BAB 12.

Managing Uncertainty in a Supply Chain: Safety

Inventory
(Mengelola Ketidakpastian dalam Rantai Pasokan: Inventaris Keselamatan Safety)

TUJUAN PEMBELAJARAN
Setelah membaca bab ini, Anda akan dapat
1. Memahami peran safety inventory dalam rantai pasokan.
2. Mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat persediaan keselamatan yang
diperlukan.
3. Jelaskan berbagai ukuran ketersediaan produk.
4. Memanfaatkan tuas manajerial yang tersedia untuk menurunkan inventaris keselamatan dan
meningkatkan ketersediaan produk.

Dalam bab ini, kita membahas bagaimana persediaan pengaman dapat membantu rantai pasokan
meningkatkan ketersediaan produk dengan adanya variabilitas penawaran dan permintaan. Kami
membahas berbagai ukuran ketersediaan produk dan bagaimana manajer dapat mengatur tingkat
persediaan keselamatan untuk menyediakan ketersediaan produk yang diinginkan. Kami juga
mengeksplorasi apa yang dapat dilakukan manajer untuk mengurangi jumlah inventaris keselamatan
yang diperlukan sambil mempertahankan atau bahkan meningkatkan ketersediaan produk.

12.1 THE ROLE OF SAFETY INVENTORY IN A SUPPLY CHAIN

(PERAN PERSEDIAAN KESELAMATAN DALAM RANTAI PASOKAN)
Persediaan pengaman adalah persediaan yang dibawa untuk memenuhi permintaan yang
melebihi jumlah yang diperkirakan untuk periode tertentu. Persediaan pengaman dilakukan karena
permintaan tidak pasti, dan kekurangan produk dapat terjadi jika permintaan aktual melebihi
permintaan perkiraan. Pertimbangkan, misalnya, Bloomingdale's, sebuah department store kelas
atas. Bloomingdale's menjual dompet yang dibeli dari Gucci, produsen Italia. Mengingat tingginya
biaya transportasi dari Italia, manajer toko di Bloomingdale memesan banyak 600 dompet.
Permintaan dompet di Bloomingdale rata-rata 100 per minggu. Gucci membutuhkan waktu tiga
minggu untuk mengirimkan dompet ke Bloomingdale sebagai tanggapan atas pesanan. Jika tidak ada
ketidakpastian permintaan dan tepat 100 dompet terjual setiap minggu, manajer toko di
Bloomingdale's dapat memesan ketika toko memiliki sisa 300 dompet. Dengan tidak adanya
ketidakpastian permintaan, kebijakan seperti itu memastikan bahwa lot baru tiba tepat saat dompet
terakhir dijual di toko.
Namun, mengingat fluktuasi permintaan dan kesalahan perkiraan, permintaan aktual selama tiga
minggu mungkin lebih tinggi atau lebih rendah dari perkiraan 300 dompet. Jika permintaan aktual di
Bloomingdale's lebih tinggi dari 300, beberapa pelanggan tidak akan dapat membeli dompet, yang
mengakibatkan potensi hilangnya margin untuk Bloomingdale's. Manajer toko memutuskan untuk
memesan dengan Gucci ketika toko masih memiliki 400 dompet. Kebijakan ini meningkatkan
ketersediaan produk bagi pelanggan karena toko sekarang kehabisan dompet hanya jika permintaan
selama tiga minggu melebihi 400. Mengingat permintaan mingguan rata-rata 100 dompet, toko akan
memiliki rata-rata 100 dompet tersisa saat lot pengisian ulang tiba. Persediaan pengaman adalah
persediaan rata-rata yang tersisa ketika lot pengisian kembali tiba. Dengan demikian, Bloomingdale's
membawa inventaris keamanan 100 dompet.
Mengingat ukuran lot Q = 600 dompet, persediaan siklus, fokus dari bab sebelumnya, adalah Q/2
= 300 dompet. Profil persediaan di Bloomingdale's dengan adanya safety inventory ditunjukkan pada
Gambar 12-1, yang menggambarkan bahwa rata-rata persediaan di Bloomingdale's adalah jumlah
dari siklus dan persediaan keselamatan. Contoh ini menggambarkan pertukaran yang harus
dipertimbangkan oleh manajer rantai pasokan ketika merencanakan inventaris keselamatan. Di satu
sisi, meningkatkan tingkat persediaan keamanan meningkatkan ketersediaan produk dan dengan
demikian margin yang diperoleh dari pembelian pelanggan. Di sisi lain, meningkatkan tingkat
persediaan keamanan meningkatkan biaya penyimpanan persediaan. Masalah ini sangat signifikan
dalam industri di mana siklus hidup produk pendek dan permintaan tidak stabil. Membawa
persediaan yang berlebihan dapat membantu mengatasi volatilitas permintaan tetapi dapat sangat
merugikan jika produk baru masuk ke pasar dan permintaan produk dalam persediaan mengering.
Persediaan di tangan kemudian menjadi tidak berharga.
Dalam lingkungan bisnis saat ini, semakin mudah bagi pelanggan untuk mencari ketersediaan
produk di seluruh toko. Jika Amazon kehabisan judul, pelanggan dapat dengan mudah memeriksa
untuk melihat apakah barnesandnoble.com memiliki judul yang tersedia. Peningkatan kemudahan
pencarian memberi tekanan pada perusahaan untuk meningkatkan ketersediaan produk. Secara
bersamaan, variasi produk telah berkembang dengan peningkatan kustomisasi. Akibatnya, pasar
menjadi semakin heterogen dan permintaan untuk produk individu tidak stabil dan sulit untuk
diramalkan. Variasi yang meningkat dan tekanan yang lebih besar untuk ketersediaan mendorong
perusahaan untuk meningkatkan tingkat persediaan keamanan yang mereka miliki. Mengingat
keragaman produk dan ketidakpastian permintaan yang tinggi di sebagian besar rantai pasokan
berteknologi tinggi, sebagian besar persediaan yang dibawa adalah persediaan pengaman.
Namun, karena variasi produk telah berkembang, siklus hidup produk telah menyusut. Dengan
demikian, kemungkinan besar produk yang "panas" hari ini akan menjadi usang besok, yang
meningkatkan biaya bagi perusahaan untuk membawa terlalu banyak persediaan. Dengan demikian,
kunci keberhasilan setiap rantai pasokan adalah mencari cara untuk mengurangi tingkat persediaan
keselamatan yang dilakukan tanpa merusak tingkat ketersediaan produk.

Inventaris

Inventaris
Keamanan Siklus
Inventaris Inventaris
Rata-rata

Waktu

GAMBAR 12-1 Profil Inventaris dengan Safety Inventory

Pentingnya pengurangan persediaan keselamatan ditekankan oleh pengalaman Nordstrom,

Macy's, dan Saks selama resesi 2008-2009. Nordstrom mengungguli dua rantai lainnya dengan
memindahkan inventarisnya sekitar dua kali lebih cepat dari pesaingnya. Pada tahun 2008 (2009),
Nordstrom membawa rata-rata sekitar 2 (2) bulan, Macy's melakukan sekitar 4 (4,15) bulan, dan
Saks membawa sekitar 4,24 (4,67) bulan persediaan. Kunci keberhasilan Nordstrom adalah
kemampuannya untuk menyediakan tingkat ketersediaan produk yang tinggi kepada pelanggan
sambil membawa persediaan keselamatan tingkat rendah dalam rantai pasokannya. Fakta ini juga
memainkan peran penting dalam kesuksesan Zara, Wal-Mart, dan Seven-Eleven Jepang.
Untuk setiap rantai pasokan, tiga pertanyaan kunci perlu dipertimbangkan saat merencanakan
inventaris keselamatan:
1. Berapa tingkat ketersediaan produk yang sesuai?
2. Berapa banyak persediaan pengaman yang dibutuhkan untuk tingkat ketersediaan produk yang
diinginkan?
3. Tindakan apa yang dapat diambil untuk meningkatkan ketersediaan produk sekaligus mengurangi
persediaan keselamatan?

Pertanyaan pertama dibahas secara rinci dalam Bab 13. Sisa bab ini berfokus pada menjawab
pertanyaan kedua dan ketiga dengan asumsi tingkat ketersediaan produk yang diinginkan.
Selanjutnya, kami mempertimbangkan faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat persediaan
keselamatan yang sesuai.

12.2 DETERMINING THE APPROPRIATE LEVEL OF SAFETY INVENTORY

(MENENTUKAN TINGKAT PERSEDIAAN KESELAMATAN YANG TEPAT)
Tingkat persediaan keselamatan yang tepat ditentukan oleh dua faktor berikut:
 Ketidakpastian permintaan dan penawaran
 Tingkat ketersediaan produk yang diinginkan

Ketika ketidakpastian pasokan atau permintaan tumbuh, tingkat persediaan keamanan yang
diperlukan meningkat. Pertimbangkan penjualan ponsel pintar di B&M Office Supplies. Ketika model
ponsel pintar baru diperkenalkan, permintaan sangat tidak pasti. B&M dengan demikian membawa
tingkat persediaan keamanan yang jauh lebih tinggi dibandingkan dengan permintaan. Ketika reaksi
pasar terhadap model baru menjadi lebih jelas, ketidakpastian berkurang dan permintaan lebih
mudah diprediksi. Pada saat itu, B&M dapat membawa tingkat persediaan keamanan yang lebih
rendah dibandingkan dengan permintaan.
Ketika tingkat ketersediaan produk yang diinginkan meningkat, tingkat persediaan keamanan
yang diperlukan juga meningkat. Jika B&M menargetkan tingkat ketersediaan produk yang lebih
tinggi untuk model telepon baru, B&M harus membawa tingkat persediaan keamanan yang lebih
tinggi untuk model tersebut.
Selanjutnya, kita membahas beberapa ukuran ketidakpastian permintaan.

Mengukur Ketidakpastian Permintaan

Seperti dibahas dalam Bab 7, permintaan memiliki komponen yang sistematis dan juga acak. Tujuan
dari peramalan adalah untuk memprediksi komponen sistematis dan memperkirakan komponen
acak. Komponen acak biasanya diestimasi sebagai standar deviasi dari kesalahan peramalan. Kami
mengasumsikan input berikut untuk permintaan:
D : Permintaan rata-rata per periode
σD : Standar deviasi permintaan (perkiraan error) per periode

Untuk saat ini, kami berasumsi bahwa permintaan mingguan untuk telepon di B&M terdistribusi
normal, dengan rata-rata D dan standar deviasi σD. Meskipun standar deviasi permintaan tidak selalu
sama dengan kesalahan perkiraan, kami memperlakukan keduanya dapat dipertukarkan dalam
diskusi kita. Perhitungan inventaris keselamatan harus benar-benar didasarkan pada kesalahan
perkiraan.
Lead time adalah kesenjangan antara saat pesanan ditempatkan dan saat diterima. Dalam diskusi
kami, kami menunjukkan waktu tunggu dengan L. Dalam contoh B&M, L adalah waktu antara saat
B&M memesan telepon dan saat telepon dikirimkan. Dalam hal ini, B&M dihadapkan pada
ketidakpastian permintaan selama lead time. Apakah B&M dapat memenuhi semua permintaan dari
inventaris tergantung pada permintaan telepon yang dialami selama waktu tenggang dan inventaris
yang dimiliki B&M saat pesanan pengisian dilakukan. Dengan demikian, B&M harus memperkirakan
ketidakpastian permintaan selama lead time, bukan hanya satu periode. Kami sekarang
mengevaluasi distribusi permintaan selama periode L, mengingat distribusi permintaan selama
setiap periode.

MENGEVALUASI DISTRIBUSI PERMINTAAN SELAMA PERIODE L Asumsikan bahwa permintaan untuk

setiap periode i, i = 1, ..., L terdistribusi normal dengan mean D i dan standar deviasi σi. Biarkan ρij
menjadi koefisien korelasi permintaan antara periode i dan j. Dalam hal ini, permintaan total selama
periode L terdistribusi normal dengan rata-rata D L dan simpangan baku L, di mana berikut ini benar:

Permintaan dalam dua periode berkorelasi positif sempurna jika ρij = 1. Permintaan dalam dua
periode berkorelasi negatif sempurna jika ρij = -1. Permintaan dalam dua periode adalah independen
jika ρij = 0. Asumsikan bahwa permintaan selama masing-masing periode L adalah independen dan
terdistribusi normal dengan mean D dan standar deviasi σD. Dari Persamaan 12.1, kami menemukan
bahwa permintaan total selama periode L terdistribusi normal dengan mean D L dan standar deviasi
σL di mana berikut ini benar:

Ukuran ketidakpastian penting lainnya adalah koefisien variasi (cv), yang merupakan rasio standar
deviasi terhadap mean. Mengingat permintaan dengan rata-rata μ dan standar deviasi σ, kami
memiliki

Koefisien variasi mengukur ukuran ketidakpastian relatif terhadap permintaan. Ini menangkap
fakta bahwa produk dengan rata-rata permintaan 100 dan standar deviasi 100 memiliki
ketidakpastian permintaan yang lebih besar daripada produk dengan rata-rata permintaan 1.000 dan
standar deviasi 100. Mempertimbangkan standar deviasi saja tidak dapat menangkap perbedaan ini.
Selanjutnya, kita membahas beberapa ukuran ketersediaan produk.

Mengukur Ketersediaan Produk

Ketersediaan produk mencerminkan kemampuan perusahaan untuk memenuhi pesanan pelanggan
dari persediaan yang tersedia. Stockout terjadi jika pesanan pelanggan tiba saat produk tidak
tersedia. Ada beberapa cara untuk mengukur ketersediaan produk. Beberapa langkah penting
tercantum berikutnya.
1. Tingkat pengisian produk / Product Fill Rate (fr) adalah bagian dari permintaan produk yang
dipenuhi dari produk dalam persediaan. Tingkat pengisian setara dengan probabilitas bahwa
permintaan produk dipasok dari persediaan yang tersedia. Tingkat pengisian harus diukur
berdasarkan jumlah permintaan tertentu daripada waktu. Dengan demikian, lebih tepat untuk
mengukur rasio pengisian atas setiap juta unit permintaan daripada setiap bulan. Asumsikan
bahwa B&M menyediakan ponsel pintar untuk 90 persen pelanggannya dari inventaris, dengan
10 persen sisanya hilang dari pesaing tetangga karena kurangnya inventaris yang tersedia. Dalam
hal ini, B&M mencapai rasio pengisian 90 persen.
2. Order fill rate adalah fraksi pesanan yang terisi dari persediaan yang tersedia. Tingkat pengisian
pesanan juga harus diukur pada jumlah pesanan tertentu daripada waktu. Dalam skenario
 multiproduk, pesanan diisi dari inventaris hanya jika semua produk dalam pesanan dapat dipasok
dari inventaris yang tersedia. Dalam kasus B&M, pelanggan dapat memesan telepon bersama
dengan laptop. Pesanan diisi dari inventaris hanya jika ponsel dan laptop tersedia melalui toko.
Tingkat pengisian pesanan cenderung lebih rendah daripada tingkat pengisian produk karena
semua produk harus ada dalam stok agar pesanan dapat dipenuhi.
3. Tingkat layanan siklus / Cycle Service Level (CSL) adalah bagian dari siklus pengisian yang
berakhir dengan semua permintaan pelanggan terpenuhi. Siklus pengisian ulang adalah interval
antara dua pengiriman pengisian yang berurutan. CSL sama dengan probabilitas tidak mengalami
kehabisan stok dalam siklus pengisian ulang. CSL harus diukur melalui sejumlah siklus pengisian
yang ditentukan. Jika B&M memesan banyak pengisian ulang sebanyak 600 telepon, interval
antara kedatangan dua lot pengisian yang berurutan adalah siklus pengisian ulang. Jika manajer
di B&M mengelola persediaan sedemikian rupa sehingga toko tidak kehabisan persediaan dalam
6 dari 10 siklus pengisian ulang, toko mencapai CSL 60 persen. Perhatikan bahwa CSL 60 persen
biasanya menghasilkan rasio pengisian yang jauh lebih tinggi. Dalam 60 persen siklus di mana
B&M tidak kehabisan persediaan, semua permintaan pelanggan dipenuhi dari persediaan yang
tersedia. Dalam 40 persen siklus di mana kehabisan persediaan terjadi, sebagian besar
permintaan pelanggan dipenuhi dari persediaan. Hanya sebagian kecil menjelang akhir siklus
yang datang setelah B&M kehabisan persediaan yang hilang. Akibatnya, rasio pengisian jauh lebih
tinggi dari 60 persen.

Perbedaan antara rasio pengisian produk dan rasio pengisian pesanan biasanya tidak signifikan
dalam situasi produk tunggal. Namun, ketika sebuah perusahaan menjual banyak produk, perbedaan
ini mungkin signifikan. Misalnya, jika sebagian besar pesanan mencakup 10 atau lebih produk yang
akan dikirim, situasi kehabisan stok satu produk mengakibatkan pesanan tidak terisi dari stok.
Perusahaan dalam hal ini mungkin memiliki rasio pengisian pesanan yang buruk meskipun memiliki
rasio pengisian produk yang baik. Pelacakan tingkat pengisian pesanan penting ketika pelanggan
menempatkan nilai tinggi pada seluruh pesanan yang diisi secara bersamaan.
Selanjutnya, kami menjelaskan dua kebijakan pengisian yang sering digunakan dalam praktik.

Kebijakan Pengisian Ulang

Kebijakan pengisian ulang terdiri dari keputusan mengenai kapan harus memesan ulang dan berapa
banyak yang harus dipesan ulang. Keputusan ini menentukan siklus dan inventaris keselamatan
bersama dengan tingkat pengisian fr dan tingkat layanan siklus CSL. Kebijakan pengisian dapat
mengambil salah satu dari beberapa bentuk. Kami membatasi perhatian pada dua jenis:

1. Tinjauan berkelanjutan: Persediaan terus dilacak, dan pesanan untuk ukuran lot Q ditempatkan
ketika persediaan menurun ke titik pemesanan ulang / ReOrder Point(ROP). Sebagai contoh,
pertimbangkan manajer toko di B&M yang terus-menerus melacak inventaris telepon. Dia
memesan 600 telepon ketika persediaan turun di bawah ROP = 400. Dalam hal ini, ukuran
pesanan tidak berubah dari satu pesanan ke pesanan berikutnya. Waktu antara pesanan dapat
berfluktuasi karena permintaan variabel.
2. Tinjauan berkala: Status inventaris diperiksa secara berkala secara berkala, dan pesanan
ditempatkan untuk menaikkan tingkat inventaris ke ambang batas yang ditentukan. Sebagai
contoh, pertimbangkan pembelian film di B&M. Manajer toko tidak melacak inventaris film
secara terus menerus. Setiap hari Kamis, karyawan memeriksa inventaris film, dan manajer
memesan cukup banyak sehingga total inventaris yang tersedia dan ukuran pesanan sama
dengan 1.000 film. Dalam hal ini, waktu antara pesanan adalah tetap. Ukuran setiap pesanan,
bagaimanapun, dapat berfluktuasi mengingat permintaan variabel.
 Kebijakan inventaris ini tidak komprehensif tetapi cukup untuk menggambarkan isu-isu
manajerial utama mengenai inventaris keselamatan.

Mengevaluasi Tingkat Layanan Siklus dan Rasio Pengisian Dengan Kebijakan Pengisian Ulang
Kami sekarang membahas prosedur untuk mengevaluasi CSL dan fr diberikan kebijakan pengisian. Di
bagian ini, kami membatasi perhatian kami pada kebijakan peninjauan berkelanjutan. Kebijakan
tinjauan berkala dibahas secara rinci dalam Bagian 12.5. Kebijakan peninjauan terus menerus terdiri
dari ukuran lot Q yang dipesan ketika persediaan di tangan menurun ke ROP. Asumsikan bahwa
permintaan mingguan terdistribusi normal, dengan mean D dan standar deviasi σD. Asumsikan lead
time pengisian L minggu.

MENGEVALUASI PERSEDIAAN KESELAMATAN YANG DIBERIKAN KEBIJAKAN PENGEMBALIAN Dalam

kasus B&M, persediaan pengaman sesuai dengan jumlah rata-rata telepon yang ada saat pesanan
pengisian kembali tiba. Mengingat lead time L minggu dan rata-rata permintaan mingguan D, dengan
menggunakan Persamaan 12.2, kita dapatkan:

Permintaan yang diharapkan selama lead time

Mengingat bahwa manajer toko melakukan pemesanan pengisian ulang saat telepon ROP ada,
kami memiliki

Inventaris keamanan

Ini karena, rata-rata, ponsel D*L akan terjual selama L minggu antara saat pemesanan dilakukan dan
saat lot tiba. Persediaan rata-rata ketika lot pengisian kembali tiba dengan demikian akan menjadi
ROP - D*L. Evaluasi inventaris keamanan untuk kebijakan inventaris tertentu dijelaskan dalam
Contoh 12-1.

CONTOH 12-1. Mengevaluasi Inventaris Keselamatan Mengingat Kebijakan Inventaris

Asumsikan bahwa permintaan mingguan untuk telepon di B&M Office Supplies terdistribusi normal,
dengan rata-rata 2.500 dan standar deviasi 500. Pabrikan membutuhkan waktu dua minggu untuk
memenuhi pesanan yang dibuat oleh manajer B&M. Manajer toko saat ini memesan 10.000 telepon
ketika persediaan di tangan turun menjadi 6.000. Mengevaluasi inventaris keamanan dan inventaris
rata-rata yang dibawa oleh B&M. Juga evaluasi waktu rata-rata yang dihabiskan ponsel di B&M.
Analisis:
Di bawah kebijakan pengisian ulang ini, kami memiliki

Permintaan rata-rata per minggu, D = 2.500

Standar deviasi permintaan mingguan, σD = 500
Rata-rata lead time untuk pengisian ulang, L = 2 minggu
Titik pemesanan ulang, ROP = 6.000
Ukuran lot rata-rata, Q = 10.000
Dengan menggunakan Persamaan 12.3, kita mendapatkan

Persediaan pengaman, (ss) = ROP - D*L = 6.000 - 5.000 = 1.000

Dengan demikian, B&M membawa inventaris keamanan 1.000 ponsel. Dari Bab 11, ingatlah itu

Persediaan siklus = Q/2 = 10.000/2 = 5.000

Kami dengan demikian memiliki

Persediaan rata-rata = persediaan siklus + persediaan pengaman = 5.000 + 1.000 = 6.000

Dengan demikian, B&M membawa rata-rata 6.000 ponsel dalam persediaan. Dengan menggunakan
hukum Little (Persamaan 3.1), kita dapatkan

Waktu aliran rata-rata = rata-rata persediaan / Sepanjang = 6.000/2.500 = 2,4 minggu

Dengan demikian, setiap telepon menghabiskan rata-rata 2,4 minggu di B&M.

Selanjutnya, kita membahas bagaimana mengevaluasi CSL yang diberikan kebijakan pengisian.

MENGEVALUASI TINGKAT LAYANAN SIKLUS DIBERIKAN KEBIJAKAN PENGISIAN KEMBALI

Mengingat kebijakan pengisian ulang, tujuan kami adalah mengevaluasi CSL, kemungkinan tidak
kehabisan persediaan dalam siklus pengisian ulang. Kami kembali ke kebijakan pengisian ulang
tinjauan berkelanjutan B&M untuk memesan unit Q ketika persediaan di tangan turun ke ROP.
Waktu tunggu adalah L minggu dan permintaan mingguan terdistribusi normal, dengan rata-rata D
dan standar deviasi σD. Amati bahwa kehabisan stok terjadi dalam satu siklus jika permintaan selama
waktu tunggu lebih besar dari ROP. Dengan demikian, kita memiliki
CSL = Probabilitas (permintaan selama lead time L minggu ≤ ROP)

Untuk mengevaluasi probabilitas ini, kita perlu mendapatkan distribusi permintaan selama lead
time. Dari Persamaan 12.2, kita tahu bahwa permintaan selama lead time terdistribusi normal,
dengan mean DL dan standar deviasi σL. Menggunakan notasi untuk distribusi normal dari Lampiran
12A dan fungsi Excel yang setara dari Persamaan 12.21 pada Lampiran 12B, CSL adalah

Kami sekarang mengilustrasikan evaluasi ini dalam Contoh 12-2.

CONTOH 12-2. Mengevaluasi Tingkat Layanan Siklus yang Diberikan Kebijakan Pengisian Ulang
Permintaan mingguan untuk telepon di B&M terdistribusi normal, dengan rata-rata 2.500 dan
standar deviasi 500. Waktu tunggu pengisian ulang adalah dua minggu. Asumsikan bahwa
permintaan tidak tergantung dari satu minggu ke minggu berikutnya. Mengevaluasi CSL yang
dihasilkan dari kebijakan pemesanan 10.000 telepon ketika ada 6.000 telepon dalam persediaan.
Analisis:
Dalam hal ini, kami memiliki

Amati bahwa B&M berisiko kehabisan stok selama waktu tunggu dua minggu antara saat pesanan
dilakukan dan saat pengisian ulang tiba. Jadi, apakah terjadi stockout atau tidak tergantung pada
permintaan selama lead time dua minggu.
Karena permintaan lintas waktu adalah independen, kami menggunakan Persamaan 12.2 untuk
mendapatkan permintaan selama lead time untuk didistribusikan secara normal dengan rata-rata DL
dan standar deviasi σL, di mana

Menggunakan Persamaan 12.4, CSL dievaluasi sebagai:

CSL 0,92 menyiratkan bahwa dalam 92 persen dari siklus pengisian, B&M memasok semua
permintaan dari inventaris yang tersedia. Pada sisa 8 persen siklus, terjadi kehabisan persediaan dan
beberapa permintaan tidak terpenuhi karena kurangnya persediaan.
Selanjutnya, kami membahas evaluasi rasio pengisian yang diberikan kebijakan pengisian ulang.

MENGEVALUASI FILL RATE DENGAN KEBIJAKAN PENGISIAN REPLENISHMENT Ingat bahwa fill rate
mengukur proporsi permintaan pelanggan yang dipenuhi dari persediaan yang tersedia. Tingkat
pengisian umumnya merupakan ukuran yang lebih relevan daripada tingkat layanan siklus karena
memungkinkan pengecer memperkirakan fraksi permintaan yang diubah menjadi penjualan. Kedua
ukuran tersebut terkait erat, karena menaikkan tingkat layanan siklus juga meningkatkan rasio
pengisian untuk perusahaan. Diskusi kami berfokus pada evaluasi rasio pengisian untuk kebijakan
peninjauan berkelanjutan di mana unit Q dipesan ketika jumlah yang ada turun ke ROP.
Untuk mengevaluasi tingkat pengisian, penting untuk memahami proses terjadinya kehabisan
persediaan selama siklus pengisian ulang. Stockout terjadi jika permintaan selama lead time
melebihi ROP. Oleh karena itu, kita perlu mengevaluasi jumlah rata-rata permintaan yang melebihi
ROP dalam setiap siklus pengisian ulang.
Kekurangan yang diharapkan per siklus pengisian (ESC) adalah rata-rata unit permintaan yang
tidak terpenuhi dari persediaan dalam persediaan per siklus pengisian. Mengingat banyak ukuran Q
(yang juga merupakan permintaan rata-rata dalam siklus pengisian ulang), fraksi permintaan yang
hilang dengan demikian ESC / Q. Dengan demikian, tingkat pengisian produk fr diberikan oleh

Kekurangan terjadi dalam siklus pengisian hanya jika permintaan selama lead time melebihi ROP.
Misalkan f(x) adalah fungsi densitas dari distribusi permintaan selama lead time. ESC diberikan oleh
Ketika permintaan selama lead time terdistribusi normal dengan mean D L dan standar deviasi σL,
diberikan safety inventory ss, Persamaan 12.6 dapat disederhanakan menjadi

di mana Fs adalah fungsi distribusi kumulatif normal standar dan fs adalah fungsi kerapatan normal
standar. Distribusi normal standar memiliki rata-rata 0 dan standar deviasi 1. Penjelasan rinci
tentang distribusi normal diberikan dalam Lampiran 12A. Rincian penyederhanaan dalam
Persamaan 12.7 dijelaskan dalam Lampiran 12C. Menggunakan fungsi Excel (Persamaan 12.24 dan
12.25) yang dibahas dalam Lampiran 12B, ESC dapat dievaluasi (menggunakan Persamaan 12.7)
sebagai

Mengingat ESC, kita dapat menggunakan Persamaan 12.5 untuk mengevaluasi rasio pengisian fr.
Selanjutnya, kami mengilustrasikan evaluasi ini dalam Contoh 12-3.

CONTOH 12-3. Mengevaluasi Rasio Pengisian Dengan Kebijakan Pengisian Ulang

Dari Contoh 12-2, ingatlah bahwa permintaan mingguan untuk telepon di B&M terdistribusi normal,
dengan rata-rata 2.500 dan standar deviasi 500. Waktu tunggu pengisian ulang adalah dua minggu.
Asumsikan bahwa permintaan tidak tergantung dari satu minggu ke minggu berikutnya. Evaluasi
rasio pengisian yang dihasilkan dari kebijakan pemesanan 10.000 telepon ketika ada 6.000 telepon
dalam persediaan.
Analisis:
Dari analisis Contoh 12-2, kami memiliki

Ukuran lot, Q = 10.000

Permintaan rata-rata selama lead time, DL = 5.000
Standar deviasi permintaan selama lead time, σL = 707

Dengan menggunakan Persamaan 12.3, kita peroleh

Dari Persamaan 12.8, kita mendapatkan

Jadi, rata-rata, dalam setiap siklus pengisian, 25 telepon diminta oleh pelanggan tetapi tidak tersedia
dalam persediaan. Dengan menggunakan Persamaan 12.5, kami memperoleh rasio pengisian
berikut:
 Dengan kata lain, 99,75 persen permintaan dipenuhi dari persediaan yang ada. Ini jauh lebih
tinggi daripada CSL sebesar 92 persen yang dihasilkan pada Contoh 12-2 untuk kebijakan pengisian
yang sama.
Semua perhitungan untuk Contoh 12-3 dapat dilakukan dengan mudah di Excel, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 12-2.

GAMBAR 12-2 Solusi Excel dari Contoh 12-3

Beberapa pengamatan kunci harus dilakukan. Pertama, perhatikan bahwa rasio pengisian
(0,9975) pada Contoh 12-3 secara signifikan lebih tinggi daripada CSL (0,92) pada Contoh 12-2 untuk
kebijakan pengisian yang sama. Selanjutnya, dengan menjalankan kembali contoh dengan ukuran lot
yang berbeda, kita dapat mengamati dampak perubahan ukuran lot pada tingkat layanan.
Meningkatkan ukuran lot ponsel dari 10.000 menjadi 20.000 tidak berdampak pada CSL (yang tetap
di 0,92). Namun, rasio pengisian sekarang meningkat menjadi 0,9987. Ini terjadi karena peningkatan
ukuran lot menghasilkan siklus pengisian yang lebih sedikit. Dalam kasus B&M, peningkatan ukuran
lot dari 10.000 menjadi 20.000 menghasilkan pengisian ulang yang terjadi setiap delapan minggu,
bukan sekali setiap empat minggu. Dengan CSL 92 persen, ukuran lot 10.000 menghasilkan rata-rata
satu siklus dengan kehabisan persediaan per tahun. Dengan ukuran lot 20.000, kami memiliki rata-
rata satu stockout setiap dua tahun. Dengan demikian, rasio pengisian lebih tinggi.

Inti
Tingkat pengisian dan tingkat layanan siklus meningkat seiring dengan peningkatan inventaris
keselamatan. Untuk inventaris keamanan yang sama, peningkatan ukuran lot meningkatkan rasio
pengisian tetapi tidak meningkatkan tingkat layanan siklus.

Kami sekarang membahas bagaimana tingkat yang tepat dari inventaris keselamatan dapat
diperoleh dengan CSL atau tingkat pengisian yang diinginkan.

Mengevaluasi Inventaris Keamanan yang Diberikan Tingkat Layanan Siklus yang Diinginkan atau
Tingkat Pengisian
Dalam banyak pengaturan praktis, perusahaan memiliki tingkat ketersediaan produk yang diinginkan
dan ingin merancang kebijakan pengisian yang mencapai tingkat ini. Misalnya, Wal-Mart memiliki
tingkat ketersediaan produk yang diinginkan untuk setiap produk yang dijual di toko. Manajer toko
harus merancang kebijakan pengisian ulang dengan tingkat persediaan keamanan yang sesuai untuk
memenuhi tujuan ini. Tingkat ketersediaan produk yang diinginkan dapat ditentukan dengan
menukar biaya penyimpanan persediaan dengan biaya kehabisan persediaan. Trade-off ini dibahas
secara rinci dalam Bab 13. Dalam kasus lain, tingkat ketersediaan produk yang diinginkan (dalam hal
CSL atau fill rate) dinyatakan secara eksplisit dalam kontrak, dan manajemen harus merancang
kebijakan pengisian yang mencapai target yang diinginkan.

MENGEVALUASI PERSEDIAAN KESELAMATAN YANG DIBUTUHKAN DIBERIKAN TINGKAT LAYANAN

SIKLUS YANG DIINGINKAN Tujuan kami adalah untuk mendapatkan tingkat persediaan keselamatan
yang sesuai dengan CSL yang diinginkan. Kami berasumsi bahwa kebijakan pengisian tinjauan
berkelanjutan diikuti. Pertimbangkan manajer toko di Wal-Mart yang bertanggung jawab untuk
merancang kebijakan pengisian ulang untuk semua produk di toko. Dia telah menargetkan CSL untuk
kotak dasar blok bangunan Lego. Mengingat lead time L, manajer toko ingin mengidentifikasi ROP
titik pemesanan ulang yang sesuai dan persediaan pengaman yang mencapai tingkat layanan yang
diinginkan. Asumsikan bahwa permintaan Lego di Wal-Mart terdistribusi normal dan independen
dari satu minggu ke minggu berikutnya. Kami mengasumsikan input berikut:

Tingkat layanan siklus yang diinginkan = CSL

Rata-rata permintaan selama lead time = DL
Standar deviasi permintaan selama lead time = σL

Dari Persamaan 12.3, ingat bahwa ROP = DL + ss. Manajer toko perlu mengidentifikasi safety
inventory ss sedemikian rupa sehingga yang berikut ini benar:

Probabilitas (permintaan selama lead time ≤ DL + ss) = CSL

Mengingat bahwa permintaan terdistribusi secara normal (menggunakan Persamaan 12.4), manajer
toko harus mengidentifikasi persediaan pengaman ss sedemikian rupa sehingga yang berikut ini
benar:

Mengingat definisi invers normal dalam Lampiran 12A dan fungsi Excel yang setara dari Lampiran
12B, kami memperoleh

Menggunakan definisi distribusi normal standar dan kebalikannya dari Lampiran 12A, dan fungsi
Excel yang setara dari Lampiran 12B, dapat juga ditunjukkan bahwa berikut ini benar:

Dalam Contoh 12-4, kami mengilustrasikan evaluasi inventaris keselamatan dengan CSL yang
diinginkan.
CONTOH 12-4. Mengevaluasi Inventaris Keselamatan Mengingat Tingkat Layanan Siklus yang
Diinginkan
Permintaan mingguan untuk Lego di toko Wal-Mart terdistribusi normal, dengan rata-rata 2.500
kotak dan standar deviasi 500. Waktu tunggu pengisian ulang adalah dua minggu. Dengan asumsi
kebijakan pengisian ulang tinjauan berkelanjutan, evaluasi inventaris keamanan yang harus dibawa
toko untuk mencapai CSL 90 persen.
Analisis:
Dalam hal ini kita memiliki

Karena permintaan lintas waktu adalah independen, kami menggunakan Persamaan 12.2 untuk
menemukan permintaan selama lead time untuk didistribusikan secara normal dengan mean DL dan
standar deviasi σL, di mana

Dengan menggunakan Persamaan 12.9, kita peroleh

Dengan demikian, safety inventory yang dibutuhkan untuk mencapai CSL 90 persen adalah 906 boks.

MENGEVALUASI PERSEDIAAN KESELAMATAN YANG DIBUTUHKAN DIBERIKAN TINGKAT PENGISIAN

YANG DIINGINKAN Kami sekarang mengevaluasi inventaris keamanan yang diperlukan dengan
tingkat pengisian yang diinginkan dari dan fakta bahwa kebijakan pengisian tinjauan berkelanjutan
diikuti. Pertimbangkan manajer toko di Wal-Mart yang menargetkan rasio pengisian untuk blok
bangunan Lego. Ukuran lot pengisian saat ini adalah Q. Langkah pertama adalah mendapatkan ESC
menggunakan Persamaan 12.5. Kekurangan yang diharapkan per siklus pengisian adalah

Langkah selanjutnya adalah mendapatkan inventaris keamanan ss yang menyelesaikan Persamaan

12.7 (dan persamaan Excel-nya, Persamaan 12.8) yang diberikan ESC yang dievaluasi sebelumnya.
Tidak mungkin memberikan rumus yang memberikan jawabannya. Persediaan pengaman yang
sesuai untuk menyelesaikan Persamaan 12.8 dapat diperoleh dengan mudah menggunakan Excel
dan mencoba nilai ss yang berbeda. Di Excel, inventaris keselamatan juga dapat diperoleh secara
langsung dengan menggunakan alat GOALSEEK, seperti yang diilustrasikan pada Contoh 12-5.

CONTOH 12-5. Mengevaluasi Inventaris Keamanan yang Diberikan Tingkat Pengisian yang
Diinginkan
Permintaan mingguan untuk Lego di toko Wal-Mart terdistribusi normal, dengan rata-rata 2.500
kotak dan standar deviasi 500. Waktu tunggu pengisian ulang adalah dua minggu. Manajer toko saat
ini memesan banyak pengisian 10.000 kotak dari Lego. Dengan asumsi kebijakan pengisian ulang
yang terus menerus, evaluasi inventaris keamanan yang harus dibawa toko untuk mencapai tingkat
pengisian 97,5 persen.
Analisis:
Dalam hal ini kita memiliki

Rasio pengisian yang diinginkan, fr = 0,975

Ukuran lot, Q = 10.000 kotak
Standar deviasi permintaan selama lead time, σL = 707

Dari Persamaan 12.5, kami memperoleh ESC sebagai

Sekarang kita perlu menyelesaikan Persamaan 12.7 untuk persediaan pengaman ss, di mana

Menggunakan Persamaan 12.8, persamaan ini dapat disajikan kembali dengan fungsi Excel sebagai
berikut:

Persamaan 12.10 dapat diselesaikan di Excel dengan mencoba nilai ss yang berbeda sampai
persamaan terpenuhi. Pendekatan yang lebih elegan untuk menyelesaikan Persamaan 12.10 adalah
dengan menggunakan alat Excel GOALSEEK sebagai berikut.
Pertama-tama atur spreadsheet seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12-3, di mana sel D3
dapat memiliki nilai apa pun untuk inventaris keselamatan ss.
Aktifkan GOALSEEK menggunakan Data | Analisis Bagaimana-Jika | Pencarian Tujuan. Pada kotak
dialog GOALSEEK, masukkan data seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12-3 dan klik tombol OK.
Dalam hal ini, sel D3 diubah hingga nilai rumus di sel A6 sama dengan 250.
Menggunakan GOALSEEK, kami memperoleh inventaris keamanan ss = 67 kotak seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 12-3. Dengan demikian, manajer toko di Wal-Mart harus menargetkan
persediaan pengaman sebanyak 67 kotak untuk mencapai tingkat pengisian yang diinginkan sebesar
97,5 persen.

Selanjutnya, kami mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat persediaan

keselamatan yang diperlukan

GAMBAR 12-3 Spreadsheet untuk Dipecahkan untuk ss Menggunakan GOALSEEK

Dampak Ketersediaan dan Ketidakpastian Produk yang Diinginkan terhadap Persediaan Keamanan
Dua faktor utama yang mempengaruhi tingkat persediaan keselamatan yang diperlukan adalah
tingkat ketersediaan dan ketidakpastian produk yang diinginkan. Kami sekarang membahas dampak
yang dimiliki setiap faktor pada inventaris keselamatan.
Seiring dengan meningkatnya ketersediaan produk yang diinginkan, persediaan pengaman yang
dibutuhkan juga meningkat karena rantai pasokan sekarang harus mampu mengakomodasi
permintaan yang sangat tinggi atau pasokan yang sangat rendah. Untuk situasi Wal-Mart dalam
Contoh 12-5, kami mengevaluasi inventaris keamanan yang diperlukan untuk berbagai tingkat
tingkat pengisian seperti yang ditunjukkan pada Tabel 12-1.
Perhatikan bahwa menaikkan rasio pengisian dari 97,5 persen menjadi 98,0 persen memerlukan
tambahan 116 unit inventaris pengaman, sedangkan menaikkan rasio pengisian dari 99,0 persen
menjadi 99,5 persen membutuhkan tambahan 268 unit inventaris pengaman. Dengan demikian,
peningkatan marjinal dalam persediaan pengaman tumbuh seiring dengan meningkatnya
ketersediaan produk. Fenomena ini menyoroti pentingnya memilih tingkat ketersediaan produk yang
sesuai. Penting bagi manajer rantai pasokan untuk menyadari produk yang memerlukan tingkat
ketersediaan tinggi dan menyimpan inventaris keamanan tinggi hanya untuk produk tersebut.
Tidaklah tepat untuk memilih tingkat ketersediaan produk yang tinggi dan mengharuskannya secara
sewenang-wenang untuk semua produk.

Inti
Persediaan keamanan yang dibutuhkan tumbuh pesat dengan peningkatan ketersediaan produk
yang diinginkan.

Tabel 12-1 Inventarisasi Keamanan yang Diperlukan untuk Nilai Fill Rate yang Berbeda

Dari Persamaan 12.9 terlihat bahwa safety inventory ss yang dibutuhkan juga dipengaruhi oleh
standar deviasi permintaan selama lead time σL, Standar deviasi permintaan selama lead time
dipengaruhi oleh lamanya lead time L dan standar deviasi permintaan periodik σD, seperti yang
ditunjukkan pada Persamaan 12.2. Hubungan antara persediaan pengaman dan σD adalah linier, di
mana peningkatan 10 persen dalam σD menghasilkan peningkatan 10 persen dalam persediaan
pengaman. Persediaan pengaman juga meningkat dengan peningkatan waktu tunggu L. Persediaan
pengaman, bagaimanapun, sebanding dengan akar kuadrat dari waktu tunggu (jika permintaan tidak
tergantung dari waktu ke waktu) dan dengan demikian tumbuh lebih lambat daripada waktu tunggu
itu sendiri.

Inti
Persediaan keselamatan yang diperlukan meningkat dengan peningkatan lead time dan standar
deviasi dari permintaan periodik.
Tujuan dari setiap manajer rantai pasokan adalah untuk mengurangi tingkat persediaan keselamatan
yang diperlukan dengan cara yang tidak mempengaruhi ketersediaan produk. Diskusi sebelumnya
menyoroti dua pengungkit manajerial utama yang dapat digunakan untuk mencapai tujuan ini:
1. Mengurangi waktu tunggu pemasok L : Jika waktu tunggu berkurang dengan faktor √ k ,
persediaan keselamatan yang diperlukan berkurang satu faktor. Satu-satunya peringatan di sini
adalah bahwa mengurangi waktu tunggu pemasok memerlukan upaya yang signifikan dari
pemasok, sedangkan pengurangan keselamatan persediaan terjadi di pengecer. Oleh karena itu,
penting bagi pengecer untuk berbagi beberapa manfaat yang dihasilkan seperti yang dibahas
dalam Bab 10. Wal-Mart, Seven-Eleven Jepang, dan banyak pengecer lainnya menerapkan
tekanan luar biasa pada pemasok mereka untuk mengurangi waktu tunggu pengisian ulang.
Pengecer pakaian Zara telah membangun seluruh strateginya dengan menggunakan produksi
fleksibel lokal untuk mengurangi waktu tunggu pengisian ulang. Dalam setiap kasus, manfaat
telah terwujud dalam bentuk persediaan keamanan yang berkurang sambil mempertahankan
tingkat ketersediaan produk yang diinginkan.
2. Mengurangi ketidakpastian yang mendasari permintaan (diwakili oleh σD): Jika σD dikurangi
dengan faktor k, persediaan pengaman yang dibutuhkan juga berkurang dengan faktor k.
Pengurangan σD dapat dicapai dengan kecerdasan pasar yang lebih baik dan penggunaan metode
peramalan yang lebih canggih. Seven-Eleven Japan memberi manajer tokonya data terperinci
tentang permintaan sebelumnya bersama dengan cuaca dan faktor lain yang dapat memengaruhi
permintaan. Kecerdasan pasar ini memungkinkan manajer toko untuk membuat perkiraan yang
lebih baik, mengurangi ketidakpastian. Namun, di sebagian besar rantai pasokan, kunci untuk
mengurangi ketidakpastian prakiraan yang mendasarinya adalah menghubungkan semua
prakiraan di seluruh rantai pasokan dengan data permintaan pelanggan. Banyak ketidakpastian
permintaan hanya ada karena setiap tahap dari rantai pasokan merencanakan dan
memperkirakan secara independen. Ini mendistorsi permintaan di seluruh rantai pasokan,
meningkatkan ketidakpastian. Koordinasi yang lebih baik, seperti yang dibahas dalam Bab 10,
seringkali dapat mengurangi ketidakpastian permintaan secara signifikan. Zara merencanakan
produksi dan pengisian ulang berdasarkan penjualan aktual di toko ritelnya untuk memastikan
bahwa tidak ada ketidakpastian yang tidak perlu diperkenalkan. Baik Wal-Mart dan Seven-Eleven
Jepang berbagi informasi permintaan dengan pemasok mereka, mengurangi ketidakpastian dan
dengan demikian persediaan keselamatan dalam rantai pasokan.

Kami mengilustrasikan manfaat pengurangan waktu tunggu dan ketidakpastian permintaan dalam
Contoh 12-6.

CONTOH 12 – 6. Manfaat Mengurangi Lead Time dan Ketidakpastian Permintaan

Permintaan mingguan untuk kemeja putih di toko Target terdistribusi normal, dengan rata-rata
2.500 dan standar deviasi 800. Waktu tunggu pengisian dari pemasok saat ini adalah sembilan
minggu. Manajer toko bertujuan untuk tingkat layanan siklus 95 persen. Penghematan apa dalam
persediaan pengaman yang dapat diharapkan toko jika pemasok mengurangi waktu tunggu menjadi
satu minggu? Berapa penghematan dalam persediaan pengaman yang dapat diharapkan toko jika
ketidakpastian permintaan dikurangi sehingga simpangan baku permintaan hanya 400?
Analisis:
Untuk kasus dasar yang kita miliki

Dari Persamaan 12.9, dengan demikian kita memperoleh persediaan pengaman kasus dasar menjadi

Jika pemasok mengurangi waktu tunggu L menjadi satu minggu, persediaan keselamatan yang
diperlukan diberikan oleh:
 Dengan demikian, mengurangi waktu tunggu dari sembilan minggu menjadi satu minggu
mengurangi persediaan keselamatan yang diperlukan sebesar 2.632 kemeja.
Kami sekarang mempertimbangkan manfaat mengurangi kesalahan perkiraan. Jika Target
mengurangi standar deviasi dari 800 menjadi 400 (untuk waktu tunggu sembilan minggu), inventaris
keselamatan yang diperlukan diperoleh sebagai berikut:

Dengan demikian, mengurangi standar deviasi (sama dengan kesalahan perkiraan) permintaan dari
800 menjadi 400 mengurangi persediaan keselamatan yang diperlukan sebesar 1.974 kemeja.

12.3 IMPACT OF SUPPLY UNCERTAINTY ON SAFETY INVENTORY

(DAMPAK KETIDAKPASTIAN SUPPLY TERHADAP SAFETY INVENTORY)
Dalam diskusi kami sampai saat ini, kami telah berfokus pada situasi dengan ketidakpastian
permintaan dalam bentuk kesalahan perkiraan. Dalam banyak situasi praktis, ketidakpastian pasokan
juga memainkan peran penting. Dampak ketidakpastian pasokan diilustrasikan dengan baik oleh
dampak kandasnya MSC Napoli di pantai selatan Inggris pada Januari 2007. Kapal kontainer itu
membawa lebih dari 1.000 ton nikel, bahan utama baja tahan karat. Mengingat bahwa 1.000 ton
hampir 20 persen dari 5.052 ton nikel yang kemudian disimpan di gudang-gudang secara global,
keterlambatan dalam membawa nikel ke pasar ini mengakibatkan kekurangan yang signifikan dan
menaikkan harga nikel sekitar 20 persen dalam 3 1/2 minggu pertama. Januari 2007. Ketidakpastian
pasokan muncul karena banyak faktor termasuk keterlambatan produksi, keterlambatan
transportasi, dan masalah kualitas. Rantai pasokan harus memperhitungkan ketidakpastian pasokan
saat merencanakan inventaris keselamatan.
Pada bagian ini, kami memasukkan ketidakpastian pasokan dengan mengasumsikan bahwa waktu
tunggu tidak pasti dan mengidentifikasi dampak ketidakpastian waktu tunggu pada inventaris
keselamatan. Asumsikan bahwa permintaan pelanggan per periode untuk komputer Dell dan waktu
tunggu pengisian dari pemasok komponen terdistribusi secara normal. Kami diberikan masukan
sebagai berikut:

: Permintaan rata-rata per periode

: Standar deviasi permintaan per periode
: Rata-rata lead time untuk pengisian ulang
: Standar deviasi waktu tunggu

Kami mempertimbangkan persyaratan inventaris keselamatan karena Dell mengikuti kebijakan

peninjauan berkelanjutan untuk mengelola inventaris komponen. Dell mengalami kehabisan stok
komponen jika permintaan selama lead time melebihi ROP, yaitu jumlah yang ada saat Dell
melakukan pemesanan pengisian ulang. Dengan demikian, kita perlu mengidentifikasi distribusi
permintaan pelanggan selama lead time. Mengingat bahwa baik lead time dan permintaan periodik
tidak pasti, permintaan selama lead time terdistribusi secara normal dengan rata-rata D L dan standar
deviasi σL , di mana

Mengingat distribusi permintaan selama lead time dalam Persamaan 12.11 dan CSL yang
diinginkan, Dell dapat memperoleh inventaris keselamatan yang diperlukan menggunakan
Persamaan 12.9. Jika ketersediaan produk ditentukan sebagai rasio pengisian, Dell dapat
memperoleh inventaris keselamatan yang diperlukan menggunakan prosedur yang diuraikan dalam
Contoh 12-5. Dalam Contoh 12-7, kami mengilustrasikan dampak ketidakpastian waktu tunggu pada
tingkat inventaris keselamatan yang diperlukan di Dell.

CONTOH 12 – 7. Dampak Ketidakpastian Lead Time pada Safety Inventory

Permintaan harian untuk PC di Dell terdistribusi secara normal, dengan rata-rata 2.500 dan standar
deviasi 500. Komponen utama dalam perakitan PC adalah hard drive. Pemasok hard drive
membutuhkan rata-rata L = 7 hari untuk mengisi kembali persediaan di Dell. Dell menargetkan CSL
sebesar 90 persen (memberikan rasio pengisian mendekati 100 persen) untuk inventaris hard drive-
nya. Evaluasi inventaris keamanan hard drive yang harus dibawa Dell jika standar deviasi waktu
tunggu adalah tujuh hari. Dell bekerja sama dengan pemasok untuk mengurangi standar deviasi
menjadi nol. Evaluasi pengurangan inventaris keselamatan yang dapat diharapkan Dell sebagai hasil
dari inisiatif ini.
Analisis:
Dalam hal ini, kami memiliki

Permintaan rata-rata per periode, D = 2.500

Standar deviasi permintaan per periode, σD = 500
Rata-rata lead time untuk pengisian ulang, L = 7 hari
Standar deviasi lead time, sL = 7 hari

Kami pertama-tama mengevaluasi distribusi permintaan selama lead time. Dengan menggunakan
Persamaan 12.11, kita mendapatkan

Rata-rata permintaan selama lead time, DL

Standar deviasi permintaan selama lead time σL

Persediaan pengaman yang dibutuhkan diperoleh dengan menggunakan Persamaan 12.9 dan 12.26
sebagai berikut:
Jika standar deviasi waktu tunggu adalah tujuh hari, Dell harus membawa inventaris keamanan
sebanyak 22.491 drive. Perhatikan bahwa ini setara dengan sekitar sembilan hari permintaan hard
drive.
Pada Tabel 12-2, kami menyediakan inventaris keselamatan yang diperlukan saat Dell bekerja
sama dengan pemasok untuk mengurangi standar deviasi waktu tunggu (sL) dari enam menjadi nol.
Dari Tabel 12-2, amati bahwa pengurangan ketidakpastian waktu tunggu memungkinkan Dell
mengurangi inventaris keamanan hard drivenya dalam jumlah yang signifikan. Karena standar
deviasi waktu tunggu menurun dari tujuh hari menjadi nol, jumlah persediaan pengaman menurun
dari sekitar sembilan hari permintaan menjadi kurang dari satu hari permintaan.
Contoh sebelumnya menekankan dampak variabilitas waktu tunggu pada persyaratan inventaris
keselamatan (dan dengan demikian waktu aliran material) dan potensi manfaat besar dari
pengurangan variabilitas waktu tunggu atau peningkatan pengiriman tepat waktu. Seringkali,
perhitungan inventaris keselamatan dalam praktiknya tidak mencakup ukuran ketidakpastian
pasokan apa pun, yang menghasilkan tingkat yang mungkin lebih rendah dari yang dibutuhkan. Ini
mengganggu ketersediaan produk.

Tabel 12-2 Inventarisasi Keselamatan yang Diperlukan sebagai Fungsi dari Ketidakpastian Lead Time

Inti
Pengurangan ketidakpastian pasokan dapat membantu secara dramatis mengurangi inventaris
keselamatan yang diperlukan tanpa mengganggu ketersediaan produk.

Dalam praktiknya, variabilitas waktu tunggu pasokan disebabkan oleh praktik baik di pemasok
maupun pihak yang menerima pesanan. Pemasok terkadang memiliki alat perencanaan yang buruk
yang tidak memungkinkan mereka untuk menjadwalkan produksi dengan cara yang dapat
dilaksanakan. Saat ini, sebagian besar rangkaian perangkat lunak perencanaan rantai pasokan
memiliki alat perencanaan produksi yang baik yang memungkinkan pemasok menjanjikan waktu
tunggu yang dapat dipenuhi. Ini membantu mengurangi variabilitas lead time. Dalam kasus lain,
perilaku pihak yang memesan sering kali meningkatkan variabilitas waktu tunggu. Dalam satu
contoh, distributor menempatkan pesanan ke semua pemasok pada hari yang sama dalam
seminggu. Akibatnya, semua pengiriman tiba pada hari yang sama dalam seminggu. Lonjakan
pengiriman membuat semuanya tidak mungkin dicatat ke dalam inventaris pada hari mereka tiba.
Hal ini menyebabkan persepsi bahwa waktu tunggu pasokan panjang dan bervariasi. Hanya dengan
meratakan pesanan selama seminggu, waktu tunggu dan variabilitas waktu tunggu berkurang secara
signifikan, memungkinkan distributor untuk mengurangi persediaan keamanannya.
Selanjutnya, kita membahas bagaimana agregasi dapat membantu mengurangi jumlah
persediaan pengaman dalam rantai pasokan.
12.4 IMPACT OF AGGREGATION ON SAFETY INVENTORY
(DAMPAK AGREGASI TERHADAP SAFETY INVENTORY)
Dalam praktiknya, rantai pasokan memiliki berbagai tingkat agregasi inventaris. Misalnya, Barnes
& Noble menjual buku dan musik dari toko ritel dengan inventaris yang didistribusikan secara
geografis di seluruh negeri. Amazon, sebaliknya, mengirimkan semua buku dan musiknya dari
beberapa fasilitas. Seven-Eleven Japan memiliki banyak toko serba ada kecil yang tersebar di seluruh
Jepang. Sebaliknya, supermarket cenderung jauh lebih besar, dengan lebih sedikit outlet yang tidak
terlalu padat. Redbox menyewakan filmnya dari puluhan ribu kios yang tersebar di seluruh Amerika
Serikat. Sebaliknya, Netflix memusatkan inventaris DVD-nya di kurang dari 60 pusat distribusi.
Tujuan kami adalah untuk memahami bagaimana agregasi dalam setiap kasus ini memengaruhi
akurasi perkiraan dan inventaris keselamatan. Pertimbangkan k wilayah, dengan permintaan di
setiap wilayah terdistribusi normal dengan karakteristik sebagai berikut:
Di : Rata-rata permintaan mingguan di wilayah i, i = 1, . . ., k
σi : Standar deviasi permintaan mingguan di wilayah i, i = 1, . . ., k
ρij : Korelasi permintaan mingguan untuk wilayah i, j, 1 ≤ i ≠ j ≤ k

Ada dua cara untuk melayani permintaan di wilayah k. Salah satunya adalah memiliki inventaris lokal
di setiap wilayah dan yang lainnya adalah menggabungkan semua inventaris ke dalam satu fasilitas
terpusat. Tujuan kami adalah untuk membandingkan inventaris keselamatan dalam dua kasus.
Dengan lead time pengisian L dan CSL tingkat layanan siklus yang diinginkan, persediaan keamanan
total dalam kasus desentralisasi adalah (menggunakan Persamaan 12.9).

Inventaris keamanan total dalam opsi terdesentralisasi

Jika semua persediaan dikumpulkan di satu lokasi pusat, kita perlu mengevaluasi distribusi
permintaan agregat. Permintaan agregat terdistribusi normal, dengan mean D C standar deviasi σCD
dan varians var(DC) sebagai berikut:

Amati bahwa Persamaan 12.13 seperti Persamaan 12.1 kecuali bahwa kita menjumlahkan seluruh
daerah k daripada periode L. Jika semua daerah k memiliki demand yang independen (ρij ) dan
terdistribusi identik, dengan mean D dan simpangan baku σD, Persamaan 12.13 dapat
disederhanakan menjadi

Menggunakan Persamaan 12.9 dan 12.14, inventaris keamanan yang diperlukan di lokasi terpusat
diberikan sebagai:

Inventaris keamanan yang diperlukan pada agregasi

Penghematan biaya penyimpanan pada agregasi per unit yang terjual diperoleh dengan membagi
penghematan biaya penyimpanan dengan total permintaan kD. Jika H adalah biaya penyimpanan per
unit, menggunakan Persamaan 12.13 dan 12.15, penghematan per unit adalah:

Penghematan biaya penyimpanan pada agregasi per unit yang terjual

k
C
Dari Persamaan 12.13, maka perbedaan (∑ σi−σ D) dipengaruhi oleh koefisien korelasi ρij.
i=1
Perbedaan ini besar ketika koefisien korelasi mendekati -1 (korelasi negatif) dan menyusut ketika
mendekati +1 (korelasi positif). Penghematan persediaan pada agregasi selalu positif selama
koefisien korelasinya kurang dari 1. Dari Persamaan 12.16, kita menarik kesimpulan berikut
mengenai nilai agregasi:
 Penghematan inventaris keamanan pada peningkatan agregasi dengan CSL tingkat layanan siklus
yang diinginkan.
 Penghematan persediaan pengaman pada agregasi meningkat dengan lead time pengisian L.
 Penghematan persediaan pengaman pada peningkatan agregasi dengan biaya penyimpanan H.
 Penghematan persediaan pengaman pada peningkatan agregasi dengan koefisien variasi
permintaan.
 Penghematan inventaris keamanan pada agregasi menurun seiring dengan meningkatnya
koefisien korelasi.

Dalam Contoh 12-8, kami mengilustrasikan penghematan inventaris pada agregasi dan dampak
koefisien korelasi pada penghematan ini.

CONTOH 12 – 8. Dampak Korelasi terhadap Nilai Agregasi

Sebuah dealer BMW memiliki empat gerai ritel yang melayani seluruh wilayah Chicago (opsi
terpisah). Permintaan mingguan di setiap outlet terdistribusi normal, dengan rata-rata D = 25 mobil
dan standar deviasi σD = 5. Lead time untuk pengisian dari pabrikan adalah L = 2 minggu. Setiap
outlet mencakup area geografis yang terpisah, dan korelasi permintaan di setiap pasangan area
adalah ρ. Dealer sedang mempertimbangkan kemungkinan untuk mengganti empat outlet dengan
satu outlet besar (opsi agregat). Asumsikan bahwa permintaan di outlet pusat adalah jumlah dari
permintaan di keempat area. Dealer menargetkan CSL 0,90. Bandingkan tingkat persediaan
keamanan yang dibutuhkan dalam dua opsi karena koefisien korelasi bervariasi antara 0 dan 1.
Analisis:
Kami memberikan analisis terperinci untuk kasus ketika permintaan di setiap area independen (mis.,
ρ = 0).
Untuk setiap outlet ritel yang kami miliki

Standar deviasi permintaan mingguan weekly

Pengisian lead time

Menggunakan Persamaan 12.12, inventaris keamanan yang diperlukan dalam opsi terdesentralisasi
untuk CSL = 0,90 adalah
 Total inventaris keamanan yang dibutuhkan

Sekarang pertimbangkan opsi agregat. Karena permintaan di keempat area adalah independen, ρ =
0. Menggunakan Persamaan 12.14, standar deviasi permintaan agregat mingguan adalah

Standar deviasi permintaan mingguan di outlet pusat

Untuk CSL 0,90, inventaris keamanan yang diperlukan untuk opsi agregat (menggunakan Persamaan
12.15) diberikan sebagai:

Dengan menggunakan Persamaan 12.12 hingga 12.15, tingkat inventaris keamanan yang diperlukan
untuk pilihan terpilah dan agregat dapat diperoleh untuk nilai ρ yang berbeda seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 12-3. Perhatikan bahwa persediaan pengaman untuk opsi terpilah lebih
tinggi daripada opsi agregat kecuali jika semua permintaan berkorelasi positif sempurna. Manfaat
agregasi berkurang karena permintaan di berbagai area berkorelasi lebih positif.

Tabel 12-3 Inventarisasi Keamanan dalam Opsi Disagregat dan Agregat

Contoh 12-8 dan diskusi sebelumnya menunjukkan bahwa agregasi mengurangi ketidakpastian
permintaan dan dengan demikian persediaan pengaman yang diperlukan selama permintaan yang
dikumpulkan tidak berkorelasi positif sempurna. Permintaan untuk sebagian besar produk tidak
menunjukkan korelasi positif yang sempurna di berbagai wilayah geografis. Produk seperti minyak
pemanas cenderung memiliki permintaan yang berkorelasi positif di seluruh wilayah terdekat.
Sebaliknya, produk seperti susu dan gula cenderung memiliki permintaan yang jauh lebih mandiri di
seluruh wilayah. Jika permintaan di wilayah geografis yang berbeda memiliki ukuran yang sama dan
independen, agregasi mengurangi inventaris keamanan dengan akar kuadrat dari jumlah area yang
dikumpulkan. Dengan kata lain, jika jumlah lokasi penebaran independen berkurang dengan faktor n,
persediaan pengaman rata-rata diharapkan turun dengan faktor √ n. Prinsip ini disebut sebagai
hukum akar kuadrat dan diilustrasikan pada Gambar 12-4.
 Inventaris
Keamanan Total

Jumlah Lokasi
Stocking Independen

GAMBAR 12-4 Hukum Akar Kuadrat

Sebagian besar pengecer online memanfaatkan manfaat agregasi dalam hal pengurangan
persediaan. Misalnya, Blue Nile menjual berlian secara online dan melayani seluruh Amerika Serikat
dari satu gudang. Akibatnya, ia memiliki tingkat persediaan berlian yang lebih rendah daripada rantai
perhiasan seperti Tiffany dan Zales, yang harus menyimpan persediaan di setiap toko ritel.
Namun, ada situasi di mana agregasi fisik persediaan di satu lokasi mungkin tidak optimal. Ada
dua kelemahan utama dari menggabungkan semua persediaan di satu lokasi:
1. Peningkatan waktu respons terhadap pesanan pelanggan
2. Kenaikan biaya transportasi ke pelanggan

Kedua kerugian tersebut terjadi karena jarak rata-rata antara persediaan dan pelanggan
meningkat seiring dengan agregasi. Entah pelanggan harus melakukan perjalanan lebih jauh untuk
mencapai produk atau produk harus dikirim dengan jarak yang lebih jauh untuk mencapai
pelanggan. Rantai ritel seperti Gap memiliki pilihan untuk membangun banyak gerai ritel kecil atau
beberapa gerai besar. Gap cenderung memiliki banyak gerai yang lebih kecil yang didistribusikan
secara merata di suatu wilayah karena strategi ini mengurangi jarak yang ditempuh pelanggan untuk
mencapai toko. Jika Gap memiliki satu outlet terpusat yang besar, jarak rata-rata yang harus
ditempuh pelanggan akan meningkat dan dengan demikian waktu respons akan meningkat. Sebuah
keinginan untuk mengurangi waktu respon pelanggan dengan demikian dorongan bagi perusahaan
untuk memiliki beberapa outlet. Contoh lain adalah McMaster-Carr, distributor perlengkapan MRO.
McMaster-Carr menggunakan UPS untuk mengirimkan produk ke pelanggan. Karena biaya
pengiriman didasarkan pada jarak, memiliki satu gudang terpusat meningkatkan biaya pengiriman
rata-rata serta waktu respons kepada pelanggan. Dengan demikian, McMaster-Carr memiliki lima
gudang yang memungkinkannya menyediakan pengiriman keesokan harinya ke sebagian besar
Amerika Serikat. Pengiriman hari berikutnya oleh UPS tidak dapat dilakukan dengan biaya yang wajar
jika McMaster-Carr hanya memiliki satu gudang. Bahkan Amazon, yang dimulai dengan satu gudang
di Seattle, telah menambahkan lebih banyak gudang di bagian lain Amerika Serikat dalam upaya
untuk meningkatkan waktu respons dan mengurangi biaya transportasi ke pelanggan. Kami
mengilustrasikan trade-off dari sentralisasi dalam Contoh 12-9.

CONTOH 12 – 9. Pertukaran Sentralisasi Fisik

Sebuah pengecer online sedang memperdebatkan apakah akan melayani Amerika Serikat melalui
empat pusat distribusi regional atau satu pusat distribusi nasional. Permintaan mingguan di setiap
wilayah terdistribusi normal, dengan rata-rata 1.000 dan standar deviasi 300. Permintaan yang
dialami di setiap wilayah adalah independen, dan waktu tunggu pasokan adalah empat minggu.
Pengecer online memiliki biaya penyimpanan sebesar 20 persen dan biaya setiap produk adalah
$1.000. Pengecer menjanjikan pengiriman hari berikutnya kepada pelanggannya. Dengan empat
pusat distribusi regional, pengecer dapat menyediakan pengiriman hari berikutnya menggunakan
transportasi darat dengan biaya $10/unit. Dengan satu pusat distribusi nasional, pengecer harus
menggunakan moda transportasi yang lebih mahal dengan biaya $13/unit untuk layanan hari
berikutnya. Membangun dan mengoperasikan empat DC regional menghabiskan biaya $ 150.000 per
tahun lebih banyak daripada membangun dan mengoperasikan satu pusat distribusi nasional.
Jaringan distribusi apa yang Anda rekomendasikan? Asumsikan CSL yang diinginkan sebesar 0,95.
Analisis:
Amati bahwa sentralisasi menurunkan biaya fasilitas dan persediaan tetapi meningkatkan biaya
transportasi. Dengan demikian kami mengevaluasi perubahan dalam setiap kategori biaya pada
agregasi. Kita mulai dengan biaya persediaan. Untuk setiap wilayah yang kami miliki

Mengingat CSL yang diinginkan = 0,95, inventaris keselamatan yang diperlukan di keempat pusat
distribusi regional diperoleh dengan menggunakan Persamaan 12.9 menjadi

Total inventaris keamanan yang dibutuhkan

Sekarang pertimbangkan opsi agregat. Karena permintaan di keempat area adalah independen, ρ =
0. Menggunakan Persamaan 12.14, standar deviasi permintaan agregat mingguan adalah

Standar deviasi permintaan mingguan di pusat distribusi nasional

Untuk CSL 0,95, inventaris keselamatan yang diperlukan untuk opsi agregat (menggunakan
Persamaan 12.15) diberikan sebagai

Kita sekarang dapat mengevaluasi perubahan dalam persediaan, transportasi, dan biaya fasilitas
pada agregasi sebagai berikut:

Penurunan biaya penyimpanan persediaan tahunan pada agregasi

Penurunan biaya fasilitas tahunan pada agregasi
Peningkatan biaya transportasi tahunan pada agregasi

Perhatikan bahwa dalam kasus ini biaya tahunan untuk pengecer online meningkat sebesar
$624.000 – $394.765 – $150.000 = $79.235 setelah digabungkan. Pengecer online lebih baik dengan
empat pusat distribusi regional.

Contoh 12-9 dan diskusi sebelumnya menyoroti contoh di mana agregasi fisik inventaris di satu
lokasi mungkin tidak optimal. Namun, menggabungkan inventaris keamanan memiliki manfaat yang
jelas. Kami sekarang membahas berbagai metode di mana rantai pasokan dapat mengekstrak
manfaat agregasi tanpa harus memusatkan semua inventaris secara fisik di satu lokasi.

Sentralisasi Informasi
Redbox menggunakan sentralisasi informasi untuk mengumpulkan secara virtual inventaris DVD-
nya meskipun memiliki puluhan ribu mesin penjual otomatis. Perusahaan telah menyiapkan sistem
online yang memungkinkan pelanggan menemukan mesin penjual otomatis terdekat dengan DVD
yang mereka cari dalam stok. Hal ini memungkinkan Redbox untuk menyediakan tingkat
ketersediaan produk yang jauh lebih tinggi daripada yang dimungkinkan jika pelanggan mengetahui
ketersediaan hanya dengan mengunjungi mesin penjual otomatis. Manfaat sentralisasi informasi
berasal dari kenyataan bahwa sebagian besar pelanggan mendapatkan DVD mereka dari mesin
penjual otomatis terdekat dengan rumah mereka. Dalam kasus kehabisan stok di mesin penjual
otomatis terdekat, pelanggan dilayani dari mesin penjual otomatis lain, sehingga meningkatkan
ketersediaan produk tanpa menambah persediaan.
Pengecer seperti Gap juga menggunakan sentralisasi informasi secara efektif. Jika sebuah toko
tidak memiliki ukuran atau warna yang diinginkan pelanggan, karyawan toko dapat menggunakan
sistem informasi mereka untuk menginformasikan kepada pelanggan tentang toko terdekat dengan
produk dalam persediaan. Pelanggan kemudian dapat pergi ke toko ini atau mengirimkan produk ke
rumah mereka. Dengan demikian, Gap menggunakan sentralisasi informasi untuk mengagregasi
inventaris secara virtual di semua toko ritel meskipun inventaris secara fisik terpisah. Hal ini
memungkinkan Gap untuk mengurangi jumlah inventaris keselamatan yang dibawanya sambil
menyediakan tingkat ketersediaan produk yang tinggi.
Wal-Mart memiliki sistem informasi di tempat yang memungkinkan manajer toko untuk mencari
toko lain untuk kelebihan barang yang mungkin laris di toko mereka. Wal-Mart menyediakan
transportasi yang memungkinkan manajer toko untuk bertukar produk sehingga mereka tiba di toko
yang permintaannya tinggi. Dalam hal ini, Wal-Mart menggunakan sentralisasi informasi dengan
sistem transportasi yang responsif untuk mengurangi jumlah safety inventory yang dibawa sekaligus
memberikan tingkat ketersediaan produk yang tinggi.

Spesialisasi
Sebagian besar rantai pasokan menyediakan berbagai produk kepada pelanggan. Ketika
persediaan dilakukan di beberapa lokasi, keputusan kunci untuk manajer rantai pasokan adalah
apakah semua produk harus disimpan di setiap lokasi. Jelas, produk yang tidak menjual di wilayah
geografis tidak boleh dibawa dalam persediaan oleh gudang atau toko ritel yang berlokasi di sana.
Misalnya, tidak masuk akal bagi toko ritel Sears di Florida selatan untuk membawa berbagai macam
sepatu salju dalam persediaan.
Faktor penting lainnya yang harus dipertimbangkan ketika membuat keputusan stocking adalah
pengurangan safety inventory yang dihasilkan dari agregasi. Jika agregasi mengurangi persediaan
keamanan yang diperlukan untuk suatu produk dalam jumlah besar, lebih baik membawa produk di
satu lokasi pusat. Jika agregasi mengurangi persediaan keamanan yang diperlukan untuk suatu
produk dalam jumlah kecil, mungkin yang terbaik adalah membawa produk di beberapa lokasi
terdesentralisasi untuk mengurangi waktu respons dan biaya transportasi.
Penurunan safety inventory akibat agregasi sangat dipengaruhi oleh koefisien variasi permintaan.
Untuk produk dengan koefisien variasi yang rendah, permintaan terpilah dapat diramalkan dengan
akurat. Akibatnya, manfaat dari agregasi minimal. Untuk produk dengan koefisien variasi permintaan
yang tinggi, permintaan terpilah sulit untuk diramalkan. Dalam hal ini, agregasi meningkatkan
akurasi perkiraan secara signifikan, memberikan manfaat besar. Kami mengilustrasikan ide ini dalam
Contoh 12-10.
CONTOH 12 – 10. Dampak Koefisien Variasi Terhadap Nilai Agregasi
Asumsikan bahwa W.W. Grainger, pemasok produk MRO, memiliki 1.600 toko yang tersebar di
seluruh Amerika Serikat. Pertimbangkan dua produk—motor listrik besar dan pembersih industri.
Motor listrik besar adalah barang bernilai tinggi dengan permintaan rendah, sedangkan pembersih
industri adalah barang bernilai rendah dengan permintaan tinggi. Setiap motor berharga $500 dan
setiap kaleng pembersih berharga $30. Permintaan mingguan untuk motor di setiap toko
berdistribusi normal, dengan rata-rata 20 dan standar deviasi 40. Permintaan mingguan untuk
pembersih di setiap toko terdistribusi normal, dengan rata-rata 1.000 dan standar deviasi 100.
Permintaan dialami oleh masing-masing toko. toko independen, dan waktu tunggu pasokan untuk
motor dan pembersih adalah empat minggu. W.W. Grainger memiliki biaya penyimpanan 25 persen.
Untuk masing-masing dari dua produk, evaluasi pengurangan persediaan keamanan yang akan
terjadi jika dikeluarkan dari toko ritel dan dibawa hanya di DC terpusat. Asumsikan CSL yang
diinginkan sebesar 0,95.
Analisis:
Evaluasi inventaris keselamatan dan nilai agregasi untuk masing-masing dari dua produk ditunjukkan
pada Tabel 12-4. Semua perhitungan menggunakan pendekatan yang dibahas sebelumnya dan
diilustrasikan dalam
Tabel 12-4 Nilai Agregasi di W.W. Grainger

Contoh 12-8. Seperti yang ditunjukkan Tabel 12-4, manfaat pengurangan inventaris dari motor
pemusatan jauh lebih besar daripada manfaat pemusatan pembersih. Dari analisis ini, W.W.
Grainger harus menyediakan pembersih di toko dan motor di DC. Mengingat bahwa pembersih
adalah barang dengan permintaan tinggi, pelanggan dapat mengambilnya di hari yang sama di toko.
Mengingat bahwa motor adalah barang dengan permintaan rendah, pelanggan mungkin bersedia
menunggu hari ekstra yang akan diperlukan pengiriman dari DC.

Inti
Semakin tinggi koefisien variasi suatu barang, semakin besar pengurangan persediaan pengaman
sebagai akibat dari sentralisasi.
 Item dengan permintaan rendah disebut sebagai item yang bergerak lambat dan biasanya
memiliki koefisien variasi yang tinggi, sedangkan item dengan permintaan tinggi disebut sebagai
item yang bergerak cepat dan biasanya memiliki koefisien variasi yang rendah. Bagi banyak rantai
pasokan, mengkhususkan jaringan distribusi dengan barang-barang bergerak cepat yang disimpan di
lokasi terdesentralisasi yang dekat dengan pelanggan dan barang-barang bergerak lambat yang
disimpan di lokasi terpusat dapat secara signifikan mengurangi persediaan keselamatan yang dibawa
tanpa mengganggu waktu respons pelanggan atau menambah biaya transportasi. Lokasi terpusat
kemudian mengkhususkan diri dalam menangani barang-barang yang bergerak lambat.
Tentu saja, faktor-faktor lain juga perlu dipertimbangkan ketika memutuskan alokasi produk ke
lokasi penyimpanan. Misalnya, barang yang dianggap sebagai barang darurat karena pelanggan
membutuhkannya secara mendesak dapat disimpan di toko meskipun memiliki koefisien variasi yang
tinggi. Satu juga perlu mempertimbangkan biaya item. Item bernilai tinggi memberikan manfaat
yang lebih besar dari sentralisasi daripada item bernilai rendah.
Penting bagi perusahaan dengan toko batu bata dan mortir untuk mempertimbangkan ide
spesialisasi ketika mereka merancang strategi online mereka. Pertimbangkan, misalnya, jaringan
toko buku seperti Barnes & Noble, yang menjual sekitar 100.000 judul di setiap toko ritel. Judul-judul
yang dibawa dapat dibagi menjadi dua kategori besar—penjual terbaik dengan permintaan tinggi
dan buku lain dengan permintaan yang jauh lebih rendah. Barnes & Noble dapat merancang strategi
online di mana toko-toko ritel membawa penjual terbaik dalam persediaan. Mereka juga membawa
satu atau paling banyak dua salinan dari masing-masing judul lainnya, untuk memungkinkan
pelanggan menelusuri. Pelanggan dapat mengakses semua judul yang tidak ada di toko melalui kios
elektronik di toko, yang menyediakan akses ke inventaris barnesandnoble.com. Strategi ini
memungkinkan pelanggan untuk mengakses lebih banyak variasi buku dari toko Barnes & Noble.
Pelanggan memesan judul volume rendah dengan barnesandnoble.com saat membeli judul volume
tinggi di toko itu sendiri. Strategi spesialisasi ini memungkinkan Barnes & Noble untuk
mengumpulkan semua item yang bergerak lambat untuk dijual oleh saluran online. Semua penjual
terbaik terdesentralisasi dan dibawa dekat dengan pelanggan. Rantai pasokan dengan demikian
mengurangi biaya persediaan untuk barang-barang yang bergerak lambat dengan mengorbankan
biaya transportasi yang agak lebih tinggi. Untuk barang-barang yang bergerak cepat, rantai pasokan
memberikan biaya transportasi yang lebih rendah dan waktu respons yang lebih baik dengan
membawa barang-barang tersebut di toko ritel yang dekat dengan pelanggan.
Gap mengikuti strategi serupa dan mengintegrasikan saluran online dengan toko ritelnya.
Terminal tersedia di toko ritel untuk melakukan pemesanan secara online. Toko-toko eceran
membawa barang-barang yang bergerak cepat, dan pelanggan dapat memesan warna atau ukuran
yang bergerak lambat secara online. Dengan demikian, Gap mampu meningkatkan variasi produk
yang tersedia bagi pelanggan sambil menjaga persediaan rantai pasokan tetap rendah. Walmart.com
juga menggunakan strategi membawa barang yang bergerak lebih lambat secara online.

Substitusi Produk
Substitusi mengacu pada penggunaan satu produk untuk memenuhi permintaan akan produk yang
berbeda. Pergantian dapat terjadi dalam dua situasi:
1. Substitusi yang digerakkan oleh pabrikan: Pabrikan atau pemasok membuat keputusan untuk
mengganti. Biasanya, produsen mengganti produk bernilai lebih tinggi dengan produk bernilai
lebih rendah yang tidak ada dalam persediaan. Misalnya, Dell dapat memasang hard drive 1,2
terabyte ke pesanan pelanggan yang memerlukan drive 1 terabyte, jika drive yang lebih kecil
sudah habis.
2. Substitusi yang digerakkan oleh pelanggan: Pelanggan membuat keputusan untuk mengganti.
Misalnya, pelanggan yang berjalan ke toko Wal-Mart untuk membeli satu galon deterjen dapat
 membeli ukuran setengah galon jika ukuran galon tidak tersedia. Pelanggan mengganti ukuran
setengah galon dengan ukuran galon.

Dalam kedua kasus, eksploitasi substitusi memungkinkan rantai pasokan untuk memenuhi
permintaan menggunakan persediaan agregat, yang memungkinkan rantai pasokan untuk
mengurangi persediaan keselamatan tanpa merusak ketersediaan produk. Secara umum, mengingat
dua produk atau komponen, substitusi mungkin satu arah (yaitu, hanya satu produk [komponen]
menggantikan yang lain) atau dua arah (yaitu, salah satu produk [komponen] menggantikan yang
lain). Kami secara singkat membahas substitusi satu arah dalam konteks substitusi yang digerakkan
oleh pabrikan dan substitusi dua arah dalam konteks substitusi yang digerakkan oleh pelanggan.

PENGGANTIAN SATU JALAN YANG DIDUKUNG PRODUSEN Pertimbangkan produsen PC yang

menjual langsung ke pelanggan yang menawarkan hard disk dengan ukuran bervariasi dari 100
hingga 300 gigabyte. Pelanggan dikenakan biaya sesuai dengan ukuran drive yang mereka pilih,
dengan ukuran yang lebih besar lebih mahal. Jika pelanggan memesan drive 200 gigabyte dan
pabrikan PC kehabisan drive dengan ukuran ini, ada dua pilihan yang mungkin: (1) menunda atau
menolak pesanan pelanggan atau (2) mengganti drive yang lebih besar yang tersedia (misalnya ,
drive 220-gigabyte) dan memenuhi pesanan pelanggan tepat waktu. Kasus pertama adalah potensi
kehilangan penjualan atau kehilangan penjualan di masa mendatang karena pelanggan mengalami
keterlambatan pengiriman. Dalam kasus kedua, pabrikan memasang komponen berbiaya lebih
tinggi, mengurangi margin keuntungan perusahaan. Faktor-faktor ini, bersama dengan fakta bahwa
hanya hard disk yang lebih besar yang dapat menggantikan hard disk yang lebih kecil, harus
dipertimbangkan saat produsen membuat keputusan inventaris untuk ukuran hard disk individual.
Pergantian memungkinkan produsen PC untuk mengumpulkan permintaan di seluruh komponen,
mengurangi inventaris keselamatan yang diperlukan. Nilai substitusi meningkat seiring dengan
meningkatnya ketidakpastian permintaan. Oleh karena itu, pabrikan PC harus mempertimbangkan
penggantian komponen yang menunjukkan ketidakpastian permintaan yang tinggi.
Tingkat substitusi yang diinginkan dipengaruhi oleh perbedaan biaya antara komponen yang
bernilai lebih tinggi dan bernilai lebih rendah. Jika perbedaan biaya sangat kecil, produsen PC harus
mengumpulkan sebagian besar permintaan dan membawa sebagian besar persediaannya dalam
bentuk komponen bernilai lebih tinggi. Ketika perbedaan biaya meningkat, manfaat substitusi
menurun. Dalam hal ini, produsen PC akan merasa lebih menguntungkan untuk membawa
persediaan masing-masing dari dua komponen dan mengurangi jumlah substitusi.
Tingkat substitusi yang diinginkan juga dipengaruhi oleh korelasi permintaan antar produk. Jika
permintaan antara dua komponen berkorelasi positif kuat, ada sedikit nilai substitusi. Karena
permintaan untuk kedua komponen menjadi kurang berkorelasi positif (atau bahkan berkorelasi
negatif), manfaat substitusi meningkat.

Inti
Substitusi yang digerakkan oleh produsen meningkatkan profitabilitas keseluruhan bagi produsen
dengan memungkinkan beberapa agregasi permintaan, yang mengurangi persyaratan inventaris
untuk tingkat ketersediaan yang sama.

SUBSTITUSI DUA ARAH YANG DIMAKSUDKAN PELANGGAN Pertimbangkan W.W. Grainger menjual
dua merek motor, GE dan SE, yang memiliki karakteristik performa serupa. Pelanggan umumnya
bersedia membeli salah satu merek, tergantung pada ketersediaan produk. Jika W.W. Manajer
Grainger tidak mengenali substitusi pelanggan, mereka tidak akan mendorongnya. Untuk tingkat
ketersediaan produk tertentu, mereka harus membawa persediaan keamanan tingkat tinggi dari
setiap merek. Jika manajernya mengenali dan mendorong substitusi pelanggan, mereka dapat
menggabungkan inventaris keamanan di kedua merek, sehingga meningkatkan ketersediaan produk.
W.W. Grainger melakukan pekerjaan yang baik untuk mengenali substitusi pelanggan. Ketika
pelanggan menelepon atau online untuk memesan dan produk yang dia minta tidak tersedia,
pelanggan segera diberitahu ketersediaan semua produk yang setara yang dapat dia gantikan.
Sebagian besar pelanggan akhirnya membeli produk pengganti dalam kasus ini. W.W. Grainger
memanfaatkan substitusi ini dengan mengelola inventaris keamanan dari semua produk yang dapat
diganti secara bersama-sama. Pengakuan dan eksploitasi substitusi pelanggan memungkinkan W.W.
Grainger untuk menyediakan tingkat ketersediaan produk yang tinggi dengan tingkat persediaan
keselamatan yang lebih rendah.
Pemahaman yang baik tentang substitusi yang didorong oleh pelanggan adalah penting dalam
industri ritel. Ini harus dimanfaatkan ketika merchandising untuk memastikan bahwa produk
pengganti ditempatkan berdekatan satu sama lain, memungkinkan pelanggan untuk membeli satu
jika yang lain kehabisan stok. Di saluran online, substitusi mengharuskan pengecer untuk menyajikan
ketersediaan produk pengganti jika yang diminta pelanggan kehabisan stok. Rantai pasokan dengan
demikian mampu mengurangi tingkat persediaan keselamatan yang diperlukan sambil menyediakan
tingkat ketersediaan produk yang tinggi.

Inti
Pengakuan substitusi yang didorong oleh pelanggan dan pengelolaan bersama inventaris di seluruh
produk yang dapat disubstitusi memungkinkan rantai pasokan untuk mengurangi inventaris
keamanan yang diperlukan sambil memastikan ketersediaan produk tingkat tinggi.

Ketidakpastian permintaan dan korelasi permintaan antara produk substitusi mempengaruhi

keuntungan pengecer dari pemanfaatan substitusi. Semakin besar ketidakpastian permintaan,
semakin besar manfaat substitusi. Semakin kecil korelasi permintaan antara produk substitusi,
semakin besar manfaat dari pemanfaatan substitusi.

Kesamaan Komponen
Dalam rantai pasokan apa pun, sejumlah besar persediaan disimpan dalam bentuk komponen. Satu
produk seperti PC berisi ratusan komponen. Ketika rantai pasokan memproduksi berbagai macam
produk, persediaan komponen dapat dengan mudah menjadi sangat besar. Penggunaan komponen
umum dalam berbagai produk merupakan strategi rantai pasokan yang efektif untuk memanfaatkan
agregasi dan mengurangi persediaan komponen.
Dell menjual ribuan konfigurasi PC kepada pelanggan. Pilihan ekstrem untuk Dell adalah
merancang komponen berbeda yang sesuai dengan kinerja konfigurasi tertentu. Dell akan
menggunakan memori, hard drive, modem, dan komponen lain yang berbeda untuk setiap produk
jadi yang berbeda. Pilihan lainnya adalah merancang produk sedemikian rupa sehingga kombinasi
komponen yang berbeda menghasilkan produk jadi yang berbeda.
Tanpa komponen umum, ketidakpastian permintaan untuk setiap komponen sama dengan
ketidakpastian permintaan untuk produk jadi yang digunakan. Mengingat banyaknya jumlah
komponen di setiap produk jadi, ketidakpastian permintaan akan tinggi, sehingga menghasilkan
tingkat persediaan keselamatan yang tinggi. Ketika produk dengan komponen yang sama dirancang,
permintaan untuk setiap komponen adalah agregasi dari permintaan untuk semua produk jadi yang
komponennya menjadi bagiannya. Permintaan komponen dengan demikian lebih dapat diprediksi
daripada permintaan untuk satu produk jadi. Fakta ini mengurangi persediaan komponen yang
dibawa dalam rantai pasokan. Ide ini telah menjadi faktor kunci keberhasilan dalam industri PC dan
juga mulai memainkan peran besar dalam industri otomotif. Dengan meningkatnya variasi produk,
kesamaan komponen adalah kunci untuk mengurangi persediaan rantai pasokan tanpa mengganggu
ketersediaan produk. Kami mengilustrasikan ide dasar di balik kesamaan komponen dalam Contoh
12-11.

CONTOH 12 – 11. Nilai Kesamaan Komponen

Asumsikan bahwa Dell akan memproduksi 27 PC dengan tiga komponen berbeda: prosesor, memori,
dan hard drive. Di bawah opsi disagregat, Dell mendesain komponen khusus untuk setiap PC,
menghasilkan 3 x 27 = 81 dalam komponen yang berbeda. Di bawah opsi komponen umum, Dell
mendesain PC sedemikian rupa sehingga tiga prosesor berbeda, tiga unit memori berbeda, dan tiga
hard drive berbeda dapat digabungkan untuk membuat 27 PC. Setiap komponen dengan demikian
digunakan di sembilan PC. Permintaan bulanan untuk masing-masing dari 27 PC adalah independen
dan terdistribusi normal, dengan rata-rata 5.000 dan standar deviasi 3.000. Lead time pengisian
untuk setiap komponen adalah satu bulan. Dell menargetkan CSL sebesar 95 persen untuk inventaris
komponen. Mengevaluasi persyaratan inventaris keselamatan dengan dan tanpa menggunakan
kesamaan komponen. Juga evaluasi perubahan dalam persyaratan inventaris keselamatan karena
jumlah produk jadi yang komponennya merupakan bagian bervariasi dari satu hingga sembilan.
Analisis:
Kami pertama-tama mengevaluasi opsi disagregat, di mana komponen khusus untuk PC. Untuk
setiap komponen, kita memiliki

Standar deviasi permintaan bulanan

Mengingat lead time satu bulan dan total 81 komponen di 27 PC, maka kami menggunakan
Persamaan 12.12 untuk mendapatkan

Diperlukan inventaris keamanan total

Dalam hal kesamaan komponen, setiap komponen berakhir di sembilan produk jadi. Oleh karena itu,
permintaan pada tingkat komponen adalah jumlah permintaan di sembilan produk. Dengan
menggunakan Persamaan 12.14 dan 12.15, persediaan pengaman yang diperlukan untuk setiap
komponen adalah:

Inventaris keamanan per komponen umum

Tabel 12-5 Manfaat Marjinal Kesamaan Komponen

Dengan kesamaan komponen, ada total sembilan komponen yang berbeda. Dengan demikian,
persediaan keamanan total di kesembilan komponen adalah

Diperlukan inventaris keamanan total

Dengan demikian, memiliki setiap komponen yang sama untuk sembilan produk menghasilkan
pengurangan inventaris keselamatan untuk Dell dari 399.699 menjadi 133.236 unit.
Pada Tabel 12-5, kami mengevaluasi manfaat marjinal dalam hal pengurangan inventaris
keselamatan sebagai akibat dari peningkatan kesamaan komponen. Dimulai dengan inventaris
keselamatan yang diperlukan ketika setiap komponen digunakan hanya dalam satu produk jadi, kami
mengevaluasi inventaris keamanan karena jumlah produk yang menggunakan komponen meningkat
menjadi sembilan. Perhatikan bahwa kesamaan komponen mengurangi inventaris keselamatan yang
diperlukan untuk Dell. Namun, manfaat marjinal dari kesamaan menurun karena komponen
digunakan dalam lebih banyak produk jadi.
Karena komponen digunakan dalam lebih banyak produk jadi, komponen itu harus lebih fleksibel.
Akibatnya, biaya produksi komponen biasanya meningkat dengan meningkatnya kesamaan.
Mengingat bahwa manfaat marjinal dari kesamaan komponen berkurang saat kita meningkatkan
kesamaan, kita perlu mengimbangi kenaikan biaya komponen dan penurunan persediaan
keselamatan saat memutuskan tingkat kesamaan komponen yang sesuai.

Inti
Kesamaan komponen mengurangi persediaan keselamatan yang diperlukan. Manfaat marjinal,
bagaimanapun, menurun dengan meningkatnya kesamaan.

Penundaan
Penundaan adalah kemampuan rantai pasokan untuk menunda diferensiasi atau penyesuaian
produk hingga mendekati waktu produk dijual. Tujuannya adalah untuk memiliki komponen umum
dalam rantai pasokan untuk sebagian besar fase dorong dan memindahkan diferensiasi produk
sedekat mungkin ke fase tarik rantai pasokan. Misalnya, pencampuran akhir cat hari ini dilakukan di
toko ritel setelah pelanggan memilih warna yang diinginkannya. Dengan demikian, variasi cat hanya
diproduksi jika permintaan diketahui dengan pasti. Penundaan ditambah dengan kesamaan
komponen memungkinkan pengecer cat untuk membawa persediaan keamanan yang jauh lebih
rendah daripada di masa lalu ketika pencampuran dilakukan di pabrik cat. Di masa lalu, manajer
pabrik harus memperkirakan permintaan cat berdasarkan warna saat merencanakan produksi. Saat
ini, seorang manajer pabrik hanya perlu memperkirakan permintaan cat agregat karena
pencampuran telah ditunda sampai permintaan pelanggan diketahui. Akibatnya, setiap toko ritel
terutama membawa persediaan agregat dalam bentuk cat dasar yang dikonfigurasi dengan warna
yang sesuai berdasarkan permintaan pelanggan.

Aliran Rantai Pasokan Tanpa Penundaan

Aliran Rantai Pasokan dengan

Kesamaan dan Penundaan
Komponen

GAMBAR 12-5 Aliran Rantai Pasokan dengan Penundaan

Contoh klasik lain dari penundaan adalah proses produksi di Benetton untuk membuat pakaian
rajut berwarna. Proses aslinya meminta benang dicelup dan kemudian dirajut dan dirangkai menjadi
pakaian. Seluruh proses membutuhkan waktu hingga enam bulan. Karena warna pakaian akhir sudah
ditentukan saat benang dicelup, permintaan untuk masing-masing warna harus diramalkan jauh
sebelumnya (hingga enam bulan). Benetton mengembangkan teknologi manufaktur yang
memungkinkannya untuk mewarnai pakaian rajutan dengan warna yang sesuai. Kini benang greige
(istilah yang digunakan untuk benang yang belum diwarnai) dapat dibeli, dirajut, dan dirangkai
menjadi pakaian sebelum diwarnai. Pencelupan pakaian dilakukan lebih dekat dengan musim
penjualan. Bahkan, sebagian pencelupan dilakukan setelah dimulainya musim penjualan, ketika
permintaan diketahui dengan sangat akurat. Dalam hal ini, Benetton telah menunda penyesuaian
warna pakaian rajut. Saat benang dibeli, hanya permintaan agregat di semua warna yang perlu
diperkirakan. Mengingat bahwa keputusan ini dibuat jauh sebelumnya, ketika perkiraan paling tidak
akurat, ada keuntungan besar dari agregasi ini. Saat Benetton mendekati musim penjualan,
ketidakpastian perkiraan berkurang. Pada saat Benetton mewarnai pakaian rajut, permintaan
dikenal dengan tingkat akurasi yang tinggi. Dengan demikian, penundaan memungkinkan Benetton
untuk mengeksploitasi agregasi dan secara signifikan mengurangi tingkat persediaan keselamatan
yang dibawa. Aliran rantai pasokan dengan dan tanpa penundaan diilustrasikan pada Gambar 12-5.
Tanpa kesamaan komponen dan penundaan, diferensiasi produk terjadi sejak awal dalam rantai
pasokan, dan sebagian besar persediaan rantai pasokan terpilah. Penundaan memungkinkan rantai
pasokan untuk menunda diferensiasi produk. Akibatnya, sebagian besar persediaan dalam rantai
pasokan bersifat agregat. Penundaan dengan demikian memungkinkan rantai pasokan untuk
mengeksploitasi agregasi untuk mengurangi persediaan keselamatan tanpa merusak ketersediaan
produk. Kami mengilustrasikan manfaat penundaan dalam Contoh 12-12. Diskusi yang lebih
bernuansa tentang nilai penundaan diberikan dalam Bab 13.

CONTOH 12 – 12. Nilai Penundaan

Pertimbangkan pengecer cat yang menjual 100 warna cat yang berbeda. Asumsikan bahwa
permintaan mingguan untuk setiap warna adalah independen dan terdistribusi normal dengan rata-
rata 30 dan standar deviasi 10. Waktu tunggu pengisian dari pabrik cat adalah dua minggu dan
pengecer menargetkan CSL = 0,95. Berapa banyak persediaan pengaman yang harus dimiliki
pengecer jika cat dicampur di pabrik dan disimpan dalam persediaan di pengecer sebagai warna
tersendiri? Bagaimana persyaratan stok pengaman berubah jika pengecer memegang cat dasar
(disediakan oleh pabrik cat) dan mencampur warna sesuai permintaan?
Analisis:
Kami pertama-tama mengevaluasi opsi disagregasi, di mana pengecer menyimpan inventaris
keamanan untuk setiap warna yang dijual. Untuk setiap warna yang kami miliki

Mengingat CSL yang diinginkan = 0,95, inventaris keamanan yang diperlukan di semua 100 warna
diperoleh dengan menggunakan Persamaan 12.9 menjadi

Total inventaris keamanan yang dibutuhkan, ss

Sekarang pertimbangkan opsi dimana pencampuran ditunda sampai setelah pesanan pelanggan.
Persediaan pengaman dilakukan dalam bentuk cat dasar, yang permintaannya merupakan agregat
dari permintaan 100 warna. Karena permintaan dalam 100 warna adalah independen, ρ=0.
Menggunakan Persamaan 12.14, standar deviasi permintaan agregat mingguan cat dasar adalah

Standar deviasi permintaan mingguan cat dasar

Untuk CSL 0,95, inventaris keselamatan yang diperlukan untuk opsi agregat (menggunakan
Persamaan 12.15) diberikan sebagai

Perhatikan bahwa penundaan mengurangi persediaan keselamatan yang diperlukan di pengecer cat
dari 2.326 unit menjadi 233 unit.
Penundaan bisa menjadi konsep yang kuat untuk saluran online. Saat memesan melalui Internet,
pelanggan secara implisit bersedia menunggu sebentar hingga pesanan tiba. Penundaan ini
menawarkan rantai pasokan kesempatan untuk mengurangi persediaan dengan menunda
diferensiasi produk sampai setelah pesanan pelanggan tiba. Adalah penting bahwa proses
manufaktur dirancang sedemikian rupa sehingga memungkinkan perakitan diselesaikan dengan
cepat. Semua produsen PC sudah menunda perakitan untuk pesanan online mereka. Beberapa
produsen furnitur dan jendela juga telah menunda beberapa proses perakitan untuk pesanan
mereka.

12.5 IMPACT OF REPLENISHMENT POLICIES ON SAFETY INVENTORY

(DAMPAK KEBIJAKAN REPLENISHMENT TERHADAP SAFETY INVENTORY)
Pada bagian ini, kami menjelaskan evaluasi inventaris keselamatan baik untuk kebijakan
pengisian ulang secara terus menerus dan berkala. Kami menyoroti fakta bahwa kebijakan
peninjauan berkala memerlukan lebih banyak inventaris keselamatan daripada kebijakan peninjauan
berkelanjutan untuk tingkat ketersediaan produk yang sama. Untuk menyederhanakan diskusi, kami
fokus pada CSL sebagai ukuran ketersediaan produk. Implikasi manajerialnya sama jika kita
menggunakan fill rate; analisis, bagaimanapun, lebih rumit.
Kebijakan Tinjauan Berkelanjutan
Mengingat bahwa kebijakan tinjauan berkelanjutan telah dibahas secara rinci di Bagian 12.2, kami
hanya mengulangi poin utama di sini. Saat menggunakan kebijakan peninjauan berkelanjutan,
manajer memesan Q unit saat persediaan turun ke ROP. Jelas, kebijakan peninjauan berkelanjutan
membutuhkan teknologi yang memantau tingkat inventaris yang tersedia. Ini adalah kasus bagi
banyak perusahaan seperti Wal-Mart dan Dell, yang persediaannya dipantau terus-menerus.
Dengan CSL yang diinginkan, tujuan kami adalah mengidentifikasi ss inventaris keselamatan yang
diperlukan dan ROP. Kami berasumsi bahwa permintaan terdistribusi secara normal, dengan input
berikut:

D : Permintaan rata-rata per periode

σD : Standar deviasi permintaan per periode
L : Rata-rata lead time untuk pengisian ulang

ROP mewakili persediaan yang tersedia untuk memenuhi permintaan selama lead time L. Stockout
terjadi jika permintaan selama lead time lebih besar dari ROP. Jika permintaan lintas periode adalah
independen, permintaan selama lead time terdistribusi secara normal sebagai berikut:

Rata-rata permintaan selama lead time,

Standar deviasi permintaan selama lead time

Mengingat CSL yang diinginkan, safety inventory (ss) yang dibutuhkan diperoleh dengan
menggunakan Persamaan 12.9 dan ROP yang diperoleh menggunakan Persamaan 12.3 adalah

Seorang manajer yang menggunakan kebijakan tinjauan berkelanjutan harus memperhitungkan

hanya ketidakpastian permintaan selama lead time. Hal ini karena pemantauan persediaan yang
terus menerus memungkinkan manajer untuk menyesuaikan waktu pemesanan pengisian ulang,
tergantung pada permintaan yang dialami. Jika permintaan sangat tinggi, persediaan mencapai ROP
dengan cepat, yang mengarah ke pesanan pengisian ulang yang cepat. Jika permintaan sangat
rendah, persediaan turun perlahan ke ROP, yang mengarah ke pesanan pengisian yang tertunda.
Manajer, bagaimanapun, tidak memiliki jalan lain selama lead time setelah pesanan pengisian telah
dilakukan. Persediaan keselamatan yang tersedia dengan demikian harus mencakup ketidakpastian
permintaan selama periode ini.
Biasanya, dalam kebijakan tinjauan berkelanjutan, ukuran lot yang dipesan tetap di antara siklus
pengisian ulang. Ukuran lot yang optimal dapat dievaluasi dengan menggunakan rumus EOQ yang
dibahas pada Bab 10.

Kebijakan Tinjauan Berkala

Dalam kebijakan tinjauan berkala, tingkat persediaan ditinjau setelah jangka waktu tertentu T dan
pesanan ditempatkan sedemikian rupa sehingga tingkat persediaan saat ini ditambah ukuran lot
pengisian sama dengan tingkat yang telah ditentukan sebelumnya yang disebut tingkat pesanan-up-
to (OUL). Interval peninjauan adalah waktu T antara pesanan yang berurutan. Perhatikan bahwa
ukuran setiap pesanan dapat bervariasi, tergantung pada permintaan yang dialami antara pesanan
yang berurutan dan inventaris yang dihasilkan pada saat pemesanan. Kebijakan peninjauan berkala
lebih mudah diterapkan oleh pengecer karena tidak mengharuskan pengecer memiliki kemampuan
untuk memantau persediaan secara terus menerus. Pemasok mungkin juga lebih memilihnya karena
menghasilkan pesanan pengisian ulang yang ditempatkan secara berkala.
Mari kita pertimbangkan manajer toko di Wal-Mart yang bertanggung jawab untuk merancang
kebijakan pengisian ulang untuk blok bangunan Lego. Dia ingin menganalisis dampak pada inventaris
keselamatan jika dia memutuskan untuk menggunakan kebijakan tinjauan berkala. Permintaan Lego
didistribusikan secara normal dan independen dari satu minggu ke minggu berikutnya. Kami
mengasumsikan input berikut:
D : Permintaan rata-rata per periode
σD : Standar deviasi permintaan per periode
L : Rata-rata lead time untuk pengisian ulang
T : Interval peninjauan
CSL: Tingkat layanan siklus yang diinginkan

Untuk memahami persyaratan inventaris keselamatan, kami melacak urutan kejadian dari waktu
ke waktu saat manajer toko melakukan pemesanan. Manajer toko menempatkan pesanan pertama
pada waktu 0 sedemikian rupa sehingga ukuran lot yang dipesan dan persediaan di tangan
berjumlah hingga tingkat pesanan, OUL. Setelah pesanan ditempatkan, lot pengisian kembali tiba
setelah waktu tunggu L. Periode peninjauan berikutnya adalah waktu T, ketika manajer toko
melakukan pemesanan berikutnya, yang kemudian tiba pada waktu T + L. OUL mewakili persediaan
yang tersedia untuk dipenuhi semua permintaan yang muncul antara periode 0 dan T + L. Toko Wal-
Mart akan mengalami kehabisan stok jika permintaan selama interval waktu antara 0 dan T + L
melebihi OUL. Dengan demikian, manajer toko harus mengidentifikasi OUL sedemikian rupa
sehingga yang berikut ini benar:

Probabilitas ( permintaan selama L+ T ≤ OUL ) = CSL

Langkah selanjutnya adalah mengevaluasi distribusi permintaan selama selang waktu T + L. Dengan
menggunakan Persamaan 12.2, permintaan selama selang waktu T + L terdistribusi normal, dengan

Rata-rata permintaan selama

Standar deviasi permintaan selama

Persediaan pengaman dalam hal ini adalah jumlah yang melebihi D T+L yang dibawa oleh Wal-Mart
selama selang waktu T + L. OUL dan persediaan pengaman ss berhubungan sebagai berikut:

Mengingat CSL yang diinginkan, inventaris keselamatan (ss) yang diperlukan diberikan oleh:

Ukuran lot rata-rata sama dengan permintaan rata-rata selama periode peninjauan T dan diberikan
sebagai:
Pada Gambar 12-6, kami menunjukkan profil persediaan untuk kebijakan tinjauan berkala dengan
lead time L = 4 dan interval pemesanan ulang T = 7. Perhatikan bahwa pada hari ke 7, perusahaan
melakukan pemesanan yang menentukan persediaan yang tersedia sampai hari ke 18 (seperti yang
diilustrasikan pada garis dari titik 1 dan titik 2). Akibatnya, persediaan pengaman harus cukup untuk
menyangga variabilitas permintaan selama T + L = 7 + 4 = 11 hari.
Kami mengilustrasikan kebijakan tinjauan berkala untuk Wal-Mart dalam Contoh 12-13.

CONTOH 12 – 13. Evaluasi Inventarisasi Keamanan untuk Kebijakan Tinjauan Berkala

Permintaan mingguan untuk Lego di toko Wal-Mart terdistribusi normal, dengan rata-rata 2.500
kotak dan standar deviasi 500. Waktu tunggu pengisian ulang adalah dua minggu, dan manajer toko
telah memutuskan untuk meninjau persediaan setiap empat minggu. Dengan asumsi kebijakan
pengisian ulang tinjauan berkala, evaluasi inventaris keamanan yang harus dibawa toko untuk
memberikan CSL 90 persen. Evaluasi OUL untuk kebijakan semacam itu.
Analisis:
Dalam hal ini, kami memiliki

Permintaan rata-rata per periode,

Standar deviasi permintaan per periode,

GAMBAR 12-6. Profil Inventaris untuk Kebijakan Review Berkala dengan L = 4, T = 7

Rata-rata lead time untuk pengisian,

Interval ulasan,

Pertama-tama kita peroleh distribusi permintaan selama selang waktu T + L. Dengan menggunakan
Persamaan 12.2, permintaan selama selang waktu T + L terdistribusi normal, dengan

Rata-rata permintaan selama

 Standar deviasi permintaan selama

Dari Persamaan 12.18, inventaris keamanan yang diperlukan untuk CSL = 0,90 diberikan sebagai:

Menggunakan Persamaan 12.17, OIL diberikan oleh

Manajer toko dengan demikian memesan selisih antara 16.570 dan persediaan saat ini setiap
empat minggu.

Kami sekarang dapat membandingkan inventaris keselamatan yang diperlukan saat

menggunakan kebijakan peninjauan berkelanjutan dan berkala. Dengan kebijakan tinjauan
berkelanjutan, persediaan pengaman digunakan untuk menutupi ketidakpastian permintaan selama
lead time L. Dengan kebijakan tinjauan berkala, persediaan pengaman digunakan untuk menutupi
ketidakpastian permintaan selama lead time dan interval tinjauan L + T. Mengingat bahwa
ketidakpastian yang lebih tinggi harus diperhitungkan, kebijakan tinjauan berkala memerlukan
tingkat inventaris keselamatan yang lebih tinggi. Argumen ini dapat dikonfirmasi dengan
membandingkan hasil pada Contoh 12-4 dan 12-13. Untuk CSL 90 persen, manajer toko memerlukan
inventaris keamanan sebanyak 906 kotak saat menggunakan tinjauan berkelanjutan dan inventaris
keamanan sebanyak 1.570 kotak saat menggunakan tinjauan berkala.

Inti
Kebijakan pengisian ulang tinjauan berkala memerlukan lebih banyak inventaris keselamatan
daripada kebijakan tinjauan berkelanjutan untuk waktu tunggu dan tingkat ketersediaan produk
yang sama.

Tentu saja, kebijakan tinjauan berkala agak lebih sederhana untuk diterapkan karena tidak
memerlukan pelacakan inventaris yang berkelanjutan. Mengingat penggunaan yang luas dari kode
batang dan sistem point-of-sale serta munculnya teknologi RFID, pelacakan terus menerus dari
semua persediaan jauh lebih umum hari ini daripada satu dekade yang lalu. Dalam beberapa kasus,
perusahaan mempartisi produk mereka berdasarkan nilainya. Produk bernilai tinggi dikelola
menggunakan kebijakan peninjauan berkelanjutan, dan produk bernilai rendah dikelola
menggunakan kebijakan peninjauan berkala. Ini masuk akal jika biaya pelacakan inventaris secara
terus-menerus lebih dari penghematan dalam inventaris keamanan yang dihasilkan dari pengalihan
semua produk ke kebijakan peninjauan berkelanjutan.

12.6 MANAGING SAFETY INVENTORY IN A MULTI ECHELON SUPPLY CHAIN

(MENGELOLA PERSEDIAAN KESELAMATAN DALAM RANTAI PASOKAN MULTI ECHELON)
Dalam diskusi kita sejauh ini, kita telah mengasumsikan bahwa setiap tahap rantai pasokan
memiliki distribusi permintaan dan pasokan yang terdefinisi dengan baik yang digunakan untuk
mengatur tingkat persediaan keamanannya. Dalam praktiknya, ini tidak benar untuk rantai pasokan
multieselon. Pertimbangkan rantai pasokan multieselon sederhana dengan pemasok memberi
makan pengecer yang menjual ke pelanggan akhir. Pengecer perlu mengetahui permintaan serta
ketidakpastian pasokan untuk menetapkan tingkat persediaan keamanan. Ketidakpastian pasokan,
bagaimanapun, dipengaruhi oleh tingkat persediaan keamanan yang dipilih pemasok untuk dibawa.
Jika pesanan pengecer tiba ketika pemasok memiliki persediaan yang cukup, waktu tunggu pasokan
pendek. Sebaliknya, jika pesanan pengecer tiba ketika pemasok kehabisan stok, waktu tunggu
pengisian untuk pengecer meningkat. Jadi, jika pemasok meningkatkan tingkat persediaan
pengamannya, pengecer dapat mengurangi persediaan pengaman yang dimilikinya. Ini menyiratkan
bahwa tingkat inventaris keselamatan di semua tahap dalam rantai pasokan multieselon harus
terkait.
Semua persediaan antara tahap dan pelanggan akhir disebut persediaan eselon. Persediaan
eselon di pengecer hanyalah persediaan di pengecer atau dalam pipa yang datang ke pengecer.
Persediaan eselon di distributor, bagaimanapun, termasuk persediaan di distributor dan semua
pengecer yang dilayani oleh distributor. Dalam pengaturan multieselon, titik pemesanan ulang dan
tingkat pemesanan ke atas pada setiap tahap harus didasarkan pada inventaris eselon dan bukan
inventaris lokal. Dengan demikian, distributor harus memutuskan tingkat persediaan keamanannya
berdasarkan tingkat persediaan keamanan yang dibawa oleh semua pengecer yang dipasok olehnya.
Semakin banyak persediaan pengaman yang dibawa pengecer, semakin sedikit persediaan
pengaman yang harus dibawa oleh distributor. Ketika pengecer menurunkan tingkat persediaan
pengaman yang mereka bawa, distributor harus meningkatkan persediaan pengamannya untuk
memastikan pengisian ulang secara teratur di pengecer.
Jika semua tahapan dalam rantai pasokan berusaha mengelola inventaris eselon mereka, masalah
tentang bagaimana inventaris dibagi di antara berbagai tahapan menjadi penting. Membawa
inventaris ke hulu dalam rantai pasokan memungkinkan lebih banyak agregasi dan dengan demikian
mengurangi jumlah inventaris yang dibutuhkan. Membawa persediaan ke hulu, bagaimanapun,
meningkatkan kemungkinan bahwa pelanggan akhir harus menunggu karena produk tidak tersedia
pada tahap yang dekat dengannya. Jadi, dalam rantai pasokan multieselon, keputusan harus dibuat
sehubungan dengan tingkat persediaan keselamatan yang dilakukan pada tahap yang berbeda. Jika
persediaan mahal untuk disimpan dan pelanggan bersedia mentolerir penundaan, lebih baik
meningkatkan jumlah persediaan pengaman yang dibawa ke hulu, jauh dari pelanggan akhir, untuk
memanfaatkan manfaat agregasi. Jika persediaan tidak mahal untuk disimpan dan pelanggan peka
terhadap waktu, lebih baik membawa lebih banyak persediaan pengaman ke hilir, lebih dekat ke
pelanggan akhir.

12.7 THE ROLE OF IT IN INVENTORY MANAGEMENT

(PERANNYA DALAM MANAJEMEN PERSEDIAAN)
Selain dasar-dasar memformalkan prosedur pengisian inventaris untuk ribuan SKU, dua
kontribusi paling signifikan dari sistem TI dapat meningkatkan visibilitas inventaris dan koordinasi
yang lebih baik dalam rantai pasokan.
Contoh yang sangat baik dari manfaat visibilitas inventaris yang ditingkatkan adalah Nordstrom,
jaringan department store di Amerika Serikat. Perusahaan selalu sangat baik dalam mengelola
inventarisnya (sistem TI memainkan peran penting di sini) tetapi secara historis memisahkan
inventaris online dan inventaris tokonya. Pada bulan September 2009, perusahaan mulai
mengintegrasikan inventaris toko ke situs Web-nya. Pelanggan sekarang dapat mengakses inventaris
di mana pun tersedia. Jika mereka lebih suka pengiriman ke rumah, Nordstrom sekarang dapat
menggunakan inventaris toko untuk melayani mereka. Namun, jika mereka lebih memilih untuk
mengambil sendiri barang tersebut, Nordstrom mengizinkan mereka untuk memesannya untuk
diambil. Peningkatan visibilitas inventaris memungkinkan Nordstrom untuk melayani pelanggan
online dengan lebih baik sambil juga menarik lebih banyak lalu lintas ke toko. Pada tahun 2010, Wal-
Mart juga menambahkan fitur serupa yang disebut "Pick Up Today" yang memungkinkan pelanggan
untuk memesan secara online dan mengambilnya beberapa jam kemudian di toko ritel. Pelanggan
diberitahu (biasanya melalui pesan teks) ketika pesanan sudah siap. Redbox menggunakan visibilitas
inventaris di setiap mesin penjual otomatisnya untuk memandu pelanggan ke kios terdekat yang
memiliki stok DVD yang diinginkan. Dalam setiap contoh, peningkatan visibilitas yang diberikan oleh
sistem TI memungkinkan perusahaan untuk meningkatkan ketersediaan produk kepada pelanggan
tanpa meningkatkan inventaris.
Area lain di mana peningkatan visibilitas dapat memainkan peran penting adalah menemukan
inventaris di dalam toko atau di dalam gudang. Sering terjadi bahwa toko atau gudang memiliki
persediaan tetapi di tempat yang salah. Hasil bersihnya adalah hilangnya ketersediaan produk
meskipun memiliki persediaan. Sistem RFID yang baik memiliki potensi untuk mengatasi masalah ini.
Meskipun ada keberhasilan terbatas menggunakan sistem RFID pada tingkat barang di toko (ada
beberapa keberhasilan dengan nilai tinggi
pakaian), telah ada keberhasilan di bidang-bidang seperti pergudangan suku cadang pesawat.
Sistem TI juga memainkan peran penting dalam mengintegrasikan berbagai tahapan rantai
pasokan dengan lebih baik. Contoh klasik adalah program pengisian terus menerus (CRP) yang dibuat
antara Procter and Gamble (P&G) dan Wal-Mart yang memungkinkan P&G untuk mengisi kembali
persediaan popok di Wal-Mart berdasarkan visibilitas persediaan dan penjualan yang tersedia di
Wal-Mart. Koordinasi ini memungkinkan kedua perusahaan untuk meningkatkan tingkat layanan
sekaligus mengurangi persediaan. Seiring waktu,
program berkembang menjadi perencanaan kolaboratif, peramalan, dan pengisian ulang (dibahas
secara lebih rinci di Bab 10), yang memungkinkan koordinasi perencanaan dan pengisian ulang yang
lebih baik di beberapa mitra rantai pasokan melalui peningkatan visibilitas inventaris dan penjualan.
Sementara masing-masing program ini menggunakan TI sebagai fondasi, penting untuk diketahui
bahwa keberhasilan memerlukan perubahan organisasi yang penting dan komitmen kepemimpinan
seperti yang dibahas dalam Bab 10. Sistem TI yang baik adalah syarat yang diperlukan tetapi bukan
syarat yang cukup untuk sukses.
Penting untuk diketahui bahwa nilai sistem TI dalam setiap kasus yang dibahas di atas terkait erat
dengan keakuratan informasi inventaris. Informasi inventaris yang tidak akurat menyebabkan
keputusan yang salah dan dalam kasus terburuk dapat menciptakan ketidakpercayaan di antara
mitra rantai pasokan yang mencoba mengoordinasikan keputusan dan tindakan. Sebuah studi oleh
DeHoratius dan Raman (2008) menemukan bahwa sekitar 65 persen dari catatan inventaris yang
diperiksa untuk pengecer adalah:
tidak akurat. Artinya, untuk 65 persen catatan yang diperiksa, persediaan yang ada tidak sesuai
dengan persediaan yang ditampilkan di sistem TI. Tanpa catatan inventaris yang cukup akurat, nilai
yang diberikan oleh sistem TI akan terbatas.

12.8 ESTIMATING AND MANAGING SAFETY INVENTORY IN PRACTICE

(ESTIMASI DAN PENGELOLAAN INVENTARIS KESELAMATAN DALAM PRAKTEK)
1. Memperhitungkan fakta bahwa permintaan rantai pasokan tidak stabil. Dalam prakteknya,
seorang produsen atau distributor tidak memesan satu unit dalam satu waktu melainkan sering
memesan dalam jumlah banyak. Dengan demikian, permintaan yang diamati oleh berbagai tahap
rantai pasokan cenderung tidak merata. Lumpiness menambah variabilitas permintaan. Misalnya,
saat menggunakan kebijakan peninjauan berkelanjutan, ketidakstabilan dapat menyebabkan
persediaan turun jauh di bawah ROP sebelum pesanan pengisian dilakukan. Rata-rata, persediaan
akan turun di bawah ROP setengah dari ukuran rata-rata pesanan. Kekakuan dapat
diperhitungkan dalam praktiknya dengan meningkatkan inventaris keamanan yang disarankan
oleh model yang dibahas sebelumnya dengan setengah ukuran rata-rata pesanan.
2. Sesuaikan kebijakan persediaan jika permintaan bersifat musiman. Dalam praktiknya,
permintaan seringkali bersifat musiman, dengan rata-rata dan standar deviasi permintaan yang
bervariasi sepanjang tahun. Dengan demikian, titik pemesanan ulang yang diberikan atau tingkat
pemesanan naik mungkin sesuai dengan 10 hari permintaan selama musim permintaan rendah
dan hanya 2 hari permintaan selama musim permintaan puncak. Jika lead timenya satu minggu,
pasti akan terjadi stockout pada saat peak season. Dengan adanya musim, tidaklah tepat untuk
memilih permintaan rata-rata dan standar deviasi sepanjang tahun untuk mengevaluasi titik
pemesanan ulang yang tetap dan tingkat pemesanan yang naik. Baik mean maupun standar
deviasi permintaan harus disesuaikan sepanjang tahun untuk mencerminkan perubahan
permintaan. Penyesuaian yang sesuai pada titik pemesanan ulang, tingkat pemesanan hingga,
dan inventaris keselamatan harus dilakukan sepanjang tahun. Penyesuaian untuk perubahan
rata-rata permintaan sepanjang tahun umumnya lebih signifikan daripada penyesuaian untuk
perubahan variabilitas.
3. Gunakan simulasi untuk menguji kebijakan persediaan. Mengingat bahwa permintaan
kemungkinan besar tidak terdistribusi secara normal dan mungkin bersifat musiman, ada baiknya
untuk menguji dan menyesuaikan kebijakan inventaris menggunakan simulasi komputer sebelum
diterapkan. Simulasi harus menggunakan pola permintaan yang benar-benar mencerminkan
permintaan yang sebenarnya, termasuk kelenturan dan juga musim. Kebijakan inventaris yang
diperoleh dengan menggunakan model yang dibahas dalam bab ini kemudian dapat diuji dan
disesuaikan jika diperlukan untuk mendapatkan tingkat layanan yang diinginkan. Simulasi yang
sangat kuat dapat dibuat menggunakan Excel, seperti yang kita bahas di Bab 13. Mengidentifikasi
masalah dalam simulasi dapat menghemat banyak waktu dan uang dibandingkan dengan
menghadapi masalah ini setelah kebijakan inventaris diterapkan.
4. Mulailah dengan pilot. Bahkan simulasi tidak dapat mengidentifikasi semua masalah yang
mungkin timbul saat menggunakan kebijakan inventaris. Setelah kebijakan inventaris dipilih dan
diuji menggunakan simulasi, sering kali merupakan ide yang baik untuk memulai implementasi
dengan program percontohan produk yang mewakili seluruh rangkaian produk dalam inventaris.
Dengan memulai dengan percontohan, banyak masalah (baik dalam kebijakan inventaris itu
sendiri maupun dalam proses penerapan kebijakan) dapat diselesaikan. Menyelesaikan masalah
ini sebelum kebijakan diluncurkan ke semua produk dapat menghemat banyak waktu dan uang.
5. Memantau tingkat layanan. Setelah kebijakan inventaris diterapkan, penting agar kinerjanya
dilacak dan dipantau. Pemantauan sangat penting karena memungkinkan rantai pasokan untuk
mengidentifikasi kapan suatu kebijakan tidak berjalan dengan baik dan melakukan penyesuaian
sebelum kinerja rantai pasokan terpengaruh secara signifikan. Pemantauan tidak hanya
membutuhkan pelacakan tingkat persediaan tetapi juga pelacakan setiap kehabisan persediaan
yang mungkin terjadi. Secara historis, perusahaan belum melacak kehabisan stok dengan baik,
sebagian karena mereka sulit dilacak dan sebagian karena persepsi bahwa kehabisan stok
memengaruhi pelanggan tetapi bukan perusahaan itu sendiri. Kehabisan stok bisa sulit diukur
dalam situasi seperti supermarket, di mana pelanggan tidak membeli produk saat tidak ada di rak.
Namun, ada cara sederhana untuk memperkirakan kehabisan stok. Di supermarket, sebagian
kecil waktu rak tidak berisi produk dapat digunakan untuk memperkirakan tingkat pengisian.
Kehabisan stok sebenarnya lebih mudah untuk diperkirakan secara online, di mana jumlah klik
pada produk yang kehabisan stok dapat diukur. Mengingat fraksi klik yang berubah menjadi
pesanan dan ukuran rata-rata pesanan, permintaan selama kehabisan persediaan dapat
diperkirakan.
6. Fokus pada pengurangan persediaan keselamatan. Mengingat bahwa persediaan pengaman
seringkali merupakan bagian besar dari total persediaan dalam rantai pasokan, kemampuan
untuk mengurangi persediaan pengaman tanpa merusak ketersediaan produk dapat secara
 signifikan meningkatkan profitabilitas rantai pasokan. Ini sangat penting dalam industri teknologi
tinggi, di mana siklus hidup produk pendek. Dalam bab ini, kita membahas berbagai tuas
manajerial yang dapat membantu mengurangi persediaan keselamatan tanpa mengganggu
ketersediaan. Manajer rantai pasokan harus terus fokus menggunakan tuas ini untuk mengurangi
persediaan keselamatan.

12.9 SUMMARY OF LEARNING OBJECTIVES

(RINGKASAN TUJUAN PEMBELAJARAN)
1. Memahami peran safety inventory dalam rantai pasokan. Persediaan pengaman membantu
rantai pasokan menyediakan pelanggan dengan tingkat ketersediaan produk yang tinggi terlepas
dari ketidakpastian pasokan dan permintaan. Itu dilakukan untuk berjaga-jaga jika permintaan
melebihi jumlah yang diperkirakan atau pasokan datang lebih lambat dari yang diharapkan.
2. Mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat persediaan keselamatan yang
diperlukan. Persediaan pengaman dipengaruhi oleh ketidakpastian permintaan, lead time
pengisian ulang, variabilitas lead time, dan ketersediaan produk yang diinginkan. Ketika salah satu
dari mereka meningkat, persediaan keamanan yang dibutuhkan juga meningkat. Persediaan
pengaman yang dibutuhkan juga dipengaruhi oleh kebijakan persediaan yang diterapkan.
Kebijakan peninjauan berkelanjutan memerlukan inventaris keamanan yang lebih sedikit
daripada kebijakan peninjauan berkala.
3. Jelaskan berbagai ukuran ketersediaan produk. Tiga ukuran dasar ketersediaan produk adalah
tingkat pengisian produk, tingkat pengisian pesanan, dan tingkat layanan siklus. Rasio pengisian
produk adalah fraksi permintaan untuk produk yang berhasil dipenuhi. Tingkat pengisian pesanan
adalah fraksi pesanan yang terisi penuh. Tingkat layanan siklus adalah bagian dari siklus pengisian
ulang di mana tidak terjadi kehabisan persediaan.
4. Memanfaatkan tuas manajerial yang tersedia untuk menurunkan inventaris keselamatan dan
meningkatkan ketersediaan produk. Tingkat persediaan keselamatan yang diperlukan dapat
dikurangi dan ketersediaan produk dapat ditingkatkan jika rantai pasokan dapat mengurangi
ketidakpastian permintaan, waktu tunggu pengisian ulang, dan variabilitas waktu tunggu.
Peralihan dari pemantauan berkala ke pemantauan berkelanjutan juga dapat membantu
mengurangi inventaris. Pengungkit manajerial kunci lainnya untuk mengurangi inventaris
keselamatan yang diperlukan adalah dengan memanfaatkan agregasi. Hal ini dapat dicapai
dengan menggabungkan persediaan secara fisik, menggabungkan persediaan secara virtual
menggunakan sentralisasi informasi, mengkhususkan persediaan berdasarkan volume
permintaan, memanfaatkan substitusi, menggunakan kesamaan komponen, dan menunda
diferensiasi produk.

LAMPIRAN 12A
Distribusi Normal
Sebuah variabel acak kontinu X memiliki distribusi normal dengan mean dan standar deviasi σ > 0
jika fungsi kepadatan probabilitas f(x, μ, σ) dari variabel acak diberikan oleh
 GAMBAR 12-9 Fungsi Kepadatan Normal

Fungsi kepadatan normal seperti yang ditunjukkan pada Gambar 12-9.

Fungsi distribusi normal kumulatif dilambangkan dengan F(x, μ, σ) dan merupakan probabilitas
bahwa variabel acak terdistribusi normal dengan mean μ dan standar deviasi σ memiliki nilai kurang
dari atau sama dengan x. Fungsi distribusi normal kumulatif dan fungsi densitas terkait sebagai
berikut:

Distribusi normal dengan mean μ = 0 dan standar deviasi σ = 1 disebut sebagai distribusi normal
standar. Fungsi kerapatan normal standar dilambangkan dengan f S(x) dan fungsi distribusi normal
standar kumulatif dilambangkan dengan F S(x). Jadi,

Diberikan probabilitas p, normal terbalik F¯¹(p,μ,σ) adalah nilai x sedemikian rupa sehingga p adalah
probabilitas bahwa variabel acak normal mengambil nilai x atau kurang. Jadi, jika F(x,μ, σ) = p maka x
−1
= F¯¹(p,μ,σ) Kebalikan dari distribusi normal standar dilambangkan dengan F s (P). Jadi,

LAMPIRAN 12B
Distribusi Normal di Excel
Fungsi Excel berikut dapat digunakan untuk mengevaluasi berbagai fungsi distribusi normal:

Fungsi Excel untuk mengevaluasi berbagai fungsi distribusi normal standar tercantum berikutnya.
LAMPIRAN 12C
Biaya Kekurangan yang Diharapkan per Siklus

Objektif:
Menetapkan formula alternatif untuk biaya kekurangan yang diharapkan (ESC) untuk dievaluasi
menggunakan Excel.

Analisis:
Diberikan titik pemesanan ulang ROP = DL + ss, ESC diberikan sebagai:

Mengingat bahwa permintaan selama lead time terdistribusi normal dengan mean D L dan standar
deviasi σL , kita memiliki (menggunakan Persamaan 12.20)

Substitusikan yang berikut ini:

Ini menyiratkan bahwa

Dengan demikian, kita memiliki

Ingat bahwa FS(.) adalah fungsi distribusi kumulatif dan fS(.) adalah fungsi kerapatan probabilitas
untuk distribusi normal standar dengan mean 0 dan standar deviasi 1. Dengan menggunakan
Persamaan 12.20 dan definisi dari distribusi normal standar, kita dapatkan
 z2
Substitusikan w = ke dalam ekspresi ESC. Ini menyiratkan bahwa
2

Atau

Menggunakan Persamaan 12.24 dan 12.25, ESC dapat dievaluasi menggunakan Excel sebagai
berikut:

LAMPIRAN 12D
Mengevaluasi Inventaris Keamanan untuk Barang yang Bergerak Lambat

Objektif:
Rancang prosedur untuk mengevaluasi persediaan pengaman untuk barang-barang yang bergerak
lambat yang permintaannya dapat diperkirakan dengan menggunakan distribusi Poisson.

Diskusi:
Untuk barang yang bergerak lambat, distribusi normal bukanlah estimasi yang baik untuk distribusi
permintaan. Pendekatan yang lebih baik adalah dengan menggunakan distribusi Poisson dengan
permintaan tiba pada tingkat D. Dalam pengaturan seperti itu, (Q, r) kebijakan diketahui optimal. Di
bawah kebijakan (Q, r), pesanan ditempatkan setiap kali posisi persediaan turun ke atau di bawah
titik pemesanan ulang r, dan ukuran pesanan adalah nQ, di mana n adalah jumlah batch ukuran Q
yang diperlukan untuk menaikkan posisi persediaan ke berada dalam interval (r, r + Q).
Untuk distribusi Poisson, dengan waktu tenggang L yang konstan, permintaan rata-rata selama
waktu tenggang diberikan oleh σ2¿ √ LD, dan varians permintaan selama waktu tenggang diberikan
oleh S = L. Algoritma yang efisien untuk mendapatkan Q dan r diberikan oleh Federgruen dan Zheng
(1992). Hasil yang kami sajikan didasarkan pada Gallego (1992), yang telah memberikan heuristik
yang efektif untuk memecahkan masalah.
Jika H adalah biaya penyimpanan per unit per unit waktu, p biaya kekurangan tetap per unit per
unit waktu, dan S biaya pesanan tetap per batch, Gallego menyarankan ukuran batch Q*, di mana
Pertanyaan Diskusi
1. Apa peran inventaris keselamatan dalam rantai pasokan?
2. Jelaskan bagaimana pengurangan waktu tunggu dapat membantu rantai pasokan mengurangi
persediaan keselamatan tanpa mengganggu ketersediaan produk.
3. Apa pro dan kontra dari berbagai ukuran ketersediaan produk?
4. Jelaskan dua jenis kebijakan pemesanan dan dampaknya masing-masing terhadap persediaan
keselamatan.
5. Apa dampak ketidakpastian pasokan terhadap inventaris keselamatan?
6. Mengapa Home Depot dengan beberapa toko besar dapat menyediakan tingkat ketersediaan
produk yang lebih tinggi dengan persediaan yang lebih rendah daripada rantai toko perangkat
keras seperti True-Value dengan banyak toko kecil?
7. Mengapa Amazon mampu menyediakan berbagai macam buku dan musik dengan persediaan
keamanan yang lebih sedikit daripada rantai toko buku yang menjual melalui toko ritel?
8. Pada 1980-an, cat dijual berdasarkan warna dan ukuran di toko cat. Saat ini, cat dicampur di toko
cat sesuai dengan warna yang dibutuhkan. Diskusikan apa, jika ada, dampak perubahan ini
terhadap inventaris keselamatan dalam rantai pasokan.
9. Teknologi baru memungkinkan buku dicetak dalam 10 menit. Barnes & Noble telah memutuskan
untuk membeli mesin ini untuk setiap toko. Itu harus memutuskan buku mana yang akan dibawa
dalam persediaan dan buku mana yang akan dicetak sesuai permintaan menggunakan teknologi
ini. Apakah Anda merekomendasikannya untuk buku terlaris atau untuk buku lain? Mengapa?
10.Pertimbangkan perusahaan seperti Zara yang telah mengembangkan kemampuan produksi
dengan lead time pengisian yang sangat singkat. Apakah Anda pikir kemampuan ini lebih
berharga untuk operasi online atau operasi tokonya? Mengapa?
11.Ketika perusahaan menjadi lebih baik dalam penundaan (dapat menunda dengan biaya lebih
rendah), haruskah perusahaan menambah / membiarkan tidak berubah / mengurangi variasi
yang ditawarkannya? Mengapa?
12.Kemampuan apa yang dapat dikembangkan oleh pemasok lokal di negara berbiaya tinggi jika
mereka ingin bersaing secara efektif dengan pemasok luar negeri di negara berbiaya rendah?
Diskusikan bagaimana setiap kemampuan berdampak pada tingkat persediaan dalam rantai
pasokan.

Discussion Questions
1. What is the role of safety inventory in the supply chain?
2. Explain how a reduction in lead time can help a supply chain reduce safety inventory without
hurting product availability.
3. What are the pros and cons of the various measures of product availability?
4. Describe the two types of ordering policies and the impact that each of them has on safety
inventory.
5. What is the impact of supply uncertainty on safety inventory?
6. Why can a Home Depot with a few large stores provide a higher level of product availability with
lower inventories than a hardware store chain such as True-Value with many small stores?
7. Why is Amazon able to provide a large variety of books and music with less safety inventory than
a bookstore chain selling through retail stores?
8. In the 1980s, paint was sold by color and size in paint stores. Today, paint is mixed at the paint
store according to the color required. Discuss what, if any, impact this change has on safety
inventories in the supply chain.
9. A new technology allows books to be printed in 10 minutes. Barnes & Noble has decided to
purchase these machines for each store. It must decide which books to carry in stock and which
books to print on demand using this technology. Do you recommend it for best sellers or for
other books? Why?
10.Consider a firm like Zara that has developed production capabilities with very short
replenishment lead times. Do you think this capability is more valuable for its online operations
or its store operation? Why?
11.As a firm gets better at postponement (can postpone at lower cost), should it increase / leave
unchanged / decrease the variety that it offers? Why?
12.What capabilities can local suppliers in high-cost countries develop if they are to effectively
compete against overseas suppliers in low-cost countries? Discuss how each capability impacts
the level of inventory in the supply chain.