4.

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Sejarah Perusahaan

PT. Tunggal Djaya Indah didirikan pada tanggal 3 Juli 1963 oleh Bapak
Handojo Tjiptodihardjo, dengan nama CV. Tunggal Djaya, yang pada mulanya
berkedudukan di kota Jember. Awalnya CV. Tunggal Djaya merupakan industri
kecil yang memproduksi cat dammar dan thinner (pencair cat) dengan merk
dagang yaitu Bintang, Thinner A-Special dan Thinner Super, setelah usaha
tersebut berkembang pesat, maka Bapak Handojo terdorong untuk memperluas
usahanya.
Selama beroperasi di kota Jember, perusahaan mendapatkan bahan baku dan
bahan pembantu dari Surabaya, akhirnya terpikir oleh Bapak Handojo untuk
memindahkan perusahaan ke kota Surabaya. Setelah mendapatkan lokasi yang
sesuai, pada tanggal 23 Oktober 1968, CV. Tunggal Djaya pindah ke Jalan
Ahmad Yani No. 167, Surabaya. Di Surabaya, perusahaan berkembang pesat
dengan berbagai macam produk yang cukup terkenal di pasaran, seperti cat
Paragon, Picolux, Kembang dan masih banyak yang lain.
Pada tahun 1976, CV. Tunggal Djaya memiliki kerjasama dengan perusahaan
Jepang dalam bidang Automotive dan Heavy Duty Coating dalam bentuk lisensi,
yaitu dengan nama Dai Nippon Toryo Co.Ltd. (termasuk perusahaan terkemuka di
Jepang dalam bidang Heavy Duty Coating). Dan memulai dengan produk aclose
super, delicon dll.
Sekali lagi lokasi pabrik dirasakan sudah tidak memadai dengan gerak roda
pembangunan maka perusahaan dipindahkan dan diperluas (sekitar 6 Ha) dilokasi
yang baru dan ditemukan lokasi baru yang dianggap strategis yaitu di tepi jalan
raya dan dekat dengan kota dagang Surabaya yaitu di Jalan Letjend Suprapto,
Desa Kepuh Kiriman, Waru, Sidoarjo pada tahun 1981. Pemilihan lokasi ini
dianggap strategis karena mudah untuk mendapatkan bahan baku dari Surabaya,
serta adanya kemudahan dalam mendapatkan tenaga kerja dan fasilitas tenaga
listrik. Demikian pula jangkauan pemasaran meliputi seluruh Nusantara.

20 Universitas Kristen Petra

 21

Kelengkapan usaha di bidang cat diikuti pula oleh perkembangan

manajemen yang ada. Dalam kemajuan perusahaan ini, Bapak Handojo lalu
terpikir untuk mengubah status hukum CV. Tunggal Djaja menjadi PT. Tunggal
Djaya Indah. Perubahan status perusahaan terealisasi pada tanggal 22 Februari
1984 dan tercatat pada:
1. Akta Notaris Maria Martha Lomantha, S.H. tertanggal 18 Februari 1984, No.
21 dibawah No. Pengesahan WW.10 VM 0710-66/1985.
2. Pengesahan Menteri Kehakiman RI pada tanggal 13 April 1985, No. 07-2064-
NT 01 Tahun 1985 dengan status Perusahaan Swasta Nasional.

Saat ini perusahaan ini telah bergerak pesat dibarisan depan meliputi bidang
cat lain, antara lain:
1. Decorative Coating (water and solvent based).
2. Automotive Coating.
3. Industrial Coating.
4. Heavy Duty Coating.

4.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Tunggal Djaya Indah dapatlah dikatakan menganut
struktur organisasi garis yang penugasannya secara vertikal (instruktif). Dewan
Komisaris berfungsi sebagai pemberi saran atas kebijaksanaan perusahaan yang
akan dilaksanakan oleh direksi. Oleh karena itu dewan komisaris dapat dikatakan
berkedudukan sebagai pimpinan. Dalam pelaksanaan kegiatan perusahaan ini,
direksi dibantu oleh manager pabrik, manager pemasaran, manager keuangan dan
manager personalia. Manager pabrik memiliki peranan penting dalam proses
produksi, penanganan gudang bahan baku, teknik pabrik dan penanganan quality
control. Adapun struktur organisasi PT. Tunggal Djaya Indah secara umum dapat
dilihat pada Gambar 4.1.

Universitas Kristen Petra

 22

1. komisaris utama
2. komisaris 1
3. komisaris 2

1. direktur utama
2. direktur sekretaris
3. wakil direktur

Manager
pabrik

Manager Manager Manager Manager

Manager Manager Manager
gudang bahan PPC pemasaran keuangan personalia
produksi lab teknik
baku

Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor

Supervisor Supervisor
bagian bagian bagian bagian bagian Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor
mesin adminis-
produksi produksi produksi produksi produksi kendaraan distribusi penjualan akuntansi satpam umum
pabrik trasi
paragon picolux bintang thinner DNT

Gambar 4.1. Struktur Organisasi

Universitas Kristen Petra

 23
4.3. Data Jenis Produk
Jenis produk yang dihasilkan oleh PT. Tunggal Djaya Indah secara garis
besar dapat dibedakan menjadi 5 kelompok, yaitu:
1. Cat Tembok
Mereknya yaitu: Paragon.
2. Cat Besi
Mereknya antara lain: Picolux, Polibest Synthesis, dan lain-lain.
3. Cat Kayu
Mereknya antara lain: Kembang, Bintang, Padi, dan lain-lain.
4. Thinner
Jenisnya antara lain: Thinner A, Thinner A Special, Thinner A-TD, dan lain-
lain.
5. Vernis

Produk yang dihasilkan oleh PT. Tunggal Djaya Indah dikemas dalam
berbagai macam ukuran, yaitu: 0,8 liter, 1 liter, 4 liter, 5 liter, 20 liter, 200 liter
untuk produk thinner dan vernis. Sedangkan untuk produk cat dikemas dalam: 25
gram, 50 gram, 100 gram, 200 gram, 1 kilogram, 5 kilogram, 10 kilogram, 20
kilogram, 30 kilogram, dan 200 kilogram. Khusus untuk produk cat tembok merek
Paragon dibagi menjadi 5 kelompok, yaitu:
1. Warna, misalnya kode warna: 343, 344, 347, 348, 393, warna hitam dan
masih banyak lainnya.
2. Warna putih, antara lain: Putih, Putih Metalic, P.01, P.02, P.03, P.04 dan
P.05.
3. Warna khusus yaitu kode warna: 356, 375, 376, 382, 384, 386 dan 391.
4. Warna kode 357.
5. Plamir.
Masing-masing kelompok tersebut tersedia dalam kemasan berukuran 1 kg,
5 kg, dan 20 kg.

Universitas Kristen Petra

 24
4.4. Jam Kerja dan Hari Kerja Karyawan dan Operator Pabrik
Karyawan beserta operator pabrik termasuk supir mempunyai jam kerja
yang sama. Bekerja dimulai pukul 07.30 WIB sampai pukul 16.30 WIB untuk hari
Senin sampai Jumat, dimana terdapat istirahat untuk karyawan selama 1 jam, yaitu
pukul 11.30-12.30 WIB. Khusus untuk hari Sabtu dan Minggu digunakan sebagai
jam kerja lembur yang dimulai pukul 07.30 WIB sampai pukul 14.30 WIB dengan
waktu istirahat dari jam 11.30-12.00.

4.5. Proses Pembuatan Cat

Storage
BAHAN PROSES PROSES Tes kehalusan Lolos sebagai semi
BAKU MIXING GRINDING oleh QC finish
UTAMA product

Tidak lolos

Tidak lolos
BAHAN PROSES
PELENGKAP MIXING Lolos
Tes mutu PROSES
Oleh QC PACKING

Lolos

PROSES
Pra tes warna
COLOUR
oleh produksi
MATCHING

Tidak lolos
Gambar 4.2. Proses Pembuatan Cat

Proses pembuatan cat tembok Paragon dapat digambarkan seperti pada

Gambar 4.2. yaitu: bahan baku utama untuk pembuatan cat tembok Paragon
seperti air, tylose hs 15000 ytz, CaCO3, kaolin, dan bahan-bahan lainnya
dimasukkan ke dalam mixer untuk dilakukan proses pencampuran cat. Setelah
proses mixing, cat tersebut dilakukan proses grinding. Pada proses grinding
caranya sama seperti proses mixing yaitu cat tetap di dalam mixer hanya saja
kecepatan putaran mesinnya yang diperbesar. Setelah itu diambil sampel untuk
Universitas Kristen Petra
 25
dilakukan pengetesan kehalusan cat oleh bagian QC. Jika sampel lolos tes
kehalusan maka cat setengah jadi tersebut dapat dilanjutkan pada proses mixing.
Tetapi jika dinyatakan tidak lolos tes maka cat setengah jadi harus kembali
digrinding dan ditambahkan bahan-bahan tambahan hingga hasilnya dapat lolos
tes.
Cat setengah jadi yang telah lolos tes ditambahkan bahan pelengkap seperti
pewarna cat, anti foam, dan bahan-bahan tambahan lainnya untuk dimixing
kembali. Setelah itu cat masuk dalam proses pencocokan warna. Hasil dari proses
itu diambil sampelnya kembali untuk dilakukan pengetesan warna oleh bagian
produksi. Jika sampel dinyatakan tidak lolos tes oleh bagian produksi maka cat
kembali pada proses pencocokan warna dan ditambahkan bahan-bahan pelengkap
hingga standar warnanya dapat lolos tes. Setelah lolos tes warna tersebut, cat
kembali dites kualitasnya oleh bagian QC dengan beberapa tes, antara lain tes
viskositas (tes kekentalan), tes berat jenis, tes daya tutup, tes warna, tes PH, dan
tes % solid. Setelah bagian QC menyatakan sampel lolos tes maka cat diserahkan
ke bagian packing untuk dilakukan proses packing ke dalam kaleng-kaleng cat.

4.6. Tes Mutu di Departemen QC

Kegiatan magang dimulai pada tanggal 15 Januari 2007 hingga tanggal 10
Februari 2007 dilakukan di bagian laboratorium QC. Di laboratorium QC ini
dilakukan pengujian sampel seluruh jenis produk yang dibuat oleh perusahaan.
Tes yang dilakukan di departemen QC untuk cat tembok Paragon dapat dilihat
pada Tabel 4.1. Data yang telah diambil untuk masing-masing pengujian dapat
dilihat pada Lampiran 15.
Selain produk jadi, departemen QC juga melakukan pengujian terhadap
bahan kemasan seperti kaleng cat, tutup kaleng, dos, maupun bahan-bahan baku
yang digunakan dalam pembuatan cat. Setiap bahan kemasan datang ke gudang
bahan baku, maka diambil sampel untuk dilihat maupun diukur apakah barang
tersebut benar-benar dalam kondisi baik. Hal tersebut juga berlaku untuk bahan-
bahan baku, hanya saja sampel tersebut hanya diuji secara visual. Jika tidak sesuai
dengan standar maka dilakukan pengujian yang lebih akurat.

Universitas Kristen Petra

 26
Tabel 4.1. Macam-Macam Tes
No Proses uji Metode Satuan Alat
Uji visual fineness of grind
1 kehalusan halus
ap. kertas 200 M gauge
Uji kekentalan
2 poise
visc-supply Dengan suhu 26 - 28°c Rion viscotester
Uji kekentalan (VT 04)
3 poise
Dengan suhu 38 - 40°c
Specific grafity cup
4 berat jenis Uji SG cat gram/cm3
dan timbangan
5 warna Uji visual - chromameter
6 daya tutup Uji visual - -
Uji keasaman/
7 PH - PH meter
PH
Uji NV/ Oven dan
8 % solid %
non volatile timbangan

Tes yang dilakukan oleh bagian QC untuk cat tembok Paragon dapat
dijelaskan sebagai berikut:
1. Tes Kehalusan
Tes kehalusan menggunakan alat fineness of grind gauge. Prosedur kerja
untuk melakukan tes kehalusan adalah pertama-tama alat pengukur dipegang
dengan tangan kiri dengan alur menghadap ke atas dan alur yang terdalam
diletakkan pada bagian terjauh dari badan kita. Kemudian sampel cat diteteskan
sedikit di kertas kertas aplikator 200 M pada bagian ini. Scrapper pertama-tama
diposisikan terlebih dahulu. Lalu kertas aplikator tersebut ditekan atau ditahan
dengan tangan kiri dan diletakkan di belakang cat lalu scrapper ditarik ke arah
alur yang lebih tipis sehingga cat memenuhi semua alur.
Cara membaca kehalusan cat yaitu dengan kertas aplikator diperhatikan
secara visual mulai dari alur yang terdalam sampai ditemukan bintik-bintik.
Kemudian papan skala yang menunjukkan partikel terkecil cat tersebut dibaca
dalam satuan micron.

2. Tes Viskositas
Karakteristik viscosity ada dua jenis yaitu viscosity supply yaitu kekentalan
cat awal dan viscosity apply yaitu kekentalan cat setelah dicampur dengan thinner.
Sampel yang didapat dari bagian produksi diatur suhunya hingga menjadi 28°c.
Universitas Kristen Petra
 27
kemudian rotor dipasang dan dimasukkan ke dalam cat. Setelah rotor diposisikan
di tengah-tengah maka mesin dinyalakan dan dibiarkan berputar beberapa saat
sampai putaran rotor stabil. Untuk mengetahui nilai kekentalan cat dapat dibaca
pada angka yang ditunjukkan oleh jarum petunjuk pada alat rion viscotester dalam
satuan poise.

3. Tes Berat Jenis

Tes berat jenis dapat dikatakan juga dengan uji SG. Uji SG ini menggunakan
alat yang bernama specific gravity cup dan timbangan. Langkah-langkah
pengujiannya adalah cup beserta tutupnya ditimbang beratnya dalam keadaan
kosong. Kemudian cup tersebut diisi cat hingga penuh. Setelah ditutup, cat yang
meluber dari tempatnya harus dibersihkan terlebih dahulu. Kemudian cup yang
telah diisi tersebut ditimbang kembali. Nilai SG didapat dari berat cup setelah
diisi dikurangi dengan berat cup sebelum diisi yang kemudian dibagi dengan
volume cup yang tertera yaitu 50 gram.

4. Tes Daya Tutup

Tes daya tutup tidak menggunakan alat. Cara menguji daya tutup dengan uji
visual. Caranya adalah cat diaplikasikan dengan menggunakan aplikator 30
mikron pada kaca atau kertas hitam putih. Kemudian cat dikeringkan dengan
sempurna. Setelah itu hasilnya dapat diamati dengan standar. Dapat dilihat jika
warna dasar hitam dari kertas yang dapat lebih tidak terlihat maka cat tersebut
mempunyai daya tutup yang lebih tinggi atau pada kaca dimana warna tidak
transparan. Untuk mengetahui daya tutup yang lebih akurat dapat digunakan alat
yaitu chromameter, tetapi bagian QC tidak menggunakan alat ini untuk
melakukan uji daya tutup.

5. Tes Warna
Tes warna dilakukan dengan alat chromameter. Selain dengan alat, tes
warna juga dilakukan dengan uji visual. Pertama-tama chromameter diletakkan
tegak lurus di atas panel yang sudah diaplikasi dengan aplikator 100 mikron dan
dalam keadaan sudah kering betul. Setelah itu alat dihidupkan dengan menekan

Universitas Kristen Petra

 28
tombol on. Untuk melihat hasil pengukuran dengan cara menekan tombol
measuring dan print hasil pengukuran. Nilai yang keluar akan disesuaikan dengan
standar yang dipunyai oleh departemen QC. Jika nilai yang didapat tidak berbeda
jauh dengan standar maka dapat dinyatakan lolos. Karena untuk mendapatkan
hasil yang sama dengan standar sangatlah sulit.

6. Tes PH
Tes keasaman/PH menggunakan alat PH meter. Alat ini mempunyai
spesifikasi sebagai berikut yaitu:
a. Merk: hanna, p Hep HI 98017
b. Range PH: 0,0 ÷ 14,0
c. Resolusi PH: ± 0,1
d. Akurasi: ± 0,1
e. Tipical emcdeviasi PH: ± 0,1
f. Suhu pemakaian: 0 – 50°c
g. Kalibrasi: manual, 2 cara
h. Tipe baterai: 4 x 1,5 x alkaline
i. Umur baterai: 1700 jam
j. Dimensi: 175 x 41 x 23 mm
k. Berat: 75 gram
Prosedur untuk melakukan uji PH yaitu pertama-tama cat yang akan diukur
PHnya didinginkan pada suhu 28°c. Lalu tutup pelindung PH meter yang
berwarna hitam dibuka dan kemudian menghidupkan PH meter pada posisi on.
Tombol on/off terletak pada bagian atas PH meter. Setelah itu, PH meter
dicelupkan dalam cat yang akan diukur PHnya tanpa melebihi batas maksimal
pencelupan sambil diaduk perlahan dan ditunggu hingga stabil. Angka yang
ditunjukkan PH meter dapat dikatakan sebagai PH cat. Selisih pembacaan PH
yang besar (± 1 PH) dapat disebabkan oleh kalibrasi yang salah atau elektrodanya
kering.

Universitas Kristen Petra

 29
7. Tes % Solid
Tes % solid dapat disebut juga dengan uji NV/ non volatile. Untuk
melakukan uji NV tidak menggunakan alat yang khusus. Alat yang digunakan
hanya oven dan timbangan. Caranya adalah menimbang berat lembar aluminium
foil yang berukuran 7,5 x 7,5 cm (dalam satuan gram) terlebih dahulu. Kemudian
menyekungkan lembar aluminium foil dan diisi cat dengan berat sekitar 1 gram.
Kemudian lembar aluminium foil yang telah ada cat dimasukkan ke dalam oven
dengan temperatur 135°c selama 40 menit. Setelah dikeluarkan dari oven maka
ditimbang kembali.
Perhitungan nilai NV berasal dari sampel setelah dari oven dikurangi dengan
berat aluminium foil kemudian dibagi dengan sampel sebelum dimasukkan oven
yang dikurangi dengan berat aluminium foil. Hasil perhitungan tersebut kemudian
dikali 100% sehingga menghasilkan nilai NV.

4.7. Proses Packing Cat

Kaleng Tutup
cat kaleng

Memasang
Menyetel Mengisi Memasang Menekan
saringan dan buka
kran kaleng tutup tutup
kran output

Mengoles
cat

Stempel nomer Menempel stiker Merekatkan dos Packing kaleng ke

pada dos pada dos bagian bawah dalam dos

Gambar 4.3. Proses Packing Cat

Proses packing cat seperti pada Gambar 4.3. dapat dijelaskan sebagai
berikut: tangki berisi cat yang telah jadi dipasang saringan dan kran outputnya
dibuka. Kemudian kran disetel agar sesuai dengan volume cat yang diinginkan.

Universitas Kristen Petra

 30
Setelah itu, kaleng dipasang tutup. Setelah tutup itu dipasang, tutup itu
ditekan agar menyatu dengan kalengnya. Proses menekan tutup dilakukan dengan
dua cara. Untuk kaleng dengan volume cat 1 kg dilakukan dengan menggunakan
mesin. Sedangkan untuk kaleng 5 kg dan 20 kg dilakukan secara manual yaitu
dengan memukul tutup kaleng dengan besi pemberat. Cat yang telah tertutup
diolesi sedikit cat dengan warna yang sama pada bagian luar kaleng sebagai
contoh warna isi cat.
Pada waktu yang bersamaan, pekerja yang lain mempersiapkan dos, stempel,
dan lem dos sesuai order pengisian. Setelah itu, dos ditempel stiker dan diberi
stempel nomer. Setelah itu dos bagian bawah diberi lem dan direkatkan. Proses
akhir adalah kaleng cat yang telah diolesi cat, dimasukkan ke dalam dos lalu dos
bagian atas dilem.

4.8. Menghitung Efisiensi Pekerja pada Bagian Packing

Data yang akan dianalisa adalah data waktu pembuatan cat tembok paragon
untuk tiap prosesnya. Namun dalam perhitungan di bawah ini hanya akan dibahas
satu elemen kerja saja yaitu proses menempel stiker pada dos. Langkah-langkah
pelaksanaan pengukuran dan pengolahan data tersebut secara lengkap adalah
sebagai berikut:
4.8.1. Melakukan Pengukuran Waktu Sesuai Dengan Jadwal Pengukuran.
Data waktu pekerja diambil sebanyak 50 kali yang dilakukan selama
sekitar 1 bulan. Data waktu yang diambil terdiri dari 10 elemen kerja yaitu:
penempelan stiker pada dos, pemberi stempel pada dos, merekatkan dos bagian
bawah, memasang saringan, membuka kran, setel kran, isi cat pada kaleng, pasang
tutup kaleng, tekan tutup kaleng, oles cat pada kaleng sebagai tanda warna dan
packing kedalam dos. Pengambilan data dilakukan berdasarkan metode jam henti.
Metode jam henti ini digunakan karena terdapat siklus kerja yang berulang-ulang
dengan durasi kerja yang relatif pendek dan banyak variasi kerja yang berbeda-
beda. Langkah-langkah pengukuran dengan menggunakan metode jam henti yaitu:
1. Menentukan tujuan pengukuran. Tujuan pengukuran yang dilakukan adalah
untuk mendapatkan waktu baku guna menghitung kapasitas produksi

Universitas Kristen Petra

 31
perusahaan yang nantinya akan berpengaruh pada efisiensi pekerja di PT.
Tunggal Djaya Indah.
2. Menentukan operator yang akan diukur waktunya. Penentuan operator
berdasarkan operator yang mempunyai kemampuan rata-rata dalam bekerja
dan dapat diajak kerjasama.
3. Merencanakan pengukuran waktu yang akan diambil dengan menetapkan
elemen-elemen kerjanya, menetapkan waktu mulai dan selesainya pengukuran
dan memperkirakan jumlah pengukuran. Elemen kerja yang diambil adalah 10
elemen kerja tersebut di atas. Waktu mulai pengukuran pada tanggal 12 Maret
2007 sampai tanggal 13 April 2007. Jumlah pengukuran yang diambil untuk
tiap elemen kerja sebanyak 50 kali.

Tabel 4.2. Penentuan Waktu Mulai dan Waktu Akhir Pengambilan Data Untuk
Tiap Elemen Kerja

No Elemen kerja Waktu mulai Waktu akhir

Pasang saringan dan
1 Mengambil saringan
buka kran output
2 Setel kran
3 Isi kaleng
4 Pasang tutup
5 Tekan tutup
6 Oles cat
7 Tempel stiker pada
dos
Kran telah terbuka
Tangan menjangkau Tangan kembali ke posisi
kran diam
Kaleng telah terisi dan
Mengambil kaleng
diserahkan ke bagian
kosong
pasang tutup
Mengambil tutup
Tutup kaleng telah berada
kaleng pada tempat
di posisinya
yang telah disediakan
Kaleng telah tertutup dan
Mengambil alat
diserahkan ke bagian oles
penutup cat
cat
Memasukkan jari ke Kaleng selesai diberi
dalam sampel cat olesan
Mengambil stiker Stiker telah tertempel di
pada lembaran stiker dos

Universitas Kristen Petra

 32
Tabel 4.2. Penentuan Waktu Mulai dan Waktu Akhir Pengambilan Data Untuk
Tiap Elemen Kerja (Sambungan)

8 Stempel nomer Mengambil stempel Stempel nomer telah

pada dos nomer tertempel di dos
9 Rekatkan dos Mengambil dos yang Dos selesai direkatkan
bagian bawah terlipat dan ditumpuk
Packing kaleng ke Dos telah tertutup setelah
10 Mengambil kaleng cat
dalam dos direkatkan bagian atasnya

4. Melakukan pengukuran. Pengukuran yang dilakukan menggunakan alat

stopwatch, dengan cara pengukuran snap back method (repetitive timing).
Metode snap back ini dilakukan dengan cara mengembalikan jarum penunjuk
stopwatch ke posisi nol pada setiap akhir dari elemen kerja yang diukur untuk
mengukur elemen kerja yang berikutnya. Dengan metode ini dapat langsung
mengetahui variasi data waktu selama proses kerja yang berlangsung untuk
setiap elemen kerja. Data yang telah diambil dapat dilihat di Lampiran 6 untuk
1 kg, Lampiran 7 untuk data awal 5 kg, dan Lampiran 8 untuk data awal 20
kg.
5. Menguji apakah data sudah valid dan cukup. Jika tidak maka harus melakukan
pengukuran tambahan. Pengujian yang dilakukan ada beberapa jenis,
diantaranya adalah pengujian kenormalan data, pengujian keseragaman data
dan pengujian kecukupan data yang diambil.

4.8.2. Melakukan Pengujian Kenormalan Data.

Pengujian Kenormalan dilakukan dengan menggunakan program Minitab
dengan metode Kolmogorov-Smirnov. Hipotesa yang digunakan adalah:
H0: Data berdistribusi normal
H1: Data tidak berdistribusi normal
Contoh pengujian kenormalan untuk data menempel stiker pada dos
dengan menggunakan program Minitab dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Universitas Kristen Petra

 33

Probability Plot of tempel stiker

Normal
99
Mean 2.953
StDev 0.06185
95 N 50
KS 0.059
90
P-Value >0.150
80
70
Percent

60
50
40
30
20

10

1
2.75 2.80 2.85 2.90 2.95 3.00 3.05 3.10
tempel stiker

Gambar 4.4. Grafik Pengujian Kenormalan

Pada Gambar 4.4 dapat dilihat nilai rata-rata (mean) untuk waktu
menempel stiker pada dos yaitu 2,953 detik, standar deviasinya 0,06185 detik dan
nilai α yang digunakan adalah 0,05. Dari gambar diatas juga dapat dilihat nilai p
value > 0,15 maka dengan mengambil α = 5% dapat disimpulkan gagal tolak H0
yang berarti data berdistribusi normal.

4.8.3. Melakukan Pengujian Keseragaman Data

Uji keseragaman data ini dilakukan dengan menggunakan X chart. Untuk
data waktu menempel stiker dapat dilihat dari Gambar 4.5 Jika plot data melebihi
UCL (Upper Control Limit) dan LCL (Lower Control Limit) maka data tersebut
dibuang. Setelah data yang berada diluar batas kontrol itu dibuang, sisa data yang
ada harus kembali melalui pengujian kenormalan data.

Universitas Kristen Petra

 34

Xbar Chart of tempel stiker

3.15
UCL=3.1316
3.10

3.05

3.00
Sample Mean

_
_
2.95 X=2.953

2.90

2.85

2.80
LCL=2.7744
2.75 1
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46
Sample

Gambar 4.5. Grafik Pengujian Keseragaman

Pada Gambar 4.5. dapat dilihat bahwa nilai UCL adalah 3,1316, mean
adalah 2,953 dan LCL adalah 2,7744. Titik-titik hitam pada gambar menunjukkan
data-data hasil pengukuran yang telah melalui pengujian kenormalan. Jika ada
titik yang keluar dari batas UCL ataupun LCL maka data dapat dikatakan belum
seragam sehingga harus menghilangkan data yang keluar tersebut dan melakukan
pengujian ulang mulai dari pengujian kenormalan data yang karena setelah
sebagian data dihapus maka belum tentu data tersebut tetap normal. Jika hasil
yang ada adalah semua data berada di dalam batas maka dapat dilanjutkan
pengujian kecukupan data. Untuk hasil yang diperoleh dari grafik diatas dapat
dilihat bahwa data ke-30 berada diluar batas kontrol terkecil. Maka dari hasil
tersebut data waktu untuk menempel stiker harus kembali pada pengujian normal
dengan data ke-30 yang sudah dihilangkan.

4.8.4. Melakukan Pengujian Kecukupan Data

Untuk data yang diambil karena jumlah data yang diambil ≥ 30 maka
menggunakan rumus 2.6:
N = 50 (data yang diambil)

Universitas Kristen Petra

 35
2
  Zα 2  
 N ∗ ∑ Xi 2 − (∑ Xi )
2
   
α
N’ =    

 ∑ Xi 

 
2
  1,96  
  50 ∗ 428,58 − 20993,112 
0,05 
N’ =   
 144,89 
 
 
= 33,572 ≈ 34
Data dapat dikatakan cukup dengan syarat yaitu N ≥ N’
Hasil yang diperoleh dari pengujian kecukupan data yaitu jumlah N’ = 34.
Dimana N’ yang dimaksud adalah jumlah data paling sedikit yang seharusnya
diambil sehingga data tersebut layak digunakan dalam perhitungan waktu baku
yang nantinya akan dipakai dalam perhitungan kapasitas.

4.8.5. Melakukan Perhitungan Waktu Siklus

Setelah melewati pengujian kenormalan, keseragaman dan kecukupan data
maka data akhir yang diperoleh dapat dihitung waktu siklus/waktu rata-ratanya.
Waktu siklus/waktu rata-rata diperoleh dari hasil pembagian antara jumlah seluruh
data dengan jumlah data.
144,89
Ws = = 2,97 detik
49
Dari hasil perhitungan diatas dapat dilihat bahwa waktu siklus yang
diperoleh untuk data waktu menempel stiker pada dos adalah 2,97 detik. Dimana
waktu siklus yang dimaksud adalah waktu rata-rata untuk melakukan setiap
elemen kerja.

4.8.6. Menentukan Performance Rating

Performance rating dilihat dari faktor skill, effort, condition, dan
consistency. Penentuan performance rating dapat dilihat pada Tabel 4.3.

Universitas Kristen Petra

 36
Tabel 4.3. Penentuan Performance Rating

FAKTOR Performance Rating

Skill C2 (+0,08)

Effort C1 (+0,02)

Condition C (0)

Consistency D (+0,01)

Total 0,11

Keterangan:
1. Skill: Good (C2) Æ +0,08
a. Kualitas hasil baik.
b. Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerjaan pada
umumnya.
c. Dapat memberi petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya lebih
rendah.
d. Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap.
e. Tidak memerlukan banyak pengawasan.
f. Tidak ada keragu-raguan.
g. Bekerjanya stabil.
h. Gerakannya terkoordinasi dengan baik.
i. Gerakannya cepat.
2. Effort: Good (C1) Æ +0,02
a. Bekerja berirama.
b. Saat menganggur sangat sedikit.
c. Penuh perhatian pada pekerjaannya.
d. Senang pada pekerjaannya.
e. Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari.
f. Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.
g. Menerima saran dan petunjuk dengan senang.
h. Dapat memberi saran untuk perbaikan kerja.

Universitas Kristen Petra

 37
i. Tempat kerjanya diatur baik dan rapi.
j. Menggunakan alat yang tepat dengan baik.
k. Memelihara dengan baik kondisi peralatan.
3. Condition: Good(C) Æ 0
a. Kondisi lingkungan tidak terlalu panas.
b. Suara dari mesin tidak terlalu bising.
c. Pencahayaan yang ada cukup memadai.
4. Consistency: Average (D) Æ +0,01
a. Pekerjanya terkadang bekerja cepat pada awal-awal waktu kerja dan mulai
berkurang saat akhir waktu kerja atau pada waktu-waktu tertentu
kecepatan kerja mulai berkurang.
b. Pada umumnya hasil yang didapat cukup konsisten, walaupun kadangkala
karena hal-hal tertentu hasil yang didapat kurang maksimal.

Performance Rating = 1 + ∑ nilai factor

= 1,11

Dari segi ketrampilan, usaha dan kondisi lingkungan kerja untuk elemen
kerja menempel stiker cukup baik sedangkan untuk konsistensi bekerja operator
ini hanya rata-rata (standar). Sehingga dari hasil perhitungan performance rating
operator pada elemen kerja menempel stiker pada dos setelah ditambah nilai satu,
diperoleh nilai 1,11 (111%). Jadi performance rating/penyesuaian kerja operator
ini cukup cepat karena nilai performance rating/p > 100%. Nilai satu yang
ditambahkan adalah nilai standar orang bekerja secara wajar jika seseorang
operator yang dianggap berpengalaman bekerja tanpa usaha-usaha yang
berlebihan sepanjang hari bekerja, menguasai cara kerja yang ditetapkan, dan
menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya.

4.8.7. Melakukan Perhitungan Waktu Normal

Setelah dilakukan perhitungan waktu siklus, maka dapat dilakukan
perhitungan waktu normal. Waktu normal adalah waktu rata-rata satu orang

Universitas Kristen Petra

 38
pekerja melakukan satu elemen kerja dikalikan dengan performance kerja orang
tersebut. Perhitungan waktu normal untuk data yang diambil:
Wn = 2,96 * 1,11 = 3,28 detik
Hasil dari perhitungan waktu normal (Wn) untuk proses menempel stiker
diperoleh nilai 3,28 detik.

4.8.8. Menentukan Allowance

Penentuan allowance untuk operator menempel stiker pada dos adalah
sebagai berikut:
a. Tenaga Yang Dikeluarkan
Secara umum seluruh aktivitas pada menempel stiker pada dos membutuhkan
tenaga yang sangat ringan. Kami memberikan kelonggaran 3%.
b. Sikap Kerja
Sikap kerja operator di dalam melakukan aktivitas-aktivitas pada pelaksanaan
proses secara keseluruhan adalah berdiri di atas dua kaki, badan membungkuk,
dan ditumpu dua kaki. Jadi kelonggaran untuk sikap kerja ditentukan sebesar
1%.
c. Gerakan Kerja
Gerakan kerja operator di dalam melakukan aktivitas-aktivitasnya dapat
dikatakan normal. Operator dapat bekerja dengan bebas didalam
menggunakan anggota-anggota tubuhnya. Jadi kelonggaran untuk gerakan
kerja operator ditentukan sebesar 0%.
d. Kelelahan Mata
Di dalam melakukan aktivitas menempel stiker pada dos, operator
membutuhkan pandangan yang terus-menerus sehingga kami memberikan
kelonggaran pada aktivitas tersebut sebesar 5%.
e. Keadaan Temperatur Tempat Kerja
Keadaan temperatur tempat kerja secara umum cenderung tinggi, sirkulasi
udara berjalan kurang baik dan terasa agak pengap. Penyusun memberikan
kelonggaran sebesar 5% karena temperatur yang cenderung tinggi dapat
mempengaruhi kinerja dari operator.

Universitas Kristen Petra

 39
f. Keadaan Atmosfer
Keadaan atmosfer tempat kerja di area penempelan stiker dapat dikategorikan
cukup dimana ventilasi baik dan ada bau-bauan dari adonan cat tetapi tidak
berbahaya. Jadi untuk kelonggarannya ditentukan sebesar 1%.
g. Keadaan Lingkungan Yang Baik.
Keadaan lingkungan di area kerja, tingkat kebisingannya rendah. Jadi untuk
kelonggarannya ditentukan sebesar 1,5%.
Untuk pemberian allowance tidak terlalu besar karena tenaga yang
dikeluarkan tidak terlalu besar, sikap kerja operator dalam bekerja dan gerakan
kerja tidak terlalu melelahkan, tingkat kelelahan mata untuk elemen kerja ini tidak
terlalu tinggi. Sedangkan untuk keadaan temperatur tempat kerja, keadaan
atmosfer dan keadaan lingkungan normal.
Secara ringkas nilai allowance untuk operator menempel stiker pada dos
ditabelkan pada Tabel 4.2.

Tabel 4.4. Penentuan Allowance

FAKTOR ALLOWANCE (%)

Tenaga yang Dikeluarkan 3

Sikap Kerja 1

Gerakan Kerja 0

Kelelahan Mata 5

Keadaan Temperatur Tempat Kerja 5

Keadaan Atmosfer 1

Keadaan Lingkungan yg Baik 1.5

Total Allowance (%) 16,5

4.8.9. Melakukan Perhitungan Waktu Baku

Perhitungan waktu baku memerlukan data waktu normal dan allowance.
Waktu baku yang dimaksudkan ini adalah waktu yang diperlukan untuk

Universitas Kristen Petra

 40
melakukan kerja ditiap elemen kerja untuk satu orang pekerja sehingga jika
pekerjaan tersebut diulang maka waktu standar untuk menyelesaikannya sudah
diketahui. Perhitungan waktu baku untuk data yang diambil:
Wb = 3,28*(100%/(100%-16,5%)) = 3,93 detik
Perhitungan waktu baku keseluruhan untuk semua elemen kerja dapat
dilihat pada Tabel 4.5 untuk volume 1 kg, Tabel 4.6 untuk volume 5 kg, dan Tabel
4.7 untuk volume 20 kg.

Tabel 4.5. Data Perhitungan Waktu Baku 1 kg

no kegiatan Ws Wn Wb Ob PR allowance

Pasang
saringan
1 dan buka 0.770857143 0.770857143 1.021002838 0.979429207 1 24.5
kran
output
Setel
2 1.205265306 1.18116 1.554157895 0.643435267 0.98 24
kran
isi
3 kaleng 1 2.888 3.29232 4.303686275 0.232358944 1.14 23.5
kg
Pasang
4 tutup 1 0.973673469 1.11972449 1.37389508 0.727857618 1.15 18.5
kg
tekan
5 tutup 1 2.4906 2.789472 3.48684 0.286792626 1.12 20
kg
6 oles cat 1.812 1.95696 2.416 0.413907285 1.08 19
Tempel
7 stiker 2.956938776 3.282202041 3.978426716 0.251355642 1.11 17.5
pada dos
Stempel
8 no pada 1.97122449 2.148634694 2.588716499 0.386291817 1.09 17
dos
Rekatkan
dos
9 4.318266667 4.663728 5.866324528 0.170464487 1.08 20.5
bagian
bawah
Packing
10 kaleng (1 4.098949275 4.221917753 5.555154938 0.180012981 1.03 24
kg x 12)

Universitas Kristen Petra

 41
Tabel 4.6. Data Perhitungan Waktu Baku 5 kg

no kegiatan Ws Wn Wb Ob PR allowance

Pasang
saringan
1 dan buka 0.770857143 0.770857143 1.021002838 0.979429207 1 24.5
kran
output
Setel
2 1.205265306 1.18116 1.554157895 0.643435267 0.98 24
kran
isi kaleng
3 6.259795918 7.136167347 9.328323329 0.107200401 1.14 23.5
5 kg
Pasang
4 tutup 5 0.9832 1.13068 1.387337423 0.720805179 1.15 18.5
kg
tekan
5 tutup 5 2.6666 2.986592 3.73324 0.267863839 1.12 20
kg
6 oles cat 1.812 1.95696 2.416 0.413907285 1.08 19
Tempel
7 stiker 2.956938776 3.282202041 3.978426716 0.251355642 1.11 17.5
pada dos
Stempel
8 no pada 1.97122449 2.148634694 2.588716499 0.386291817 1.09 17
dos
Rekatkan
dos
9 6.4774 6.995592 8.799486792 0.113642991 1.08 20.5
bagian
bawah
Packing
10 kaleng (5 11.47704082 11.82135204 15.76180272 0.063444519 1.03 25
kg x 4)

Tabel 4.7. Data Perhitungan Waktu Baku 20 kg

no kegiatan Ws Wn Wb Ob PR allowance

Pasang
saringan
1 dan buka 0,770857143 0,770857143 1,021002838 0,979429207 1 24,5
kran
output
2 Setel kran 1,205265306 1,18116 1,554157895 0,643435267 0,98 24
Isi kaleng
3 + timbang 14,44083333 16,46255 21,80470199 0,045861668 1,14 24,5
20 kg
pasang
4 tutup 20 1,1242 1,29283 1,606 0,622665006 1,15 19,5
kg
tekan
5 tutup 20 5,7516 6,441792 8,002226087 0,124965227 1,12 19,5
kg
6 oles cat 1,812 1,95696 2,416 0,413907285 1,08 19

Universitas Kristen Petra

 42

4.8.10. Melakukan Perhitungan Output Baku

Ob = 1/3,978 = 0,25
Berdasarkan hasil perhitungan nilai output baku yang diperoleh untuk
elemen kerja menempel stiker pada dos untuk produk 1 kg adalah 0,25 unit per
detik. Dimana perhitungan output baku diatas yang dimaksud adalah jumlah hasil
yang dapat diperoleh untuk elemen kerja menempel stiker pada dos per detiknya.

4.8.11. Melakukan Perhitungan Kapasitas Produksi Cat Tembok pada Bagian

Packing
Perhitungan kapasitas produksi cat tembok memerlukan total data waktu
baku dan jam kerja aktual operator per bulan.
Perhitungan kapasitas produksi cat tembok untuk 1 kg:
Kapasitas produksi = Ob x waktu kerja aktual
= 0,170464487 x 8 x 3600 = 4909,377 ≈ 4909 kaleng per hari
= 4909,377 kaleng x 1 kg = 4909,377 kg per hari
= 4909,377/1000 = 4,909 ton per hari
Perhitungan kapasitas produksi cat tembok untuk 5 kg:
Kapasitas produksi = Ob x waktu kerja aktual
= 0,063444519 x 8 x 3600 = 1827,202 ≈ 1827 kaleng per hari
= 1827,202 kaleng x 5 kg = 9136,01 kg per hari
= 9136,01/1000 = 9,136 ton per hari
Perhitungan kapasitas produksi cat tembok untuk 20 kg:
Kapasitas produksi = Ob x waktu kerja aktual
= 0,045861668 x 8 x 3600 = 1320,816 ≈ 1320 kaleng per hari
= 1320,816 kaleng x 20 kg = 26416,32 kg per hari
= 26416,32/1000 = 26,416 ton per hari
Hasil perhitungan kapasitas produksi per hari untuk produk cat tembok
paragon adalah sebanyak 4909 kaleng untuk 1 kg. Sedangkan untuk 5 kg adalah
sebanyak 1827 kaleng, dan untuk 20 kg sebanyak 1320 kaleng.
 43

4.8.12. Menghitung Jumlah Produksi Tiap Volume Berdasarkan Proporsinya

Proporsi jumlah produksi yang didapat dari perusahaan untuk 1 kg, 5 kg,
dan 20 kg secara berurutan adalah 5:35:12,5.
Berdasarkan proporsi diatas maka kapasitas produksi untuk 3 jenis cat (1
kg, 5 kg, dan 20 kg) per hari adalah:
5
Kapasitas produksi 1 kg = × 4,909 × 5 = 2,338 ton
52,5
35
Kapasitas produksi 5 kg = × 9,136 × 5 = 30,453 ton
52,5
12,5
Kapasitas produksi 20 kg = × 26,416 × 5 = 31,448 ton
52,5
Kapasitas produksi total = 2,338 + 30,453 + 31,448
= 64,239 ton
Untuk masing-masing kapasitas dikalikan 5 karena dalam lantai produksi
terdapat 5 grup dalam proses packingnya. Satu grup terdiri dari 7 orang pekerja
maka kapasitas yang seharusnya adalah 64,239 ton per hari.

4.8.13. Menganalisa Line Balancing pada Bagian Packing

Pekerja pada lantai produksi di bagian packing dalam satu grup adalah
tujuh orang pekerja dengan pembagian kerjanya yaitu satu orang melakukan
proses pasang saringan dan buka kran output dan proses setel kran, lalu satu orang
melakukan proses isi kaleng, satu orang melakukan proses pasang tutup, satu
orang melakukan proses tekan tutup, satu orang melakukan proses oles cat, satu
orang melakukan proses tempel stiker pada dos dan proses packing ke dalam dos,
dan satu orang terakhir melakukan proses stempel nomer pada dos dan proses
merekatkan dos pada dos. Pembagian stasiun kerja yang dilakukan masing-masing
pekerja dapat dilihat pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8. Pembagian Stasiun Kerja Aktual

Stasiun Operasi Waktu operasi Waktu stasiun kumulatif
1 1,021 1,021
1
2 1,554 2,575
 44

Tabel 4.8. Pembagian Stasiun Kerja Aktual (Sambungan)

2 3 21,805 21,805
3 4 1,606 1,606
4 5 8,002 8,002
5 6 2,416 2,416
7 3,978 3,978
6
10 15,762 19,74
8 2,589 2,589
7
9 8,799 11,388

Dari penghitungan waktu stasiun kumulatif pada Tabel 4.8 maka dapat
dihitung efisiensi lintasannya dengan rumus 2.12 yaitu sebagai berikut:
67,532 67,532
Efisiensi lintasan = = = 0,4424 = 44,24%
21,805 × 7 152,635
Pada kenyataan di lantai produksi, jumlah stasiun kerjanya ada tujuh stasiun
dengan tujuh pekerja. Sedangkan efisiensi lintasannya adalah 44,24%.

4.8.14. Analisa Perhitungan Data

Dari hasil pengujian data yang telah dilakukan maka dapat didapat hasil
analisa sebagai berikut:
1. Rata-rata kapasitas produksi cat tembok paragon di PT. Tunggal Djaya Indah
adalah 60 ton per hari, sedangkan berdasarkan perhitungan, dengan jumlah
pekerja sebanyak 35 orang, kapasitas produksi PT. Tunggal Djaya Indah sebesar
64,239 ton.
2. Ada proses kerja yang dapat digabungkan sehingga pekerja dapat melakukan
dua proses kerja sekaligus. Berikut adalah proses kerja yang dapat digabungkan
yaitu:
a. Proses tempel stiker dan proses stempel nomer pada dos.
b. Proses pasang tutup, proses tekan tutup, dan proses oles cat.
Proses kerja tersebut dapat digabungkan karena melihat bahwa waktu baku
tiap-tiap proses tersebut relatif kecil sehingga jika proses tersebut digabungkan
maka dapat mengurangi bootle neck.
 45

4.8.15. Usulan
Dari waktu baku yang sudah dihitung maka dibuatlah precidence diagram
yang dapat dilihat pada Gambar 4.6.

0,98 1,495 20,97 1,56 7,76 2,34 15,45

1 2 3 4 5 6 10

3,93 2,56 5,79

7 8 9

Gambar 4.6. Precidence Diagram

Dari precidence diagram diatas maka perhitungan line balancing dengan

metode Helgeson Birnie dapat dilihat pada Tabel 4.9.

Tabel 4.9. Metode Helgeson Birnie

Metode Helgeson Birnie
Bobot posisi untuk Ws = 20,97 detik
Operasi Bobot
1 52,166
2 51,145
3 49,591
4 27,786
5 26,18
6 18,178
7 31,128
8 27,15
9 24,561
10 15,762

Setelah dibuat tabel dengan metode Helgeson Birnie maka bobot posisi
yang sudah ada harus diurutkan mulai dari yang terbesar hingga terkecil. Urutan
bobot posisi dapat dilihat pada Tabel 4.10.
 46

Tabel 4.10. Urutan Bobot Posisi

Metode Helgeson Birnie
Bobot posisi untuk Ws = 20,97 detik
Operasi Bobot
1 52,166
2 51,145
3 49,591
7 31,128
4 27,786
8 27,15
5 26,18
9 24,561
6 18,178
10 15,762

4.8.16. Usulan Satu

Berikut adalah perhitungan line balancing yang dapat diusulkan.
Pembagian stasiun kerja dan urutan operasi untuk tiap-tiap stasiun kerjanya dapat
dilihat pada Tabel 4.11. Waktu siklus yang digunakan untuk keseimbangan
lintasan adalah waktu terbesar dari waktu operasi yaitu 21,805 detik.

Tabel 4.11. Penghitungan Stasiun Usulan Satu

Keseimbangan lintasan untuk Ws = 21,805 detik
Stasiun Operasi Waktu Operasi Waktu stasiun kumulatif
1 1,021 1,021
2 1,554 2,575
1 7 3,978 6,553
8 2,589 9,142
9 8,799 17,941
2 3 21,805 21,805
4 1,606 1,606
3 5 8,002 9,608
6 2,416 12,024
4 10 15,762 15,762

Dari penghitungan waktu stasiun kumulatif maka dapat dihitung efisiensi

lintasannya dengan rumus 2.12 maka dapat dilihat:
67,532 67,532
Efisiensi lintasan = = = 0,7743 = 77,43%
21,805 × 4 87,22
 47

Untuk usulan satu, jumlah stasiun kerjanya ada empat stasiun kerja dengan
efisiensi lintasannya 77,43%. Dapat dilihat bahwa dengan empat stasiun kerja
maka jumlah pekerja yang dibutuhkan adalah empat pekerja dengan satu orang
untuk satu stasiun kerja.

4.8.17. Usulan Dua

Berikut adalah perhitungan line balancing yang dapat diusulkan.
Pembagian stasiun kerja dan urutan operasi untuk tiap-tiap stasiun kerjanya dapat
dilihat pada Tabel 4.12. Waktu siklus yang digunakan yaitu 21,805 detik.

Tabel 4.12. Penghitungan Stasiun Usulan Dua

Keseimbangan lintasan untuk Ws = 21,805 detik
Stasiun Operasi Waktu Operasi Waktu stasiun kumulatif
1 1,021 1,021
1
2 1,554 2,575
2 3 21,805 21,805
4 1,606 1,606
5 8,002 9,608
3 6 2,416 12,024
7 3,978 16,002
8 2,589 18,591
4 9 8,799 8,799
5 10 15,762 15,762

Dari penghitungan waktu stasiun kumulatif maka dapat dihitung efisiensi

lintasannya dengan rumus 2.12 maka dapat dilihat:
67,532 67,532
Efisiensi lintasan = = = 0,6194 = 61,94%
21,805 × 5 109,025
Untuk usulan dua, jumlah stasiun kerjanya ada lima stasiun kerja dengan
efisiensi lintasannya 61,94%. Dapat dilihat bahwa dengan lima stasiun kerja maka
jumlah pekerja yang dibutuhkan adalah lima pekerja dengan satu orang untuk satu
stasiun kerja.
 48

4.8.18. Analisa Line Balancing Usulan

Dari semua usulan maka dapat disimpulkan:
1. Nilai efisiensi lintasan untuk usulan satu adalah 77,43% dan usulan dua adalah
61,94%. Sedangkan nilai efisiensi lintasan aktualnya adalah 44,24%.
2. Jumlah stasiun kerja pada usulan satu dan usulan dua berbeda. Pada usulan
satu jumlah stasiun kerjanya adalah empat stasiun kerja sedangkan pada
usulan dua jumlah stasiun kerjanya lima stasiun kerja. Sedangkan pada
kenyataannya ada tujuh stasiun kerja.
3. Dengan dilihat jumlah stasiun kerja, maka dapat dikatakan bahwa untuk satu
stasiun kerja dapat dilakukan satu pekerja saja sehingga untuk usulan satu
jumlah pekerja yang dibutuhkan empat pekerja sedangkan untuk usulan dua
dibutuhkan lima pekerja.
4. Maka dari itu, usulan terbaik yaitu usulan satu dengan stasiun pertama yaitu
proses pasang saringan dan buka kran output, proses setel kran, proses tempel
stiker pada dos, proses stempel nomer pada dos, dan proses merekatkan dos
bagian bawah. Lalu stasiun kedua yaitu proses isi kaleng. Sedangkan stasiun
ketiga yaitu gabungan proses pasang tutup, proses tekan tutup, dan proses oles
cat. Dan untuk stasiun keempat adalah proses packing ke dalam dos. Dasar
pertimbangan memilih usulan satu adalah:
a. Nilai efisiensi lintasan yang lebih besar dari usulan dua.
b. Jumlah stasiun kerja yang lebih sedikit dari usulan dua.
c. Jumlah tenaga kerja yang lebih sedikit dari usulan dua.
5. Perbandingan usulan satu dengan kenyataan adalah jumlah stasiun kerja dan
jumlah pekerja yang dibutuhkan pada usulan satu adalah empat pekerja,
sedangkan pada kenyataan jumlahnya adalah tujuh pekerja dengan tujuh
stasiun kerja. Dengan pengurangan tenaga kerja dari tujuh menjadi empat
maka dapat mengurangi pekerja yang menganggur.
6. Jika proses digabungkan maka waktu bakunya untuk proses gabungan tersebut
pasti akan berubah. Tidaklah sama jika satu orang melakukan satu proses
dengan satu orang melakukan banyak proses. Hal ini dapat terjadi karena
waktu baku dipengaruhi oleh performance rating pekerja. Setiap perhitungan
waktu baku maka diperlukan nilai performance rating pekerja masing-masing
 49

proses yang tidaklah sama nilainya antara performance rating pekerja yang
satu dengan pekerja yang lain, sehingga jika proses digabung maka
performance rating untuk proses gabungan tersebut akan sama.