transfer System at Power Plant PT.
Gambar 3. 9 Diagram Proses Bottom Ash Transfer System at Power Plant PT.
Gambar 3. 10 Diagram Proses Flue Gas and Fly Ash System at Power Plant PT.
xiv
Gambar 3. 11 Diagram Proses Waste Water Treatment System at Power Plant PT.
Gambar 4. 1 Boiler ...................................................................................................... 41
Gambar 4. 2 Steam Drum ........................................................................................... 42
Gambar 4. 3 Furnace ................................................................................................... 43
Gambar 4. 4 Backpass ................................................................................................. 44
Gambar 4. 5 Cyclone................................................................................................... 44
Gambar 4. 6 Turbin ..................................................................................................... 45
Gambar 4. 7 Generator ................................................................................................ 46
Gambar 4. 8 Sootblower ............................................................................................. 47
Gambar 4. 9 Oil Storage Tank .................................................................................... 50
Gambar 4. 10 Blowdown Tank ................................................................................... 53
Gambar 4. 11 Flash Tank ............................................................................................ 53
Gambar 4. 12 Sand Silo .............................................................................................. 54
Gambar 4. 13 Bag Filter .............................................................................................. 55
Gambar 4. 14 Limestone Silo...................................................................................... 56
Gambar 4. 15 Condenser ............................................................................................. 65
Gambar 4. 16 Deaerator .............................................................................................. 68
Gambar 4. 17 Coal Feeder .......................................................................................... 73
Gambar 4. 18 Steam Turbin Generator ....................................................................... 74
xv
Gambar 2. 1 Siklus Rankine...................................................................................... 117
Gambar 2. 2 Deviasi Siklus....................................................................................... 119
Gambar 2. 3 Losses pada Boiler ............................................................................... 126
Gambar 3a. 1 Diagram Alir Proses Perhitungan Efisiensi Boiler dengan Metode
Indirect ...................................................................................................................... 139
Gambar 4a. 1 Efisiensi Boiler Periode 1 (21 April-20 Mei 2022) ............................ 146
Gambar 4a. 2 Efisiensi Boiler Periode 2 (21 Mei-19 Juni 2022) .............................. 146
Gambar 4a. 3 Efisiensi Boiler Periode 3 (20 Juni-5 Juli 2022) ................................ 147
Gambar 4a. 4 Perbandingan Efisiensi Boiler Rata-Rata setiap Periode.................... 147
Gambar 4a. 5 Perbandingan Banyaknya Kehilangan dari Proses pada Boiler ......... 149
xvi
DAFTAR LAMPIRAN
DAFTAR LAMPIRAN
1. PERHITUNGAN
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Ilmu pengetahuan dan teknologi telah mengalami kemajuan yang sangat pesat
hingga membawa bangsa Indonesia menuju era globalisasi industri. Kemajuan
teknologi yang semakin pesat menuntut dibutuhkannya sumber daya manusia yang
berkualitas dan profesional di bidangnya. Hal ini dapat dicapai oleh lembaga-lembaga
pendidikan formal maupun nonformal melalui peningkatan kualitas mutu pendidikan
dengan memberikan dukungan sarana dan prasarana yang menunjang ke arah tersebut.
Kemajuan dunia industri baik di bidang industri kimia maupun industri non
kimia harus diikuti pula dengan perkembangan faktor-faktor pendukungnya. Salah satu
faktor pendukung yang sangat dominan menentukan keberhasilan suatu industri adalah
faktor sumber daya manusia (tenaga kerja). Dasar pengetahuan yang diperlukan untuk
menjadi profesionalisme mahasiswa antara lain pengetahuan dan kemampuan
mengenai aplikasi pada pengoperasian alat industri kimia, serta proses sintesis dari
bahan mentah menjadi bahan baku yang dapat digunakan dalam skala pabrik secara
langsung serta mengaitkan dengan ilmu-ilmu yang telah diperoleh di bangku kuliah.
Sehubungan dengan hal tersebut, maka lembaga pendidikan profesional
bertujuan untuk menciptakan tenaga kerja yang mempunyai keahlian yang berkualitas
dan profesional di bidangnya. Untuk itu mahasiswa diwajibkan melaksanakan kerja
praktek sebagai syarat akademis yang tercantum dalam kurikulum.
Dunia industri dan akademis memiliki peran yang sangat penting dalam
pengembangan dan inovasi teknologi, Jurusan Teknik Kimia Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa menjadikan kerja praktek ini sebagai suatu sarana pelatihan bagi mahasiswa
1
2
sebelum memasuki dunia kerja serta memberi bekal untuk mempersiapkan diri dalam
menghadapi tantangan di dunia kerja nantinya.
Untuk itu kegiatan kerja praktek bagi mahasiswa diperlukan dalam
mengembangkan wawasan dan menerapkan semua ilmu saat kuliah di lapangan. Kerja
Praktek ini diharapkan dapat memberikan pengalaman lapangan bagi mahasiswa untuk
dapat berperan lebih besar dalam pembangunan bangsa ke depan. Sebagai calon sarjana
Teknik Kimia perlu untuk menguasai ilmu pengetahuan serta memiliki kemampuan
dalam menjalankan proses pengolahan suatu proses industri. Berdasarkan
pertimbangan–pertimbangan tersebut, pelaksanaan Kerja Praktek di PT. Asahimas
Chemical akan membantu untuk mengatasi permasalahan-permasalahan yang ada.
1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dilaksanakannya kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang
untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksanakan studi
perbandingan antara teori yang didapat di perkuliahan dengan penerapannya di
pabrik.
2. Menambah wawasan mengenai aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang
industri.
3. Dapat belajar tentang disiplin dan bertanggung jawab dalam melakukan sebuah
pekerjaan.
4. Mendapatkan gambaran nyata tentang organisasi kerja dan penerapannya
dalam upaya mengoperasikan suatu sistem produksi termasuk pengenalan.
Praktek-praktek pengolahan dan peraturan-peraturan kerja yang dijalankan.
5. Memenuhi sebagian syarat dalam menyelesaikan studi di Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Sultan Ageng Tirtayasa.
6. Menjalin hubungan antara instansi pendidikan dengan pihak perusahaan.
3
1.3 Manfaat Kerja Praktek

Adapun manfaat dari kerja praktek ini, dapat dilihat dari beberapa aspek diantaranya
yaitu:
1.3.1 Bagi Mahasiswa
a. Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam
tentang keadaan yang ada dalam dunia industri, sehingga
nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah
didapat dalam bidang industri.
b. Memahami dan mengerti secara langsung proses produksi
serta mengetahui alat-alat proses utama, utilitas dan sistem
instrumen yang digunakan di dalamnya.
1.3.2 Bagi Perusahaan
a. Terjalinnya hubungan kerja sama yang baik dengan dunia
pendidikan.
b. Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek
dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan
kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan datang.
1.3.3 Bagi Perguruan Tinggi
a. Terciptanya hubungan kerjasama yang baik antara perguruan tinggi
dengan perusahaan tempat kerja praktek.
b. Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan
industri di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir,
dan dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan.
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup dari pelaksanaan kerja praktek di PT. Asahimas Chemical
adalah sebagai berikut:
4
1. Pengenalan PT. Asahimas Chemical secara umum mengenai sejarah

perusahaan, sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), proses produksi,
dan lain sebagainya.
2. Mempelajari proses di power Plant (Power Generation Department) di PT.
Asahimas Chemical.
3. Mengetahui kinerja Power Plant di PT. Asahimas Chemical.
1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Waktu pelaksanaan kerja praktek di PT. Asahimas Chemical berlangsung
selama 1 bulan di Power Generation Department (PGD), Power Plant, dimana
pelaksanaannya dimulai pada tanggal 18 Juli 2022 – 12 Agustus 2022.
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
PT. ASAHIMAS CHEMICAL
BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT. ASAHIMAS CHEMICAL
2.1 Gambaran Umum

PT Asahimas Chemical (PT. ASC) adalah perusahaan Penanaman Modal Asing
(PMA) yang memproduksi beberapa jenis bahan kimia dasar untuk memenuhi
kebutuhan perkembangan industri nasional (dalam negeri) agar dapat mengurangi
ketergantungan pada produk impor.
Didirikan pada tanggal 8 September 1986 dengan nilai investasi awal sebesar
US $ 200 juta dengan lahan seluas 24 hektar, PT. ASC diresmikan oleh presiden ke-II
RI, Soeharto, pada tanggal 26 Agustus 1989. Sejak itu PT. ASC secara bertahap telah
melakukan pengembangan (ekspansi) beberapa kali yang menjadikan kapasitas
produksinya berlipat ganda dan meningkatkan nilai investasinya sampai sebesar US $
1,6 miliar dengan luas lahan menjadi lebih dari 90 hektar. Saat ini PT. ASC adalah
pabrik Chlor Alkali-Vinyl Chloride terpadu terbesar di Asia Tenggara.
Beberapa bahan kimia dasar yang diproduksi seperti Caustic Soda (NaOH),
Ethylene Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer (VCM), Polyvinyl Chloride
(PVC), Hydrochloride Acid (HCI) dan Sodium Hypochlorite (NaClO) banyak
dimanfaatkan oleh kalangan industri hilir. Produk-produk ini merupakan bahan baku
penting bagi sejumlah sektor industri di Indonesia.
Penyertaan modal PT. ASC dibentuk dengan komposisi kepemilikan modal

awal sebagai berikut
1. Asahi Glass Co. Ltd (Jepang) sebesar 52,5%
5
6
2. Mitsubishi Corporation (Jepang) sebesar 11,5%

3. PT. Rodamas Co. Ltd (Indonesia) sebesar 18%.
4. Benny Suherman (Indonesia) sebesar 18%
PT. ASC berkantor pusat di World Trade Centre WTC 2, 10th Floor Jl. Jend.
Sudirman Kav 29-31 Jakarta Selatan, sementara pabriknya terletak di kawasan
Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC), Jl. Raya Anyer Km.122 Cilegon 42447,
Banten.
Beroperasi selama 24 jam sehari, PT. ASC mempekerjakan lebih dari seribu
orang karyawan yang mayoritas berasal dari lingkungan sekitar perusahaan, termasuk
dari daerah Cilegon dan Serang, Banten. Hal ini dimaksudkan sebagai upaya
mewujudkan kepedulian sosial terhadap lingkungan masyarakat secara terus menerus,
di samping menjalankan program padat karya, pembangunan puskesmas, pemberian
beasiswa bagi siswa berprestasi, dan menyediakan kesempatan berusaha bagi
pengusaha kecil, dll.
Di bidang mutu PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 9001, sedangkan di bidang
lingkungan PT. ASC telah meraih sertifikat ISO 14001, dan di bidang keselamatan dan
kesehatan kerja PT. ASC juga telah meraih sertifikat OHSAS 18001 serta menerapkan
Sistem Manajemen K3 (SMK3). Semua pencapaian ini membuktikan komitmen PT.
ASC terhadap kualitas produknya demi meningkatkan kepuasan pelanggan, pelestarian
lingkungan hidup demi terjaganya kualitas lingkungan di masa depan serta terhadap
Keselamatan dan Kesehatan Kerja karyawan dan orang lain yang bekerja untuk dan
atas nama PT. ASC.
2.2 Struktur Organisasi

Untuk memastikan tercapainya tujuan perusahaan, PT. ASC menetapkan pola
kendali operasi perusahaan yang tercermin dalam struktur organisasi sebagai berikut:
7
1. Dewan Komisaris, yang terdiri dari:

a. Presiden Komisaris
b. Wakil Presiden Komisaris
c. Komisaris
2. Dewan Direktur, yang terdiri dari:
a. Presiden Direktur
b. Wakil Presiden Direktur
c. Direktur, termasuk Manajer Pabrik (Plant Director)
d. Deputi Direktur
3. Manajer Divisi (Division Manager)
4. Asisten Manajer Divisi
5. Manajer Departemen (Department Manager)
6. Kepala Seksi (Section Chief)
7. Staff, termasuk shift leader
8. Operator / Teknisi
Pemegang jabatan di dewan komisaris & dewan direktur merupakan para wakil
pemegang saham di PT. ASC.
2.3 Pengaturan dan Iklim Kerja

Dalam pengaturan kondisi kerja, Manajemen PT. Asahimas Chemical bersama
dengan Serikat Pekerja Kimia, Energi, Pertambangan Minyak, Gas Bumi dan Umum
(SP-KEP Unit Kerja PT. ASC) membuat kesepakatan bersama yang menghasilkan
Perjanjian Kerja Bersama (PKB). Beberapa Ketentuan Pokok yang diatur antara lain:
1. Hubungan Kerja
2. Hari Kerja, Jam Kerja dan Jam Istirahat
8
Tabel 2. 1 Jadwal Kelompok Kerja PT. Asahimas Chemical
Kelompok Kerja Hari Kerja Jam Kerja
Karyawan Daily Senin - Jum’at Daily: 07:30 - 16:30
Karyawan Shift Mengikuti pola Shift Shift 1: 22:45 – 07:00
Shift 2: 06:45 – 15:00
Shift 3: 14:45 – 23:00
3. Perjalanan Dinas
4. Sistem Pengupahan
5. Pemeliharaan Kesehatan
6. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
7. Jaminan Sosial Dan Kesejahteraan
8. Pendidikan Dan Latihan
9. Tata Tertib Kerja
10. Dll. yang berhubungan dengan hak dan kewajiban bekerja.
2.4 Kebijakan Perusahaan di bidang Mutu, Lingkungan, dan Kesehatan &

Keselamatan Kerja.
Sebagai perusahaan multinasional yang sangat peduli terhadap masalah kualitas
produk, pelestarian lingkungan dan kesehatan serta keselamatan kerja seluruh
karyawan, PT Asahimas Chemical mempunyai visi dan misi yang tertuang di dalam
Kebijakan Kesehatan & Keselamatan Kerja, Lingkungan dan Mutu sebagai
berikut:
1. Mengidentifikasi resiko kesehatan dan keselamatan kerja, dampak lingkungan

dan mengambil tindakan untuk mencegah kecelakaan kerja dan pencemaran
lingkungan.
9
2. Mengelola energi dan sumber daya alam sebagai bentuk kontribusi terhadap
pelestarian lingkungan.
3. Memproduksi dan menjamin produk bermutu tinggi dan layanan prima untuk
memenuhi kepuasan pelanggan.
4. Memenuhi semua peraturan perundang-undangan terkait dan persyaratan lain

yang berlaku.
2.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

PT. Asahimas Chemical merupakan pabrik petrokimia yang terpadu yang
mempunyai resiko cukup besar terhadap terjadinya kebakaran karena adanya bahan-
bahan kimia yang mudah terbakar di lingkungan pabrik, seperti Ethylene, VCM, EDC,
Hydrogen dan LPG. Selain itu terdapat juga bahan-bahan kimia yang dapat
mengganggu kesehatan dan membahayakan keselamatan manusia seperti gas Chlorine,
VCM, EDC, Soda Kaustik, Asam Sulfat, Asam Klorida dan Sodium Hipoklorit
(NaClO).
Oleh sebab itu, upaya pencegahan terhadap kebakaran dan kecelakaan perlu
dilakukan sebagai perlindungan bagi tenaga kerja maupun asset perusahaan serta
lingkungan sekitarnya, seperti tertuang dalam Undang-Undang No 1 tahun 1970,
tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja [bahwa pengusaha/perusahaan wajib
melindungi tenaga kerja dan orang yang berada di lingkungannya dari kecelakaan dan
gangguan kesehatan serta menggunakan sumber-sumber produksi secara aman dan
efisien].
Untuk memenuhi Undang-undang tersebut, PT. ASC menerapkan Sistem
Manajemen K3 (SMK3) yang mengacu kepada PER 05/MEN/1996 dan membentuk
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang didasarkan pada PER
04/Men/1987 di mana Departemen Safety & Health bertindak sebagai sekretariatnya.
10
Untuk itu dibuat beberapa program kegiatan keselamatan dan kesehatan kerja,
yang masing-masing kegiatan mempunyai tujuan dan sasaran tertentu dan melibatkan
seluruh pihak, antara lain:
1. Safety Management Committee Meeting (SMCM) yang merupakan rapat
bulanan manajemen untuk membahas laporan kecelakaan kerja serta safety
performance selama sebulan dan member arahan pelaksanaan program K3.
2. Safety Coordinator Meeting yang merupakan forum komunikasi para Safety
Coordinator lintas departemen untuk membicarakan hal-hal yang berkaitan
dengan permasalahan K3;
3. Joint Safety Patrol (JSP) sebulan sekali dan Regular Joint Patrol (RJP) setiap
hari 2 kali (jam 10:00 & 15:00) untuk mencari tindakan tidak aman dan kondisi
tidak aman di area kerja serta potensi pencemaran yang ada agar dapat diambil
tindakan perbaikan;
4. Emergency Response Drill untuk melatih keterampilan karyawan dalam
menghadapi keadaan darurat, dilakukan sebulan sekali (level 1 – tingkat
departemen) dan setahun sekali (level 2 – tingkat pabrik);
5. Safety Orientation yang merupakan pemberian materi tentang safety &
environment kepada Business Partner (Kontraktor), dengan agar mereka tahu
bagaimana cara bekerja secara aman, mengetahui apa yang harus dilakukan bila
terjadi keadaan darurat, dan dapat menilai potensi bahaya di area kerjanya serta
tidak mencemari lingkungan.
Dalam hal Kesehatan Kerja, juga dilakukan beberapa kegiatan yang bertujuan
memantau kondisi lingkungan kerja dan kesehatan karyawan, antara lain Walk Through
Survey (WTS) dengan maksud mengidentifikasi potensi bahaya fisika, kimia, dan
biologi yang dapat mengganggu kesehatan pekerja di tempat kerja, Pengukuran
Parameter Lingkungan Kerja, Pemeriksaan Kesehatan Karyawan tahunan (Medical
Check Up), dan Pelatihan tentang Hygiene Industri untuk membangun kesadaran
kepada semua karyawan untuk bekerja dengan baik dan benar,terutama dalam
penanganan bahan kimia.
11
2.6 Pengelolaan Lingkungan

Mengingat proses produksi yang dilakukan melibatkan bahan kimia yang
berkategori Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) sehingga dapat menghasilkan
timbulan produk samping dan limbah berbahaya dan beracun pula sebagai hasil proses,
maka perusahaan telah mengantisipasinya dengan mempersiapkan instalasi pengolah
limbah sesuai jenis limbah yang timbul, seperti:
1. Instalasi Pengolahan Air Limbah (Waste Water Treatment/WWT)
2. Instalasi Pengolahan Limbah Padat (Solid Waste Incinerator/SWI)
3. Instalasi Pengolahan Limbah Gas
Pengolahan limbah pabrik baik untuk limbah cair maupun limbah gas
dioperasikan dan dikontrol secara seksama sesuai dengan standar yang ditentukan,
sementara untuk limbah-limbah yang tidak dapat diolah sendiri, dikirimkan ke
Perusahaan Pengolah Limbah yang ditunjuk pemerintah. Dengan demikian
pencemaran yang berdampak buruk terhadap lingkungan dan masyarakat sekitar dapat
dihindarkan, sesuai prasyarat Undang-undang terkait dan Sistem Manajemen
Lingkungan ISO 14001.
12
BAB III
DESKRIPSI PROSES
BAB III DESKRIPSI PROSES
PT. Asahimas Chemical merupakan pabrik yang mana produk/hasil dari operasi
pada pabrik ini dapat digunakan kembali untuk proses operasi lainnya baik dari alat
satu dengan lainnya, maupun plant satu dengan plant lainnya. Maka dari itu PT.
Asahimas Chemical sendiri disebut dengan pabrik terpadu (Integrated Plant). Karena
PT. Asahimas Chemical ini merupakan integrated plant, sehingga jika ada salah satu
dari plant dalam kompleks tersebut mati atau mengalami gangguan, maka semua
kompleks akan terkena dampaknya. Adapun plant yang dimiliki PT. Asahimas
Chemical adalah sebagai berikut:
1. Power Plant, terdiri dari dua unit pabrik

2. Chlor Alkali Plant (CA Plant), terdiri dari lima unit pabrik
3. Vinyl Chloride Monomer Plant (VCM Plant), terdiri dari tiga unit pabrik
4. Poly Vinyl Chloride Plant (PVC Plant), terdiri dari empat unit pabrik
5. Utility Plant, terdiri dari satu unit pabrik
Untuk memproduksi sebuah produk, PT. Asahimas Chemical menggunakan

bahan baku utama berupa garam industri, etilen, listrik dan oksigen. Proses produksi
pada PT. Asahimas Chemical ini menggunakan listrik untuk proses elektrolisis larutan
garam sehingga nantinya akan menjadi sebuah produk. Listrik yang digunakan untuk
proses produksi dengan elektrolisis tersebut merupakan listrik yang dihasilkan oleh
Power Plant PT. Asahimas Chemical itu sendiri. Dimana Power Plant ini
memproduksi listrik dengan menggunakan bahan baku berupa batu bara, limestone,
pasir silika dan air industri.
13
Adapun untuk produk PT. Asahimas Chemical yang dihasilkan merupakan

NaOH, EDC, VCM, PVC, HCl, NaClO, dan Cl2. Dimana produk yang dihasilkan oleh
CA Plant merupakan NaOH, HCl, Cl2 dan NaClO. Kemudian, dengan penambahan Cl
pada proses VCM Plant, sehingga terbentuklah produk berupa EDC dan VCM. Dimana
VCM, selain dijual sebagian ada yang digunakan untuk proses PVC Plant dan
menghasilkan PVC.
Untuk lebih jelasnya, terkait bahan dan produk dari PT. Asahimas Chemical,
sebagai berikut:
3.1 Bahan Baku PT. Asahimas Chemical

3.1.1 Bahan Baku Utama
1. Garam Industri
Garam industri dipasok impor dari Australia dan India melalui
jalur laut dengan menggunakan kapal laut sebanyak 650.000 ton/tahun.
Dilakukannya impor batu bara dikarenakan kualitas garam industri dari
kedua negara tersebut memenuhi spesifikasi garam industri yang
dibutuhkan oleh PT. Asahimas Chemical.
2. Etilen
Etilen yang digunakan oleh PT. Asahimas Chemical ini
sebanyak 200.000 ton/tahun dan berasal dari Timur Tengan dan PT.
Chandra Asri Petrochemical Center. Dari Timur Tengah, etilen diangkut
dengan menggunakan jetty, sedangkan etilen yang berasal dari PT.
Chandra Asri Petrochemical dialirkan melalui pipa berisolasi sangat
tebal. Kemudian seluruh etilen akan disimpan pada storage tank yang
diatur pada temperatur -103℃ dan tekanan <1000 mmH2O.
14
3. Tenaga Listrik
Tenaga listrik yang dibutuhkan oleh PT. Asahimas Chemical
adalah sebesar 236 MW/hr. Dimana, tenaga listrik ini dihasilkan dari
PLTU Suralaya yang dihubungkan langsung ke gardu induk PT.
Asahimas Chemical. Sebagian besar kebutuhan listrik di PT. Asahimas
Chemical digunakan untuk proses elektrolisis di plant CA. Namun,
karena kebutuhan listrik PT. Asahimas Chemical merupakan jumlah
penggunaan energi terbesar di Indonesia, maka dari itu PT. Asahimas
Chemical mendirikan PLTU sendiri sejak 2016.
3.1.2 Bahan Penunjang
1. Oksigen
Oksigen yang digunakan berasal PT. Air Liquid Indonesia
(Alindo). Oksigen yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan proses
adalah sebanyak 4,2 ton/jam, dengan konsentrasi minimal adalah
99,56% mol pada tekanan 6,5 kg/cm2 dan temperatur 60-65℉.
2. Air Industri
Air industri yang digunakan berasal dari air laut yang di
desalinasi dan PT. Krakatau Tirta Industri.
3.1.3 Bahan Baku Utama Power Plant

1. Batu Bara
Batu bara digunakan sebagai bahan baku utama pada proses di
Power Plant ini. Batu bara yang digunakan adalah jenis batubara sub-
bituminus yang berasal dari Sumatera dan Kalimantan. Batubara sub-
bituminus ini memiliki spesifikasi yang cukup sebagai kriteria bahan
baku Power Plant yang digunakan oleh PT. Asahimas Chemical ini,
dimana batu bara jenis ini memiliki kalori rata-rata sebesar 4200-5200
kcal/kg.
15
Adapun untuk spesifikasi lebih lanjut mengenai batubara sub-

bituminus ini, antara lain:
Total Moisture (ARB) = 26,81%
Inherent Moisture (ADB) = 10,67%
Ash (ADB) = 6,56%
Volatile Matter (ADB) = 41,88%
Fixed Carbon (ADB) = 40,89%
Total Sulphur (ADB) = 0,55%
Gross Calorific Value (ADB) = 6070 kcal/kg
Gross Calorific Value (ARB) = 4973 kcal/kg
HGI = 55
3.1.4 Bahan Penunjang Power Plant
1. Limestone
Pada proses yang terjadi di Power Plant PT. Asahimas ini,
limestone digunakan untuk menghilangkan emisi SOx. SOx adalah
limbah keluaran dari Power Plant, maka dari itu perlu
ditambahkannya limestone untuk mengurangi kadar SOx agar
memenuhi syarat keluaran SOx. Limestone mengandung 98,9%
kalsium karbonat (CaCO3 ) dan 0,95% magnesium karbonat (MgCO3 )
(Russell, 2007). Pada proses kalsinasi, limestone akan terurai
menjadi kalsium oksida (CaO) dan karbon dioksida (CO2 ).
Kemudian kalsium oksida hasil penguraian dari proses kalsinasi
tersebut akan bereaksi dengan sulfur dioksida (SO2 ) dan sulfur
trioksida (SO3 ) yang terdapat pada gas buang (flue gas) membentuk
kalsium sulfat. Dengan begitu, penambahan limestone pada proses
pembakaran di Power Plant ini dapat mengurangi kadar SOx hasil
pembakaran (Cahyadi, 2006)
16
2. Pasir Silika
Power Plant pada PT. Asahimas Chemical menggunakan
furnace dengan Sistem Circulating Fluidized Bed (CFB) dengan
teknologi fluidisasi material bahan bakar sebagai unggun
pembakaran maka pada furnace dengan jenis ini diperlukan bed
material untuk proses fluidisasi yang akan terjadi. Bed material ini
berfungsi sebagai media penghantar panas sehingga batubara akan
cepat terbakar dan panas yang dihasilkan dapat stabil, selain itu
kegunaan dari bed material adalah sebagai landasan atau untuk
menenggelamkan bahan bakar yang akan dibakar di dalam ruang
bakar. Bed material tidak mengambil panas, tetapi menyediakan
panas untuk menguapkan kadar airnya dan membakarnya. Bahan
bakar akan terbakar didalam bed dan menjaga temperatur bed
konstan.
Selain sebagai media transfer panas, bed material juga
berfungsi untuk menjaga nozzle yang terletak pada bagian dasar
furnace agar tidak terlampau panas akibat proses pembakaran. Bed
material yang digunakan pada furnace Power Plant di PT. Asahimas
Chemical ini merupakan pasir silika. Dimana, prinsip pengoperasian
fluidisasi adalah keseragaman atau terjadinya fluidisasi yang merata
pada bed (pasir). Ruang bakar fluidisasi terdiri dari nozzle yang
mendistribusikan udara agar pasir silika dapat bergejolak dan dinding
yang dilapisi refractory. Spesifikasi pasir silika harus sesuai dengan
yang disarankan oleh pabrik, jika terlalu kecil ukurannya maka pasir
akan terbawa oleh hisapan ID Fan dan jika terlalu besar ukurannya
maka pasir silika sukar untuk bubbling sehingga akan menyebabkan
overheat dan pasir akan melting. Jika pasir sudah melting, maka
harus dilakukan penggantian pasir silika total.
17
3. Air Industri
Air industri yang digunakan berasal dari air laut yang di

desalinasi dan PT. Krakatau Tirta Industri. Air pada proses power
plant digunakan sebagai bahan yang akan diubah menjadi steam
untuk menggerakan turbin yang kemudian akan menghasilkan listrik.
3.1.5 Bahan Baku Turunan

1. Klorin (Cl2 )
Klorin merupakan produk hasil department C/A yang dapat

digunakan sebagai bahan baku untuk produksi departemen VCM.
Digunakannya klorin pada VCM Plant dikarenakan klorin tidak
dapat dijual, karena akan menyebabkan sesuatu hal yang berbahaya,
maka dari itu klorin digunakan pada plant VCM. Produk klorin yang
dihasilkan sebanyak 630.000 ton/tahun.
3.2 Produk PT. Asahimas Chemical

3.2.1 Produk Utama
1. Caustic Soda (NaOH 100%)
Produksi NaOH yang dihasilkan oleh PT. Asahimas Chemical
adalah 700.000 DMT/tahun. Dimana, produk ini terdiri atas dua jenis,
yakni liquid caustic soda dengan konsentrasi 48% dan flake caustic soda
dengan konsentrasi di atas 98%. Produk ini kemudian dijual melalui
distributor resmi. NaOH dapat digunakan untuk bahan reaksi
saponifikasi di industri sabun, bahan pulping dan bleaching di industri
kertas, bahan baku yang sering digunakan untuk praktikum dan lain-
lain.
18
2. Ethylene Dichloride (EDC)

EDC yang dihasilkan pada PT. Asahimas Chemical ini adalah
1,1 etilen diklorida dan 1,2 etilen diklorida. EDC merupakan produk
yang dihasilkan dari departemen VCM. EDC ini terbentuk karena
adanya klorin hasil proses produksi pada plant C/A. EDC dihasilkan
dari dua jenis reaksi yakni Direct-Chlorination dan Oxy-Chlorination.
3. Vinyl Chloride Monomer (VCM)
VCM merupakan produk yang dihasilkan oleh PT. Asahimas
Chemical yang kemudian dijadikan sebagai bahan baku pembuatan
PVC dengan proses polimerisasi. Produksi VCM adalah sebesar
800.000 ton/tahun.
4. Poly vinyl Chloride (PVC)
PVC merupakan produk PT. Asahimas Chemical yang

dihasilkan sebanyak 550.000 ton/tahun.
3.2.2 Produk Turunan

Produk turunan ini merupakan produk yang dihasilkan oleh
adanya produk klorin yang dihasilkan oleh plant C/A. Klorin yang
sangat berbahaya jika dijual, pada akhirnya digunakan pada VCM plant
dan menghasilkan produk turunan, yaitu:
1. Hydrochloric Acid (HCl)

HCl yang dihasilkan merupakan HCl dengan kemurnian 33%, dan
kapasitas 350.000 ton/tahun. HCl dihasilkan sebagai by product
dari hasil pemurnian VCM yang pada seksi HCl recovery dan HCl
juga diperoleh dari C/A plant melalui reaksi antara gas klor dan gas
hidrogen.
19
2. Sodium Hypochlorite (NaClO)

NaClO diproduksi oleh PT. Asahimas Chemical sebanyak 70.000
ton/tahun. Produk yang dihasilkan merupakan NaClO dengan
konsentrasi 10%.
3.2.3 Listrik
Listrik merupakan hasil proses dari Power Plant pada PT.
Asahimas Chemical, dimana listrik hasil dari Power Plant ini, hanya
digunakan untuk proses elektrolisis pada Plant C/A karena proses
tersebutlah yang membutuhkan listrik cukup besar. Adapun untuk
kebutuhan listrik selain di plant C/A, PT. Asahimas Chemical masih
membeli listrik dari luar yaitu dari Perusahaan Listrik Negara (PLN)
3.2.4 Steam
Steam merupakan hasil dari proses Power Plant, yang mana steam
ini terbentuk dari hasil pembakaran pada boiler di Power Plant, kemudian
steam ini akan menggerakan turbin sehingga menghasilkan listrik.
Namun steam hasil pembakaran pada boiler Power Plant ini tidak hanya
digunakan untuk menggerakan turbin pada power plant, namun juga
digunakan untuk proses lainnya pada PT. Asahimas Chemical.
3.3 Deskripsi Proses Overall Plant PT. Asahimas Chemical

PT. Asahimas Chemical memiliki 4 plant, yaitu Power Plant, C/A (Chlor-
Alkali) Plant, VCM (Vinyl Chloride Monomer) Plant, dan PVC (Polyvinyl Chloride)
Plant. Dimana setiap plant di PT. Asahimas Chemical saling berhubungan satu sama
lain (integrated plant). Adapun untuk proses pada keseluruhan plant di PT. Asahimas
Chemical bisa dilihat pada gambar 1.1 di bawah ini.
20
Gambar 3. 1 Diagram Proses Overall PT. Asahimas Chemical
Dari gambar tersebut dapat dilihat bahwa garam industri merupakan bahan
baku utama di plant C/A dengan bahan penunjang listrik yang dihasilkan dari Power
Plant. Listrik digunakan oleh Plant C/A ini diperlukan untuk proses elektrolisis. Garam
yang berada pada penampung dilarutkan pada tangki pelarutan garam (Salt Dissolver)
dengan menggunakan air industri. Kemudian, dengan penambahan beberapa bahan
kimia lalu larutan garam tersebut dimasukan ke dalam tangki penjernihan (Clarifier),
sehingga kotorannya dapat mengendap dan dipisahkan. Setelah itu, larutan garam
disaring dengan menggunakan saringan pasir (sand filter) agar bebas dari pengotor.
Pada tahap pemurnian kedua, larutan garam (Brine) diumpankan ke dalam

Brine Resin Tower (Anion/Cation Bed) yang menggunakan Resin Chelatin (R-Na2 ).
Resin Tower ini digunakan untuk mengikat ion-ion pengotor yang masih terikat di
dalam larutan garam. Larutan garam yang sudah bersih ini kemudian disebut BRP
(Brine Purified).
Kemudian BRP ini direaksikan menggunakan proses elektrolisis (Electrolysis

Process) dengan menggunakan Ion Exchange Membrane Technology, yang biasa
21
disebut sistem aztec. Kemudian BRP diumpan ke sel elektrolisis pada bagian anoda,
sedangkan pada katoda diumpan Demin Water (WD). di dalam sel elektrolisis terdapat
membran jenis monopolar yang hanya dapat ditembus (dilewati) oleh Na+ . proses
elektrolisa ini dapat terjadi dengan adanya bantuan energi listrik. energi listrik dari PLN
diubah dari arus bolak balik (AC) menjadi arus searah (DC) dengan menggunakan
rectifier sesuai dengan kebutuhan energi di sel elektrolisis.
Hasil yang keluar dari proses elektrolisis yaitu gas hidrogen, gas klorin, dan
cairan soda api (caustic soda/NaOH) dengan konsentrasi 32% wt. Gas hidrogen yang
dihasilkan digunakan sebagai bahan bakar di furnace. Kemudian cairan soda api
(NaOH) 32% wt diuapkan (evaporasi) untuk mengurangi kandungan airnya sehingga
terbentuk cairan NaOH 48%. Produk yang terbentuk kemudian disimpan di dalam
tangki penampung dan siap untuk dipasarkan. Sebagian dari produk larutan NaOH
48%wt dipekatkan kembali untuk mendapatkan NaOH dalam bentuk padatan (flake)
dengan konsentrasi kurang lebih 98% wt. Sebagian cairan NaOH direaksikan dengan
gas klorin sehingga membentuk Sodium Hypochlorite (NaClO) sebagai hasil samping.
Selain itu, plant C/A juga menghasilkan cairan HCl 33% wt Food Grade dari gas HCl
yang dihasilkan plant VCM. Sedangkan, gas klorin yang dihasilkan plant C/A
digunakan juga sebagai bahan baku di plant VCM.
Proses produksi VCM dari etilen merupakan rangkaian dari beberapa bagian
proses. Bagian pertama Ethylene Dichloride (EDC) dihasilkan dari klorinasi langsung
(Direct Chlorination) etilen di dalam phase liquid dan pada bagian kedua melalui proses
Oxychlorination. Reaksi yang dihasilkan dari kedua bagian adalah reaksi eksotermis.
Lalu, EDC yang dihasilkan dimurnikan melalui beberapa proses distilasi. Selanjutnya,
EDC yang telah dimurnikan memasuki proses Cracking membentuk VCM dan HCl
dengan konversi sekitar 50-55%. Reaksi perengkahan ini adalah reaksi endoterm. EDC
yang tidak bereaksi (tidak terkonversi menjadi VCM) dipisahkan dan dikembalikan ke
distilasi EDC. Sedangkan HCl yang dihasilkan dikembalikan ke unit oxychlorination.
22
Vinyl Chloride Monomer (VCM) hasil dari plant VCM diproses lebih lanjut di
plant Poly Vinyl Chloride (PVC). Pembentukan PVC di PT. Asahimas Chemical
menggunakan Proses Suspensi. Proses ini adalah cara yang paling banyak digunakan
oleh pabrik PVC di seluruh dunia. Teknologi ini merupakan teknologi CHISSO Jepang,
yang telah dikembangkan oleh CHISSO sejak tahun 1939. Secara garis besar proses
pembuatan PVC terdiri dari 5 seksi, diantaranya:
a. Polimerisasi (Polymerization)
VCM yang dihasilkan oleh plant VCM dipolimerisasikan (proses

penggabungan monomer-monomer menjadi polimer) di dalam reaktor sistem
batch. Hasil reaksi polimerisasi di reaktor berupa slurry PVC (bubur PVC)
b. VCM Striping (Demonomer)
Demonomer merupakan proses pemisahan VCM yang tidak bereaksi dari bubur
PVC dengan tujuan menghilangkan kandungan VCM dalam resin PVC ke nilai
ambang batas yang telah dispesifikasikan. Gas VCM yang terpisahkan
dikembalikan di unit Recovery VCM
c. Pengeringan (Drying)
Bubur PVC yang telah sesuai dengan spesifikasi kemudian dikeringkan dan
diayak. Kemudian dipindahkan ke dalam silo pengepakan dan penyimpanan
d. Pengepakan (Bagging)
Proses pengemasan produk PVC dilakukan ke dalam kantong kemasan (Bag)

dalam ukuran 25 kg dan 600 kg. PT. Asahimas Chemical juga menyediakan
kemasan curah dalam bentuk peti kemas (Container). Produk PVC yang
dihasilkan PT. Asahimas Chemical dikenal dengan nama ASNYL.
23
e. Recovery VCM
VCM yang tidak bereaksi dari seksi polimerisasi maupun seksi demonomer
diproses kembali sehingga membentuk cairan VCM. Cairan VCM kemudian
disimpan dan dapat digunakan kembali sebagai bahan baku.
3.4 Deskripsi Proses Power Plant PT. Asahimas Chemical

Power Plant pada PT. Asahimas Chemical memiliki 2 unit. Dimana adanya dua
unit ini dibuat agar dapat menjaga keefektifan kerja dari power plant tersebut. Power
Plant mulai didirikan pada tahun 2016, dan mulai beroperasi dari tahun 2018. Awal
mula didirikannya Power Plant adalah karena kebutuhan listrik dari PT. Asahimas
Chemical ini sangat banyak yang dimana hal ini menjadikan PT. Asahimas Chemical
sebagai konsumen listrik dengan kebutuhan listrik terbanyak kedua di Indonesia. Pada
awalnya PT. Asahimas Chemical membeli listrik di PLN (Perusahaan Listrik Negara),
namun mengingat PT. Asahimas Chemical membutuhkan listrik sangat besar yang
memungkinkan kebutuhan listrik tersebut akan semakin banyak tiap tahunnya,
ditambah dengan adanya inflasi sehingga PT. Asahimas Chemical mengkhawatirkan
terjadinya kerugian karena pembelian listrik. Sehingga pada tahun 1995 PT. Asahimas
Chemical mendirikan tim project Power Plant. Namun, hal ini baru terealisasi pada
tahun 2016. Pada saat itu juga project Power Plant PT. Asahimas Chemical
mendapatkan dukungan dari pemerintah karena project ini dapat mendukung program
pemerintah.
Power plant PT. Asahimas Chemical ini memanfaatkan uap untuk dijadikan
listrik, biasa disebut dengan PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) dengan bahan
bakar batu bara. Jenis PLTU ini adalah CoGeneration dimana dapat mensuplai Power
dan Steam. PLTU ini sendiri didesain dengan kapasitas 2 x 151,5 MW beserta unit
pendukungnya. Proses pada Power Plant PT. Asahimas Chemical ini menggunakan
furnace dengan Sistem Circulating Fluidized Bed (CFB) dengan teknologi fluidisasi
24
material bahan bakar sebagai unggun pembakaran ini banyak digunakan karena
mempunyai kelebihan, yaitu lebih efisien, ekonomis dan ramah lingkungan karena bisa
digunakan juga untuk membakar bahan bakar biomassa seperti cangkang kelapa sawit
dan bahan bakar jumputan padat (BBJP).
Secara singkat, proses produksi pada power plant ini diawali dengan bahan
bakar berupa batubara dan biomassa yang ditransfer dari coal storage ke silo melalui
conveyor kemudian diumpankan ke furnace boiler menggunakan sistem Circulating
Fluidized Bed (CFB) dimana batubara diumpankan ke dalam furnace yang didalamnya
sudah ada unggun terfluidisasi dengan bed material berupa silica sand (pasir silika).
Bed material ini berfungsi sebagai media penghantar panas sehingga batubara akan
cepat terbakar dan panas yang dihasilkan dapat stabil.
Panas yang dihasilkan dari pembakaran batubara ini kemudian diserap oleh air
umpan yang terdapat didalam pipa (water tube) dan air tersebut akan menguap sehingga
menghasilkan uap (steam) dengan suhu dan tekanan tertentu yang selanjutnya
dipanaskan dengan superheater. Kemudian uap superheater tersebut dialirkan ke turbin,
dimana uap tersebut akan ditekan melalui nozzle ke sudu-sudu turbin. Tenaga dari uap
menghantam sudu-sudu turbin dan membuat turbin berputar dan menggerakkan
generator.
Listrik dihasilkan dalam batangan tembaga pada stator oleh elektromagnet rotor
melalui perputaran dari medan magnet dan terkoreksi oleh faktor daya untuk menjadi
produk listrik.
Pada proses pembakaran batubara akan menghasilkan limbah berupa abu (ash).
Sistem bottom ash akan mentransfer abu dari bottom furnace ke bottom ash silo atau
recycle ke sand daily silo. Sedangkan flue gas akan melewati electrostatic precipitator.
Alat ini merupakan peralatan pengendalian pencemaran udara untuk partikel yang
bekerja yang berdasarkan medan listrik sebagai akibat dari perbedaan muatan listrik.
Abu yang terkumpul kemudian dikirimkan ke silo penampung abu terbang (fly ash
25
silo). Untuk lebih rincinya terkait proses-proses yang terjadi pada Power Plant PT.
Asahimas Chemical, dapat dilihat di bawah ini:
3.4.1 Water Treatment System
Gambar 3. 2 Diagram Proses Water Treatment System at Power Plant

PT. Asahimas Chemical
Pada sistem water treatment, proses pada power plant ini diawali
dengan adanya sea water intake, dimana air laut diambil kemudian dikirimkan
ke dalam Amiad UF pre-Filter dengan menggunakan UF Feed Pump. Amiad
Filtration unit ini merupakan micro filter yang berfungsi untuk menghilangkan
partikel solid yang berukuran >200 micron agar dapat mencegah partikel-
partikel tersebut masuk ke dalam UF membran. Air keluaran dari Amiad
filtration unit ini masih mengandung beberapa material seperti lumpur, bakteri,
virus, zat koloid, dan makromolekul organik. Material-material tersebut dapat
menyebabkan fouling di membran RO. Dan untuk menghilangkan material-
26
material tersebut, sebelum memasuki membran RO, maka air keluaran dari
Amiad filter tersebut dimasukan dahulu ke dalam Ultra Filtration Units. Aliran
masuk ke Amiad filter diinject dengan bahan kimia NaClO.
Unit amiad memiliki 5 unit, dimana 4 unit beroperasi, dan 1 unit lainnya
dalam keadaan stand by. Pada waktu dan kondisi tertentu, padatan tersuspensi
akan terakumulasi dan tertahan pada Amiad. Saat hal itu terjadi, Amiad akan
melakukan backwash secara otomatis yang dipicu oleh differential pressure
atau timer. Amiad akan melakukan backwash satu per satu setiap spin klin dan
akan kembali bekerja setelah urutan backwash selesai. Selama Amiad
melakukan backwash, amiad masih menghasilkan air produk untuk dialirkan ke
unit UF.
Air bertekanan dari Amiad kemudian mengalir ke unit UF membrane

skid. Sama seperti unit amiad, unit UF pun memiliki 5 unit dimana 4 unit
beroperasi dan 1 unit stand by. Keluaran dari unit UF terkumpul di pipa header
dan mengalir masuk ke dalam UF Product Tank.
Setelah beberapa saat beroperasi di unit UF sebelumnya, material koloid

akan terakumulasi pada permukaan membran UF. Untuk menghilangkan
partikel yang terakumulasi ini, perlu dilakukan backwash secara berulang. Air
dari Tangki Produk UF dipompa ke unit UF untuk backwash menggunakan UF
backwash pump Untuk meningkatkan efektivitas backwash, dilakukan scouring
udara pada saat backwash dengan air. Udara tersebut berasal dari kompresor
IHI. Sebelum melewati membran UF, tekanan perlu diatur hingga 2 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
dengan menggunakan pengatur tekanan. Limbah backwash dikumpulkan di
pipa header dan dikirim ke pembuangan air laut. Untuk mencegah akumulasi
koloid pada membran UF, diperlukan bahan kimia pembersih selain backwash
biasa. Pembersihan kimia biasa ini disebut EFM (Enhanced Flux Maintenance).
Ada dua jenis EFM dengan bahan kimia yang berbeda. EFM-1 menggunakan
27
bahan kimia NaOCl untuk menghilangkan kandungan organik yang menempel

pada permukaan membran. EFM-1 dilakukan setiap hari. EFM-2 menggunakan
bahan kimia HCl untuk menghilangkan kandungan anorganik yang mungkin
menempel pada permukaan membran. EFM-2 dilakukan setiap minggu
(Setelah 7 kali EFM 1).
Terdapat beberapa sistem bahan kimia pembersih yang digunakan pada

proses ini, antara lain NaClO, NaOH, dan HCl. Bahan-bahan kimia ini dialirkan
ke UF CIP tank, kemudian diencerkan dengan air keluaran dari SWRO lalu
dialirkan kembali menuju SWRO product tank dengan menggunakan pompa
utilitas. Bahan kimia yang telah diencerkan dipompa ke unit UF untuk
melakukan CIP (Cleaning In Place) menggunakan pompa UF CIP. EFM
dilakukan dengan otomatis.
Dalam waktu tertentu, membran UF akan membutuhkan pembersihan

yang lebih menyeluruh daripada backwash dan EFM biasa. Cleaning In Place
(CIP) perlu ditambahkan ke sistem dan diedarkan untuk meregenerasi
membran. Ketika perbedaan tekanan antara Inlet dan Outlet lebih dari 1,5
kgf/cm2, sistem UF akan mengumumkan dengan alarm kemudian unit UF pada
posisi siaga. Ini menunjukkan bahwa unit UF perlu melakukan CIP. CIP
dilakukan secara semi-otomatis.
Air keluaran UF dipompa ke SWRO membran skid, yang akan

dijalankan sebagai 2 unit operasi dan 1 unit siaga. Ada beberapa langkah dalam
proses SWRO. Pertama, air dipompa menggunakan SWRO Low Pressure
Pump ke SWRO High Pressure Pump. Setiap 1 SWRO skid memiliki 3 unit
SWRO High Pressure Pump. Aliran tersebut akan berjalan satu per satu selama
proses start up dan tekanan akan didorong ke tekanan operasi SWRO, yaitu 37,7
kgf/cm2 head. Sebelum masuk ke High Pressure Pump, air laut diinjeksi dengan
bahan kimia kemudian disaring melalui SWRO Feed Cartridge Filter yang
28
berfungsi untuk melindungi membran RO dari kotoran atau partikel yang

terbawa.
Dua jenis bahan kimia disuntikkan pada pelepasan Low Pressure Tank
untuk meningkatkan kinerja RO. Bahan kimia tersebut adalah antiscalant, untuk
mencegah pembentukan kerak berbasis silika, Ca, Mg dan sodium
metabisulphite, untuk menghilangkan sisa klorin yang dapat merusak membran
RO. Produk/permeate SWRO ditampung di SWRO Product Tank, sedangkan
air reject dikirim ke debit air laut.
Sama halnya dengan sistem SWRO, air keluaran SWRO dipompa ke

skid membran BWRO, yang mana akan dijalankan sebagai 1 unit operasi dan
1 unit siaga. Ada beberapa langkah dalam proses BWRO. Pertama, air dipompa
menggunakan Low Pressure Pump BWRO ke High Pressure Pump BWRO.
Tekanan akan ditingkatkan ke tekanan operasi BWRO, yaitu 12,5 kgf/cm2
head. Sebelum masuk ke High Pressure Pump, feed water diinjeksi dengan
bahan kimia kemudian disaring melalui BWRO Feed Cartridge Filter yang
berfungsi untuk melindungi membran RO dari kotoran atau partikel yang
terbawa. Pada skid membran BWRO ini, NaOH diinjeksikan untuk memenuhi
pH kualitas air produk. Permeate BWRO dikirim ke BWRO Product Tank.
Mirip dengan membran UF, membran RO (membran SWRO & BWRO)

juga membutuhkan pembersihan kimia untuk menghilangkan pengotor dan
penskalaan dari membran. Proses CIP dibagi menjadi dua langkah, masing-
masing dengan bahan kimia yang berbeda. Langkah pertama menggunakan
soda api, sedangkan langkah kedua menggunakan HCl. Bahan kimia ini diisi
dan diencerkan ke dalam Tangki CIP SWRO & BWRO secara manual. Bahan
kimia dipompa ke unit SWRO/BWRO, menggunakan SWRO & BWRO CIP
Pump. Filter Cartridge CIP dipasang di sisi pelepasan untuk mencegah partikel
masuk ke bejana SWRO/BWRO.
29
Air keluaran dari Tangki Produk BWRO akan dialirkan ke sistem air
baku pembangkit listrik menggunakan pompa transfer BWRO. Sebelum
mentransfer air, transmitter konduktivitas dipasang untuk memastikan nilai
konduktivitas di bawah nilai jaminan.
3.4.2 Condensate System
Gambar 3. 3 Diagram Proses Condensate System at Power Plant PT.

Asahimas Chemical
Sistem kondensat dan air umpan (Feed water system) terdiri dari dua
sub-sistem: sistem air kondensat dan sistem air umpan. Sistem air kondensat
mengalirkan kondensat dari hotwell kondensor ke deaerator sedangkan sistem
air umpan berlanjut dari deaerator ke economizer. Sistem mensuplai air ke
economizer, dimana pada saat yang bersamaan sistem dipanaskan untuk
menghilangkan udara dan menyimpan kelebihan air untuk meningkatkan
efisiensi pabrik. Kondensat yang merupakan air murni digunakan kembali oleh
sistem boiler.
30
Steam keluaran dari turbin masuk ke kondensor. Dimana steam

dikontakkan dengan tabung kondensor, yang didalamnya disuplai dengan air
laut pendingin secara terus menerus. Kondensat yang dihasilkan mengendap
menjadi reservoir, yang merupakan hotwell. Kondensat kemudian di pompa
oleh pompa kondensat ke gland steam condenser dan air ejector assembly yang
bertindak sebagai media Ketika uap dikeluarkan dari turbin pada satu tahap atau
lebih untuk memanaskan air umpan, siklus ini disebut siklus regeneratif. Siklus
ini meningkatkan efisiensi pembangkit sebesar 1% dalam konsumsi bahan
bakar untuk setiap 5,6 °C dalam kenaikan suhu feed water.
Kondensat yang keluar dari gland steam condenser/air ejector assembly

memasuki LPH no.1. Sebelum masuk, kondensat dalam persentase tertentu
dialirkan ke tangki bypass kondensat (CPP Tank) yang diolah untuk
meningkatkan kemurniannya. Air make-up dari tangki demin disuntikkan pada
pipa saluran masuk LPH no.1. Saat kondensat melewati LPH no.1, penukar
panas shell and tube, dipanaskan oleh steam ekstraksi ke-5. Setelah melewati
LPH no.1, kondensat yang dipanaskan melanjutkan ke LPH no.2 dimana
dipanaskan oleh steam ekstraksi ke-4. Kondensat yang dipanaskan kemudian
meninggalkan LPH no.1 dan masuk ke deaerator.
Deaerator menghilangkan gas terlarut dalam air kondensat dengan

menggunakan pemanas air umpan. Saluran masuk deaerator terletak di bagian
atas untuk memungkinkan kondensat mengalir ke bawah melalui tray pemanas.
Uap dari ekstraksi ke-3 masuk di bagian tengah dan mengalir ke atas melawan
aliran kondensat. Dengan demikian, gas terlarut diuapkan dan meninggalkan
sistem melalui ventilasi. Kondensat yang mengalami deaerasi mengalir ke
tangki deaerator. Air umpan kemudian dipompa menuju umpan boiler untuk
meningkatkan tekanan air umpan yang sama dengan tekanan boiler.
31
Setelah umpan boiler dipompa, air umpan mengalir melalui rangkaian

pemanas bertekanan tinggi. Ini mengalir melalui HPH no.1 untuk
meningkatkan suhu air umpan dengan memanfaatkan panas dari uap ekstraksi
ke-2. Uap yang terkondensasi mengalir ke deaerator sedangkan air umpan yang
dipanaskan mengalir ke HPH no.2. dimana bekerja dengan menambahkan
panas ke air umpan menggunakan uap ekstraksi pertama. Saat uap
mengeluarkan panas, sebagian uap mengembun dan mengalir ke HPH no.1.
Beberapa uap tetap dalam keadaan uap dan diarahkan ke deaerator. Air umpan
yang dipanaskan meninggalkan HPH no.2 dan mengalir ke economizer dengan
laju yang terkendali. Air umpan yang dipanaskan juga disuplai ke desuperheater
dengan menyemprotkan air umpan dingin ke dalam superheated steam.
3.4.3 Boiler System
Gambar 3. 4 Diagram Proses Boiler System at Power Plant PT. Asahimas

Chemical
Air yang berada di demineralized tank dialirkan menuju deaerator

dengan menggunakan deaerator feed pump dan melewati LPH 1 dan LPH 2.
Namun sebelum dialirkan dengan deaerator feed pump, air keluaran dari
demineralized tank ini di inject dengan neutral amine. Penambahan neutral
32
amine ini berfungsi untuk menetralisir asam karbonat yang biasanya terbentuk
pada kondensat.
Setelah itu air dialirkan menuju LPH 1 kemudian ke LPH 2 untuk

pemanasan awal pada tekanan rendah secara bertahap. Setelah itu air tersebut
dimasukan ke dalam deaerator untuk proses pengurangan unsur oksigen yang
masih terkandung dalam air kondensat, dengan adanya penambahan eliminox
ke dalam deaerator tersebut. Dari deaerator, air dialirkan ke dalam HPH 1
kemudian dimasukan ke HPH 2 untuk pemanasan dengan tekanan tinggi yang
dilakukan secara bertahap. Keluaran dari HPH 2 tersebut dimasukan ke dalam
economizer untuk proses pemanasan lebih lanjut sehingga menjadi saturated
steam. Dari economizer tersebut, saturated steam dimasukan ke dalam steam
drum untuk mengubah saturated steam menjadi superheated steam. Pada steam
drum uap basah akan dipisahkan dari air dengan sebuah alat yang disebut
separator. Uap jenuh akan disalurkan menuju superheater, sedangkan air
pengisi menuju downcomer untuk disirkulasikan pada bagian boiler yang
disebut water wall. Pada water wall air akan menerima kalor hasil pembakaran
sehingga berubah menjadi uap basah, kemudian bersirkulasi kembali menuju
steam drum. Pada superheater, uap jenuh dari steam drum akan dipanaskan lagi
menjadi uap panas lanjut. Uap panas lanjut ini kemudian dialirkan ke HP
turbine untuk memutar sudu-sudu HP turbine. Uap selanjutnya akan mengalami
ekspansi (tekanan dan temperatur uap turun sedangkan volumenya naik). Poros
HP, LP turbine, dan generator dikopel menjadi satu sehingga rotor generator
akan ikut berputar ketika turbin berputar. Gerak putar pada rotor yang memiliki
medan magnet menimbulkan arus listrik induksi pada stator generator.
3.4.4 Close Cooling System dan HVAC

Close cooling system digunakan untuk mendinginkan air pendingin
yang dialirkan ke auxiliary equipment yaitu yaitu: turbine oil cooler, generator
air cooler, boiler feedwater pump, sampling rack, air compressor, ash cooler,
33
primary dan secondary fan dan induced draft fan menggunakan air laut. Air laut
dimasukkan ke dalam sistem khususnya pada Closed Cooling Water Heat
Exchanger (CCWHE) menggunakan pompa booster air laut dimana alirannya
melalui filter debris sehingga padatan tersuspensi dan kotoran lainnya tersaring.
Gambar 3. 5 Diagram Proses Close Cooling System at Power Plant PT.

Asahimas Chemical
Air pendingin bekas dari sistem auxiliary cooling water dimasukkan ke

penukar panas menggunakan Auxiliary Circulating Water Pump (ACWP). Air
pendingin bercampur dengan air yang berasal dari tangki ekspansi sehingga
memiliki volume air pendingin yang cukup dalam sistem. Tangki ekspansi
berfungsi sebagai penampung air yang berasal dari outlet pompa air umpan
deaerator. Dalam penukar panas, air pendingin mengeluarkan panas sementara
air laut menyerap panas. Pendingin air laut yang digunakan kemudian keluar
dari penukar panas melalui pipa pembuangan. Air pendingin melalui header
dibagi menjadi empat bagian.
34
Cabang pertama memasok air pendingin ke kompresor udara. Cabang

kedua mengalirkan air pendingin ke pompa air umpan boiler (2), Turbine Lube
Oil Cooler (2) dan pompa kondensat (2). Cabang ketiga mengalirkan air
pendingin ke ash cooler, kipas angin primer, kipas angin sekunder, pemanas
awal udara dan kipas angin yang diinduksi. Terakhir, cabang ketiga
menyediakan air pendingin ke pendingin udara generator (2) dan pendingin oli
kontrol turbin (2). Setelah proses pendinginan, air pendingin meninggalkan
sistem dan kembali ke penukar panas di mana ia kembali didinginkan dan
disuplai ke sistem air pendingin tambahan sekali lagi. Siklus ini kemudian
diulang.
3.4.5 Coal Handling System
Gambar 3. 6 Diagram Proses Coal Handling System at Power

Plant PT. Asahimas Chemical
35
Batu bara yang berada di barge, diangkut dengan menggunakan

conveyor, kemudian batubara tersebut disimpan di dalam coal warehouse,
setelah itu dilakukan crusher sampai ukuran tertentu dan dimasukan ke dalam
coal silo. Ketika akan dilakukan sebuah operasi, coal akan dimasukan ke dalam
furnace dengan menggunakan coal feeder. Batu bara dimasukan ketika
temperatur dalam furnace mencapai 450 deg C. Batu bara dimasukan ke dalam
furnace dengan load minimum 4,5 ton/jam
3.4.6 Limestone Transfer System

Sistem pengumpanan limestone (sorbent) disediakan untuk memenuhi
persyaratan emisi SO. Sorbent dimasukkan ke tungku untuk menghilangkan
pembentukan SOx dalam pembakaran.
Bubuk limestone dibawa oleh truk tangki dan dipindahkan ke silo

limestone oleh kompresor truk. limestone kemudian dikirim secara pneumatik
ke furnace dari silo dengan sistem pengumpanan limestone. Ada satu set
sistem umpan limestone per boiler. Setiap set terdiri dari silo limestone, unit
umpan limestone dan pembagi statis.
Gambar 3. 7 Diagram Proses Limestone Transfer System at Power Plant PT.

Asahimas Chemical
36
3.4.7 Silica Sand Transfer System

Sand Transfer System merupakan sistem pengangkutan pasir atau
sistem pengumpanan pasir jenis konveyor pneumatik fase padat. Terdapat satu
conveyor berada di bawah feed hopper dari silo sand daily, dan air buffer tank
untuk menyangga udara dari conveyor. Pasir dari conveyor diumpankan ke
boiler di setiap ujung pipa. Di bagian atas daily silo, dipasang fan dan vent filter
untuk menjaga tekanan dalam silo.
Pengumpan pasir ke dalam sistem boiler dengan menggunakan sistem

injeksi tipe batch. Injeksi pasir dapat dioperasikan secara manual atau otomatis.
Pengoperasian vessel pasir secara manual dilakukan melalui sakelar sakelar di
bagian depan kotak kontrol vessel pasir. Sedangkan pengoperasian secara
otomatis, pasir yang dimasukkan ke dalam vessel dijalankan dalam mode
pengatur waktu/tingkat. Ini adalah sistem injeksi yang hampir terus menerus
karena pasir dikumpulkan di vessel dan diumpankan ke jalur conveyor dalam
batch. Pada prinsipnya dapat dipisahkan menjadi dua subsistem: sistem injeksi
abu dan pasir daily silo.
Gambar 3. 8 Diagram Proses Silica Sand Transfer System at Power Plant PT.
Asahimas Chemical
37
3.4.8 Bottom Ash Transfer System

Bottom Ash adalah bahan tidak murni yang dikeluarkan dari furnace.
Ini termasuk limestone, senyawa sulfat, sejumlah kecil pasir lembam dan abu
bahan bakar.
Gambar 3. 9 Diagram Proses Bottom Ash Transfer System at Power Plant PT.
Asahimas Chemical
Bottom Ash dikeluarkan melalui empat lubang pembuangan yang

terletak di dasar furnace. Setiap saluran disalurkan dengan pipa ke ash screw
cooler berpendingin air. Cooler tersebut menghilangkan bottom ash secara terus
menerus. Setelah ash cooler, sistem pengeluaran bottom ash digunakan untuk
membawa bottom ash ke bottom ash silo. Karena abu dapat jatuh ke pleno udara
melalui nozzle udara di perapian tungku, saluran abu juga disediakan di bagian
bawah air plenum. Saluran pembuangan harus diperiksa setiap shift untuk
memastikan bahwa pasir di dalam kotak angin (Bottom plenum) kosong.
Bottom ash dikirim ke vibrating screen melalui chain conveyor, bucket

elevator kemudian melalui vibrating screen filter, butiran kecil jatuh ke dalam
surge silo atau buffer tank. Diverter damper dipasang di sisi atas bottom ash
silo, dapat membuat pilihan untuk mentransfer pasir langsung ke bottom ash
silo atau mendaur ulang pasir.
38
Ash screw cooler disediakan untuk mentransfer bottom ash ke sistem

pembuangan bottom ash dan mendinginkannya pada saat yang bersamaan. Ini
dicapai dengan mengarahkan ash melalui bak atau saluran berpendingin air. Air
diedarkan melalui poros screw (rotor). Cooler ini dapat menangani aliran ash
maks 2.000 kg/jam dan dapat menurunkan suhu abu dari >200°C menjadi
<50°C.
3.4.9 Flue Gas and Fly Ash
Gambar 3. 10 Diagram Proses Flue Gas and Fly Ash System at Power Plant
PT. Asahimas Chemical
Fly ash adalah abu yang berukuran cukup kecil, sehingga ia bercampur
dengan gas-gas hasil pembakaran (flue gas) dan akan keluar melalui cerobong
asap boiler. Dimana batubara hasil pembakaran pada furnace yang berbentuk
abu terbang dan masuk kedalam cyclone, setelah masuk ke cyclone dipanaskan
oleh air preheater dan masuk ke dalam electrostatic precipitator (ESP). ESP
merupakan sebuah teknologi untuk menangkap abu hasil proses pembakaran
dengan jalan memberi muatan listrik padanya. Prinsip kerja ESP yaitu dengan
memberi muatan negatif kepada abu-abu tersebut melalui beberapa elektroda
(biasa disebut discharge electrode). Jika abu tersebut dilewatkan lebih lanjut ke
dalam sebuah kolom yang terbuat dari plat yang memiliki muatan lebih positif
(biasa disebut collecting electrode), maka secara alami abu tersebut akan
tertarik oleh plat-plat tersebut. Setelah abu terakumulasi pada plat tersebut,
39
sebuah sistem rapper khusus akan membuat abu tersebut jatuh ke bawah
menuju EP Hopper EP transmitter dan terakhir terkumpul dalam fly ash silo.
Adapun hasil fly ash yang menuju Stack merupakan gas emisi yang baku
mutunya sesuai dengan peraturan limbah gas.
3.4.10 WasteWater Treatment System

Tahap sebelum terjadi pengolahan air limbah disebut dengan
wastewater pretreatment. Tahap ini diawali dengan influen yang memasuki
Tangki Koagulasi.
Koagulan ditambahkan untuk membantu pengendapan materi koloid

dalam air limbah mentah. Pengendapan ini selanjutnya di flokulasi dengan
polimer yang meningkatkan kerapatan endapan ke tingkat yang lebih mudah
mengendap. Settle Tank digunakan untuk memisahkan dengan cara
pengendapan aglomerat dari air yang telah dijernihkan.
Lumpur yang mengendap kemudian diproses lebih lanjut untuk

dikompresi dalam Sludge Thickener yang ketika level lumpur sudah
mencukupi, dehidrasi di Filter Press yang menyertainya.
Supernatant water dari Settle Tank diolah lebih lanjut melalui koreksi
pH di pH Adjustment Tank sebelum dikumpulkan di Effluent Tank. Pompa
pemindah limbah bekerja berdasarkan level Tangki Limbah yang mengalirkan
air limbah yang telah diolah ke saluran pembuangan.
Dalam hal COD, TSS atau pH di luar spesifikasi, limbah off spec
tersebut akan dialirkan ke Activated Carbon Filter (dimana COD akan
dihilangkan) dan didaur ulang untuk diolah kembali di Waste Water Basin.
40
Gambar 3. 11 Diagram Proses Waste Water Treatment System at Power Plant PT.
Asahimas Chemical
41
BAB IV
ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
BAB IV ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
4.1 Boiler
Boiler berfungsi untuk mengubah air (feed water) menjadi uap panas lanjut
(superheated steam) yang akan digunakan untuk memutar turbin. Konsep dasar dari
boiler CFB merupakan boiler stoker (unggun fluidisasi) dimana batu bara dibakar
diatas dan diberi hembusan udara dari sisi bawah sehingga batu bara terbakar keatas.
Gambar 4. 1 Boiler
• Type: Circulating Fluidized Bed, single drum, natural circulation, water cooled
furnace, steam cooling, backpass with horizontal coil superheater and
economizer, balance draft, top supported and outdoor type.
• Maximum continuous rate (MCR): 500 t/h (530 t/h at BMCR (Boiler Maximum
Continuous Rate)
• Steam temperature at outlet of finishing superheater: 541 ± 5℃
• Steam pressure at outlet of finishing superheater: 129 kg/𝑐𝑚2 (g)
42
• Feed water temperature at inlet of economizer at 100% MCR and BMCR: 223
⁰C
• Flue gas temperature air heater outlet at coal firin: 140 ⁰C
• Fuel: design: 100 % coal, alternative: co-firing coal with 20% PKS by heat
• Normal stable load range: 40% - 106 % MCR
• Ramp rate of steam flow: Estimate 6 t/min
Adapun komponen-komponen yang terdapat pada boiler untuk pembangkit ini
adalah:
a. Steam Drum
Steam drum merupakan salah satu kompoen pada boiler yang berfungsi
sebagai reservoir campuran air dan uap air, juga berfungsi untuk memisahkan
uap air dengan air pada proses pembentukan uap superheater.
Gambar 4. 2 Steam Drum
• Inside diameter : 66”

• Construction type : Fusion welded
b. Furnace
Furnace digunakan untuk media pembakaran dan boiler berfungsi untuk
menghasilkan steam dengan boiler water. Di area pembakaran ini berfungsi
sebagai tempat terjadinya pembakaran antara batu bara sebagai bahan bakar,
pasir silika sebagai media transfer panas, limestone sebagai penangkap gas
43
yang berbahaya bagi lingkungan seperti SO2, oil fiel sebagai bahan bakar ketika
unit pembangkit start-up dan udara berasal dari primary air fan dan secondary
air fan. Komponen utama dari furnace yaitu wall tube, panel evaporator, dan
panel superheater.
Gambar 4. 3 Furnace
• Width : 15.5 m
• Depth : 7.7 m
• Height : 35.4 m
• Volume : 4.001 m3
• Furnace wall : Fin welded
• Tube size & thickness : 2.5” x 0.2” MW
• Tube space : 3.5”
c. Backpass
Backpass berfungsi sebagai ruang pemanfaatan kalor yang terdapat
dalam flue gas. Komponen dari backpass yaitu finishing superheater, low
temperature superheater, economizer dan tubular air heater.
44
Gambar 4. 4 Backpass
• Width : 12.24 m
• Depth : 5.5 m
• Height : 21 m
• Furnace wall : Fin welded
• Tube size & thickness : 1.75” x 0.165”, 0.2”, 0.31”
• Tube space : 4.5”
d. Cyclone
Cyclone berfungsi untuk memisahkan batubara yang belum terbakar
dengan ash sisa pembakaran dan mengembalikannya ke furnace. Komponen
dari cyclone yaitu cyclone, seal pot dan seal pot dutch.
Gambar 4. 5 Cyclone
45
• Quantity : 2/ unit
• Diameter : 7.9 m
4.2 Steam Turbin

Turbin uap memiliki fungsi untuk mengkonversi energi panas yang dikandung
oleh uap menjadi energi putar (energi mekanik). Poros turbin dikopel dengan poros
generator sehingga akan meyebabkan generator berputar pada saat turbin berputar.
Gambar 4. 6 Turbin
• Type: tandem casing, double flow exhaust, extraction condensing turbine

• Live steam condition: 500 t/h x 125 kg/𝑐𝑚2(g) x 538℃
• Steam pressure at turbine inlet: 125 kg/𝑐𝑚2 (g)
• Steam temperature at turbine inlet: 538℃ at steady state condition
• Pre-Boiler System: two hight pressure heaters, one deaerator, two low pressure
heaters
• Pressure: -15 mmH2 O
• Extraction process steam
o Normal: 45 t/h x 15 kg/𝑐𝑚2 (g) x 210℃
o Max: 90 t/h x 15 kg/𝑐𝑚2 (g) x 210℃
• Normal Operation mode
o Case 1: full condensing = 500 t/h x 141.3 MW
46
o Case 2: Process stem 30 t/h x 136.6 MW + 30 t/h process steam

4.3 Generator
Generator listrik adalah sebuah alat atau perangkat yang dapat mengubah energi
kinetic menjadi energi listirk.
Gambar 4. 7 Generator
• Type: Total enclosure air cooled

• Power factor: 0.85 lagging
• Rated speed: 3.000 rpm
• Frequency: 50 Hz
• Capacity (max. output): 151.5 MW (gross)
• Terminal voltage / insulation: 15.75 KV/ Class F
• Emission (40% -106% full coal firing based on 7% O2 in dry exhaust gas at
stack top)
4.4 Sootblower
Berfungsi untuk menghilangkan jelaga dan tegak pada perangkat penghemat
panas khususnya panas pada permukaan luar dari tabung superheater finishing, tabung
47
superheater suhu rendah, tabung economizer dan preheater udara putar untuk
meningkatkan perpindahan panas, mengendalikan kerugian draf, dan mencegah korosi.
Soot Blower bekerja dengan cara uap disemprotkan melalui tombak yang berputar dan
berlubang.
Gambar 4. 8 Sootblower
• Steam Pressure : 16 kg.cm2g

• Steam Temperature : 319 ᴼC
• Operation Pressure at Backpass: -200~ -370 mmH2O
Tabel 4. 1 Location of Sootblower
Location Type Qty
Backpass Retract 16
Backpass ½ Retract 4
Air Heater Rotary 2
4.5 Combustion and Fluidizing Air System

Berfungsi sebagai memasok udara yang digunakan untuk pembakaran dan Bed
Fluidisasi. Udara pembakaran dikontrol untuk menyediakan Air Excess yang
dibutuhkan sesuai dengan Flow Coal.
48
Tabel 4. 2 Ratio of Combustion Air

RATIO OF TOTAL
ITEMS
COMBUSTION AIR
a. Fluidization air 57%
Primary
b. Cold and hot air for solid fuel 5%
Air
feeding
Secondary Air to secondary air manifolds
34%
Air and start-up burners
Fluidizing Air to seal pot assembly
3%
Air
Includes plant air for limestone
Others 1%
feeding and sand feeding, etc.
a. Primary Air Fan (PAF)
Berfungsi untuk memberikan Cold PA untuk dipanaskan di APH yang
berputar. Hot PA masuk ke perapian Furnace untuk fluidisasi silica sand.
Sebagian dari Hot PA juga dialirkan ke jalur coal feeder untuk drying dan
sebagai sweeping ari ke coal feeder, Sebagian dari cold PA juga masuk ke check
valve yang terletak setelah coal feeder untuk pendinginan.
• Volume controller: Inlet Vane Control
• Type: centrifugal type
• Quantity: 1 unit
• Handling gas: air
• Fan speed: 1470 rpm
• Operating temperature: 40 ⁰C
• Sound level: 85 DB
• Static efficiency: 82.4 %
49
b. Secondary Air Fan (SAF)

Berfungsi sebagai menyediakan udara sekunder untuk dipanaskan di
APH yang berputar. Hot SA dimasukkan ke saluran udara di Furnace sebagai
Staging air untuk pembakaran bertahap. Ini juga dimasukkan ke pembakar
SUB selama pembakaran minyak sebagai udara pembakaran.
• Fan speed: 2000 rpm
• Volume controller: inlet vane control
• Static efficiency: 84.5%
• Has handling: Air
• Operating Temperature: 40 °C
c. Fluidizing Air Blower (FAB)
Berfungsi untuk memberikan udara fludisasi ke seal pot dan ke hopper
cyclone. Bagian-bagian pada FAB diantaranya yaitu cyclone hopper, stand
pipe, vertical leg of seal pot inlet, bottom of seal pot, vertical leg of seal pot,
dan return duct.
• Capacity: 21788 Nm3/hr
• Type: multi stage, centrifugal type
• Quantity: 2 units
• Handling gas: air
d. Air Preheater (Design Performance)
Berfungsi untuk memanaskan PAF dan SAF sekaligus mendinginkan
Flue gas keluar. Flue gas setelah keluar dari cyclone memasuki Backpass
dimana terjadi perpindahan panas antara Flue gas dan udara yang masuk
dari PAF dan SAF.
• Gas entering preheater: 657.815 kg/hr
• Temperature of gas entering: 308 ⁰C
• Primary air flow leaving: 351,845 kg/hr
50
• Secondary air flow leaving: 193.180 kg/hr

• Max. total air leakage to gas: ≤ 8% of gas flow rate
• Temperature of primary air entering: 51 ⁰C
• Temperature of secondary air entering: 34 ⁰C
• Temperature of gas leaving: ≤ 140 ⁰C (uncorrected)
• Ambient temperature: 34 ⁰C
• Sulfer % in Coal: Min. 0.09%, Mac. 0.43% by weight
4.6 Diesel Oil System

System feeding minyal diesel berfungsi untuk menyediakan penyimpanan untuk
minyak diesel dan kemudian mengirimkannya ke system burner atau start up burner
sebagai persiapan untuk melakukan pembakaran minyak selama start-up.
a. Oil Storage Tank
Berfungsi untuk menerima dan bertindak sebagai alat penyimpanan
diesel oil untuk digunakan selama pembakaran untuk start-up burner.
Gambar 4. 9 Oil Storage Tank
• Capacity: 300 KL
• Contruction material: carbon steel
51
b. Diesel Oil Pump

Berfungsi untuk mengirimkan minyak dari tangki minyak ke start-up
burner yang terletak di bagian lower furnace boiler.
• Type: screw type
• Flowrate: 22 m3/hr
• Operating pressure: 15 kg/cm2
c. Start-Up Burner
Berfungsi untuk memanaskan bed material saat batu bara belum
tersedia, selain itu dirancang juga untuk menyalakan diesel oil dan kemudian
di-retract keluar dari furnace segera setelah di stop dari service nya.
• Total numbers per boiler: 4 sets
• Fuel Type: Automotive diesel oil
• Capacity per burner: 31,5 x 10^6 kcal/hr (normal)
o 36,0 x 10^6 kcal/hr (design)
• Atomizing: by atomizing air
• Turndown of burner: ≥ 5:1
• Air pressure drop through burner ≤ 250 mmH2 O
• Burner fire down (from horizontal): 30 degre down
• Combustion air temperature: 25~280oC
• Combustion air pressure: 1266 mmH2 O
e. Diesel Oil Strainer
Alat ini dipasang di area tangki oil service di sepanjang pipa diesel oil.
Berfungsi untuk mencegah kotoran yang ada dalam diesel oil mengalir melalui
pompa diesel oil dan mencemari pasokan diesel oil untuk menyalakan start-up
burner.
52
f. Oil Gun
Berfungsi untuk mengirimkan diesel oil ke start-up burner dengan
mekanisme semprotan.
g. Spark Igniter
Alat ini disediakan dengan tujuan untuk mematikan minyak diesel
dengan tenaga listrik.
• Switching performance: 220 VA
• Power-ON time: 300 second
• Display: LED
• Weight (approc): 4.3 kg
h. Flame Scanner
Berfungsi untuk memonitor pembakaran di Furnace, jika flame scanner
tidak memiliki sinyal yang menyala maka burner tersebut akan dimatikan oleh
system control.
• Viewing angle: 6⁰
• Safety: self-monitoring and fail-safe
• Permanent Ambient Temperature: -20 - +60 ⁰C
4.7 Flash and Blowdown System

Flash and Blowdown System mempunyai peran yang penting untuk mengontrol
normal water boiler selama pengoperasian boiler. Flashing dan blowdown dilakukan
apabila padatan terlarut dalam water boiler tidak dapat dikontrol dengan pengolahan
chemical water.
a. Blowdown Tank
Berfungsi untuk menyimpan saturated steam yang berasal dari drain line
Main Water / Steam sistem, Mass Blowdown linedari Steam Drum, two
backpass ring header drains, finishing superheater inlet drain, 1st spray water
strainer drain, 2nd spray water strainer drain, Drain Inlet economizer dan Drain
53
header, Drain panel superheater, empat Furnace Lower header bawah Furnace,
dua drain Drum Level gauge, Drain panel evaporator dan dua Drain
Sootblower. Kondensat di dalam tangki blowdown dialirkan ke Drain line
menuju Drain line ke sewer WWT.
Gambar 4. 10 Blowdown Tank
• Capacity: 3.5 m3
• Stored Fluid: Steam
• MAWP (Max. Allowable Working Pressure): 7.7 kg/cm2
b. Flash Tank
Ini mengakumulasi Saturated Steam dari Drain line dari sistem
Sootblower dan Continues Blowdown yang berasal dari Steam drum. Ini juga
memasok Saturated Steam ke deaerator. Kondensat di flash tank dialirkan ke
tangki blowdown melalui steam trap.
Gambar 4. 11 Flash Tank
54
• Stored Fluid: Steam

• MAWP (Max. Allowable Working Pressure): 12 kg/𝑐𝑚2
c. Boiler Waste Basin
Ini untuk menyimpan limbah sementara dari blowdown boiler dan
Limbah Water dari selokan area gedung boiler / turbin. Limbah akan dialihkan
ke pengolahan limbah water melalui boiler waste water pump.
d. Oily Water Separator
Fungsinya untuk memisahkan oli dan water jika ada kontaminan oli di
boiler waste basin. Biasanya peralatan ini tidak pernah dioperasikan.
• Capacity: 1500 L/h
• Temperature Limit: 100℃
4.8 Sand Feeding System

a. Sand Silo
Sand silo merupakan struktur silinder tinggi yang menyimpanan pasir
yang akan digunakan sebagai bahan dasar pada boiler.
• Quantity: 1 set
• Volume: 171 m3
Gambar 4. 12 Sand Silo

55
b. Sand Transmitter
Alat ini digunakan untuk mengumpulkan pasir dari silo sand untuk
dibawa ke system melalui saluran.
c. Air Tank
Alat ini merupakan bejana penyimpan plant air dari tangki udara
compressor, digunakan untuk mengangkut pasir melalui system.
• Fluid: air
• Volume: 4 m3
• Quantity: 1 set
• Working pressure: 7 kg/cm2
d. Bag Filter
Alat ini digunakan untuk menjebak dan mengumpulkan debu pasir
dengan bantuan de-dust venting fan.
• Collecting area: 15 𝑚3
• Quantity: 1 set
• Type: insertable bag filter
Gambar 4. 13 Bag Filter
e. De-dust Venting Fan

Alat ini digunakan utuk menarik debu pasir dari atmosfer dan
mengembalikannya ke system penangangan pasir untuk mengurangi
pemborosan.
56
• Fan motor: 1.5 kW

• Quantity: 1 set
4.9 Limestone Feeding System

Limestone Feeding System digunakan untuk memenuhi persyaratan emisi Sox.
Sorben dimasukkan ke furnace untuk menghilangkan pembentukan Sox dalam
pembakaran.
a. Limestone Silo
Alat ini digunakan untuk menyimpan batu kapur untuk sorbent feeding
system.
• Quantity: 1 set
• Volume capcity: 313 m3
Gambar 4. 14 Limestone Silo
b. Lock Vessel
Berfungsi sebagai vessel secara seri yang dipasang di bawah silo
limstone untuk umpan kontinyu volumetrik. vessel yang pertama merupakan
lock vessel yang digunakan sebagai sistem transfer batch untuk menjaga suplai
material ke vessel kedua dispensing vessel.
57
• Quantity: 1 set
• Volume Capacity: 0.7 m3
c. Dispensing Vessel
Alat ini dipasang secara seri dengan vessel lock untuk aliran volumetrik
limestone dan transfer batch limestone ke sistem injeksi limestone.
• Quantity: 1 set
• Material: mild steel
• Volume Capacity: 1.4 m3
d. Air Tank
Alat ini digunakan untuk menyediakan udara untuk pengangkutan
limestone secara pneumatik ke lower furnace boiler.
• Quantity: 1 set
• Handling Fluid: Air
• Volume: 5 m3
• Material: Carbon Steel
e. Limestone Injection System
• Limestone feeder 1 set
• Conveying capacity; 6 ton/hr per set
• Conveying method: by pneumatic
• Bulk density of limestone: 1,280 kg/cm3 (for volume, speed
calculation)
• Number of injection joint point 8 points
• Back pressure at injection point 1,020 mmAg
f. De-dust Venting Fan
Alat ini digunakan sebagai penarik debu limestone dari atmosfer dan
mengembalikannya ke sistem handling limestone untuk mengurangi
pemborosan.
• Quantity: 1 set
58
• Fan Motor: 1.5 kW

• Frequency 50 Hz
g. Bag Filter
Berfungsi untuk menjebak dan mengumpulkan debu limestone yang
disebabkan oleh venting fan penghilang debu dari atmosfer.
• Quantity: 1 set
• Surface area: 20 m2
• Type: Insertablel bag filter
h. Volumetric Limestone Feeder
Alat ini berfungsi untuk memberi umpan limestone ke port umpan
dengan kecepatan yang dikendalikan secara kontinyu.
• Type: Rotary type
• Quantity: 1 set
• Motor: 3 kW
i. 4-Way and 2-WayStatic Splitter
Alat ini dipasang di garis sebelum port umpan untuk menyamakan
distribusi limestone di antara port umpan.
4.10 Bottom Ash System

Bottom Ash merupakan bahan tidak murni yang dikeluarkan dari furnace.
Bahan ini termasuk sorbent, sulfate compounds, dan sejumlah kecil pasir lembam dan
abu dari bahan bakar.
a. Bottom Ash Cooler
Alat ini digunakan untuk mendinginkan abu yang berasal dari boiler dan
membawa abu ynag didinginkan ke sistem handling bottom ash.
• Type: Single screw
• Quantity: 4 (four)
• Capacity: 2 T/h
59
• Diameter: 620 mm
• Length: 9 m
b. Chain Conveyor
Alat ini berfungsi untuk mentransferkan bottom ash yang didinginkan
dari bottom ash cooler.
• Capacity: 9 T/h
• Bulk Density: 1.04 T/m3
• Speed: 4.1 m/min
c. Bucket Elevator
Alat ini digunakan untuk menyampaikan bottom ash yang didinginkan
dari chain conveyor di lantai dasar melalui bucket ke lantai 7.
• Capacity: 9 T/h
d. Screw Conveyor
Berfungsi sebagai alat untuk mentransferkan bottom ash dari bucket
elevator ke two-way valve menuju arah vibrating screen.
• Capacity: 9 T/h
e. Bottom Ash Silo
Alat ini merupakan silo sebagai tempat butiran kasar dari cooled bottom
ash yang didinginkan, dikumpulkan dan disimpan sebelum nantinya akan
dibuang melalui rotary valve dan melalui loading spout ke truk.
• Volume capacity: 350 m3
f. Bottom Ash Transmitter
Alat ini adalah vessel yang mengumpulkan bottom ash halus yang jatuh
dari buffer atau lonjakan saat inlet valve dibuka.
60
• Type: Batch Pneumatic Transportation

• Capacity: 5 T/h
• Max. Volume: 1200 L
• Particle Size: 1 mm (maximum)
g. Buffer Tank
Pada alat ini abu halus dikumpulkan dari vibrating screen sebelum ke
bottom ash transmitter.
• Material: SS400
• Volume Capacity: 5 m3
h. Vibrating Screen
Berfungsi untuk menyaring abu halus dari bottom ash yang berasal dari
two-way separator. Abu halus dikumpulkan di buffer tank sedangkan abu kasar
dikumpulkan di bottom ash silo.
• Material: SS400
• Capacity: 9 t/h
i. Air Tank
Air tank merupakan wadah penyimpanan udara plant yang digunkaan
untuk mengalirkan bottom ash melalui sistem.
• Material: SS400
• Vol. Capacity: 4 m3
4.11 Cooling Water System

Cooling water system berfungsi untuk mendinginkan air pendingin yang
dialirkan ke auxilliary equipment, diantaranya turbine oil cooler, generator air cooler,
boiler feedwater pump, sampling rack, air compressor, ash cooler, primary and
secondary fan, dan induced draft fan dengan menggunakan air laut.
61
a. Expansion Tank
Alat ini menyimpan air yang berasal dari tangki air demineralisasi yang
digunakan sebgai air make-up untuk cooling water system. Secara otomatis
mengisi kembali sistem cooling water dengan gravitasi dan menyediakan cara
untuk mengurangi tekanan yang terkumpul di pipa cooling water karena panas.
• Stored Fluid: water
• Construction material: carbon steel
b. Auxillary Cooling Water Pump
Alat ini berfungsi untuk mentransfer air pendingin dari cooling water
system ke closed cooling water heat exchanger.
• Actual pump efficiency: 82.6%
• Type: Horizontal type
c. Closed Cooling Water Heat Exchanger
Berfungsi untuk mendinginkan air pendingin dari cooling water system
dengan menggunakan air laut sebagai media pendingin.
Tabel 4. 3 Operation Condition of Closed Cooling Water Heat Exchanger
SW Side CW Side
Operating Flow 1000 T/H 750 T/H
Pressure Inlet 1.84 KG/Cm2 A 6.8 KG/Cm2A
Pressure Outlet 0.5 KG/Cm2 A 6.2 KG/Cm2 A
Temperature Inlet 30 ⁰C 37 ⁰C
Temperatur Outlet Later ⁰C Later ⁰C

62
• Fluid Handled: Seawater and cooling water
• Design Pressure: 10.2 kg/cm2
• Total Active Area: 324.1 m2
• Volume Flowrate: Hot (Cooling Water): 541.1 m3/hr
o Cold (Seawater): 1000 m3/hr
• Inlet Temperature: Cooling Water: 50 oC
o Seawater: 30.0oC
• Outlet Temperature: Cooling Water: 34 oC
o Seawater: 41.9 oC
d. Seawater Booster Pump
Alat ini berfungsi untuk mentransferkan air laut yang berasal dari
seawater circulating system ke closed cooling water heat exchanger sebagai
media pendingin.
• Efficiency: 80.4 %
• Type: Horizontal Type
• Total Discharge head: 15 m
e. Debris Filter
Alat ini digunakan untuk menghilangkan kotoran dan benda asing yang
mengalir bersama seawater dan seawater circulating system sebelum
dimasukkan ke close cooling water heat exchanger.
• Filtration surface: 3140 m2
• Filtration degree: 2 mm
• Fluid Handled: seawater
63
f. Y-type Strainer
Alat ini digunakakn untuk menghilangkan kotoran dan benda asing di
cooling water. Alat ini merupakan perangkat kompak dan berbentuk silinder
untuk secara mekanis menghilangkan padatan yang tidak diinginkan dari
saluran air menggunakan elemen perforasi atau wire mesh.
4.12 Sea Water System

a. Sea Water Pump
Alat ini digunakan untuk menarik dan mengirimkan jumlah air laut yang
dibutuhkan dari seawater intake canal ke condenser, unit desalinasi dan heat
exchanger dari closed cooling water system.
• Type: vertical mix flow
• Flow rate: 17.000 ~ 24.000 m3/hr
• Total head: 20.6 meters
• Rated power: 1,500 kW
• Volts: 6600 volts
• Speed: 450 rpm
• Type: Vertical Mix Flow
• Flowrate: 17.000 ~ 24.000 m3/hr
• Total head: 20.6 meters
• Rated power: 1,500 kW
• Volts: 6600 volts
• Speed: 450 rpm
b. Condenser
Kondensor memiliki fungsi untuk mengubah uap pendingin sisa dari
turbin (uap yang telah digunakan untuk memutar turbin) dari uap menjadi fase
64
cair dengan cara melakukan pertukaran panas menggunakan air laut sebagai
media.
• Type: Shell and tube, single pass type
• Max. Pressure: 5 kg/cm2
• Heating Surface: 9,934 m2
c. Condenser Tube Cleaning System (CTCS)
Berfungsi sebagai alat untuk membersihkan tabung condenser dari
kotoran air laut yang akan menempel pada dinding tabung yang akan
menyebabkan perpindahan panas yang tidak efisien dan mengurangi vakum
condenser.
• Design temperature: 50 ᴼC
• Operating pressure: < 4.0 bar
• Design pressure: 4.0 kg/cm2
d. Hypochlorite Dosing System
Berfungsi sebagai alat untuk mencegah pertumbuhan alga dan
mikroorganisme lainnya serta untuk menjaga system perpipaan air laut tetap
bersih. System ini merupakan system mandiri dimana larutan hipoklorit
dimasukkan ke dalam saluran pemasukan air laut untuk mendapatkan
konsentrasi yang dibutuhkan.
4.13 Condensate and Feedwater System

a. Condenser
Kondensor memiliki fungsi untuk mengubah uap pendingin sisa
dari turbin (uap yang telah digunakan untuk memutar turbin) dari uap
menjadi fase cair dengan cara melakukan pertukaran panas menggunakan
air laut sebagai media.
65
Gambar 4. 15 Condenser
• Type: surface cooled condenser, divided water box

• Cooling water: (case 3)
• Sea water:
o Flow 36,030 T/H
o Inlet temp. 30oC
o Outlet temp. 34,4oC
o Type: surface cooled condenser, divided water box
• Turbine exhaust steam inlet: (case 3)
o Flow: 312 T/H
o Pressure: 0.0659 kg/cm3A
o Temperature: 37.5 ⁰C
• Cooling water: (case 3)
o Flow: 36.030 T/H
o Inlet temp: 30 ⁰ C
o Outlet temp: 34.4 ⁰ C
• Hotwell capacity: 3 min
b. Condensate Pump
Berfungsi untuk menarik kondensat dari hotwell kondensor untuk
mengalir melalui system kondensat dan akhirnya mengalir ke deaerator.
Condensate dari hotwell condenser ditarik oleh condensate pump menuju
low pressure heater no.2.
• Quantity: one (1) pump in service + one (1) pump (auto, stand by)
66
• Type: Centrifugal Pump, 3 stage horizontal type

• Total head: 90 mAq
• Motor: AC, 200 KW
• Capacity: 285 m2/hr
• Power Rating: 160 kW
c. Gland Steam Condenser/Air Ejector Assembly
Alat ini menggabungkan gland steam condenser dan air ejector
menjadi satu rakitan. Gland Steam Condenser mengembunkan uap gland
sealing. Air ejector menghilangkan udara di condenser untuk menjaga
vakum condenser dengan menggunakan uap motif.
d. Low Pressure Heater No.2
Berfungsi untuk meningkatkan suhu kondensat dengan
memanfaatkan panas dari extraction steam no.5.
• Type: shell and tube Heat exchanger
• Heat transfer area: 233 m2
• Allowable temperature: 120 ᴼC
• Inlet operating temperature
o Condensate: 38.5 ᴼC
o Steam: 79.3 ᴼC
• Outlet operating temperature
o Seawater: 75.5 ᴼC
o Steam: 52.2 ᴼC
• Max. allowable working pressure
o Shell: 1.0 kgf/cm2G
o Tube: 19 kgf/cm2G
• Volume
o Shell: 5.868 m2
o Tube: 1.014 m2
67
• Max. flow rate

o Steam: 14.6 T/hr
o Condensate: 246.6 T/hr
e. Low Pressure Heater No.1
Berfungsi untuk meningkat suhu condensate dengan
memanfaatkan panas dari extraction steam no.4.
• Allowable temperature: 120 ᴼC
• Max allowable working pressure
Tabel 4. 4 Operation Condition of Low Presure Heater
Case 3 NO. 1 LP NO. 2 LP

HEATER HEATER
Extracted Steam Flow T/hr 16.9 33.3

Inlet
Press. Kg/cm3 A 0.320 1.73
Temp. ⁰C 70.2 115.0
Feedwater Inlet Flow T/hr 408.2 408.2
Press. Kg/cm3 A 17.0 16.0
Temp. ⁰C 44.2 67.7
Feedwater Outlet Flow T/hr 108.2 408.2
Press. Kg/cm3 A 16.0 15.0
Temp. ⁰C 67.7 112.1
• Shell: 1 kscG
• Tube: 19 kscG
68
f. Deaerator
Digunakan untuk menghilangkan gas terlarut seperti oksigen
terlarut dalam condensate.
• Volume: 9.33 m3
• Operating pressure: 5.1 Kg.cm2G
• Operating Temperature
o Steam: 179.4°C
o Water: 103°C
• Flowrate
o Steam: 26.3 tons/hr
o Water: 246.6 tons/hr
Gambar 4. 16 Deaerator
g. Deaerator Storage Tank

Alat ini digunakan untuk bertindak sebagai reservoir air deaerated
dari deaerator.
• Extracted Steam Inlet: 33.8 T/hr
• HP Heater drain inlet: 61.7 T/hr
• Deaerator Inlet Water: Flow: 408.2 T/hr
o Press 15 kg/cm2 A
o Temp. 112.1 ⁰C
• Deaerator Outlet Water: Flow: 503.7 T/hr
o Pressure 5.49 kg/cm2 A
o Temp 154.6 ⁰C
69
• Deaerator Inside = Press: 69~103 kPa

o Temp 116~121 ⁰C
h. Boiler Feed Pump
Alat ini berfungsi untuk mengirimkan volume air deaerated yang
dibutuhkan dari deaerator tank ke supply feedwater umpan ke boiler.
• Quantity: one (1) pump in service + one (1) pump (auto, stand by)
• Type: multi-stage centrifugal ring section
• Speed: 3.000 rpm
• Flow: 572 t/hr
• Suction pressure: 6.46 kg/cm2g
• Discharge pressure: 162 kg/cm2g
i. High Pressure Heater No.2
Alat ini digunakan untuk menerima air umpan dari deaerator
sebelum mengirimkannya ke economizer. Air umpan dipanaskan oleh uap
ekstraksi ke-2 dari turbin.
• Type: shell and tube heat exchanger
• Inlet Operating Temperature
o Steam: 261.3oC
o Water: 160.3oC
• Outlet Operating Temperature
o Steam: 165.9oC
o Water: 190oC
• Operating Pressure
o Shell: 13.4 kg/cm2A
o Tube: 148.8 kg/cm2A
• Flow Rate:
o Steam: 34.3 T/hr
o Water: 300 T/hr
70
j. High Pressure Heater No.1

Ini menerima air umpan dari pemanas tekanan tinggi no. 2 sebelum
mengirimkannya ke economizer. Air umpan dipanaskan oleh uap ekstraksi
pertama dari turbin.
• Type: shell and tube heat exchanger
• Heat Transfer Area: 268.4 m2
• Inlet Operating Temperature:
o Steam: 334.7oC
o Water: 141oC
• Outlet Operating Temperature:
o Steam: 147oC
o Water: 220oC
• Operating Pressure:
o Shell: 24.5 kg/cm2G
o Tube: 146.4 kg/cm2G
• Flowrate:
o Steam: 18.7 T/hr
o Water: 300 T/hr
4.14 Turbine Generator Lube and Control Oil System

a. Oil Tank
Alat ini berfungsi untuk menyimpan oil untuk pelumasan dan kontrol
unit generator turbin.
• Quantity: 1 set
• Type: steel plate fabricated
71
b. Lube Oil Pump

Alat ini berfungsi sebagai pemasok lubrication dan control oil ke TG
unit during start-up and shutdown operasi khusus ketika oil pump tidak dapat
menyediakan oli yang tepat tekanan ke sistem.
• Quantity: 2 set (1 set untuk stand by)
• Type: Gear Pump driven by AC motor
• Capacity: 120 m3/h
• Discharge pressure: 4 kg/cm2G
• Motor: 45 kw
c. Emergency Oil Pump
Alat ini digunakan untuk memastikan pasokan oli terus menerus ke
bantalan dan roda gigi untuk mencegah kerusakan pada bagian-bagian ini
karena kontak logam ke logam.
• Quantity: 1 set
• Type: Gear pump driven by DC motor
• Capacity: 50 m3/h
• Discharge pressure: 0.8 kg/cm2G
• Motor: 15 kw DC
d. Main Stop Valve
Alat ini untuk mematikan aliran uap ke unit turbin selama operasi
shutdown normal atau kondisi tersandung.
• Quantity: 2 sets
• Type: hydraulic ON-OFF type with steam strainer
e. Electro-Hydraulic Governor
Alat ini digunakan mengatur kecepatan unit turbin dengan mengontrol
masuknya aliran uap.
• Type: Electro-hydraulic
• Quantity: 1 set
72
4.15 Auxilliary Equipment

a. Oil Cooler
Alat ini berfungsi untuk mengurangi suhu pasokan lube oil pada 35 - 45 oC.
• Quantity: 2 set (1 set untuk standy by)
• Type: shell & tube
• Cooling water: 100 m3/h for one cooler
• Inlet temperature: 37 ᴼC
• Material shell and tube: stainless steel
b. Oil Purifier
Alat ini digunakan untuk menghilangkan air dan lumpur yang
terkandung dalam minyak di dalam tangki.
• Quantity: 1 set
• Type: catridge type
• Capacity: 400 Litters/h atau lebih
• Motor: 0.4 kw
4.16 Sea Water Intake and Discharge

• Sea water intake capacity 40.000 m3/h per turbine, total 80.000 m3/h
• Intake screen: Trash track + travelling screen per turbine
• Pump station: (2+1) x 50% pumps per turbine
• Discharge: Open channel + siphon pit + under ground piping
• Discharge capacity: 80.000 𝑚3 /h
4.17 Auxiliary Cooling Water Pump

• Capacity: 750 T/H
• Total Head: 50 m
• Nos: 2+1 for one (1) T/G
73
4.18 Steam Air Rejector

• Type: 2 element 2 stages air ejector (1 element untuk stand by)
• Kapasitas: 25.5 kg/h x 0.052 kg/cm2 A (722 mmHgV) (5.1 KPaA)
• Driving steam: 16 kg/cm2 A (1.57 MPaA)/210 ᴼC
4.19 Coal Feeder
Gambar 4. 17 Coal Feeder
• Quantity: 3 sets per boiler

• Capacity Max. 45 ton/hr
o Min. 4,5 ton/hr
o Normal 30 ton/hr per feeder
o Turn down ratio 10:1
• Feeder type: load cells, pressure tight casing, variable speed, equipped with
drag chain clean out device
• Fuel density: 800 kg/m3 (for speed, volume calculation)
• Feeder inlet size 9 ft x 3 ft (2,743.2 mm x 914.4 mm)
4.20 Steam Turbine Generator

• Generator rated output: 151.5 MW
• Revolution: 3.000 rpm
• Steam Inlet press: 126 kg/cm2 A
• Steam Inlet temperature: 538 ⁰C
74
• No. 1 Extraction Steam Press: 32.75 kg/cm2 A

• Exhaust Steam Press: 0.073 kg/cm2 A
Gambar 4. 18 Steam Turbin Generator
4.21 TG Building Overhead Crane (T/G & AUX Equipment Arrangement)

• Quantity: 1 set
• Rated Load: main = 50 ton
Aux = 8 ton
• Test load: 62.5 ton
• Lift: about 23 m
• Span: about 24 m
• Runway: about 99 m
• Speed control for lift: main hoist = 0.3/3 (m/min)
Aux hoist = 0.5/5 (m/min)
4. 22 Generator Air Cooler

• Type: Self-ventilated air circulating by water-air cooling system
• Cooling water quantity: 480 m3/h
• Supply pressure: 0.25 MPaG
75
• Design temperature: 37 ᴼC (cooling water inlet temperature)

• Number of cooler: 4 unit
• Capacity 33% per unit x 4
4.23 Oil Vapor Extraction Fans

• Quantity: 2 set (1 set untuk stand by)
• Type: turbo fan
• Capacity: 5 m3/min x-150 mmAq
• Motor: 0.75 kw
4.24 Desalination Unit

A. UF System Feed Water Pump
Horizontal Centrifugal pump
• Quantity : 5 units
• Capacity : 140 m3/h
• Head : 30 m
• Casing Material : SS Duplex.
• Power : 22 kW/380 V/50 Hz
B. NaClO Tank
• Chemical Dosing Tank
• Quantity : 1 unit
• Type : Tank
• Capacity : 1000 L
• Material : HDPE
• Dimension : 1050 mm Diameter x 1340 mm Height
C. NaClO Dosing Pump
• Chemical Diaphragm Pump
76
• Pump Head : PVDF
• Diapgragm : PTEE
• Valve : Ceramic
• 118 mL/min x 70 m x 0,015 kW
D. Ultrafiltration Unit
• Quantity : 5 skid (46 modules/skid)
• Membrane type : Hollow Fiber
• Membrane material : PVDF
• No/Module/Skid :5
• Backwash Operation : with water + air
• Capacity : 140 m3/h
E. UF Product Tank
• Quantity : 1 unit
• Capacity : 80 m3
• Dimension : 3800 diameter x 7500 mm hught
• Material : FRP
F. UF Backwash Pump
• Horizontal centrifugal pump
• Quantity : 2 units (1 Run + 1 Standby)
• Capacity : 115 m3/h. Head: 2,5 m
• Power : 15 kW/380 V/50 Hz
G. UF Cip Tank
• Chemical Tank
• Quantitiy : 1 unit
• Capacity : 5 m3
• Complete with level switch
• Dimension : 1850 mm diameter x 2195 mm height
77
• Material : HDPE
H. UF Cip Pump
• Horizontal centrifugal pump
• Capacity : 46 m3/h. Head: 1,5 m
• Power : 4 kW/380 V/3Ph/50 Hz
I. SWRO LP Pump
• Horizontal Centrifugal Pump
• Capacity : 250 m3/h, Head = 50 m
• Motor : 55 kW/380V/2Ph/50Hz
J. Catridge RO
• Catridge filter elements
• Quantity : 174 pcs (58 per skid)
• Length : 40”
• Filter size : 5 micron
K. Catridge Filter Housing
• Catridge filter housing
• Material : CS with Rubber Line
• Size : 40” x 58 rounds
L. SWRO HP Pump
High pressure feed pump
• Capacity : 83,5 m3/h, Head = 377 meter
• Motor : 132 kW/380V/2Ph/60Hz
Dan dibawah ini adalah alat-alat dan instrumentasi lainnya pada desalination unit:
78
Tabel 4. 5 Equipment of Desalination Unit
Unit Operation Remarks Type Specification Brand UoM Qty

SWRO SYSTEM SWRO skid Membrane Reverse DOW pcs 546
Osmosis (182
Membrane elements /
Surface area = skid)
440 ft2.
Diameter 8".
Polyamide composite,
spiral wound
membrane.
Model = SW30-ULE-
440
SWRO SYSTEM SWRO skid Pressure vessel Reverse Osmosis ROPV pcs 78
Pressure Vessel (26 per
Diameter 8”, 7 skid)
elements long
Rating 1000
psig.
79
SWRO SYSTEM Antiscalant Dosing Pump Chemical Diaphragm unit 3

Dosing Pump Pump Prominent
Pump Head: PP,
Diaphragm: EPDM,
Valve: Ceramic 65
mL/min x 70 m x
0.011 kW
SWRO SYSTEM SMBS Dosing Dosing Pump Chemical Diaphragm Prominent 3
Pump Pump unit
Pump Head: PP,

Diaphragm: EPDM,
Valve: Ceramic 128
mL/min x 70 m x 0.05
kW
SWRO SYSTEM Antiscalant Tank Chemical Dosing Penguin unit 2
Tank Tank Capacity: 1000
L Material: HDPE
80
Dimension: 690 mm
Diameter x 870 mm
Height
Complete with level
switch
SWRO SYSTEM SMBS Dilution Tank Chemical Dilution unit 1
Tank Tank Capacity: 300 L Penguin
Dimension: 500 mm
Diameter x 845 mm
Height Material:
HDPE
SWRO SYSTEM SMBS Tank Tank Chemical Dosing Penguin unit 2
Tank
Capacity: 1000 L
Material: HDPE
Dimension: 690 mm
Diameter x 870 mm
Height Complete with
level switch
81
SWRO SYSTEM SW & BWRO Pump Horizontal centrifugal KSB unit 1

CIP pump. TECO Motor
Pump Capacity = 200 m3/h,
head = 35 m.
Casing Material:
SS316. Impeller
Material: SS316.
Shaft Material: SS316
Motor = 30 kW/ 380V/
3Ph/ 50Hz.
SWRO SYSTEM SWRO CIP Cartridge filter Cartridge filter Ruickly unit 1
Cartridge Filter housing housing
Material: SS316. Size
40"x 50 rounds.
SWRO SYSTEM SWRO CIP Cartridge filter Cartridge filter NF pcs 50
Cartridge Filter elements.
Material PP. Length
30".
82
Filter Size: 5 micron

SWRO SYSTEM Utility Transfer Pump Horizontal centrifugal unit 2
KSB
Pump pump. Capacity = 20
TECO Motor
m3/h, head = 20 m.
Casing Material: Grey
Cas Iron EN-GJL-250.
Impeller Material: Tin
Bronze CC480K-GS.
Shaft Material:
Chrome Steel A276
type 410 cond H
Motor = 2,2 kW/
380V/ 2Ph/ 50Hz.
BWRO SYSTEM BWRO LP Pump Horizontal Centrifugal unit 2
KSB
Pump Pump Capacity = 225
m3/h, Head = 40 m. TECO Motor
Casing Material: Grey

Cas Iron EN-GJL-250.
Impeller Material: Tin
83
Bronze CC480K-GS.
Shaft Material:
Chrome Steel A276
type 410 cond H
Motor = 37 kW/380V/
2Ph/ 50Hz.
BWRO SYSTEM Cartridge RO Cartridge filter Cartridge filter unit 2
Ruickly
housing housing.
Material: SS304. Size
40"x 60 rounds
BWRO SYSTEM Cartridge RO Cartridge filter Cartridge filter pcs 120
NF
elements. (60 per
Material PP. Length skid)
40".
Filter size = 5 micron
BWRO SYSTEM BWRO HP Pump Horizontal centrifugal unit 2
KSB
Pump pump.
TECO Motor
84
Capacity = 225 m3/h,

Head=125 Meter.
Casing Materia: SS
1.4308. Impeller
Material: SS 1.4308.
Shaft Material:
Chrome Steel A276
type 410 cond H
Motor = 132
kW/380V/ 2Ph/ 50Hz.
BWRO SYSTEM BWRO skid Membrane Reverse Osmosis pcs 294 (147
DOW
Membrane Surface elements
area = 440 ft2. / skid)
Diameter 8".
Polyamide composite,
spiral wound
membrane.
Model = BW30-
HRLE-440
85
BWRO SYSTEM BWRO skid Pressure vessel Reverse Osmosis pcs 42 (21
Kangpu
Pressure Vessel vessels
Diameter 8”, 7 per skid)
elements long
Rating 450 psi (30
bar).
BWRO SYSTEM NaOH Dosing Pump Chemical Diaphragm pcs 2
Prominent
Dosing Pump Pump
Pump Head: PP,
Diaphragm: EPDM,
Valve: Ceramic
12.3 mL/min x 70 m x
0.011 kW
BWRO SYSTEM NaOH Tank Tank Chemical Dosing unit 2
Penguin
Tank Capacity: 1000
L Material: HDPE
Dimension: 1050 mm
Diameter x 1340 mm
86

level switch
BWRO SYSTEM BWRO Pump Horizontal Centrifugal KSB unit 2
Transfer Pump Capacity = 202
TECO Motor
Pump m3/h, Head = 40 m.
Casing Material: SS
1.4308. Impeller
Shaft Material:
Chrome Steel A276
type 410 cond H
Motor = 37 kW/380V/
2Ph/ 50Hz.
NEUTRALIZATION Neutralization Tank Capacity: 20 m3 Plastikatama Unit 1
SYSTEM Tank Dimension: 3800 mm
Diameter x 7500 mm
Height Material: FRP
Complete with level
switch
87
NEUTRALIZATION Waste Water Pump Self Priming Magnetic Iwaki unit 3

SYSTEM Pump Drive Pump Capacity
= 15 m3/h, Head = 10
m.
Casing Material:
GFRPP. Impeller
Material: GFRPP.
Gasket Material: FKM
Motor = 2.2
kW/380V/ 3Ph/ 50Hz.
NEUTRALIZATION Neutralization Pump Vertical Centrifugal KSB unit 2
SYSTEM Pump Pump Capacity = 30
m3/h, Head = 40 m.
Casing Material: SS
1.4408. Impeller
Shaft Material:
Duplex 1.4460
88
Motor = 7,5
kW/380V/ 3Ph/ 50Hz.
NEUTRALIZATION HCl Dosing Dosing Pump Chemical Diaphragm Prominent unit 1
SYSTEM Pump Pump
Pump Head: PVDF,
Diaphragm: PTFE,
Valve: Ceramic
118 mL/min x 70 m x
0.015 kW
NEUTRALIZATION HCl Tank Tank Chemical Dosing Penguin unit 1
SYSTEM Tank Capacity: 520 L
Material: HDPE
Dimension: 830 mm
Diameter x 1110 mm
level switch
NEUTRALIZATION NaOH Dosing Pump Chemical Diaphragm Prominent unit 1
SYSTEM Dosing Pump Pump
89
Pump Head: PVDF,

Diaphrag: PTFE,
Valve: Ceramic 118
mL/min x 70 m x
0.015 kW
NEUTRALIZATION NaOH Tank Tank Chemical Dosing Penguin unit 1
SYSTEM Tank Capacity: 520 L
Material: HDPE
Dimension: 830 mm
Diameter x 1110 mm
level switch
NEUTRALIZATION SMBS Dosing Pump Chemical Motor Pump Prominent unit 1
SYSTEM Dosing Pump Pump Head: PP,
Diaphragm: PTFE,
Valve: PTFE 1500
mL/min x 50 m x 0.18
kW
90
GENERAL Acid Handy Pump Acid Handy Pump Elepon pcs 1

Pump Max Capacity: 30
L/min, Max Head: 5
m Material: Pump:
PP, Shaft: Hastelloy,
Impeller: ETFE
Shaft Length = 1
meter
Motor Head: 485
W/220 V/1 Phase/50
Hz
GENERAL Alkaline Pump Alkaline Handy Pump Elepon pcs 1
Handy Pump Max Capacity: 145
L/min, Max Head: 6
m Material: Pump:
PP, Shaft: Hastelloy,
Impeller: PVDF
91
Shaft Length = 1
meter
Motor Head: 485
W/220 V/1 Phase/50
Hz
GENERAL Rotameter Mechanical Float Type Rotameter LZS 1
Instrument lot
Size 2"-3"
GENERAL Pressure Mechanical Pressure Gauge WIKA/Baumer lot 1
Gauge Instrument Glycerine Filled.
Bottom Connector 1/4"
or 1/2''.
Material: Casing:
SS304. Wetted
Material:
SS316/Monel.
Measurement: 0-6 Bar
to 0-25 Bar.
Size: 4".
92
GENERAL Automatic Valve Automatic butterfly Tomoe lot 1

Butterfly valve with pneumatic
Valve actuator double acting
Material: Body: ADC,
Disc: PPS/SS316,
Seat: EPDM Size:
Various
GENERAL Automatic Valve Automatic ball valve KITZ lot 1
Ball Valve with pneumatic
actuator double acting
Material: Body&Ball:
SS316 Size: 1''
GENERAL Manual Valve Manual Butterfly KITZ lot 1
Butterfly Valve.
Valve MOC: Body: ADC,
Disc: SS316 Seat:
EPDM,
93
Size: Various
sizeVarious
Lever/Gear Operating
GENERAL Manual Ball Valve Manual Ball Valve. HERSHEY lot 1
Valve MOC: Body&Ball:
PVC Size: ½’’ to 2"
GENERAL Manual Ball Valve Manual Ball Valve. SANKYO/KITZ lot 1
Valve MOC: Body&Ball:
SS316 Size: ¼" – ½"
GENERAL Globe Valve Valve Globe Valve Astam lot 1
Body/Trim/Gasket:
SS304/SS304/Ceramic
Size: Various
GENERAL Check Valve Valve Check Valve Astam, Chaoda lot 1
Material: Body: SS
Duplex/SS316, Disc:
SS Duplex/SS316
Size: Various
94
GENERAL Manual Valve Diaphragm Valve Asahi AV lot 1

Diaphragm Body U-PVC, Seat
Valve EPDM/PTFE Size:
Various
GENERAL Pipe Interconnection PVC AW, GIP Rucika, Graha lot 1
Piping Medium, for High or Equal
Pressure SS Duplex /
SS304
GENERAL Pipe Support Pipe rack & Carbon steel - lot 1
Pipe Support
95
4.25 Water dan Waste Water Treatmnet Unit

A. Pre- treatment system major equipments
• Raw water feed pump
o Quantity: 1+1
o Design Capacity: 163 m3/hr @ 3.5 kg/cm2

o Type: Centrifugal
• MMF Blower
o Quantity: 1 + 1
o Design capacity: 560 Nm3/hr @ 0.6 kg/cm2
o Type: Root
• RO feed pump
o Quantity: 1+1
o Design capacity: 163 m/hr
o Type: centrifugal
• Multi Media filter
o Quantity: 1+1 (1 Stage), 1 (2 Stage)

o Dimension: DIA 3.6 x 1.8 HT (m)
• Filtered Water Storage Tank
o Quantity: 2
o Design Capacity: 50 m3
o Material: FRP
• MMF Pump
o Quantity: 1+1
o Material: FRP
o Type: Centrifugal
96
B. RO Demin System Major Equipment

• RO pre-filter
o Quantity: 1+1

o Cartridge Size & Quantity: 40 inch x 42 No.
o Rating: 5 Micron
• RO Train
o Quantity: 1+1
o Design Capacity: 120 m3/hr

o Type: 2 x 1 Array, 7 Elements / Vessel
• RO Vessel
o Quantity: 18 + 18
o Dimension: 8” X 7 Element
o Material: FRP
• RO water storage tank
o Quantity: 2

o Material: FRP
• RO high pressure pump
o Quantity: 1+1

o Type: Multi Stage Centrifugal
• RO Membrane
o Quantity: 126 + 126

o Type: Spiral Wound
o Dimension: DIA 8 x 40 inch
o Material: Polyamide
o Model: Eco-Platinum-440i
97
o Manufacturer: Filmtec
• Mixed Bed Exchanger
o Quantity: 1 + 1

• DM Feed Pump
o Quantity: 1+1

o Type: Centrifugal
C. RO CIP System Majjor Equipment
• RO CIP Tank
o Design capacity: 2 𝑚3
o Dimension: DIA 1,37 x 1,8 HT (m)
o Material: FRP
• RO CIP Filter
o Quantity: 1
o Design capacity: 60𝑚3 /hr
o Type: catridge filter
o Rating: 5 micron
• RO CIP Pump
o Quantity: 1+1
o Design capacity: 60 m3/hr
o Type: centrifugal
D. Backwash / regeneration / Chemical Dosing System Major equipments
• CPP Anthracite filter BW Pump
o Quantity: 1 + 1

o Type: Centrifugal
• CPP MB Regen pump
o Quantity: 1 + 1
98
o Design Capacity: 23 m3/hr @ 4.5 kg/cm2 (Service),

38 m3/hr @ 3.4 kg/cm2 (Backwash)
o Type: Centrifugal
• DM MB Regen Pump
o Quantity: 1 + 1
o Design Capacity: 32 m3/hr @ 4.5 kg/cm2 (Service),

o Type: Centrifugal
• PCPP Anthracite filter BW pump
o Quantity: 1 + 1

o Type: Centrifugal
• PCPP MB Regen Pump
o Quantity: 1 + 1
o Design Capacity: 9 m3/hr @ 4.5 kg/cm2 (Service)

o Type: Centrifugal
• DM HCL Measuring Tank
o Quantity: 1
o Material: FRP
• DM NAOH Measuring Tank
o Quantity: 1
o Material: FRP
• CPP NAOH Measuring Tank
o Quantity: 1
99
o Material: FRP
• PCPP NAOH Measuring Tank
o Quantity: 1
o Material: FRP
• CPP HCL Measuring Tank
o Quantity: 1
o Material: FRP
o PCPP HCL Measuring Tank
o Quantity: 1
o Material: FRP
• HCL Tank
o Quantity: 1
o Material: FRP
• Coagulant Tank
o Quantity: 1
o Design Capacity: 0.4 m3

o Material: FRP
• Antiscalant Tank
o Quantity: 1
100

o Material: FRP
• SBS Tank
o Quantity: 1

o Material: FRP
• HCL Storage Tank
o Quantity: 1
o Material: FRP
• NaOH Storage Tank
o Quantity: 1
o Material: FRP
• Coagulant Dosing Pump
o Quantity: 1+1
o Design Capacity: 1 l/hr @ 4.0 kg/cm2

o Type: Diaphragm Metering
• SBS Dosing Pump
o Quantity: 1+1

• HCL Dosing Pump
o Quantity: 1+1

101

• Antiscalant Dosing Pump
o Quantity: 1+1
o Design capacity: 2 l/hr
o Type: Diaphragm Meteriing
• NaOH Transfer Pump
o Quantity: 1+1
o Design capacity: 3 m3/hr
o Type: Air Operated Diaphragm
• HCL Transfer Pump
o Quantity: 1+1
o Design capacitiy: 3 m3/hr
o Type: air operated diaphragm
E. Condensate Polisher System (CPP) Major equipments
• Polishing feed pump
o Quantity: 2+1
o Design capacity: 200𝑚3 /hr
o Type: centrifugal
• CPP Anthracite filter
o Quantity: 2
o Design capacity: 200 𝑚3 /hr
o Dimension: DIA 3,6 x 1,8 HT (m)
• CPP Mixed Bed Exchanger
o Quantity: 2

F. Process Condensate return Polisher System
• PCPP Anthracite filter
o Quantity: 1 + 1

102

• PCPP Mixed Bed Exchanger
o Quantity: 1 + 1

o Dimension: DIA 1.6x 2.8 HT (m)
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
5.1 Sistem Utilitas

Sistem utilitas merupakan unit-unit yang dapat menunjang pelaksanaan
suatu proses dalam industri, seperti penyediaan air, pemanas, udara, dan
sebagainya. PT. Asahimas Chemical memiliki departemen tersendiri untuk
menangani dan mengelola sistem utilitas, dimana pada sistem utilitas terbagi
menjadi beberapa unit, yaitu:
5.1.1 Water Treatment Unit
Unit pengolahan air yang berada di PT. Asahimas Chemical
memiliki fungsi untuk menyediakan kebutuhan air bagi keseluruhan
operasional yang ada di lingkungan PT. Asahimas Chemical. Penyediaan
air ini akan memenuhi kebutuhan air untuk proses, rumah tangga atau
sanitasi.
Bahan baku air yang digunakan oleh PT. Asahimas Chemical untuk
memenuhi kebutuhan pabrik dan sanitasi diperoleh dari PT. Krakatau Tirta
Industri, PT. Peteka Karya Tirta, dan air laut (desalinasi). Air yang
diperoleh dari sumber-sumber tersebut akan ditampung dan diolah terlebih
dahulu untuk memenuhi klasifikasi air yang ada di PT. Asahimas Chemical.
Bahan baku air yang diperlukan oleh PT. Asahimas Chemical harus
memenuhi syarat dan kualitas baku mutu yaitu
Tabel 5. 1 Kualitas Baku Mutu
Kualitas Persyaratan Maksimal

Kesadahan total Max. 178 mg/L
Kadar Ca2+ Max. 142 mg/L
Kadar Mg2+ Max. 36 mg/L
Kadar Na+ dan K+ Max. 182 mg/L
103
104
m-alkalinitas (HCO3) Max. 148 mg/L

Kadar SO42- Max. 90 mg/L
Kadar Cl- Max. 122 mg/L
pH Max. 6,5-8,5 mg/L
Total Fe Max. 0,5 mg/L
Kadar Mn3+ Max. 0,05 mg/L
Kadar SiO2 Max. 36 mg/L
CO2 bebas Max. 15 mg/L
Residu Cl2 Max. 0,5 mg/L
COD (Mn) Max. 10 mg/L
Turbiditas Max. 5-10 mg/L
Temperatur Max. 35oC
a. Air Industri
Air industri merupakan jenis air yang digunakan untuk kegiatan
industri secara umum, seperti bahan baku pembuatan air demineral dan
air pendingin. Adapun baku mutu air industri di PT. Asahimas
Chemical yaitu:
Tabel 5. 2 Baku Mutu Air Industri
Parameter Baku Mutu

COD (Mn) < 2 ppm
Residu Cl2 < 0,01 ppm
Turbiditas < 1,0 ppm
b. Air Demineral (WD)

Air demineral merupakan air yang tidak mengandung mineral-
mineral terlarut seperti Ca2+, Mg2+, Na2+ dan logam-logam lainnya.
Bahan baku air demineral adalah air industri yang ditampung dalam
tangki berkapasitas 900 m3. Adapun baku mutu air demineral di PT.
Asahimas Chemical yaitu:
105
Tabel 5. 3 Baku Mutu Air Demineral
Parameter Baku Mutu

Konduktivitas Elektrik < 5 µS/cm
Kadar Silika < 5 ppm
Total Fe < 0,005 ppm
Suspended Solids < 0,1 ppm
Residu Oksigen < 1,0 ppm
Air di industri yang telah ditampung akan dimasukan ke dalam

ion exchanger yang terdiri dari 3 bagian, yaitu cation exchanger, column
degasifier dan anion exchanger. Di dalam cation exchanger, proses yang
terjadi adalah pertukaran ion-ion positif yang terdapat dalam air industri
R-H + M+ → R-M + H+
Air yang berasal dari cation exchanger akan dialirkan ke dalam
kolom degasifier yang didalamnya terjadi proses penghilangan gas CO2
dan O2 yang terlarut dalam air. Proses ini menggunakan ejector agar
kondisi tekanan dalam degasifier mencapai 760 mmH2O. Setelah itu air
akan dipompa menuju anion exchanger untuk menghilangkan ion-ion
negatif dalam air.
H+ + R-OH + Na+ → R - N + H2O
c. Potable Water
Potable water merupakan air yang digunakan untuk kebutuhan
rumah tangga di PT. Asahimas Chemical. Sumber air yang digunakan
berasal dari PT. Peteka Karya Tirta dan air recovery yang telah disaring
terlebih dahulu menggunakan koagulan filter, kemudian ditambahkan
klorin sebanyak 0,3-0,5 ppm dan disaring kembali dengan menggunakan
multimedia filter untuk menyerap zat organik dan klorin dalam air.
d. Air Pendingin
Air pendingin pada PT. Asahimas Chemical berasal dari Water
Cooling System dan Sea Water Supply
106
• Close Cooling System

Bahan baku air pendingin yang digunakan dalam water cooling
system adalah air industri. Sebelum dilakukan pengolahan, air akan
diinjeksikan dengan bahan kimia NaClO dan phospate. NaClO
digunakan untuk menghilangkan mikroorganisme, sedangkan
phospate digunakan untuk membentuk lapisan pada bagian dalam
pipa agar terbentuk kerak air (scale). Air kemudian akan diproses
dalam Cooling Tower untuk mendapatkan temperatur air yang
dibutuhkan. Setelah itu, air pendingin akan didistribusikan ke
berbagai proses di pabrik.
• Sea Water Supply
Air laut yang digunakan sebagai air pendingin dialirkan dari air laut
ke pipa menggunakan pompa. Air laut kemudian disaring terlebih
dahulu di bar screen dan fine screen untuk menyaring kotoran yang
terdapat dalam air. Setelah itu, air akan dialirkan menuju section
pompa dan dialirkan dengan pompa menuju berbagai alat pertukaran
panas di pabrik
e. Air Pemadam Kebakaran
Air pemadam kebakaran merupakan air yang digunakan untuk
memadamkan api apabila terjadi kebakaran dalam pabrik. Air pemadam
kebakaran diambil langsung dari PT. Krakatau Tirta Industri dan
ditampung dalam bak penampung. Air kemudian akan didistribusikan ke
bagian-bagian pabrik melalui sistem hydrant. Selain air PT. Krakatau
Tirta Industri, air laut juga dapat digunakan sebagai alternatif untuk air
pemadam kebakaran.
f. Boiler Feed Water (BFW)
Air umpan boiler merupakan air dengan kualitas tertinggi yang
ada di industri. Air tersebut tidak mengandung bahan-bahan yang dapat
memicu terjadinya korosi dan mengakibatkan kerusakan pada boiler.
Bahan baku dari BFW adalah air demineral yang telah ditambahkan
107
hidrazin untuk mengikat oksigen dan natrium fosfat untuk meningkatkan

pH dari netral menjadi basa.
5.1.2 Air Separation Unit
Air separation unit adalah unit pada utilitas yang menghasilkan
kebutuhan oksigen dan nitrogen, baik dalam bentuk cair maupun gas. Bahan
baku pada unit air separator adalah udara yang berasal dari lingkungan.
Produk yang dihasilkan pada air separator yaitu gas nitrogen dan gas
oksigen, udara tekan dan udara konsentrasi.
5.1.3 Air Plant and Air Instrument Unit
Unit ini akan menghasilkan udara dengan tekanan sebesar 5-6
kg/cm2.G melalui proses kompresi udara luar. Udara tekan ini digunakan
terutama untuk menghasilkan Air Instrument (AI), melalui proses adsorpsi
uap air dengan menggunakan alumina gel sebagai media adsorben. AI ini
digunakan untuk menggerakan alat-alat instrumentasi, seperti control valve
yang terpasang pada semua jalur produksi pada pabrik. Selain untuk
menghasilkan AI, udara tekan juga digunakan untuk beberapa kebutuhan
lain seperti pembersihan peralatan, bubbling (aerasi) suatu pit (bak
penampung) serta untuk kebutuhan proses seperti Air Burning di VCM
cracker, atomizer, pembakaran bahan bakar di boiler, dan lain sebagainya.
5.1.4 Steam Generator (Boiler) Unit
Unit ini menghasilkan steam yang digunakan sebagai media
pemanas pada alat penukar panas. Bahan baku steam adalah air demineral.
Untuk memenuhi kebutuhan steam, PT. Asahimas Chemical memiliki 3
boiler dengan kapasitas sebagai berikut:
• Boiler I dengan kapasitas maksimum 60 ton/jam
• Boiler III dengan kapasitas maksimum 45 ton/jam
• Boiler batu bara dengan kapasitas 60 ton/jam
Jenis boiler yang digunakan adalah gas and coal boiler, water tube
boiler dan package tube boiler dengan bahan bakar yang digunakan adalah
108
NG dan H2 untuk Boiler I dan III. Ketiga boiler tersebut dapat menghasilkan
berbagai jenis steam yang dibedakan berdasarkan tekanannya, yaitu
a. Steam High Pressure (SHP), dengan tekanan 14-16 kg/cm2.G
b. Steam Medium Pressure (SMP), dengan tekanan 11-11,5
kg/cm2.G
c. Steam Low Pressure (SLP), dengan tekanan sekitar 7 kg/cm2.G
d. Steam Low-Low Pressure (SLPP), dengan tekanan 0,1-2
kg/cm2.G
5.1.5 Fuel Facility
Unit ini merupakan unit penyedia bahan bakar yang digunakan pada
proses. Jenis bahan bakar yang digunakan di PT. Asahimas Chemical yaitu:
1. Liquefied Petroleum Gas (LPG) dan Liquified Natural Gas (LNG)
Sumber LPG yang digunakan oleh PT. Asahimas Chemical
berasal dari PT. Pertamina. Sebelum digunakan, LPG yang
diperoleh ini akan diubah fasanya menjadi gas untuk
mempermudah penggunaan. LPG memiliki tekanan sekitar 2,5 - 5
kg/cm2G. selain LPG, PT. Asahimas Chemical juga menggunakan
NG yang berasal dari Perusahaan Gas Negara (PGN) dan dialirkan
melalui pipa bawah tanah.
2. Fuel Oil
Fuel oil merupakan hasil dari Industrial Diesel Oil.
Pencampuran ini dilakukan untuk meningkatkan efisiensi biaya dan
peningkatan kualitas dari bahan bakar tersebut.
3. Coal
Coal (batubara) yang berada di PT. Asahimas Chemical
digunakan untuk keperluan coal boiler pada Power Plant. Batubara
disimpan di dalam tempat penyimpanan batubara yang memiliki
kapasitas sebesar 4000 MT.
109
5.2 Pengolahan limbah

Pembuangan limbah PT. Asahimas Chemical berlangsung di pabrik
pengolahan limbah, fasilitas yang mengolah limbah industri sebelum dibuang ke
laut atau dikirim ke industri pengolahan dan pembuangan limbah. Limbah di PT.
Asahimas Chemical terbagi menjadi tiga jenis: limbah cair, limbah padat, dan
limbah gas, dimana pembagiannya yaitu:
1. Limbah cair dapat berupa air sisa dari Blowdown Tank, Boiler, RO Effluent
Tank, dan Kondensor. Limbah cair dari Kondensor langsung dialirkan ke laut
karena tidak mengandung bahan berbahaya sehingga tidak memerlukan
pengolahan lebih lanjut, sedangkan yang lainnya diolah dalam waste water
treatment untuk menghilangkan kandungan TSS dan COD pada air, setelah itu
air digunakan kembali untuk kegiatan menyiram tanaman di sekitar pabrik. PT.
Asahimas Chemical telah mempersiapkan instalasi Pengolahan Air Limbah
(Waste Water Treatment/WWT)
2. Limbah padat dari PT. Asahimas Chemical termasuk limbah dari hasil sisa
pembakaran batu bara yang ditampung dalam Bottom Ash Silo. Limbah padat
ini kemudian disalurkan ke pabrik semen yang nantinya akan digunakan
sebagai raw material pembuatan semen. PT. Asahimas Chemical telah
mempersiapkan instalasi Pengolahan Limbah Padat (Solid Waste
Incinerator/SWI)
3. Limbah gas yang berasal dari fly ash hasil pembakaran batu bara masuk ke
dalam Electrostatic Precipitator (ESP) yang berfungsi untuk menangkap fly ash
menggunakan listrik, sehingga gas keluaran yang dikeluarkan oleh Stack tidak
melebihi baku mutu limbah gas. PT. Asahimas Chemical telah mempersiapkan
instalasi pengolahan limbah gas yaitu Instalasi Pengolahan Limbah Gas
Pengolahan limbah pabrik PT. Asahimas Chemical, baik untuk limbah cair,
limbah gas, maupun limbah padat dioperasikan dan dikontrol secara seksama sesuai
dengan standard yang ditentukan, Sementara untuk limbah-limbah yang tidak dapat
diolah sendiri, dikirimkan ke Perusahaan Pengolah Limbah yang ditunjuk
pemerintah. Dengan demikian pencemaran yang berdampak buruk terhadap
110
lingkungan dan masyarakat sekitar dapat dihindarkan, sesuai prasyarat Undang-

undang terkait dan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001.
Prinsip pengolahan limbah utama dari Power Plant PT. Asahimas Chemical
adalah koagulasi, flokulasi dan pengaturan pH sebelum di buang ke laut. Limbah
yang ditangani berasal dari proses regenerasi resin mixbed untuk produksi
demineral water, backwash multimedia filter, antrasit filter dan reject water dari
reverse osmosis, blowdown dari boiler sistem, air pengolahan bio septictank, air
pengolahan waste desalinasi (Waste EFM UF, waste CIP/cleaning in place UF,
waste CIP SWRO, waste CIP BWRO) dan air dari kegiatan cleaning area coal
handling.
Pertama-tama, limbah dari sumber-sumber tersebut ditampung pada
wastewater basin dengan kapasitas 500𝑚3 . Lalu dipompakan dengan wastewater
feed pump (1 unit run and 1 unit stand by) dengan kapasitas 78𝑚3 /jam menuju
koagulan tank (kapasitas 20𝑚3 ) dan di tambahkan dengan chemical coagulant.
Selanjutnya limbah cair akan overflow menuju flokulant tank (40𝑚3 ) dan di
tambahkan dengan chemical flokulant. Air limbah selanjutnya akan overflow
menuju settle tank (kapasitas 60𝑚3 ). Disinilah proses koagulasi dan flokulasi
terjadi. Partikulat yang terbentuk akan menggumpal dan terakumulasi di dasar settle
tank. Lalu sludge dipompa dengan sludge pump (1 unit run and 1 unit stand by)
sebesar 81,6 kg/hari menuju sludge thickener (kapasitas 5𝑚3 ). Filtrate dari sludge
thickener akan menuju waste water basin melalui trench dengan laju alir
0,085𝑚3 /jam (Intermitten). Secara periodik sludge tersebut akan dipompakan (90,4
kg/hari) menuju filter press (230 L / Cycle) untuk di pekatkan. Filtrate dari filter
press dialirkan kembali menuju waste water basin melalui trench dengan laju alir
0,075𝑚3 /jam (Intermitten).
Limbah cair yang sedikit mengandung partikulat berada pada posisi atas
settle tank akan overflow menuju pH adjustment tank (kapasitas 20 𝑚3 ) dengan
laju alir 78𝑚3 /jam. Setelah melakukan adjustment pH, limbah akan overflow
78𝑚3 /jam (Intermitten) menuju effluent tank (kapasitas 50 𝑚3 ) dan akan
bercampur dengan reject dari Reverse osmosis sistem sebesar 30-40𝑚3 /jam
(Intermitten). Dari effluent tank ini limbah akan di pompakan dengan effluent pump
111
(1 unit run and 1 unit stand by) dengan kapasitas pompa 130𝑚3 /jam menuju sea
water discharge pit (Intermitten).
Pengolahan limbah dari proses CIP desalination plant akan ditampung pada
waste water basin desalination (berbeda dengan waste water basin proses
pengolahan limbah utama) dengan kapasitas 200 𝑚3 . Selanjutnya akan dipompakan
dengan waste water pump dengan kapasitas 15𝑚3 /jam (2 unit run dan 1 unit stand
by) menuju neutralization tank dengan kapasitas 20𝑚3 . Pada tanki tersebut bahan
kimia NaOH dan HCl akan direaksikan untuk menetralkan pH limbah tersebut, dan
ditambahkan SMBS (Sodium Meta Bisulphite) jika ORP melebihi 600 mV.
Selanjutnya, limbah tersebut dipompakan menggunakan neutralization pump
(intermitten) dengan kapasitas 30𝑚3 /jam (1 unit run dan 1 unit stand by) menuju
Waste water basin Utama.
Outlet dari waste water treatment plant akan bercampur bersama dengan air
laut yang digunakan sebagai pendingin (kondenser dan pendingin dari close cooling
sistem) dan selanjutnya akan overflow dari sea water discharge pit menuju laut
(outfall).
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Setelah melaksanakan kerja praktek di PT. Asahimas Chemical,
terdapat beberapa kesimpulan yang dapat diambil, yaitu:
1. PT. Asahimas Chemical memiliki 4 proses produksi yang saling terkait

yaitu C/A plant, VCM plant, PVC plant dan Power plant
2. Proses pada power plant terdiri atas 10 proses
3. PT. Asahimas Chemical memiliki unit pengolahan limbah cair yang
bekerja berdasarkan proses pengendapan Cu dan penetralan. Sedangkan
limbah padat yang dihasilkan dikirim ke Pusat Pengolahan Limbah
Industri
6.2 Saran
Meninjau kondisi kerja berdasarkan pekerjaan yang sebenarnya
dilakukan PT. Asahimas Chemical sebagai industri beresiko tinggi. Oleh
karena itu, saran yang dapat diberikan adalah:
1. Perlu ditingkatkan kewaspadaan dan kemandirian karyawan pada

kecelakaan tingkat kecil
2. Membuka kesempatan lebih banyak untuk melakukan kerja praktek
bagi pelajar/mahasiswa, khususnya yang berada di sekitar Banten agar
lebih dapat menggali pengalaman dari dunia industri
3. Lebih memanfaatkan SDM khususnya lulusan universitas dari Banten
112
ASAHIMAS CHEMICAL
HALAMAN JUDUL LAPORAN TUGAS KHUSUS
TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK
Disusun oleh:

CILEGON – BANTEN
2022
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pesatnya perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, industri dan
bidang informasi, kebutuhan energi di Indonesia telah menjadi bagian yang tidak
terpisahkan dari kehidupan masyarakat sehari-hari. Kondisi geografis negara
Indonesia yang terdiri atas ribuan pulau dan kepulauan, tersebar dapat manjadi
hambatan penyediaan energi listrik dalam skala nasional, terlebih lagi kebutuhan
suplai listrik bagi industri-industri yang tentunya membutuhkan listrik dalam skala
yang sangat banyak. Salah satu industri yang membutuhkan suplai listrik yang
banyak yaitu PT. Asahimas Chemical.
PT. Asahimas Chemical adalah perusahaan yang memproduksi bahan-

bahan kimia. Untuk memproduksi produknya, PT. Asahimas Chemical
membutuhkan listik yang sangat besar, sehingga menjadikan PT. Asahimas
Chemical sebagai perusahaan dengan kebutuhan listrik terbanyak di Indonesia.
Oleh sebab itu, muncul kekhawatiran terhadap pembelian listrik di tahun-tahun
berikutnya, sehingga PT. Asahimas Chemical memutuskan untuk membentuk
power plant. Power plant yang dibuat oleh PT. Asahimas Chemical ini merupakan
Pembangkit Listrik Tenaga Uap, dengan bahan bakar berupa batu bara.
PLTU adalah Pembangkit Listrik Tenaga Uap yang mana merupakan

pembangkit yang mengendalikan energi kinetik dari uap untuk menghasilkan
energi listrik. Bentuk utama pembangkit listrik jenis ini adalah generator yang di
hubungkan ke turbin dimana untuk memutar turbin diperlukan energi kinetik dari
uap panas atau kering. Komponen-komponen yang digunakan dalam pembangkit
jenis ini antara lain boiler, turbin, generator, kondensor dan cooling water.
Salah satu peralatan yang sangat penting di dalam suatu pembangkit tenaga
listrik adalah Boiler (Steam Generator) atau yang biasanya disebut ketel uap. Alat
113
114
ini merupakan alat penukar kalor, dimana energi panas yang dihasilkan dari
pembakaran diubah menjadi energi potensial yang berupa uap. Uap yang
mempunyai tekanan dan temperatur tinggi inilah yang nantinya digunakan sebagai
media penggerak utama turbin uap. Energi panas diperoleh dengan jalan
pembakaran bahan bakar di ruang bakar. Oleh karena itu, sangat penting untuk
mengetahui efisiensi dari boiler. Agar dapat mengetahui apakah ada kesalahan atau
kekurangan dari proses pembakaran tersebut, sehingga dapat dianalisa kesalahan-
kesalahan tersebut dan dapat diatasi agar proses pembakaran akan menjadi lebih
baik ke depannya.
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah pada tugas khusus kerja praktek ini adalah sebagai
berikut :
1. Bagaimana cara menentukan efisiensi boiler unit 2 pada Power Plant PT.
Asahimas Chemical dengan menggunakan metode indirect?
2. Bagaimana perbandingan nilai efisiensi boiler design dan nilai efisiensi
boiler pada perhitungan?
3. Apa faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi boiler unit 2 pada Power
Plant PT. Asahimas Chemical?
4. Bagaimana cara meningkatkan efisiensi boiler?
1.3 Tujuan Kerja Praktek

Pengerjaan tugas khusus pada kerja praktek ini dilaksanakan dengan
beberapa tujuan, anatara lain :
1. Memahami cara menentukan efisiensi dari boiler unit 2 dengan

menggunakan metode indirect pada Power Plant PT. Asahimas Chemical,
berdasarkan data operasional selama 3 bulan
2. Memahami perbandingan nilai efisiensi boiler design dan nilai efisiensi
boiler pada perhitungan
115
3. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi boiler unit 2 pada

Power Plant PT. Asahimas Chemical
4. Mengetahui cara meningkatkan efisiensi boiler
1.4 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat dari pengerjaan tugas khusus kerja praktek yang dilaksanakan di
PT. Asahimas Chemical ini yaitu:
1. Memahami sistem proses pada PLTU di Power Plant PT. Asahimas

Chemical
2. Mendapatkan ilmu tentang penentuan efisiensi boiler
3. Mendapatkan ilmu dan pengalaman untuk menganalisis permasalahan yang
mungkin terjadi pada PLTU Power Plant PT. Asahimas Chemical.
1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Adapun ruang lingkup dalam melakukan kerja praktek adalah proses
produksi untuk menghasilkan produk utama seperti steam dan listrik. Ruang
lingkup tersebut kemudian dijabarkan ke dalam topik-topik khusus sebagai berikut:
1. Struktur proses, fungsi alat, sistem pemrosesan dan operasi melalui orientasi
operasi di Power Plant
2. Pengendalian proses produksi, Sistem Utilitas dan pengolahan limbah hasil
produksi
3. Peneracaan pada suatu sistem boiler serta efisiensinya
Selain ruang lingkup di atas, salah satu syarat kelulusan dari mata kuliah
kerja praktek adalah pengerjaan tugas khusus yang diberikan bersamaan dengan
berlangsungnya kerja praktek di PT. Asahimas Chemical. Tugas khusus yang
diberikan dapat berupa permasalahan yang meliputi topik/ruang lingkup di atas,
dalam hal ini yang merupakan efisiensi pada Boiler unit 2 dengan indirect (tidak
langsung).
116
1.6 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Waktu pelaksanaan kerja praktek di PT. Asahimas Chemical berlangsung
selama 1 bulan di Power Generation Department (PGD), Power Plant, dimana
pelaksanaannya dimulai pada tanggal 18 Juli 2022 – 12 Agustus 2022.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Siklus Rankine

Siklus Rankine merupakan siklus ideal yang digunakan untuk uap
pembangkit tenaga listrik. Siklus rankine yang digunakan dalam instalasi
pembangkit daya jauh lebih rumit dari pada siklus rankine ideal asli yang sederhana.
Siklus rankine juga disebut siklus uap-cair, siklus ini biasanya digambarkan pada
kedua diagram, yaitu P-V dan T-S (Temperatur - Entropi) dengan garis-garis yang
menunjukan uap jenuh dan cairan jenuh. Fluida kerjanya biasanya adalah H2 O.
Siklus Rankine yang ideal tidak melibatkan ireversibilitas internal yang terdiri dari
empat proses yaitu:
1) Kompresi isentropik dalam pompa

2) Penambahan panas tekanan konstan dalam boiler
3) Ekspansi isentropik dalam turbin
4) Pelepasan panas tekanan konstan dalam kondensor
Gambar 2. 1 Siklus Rankine
Pada tahap ini yaitu:
(1) Air memasuki pompa pada keadaan sebagai cairan jenuh dan dikompresi
secara isentropik terhadap tekanan operasi boiler. Selama proses
117
118
berlangsung, selama proses kompresi isentropik suhu meningkat karena

adanya penurunan volume spesifik air.
(2) Air memasuki boiler sebagai cairan terkompresi dan keluar sebagai uap
panas (superheated steam) pada keadaan (3).
(3) Uap superheated memasuki turbin, di mana uap tersebut menghasilkan kerja
dengan memutar poros yang terhubung ke listrik yaitu generator.
(4) Pada keadaaan ini tekanan dan suhu turun selama proses, di mana uap
memasuki kondensor. Uap biasanya merupakan campuran cair-uap jenuh
dengan kualitas tinggi. Uap dikondensasikan pada tekanan konstan di dalam
kondensor, dengan cara menolak panas ke media pendingin (cooler) seperti
danau, sungai, atau atmosfer. Uap yang meninggalkan kondensor sebagai
cairan jenuh memasuki pompa dan menyelesaikan siklus.
2.1.1 Analisis Energi Pada Siklus Rankine Ideal

Komponen pada siklus rankine terdiri atas pompa, boiler, turbin dan
kondensor dimana keempat komponen tersebut merupakan perangkat aliran
tunak atau dapat dianalisis sebagai proses aliran tetap. Perubahan energi
kinetik dan potensial pada uap biasanya relatif kecil terhadap kerja dan
perpindahan panas sehingga dapat diabaikan. Adapun persamaan energi
aliran tunak per satuan massa uap yaitu
(𝑞𝑖𝑛 − 𝑞𝑜𝑢𝑡 ) + (𝑊𝑖𝑛 − 𝑊𝑜𝑢𝑡 ) = ℎ𝑒 − ℎ𝑖 (𝑘𝐽/𝑘𝑔)
Boiler dan kondensor tidak melibatkan energi apaun, sedangkan

pompa dan turbin dianggap isentropik. Maka hubungan kekekalan energi
untuk setiap perangkat dapat dinyatakan sebagai berikut:
𝑃𝑢𝑚𝑝 (𝑞 = 0) ∶ 𝑊𝑝𝑢𝑚𝑝,𝑖𝑛 = ℎ2 − ℎ1
Atau
𝑊𝑝𝑢𝑚𝑝,𝑖𝑛 = 𝑉 (𝑃2 − 𝑃1 )
Dimana
𝐵𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 (𝑤 = 0) ∶ 𝑞𝑖𝑛 = ℎ3 − ℎ2
𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑒 (𝑞 = 0) ∶ 𝑤𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛,𝑜𝑢𝑡 = ℎ3 − ℎ2
119
𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 (𝑤 = 0) ∶ 𝑞𝑜𝑢𝑡 = ℎ4 − ℎ1
Adapun hubungan antara laju panas dan efisiensi termal dapat

dinyatakan sebagai:
𝐵𝑡𝑢
3412 ( )
𝜂𝑡ℎ = 𝑘𝑊ℎ
𝐵𝑡𝑢
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑅𝑎𝑡𝑒 ( )
𝑘𝑊ℎ
2.1.2 Deviasi Tenaga Uap Pada Siklus Ideal

Siklus aktual pada tenaga uap berbeda dari siklus Rankine yang
ideal, hal ini terjadi akibat adanya ireversibilitas dalam berbagai komponen.
Gambar 2. 2 Deviasi Siklus
Ireversibilitas dapat terjadi karena adanya gesekan fluida dan

pelepasan panas ke lingkungan. Gesekan fluida menyebabkan penurunan
tekanan di boiler, kondensor, dan perpipaan antara berbagai komponen.
Akibatnya, uap keluar dari boiler pada suhu tekanan yang rendah. Hal ini
juga terjadi karena tekanan masuk pada turbin lebih rendah dari tekanan
keluaran boiler karena adanya penurunan tekanan di sambungan pipa.
Penurunan tekanan di kondensor biasanya sangat kecil. Untuk
mengimbangi penurunan tekanan ini, air harus dipompa hingga mencapai
tekanan yang lebih tinggi dari yang dibutuhkan pada siklus ideal.
Sumber lain dari terjadinya ireversibilitas yaitu kehilangan panas

dari uap ke lingkungan pada saat uap mengalir melalui berbagai komponen.
120
Panas ditransfer pada uap di boiler untuk mengganti kehilangan panas yang
tidak diinginkan untuk mempertahankan keluaran uap yang sama sehingga
menyebabkan turunnya efisiensi dari siklus tersebut. Yang paling penting
adalah ireversibilitas yang terjadi di dalam pompa dan turbin.
Penyimpangan pompa dan turbin aktual dari isentropik dapat diganti

dengan memanfaatkan efisiensi isentropik, dimana didefinisikan sebagai:
𝑊𝑠 ℎ2𝑠 − ℎ1 𝑊𝑎 ℎ3 − ℎ4𝑎
𝜂𝑃 = = 𝑑𝑎𝑛 𝜂𝑇 = =
𝑊𝑎 ℎ2𝑎 − ℎ1 𝑊𝑠 ℎ3 − ℎ4𝑠
2.1.3 Meningkatkan Efisiensi Dari Siklus Rankine

Peningkatan efisiensi pada siklus rankine diantaranya yaitu dengan
menaikkan suhu rata-rata pada panas yang akan ditransfer ke fluida kerja di
boiler, mengurangi suhu rata-rata pada saat panas ditolak dari fluida kerja
di kondensator. Secara keseluruhan peningkatan efisiensi siklus rankine
dibuat dengan suhu fluida rata-rata harus setinggi mungkin selama
penambahan panas dan serendah mungkin selama pembuangan panas.
A. Menurunkan Tekanan Kondensor (Menurunkan Tlow)

Menurunkan tekanan operasi kondensor secara otomatis dapat
menurunkan suhu uap. Untuk memanfaatkan peningkatan efisiensi
pada tekanan rendah, kondensor pembangkit listrik tenaga uap
biasanya beroperasi jauh di bawah tekanan atmosfer. Dengan
syarat tekanan pada kondensore tidak boleh lebih rendah dari
tekanan saturasi yang sesuai dengan suhu pada media pendingin.
B. Memanaskan Uap ke Suhu Tinggi (Meningkatkan Thigh)
Suhu rata-rata pada saat panas dipindahkan ke uap dapat
meningkat tanpa adanya peningkatan pada tekanan boiler dengan
cara memanaskan uap hingga suhu tinggi. Pamanasan uap ke suhu
yang lebih tinggi dapat mengurangi kadar air uap pada keluaran
turbin. Namun, hal ini harus dengan pertimbangan bahan material
yang digunakan. Saat ini suhu uap tertinggi yang diizinkan pada
saluran masuk turbin adalah sekitar 620 °C (1150 °F). Setiap
121
peningkatan nilai ini tergantung pada peningkatan material yang

dapat menahan suhu yang lebih tinggi.
C. Meningkatkan Tekanan Boiler (Meningkatkan Thigh)
Peningkatan tekanan pada boiler dapat secara otomatis menaikkan
suhu di mana pada saat proses boiling. Dimana peningkatan suhu
rata-rata pada saat panas ditransfer ke uap dapat meningkatkan
efisiensi termal siklus.
2.2 Boiler
Boiler merupakan bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke
air sampai terbentuk uap panas atau steam. Uap panas pada tekanan tertentu
kemudian digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Air adalah media
yang berguna dan murah untuk mengalirkan panas ke suatu proses, jika air
dididihkan sampai menjadi steam, volumenya akan meningkat sekitar 1.600 kali.
Sifat perpindahan panas yang terjadi di boiler yaitu pertama perpindahan

sub dingin dimana panas yang diterima digunakan untuk menaikan temperatur
hingga mencapai temperatur cair jenuh. Kemudian melalui proses kedua yaitu
pendidihan dengan konveksi paksa, dimana terjadi proses boiling. Fluida kerja air
secara bertahap menjadi fluida uap dan akhirnya menjadi uap jenuh. Pada tahap
kedua ini tidak terjadi kenaikan temperatur. Panas yang diterima seluruhnya
digunakan untuk terjadinya perubahan fasa. Apabila diperlukan, pemanasan dapat
dilanjutkan dari uap jenuh menjadi uap super panas.
Sistem boiler terdiri dari sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan
bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai
dengan kebutuhan steam. Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan dan
perbaikan. Sistem steam mengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam
boiler. Steam dialirkan melalui sistem pemipaan di titik pengguna. Pada
keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan dipantau dengan
alat pemantau tekanan. Sistem bahan bakar adalah semua peralatan yang digunakan
122
untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan yang diperlukan pada sistem
bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan pada sistem.
Air yang disuplai ke boiler untuk diubah menjadi steam disebut air umpan.
Dua sumber air umpan adalah:
a. Kondensat atau steam yang mengembun yang kembali dari proses

b. Air makeup (air baku yang sudah diolah) yang harus diumpankan dari luar
ruang boiler dan plant proses, air make up ini disuplai ke ruang boiler
diperoleh dari feed water tank.
Untuk mendapatkan efisiensi boiler yang lebih tinggi, digunakan

economizer untuk memanaskan awal air umpan menggunakan sisa panas dari gas
buang.
2.3 Komponen - Komponen Boiler

Komponen pada boiler yaitu terdiri dari:
a. Ruang Bakar (Furnace)

Furnace berfungsi sebagai tempat berlangsungnya pembakaran bahan
bakar. Furnace dikelilingi oleh pipa-pipa pemanas dinding boiler (evaporator),
pada pipa-pipa pemanas umumnya memakai diameter pipa yang kecil agar
panas yang diserap pipa air dapat diterima air sehingga dapat berlangsung
secara optimal. Untuk pembakaran, boiler dilengkapi dengan beberapa burner
yang masing-masingnya dapat dioperasikan dengan hanya satu sisi bahan bakar
(gas, minyak, atau batu bara). Biasanya boiler digunakan untuk sistem
pembangkit tenaga uap dengan kapasitas yang besar digunakan lebih dari satu
burner serta konstruksi pada tiap-tiap burner dibuat serupa.
b. Pemanas (Heating Elements)
Heating elements merupakan komponen penyerap panas hasil dari

pembakaran, media panas, biasanya berupa pipa-pipa (tubes). Elemen pemanas
123
terdiri dari pemanas udara pembakaran (air preheater), pemanas bahan bakar
(oil preheater), dinding boiler (evaporator), economizer, dan air superheater
c. Steam Drum
Steam drum merupakan tempat penampungan air panas dan pembangkit

steam, dimana steam masih bersifat jenuh (saturated steam), di dalam steam
drum terjadi proses pemisahan uap dari air, serta terdapat pengontrol kualitas
air dan uap.
d. Safety Valve
Safety valve merupakan saluran buang steam jika terjadi keadaan

dimana tekanan steam melebihi kemampuan boiler menahan tekanan steam.
Safety valve berfungsi sebagai indikator pengamanan yang diperlukan untuk
mengantisipasi gangguan operasi pada boiler.
e. Blowdown
Blowdown merupakan suatu komponen saluran yang berfungsi tempat

pembuangan endapan atau sisa yang berada dalam pipa steam.
f. Air desuperheater
Air desuperheater merupakan air yang disemprotkan untuk menjaga

agar temperatur pada superheater tetap. Pada saat proses, temperatur di
superheater akan naik, untuk menurunkan temperaturnya digunakan air dari
feed water tank dengan cara disemprotkan, sehingga temperaturnya di
superheater akan konstan kembali.
2.4 Aliran Massa

Air dalam boiler mengalami siklus, dimana air akan berubah menjadi uap
kemudian sisa uap diubah kembali menjadi air. Pada proses ini terjadi pengurangan
massa air, sehingga diperlukan penambahan air baru. ALiran air dan uap pada boiler
124
yaitu air desuperheater, air yang mengalir dari economizer, uap yang mengalir ke
superheater dan blowdown
1) Air makeup
Air make up merupakan air yang baru ditambahkan yang dialirkan ke

economizer, dimana air baru yang ditambahkan bertujuan untuk
menggantikan air yang dibuang kedalam blowdown dan air yang hilang
selama proses berlangsung.
2) Air dari economizer
Air yang berasal dari sisa uap yang telah dikondensasi (air sisa
kondensat). Air kondensat ini dipompakan ke feed water tank melalui low
pressure heater 1 dan 2, kemudian air baru ditambahkan kedalam feed water
tank.
3) Uap yang mengalir ke superheater
Uap yang diperoleh dari proses pada boiler mengalir menuju

superheater. Uap dari boiler yang berupa uap jenuh kemudian dipanaskan lagi
di superheater, uap yang dihasilkan adalah uap jenuh kering yang akan
digunakan untuk menggerakan turbin tinggi dan tekanan rendah, sisa uap dari
turbin tekanan rendah dikondensasi.
4) Blowdown
Blowdown merupakan pembuangan air di boiler. Dilakukan untuk

mengurangi konsentrasi air dalam boiler, sehingga padatan terlarut yang dapat
menyebabkan korosi dalam boiler berkurang.
2.5 Perhitungan Efisiensi Boiler

Efisiensi merupakan suatu tingkatan kemampuan kerja dari suatu alat.
Sedangkan efisiensi boiler merupakan suatu kinerja pada boiler yang didapatkan
dari perbandingan antara energi yang dipindahkan atau diserap oleh fluida kerja di
125
dalam boiler dengan memasukan energi kimia dari bahan bakar. Untuk tingkat
efisiensi pada boiler berkisar antara 70% hingga 90% (Agung N, 2007)
Perhitungan efisiensi pada boiler terdapat dua metode yaitu
1) Metode Langsung (Direct Method)
Pada metode ini energi didapatkan dari fluida kerja (air dan steam)
dibandingkan dengan energi yang terkandung dalam bahan bakar boiler. Untuk
menentukan jumlah panas yang diserap oleh uap dibutuhkan parameter-
parameter seperti laju alir uap, kualitas uap dan tekanan uap yang harus
diketahui dengan tepat dan teliti. Metode langsung dikenal juga sebagai metode
input-output, karena metode ini hanya menggunakan keluaran atau output dari
steam dan masukan atau input dari bahan bakar untuk mengevaluasi efisiensi,
dimana metode ini dapat digunakan persamaan sebagau berikut:
𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑀𝑎𝑠𝑢𝑘
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐵𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 (𝜂) = 𝑥 100
𝑃𝑎𝑛𝑎𝑠 𝐾𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟
𝑄 𝑥 (ℎ𝑔 − ℎ𝑓 )
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐵𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 (𝜂) = 𝑥 100
𝑞 𝑥 𝐺𝐶𝑉
Dimana
- hg = Entalpi steam jenuh dalam kcal/kg steam

- hf = Entalpi air umpan dalam kkal/kg air
Parameter yang dipantau untuk perhitungan efisiensi boiler dengan

metode langsung yaitu:
- Jumlah steam yang dihasilkan per jam (Q) dalam kg/jam

- Jumlah bahan bakar yang digunakan per jam (q) dalam kg/jam
- Tekanan kerja (dalam kg/cm2(g)) dan suhu lewat panas (oC),
- Suhu air umpan (oC)
- Jenis bahan bakar dan nilai panas kotor bahan bakar (GCV) dalam kkal/kg
bahan bakar
126
2) Metode Tidak Langsung (Indirect Method/Heat Loss Method)
Pada metode ini efisiensi merupakan perbandingan antara energi yang

masuk dan kehilangan-kehilangannya. Efisiensi dapat diukur dengan
mengukur semua kehilangan panas yang terjadi panas boiler. Efisiensi
didapatkan dengan mengurangi semua hilang panas dari 100%. Keuntungan
dari metode ini yaitu bahwa pengukuran yang salah tidak berakibat pada
perubahan efisiensi secara signifikan. Dimana jika efisiensi boiler 90%,
kesalahan sebesar 1% pada metode direct dapat mengakibatkan perubahan
efisiensi boiler secara signifikan, dan jika dengan metode indirect kesalahan
1% dalam pengukuran hilang panas tidak akan mengubah efisiensi secara
signifikan.
Gambar 2. 3 Losses pada Boiler

Metode tidak langsung juga dikenal dengan metode kehilangan
panas. Efisiensi dapat dihitung dengan mengurangkan bagian kehilangan
panas dari 100 sebagai berikut:
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐵𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 (𝜂) = 100 − ( ) 𝑥100
𝐻𝑒𝑎𝑡 𝑖𝑛 𝑓𝑢𝑒𝑙 + 𝐻𝑒𝑎𝑡 𝐶𝑟𝑒𝑑𝑖𝑡𝑠
127
Dimana kehilangan-kehilangan panas yang terjadi dalam boiler

antara lain :
- Heat Loss due to Dry Gas

Fly ash hasil pembakaran yang keluar dari boiler masih
memiliki kalori yang tinggi. Kalori yang berasal dari fly ash tersebut
dimanfaatkan kembali dengan menggunakan media air heater yang
berfungsi untuk memanaskan udara dari pembakaran. Fly ash yang
keluar dari air preheater juga masih memiliki kalor yang sudah tidak
bisa dimanfaatkan kembali, dimana hal ini menimbulkan kerugian
yang disebut kehilangan panas karena terbawa gas buang kering atau
fly ash.
Heat Loss (L1 ) = (kg of dry gas)(Cp)(Tf − Ta)
𝐿𝑜𝑠𝑠
% 𝐿𝑜𝑠𝑠 = ( ) 𝑥 100
𝐻𝐻𝑉
Dimana :
m = massa udara buang kering per kg bahan bakar
Cp = Spesifik Heat udara kering (kcal/kg℃)
Tf = Temperatur udara buang kering (℃)
Ta = Temperatur ambient (℃)
- Heat Loss due to H2 O from combustion of H2
Unsur hidrogen yang terdapat dalam bahan bakar

menyebabkan terjadinya uap air pada proses pembakaran. Akibatnya
kalor yang timbul dari pembakaran bahan bakar di boiler sebagian
terserap oleh uap air, sehingga mengurangi kalor yang digunakan
oleh boiler untuk menguapkan air umpan (feed water). Hal ini disebut
sebagai kehilangan panas karena kadar air untuk pembakaran
hidrogen dalam bahan bakar.
128
Heat Loss (L2 )

= [9 (𝐻2 ) ] 𝑥 [(enthalpy of vapor) – (entalpi of liquid)]
𝐿𝑜𝑠𝑠
% 𝐿𝑜𝑠𝑠 = (𝐻𝐻𝑉) 𝑥 100
Dimana :
H2 = kg persen hidrogen dalam basis 1 kg
Cp = panas spesifik superheated steam dalam kCal/kgoC
Tf = temperatur gas buang (oC)
Ta = Temperatur ambient (ruang) (oC)
- Heat Loss due to Moisture in Fuel

Air dalam bahan bakar tidak akan bereaksi dalam proses
pembakaran dan akan menyerap sebagian kalor dari hasil
pembakaran. Hal ini menyebabkan pengurangan kalor yang
digunakan oleh boiler untuk menguapkan air umpan (feed water).
Kerugian ini disebut sebagai kehilangan panas karena adanya
kandungan air dalam bahan bakar.
Heat Loss (L3 ) = (kg H2 O per kg as fired fuel)
[(enthalpy of vapor) – (entalpi of liquid)]
𝐿𝑜𝑠𝑠
Dimana:
M = kg moisture in fuel dalam basis 1 kg
Cp = Panas spesifik superheated steam dalam kCal/kgoC
Tf = Temperatur gas buang (oC)
Ta = Temperatur ambient (ruang) (oC)

129
- Heat Loss due to Combustible in Refuse

Kehilangan panas karena adanya pembakaran tidak
sempurna ddiatasi dengan produk yang terbentuk dicampur dengan
oksigen dan dilakukan pembakaran kembali dengan pelepasan
energi. Produk tersebut yaitu CO, H2 dan hidrokarbon lainnya yang
terdapat pada gas buang boiler, dimana CO merupakan gas yang
konsentrasinya dapat ditentukan dalam uji instalasi boiler.
𝐷𝑟𝑦 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠𝑒 𝑘𝑐𝑎𝑙
Heat Loss (L4 ) = ( )( )
𝑘𝑔 𝑎𝑠 𝑓𝑖𝑟𝑒𝑑 𝑓𝑢𝑒𝑙 𝑘𝑔 𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠𝑒
𝐿𝑜𝑠𝑠
- Heat Loss due to Radiation and Convection

Radiasi panas yang keluar dari dinding-dinding boiler ikut
mengurangi kalor yang digunakan oleh boiler untuk menguapkan air
umpan. Hal ini menimbulkan kerugian yang disebut kehilangan
panas karena perpindahan panas atau radiasi.
Heat Loss (L5 ) = 0,22%
(𝑓𝑟𝑜𝑚 𝐴𝑆𝑀𝐸 𝑃𝑇𝐶 4.1 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑒)
- Heat Loss due to Unburned Carbon in Fly Ash

Kehilangan panas karena adanya karbon yang tidak terbakar
dalam fly ash yaitu dimana sejumlah kecil karbon tertinggal dalam
abu yang merupakan kehilangan panas potensial dalam bahan bakar.
Total ash/kg fuel x GCV fly ash
Heat Loss (L7 ) = x 100
GCV of fuel
- Heat Loss due to Unburned Carbon in Bottom Ash
Total ash/kg fuel x GCV bottom ash
Heat Loss (L8 ) = x 100
GCV of fuel
Setelah kehilangan-kehilangan panas telah diketahui, keseimbangan

panas akan memberikan efisiensi pada boiler, dimana efisiensi merupakan
130
selisih antara energi yang masuk kedalam boiler dengan kehilangan panas
yang telah dihitung. Data yang diperlukan untuk perhitungan efisiensi
boiler secara tidak langsung adalah:
- Analisis ultimate bahan bakar (H2, O2, S, C, kadar air, kadar abu)
- Persentase O2 atau CO2 dalam gas buang
- Suhu gas buang dalam oC (Tf)
- Suhu ambien (Ta) dan kelembaban udara dalam kg/kg udara kering
- GCV bahan bakar dalam kkal/kg
- Persentase bahan yang dapat terbakar dalam abu (untuk bahan bakar
padat)
- GCV abu dalam kkal/kg (untuk bahan bakar padat)
2.6 Faktor - Faktor yang Mempengaruhi Boiler

a. Laju udara berlebih (excess air)
Boiler harus dioperasikan dengan laju alir udara yang lebih dari
kebutuhan udara teoritisnya dengan tujuan untuk tercapainya pembakaran
yang sempurna dan pengoperasian yang aman. Akan tetapi efisiensi boiler
juga dipengaruhi oleh besarnya excess air. Excess air harus ditekan
serendah mungkin untuk mengurangi jumlah udara yang tidak diperlukan
yang akan mengambil panas dan kemudian dilepaskan pada temperatur
cerobong.
Jika laju udara terlalu kecil, akan terjadi pembentukan karbon

monoksida dan untuk kasus-kasus tertentu yang berlebihan, akan terbentuk
asap (partikel-partikel karbon tidak terbakar). Untuk boiler-boiler yang
menggunakan bahan bakar gas, asap yang terbentuk tidak akan nampak
jelas seperti halnya bila menggunakan minyak bakar atau batu bara.
Untuk menguji ketepatan rasio udara atau bahan bakar, metode yang
digunakan biasanya adalah dengan menganalisa gas pembakaran yang
keluar dari boiler. Dengan menentukan komposisi gas tersebut, biasanya
131
excess air aktual dapat diperkirakan. Penurunan efisiensi yang disebabkan

adanya excess air dapat dihitung jika temperatur gas buang diketahui
b. Burner
Fungsi burner adalah untuk mencampur bahan bakar dan udara

dengan proporsi yang sesuai untuk terjadinya penyalaan api dan untuk
menjaga kondisi pembakaran yang terus menerus. Sebuah burner yang baik
akan mencampur bahan bakar dan udara sehingga jumlah excess air yang
dibutuhkan akan minimum untuk mencapai pembakaran sempurna.
Kinerja burner secara langsung mempengaruhi efisiensi boiler,

karena berhubungan dengan excess air untuk mencapai pembakaran
sempurna. Boiler yang tidak disetel dengan baik, atau yang tidak dapat
mencampur bahan bakar dengan udara secara baik pada setiap laju
pembebanan, akan meningkatkan kebutuhan excess air dan memboroskan
bahan bakar. Keadaan burner yang bersih dan terjaga dengan baik, besarnya
excess air dapat dijaga dengan pengendalian rasio udara atau bahan bakar,
melalui turndown ratio burner, walaupun excess air akan naik pada
turndown ratio yang rendah.
c. Laju pengapian
Kehilangan-kehilangan panas pada boiler berubah dengan

berubahnya laju pengapian. Terutama kehilangan panas karena radiasi dan
konveksi, yang meningkat persentasenya pada pengapian yang rendah, dan
kehilangan panas bersama gas buang (kering) yang cenderung naik
persentasenya pada laju pengapian yang tinggi.
Efisiensi tertinggi umumnya tercapai pada laju penguraian antara

70%-90% dari kapasitas produksi. Bila memungkinkan boiler lebih baik
dimatikan selama waktu tertentu dan dioperasikan pada laju pengapian
sekitar 90% kapasitas daripada mengoperasikannya secara kontinyu pada
sekitar 50% kapasitas.
132
d. Temperatur Gas buang
Temperatur gas buang penyebab terjadinya efisiensi boiler dimana

tinggi temperatur gas buang dipengaruhi oleh kurangnya permukaan pindah
panas dan fouling pada permukaan pindah panas.
Permukaan pindah panas boiler dapat dinaikan dengan memasang

air preheater dan economizer untuk memanaskan udara pembakaran atau air
umpan. Pengolahan air umpan yang baik serta pembersihan tube boiler pada
sisi api dapat mengurangi fouling secara efektif. Temperatur gas buang
tidak dapat diturunkan sampai di bawah titik embun asamnya karena dapat
mengakibatkan korosi. Faktor negatif yang lain adalah kemungkinan
adanya penurunan draft di cerobong dan naiknya partikel-partikel halus.
e. Temperatur umpan
Efisiensi boiler dapat dinaikan dengan memanaskan air umpan di

dalam economizer sehingga dapat memanfaatkan panas yang terbuang
bersama gas buang. Secara umum kenaikan temperatur sebesar 6℃ akan
menghemat bahan bakar sebesar 1%.
f. Temperatur udara pembakaran
Efisiensi boiler dapat dinaikan dengan cara memanfaatkan panas

yang terbawa oleh aliran gas buang untuk memanaskan udara pembakaran
di air preheater.
g. Pemanfaatan kondensat
Bila uap air memberikan energi termal ke dalam suatu sistem proses,
panas yang diserap oleh proses umumnya adalah panas latennya, sedangkan
kondensatnya yang masih membawa panas sensibel akan meninggalnya
sistem proses pada temperatur tinggi, maka sejauh tidak terkontaminasi,
kondensat dapat dimanfaatkan sebagai air umpan boiler yang ideal. Cara ini
dapat menaikan temperatur air umpan boiler. Kenaikan air umpan boiler
sebesar 6℃ akan menghemat bahan bakar sebesar 1%.
133
h. Fouling pada permukaan pindah panas
Fouling pada permukaan luar tube pada boiler pipa air, atau pada
permukaan dalam tube boiler pipa api, dapat menghambat perpindahan
panas dari gas hasil pembakaran ke air di dalam boiler, sehingga
menyebabkan keadaan tidak efisien. Endapan-endapan pada sisi air, yang
disebabkan oleh kurang baiknya pengolahan air umpan boiler juga dapat
menghambat perpindahan panas, sehingga menyebabkan tingginya
temperatur gas buang dan mengurangi efisiensi. Bahkan kerak yang
terbentuk di dinding tube pada sisi air dapat menyebabkan overheating
sehingga dapat merusak tube. Fouling pada sisi api juga berakibat pada
tingginya temperatur gas buang, dibandingkan dengan temperatur gas
buang pada sisi tube dalam keadaan bersih.
i. Blowdown
Endapan yang terbentuk di dinding tube pada sisi air dapat

mengurangi efisiensi dan dapat merusak tube karena overheating. Endapan-
endapan tersebut disebabkan oleh tingginya konsentrasi suspended solids
dan dissolved solids pada air umpan boiler. Selain mengurangi efisiensi,
kandungan solid yang tinggi juga dapat menyebabkan terbentuknya busa
(foam) sehingga menyebabkan carry over, yaitu terbawanya cairan ke dalam
uap air yang disebabkan oleh terlalu tingginya permukaan pada steam drum,
tingginya kandungan dissolved solid, tingginya alkalinitas, adanya deterjen,
fluida proses dan terutama karena tingginya kandungan suspended solids
Oleh karena itu, konsentrasi solids harus dijaga pada level tertentu
dan dilakukan dengan proses blowdown. Sejumlah air yang dibuang keluar
dan segera digantikan dengan air umpan boiler sehingga kandungan Total
Dissolved Solids (TSS) dapat terjaga pada keadaan optimum. Karena
blowdown merupakan air yang dikeluarkan dalam keadaan temperatur
tinggi, maka hal ini merupakan pembuangan panas dan mengurangi
efisiensi.
134
j. Tekanan uap
Penurunan tekanan uap dapat memberikan penghematan sekitar 1-

2% dari bahan bakar. Uap air dengan tekanan lebih rendah memiliki
temperatur didih lebih rendah, sehingga dalam proses pembanhkitnya,
temperatur gas buangnya juga lebih rendah. Besarnya penurunan temperatur
yang disebabkan oleh penurunan tekanan uap air tergantung pada tekanan
awal dan tekanan akhir, karena hubungan antara tekanan dan temperatur
tidak linear.
Selain dari penurunan temperatur gas buang, penurunan tekanan

operasi juga meningkatkan efisiensi sistem berdasarkan keuntungan-
keuntungan sebagai berikut:
- Pengurangan panas hilang melalui radiasi dan konveksi pada pipa

distribusi uap
- Pengurangan kebocoran uap pada flens dan packing glands
- Pengurangan kebutuhan tenaga untuk menggerakan pompa air umpan
- Pengurangan kehilangan energi pada alat penurunan tekanan
k. Panas Hilang Pada Bangunan Boiler
Panas hilang pada permukaan luar bangunan boiler terjadi melalui

radiasi dan konveksi. Pada boiler-boiler modern, dengan insulasi yang baik,
panas hilang biasanya tidak lebih dari 1%, sedangkan pada boiler-boiler
yang sudah tau, dengan insulasi yang sudah tidak dalam keadaan baik, panas
hilang melalui dinding luar ini dapat mencapai 10%. Panas hilang karena
radiasi dan konveksi ini konstan selama pengoperasian boiler, presentasi
besar pada pembebanan yang tinggi dan rendah pada pembebanan yang
rendah.
Keadaan suatu insulasi dapat dievaluasi dengan suatu perkiraan

kasar. Insulasi dapat dikatakan baik bila mempunyai temperatur sekitar 30%
di atas temperatur udara luar. PErbaikan untuk insulasi yang tidak berfungsi
dengan baik dapat dilakukan dengan analisa ekonomi untuk menentukan
135
jenis dan ketebalan insulasi baru yang sesuai. Pemasangan insulasi pada
dinding luar boiler dapat berakibat naiknya temperatur bata tahan api,
sehingga kadang-kadang temperatur permukaan luar sengaja dibiarkan
tinggi untuk menurunkan temperatur bata tahan api, sehingga
memperpanjang usia pemakaiannya.
l. Bahan bakar
Komposisi bahan bakar juga memiliki pengaruh terhadap efisiensi

boiler. Perbedaan pembakaran pada berbagai jenis bahan bakar disebabkan
oleh berbedanya kandungan hidrogen pada masing-masing bahan bakar,
sehingga kandungan uap air pada gas hasil pembakaran juga berbeda.
Semakin besar rasio antara atom hidrogen terhadap karbon di dalam bahan
bakar akan mengakibatkan semakin banyak air yang dihasilkan dalam
reaksi pembakaran. Semakin banyak air yang dihasilkan, semakin besar
pula energi yang dibutuhkan untuk menguapkannya sehingga panas yang
tersedia untuk membangkitkan uap air menjadi berkurang.
2.8 Pembakaran
Pembakaran terjadi secara proses kimia antara bahan-bahan yang
mudah terbakar dengan oksigen dari udara untuk menghasilkan energi panas
yang dapat digunakan untuk keperluan lain. Komponen utama bahan-bahan
yang mudah terbakar adalah karbon, hidrogen, dan campuran lainnya. Dalam
proses pembakaran komponen ini terbakar menjadi karbondioksida dan uap air.
Sejumlah sulfur juga terdapat pada sebagian besar bahan bakar (Singer, 1991)
Pada proses pembakaran jumlah oksigen yang digunakan dapat

mempengaruhi kualitas pembakaran. Oksigen merupakan salah satu elemen
udara yang jumlahnya mencapai 21% seluruh komponen dari udara. Bahan
bakar akan terbakar pada keadaan normal jika terdapat udara yang cukup.
Karbon dan hidrogen pada saat pembakaran bereaksi dengan oksigen

seperti berikut:
136
C + O2 → CO2
2H2 + O2 → 2H2 O
Bila kandungan karbon dan hidrogen di dalam bahan bakar diketahui,

maka jumlah oksigen teoritis yang dibutuhkan untuk pembakaran dapat
diketahui. Jumlah oksigen ini disebut kebutuhan oksigen stoikiometri (dapat
disetarakan dengan kebutuhan udara). Kebutuhan oksigen atau udara
stoikiometri sangat penting dalam mengevaluasi efisiensi pembakaran dan
sebagai pembanding terhadap kondisi pembakaran aktual.
Karena proses pembakaran tidak pernah mencapai keadaan ideal,

maka udara yang dimasukan harus lebih besar dari kebutuhan udara teoritisnya.
Jumlah udara pembakaran aktual yang dibutuhkan untuk satu boiler tergantung
pada banyak faktor seperti jenis dan komposisi bahan bakar, desain tungku,
laju pengapian (firing rate), desain dna pengaturan burner. Tambahan udara
pembakaran di atas kebutuhan teoritis disebut juga excess air dan biasanya
dinyatakan sebagai persentase terhadap kebutuhan stoikiometri. Jadi,
penggunaan dua kali kebutuhan udara teoritis berarti excess air sebesar 100%.
A. Komposisi Gas Hasil Pembakaran
Jumlah udara yang kurang atau lebih dari kebutuhan udara

pembakaran teoritis akan mengakibatkan berubahnya komposisi gas hasil
pembakaran didalam boiler. Prinsip-prinsip yang berlaku adalah sebagai
berikut:
1) Pada laju alir udara di bawah laju alir yang dibutuhkan untuk terjadi
pembakaran sempurna, tidak seluruh karbon yang terkandung dalam
bahan bakar akan terkonversi menjadi karbondioksida. Pada keadaan
seperti ini karbon monoksida akan terbentuk sebagai hasil pembakaran
parsial:
2C + O2 → 2CO + heat
137
Dengan demikian komposisi gas hasil pembakaran akan menunjukan

kandungan CO yang tinggi dan kandungan CO2 yang rendah
2) Dengan penambahan udara, sebagian besar CO akan terkonversi

menjadi CO2 dan disertai dengan pelepasan panas:
2C + O2 → 2CO2 + heat
Kandungan CO di dalam gas buang akan turun secara drastis dan

kandungan CO2 naik
3) Pada keadaan dengan laju alir udara stoikiometri, seluruh CO

seharusnya akan terkonversi menjadi CO2 pada keadaan ideal. Namun
pada kenyataannya tidak ada keadaan pembakaran yang ideal, maka CO
masih akan ada sedikit dan CO2 mendekati maksimum.
Mendekati laju alir stoikiometri biasanya mulai terdapat O2 yang tidak
bereaksi dan tersisa di dalam gas buang. Hal ini dikarenakan tidak
adanya sistem burner yang dapat mencampur oksigen dengan bahan
bakar secara sempurna, sehingga dengan demikian akan selalu ada O2
dan CO pada saat yang bersamaan
4) Untuk mencapai pembakaran yang sempurna udara yang diberikan
harus sedikit lebih dari kebutuhan stoikiometri. Kebutuhan excess air
minimum dinyatakan sebagai kondisi operasi normal. Pada keadaan ini
kandungan CO2 mencapai puncaknya (biasanya sekitar 15-16% untuk
minyak bakar, dan 11-12% untuk gas alam). Untuk boiler yang
dipelihara dengan baik, kandungan O2 di dalam gas buang pada
keadaan operasi normal biasanya sekitar 2% dan tidak tampak adanya
asap, sementara konsentrasi CO sangat rendah dan tidak lebih dari 100-
200 ppm.
5) Penambahan udara lebih lanjut akan mengakibatkan turunnya
kandungan CO2 pada gas buang, disebabkan oleh semakin banyaknya
udara bersama dengan gas pembakaran dan kandungan O2 naik. Laju
alir excess air yang tinggi adalah pemborosan yang percuma karena O2
138
masuk secara bersamaan dengan N2 (yang tidak ikut dalam reaksi

pembakaran) sebagai udara dingin dan dilepas sebagai gas buang panas,
sehingga membawa serta panas sensibel dari sumber pembakaran.
Maka dari itu komposisi gas buang dapat digunakan untuk menentukan
besarnya excess air yang ditambahkan ke dalam boiler. Peralatan untuk
mengukur konsentrasi CO2 , CO dan O2 telah banyak tersedia dan dapat
digunakan untuk memahami pembakaran dalam suatu sistem boiler.
BAB III
METODOLOGI TUGAS KHUSUS
BAB III METODOLOGI TUGAS KHUSUS
3.1 Tahap Pelaksanaan Tugas Khusus

Adapun, untuk pengolahan data untuk menentukan efisiensi boiler
pada setiap bulannya adalah sebagai berikut :
Studi Literatur dan Lapangan
Pengumpulan Data Primer dan Data Sekunder
Perhitungan
1. Menentukan Starting Point on Fuel Flow
2. Menentukan Dry Refuse
3. Menentukan Carbon Burned
4. Menentukan Excess Air
5. Menentukan Losses
6. Menentukan Unmeasured Losses
7. Menentukan Boiler Efficiency
Diskusi Pembahasan dan Kesimpulan
Gambar 3a. 1 Diagram Alir Proses Perhitungan Efisiensi Boiler dengan Metode
Indirect
3.2 Rumus yang Digunakan

Dalam pengolahan data, digunakan beberapa rumus dan persamaan
matematis untuk mendapatkan hasil akhir berupa nilai efisiensi boiler. Berikut
139
140
ini merupakan tabel dari beberapa persamaan yang digunakan dalam

pengolahan data.
Tabel 3a. 1 Rumus Perhitungan Efisiensi Boiler
Perhitungan Satuan Rumus

STARTING POINT ON FUEL FLOW
Total Heat kkcal/hr (Enthalpy of Superheated Water – Enthalpy of
Output Feed water to Economizer) x (Actual Water
Evaporated) + Heat Output in Blowdown
Water
Total Heat Input kkcal/hr Total heat output / Boiler efficiency as design
(HHV)
Fuel Flow Rate kg/hr Total Heat Input (kkcal/hr) / Fuel HHV
(kcal/kg of Fuel Fired)
DRY REFUSE (ASH PIT AND FLY ASH)
Required sorbent kg/kg Lime Stone Flow Rate / Fuel Flow Rate
flow
Fuel Ash kg/kg (1 kg fuel)(0,0220 kg of ash⁄kg of fuel)
1 kg fuel fired
Unburned kg/kg (unburned carbon % in refuse ash/100) (kg of
Carbon fuel ash/kg of fuel fired)
Unburned carbon % in refuse ash = (unburned

carbon % in fly ash) (% fly ash split/100) +
(unburnt carbon in bottom ash) (% bottom
ash split/100)
Sorbent inert kg/kg (%sorbent inerts) x (required sorbent) / kg
fuel fired
MgO Formed kg/kg (%MgCO3 ) x (required sorbent) x (BM
MgO/BM MgCO3 ) / kg fuel fired
141
Unused CaO kg/kg [(%CaCO3 ) x (required sorbent) x (BM

CaO/BM CaCO3 )] – [(%S) x (kg fuel fired) x
(%SO2 captured) x (BM SO2 /BM S) x (BM
CaO/BM SO2 )] / kg fuel fired
%SO2 captured = [(kg of SO2 generated/cal) –

(kg of SO2 at the AH gas outlet/cal) / (kg of
SO2 generated/cal)] x 100
CaSO4 Formed kg/kg [(%S) x (kg fuel fired) x (%SO2 captured) x
(BM SO2 /BM S) x (BM CaSO4 / BM SO2 )] /
kg fuel fired
Sand kg/kg kg of dry sand / kg fuel fired
TOTAL DRY kg/kg Fuel Ash + Unburned Carbon + Sorbent inert
REFUSE (ASH + MgO Formed + Unused CaO + CaSO4
PIT AND FLY Formed + Sand
ASH)
CARBON BURNED
kcal/kg in refuse kcal/kg (8056 kcal/kg) x (unburned carbon % in
refuse)
Carbon burned kg/kg (%C) – [(Total dry refuse x kcal/kg in refuse)
/ 8056]
EXCESS AIR
Dry Gas kg/kg [(Carbon burned + 12,01 x %S / 3027) x
(44,01 x %CO + 32 x %O2 + 28,01 x %N)] /
[12,01 x (%CO2 +%CO)]
Excess air % 100[(%O2) − (%CO/2)]
CO
0,2682 (%N2) − [(%O2) − (% 2 )]
LOSSES
Heat Loss due to % Loss = (kg of dry gas) (Cp) (Tf-Ta)
dry gas %Loss = (Loss/HHV) x 100
142
Heat loss due to % Loss = (kg H2O per kg as fired fuel)

moisture in fuel [(enthalpy of vapor) – (entalpi of liquid)]
%Loss = (Loss/HHV) x 100
Heat loss due to % Loss = [9 (H2)] x [(enthalpy of vapor) –
H2O from (enthalpy of liquid)]
combustion of %Loss = (Loss/HHV) x 100
H2
Heat loss due to % Loss = (Dry refuse/kg as fired fuel) (kcal/kg
combustible in in refuse)
refuse %Loss = (Loss/HHV) x 100
Heat loss due to % 0,22% (from ASME PTC 4.1 radiation curve)
radiation
UNMEASURED LOSSES (as design = 0,1%)
A. Other Losses
Calcination loss kcal/kg [(kg limestone) (%CaCO3/100) (425,6
kcal/kg)]/kg of fuel fired + [(kg
limestone)(%MgCO3/100) (362,3 kcal/kg)]/kg
of fuel fired
Sulfation gain kcal/kg [(kg fuel) (% sulfur in fuel/100) (% sulfur
captured/100) (3740 kcal/kg)] / kg of fuel
fired
Heat loss due to kcal/kg [(kg limestone)/kg of fuel fired] [(%moisture
moisture in in limestone)/100] x [(enthalpy of vapor) –
limestone (entalpi of liquid)]
Sensible Heat in kcal/kg (kg of fly ash)/kg of fuel fired (Cp) (Tfly-TRA)
Fly Ash
Sensible heat in kcal/kg (kg of bottom ash)/kg of fuel fired (Cp)
bottom ash (Tbottom-TRA)
Moisture in air kcal/kg Theoritical air
143
A’0 = kg of dry air/kg fire fuel = 11,51 x %C

+ 34,30 x (%H - %O / 7,937) + 4,335 x %S
WA (kg of dry air/kg fuel fire) = Ecxess
air/100 (A’0) + (A’0)
LmA = WmA x WA x (h – hrv)
TOTAL kcal/kg Calcination loss + (-Sulfation gain) + Heat
LOSSES/GAINS loss due to moisture in limestone + Sensible
Heat in Fly Ash + Sensible heat in bottom ash
+ Moisture in air
%Other Losses % (Total losses/HHV) x 100
B. Fan Heat Credits
Fan Heat Credits kcal/kg [(kg of primary air flow/hour) (Cp) (TPA–TA)
+ (kg of secondary air flow/hr) (Cp) (TSA-TA)
+ kg of fluidizing air flow/hr) (Cp) (TFA-TA) /
(kg of fuel fired/hr)
%Fan Heat % (Total losses/HHV) x 100
Credits
TOTAL ALL LOSSES
TOTAL ALL % Heat Loss due to dry gas + Heat loss due to
LOSSES moisture in fuel + Heat loss due to H2O from
combustion of H2 + Heat loss due to
combustible in refuse + Heat loss due to
radiation + Unmeasured Losses + Other
Losses + (-Fan Heat Credits)
BOILER EFFICIENCY
Boiler efficiency % 100% - %Total all losses
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil
Efisiensi boiler pada tanggal 21 April – 05 Juli 2022 di PT. Asahimas
Chemical dengan menggunakan Indirect Method, menghasilkan hasil berupa nilai
efisiensi boiler tiap bulannya, sebagai berikut:
Tabel 4a. 1 Data Efisiensi Boiler pada Periode 1 (21 April-20 Mei 2022)
DATA BULAN 1 (21 APRIL-20 MEI 2022)

DATE EFISIENSI DATE EFISIENSI
4/21/2022 88.63% 5/6/2022 87.84%
4/22/2022 88.32% 5/7/2022 87.90%
4/23/2022 87.83% 5/8/2022 87.36%
4/24/2022 87.96% 5/9/2022 87.34%
4/25/2022 87.84% 5/10/2022 87.29%
4/26/2022 87.49% 5/11/2022 87.23%
4/27/2022 87.45% 5/12/2022 87.30%
4/28/2022 87.24% 5/13/2022 87.38%
4/29/2022 87.32% 5/14/2022 87.47%
4/30/2022 87.42% 5/15/2022 87.84%
5/1/2022 87.75% 5/16/2022 87.90%
5/2/2022 87.74% 5/17/2022 87.44%
5/3/2022 87.62% 5/18/2022 87.60%
5/4/2022 87.45% 5/19/2022 87.65%
5/5/2022 87.55% 5/20/2022 87.79%
144
145
Tabel 4a. 2 Data Efisiensi Boiler pada Periode 2 (22 Mei-19 Juni 2022)
DATA BULAN 2 (22 MEI-19 JUNI 2022)

5/21/2022 87.71% 6/5/2022 87.70%
5/22/2022 88.35% 6/6/2022 87.86%
5/23/2022 88.02% 6/7/2022 87.84%
5/24/2022 87.80% 6/8/2022 87.60%
5/25/2022 87.75% 6/9/2022 87.39%
5/26/2022 87.55% 6/10/2022 87.43%
5/27/2022 87.44% 6/11/2022 87.52%
5/28/2022 87.52% 6/12/2022 87.72%
5/29/2022 87.60% 6/13/2022 88.23%
5/30/2022 87.75% 6/14/2022 88.11%
5/31/2022 87.81% 6/15/2022 87.62%
6/1/2022 87.75% 6/16/2022 87.57%
6/2/2022 87.48% 6/17/2022 87.57%
6/3/2022 87.47% 6/18/2022 87.69%
6/4/2022 87.63% 6/19/2022 87.74%
Tabel 4a. 3 Data Efisiensi Boiler pada Periode 3 (20 Juni-5 Juli 2022)
DATA BULAN 3 (20 JUNI-5 JULI 2022)

6/20/2022 87.64% 6/28/2022 87.90%
6/21/2022 87.54% 6/29/2022 87.71%
6/22/2022 87.48% 6/30/2022 87.78%
6/23/2022 87.75% 7/1/2022 87.91%
6/24/2022 88.03% 7/2/2022 88.07%
6/25/2022 88.39% 7/3/2022 88.65%
6/26/2022 88.53% 7/4/2022 88.71%
146
6/27/2022 88.01% 7/5/2022 88.19%
Efisiensi Boiler (21 April - 20 Mei 2022)

88.80%
88.60%
88.40%
88.20%
88.00%
87.80%
87.60%
87.40%
87.20%
87.00%
4/19/2022 4/24/2022 4/29/2022 5/4/2022 5/9/2022 5/14/2022 5/19/2022 5/24/2022
Gambar 4a. 1 Efisiensi Boiler Periode 1 (21 April-20 Mei 2022)
Efisiensi Boiler (21 Mei - 19 Juni 2022)

88.60%
88.40%
88.20%
88.00%
87.80%
87.60%
87.40%
87.20%
5/19/2022 5/24/2022 5/29/2022 6/3/2022 6/8/2022 6/13/2022 6/18/2022 6/23/2022
Gambar 4a. 2 Efisiensi Boiler Periode 2 (21 Mei-19 Juni 2022)

147
Efisiensi Boiler (20 Juni - 5 Juli 2022)

89.00%
88.80%
88.60%
88.40%
88.20%
88.00%
87.80%
87.60%
87.40%
6/18/20226/20/20226/22/20226/24/20226/26/20226/28/20226/30/20227/2/20227/4/20227/6/2022
Gambar 4a. 3 Efisiensi Boiler Periode 3 (20 Juni-5 Juli 2022)
EFISIENSI BOILER
88.10%
88.00%
87.90%
87.80%
87.70%
87.60%
87.50%
87.40%
21 April - 21 Mei 22 Mei - 21 Juni 22 Juni - 05 Juni
Gambar 4a. 4 Perbandingan Efisiensi Boiler Rata-Rata setiap Periode
Tabel 4a. 4 Efisiensi Boiler Rata-Rata pada tiap Periode
Periode Efisiensi Boiler

21 April - 21 Mei 87.63%
22 Mei - 21 Juni 87.71%
22 Juni - 05 Juni 88.02%
148
4.2 Pembahasan
Data-data tersebut menunjukan hasil dari perhitungan efisiensi boiler
dengan metode indirect yang telah dilakukan. Hasil efisiensi boiler yang didapatkan
dengan menggunakan metode indirect ini dilakukan pada periode 21 April – 05 Juli
2022, dimana pada Periode I yaitu pada 21 April – 20 Mei 2022 dihasilkan rata-rata
efisiensi sebesar 87,63%, pada Periode II yaitu 22 Mei – 19 Juni 2022 dihasilkan
rata-rata efisiensi sebesar 87,71% dan pada Periode III yaitu pada 20 Juni – 5 Juli
2022 dihasilkan rata-rata efisiensi sebesar 88,02%.
Mengacu pada PT. Asahimas Chemical, bahwa nilai efisiensi boiler secara
desain adalah sebesar 85,5% pada nilai kalori batu bara 4700 kcal/kg. Apabila
dibandingkan dengan hasil perhitungan efisiensi boiler pada unit 2, baik pada
periode I, II, ataupun III efisiensi boiler mengalami kenaikan sebesar ±2% dari
efisiensi secara desain. Hal ini disebabkan oleh adanya perbedaan nilai kalori dari
batu bara yang digunakan dalam perhitungan dengan nilai kalori batu bara yang
digunakan untuk desain efisiensi boiler. Nilai kalori batu bara yang digunakan pada
periode I, II, dan III memiliki nilai kalori batu bara rata-rata yang lebih besar
daripada 4700 kcal/kg. Besarnya nilai kalori dipengaruhi oleh kandungan air dalam
batu bara tersebut. Jika kandungan air dalam batu bara tersebut semakin tinggi,
maka kadar karbon dalam batu bara tersebut semakin rendah sehingga nilai
kalorinya pun semakin rendah (Nur, 2020). Tingginya kandungan air dapat
menyebabkan menurunnya nilai efisiensi boiler dikarenakan hal tersebut dapat
menyebabkan losses, sehingga batu bara yang dapat menaikan nilai efisiensi boiler
adalah batu bara yang memilki nilai kalori tinggi. Oleh karena itu, tingginya nilai
kalori yang digunakan ini menyebabkan terjadinya kenaikan efisiensi boiler
daripada efisiensi boiler desainnya. Banyaknya jumlah bahan bakar yang digunakan
untuk operasi boiler tergantung dengan nilai kalori dari bahan bakar boiler itu
sendiri. Semakin tinggi nilai kalori suatu bahan bakar semakin sedikit pula jumlah
bahan bakar yang digunakan, begitupun sebaliknya semakin rendah nilai kalori
suatu bahan bakar semakin banyak pula jumlah bahan bakar yang digunakan boiler
tersebut untuk beroperasi.
149
Nilai efisiensi boiler pada tabel-tabel tersebut juga menampilkan nilai-nilai

efisiensi boiler yang tertinggi dan nilai efisiensi boiler yang terendah pada setiap
periodenya. Dimana pada Periode I, data efisiensi boiler yang tertinggi yaitu pada
tanggal 21 April 2022 sebesar 88,63%, sedangkan nilai efisiensi boiler yang
terendah pada 11 Mei 2022 sebesar 87,23%. Pada Periode II nilai efisiensi boiler
tertinggi yaitu pada tanggal 22 Mei 2022 sebesar 88,35%, sedangkan nilai efisiensi
yang terendah pada 09 Juni 2022 sebesar 87,39%. Dan pada Periode III, nilai
efisiensi boiler terbesar yaitu pada tanggal 04 Juli 2022 sebesar 88,71%, sedangkan
nilai efisiensi yang terendah pada 22 Juni 2022 sebesar 87,48%.
Adapun dari ketiga periode tersebut efisiensi yang dihasilkan per harinya
sangat fluktuatif, hal ini disebabkan karena adanya kehilangan-kehilangan panas
pada sistem boilernya yang mengakibatkan efisiensi boiler setiap harinya tidak
stabil dan cenderung naik turun. Gambar 4a.5 di bawah ini menujukan rata-rata
besarnya losses pada tiap bulan.
The Losses of Boiler 2

5.00%
4.50%
4.00%
3.50%
3.00%
2.50%
2.00%
1.50% BULAN 1
1.00%
0.50% BULAN 2
0.00%
BULAN 3
Gambar 4a. 5 Perbandingan Banyaknya Kehilangan dari Proses pada Boiler
Pada gambar tersebut menunjukkan bahwa kehilangan panas akibat gas

buang, adanya kandungan air dalam bahan bakar, dan terbentuknya uap air ketika
terjadinya pembakaran merupakan kehilangan panas yang paling besar dibandingan
kehilangan lainnya. Pembakaran yang terjadi pada boiler merupakan salah satu
150
faktor penentu efisiensi boiler, dimana untuk menciptakan pembakaran yang

sempurna dibutuhkan bahan bakar yang memiliki kualitas kalori dan sifat-sifat yang
terbaik sehingga tidak mengakibatkan adanya kehilangan-kehilangan panas.
Kehilangan panas karena gas buang dapat disebabkan oleh tingginya

temperatur gas buang setelah melewati air heater dibandingkan dengan udara
sekitar. Semakin tinggi gas buang berarti semakin tinggi panas yang dikeluarkan
dari boiler. Terjadinya peningkatan temperatur gas buang disebabkan oleh tube-
tube dalam boiler yang kurang berfungsi dalam menyerap panas. Hal tersebut
biasanya terjadi akibat adanya slaging pada tube-tube boiler. Timbulnya kerak pada
permukaan tube-tube berasal dari air yang digunakan ataupun yang berasal dari
batu bara yang tidak bisa dihindari, sehingga kemampuan untuk memanaskan air
feed water menjadi menurun. Pengaruh penurunan panas gas buang kering, hal ini
disebabkan oleh turunnya suhu gas buang kering keluar boiler. Ini menandakan
bahwa penyerapan panas pada air heater atau economizer membaik setelah
dilakukannya perbaikan pada boiler.
Seperti yang sudah dibahas, bahwa slaging pada permukaan tube-tube dapat
berasal dari air yang terkandung di dalam bahan bakar yang digunakan, maka
kehilangan panas akibat kelembaban dari batu bara sangat memengaruhi efisiensi
boiler ini. Sementara kehilangan panas akibat H2 O dari pembakaran adalah
terbentuknya produk berupa air dari hasil pembakaran hidrogen, pada setiap air
yang terbentuk akibat pembakaran hidrogen dalam bahan bakar diperlukan
sejumlah panas untuk mengubah menjadi uap sehingga dapat keluar. Kandungan
hidrogen berasal dari batu bara yang digunakan, sehingga hal tersebut tidak dapat
dihindari. Namun hal ini dapat diminimalisasi dengan menggunakan batu bara yang
sesuai standar, dimana kadar-kadar kandungan dari batu bara telah ditentukan pada
spesifikasi dan standar yang ditentukan agar pembakaran yang dihasilkan pun
maksimal. Adapun kadar kandungan-kandungan pada batu bara yang digunakan
oleh PT. Asahimas Chemical adalah sebagai berikut:
151
Tabel 4a. 5 Kadar Kandungan dalam Batu Bara yang digunakan
COAL PROXIMATE Referensi

Moisture 30.27% 25%-35%
Hydrogen 2.66% 3.375%-4.55%
Carbon 49.13% 41.25%-49.4%
Sulfur 0.09% 0.1%-0.23%
Nitrogen 1.03% 0.375%-0.975%
Oksigen 15.32% 7%-16.25%
Ash 5.37% 3%-6%
Pada tabel 4a.5 tersebut dapat dilihat bahwa kadar dari unsur-unsur yang
terkandung di batu bara sudah seusai dengan standar batu bara yang ada. Unsur-
unsur yang ada pada batu bara sangat berpengaruh pada proses pembakaran di
boiler. Dimana jika masing-masing dari unsur tersebut melebihi standar maksimal,
maka kehilangan panas pun akan semakin besar, sehingga efisiensi boiler akan
menurun.
Selain dari kadar kandungan batu bara, nilai kalori batu bara pun sangat
mempengaruhi pembakaran dalam boiler. Dimana jika nilai kalori dari batu bara
yang digunakan semakin besar maka efisiensi boiler pun akan semakin besar. Hal
tersebut dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 4a. 6 Perbandingan Nilai Kalori Batu Bara dan Kehilangan Panas
EFISIENSI BOILER
BULAN 1 BULAN 2 BULAN 3
KETERANGAN 21 april 11 Mei 22 Mei 9 juni 4 juli 22 juni
2022 2022 2022 2022 2022 2022
(highest) (lowest) (highest) (lowest) (highest) (lowest)
Efisiensi Boiler 88.63% 87.23% 88.35% 87.39% 88.71% 87.48%
HHV (kcal/kg)
5,027 4,473 4,913 4,536 5,060 4,567
Dry Gas 4.02% 4.52% 4.11% 4.45% 3.99% 4.42%
Moisture in Fuel 3.78% 4.25% 3.87% 4.19% 3.76% 4.17%
H2O from
2.99% 3.36% 3.06% 3.32% 2.97% 3.29%
Combustion H2
152
Combustion
0.08% 0.09% 0.08% 0.09% 0.08% 0.09%
Refuse
Radiation 0.22% 0.22% 0.22% 0.22% 0.22% 0.22%
Unmeasured
Losses (as 0.10% 0.10% 0.10% 0.10% 0.10% 0.10%
design)
Other Losses 0.32% 0.34% 0.31% 0.33% 0.31% 0.33%
Fan Heat Credits 0.14% 0.11% 0.11% 0.09% 0.14% 0.10%
Pada tabel tersebut, terdapat perbandingan nilai kalori batu bara dan
kehilangan-kehilangan selama proses pembakaran pada masing-masing nilai
efisiensi boiler tertinggi dan terendahnya di tiap bulan. Jika dilihat pada tabel
tersebut, nilai efisiensi boiler yang tinggi memiliki nilai kalori batu bara yang tinggi
pula dan kehilangan-kehilangan yang rendah.
Dimana kehilangan-kehilangan panas tersebut dapat diminimalisir dengan

cara:
a) Kehilangan gas buang kering

Dengan cara udara yang berlebih diturunkan hingga nilai minimum yang
tergantung dari teknologi burner dan operasi atau kontrol pemeliharaannya
sedangkan untuk suhu gas cerobong diturunkan dengan mengoptimalkan
perawatan seperti pembersihan sehingga beban burner menjadi lebih baik
b) Kehilangan karena bahan bakar yang tidak terbakar di boiler dan abu
Dengan cara mengoptimalkan operasi dan pemeliharaan dan
mengoptimalkan teknologi burner yang lebih baik
c) Kehilangan dari blowdown
Dengan pengolahan feed water dan daru ulang kondensatnya
d) Kehilangan dari kondensat
Dengan memanfaatkan sebanyak mungkin kondensat yang dihasilkan
e) Kehilangan konveksi dan radiasi
Dengan menguranginya menggunakan insulasi boiler yang lebih baik
Alasan lain yang dapat terjadi yaitu karena umur dari boiler itu sendiri yang
tidak menutup kemungkinan telah terbentuk kerak, terjadinya peristiwa korosi,
153
pembentukan deposit yang akan mengakibatkan menurunnya efisiensi boiler.

Efisiensi dapat ditingkatkan terutama dengan cara mengurangi panas yang terbawa
bersama gas buang, dengan insulasi yang memadai dan dengan cara mengendalikan
aliran blowdown (dengan atau tanpa heat recovery dari blowdown). Kehilangan
energi dan peluang efisiensi energi dalam boiler dapat dihubungkan dengan
pembakaran, perpindahan panas, kehilangan yang dapat dihindarkan, konsumsi
energi yang tinggi untuk alat-alat utilitas serta kualitas dari air blowdown.
4.2.1 Peningkatan Efisiensi

Berbagai macam cara untuk meningkatkan efisiensi energi yang
terjadi dalam sistem boiler dapat dihubungkan dengan:
1. Pengendalian Suhu Cerobong

Suhu cerobong harus di setting serendah mungkin.
Walaupun demikian, suhu tersebut tidak boleh terlalu rendah
sehingga uap air akan mengembun pada dinding cerobong. Hal ini
penting bagi bahan bakar yang mengandung sulfur dimana pada
suhu rendah akan mengakibatkan korosi titik embun sulfur. Suhu
cerobong yang lebih besar dari 200oC menandakan adanya potensi
untuk pemanfaatan kembali limbah panasnya. Hal ini juga
menandakan telah terjadi pembentukan kerak pada peralatan
perpindahan atau pemanfaatan panas, sehingga jika hal ini terjadi
maka sebaiknya dilakukan shutdown lebih awal untuk pembersihan
air sisi cerobongnya.
2. Pemanasan Awal Air Umpan Menggunakan Economizer
Gas buang yang meninggalkan boiler pada memiliki suhu
200oC-300oC dimana akan terjadi potensi untuk memanfaatkan
kembali panas dari gas-gas tersebut. Gas buang yang keluar dari
sebuah boiler biasanya dijaga minimal pada 200oC, sehingga SOx
dalam gas buang tidak mengembun dan menyebabkan korosi pada
permukaan perpindahan panas. Jika digunakan bahan bakar yang
bersih seperti gas alam, LPG atau minyak gas, pemanfaatan kembali
154
panasnya harus ditentukan sebagaimana suhu gas buangnya yang

dibawah 200oC.
3. Pemanasan Awal Udara Pembakaran
Pemanasan awal udara pembakaran merupakan sebuah
alternatif terhadap pemanasan air umpan. Jika efisiensi termis akan
ditingkatkan sebesar 1%, maka suhu udara pembakaran harus
dinaikan 20oC. Hampir kebanyakan sistem burner minyak bakar dan
gas yang digunakan dalam sebuah plat boiler tidak dirancang untuk
suhu pemanasan awal udara yang tinggi.
4. Pemanasan yang tidak Sempurna
Pembakaran yang tidak sempurna dapat terjadi akibat
kekurangan udara, kelebihan bahan bakar atau buruknya
pendistribusian bahan bakar yang dapat terlihat dari warna asap.
Dalam sistem pembakaran minyak dan gas, adnaya CO atau asap
dengan udara normal atau berlebih menandakan adanya masalah
pada sistem burner. Terjadinya pembakaran yang tidak sempurna
disebabkan buruknya pencampuran udara dan bahan bakar pada
burner, dimana diakibatkan dari viskositas yang tidak tepat, atau
adanya kerusakan pada ujung burner atau pada pelat spinnernya.
5. Pengendalian Udara Berlebih
Udara berlebih diperlukan pada seluruh proses pembakaran
untuk menghasilkan pembakaran yang sempurna, untuk
memperoleh variasi pembakaran dan menjamin kondisi cerobong
yang bagus untuk beberapa bahan bakar. Tingkat optimal udara
berlebih untuk efisiensi boiler yang maksimum terjadi apabila
jumlah kehilangan yang diakibatkan pembakaran yang tidak
sempurna dan kehilangan yang disebabkan oleh panas dalam gas
buang diminimalkan. Tingkatan ini berbeda-beda tergantung
rancangan boiler, jenis burner, bahan bakar dan variabel proses. Hal
ini dapat ditentukan dengan melakukan uji perbandingan bahan
bakar dan udara yang berbeda-beda.
155
6. Meminimalisir Kehilangan Panas Radiasi dan Konveksi

Panas yang hilang dari boiler merupakan kehilangan energi
sudah teratur terlepas dari keluaran boiler. Perbaikan atau
pembesaran isolasi dapat mengurangi kehilangan panas pada
dinding boiler dan pemipaan.
7. Pengendalian Blowdown Otomatis
Pengendali blowdown otomatis yang dipasang merupakan
sensor dan respon pada konduktivitas air boiler dan pH. Adapun
keuntungan pengendalian blowdown yaitu:
- Biaya perlakuan awal lebih murah
- Konsumsi air make-up lebih sedikit
- Waktu penghentian untuk perawatan menjadi berkurang
- Umur pakai boiler meningkat
- Pemakaian bahan kimia untuk pengolahan air umpan menjadi
lebih rendah
8. Pengurangan Pembentukan Kerak dan Kehilangan Jelaga
Pada boiler dengan bahan bakar batubara, jelaga yang
terbentuk pada pipa-pipa bertindak sebagai isolator terhadap
perpindahan panas, sehingga endapan tersebut harus dihilangkan
secara teratur dengan sootblower. Suhu cerobong yang meningkat
dapat menandakan pembentukan jelaga yang berlebihan. Hasil yang
sama juga akan terjadi karena pembentukan kerak pada sisi air. Suhu
gas keluar yang tinggi pada udara berlebih yang normal menandakan
buruknya kinerja perpindahan panas. Kondisi ini dapat diakibatkan
dari pembentukan endapan jelaga secara bertahap pada sisi gas atau
sisi air. Pembentukan endapan jelaga pada sisi air memerlukan
sebuah tinjauan pada cara pengolahan air dan pembersihan pipa
untuk menghilangkan endapan. Diperkirakan kehilangan efisiensi
1% terjadi pada setiap kenaikan suhu cerobong sebesar 20oC.
156
9. Penurunan Tekanan Steam pada Boiler

Tekanan steam yang lebih rendah memberikan suhu steam
yang jauh lebih rendah dan tanpa pemanfaatan kembali panas
cerobong, dimana akan dihasilkan penurunan suhu pada gas buang.
Steam dihasilkan pada tekanan yang sesuai permintaan suhu atau
tekanan tertinggi untuk suatu proses tertentu. Dalam beberapa kasus,
proses tidak beroperasi sepanjang waktu dan terdapat jangka waktu
dimana tekanan boiler harus diturunkan. Namun harus diingat
bahwa penurunan tekanan boiler akan menurunkan volume spesifik
steam dalam boiler.
10. Pengendalian Kecepatan Variabel Fan, Blower dan Pompa
Pengendali kecepatan variabel merupakan cara yang penting
dalam mendapatkan penghematan energi. Umunya, pengendalian
udara pembakaran dipengaruhi oleh klep penutup damper yang
dipasang pada induced draft. Umumnya, jika karakteristik beban
boiler bervariasi, harus dievaluasi kemungkinan pergantian damper.
11. Pengendalian Beban Boiler
Efisiensi maksimum boiler tidak terjadi pada beban penuh
tetapi terjadi pada sekitar dua pertiga dari beban penuh. Jika beban
pada boiler berkurang secara terus menerus maka efisiensi yang
dihasilkan akan cenderung berkurang. Faktor-faktor yang
mempengaruhi efisiensi boiler adalah:
- Ketika beban jatuh, begitu juga halnya dengan nilai laju aliran
massa gas buang yang melalui pipa-pipa. Penurunan dalam laju
alir untuk area perpindahan panas yang sama mengurangi suhu
gas buang keluar cerobong dengan jumlah yang kecil,
mengurangi kehilangan panas sensible
- Beban dibawah separuhnya, hampir kebanyakan peralatan
pembakaran memerlukan udara berlebih yang lebih banyak
untuk membakar bahan bakar secara sempurna
157
12. Penjadwalan Boiler

Karena efisiensi optimum boiler terjadi pada 65-85 persen
dari beban penuh, biasanya akan lebih efisien, secara keseluruhan,
untuk mengoperasikan lebih sedikit boiler pada beban yang lebih
tinggi daripada mengoperasikan lebih sedikit boiler pada beban
yang lebih tinggi daripada mengoperasikan dalam jumlah banyak
pada beban yang rendah.
13. Penggantian Boiler
Potensi penghematan dari penggantian sebuah boiler
tergantung pada perubahan yang sudah diantisipasi pada efisiensi
keseluruhan. Suatu perubahan dalam boiler dapat menarik secara
finansial jika boiler:
- Tua dan tidak efisien
- Tidak mampu mengganti bahan bakar yang lebih murah dalam
pembakarannya
- Ukurannya melampaui atau di bawah persyaratan yang ada
- Tidak dirancang untuk kondisi pembebanan yang ideal
Studi kelayakan harus menguji seluruh implikasi bahan

bakar jangka panjang dan rencana pertumbuhan perusahaan. Harus
dipertimbangkan seluruh faktor keuangan dan rekayasa. Karena
plant boiler secara tradisional memiliki umur pakai lebih dari 25
tahun, penggantian harus dipelajari secara hati-hati.
4.2.2 Keuntungan dan Kerugian Metode Indirect

● Keuntungan
1. Dapat diketahui neraca massa dan energi yang lengkap untuk
setiap aliran, yang dapat memudahkan dalam
mengidentifikasi opsi-opsi untuk meningkatkan efisiensi
boiler
2. Akurasi dari pendekatan ini cukup baik. Ketelitian alat ukur
cukup kecil pengaruhnya terhadap nilai efisiensi
158
3. Pendekatan ini tidak hanya mengukur efisiensi, tetapi juga

mengukur besarnya losses boiler
4. Keuntungan yang paling penting pada metode ini yaitu
bahwa pengukuran yang kurang tepat tidak berakibat pada
perubahan efisiensi secara signifikan.
● Kerugian
1. Memerlukan waktu yang lama
2. Memerlukan fasilitas laboratorium dan alat-alat instrumen
untuk analisis
3. Dibutuhkan analisa yang lebih rumit
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari hasil kerja praktek dengan tugas
khusus menghitung efisiensi boiler di unit 2 ini adalah sebagai berikut:
1) Hasil efisiensi boiler yang didapatkan dengan menggunakan metode

indirect ini dilakukan pada periode 21 April – 05 Juli 2022, dimana pada
Periode I yaitu pada 21 April – 20 Mei 2022 dihasilkan rata-rata efisiensi
sebesar 87,63%, pada Periode II yaitu 22 Mei – 19 Juni 2022 dihasilkan
rata-rata efisiensi sebesar 87,71% dan pada Periode III yaitu pada 20 Juni
– 5 Juli 2022 dihasilkan rata-rata efisiensi sebesar 88,02%.
2) Kenaikan efisiensi boiler perhitungan dibandingkan efisiensi boiler design
dapat disebabkan oleh lebih besarnya nilai kalori batu bara yang digunakan
daripada nilai kalori batu bara design. Tingginya nilai kalori tersebut
menunjukan rendahnya kandungan air dalam batu bara dan tingginya kadar
karbon dalam batu bara sehingga nilai losses semakin kecil dan nilai
efisiensi boiler semakin tinggi.
3) Hasil perhitungan menunjukkan bahwa kehilangan panas akibat gas buang,
kandungan air pada bahan bakar dan pembentukan H2 O pada saat
pembakaran merupakan kehilangan panas yang paling besar dibandingan
kehilangan lainnya.
4) Untuk meningkatkan nilai efisiensi boiler ini, maka hal yang harus
dilakukan adalah mengurangi kehilangan panas yang tinggi karena gas
kering, penguapan air yang terbentuk dalam H2 di bahan bakar,
kelembaban dalam bahan bakar, pembakaran tidak sempurna, radiasi dan
konveksi, serta karbon yang tidak terbakar dalam fly ash dan bottom ash.
159
160
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan ketika sudah melakukan kerja praktek
adalah sebagai berikut:
1. Perhitungan data harus dilakukan dengan hati-hati dan teliti

2. Mahasiswa kerja praktek harus lebih memahami tentang efisiensi boiler
DAFTAR PUSTAKA
Cengel, Y. dan Boles, M. (2015). Introduction to Thermodynamics and Heat Transfer
Djokosetyardjo, M.J. Ketel Uap. 2003
Geankoplis, C.J. Transport Processes and Unit Operation. 1993
McGraw-Hill. Termodinamika Suatu Pendekatan Rekayasa. Edisi ke-8
Yusniati. EVALUASI KARAKTERISTIK BATUBARA SUB BITUMINUS

INDONESIA DENGAN PROSES NEDOL
LAMPIRAN
LAMPIRAN PERHITUNGAN
Detail calculation of Efficiency Boiler Unit 2 (21 April 2022)
1. Starting point on fuel flow

Total heat output = (enthalpy of superheated steam – enthalpy of feedwater to
economizer) x (actual water evaporated) + Heat output blowdown water
= (822,91 kcal.kg – 207,701 kcal/kg) x (349813 kg/hr) / 1000 + 0 kkcal/hr
= 215139 kkcal/hr
Boiler efficiency in HHV of coal = 85,5%
Total heat input = Total heat output / Boiler efficiency (HHV)
= 215139/0,855 = 35,411 kkcal/hr
Fuel flow rate
Kg of fuel fired/hr = Total Heat Input (kkcal/hr) / Fuel HHV (kcal/kg of Fuel
Fired) = 251624 (kkcal/hr) . 5027 (kcal/kg) = 50052 kg/hr
2. Dry refuse (Ash Pit & Fly Ash) Per kg Fuel

The following calculations are based on firing one (1) kg of fuel
The required sorbent/sand flow is calculated based on per one (1) kg of fuel
flow:
Limestone flow rate =1105 kg/hr
Required sorbent flow = 1105 kg sorbent flow/hr / 50052 kg fuel flow/hr
= 0,0220 kg of sorbent/kg fuel fired
Sand flow rate = 0 kg/hr
Required sand flow = 0 kg of sand/kg fuel fired
a) Fuel Ash
𝑎𝑠ℎ
(1 𝑘𝑔 𝑓𝑢𝑒𝑙)(0,0220 𝑘𝑔 𝑜𝑓 𝑜𝑓 𝑓𝑢𝑒𝑙
𝑘𝑔
Fuel ash = = 0,054 kg of fuel ash/kg fuel
1 𝑘𝑔 𝑓𝑢𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑟𝑒𝑑
fired
b) Unburned Carbon
Unburned carbon % in refuse ash = (unburned carbon % in fly ash) (%
fly ash split/100) + (unburnt carbon in bottom ash) (% bottom ash
split/100) = (0,96% x 70/100) + (0,29% x 30/100) = 0,766%
Assume Total refuse ash = total fuel ash
Unburned carbon = (unburned carbon % in refuse ash/100) (kg of fuel
ash/kg of fuel fired) = 0,766/100 x 0,054 = 0,00041 kg of unburned
carbon/kg fuel fired
c) Sorbent Inert
Sorbent inert = (0,0337) (0,013) / 1 kg fuel fired
= 0,00044 kg of sorbent inert/kg fuel fired
d) MgO Formed
MgO Formed = (1,36%) (0,013) (40/84) / 1 kg fuel fired
= 0,00008 kg of MgO formed/kg fuel fired
e) Unused CaO
Unused CaO = [(97,27%) (0,013) (56/100)] – [(0,09%) (1 kg) (61,46%)
(64/32) (56/64)] / 1 kg fuel fired
= 0,0066 kg of unused CaO/kg fuel fired
f) CaSO4 Formed
CaSO4 formed = [(0,09%) (1 kg fuel) (61,46%) (64/32) (136/64)] / 1 kg
fuel fired = 0,00235 kg of CaSO4 formed/kg fuel fired
g) Sand = 0 kg of Dry Sand/kg Fuel Fired

Total dry refuse (ash pit & fly ash) per kg as fired fuel = 0,064
h) Kcal per kg in refuse (weighted average)
(8056 kcal/kg) (unburned carbon % in refuse)
= (8056) (0,76/100) = 61,14 kcal/kg of refuse
3. Dry Refuse per kg of as fired duel (carbon burned per kg as fired fuel)
(49) (0,028)(61,14)
− 𝑘𝑐𝑎𝑙 = 0,4891 kg of carbon burned/kg fuel fired
100 8056
𝑘𝑔
4. Dry Gas Per Kg As Fired Fuel burned

%CO2 = 16,728% (from APH combustion analysis spreadsheet)
%N2 = 79,449% (from APH combustion analysis spreadsheet)
(12,01)(0,09)
[0,4891 + ] [(44,01)(12%) + (32)(6,12) + (28,01)(0,228) + (28,02)(81,87)]
3207
12,01 (12% + 0,00183)/100
= 8,4905 kf of Dry Gas/kg Fuel Fired
5. Heat output in boiler blowdown water

It’s zero during test
6. Excess air
100[(%𝑂2) − (%𝐶𝑂/2)]
=%
𝐶𝑂
0,2682 (%𝑁2) − [(%𝑂2) − (% 2 )]
100[(6,1271) − (0,00183%/2)]
= 38,70%
0,00183
0,2682 (81,8728) − [(6,1271) − (% 2 )]
7. Heat loss due to dry gas

(kg of dry gas) (Cp) (Tg-TRA) = (7,544) (0,242) (144,7-34) = 201,99 kcal/kg
Loss % = (Loss/HHV) (100) = (201,99/5027) (100) = 4,01%
8. Heat loss due to moisture in fuel

(kg H2O per kg as fired fuel) [(enthalpy of vapor) – (entalpi of liquid)]
= (0,3027) [(662,47) - (34,01)] = 190,23 kcal/kg
Loss % = (Loss/HHV ) (100) = (190,23/5027) (100) = 3,78%
9. Heat loss due to H2O from combustion of H2

[9 (H2)] x [(enthalpy of vapor) – (entalpi of liquid)]
= [9 (2,66/100)] ) [(662,47) - (34,01)] = 150,45 kcal/kg
10. Heat loss due to combustible in refuse

(Dry refuse/kg as fired fuel) (kcal/kg in refuse) = (0,028) (61,71) = 1,73
Loss % = (Loss/HHV) (100) = (1,712/5027) (100) = 0,0034%
11. Heat loss due to radiation

Total Heat Output = 299,601 kkcal/hr
From ASME radiation curve = 0,22%
12. Unmeasured losses

As design is 0,10%
13. Other losses/gains

a) Calcination loss
[(kg limestone) (%CaCO3/100) (425,6 kcal/kg)]/kg of fuel fired + [(kg
limestone )(%MgCO3/100) (362,3 kcal/kg)]/kg of fuel fired
= (0,013 kg) (97,27/100) (425,6 kcal/kg) + (0,013 kg) (1,36/100) (362,3
kcal/kg) = 5,44 kcal/kg
b) Sulfation gain (minus)
[(kg fuel) (% sulfur in fuel/100) (% sulfur captured/100) (3740 kcal/kg)]
/ kg of fuel fired
= (1 kg) (0,0009) (0,6146) (3740 kcal/kg) = 2,06 kcal/kg
c) Heat loss due to moisture in limestone

[(kg limestone)/kg of fuel fired] [(%moisture in limestone)/100] x
=(0,013kg) (0,0024) [(662,47 kcal/kg) - (34,01 kcal/kg)]
=0,019 kcal/kg
d) Sensible Heat in Fly Ash

(kg of fly ash)/kg of fuel fired (Cp) (Tfly-TRA)
= (0,7) (0,028) (0,20 kcal/kgoC) (662 - 34) = 0,43 kcal/kg
e) Sensible heat in bottom ash

(kg of bottom ash)/kg of fuel fired (Cp) (Tbottom-TRA)
= (0,3) (0,028) (0,25 kcal/kgoC) (904,7 - 34) = 1,83 kcal/kg
f) Moisture in air
Theoritical air = A’0 = kg of dry air/kg fire fuel = 11,51 x %C + 34,30
x (%H - %O / 7,937) + 4,335 x %S
A’0 = 11,52 x (0,4913) + 34,30 x (0,0266 – 0,1532/7) + 4,335 (0,0009)
= 5,91 kg/kg of fuel
WA = kg of dry air/kg fuel fire = Ecxess air/100 (A’0) + (A’0) = 0,387
(5,91) + 5,91 = 8,20 kg/kg of fuel
LmA = WmA x WA x (h) = 0,0201 (8,20) (662,47 – 612,3)
= 8,26 kcal/kg
Total Losses/(Gains) = (4,91) + (-2,15) + (0,02) + (0,43) + (1,83) + (7,25
) = 12,29
Loss % = (Loss/ HHV) (100) = 12,29 / 4704 x 100 = 0,26%
14. Fan heat credits

[(kg of primary air flow/hour) (Cp) (TPA–TA) + (kg of secondary air flow/hr)
(Cp) (TSA-TA) + kg of fluidizing air flow/hr) (Cp) (TFA-TA) / (kg of fuel fired/hr)
[(336699 kg/hr) (0,24)(60,32 – 33) + (171490 kg/hr) (0,24) (55,53 – 33)
+(26938 kg/hr) (0,24) (87,04 – 33)] / (50052 kg/hr) = 70,20 kcal/kg
Fan heat creadit = 70,20 kcal/kg
Gain % = (Gain/HHV) (100) = 70,20/5027 (100) = 1,14%
15. Total losses

Total Losses % = 4,018% + 3,78% + 2,99% + 0,0034% + 0,22% + 0,1% +
0,317% + (-0,140) = 11,63%
16. Boiler efficiency in HHV

Boiler Eff in HHV , % = 100% - Total Losses %
=100 - 11,63 = 88,37%
17. Sulfur removal rate

Kg of SO2 generated/hr = (kg of fuel/hr) (% S in fuel/100) (64/32)
Kg of SO2 generated/hr = (74492 kg of fuel/hr) (0,09/100) (64/32)
= 134,086 of SO2 generated/hr
Kg of SO2 generated/Total heat input (105 kcal) = 134,086 kg/hr / 350411
kkcal/hr
Kg of SO2 generated/Total heat input (106 kcal) = 0,383 kg of SO2 generated/106
kcal
Fd = K [(Khd x %H) + (Kc x %C) + (Ks x %S) + (Kn x %N) = (Ko x %O)] / GCV,
scm/J (in dry base)
K = 10-5 kJ/J
Khd = 22,7 scm/J
Kc = 9,57 scm/J
Ks = 3,54 scm/J
Kn = 0,86 scm/J
Ko = 2,85 scm/J
Fuel Component in Dry Base
GCV = 4,186 x [4704 / (1-0,3027)] kJ/kg (HHV dry base)
%H (dry) = 2,66 / (1-0,3027) = 3,81
%C (dry) = 49,13 / (1-0,3027) = 70,46
%S (dry) = 0,09 / (1-0,3027) = 0,13
%N (dry) = 0,6 / (1-0,3027) = 0,86
%O (dry) = 15,32 / (1-0,3027) = 21,97
Fd = 10-5 [(22,7) (3,81) + (9,57) (70,46) + (3,54) (0,13) + (0,86) = (2,85)

(21,97)] / 28239 kJ/kg
Fd = 0,248 x 10-6 scm/J
Kg of SO2 at the AH gas outlet (kcal) = E = Cd Fd [20,9/(20,9 - %O2)]
E = (88,445 x 106 ng/scm) (0,248 scm/J) [20,9/(20,9 - 7)] = 32,98 x 10-9 g/J
E = (32,98 x 10-9 g/J) x (1 kg/1000 g) x (J/0,00239 kcal) = 0,138 kg/106 kcal
% SO2 captured = [(kg of SO2 generated – kg of SO2 at the AH gas out)/ kg of
SO2 generated] x 100 = [(0,383 – 0,138) / 0,383] x 100 = 63,97%
18. Fuel flow

Total heat input = Total heat output / Boiler Efficiency (HHV)
Total heat input = 299601 / 0,9986 = 336706 kkcal/hr
Kg of fuel fired/hr = Total heat input (kkcal/hr) / Fuel HHV (kcal/kg of fuel
fired) = 336706 (kkcal/hr) / 4704 (kcal/kg) = 71579 kg of fuel fired/hr
19. Dry refuse (ash pit & fly ash) per kg fuel
The following calculations are based on firing one (1) kg of fuel
The required sorbent/sand flow is calculated based on per one (1) kg of fuel
flow:
Limestone flow rate = 900 kg/hr
Required sorbent flow = 900 kg sorbent flow/hr / 71579 kg fuel flow/hr
= 0,013 kg of sorbent/kg fuel fired
Sand flow rate = 0 kg/hr
Required sand flow = 0 kg of sand/kg fuel fired
a) Fuel Ash
𝑎𝑠ℎ
(1 𝑘𝑔 𝑓𝑢𝑒𝑙)(0,0193 𝑘𝑔 𝑜𝑓 𝑜𝑓 𝑓𝑢𝑒𝑙)
𝑘𝑔
Fuel ash = = 0,0193 kg of fuel ash/kg
1 𝑘𝑔 𝑓𝑢𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑟𝑒𝑑
b) Sorbent Inert
= [(% Sorbent inert/100) (Required Sorbent kg)] / kg fuel fired
Sorbent inert = (0,0337)(0,013 kg) / 1 kg fuel fired = 0,000438 kg of
sorbent inert/kg fuel fired
c) MgO Formed
[(% MgCO3/100) (Required Sorbent kg) (40/84)] / kg fuel fired
MgO Formed = (0,015)(0,013)(40/84) / 1 kg fuel fired = 0,000093 kg
of MgO formed/kg fuel fired
d) Unused CaO
{[(%CaCO3/100) (Required Sorbent kg) (56/100)] – [(%S/100) (kg fuel
fired) (%SO2 captured/100) (64/32) (56/64)]} / kg fuel fired
Unused CaO = [(0,9489) (0,013) (56/100)] – [(0,0009) (1 kg) (0,6397)
(64/32) (56/64)] / 1 kg fuel fired
= 0,005900 kg of unused CaO/kg fuel fired
e) Sand = 0 kg of Dry Sand/kg Fuel Fired

Total dry refuse (ash pit & fly ash) per kg as fired fuel = 0,028326
20. Heat loss due to dry gas

(kg of dry gas) (Cp) (Tg-TRA) = (7,544) (0,242) (145,3-34) = 203,2 kcal/kg
Loss % = (Loss/HHV) (100) = (203,2/4704) (100) = 4,32%
21. Heat loss due to moisture in fuel

(kg H2O per kg as fired fuel) [(enthalpy of vapor) – (entalpi of liquid)]
= (0,3027) [(662,75) - (34,01)] = 190,32 kcal/kg
Loss % = (Loss/HHV) (100) = (190,32/4704) ( 100) = 4,05%
22. Heat loss due to H2O from combustion of H2

[9 (H2)] x [(enthalpy of vapor) – (entalpi of liquid)]
= [9 (2,66/100)] [(662,75) - (34,01)] = 150,52 kcal/kg
Loss % = (Loss/HHV) (100) = 150,52/4704 x 100 = 3,20%
23. Heat loss due to combustible in refuse

(Dry refuse/kg as fired fuel)(kcal/kg in refuse) = (0,028) (61,71) = 1,73
Loss % = (Loss/HHV) (100) =(1,73/4704) (100) = 0,04%
24. Heat loss due to radiation

Total Heat Output = 299,601 kkcal/hr (From ASME radiation curve = 0,22%)
25. Unmeasured losses
As design is 0,10%
26. Other losses/gains

g) Calcination loss
[(kg limestone) (%CaCO3/100) (425,6 kcal/kg)] / kg of fuel fired + [(kg
limestone) (%MgCO3/100) (362,3 kcal/kg)] / kg of fuel fired
= (0,013 kg) (94,89/100) (425,6 kcal/kg) + (0,013 kg) (1,5/100) (362,3
kcal/kg) = 5,32 kcal/kg
h) Sulfation gain (minus)

[(kg fuel) (% sulfur in fuel/100) (% sulfur captured/100) (3740 kcal/kg)]
/ kg of fuel fired
= (1 kg) (0,0009) (0,6397) (3740 kcal/kg) = 2,15 kcal/kg
i) Heat loss due to moisture in limestone

[(kg limestone)/kg of fuel fired] [(%moisture in limestone)/100] x
=(0,013kg) (0,0024) [(662,75 kcal/kg) - (34,01 kcal/kg)]
=0,02 kcal/kg
j) Sensible Heat in Fly Ash

(kg of fly ash)/kg of fuel fired (Cp) (Tfly-TRA)
= (0,7) (0,028) (0,20 kcal/kgoC) (145,3 - 34) = 0,44 kcal/kg
k) Sensible heat in bottom ash

(kg of bottom ash)/kg of fuel fired (Cp) (Tbottom-TRA)
= (0,3) (0,028) (0,25 kcal/kgoC) (904,7 - 34) = 1,83 kcal/kg
l) Moisture in air
Theoretical air = A’0 = kg of dry air/kg fire fuel = 11,51 x %C + 34,30
x (%H - %O / 7,937) + 4,335 x %S
A’0 = 11,52 x (0,4913) + 34,30 x (0,0266 – 0,1532/7) + 4,335 (0,0009)
= 5,91 kg/kg of fuel
WA = kg of dry air/kg fuel fire = Excess air/100 (A’0) + (A’0) = 0,217
(5,91) + 5,91 = 7.19 kg/kg of fuel
LmA = WmA x WA x (h) = 0,0201 (7,19) (662,75 – 612,3)
= 7,29 kcal/kg
Total Losses/(Gains) = (5,32) + (-2,15) + (0,02) + (0,44) + (1,83) + (7,29
) = 12,75
Loss % = (Loss/ HHV) (100) = 12,75 / 4704 x 100 = 0,27%
27. Fan heat credits

[(kg of primary air flow/hour) (Cp) (TPA–TA) + (kg of secondary air flow/hr)
(Cp) (TSA-TA) + kg of fluidizing air flow/hr) (Cp) (TFA-TA) / (kg of fuel fired/hr)
[(387900 kg/hr) (0,24) (60,7 – 32,3) + (190600 kg/hr) (0,24) (54,5 – 32,3)
+(26000 kg/hr) (0,24) (88,2 – 32,3)] / (71579 kg/hr)
Fan heat creadit = 56,00 kcal/kg
Gain % = (Gain/HHV) (100) = 56,00/4704 (100) = 1,19%
28. Total losses

Total Losses % = 4,32% + 4,05% + 3,20% + 0,04% + 0,22% + 0,1% + 0,26%
+ (-1,19) = 11,01%
29. Boiler Efficiency in HHV

Boiler Eff in HHV , % = 100% - Total Losses %
=100 - 11,01 = 88,99%

JUDUL

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

JUDUL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EVALUASI KINERJA BOILER MENGGUNAKAN METODE

TIDAK LANGSUNG (Indirect Method) PADA PLTU UNIT 2 PT

LAPORAN KERJA PRAKTEK

1. SHEVA INTANIA MEILAN PUTRI (3335190097)

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

1. SHEVA INTANIA MEILAN PUTRI (3335190097)

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN FINAL

1. Sheva Intania Meilan Putri (3335190097)

Jurusan Teknik Kimia

Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Dr. -Ing Anton Irawan, M.T., IPM ASEAN ENG

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Dr. Jayanudin, S.T., M.T

SHEVA INTANIA MEILAN PUTRI (3335190097)

ZIRLI SALSABILA (3335190101)

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

Telah diperiksa dan disetujui oleh:

PG Department Manager, R&T Department Manager,

Sucipto Budi. Daniel Prasetyo

1. Sheva Intania Meilan Putri (3335190097)

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN TERHADAP LAPORAN FINAL

Jurusan Teknik Kimia

Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Tempat Kerja Praktek : PT. Asahimas Chemical

Divisi/Dinas/Bagian : Power Generation Departement

Waktu Kerja Praktek : Senin, 18 Juli 2022 - Jum’at, 12 Agustus 2022

Jumlah Hari Kerja : 30 Hari

Telah diperiksa dan disetujui

Lapangan/Perusahaan Pembimbing Lapangan

Daniel Prasetyo Aslama Isnaeni, S.T

Cilegon, 12 Agustus 2022

1.2 Tujuan Kerja Praktek ........................................................................................... 2

1.3 Manfaat Kerja Praktek ......................................................................................... 3

1.3.1 Bagi Mahasiswa ............................................................................................ 3

1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek....................................................................... 4

BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT. ASAHIMAS CHEMICAL ........................ 5

2.2 Struktur Organisasi .............................................................................................. 6

2.4 Kebijakan Perusahaan di bidang Mutu, Lingkungan, dan Kesehatan &

2.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ...................................................................... 9

2.6 Pengelolaan Lingkungan ................................................................................... 11

BAB III DESKRIPSI PROSES ................................................................................ 12

3.1.1 Bahan Baku Utama ..................................................................................... 13

3.2.1 Produk Utama ............................................................................................. 17

3.4 Deskripsi Proses Power Plant PT. Asahimas Chemical .................................... 23

3.4.1 Water Treatment System ............................................................................ 25

4.2 Steam Turbin ..................................................................................................... 45

4.3 Generator ........................................................................................................... 46

4.4 Sootblower ......................................................................................................... 46

4.5 Combustion and Fluidizing Air System ............................................................ 47

4.6 Diesel Oil System .............................................................................................. 50

4.7 Flash and Blowdown System ............................................................................ 52

4.8 Sand Feeding System ........................................................................................ 54

4.9 Limestone Feeding System................................................................................ 56

4.10 Bottom Ash System ......................................................................................... 58

4.11 Cooling Water System ..................................................................................... 60

4.12 Sea Water System ............................................................................................ 63

4.13 Condensate and Feedwater System ................................................................. 64

4.14 Turbine Generator Lube and Control Oil System ........................................... 70