LAPORAN PRAKTIKUM

SISTEM PRODUKSI
MODUL 2
“ AGGREGATE PLANNING (PERENCANAAN AGREGAT)”

Diajukan untuk Memenuhi Tugas

Praktikum Sistem Produksi
Program Strata Satu Jurusan Teknik Industri
Sekolah Tinggi Teknologi Bandung

Disusun oleh :

TI RP 19A – KELOMPOK 4
Gita Nur Pitri 19262011010

Ilmi Malia Safitri 19262011019

Rindy Armita S. 19262011140

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG
2021
 LAPORAN PRAKTIKUM
SISTEM PRODUKSI
MODUL 2
“AGGREGATE PLANNING (PERENCANAAN AGREGAT)”

Diajukan untuk Memenuhi Tugas

Praktikum Sistem Produksi
Program Strata Satu Jurusan Teknik Industri
Sekolah Tinggi Teknologi Bandung

Disusun oleh :

TI RP 19A – KELOMPOK 4
Gita Nur Pitri 19262011010

Ilmi Malia Safitri 19262011019

Rindy Armita S. 19262011140

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG
2021

i
 KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmaanirrahiim…

Tiada kata yang pertama-tama penulis ucapkan, selain puji syukur

Alhamdulillah kepada Allah SWT atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya serta
segala nikmat-Nya terutama nikmat kesehatan dan kesempatan untuk menyusun
dan menyelesaikan Laporan Praktikum Sistem Produksi ini dengan lancar tanpa
adanya hambatan apapun. Laporan Praktikum Sistem Produksi ini dibuat dalam
rangka memenuhi tugas.

Selama pelaksanaan dan penulisan Laporan Praktikum ini, tentunya tidak

lepas dari bantuan banyak pihak baik langsung maupun tidak langsung, secara
moril maupun material. Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan banyak
terima kasih kepada:

1. Bapak Indra Sapta Noegraha, S.T., M.T. Selaku Dosen Praktikum Sistem
Produksi Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Bandung.
2. Teman-teman TI RP 19A yang telah membantu dalam pelaksanaan
pembuatan laporan dengan baik.

Dalam penulisan Laporan Praktikum ini tentunya masih terdapat banyak

kekurangan, namun hal itulah yang mendorong penulis untuk berbuat lebih baik.
Akhir kata penulis berharap, semoga tugas laporan ini dapat memberikan
sumbangan pemikiran yang bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukan.

Garut, 11 November 2021

Penyusun

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ..................................................................................ii

DAFTAR ISI .................................................................................................iii
DAFTAR TABEL .........................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................I-1
1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................I-1
1.2 Rumusan Masalah...........................................................................I-2
1.3 Identifikasi Masalah........................................................................I-2
1.4 Pembatasan Masalah ......................................................................I-3
1.5 Tujuan dan Manfaat .......................................................................I-3
1.6 Sistematika Penulisan ....................................................................I-3
BAB II PENGOLAHAN DATA ..................................................................II-5
2.1 Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) .................................II-5
2.2 Ruang Lingkup Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) .....II-8
2.3 Fungsi dan Tujuan Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) II-8
2.4 Input Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) .......................II-9
2.5 Biaya Perencanaan Agregat (Aggregate Planning) ....................II-9
2.6 Strategi dan Teknik Perencanaan Agregat (Aggregate Planning)..II-11
BAB III PENGOLAHAN DATA .................................................................III-16
3.1 Prosedur Praktikum ........................................................................III-16
3.2 Pengumpulan Data .........................................................................III-17
3.3 Pengolahan Data ............................................................................III-18
BAB IV ANALISIS DATA ..........................................................................IV-30
1.1 Hasil Penelitian ..............................................................................IV-30
1.2 Analisis Data di Pabrik Bolpoint....................................................IV-30
BAB V KESIMPULAN.................................................................................V- 33
5.1 Kesimpulan ....................................................................................V- 33
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................vi

iii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Data Relevan ................................................................................II-13

Tabel 2.2. Hipotesis Ketiga Strategi .............................................................II-14
Tabel 3.1. Data Demand ...............................................................................III-17
Tabel 3.2. Data Demand Nomor Kelompok..................................................III-17
Tabel 3.3. Data Demand Konversi Nomor Kelompok..................................III-18
Tabel 3.4. Hasil Data Demand Konversi Nomor Kelompok.........................IV-18

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Tampilan Aplikasi POM QM.....................................................III-19

Gambar 3.2 Tampilan Input Data Aggregate Planning.................................III-19
Gambar 3.3 Tampilan Input Data Demand....................................................III-20
Gambar 3.4 Tampilan Aggregate Planning...................................................III-20
Gambar 3.5 Tampilan Solution......................................................................III-21
Gambar 3.6 Tampilan Grafik Average Gross Demand.................................III-21
Gambar 3.7 Tampilan Edit Data....................................................................III-22
Gambar 3.8 Tampilan Pengisian Metode.......................................................III-22
Gambar 3.9 Tampilan Aggregate Planning...................................................III-23
Gambar 3.10 Tampilan Solution....................................................................III-23
Gambar 3.11 Tampilan Grafik Average Gross Demand...............................III-24
Gambar 3.12 Tampilan Edit Data..................................................................III-24
Gambar 3.13 Tampilan Pengisian Metode.....................................................III-25
Gambar 3.14 Tampilan Aggregate Planning.................................................III-25
Gambar 3.15 Tampilan Solution....................................................................III-26
Gambar 3.16 Tampilan Grafik Average Gross Demand...............................III-26
Gambar 3.17 Tampilan Edit Data..................................................................III-27
Gambar 3.18 Tampilan Pengisian Metode.....................................................III-27
Gambar 3.19 Tampilan Aggregate Planning.................................................III-28
Gambar 3.20 Tampilan Solution....................................................................III-28
Gambar 3.21 Tampilan Grafik Average Gross Demand...............................III-29

v
 Article I. BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Di era persaingan bebas saat ini, setiap perusahaan dituntut mampu

bertahan dengan jalan selalu meningkatkan efektifitas dan efisiensinya
dalam menjalankan proses produksi. Hal ini mutlak diperlukan jika
perusahaan ingin tetap bertahan didalam persaingan yang semakin ketat
dewasa ini.

Organisasi perlu melakukan suatu perencanaan dalam setiap kegiatan

organisasinya, baik perencanaan produksi, perencanaan rekrutmen karyawan
baru, program penjualan produk baru, maupun perencanaan anggarannya
terutama dalam menghadapi lingkungan eksternal yang berubah dinamis.
perencanaan harus lebih mengandalkan prosedur yang rasional dan
sistematis dan bukan hanya pada intuisi dan firasat (dugaan). Perencanaan
produksi pada dasarnya upaya menjabarkan hasil peramalan menjadi
rencana produksi yang layak dilakukan dalam bentuk jadwal rencana
produksi.

Perencanaan kegiatan sebuah organisasi (perusahaan) meliputi tiga

tingkatan, yaitu perencanaan jangka panjang, jangka pendek. Sehubungan
dengan aktifitas perencanaan operasi/kapasitas maka ketiga level tersebut
memiliki focus perencanaan yang berbeda sebagaimana diuraikan berikut
ini.
 2

Dalam spectra perencanaan produksi, Agregat Planning (perencaan

produksi agregat) merupakan perencanaan kapasitas jangka menengah yang
meliputi horizon waktu antara 2 hingga 12 bulan. Agregat planning sangat
berguna bagi suatu organisasi (perusahaan) yang menghadapi tinggkat
permintaan musiman atau sering mengalami fluktuasi. Sedangkan Resource
Requeirements Planing (RRP = Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya)
merupakan proses yang mengevaluasi agregat planning guna menentukan
sumber daya jangka panjang.

Satu hal yang perlu diingat bahwa perencanaan produksi agregat dan
kebutuhan sumber daya ini seringkali dilakukan terhadap family produk,
dimana produk-produk yang memiliki kemiripan kebutuhan disatukan
dalam tujuan perencanaan. Dalam perencanaan sumber daya produksi
dan aktifitas-aktifitas yang berhubungan, perlu dilakukan penyeimbangan
antara biaya pemenuhan permintaan dan penyimpanan inventory terhadap
biaya biaya pengaturan tingkat aktifitas untuk mengatasi fluktuasi
permintaan.

Pabrik Bolpoint merupakan perusahaan yang bergerak di bidang

Industri yang memproduksi Bolpoint. Pabrik Bolpoint saat ini belum
menerapkan perencanaan produksi dengan baik namun hanya mengandalkan
penyesuaian produksi dengan pesanan yang terjadi di saat itu juga sehingga
activity tidak efektif ,efisien dan pemboroson biaya yang tak terduga
menyebabkan biaya produksi tidak optimal. Dengan menggunakan
perencanaan agregat diharapkan dapat meminimalkan biaya produksi.

Penelitian ini penulis lakukan perencanaan agregat dengan input

peramalan di laporan sebelumnya yang diharapkan dapat memberi
pandangan dan perencanaan ke depan mengenai kondisi permintaan
konsumen sehingga dapat menyesuaikan dengan persediaan, tenaga kerja
atau sub-kontrak apabila permintaan melebihi kapasitas produksi.
 3

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah diatas dalam laporan ini dapat
dibuat rumusan masalah sebagai berikut:

1. Metode aggregate planning apa yang tepat digunakan di Pabrik

Bolpoint?
2. Bagaimana hasil aggregate planning untuk 6 periode ke depan ?

1.3 Identifikasi Masalah

Berdasarkan uraian pada rumusan masalah di atas dapat diidentifikasi

masalah yang berhubungan dengan perencanaan dan pelaksanaan praktikum
sistem produksi ini yaitu bagaimana hasil aggregate planning terhadap
permintaan 6 periode ke depan dengan input data peramalan sebelumnya dan
menggunakan kedua metode untuk memprediksi jumlah permintaan.

1.4 Pembatasan Masalah

Penulisan laporan memfokuskan pada hal berikut ini:
1. Objek yang digunakan dalam penelitian ini adalah hasil peramalan di
Pabrik Bolpoint kapasitas perusahaan per periode (normal, over time,
sub kontrak) biaya produksi per uint, biaya simpan, biaya kekurangan
dan kelebihan persediaan, jumlah persediaan awal, dan jumlah
persediaan akhir yang harus ada.
2. Penelitian dilakukan dengan metode level methid, chase strategy, dan
compromise strategy.

1.5 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari penulisan laporan ini diharapkan praktikan:

 4

1. Mengetahui metode-metode aggregate planning yang tepat yang

digunakan di Pabrik Bolpoint.
2. Menghitung dan menganalisis hasil aggregate planning 6 periode ke
depan.

Manfaat dari penulisan laporan ini adalah sebagai berikut:

Diharapkan praktikan dapat memperoleh keterampilan menulis laporan

dan memperoleh keaahlian membaca dalam berbagai sumber yang akan
dijadikan sumber dalam laporan praktikum ini.
1. Meningkatkan kemampuan praktikan dalam menganalisis
permasalahan nyata mengenai perencanaan agregat (aggregate
planning).
2. Mengetahui dan memahami cara mengidentifikasi persoalan
menggunakan sistem perencanaan agregat (aggregate planning).

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan penelitian ini, penulis menyajikan

pembahasan dengan sistematika sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini berisi latar belakang masalah, rumusan masalah,

identifikasi masalah, pembatasan masalah, tujuan dan manfaat yang ingin
dicapai serta sistematika penulisan laporan.

BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab ini berisi tentang penjelasan mengenai teori-teori yang

berkaitan dengan praktikum sebagai penerapan dari metode perencanaan
agregat (aggregate planning) yang akan dibahas untuk menunjang penulisan
laporan ini.
 5

BAB III PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini berisi tentang alur langkah-langkah pemecahan suatu

masalah dari pelaksanaan praktikum perencanaan agregat (aggregate
planning) menggunakan metode smoothing production (average Gross
demand), dan smoothing production (average NET demand).

BAB IV ANALISIS DATA

Pada bab ini berisi tentang pemaparan uraian data yang diperoleh dan
jawaban atas masalah penelitian pada Pabrik Bolpoint mengenai hasil
perencanaan agregat (aggregate planning) menggunakan metode
smoothing production (average Gross demand), dan smoothing
production (average NET demand).

BAB V KESIMPULAN

Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil pengolahan serta
penelitian dan juga berisi tentang saran untuk sarana pembelajaran agar lebih
baik lagi dalam membuat laporan dan praktikum.
6
 Article II. BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Perencanaan Agregat (Aggregate Planning)

Perencanaan agregat berarti menggabungkan sumber daya-sumber daya
yang sesuai ke dalam istilah-istilah yang lebih umum dan menyeluruh.
Dengan adanya ramalan permintaan, serta kapasitas fasilitas, persediaan
jumlah tenaga kerja dan input produksi yang saling berkaitan., maka
perencana harus memilih tingkat output untuk fasilitas selama tiga sampai
delapan belas bulan ke depan.
Perencanaan ini diantaranya bisa diterapkan untuk perusahaan
manufaktur, rumah sakit, akademi serta, pernerbit buku. Perencanaan
agregat merupakan bagian dari sistem perencanaan produksi yang lebih
besar, sehingga pemahaman mengenai keterkaitan antara rencana dan
beberapa faktor internal dan eksternal merupakan sesuatu yang berguna. Di
lingkungan perusahaan manufaktur, jadwal produksi utama yang dihasilkan
memberikan input untuk system MRP yang mengutamakan mengenai
perolehan atau produksi komponenkomponen yang diperlukan. Jadwal kerja
yang mendetil untuk tenaga kerja dan penjadwalan berprioritas untuk produk
dihasilkan sebagai tahapan terakhir sistem perencanaan produksi.
Perencanaan agregat dikenal juga penjadwalan agregat adalah suatu
proses penentuan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah,
biasanya antara 3 hingga 18 bulan ke depan untuk memenuhi permintaan
yandiprediksi dengan menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga kerja,
tingkat persediaan, pekerjaan lembur, tingkat subkontrak dan variabel lain
yang bisa dikendalikan (Heizer dan Render, 2004), sehingga diperoleh
keputusan penjadwalan untuk mengatasi permasalahan dalam menyesuaikan
produktivitas terhadap permintaan yang berubah-ubah.
Menurut Baroto (2002), perencanaan agregat merupakan perencanaan
produksi jangka menengah, horison perencanaannya biasanya berkisar
antara 1 sampai 24 bulan Horison waktu ini tergantung pada karakteristik
produk dan jangka waktu produksi. Menurut Kusuma (2004), perencanaan

II-5
 II-6

agregat bertujuan untuk merencanakan jadwal induk produksi untuk

beberapa periode mendatang, merencanakan kondisi optimal ketersediaan
sumber daya terhadap ekspektasi permintaan produk serta pengembangan
strategi penggunaan sumber daya itu. Perencanaan agregat juga mencari
kombinasi terbaik untuk meminimasi biaya atas beberapa pilihan yang
dihadapi untukmemenuhi permintaan produk.
Empat hal yang diperlukan untuk perencanaan agregat menurut Heizer,
Render (2004) dan Buffa (1994) adalah :

a. Keseluruhan unit yang logis untuk mengukur penjualan dan output.

b. Prediksi (peramalan) permintaan untuk suatu periode perencanaan

jangka menengah yang layak pada waktu agregat ini.

c. Metode untuk menentukan biaya.

d. Model yang mengkombinasikan prediksi dan biaya sehingga

keputusan penjualan dapat dibuat untuk periode perencanaan.
Penggunaan satuan agregat adalah satuan yang dapat mewakili berbagai
macam produk sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut
dapat dibandingkan dengan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Selain
itu penggunaan kata agregat juga menunjukan bahwa perencanaan dilakukan
di tingkat kasar dan dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan total seluruh
produk dengan menggunakan seluruh sumber daya manusia dan peralatan
yang ada pada fasilitas produksi tersebut. Namun menurut Kusuma (2004),
perlu diperhatikan bahwa satuan agregat hanya digunakan pada beberapa
produk yang menggunakan fasilitas produksi yang sama. Jika terdapat dua
produk yang menggunakan dua fasilitas produksi yang berlainan, hal itu
berarti bahwa kedua produk itu tidak perlu dikonversikan kedalam satuan
agregat.
Perencanaan agregat juga merupakan suatu keputusan mengenai
kapasitas jangka menengah, bukan keputusan jangka mengenai instruktur
atau kursus secara spesifik. Perencanaan agregat merupakan langkah awal
aktivitas perencanaan produksi yang dipakai sebagai pedoman untuk
 II-7

langkah selanjutnya, yaitu penyusunan Jadwal Induk Produksi (JIP) (Baroto,

2002).
Strategi perencanaan agregat dikatakan murni (pure strategy), jika
perubahan dilakukan terhadap suatu variabel sehingga terjadi perubahan laju
produksi. Beberapa strategi murni yaitu (Ginting, 2007) :
a. Mengendalikan jumlah persediaan
Persediaan dapat dilakukan pada saat kapasitas produksi di bawah
permintaan. Persediaan ini selanjutnya dapat digunakan pada saat
permintaan berada di atas kapasitas produksi.
b. Mengendalikan jumlah tenaga kerja
Pihak manajemen dapat melakukan perubahan jumlah tenaga kerja
dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja sesuai dengan laju
produksi yang diinginkan. Tindakan lain yang dapat dilakukan yaitu
dengan memberlakukan jam lembur.
c. Subkontrak
Subkontrak dapat dilakukan untuk menaikkan kapasitas perusahaan
pada saat perusahaan sibuk sehingga permintaan dapat dipenuhi
d. Mempengaruhi permintaan
Karena perubahan permintaan merupakan faktor utama dalam masalah
perencanaan agregat, maka pihak manajemen dapat melakukan
tindakan, yaitu dengan mempengaruhi pola permintaan itu sendiri.
Setiap pure strategy akan melibatkan biaya yang besar dan sering kali pure
strategy menjadi tidak layak, oleh karena itu kombinasi dari pure strategy
ini menjadi mixed strategy lebih sering digunakan. Ketika perusahaan
mempertimbangkan kemungkinan dari pencampuran strategi yang bervariasi
dengan tidak terbatasnya rasio untuk melakukan strategi yang bervariasi
tersebut, maka perusahaan baru akan menyadari tantangan yang sedang
dihadapinya. Bagian pengendalian produksi dan bagian pemasaran harus
mengendalikan masterschedule yang mencakup beberapa kebijakan
perubahan dan prosedur pengoperasian. Karena masalah yang kompleks ini,
maka dalam pengendalian keputusan diperlukan diskusi tentang The Value
of Decision Rule. (Ginting, 2007).
 II-8

2.2 Ruang Lingkup PerencanaanAgregat (Aggregate Planning)

Pada dasarnya perencanaan produksi agregat merupakan suatu proses
penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna
memenuhi tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan pesanan
dengan tujuan meminimalkan total biaya produksi.
Perencanaan dititikberatkan pada kuantitas dan waktu pemenuhan
permintaan. Jika total permintaan selama periode perencanaan berbeda
dengan kapasitas yang tersedia, mka ada 2 alternatif pendekatan yang umum
yang dapat dilakuakan oleh seorang perencana, yaitu :
1. Menambah permintaan jika permintaan lebih kecil daripada kapasitas
a. Perubahan harga atau penetapan kelompok
b. Iklan atau promosi
c. Back order
d. Fluktuasi permintaan
2. Mengubah ketersediaan kapasitas (suplai), yang terdiri dari :

a. Pengangkatan dan pemberhentian tenaga kerja

b. Overtime (kerja lembur)
c. Tenaga kerja paruh waktu
d. Inventory
e. Subkontrak
f. Mengadakan perjanjian kerjasama

2.3 Fungsi dan Tujuan Perencanaan Agregat (Aggregate Planning)

 Fungsi Perencanaan Agregat

1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten

terhadap rencana strategi perusahaan
2. Alat ukur performansi proses perencanaan produksi

3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana

produksi

4. Memonitor hasil produksi actual terhadap rencana produksi dan

membuat penyesuaian
 II-9

5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target dan

membuat penyesuaian
6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi.

 Tujuan Perencanaan Agregat

1. Mengembangkan perencanaan produksi yang feasible pada tingkat

menyeluruh yang akan mencapai keseimbanagan antara permintaan
dan suplai dengan memperhatikan biaya minimal dari rencana
produksi yang dibuat, walau pun biaya bukan satu-satunya bahan
pertimbangan.
2. Sebagai masukan perencana sumber daya sehingga perencanaan
sumber daya dikembangkan untuk mendukung perencanaan
produksi.
3. Meredam (stabilisasi) produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi
permintaan.

2.4 Input Perencanaan Agregat (Aggregate Planing)

Informasi yang diperlukan untuk membuat perencanaan agregat yang efektif

1. Sumber daya yang tersedia sepanjang periode rencana produksi harus

diketahui
2. Data permintaan yang berasal dari peramalan dan pesanan harus
tersedia

3. Memasukkan kebijakan perusahaan yang berkenaan dengan

perencanaan agregat, misalnya perubahan tingkat tenega kerja, dan
penentuan kebutuhan sumber daya.

2.5 Biaya Perencanaan Agregat (Aggregate Planning)

Sebagian besar metode perencanaan agregat menentukan suatu rencana
yang meminimumkan biaya. Metode-metode ini mengasumsikan bahwa
permintaan adalah tetap, karena itu strategi untuk memodifikasi permintaan
tidak dipertimbangkan. Jika permintaan dan pasokan di modifikasi
 II-10

serempak, maka cara ini akan lebih tepat untuk meminimumkan biaya. Jika
permintaan diketahui, maka biaya-biaya berikut harus dipertimbangkan.

1. Biaya mempekerjakan dan pemecatan.

Biaya mempekerjakan meliputi pencarian, penyaringan dan pelatihan
yang dibutuhkan guna mempersiapkan seorang karyawan mencapai
ketrampilan produktif sepenuhnya. Biaya pemecatan meliputi
tunjangan karyawan, tunjangan pemutusan hubungan kerja, dan biaya
lain yang terkait dengan pemecatan.
2. Biaya lembur dan menganggur.
Biaya lembur kerapkali meliputi upah rutin ditambah 50 sampai 100
persen premi. Biaya menganggur tercermin dalam pemanfaatan
karyawan kurang dari produktivitas penuhnya.
3. Biaya penyimpanan sediaan.
Biaya ini berkaitan dengan pengadaan produk dalam sediaan, yang
meliputi biaya modal, biaya variable penyimpanan, keusangan dan
kerusakan. Biasanya dinyatakan sebagai presentase dari nilai uang
sediaan, yang besarnya berkisar dari 15 sampai dengan 35 persen
pertahun. Biaya ini dianggap sebagai beban “bunga” yang ditaksir dari
nilai uang sediaan yang disimpan.
4. Biaya subkontrak
Adalah harga yang dibayar kepada subkontraktor guna memproduksi
sejumlah unit produk. Biaya subkontrak bisa lebih kecil atau lebih
besar dari biaya produksi sendiri.
5. Biaya tenaga kerja paro-waktu
Karena perbedaan tunjangan, biaya tenaga kerja paro-waktu atau
sementara kemungkinan akan lebih kecil dari tenaga kerja tetap.
Walaupun pekerja paro-waktu kerap kali tidak mendapat tunjangan,
namun prosentase maksimum tenaga kerja paro-waktu bisa dibatasi
oleh pertimbangan operasional atau kontrak dengan serikat pekerja.
6. Biaya kehabisan persediaan atau pemesanan ulang
Biaya ini harus mencerminkan pengaruh berkurangnya layanan kepada
pelanggan. Biaya ini sangat sulit diperkirakan, tetapi dapat dikaitkan
 II-11

dengan hilangnya kemauan pelanggan dan kemungkinan hilangnya

penjualan masa datang. Dengan demikian kita dapat mengatakan
bahwa biaya kehabisan persediaan atau pemesanan ulang tercermin
dalam bentuk penurunan laba masa datang. Sebagian atau semua biaya
ini mungkin terdapat dalam masalah perencanaan agregat tertentu.
Biaya yang layak dikenakan akan digunakan untuk memberi harga
strategi alternative.

2.6 Strategi dan Teknik Perencanaan Agregat ( Aggregate Planning)

Banyak strategi perencanaan agregat yang tersedia. Strategi-strategi
tersebut meliputi pengaturan inventori, tingkat produksi, kebutuhan
tenaga kerja, kapasitas dan variable-variabel control lainnya. Secara garis
besar strategi perencanaan agregat terbagi 2 yaitu : strategi murni dan
strategi campuran.
Strategi Murni
Strategi murni adalah strategi dengan melakukan perubahan pada salah
satu factor yang tersebut diatas, yang meliputi :

1. Mengendalikan jumlah inventori

2. Mengendalikan jumlah tenaga kerja

3. Subkontrak

4. Mempengaruhi permintaan

Strategi Campuran
Strategi ini merupakan penggunaan dua atau lebih strategi murni untuk
menghasilkan perencanaan produksi yang feasible.
Apapun strategi yang dipertimbangkan oleh sebuah perusahaan ada 2
faktor yang perlu diperhatikan, yaitu : kebijakan perusahaan dan biaya.
Dimana kebijakan perusahaan menjadi pembatas dalam penerapan suatu
alternative dan perluasan yang dapat digunakan. Pada dasarnya metode-
metode yang ada adalah mengupayakan adanya minimasi cost dengan tetap
memenuhi permintaan terhadap produk. Metode-metode ini antara lain :
 II-12

1. Level Work Force

Metode ini menghitung jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan
berdasarkan permintaan dan inventori yang ada. Dengan inventori
tetap setiap periodenya. Tenaga kerja yang ada harus dapat memenuhi
kebutuhan permintaan total selama satu tahun. Dan diasumsikan tidak
ada overtime.
2. Level work force plus overtime
Perhitungan yang dilakukan sama seperti level work force, hanya
diasumsikan adanya overtime.
3. Chase strategy
Pada strategi ini adanya kebutuhan tenaga kerja yang bervariansi setiap
periode berdasarkan permintaan yang harus dipenuhi. Dan adanya
inventori yang besarnya sama tiap periodenya.
4. Linier programming
Linier programming digunakan bila produksi yang berjalan terdiri dari
dua macam produk atau lebih. Karena tidak mungkin diselesaikan
dengan metode sebelumnya. Prosedur perhitungan yang dilakukan
melalui metode simplek yang biasanya terdapat dalam perhitungan
mengenai penelitian operasional.

Untuk system MRP II, biasanya menggunakan tiga alternative strategi

perencanaan produksi, yaitu : level method, chase strategi dan compromise
strategy
Level Method didefinisikan sebagai metode perencanaan produksi yang
mempunyai distribusi merata dalam produksi. Dalam perencanaan produksi,
level method akan mempertahankan tingkat kestabilan produksi sementara
menggunakan inventori yang bervariasi untuk mengakumulasi output
apabila terjadi kelebihan permintaan total.
Chase Strategi didefinisikan sebagai metode perencanaan produksi yang
mempertahankan tingkat kestabilan inventori, sementara produksi bervariasi
mengikuti permintaan total.
Compromise Strategi merupakan kompromi antara kedua metode
 II-13

perencanaan produksi diatas.

 Proses Perencanaan Produksi

1. Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaan produksi.
Data permintaan yang berasal dari hasil peramalan yang bersifat
belum pasti dan pesanan yang bersifat pasti pada periode-periode
tertentu. Memperhatikan backlog (pesanan yang telah diterima pada
waktu lalu namun belum dikirim), kuantitas produksi diwaktu lalu
yang masih kurang dan harus diproduksi, dan lain-lain. Penjumlahan
dari data ini merupakan total permintaan produk pada titik waktu
tertentu. Selanjutnya mengumpulkan informasi yang berkaitan
dengan inventori awal.
2. Mengembangkan data yang relevan itu menjadi informasi yang
teratur seperti dalam tabel berikut ini :
Tabel 2.1 Data Relevan
Periode Waktu ( Bulan )
Deskripsi
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1. Ramalan Penjualan                        
2. Pesanan ( Order)
                       
3. Permintaan Total =
1+2                        
4. Rencana Produksi                        
5. Inventori                        
Keterangan : Periode 0 adalah periode lalu. Informasi yang
berkaitan dengan inventori awal yang ada ditempatkan pada
periode 0.
3. Menentukan kapabilitas produksi, berkaitan dengan sumber daya
yang ada.
4. Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh manajer umum,
manajer PPIC, manajer produksi, manajer pemasaran, manajer
keuangan, manajer rekayasa (engineering), manajer pembelian, dan
manajer – manajer lain yang dianggap relevan. Hal ini dilakukan
karena perencanaan produksi adalah aktivitas pada hierarki tertinggi
(level 1) yang dilakukan oleh manajemen puncak. Rencana produksi
 II-14

5. yang akan dibuat harus menacu pada permintaan total, sehingga

formula umum untuk rencana produksi adalah :
Rencana produksi = (permintaan total – inventori awal) +
inventori akhir. Formula ini adalah formula yang bersifat umum
dengan masih memberikan toleransi pada penyimpanan inventori
akhir sebagai tindakan pengamanan untuk menjaga kemungkinan
hasil produksi aktual lebih rendah dari permintaan total. Berikut ini
contoh hipotesis dari ketiga strategi perencanaan produksi di atas.
Tabel 2.2 Hipotesis Ketiga Strategi
Periode Waktu ( Bulan )
Deskripsi
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
1.
Permintaan - 5 5 5 15 25 35 35 35 35 25 15 5 240
total
2. Rencana
produksi
- 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 240
(level
method)
3. Inventori
(level 30 45 60 75 80 75 60 45 30 15 10 15 30 540
method)
4.Rencana
produksi
  5 5 5 15 25 35 35 35 35 25 15 5 240
(chase
strategy)
5. Inventori
(chase 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 360
strategy)
6.Rencana
produksi
(compromis   0 0 0 0 40 40 40 40 40 40 0 0 240
e)
7. Inventori
(compromis 30 25 20 15 0 15 20 25 30 35 50 35 30 300
e)
Keterangan :
1. Rencana produksi berdasar level method = permintaan
tahunan/banyaknya periode dalam 1 tahun = 240/12 = 20 unit
perbulan. Rencana produksi berdasar chase strategi adalah
bervariasi setiap bulannya mengikuti secara tepat permintaan
tiap bulan. Rencana produksi berdasar compromise strategi
ditetapkan bahwa akan dilakukan produksi selama 6 bulan
dengan rata – rata produksi perbulan adalah = 240/6 = 40 unit.
 II-15

2. Dimana produksi dimulai pada saat inventori tersedia tidak

mampu untuk memenuhi permintaan total pada bulan itu.

3. Inventori yang tersedia pada bulan tertentu dihitung dengan

cara = (inventori awal + produksi) – permintaan total.
4. Berdasarkan hasil perencanaan produksi di atas, apabila
manajemen industri ingin menetapkan sistem MRP II, dapat
menggunakan salah satu strategi di atas, yang sering digunakan
adalah metode compromise. Dalam perencanaan agregat ini,
strategi yang dipilih harus disesuaikan dengan situasi dan
kondisi kerja yang ada. Beberapa alternatif lain, walaupun
bukan alternatif terbaik tetapi dapat digunakan jika berdasarkan
evaluasi yang ada di tempat kerja, lebih mungkin digunakan
dari strategi terpilih.
 Article III. BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

1.1 Prosedur Praktikum

 Peralatan dan Bahan

1. Data-data produksi perusahaan
2. Software POM for Windows

 Input

1. Hasil peramalan
2. Kapasitas perusahaan per periode (Normal, over time,sub kontrak)
3. Biaya produksi per unit ( normal, OT, SC)
4. Biaya Simpan per unit
5. Biaya kekurangan & kelebihan persediaan
6. Jumlah persediaan awal
7. Jumlah persediaan akhir yang harus ada

 Prosedur Praktikum
Secara Umum :
1. Memperoleh rencana produksi seperti telah dikemukakan dalam
perencanaan produksi. Apabila menggunkan sistem MRP II, kita
dapat memilih salah satu dari 3 strategi perencanaan strategi,
yaitu : level method, chase strategy, dan compromise strategy.
2. Melakukan analisa hasil agregasi

III-16
3. Melakukan perhitungan disagregasi menjadi jumlah produksi untuk
masing-masing produk (unit item).
4. Hasil disagregasi ini akan menjadi Jadwal Induk Produksi (MPS)
barang jadi, yang selanjutnya menjadi input untuk system Material
Requirement Planning, sehingga dapat dikatakan bahwa MPS

III-16
 III-17

5. merupakan penjabaran rencana produksi famili produk menjadi

produk individu.

1.2 Pengumpulan Data

Pabrik Bolpoint memerlukan strategi agar dapat memenuhi permintaan
pasar dan sesuai dengan kapasitas yang ada, menggunakan sumber daya
sebijaksana mungkin dengan pengeluaran biaya serendah mungkin.
Sehingga memenuhi kepuasan pelanggan, kepuasan karyawan, pesaing dan
mutu produk yang dihasilkan, mengurangi permasalahan tingkat
ketenagakerjaan, menekan tingkat persediaan, atau memenuhi tingkat
pelayanan yang lebih tinggi. Dengan asumsi sebagai berikut:

Tabel 3.1 Data Demand

- Jumlah pekerja : 40 - Biaya subkontak : $20

-  Kapasitas kebutuhan produk yang

- Inventori awal : 500 unit
dapat dipenuhi per unit : 3 jam

-  Biaya upah pekerja per jam : $5 - Waktu kerja/hari : 8 jam

-  Biaya pemberian pegawai : $200 - Waktu produksi : 45 menit

- Forecasting demand dari hasil

-  Biaya perekrutan pegawai : $150 metode regresi linier sederhana
(dari laporan 1) selama 6 periode

- Biaya lembur : $8 - Biaya waktu menganggur : $1

- Biaya inventory : $5 - Biaya backorder : $7

Tabel 3.2 Data Demand Nomor Kelompok

 III-17

- Jumlah pekerja : 40 + NK - Biaya subkontak : $20 + NK

-  Kapasitas kebutuhan produk yang

- Inventori awal : 500 unit + NK
dapat dipenuhi per unit : 3 jam+NK

-  Biaya upah pekerja per jam : $5 +

- Waktu kerja/hari : 8 jam
NK

-  Biaya pemberian pegawai : $200 - Waktu produksi : 45 menit

- Forecasting demand dari hasil

-  Biaya perekrutan pegawai : $150 metode regresi linier sederhana
(dari laporan 1) selama 6 periode

- Biaya lembur : $8 + NK - Biaya waktu menganggur : $1 + NK

- Biaya inventory : $5 + NK - Biaya backorder : $7

 III-18

Tabel 3.3 Data Demand Konversi Nomor Kelompok

- Jumlah pekerja : 40 + 4 = 44
-  Kapasitas kebutuhan produk yang
dapat dipenuhi per unit : 3 jam + 4
= 7 jam
-  Biaya upah pekerja per jam : $5 + 4
= $9
-  Biaya pemberian pegawai : $200
-  Biaya perekrutan pegawai : $150
- Biaya lembur : $8 + 4 = $12
- Biaya inventory : $5 + 4 = $9
- Biaya subkontak : $20 + 4 = $24
- Inventori awal : 500 unit + 4 = 504
unit
- Waktu kerja/hari : 8 jam
- Waktu produksi : 45 menit
- Forecasting demand dari hasil
metode regresi linier sederhana
(dari laporan 1) selama 6 periode
- Biaya waktu menganggur : $1 + 4
- Biaya backorder : $7

Tabel 3.4 Hasil Data Demand Konversi Nomor Kelompok

- 44 x 9 x 12 = 4752 - $24
-  7 jam - 504 unit
-  $9 - 8 jam
-  $200 - 45 menit
- 14218
- 14285
- 14353
-  $150
- 14420
- 14487
- 14555
- $12 - $5
- $9 - $7

1.3 Pengolahan Data

Data demand pada Pabrik Bolpoint diolah dengan menggunakan bantuan
software POM QM Versi 5.2 yang mana langkah-langkahnya adalah
sebagai berikut :
1. Buka aplikasi atau Software POM QM
2. Klik modul (Aggregate Planning)
 III-19

Gambar 3.1 Tampilan Aplikasi POM QM

3. Klik file New

4. Klik edit (Aggregate Planning)

Gambar 3.2 Tampilan Input Aggregate Planning

5. Title dapat di isi dengan format : NAMA DEPAN_PRAKTIKAN

(Pabrik Bolpoint).
6. Number of Past Periods bisa di isi 6 (karena 6 periode perencanaan).
 III-20

7. Row names pilih yang angka (1, 2, 3, 4, 5, …).

8. Klik Ok.

A. Metode Smooth Production (Average GROSS Demand)

1. Masukkan data Demand
2. Untuk sesi pertama pilih Shortages Backordered
3. Kemudian pilih metode Smooth Production ( Averge Gross Demand)

Gambar 3.3 Tampilan Input Data Demand

4. Pilih Solve
5. Hasil running

Gambar 3.4 Tampilan Aggregate Planning

 III-21

6. Klik Solution
7. Klik Graphs

Gambar 3.5 Tampilan Solution

Gambar 3.6 Tampilan Grafik Average Gross Demand

B. Metode Smooth Production (Average NET Demand)

1. Klik Edit
 III-22

Gambar 3.7 Tampilan Edit Data

2. Untuk sesi kedua pilih Shortages Backordered

3. Kemudian pilih metode Smooth Production ( Averge NET Demand)

Gambar 3.8 Tampilan Pengisian Metode

4. Pilih Solve
5. Hasil running
 III-23

Gambar 3.9 Tampilan Data Aggregate Planning

8. Klik Solution
9. Klik Graphs

Gambar 3.10 Tampilan Solution

 III-24

Gambar 3.11 Tampilan Grafik Average NET Demand

C. Metode Smooth Production (Average GROSS Demand)

1. Klik Edit

Gambar 3.12 Tampilan Edit Data

2. Untuk sesi ketiga pilih Shortages Lost Sales

3. Kemudian pilih metode Smooth Production ( Averge Gross Demand)
 III-25

Gambar 3.13 Tampilan Pengisian Metode

4. Pilih Solve
5. Hasil running

Gambar 3.14 Tampilan Data Aggregate Planning

 III-26

10. Klik Solution

11. Klik Graphs

Gambar 3.15 Tampilan Solution

Gambar 3.16 Tampilan Grafik Average Gross Demand

D. Metode Smooth Production (Average NET Demand)

1. Klik Edit
 III-27

Gambar 3.17 Tampilan Edit Data

2. Untuk sesi keempat pilih Shortages Lost Sales

3. Kemudian pilih metode Smooth Production ( Averge NET Demand)

Gambar 3.18 Tampilan Pengisian Metode

4. Pilih Solve
5. Hasil running
 III-28

Gambar 3.19 Tampilan Data Aggregate Planning

12. Klik Solution

13. Klik Graphs

Gambar 3.20 Tampilan Solution

 III-29

Gambar 3.21 Tampilan Grafik Average NET Demand

 Article IV. BAB IV

ANALISIS DATA

4.1 Hasil Penelitian

Pengambilan data dari asumsi-asumsi pada perusahaan Pabrik Bolpoint.

Dengan mencari jadwal produksi melalui Smooth Production (Average Gross
Demand) dan Smooth Production (Average Gross Demand) dengan ketentuan
shortages Backordered dan Lost Sales untuk Aggregate Planning berdasarkan
langkah-langkah yang telah dijabarkan pada bab 3 di atas terhadap data
penjadwalan produksi diperoleh hasil sebagai berikut.

4.2 Analisis Data di Pabrik Bolpoint

1. Model Smooth Production (Average Gross Demand) Backordered
Sistem perencanaan agregat menggunakan program POM QM
dengan Average Gross Demand (Shortages Backordered) dapat
mengetahui jadwal produksi selama 6 periode menggunakan data demand
dari forecasting sebelumnya dengan 6 periode terakhir, output
menunjukkan total regular production adalah sebesar 86.318, Reguler
time capacity sebesar 84.000, overtime capacity sebesar 88.600,
subcontracting capacity sebesar 89.800, reguler time production sebesar
84.000, overtime production sebesar 2.318,inventory sebesar 4.207 dan
unit increase adalah sebesar 13.496.
Adapun grafik dari hasil Smooth Production (Average Gross
Demand) menyatakan bahwa grafik perencanaan agregat yang dibuat
dengan software POM QM. Batang berwarna biru menunjukkan demand

IV-30
 IV-31

yang terjadi dimana merupakan batang yang paling tinggi yang berarti
permintaannya tinggi, batang berwarna pink menunjukkan hasil regular
time dimana regular time berada di bawah demand yang berarti ketika
regular time nya ada di posisi tersebut maka akan memenuhi demand
sesuai garis batang tersebut, dan batang berwarna kuning menunjukkan
overtime yang berarti dalam periode tersebut terdapat waktu menganggur.

2. Model Smooth Production (Average NET Demand) Backordered

Sistem perencanaan agregat menggunakan program POM QM
dengan Average NET Demand (Shortages Backordered) dapat mengetahui
jadwal produksi selama 6 periode menggunakan data demand dari
forecasting sebelumnya dengan 6 periode terakhir, output menunjukkan
total regular production adalah sebesar 86.318, Reguler time capacity
sebesar 84.000, overtime capacity sebesar 88.600, subcontracting capacity
sebesar 89.800, reguler time production sebesar 84.000, overtime
production sebesar 1.814, inventory sebesar 2.443 dan unit increase adalah
sebesar 13.496.
Adapun grafik dari hasil Smooth Production (Average Gross
Demand) menyatakan bahwa grafik perencanaan agregat yang dibuat
dengan software POM QM. Batang berwarna biru menunjukkan demand
yang terjadi dimana merupakan batang yang paling tinggi yang berarti
permintaannya tinggi, batang berwarna pink menunjukkan hasil regular
time dimana regular time berada di bawah demand yang berarti ketika
regular time nya ada di posisi tersebut maka akan memenuhi demand
sesuai garis batang tersebut, dan batang berwarna kuning menunjukkan
overtime yang berarti dalam periode tersebut terdapat waktu menganggur.

3. Model Smooth Production (Average Gross Demand) Lost Sales

Sistem perencanaan agregat menggunakan program POM QM
dengan Average Gross Demand (Shortages Backordered) dapat
mengetahui jadwal produksi selama 6 periode menggunakan data demand
 IV-31

dari forecasting sebelumnya dengan 6 periode terakhir, output

menunjukkan total regular production adalah sebesar 86.318, Reguler
time capacity sebesar 84.000, overtime capacity sebesar 88.600,
subcontracting capacity sebesar 89.800, reguler time production sebesar
84.000, overtime production sebesar 2.318,inventory sebesar 4.207 dan
unit increase adalah sebesar 13.496.
Adapun grafik dari hasil Smooth Production (Average Gross
Demand) menyatakan bahwa grafik perencanaan agregat yang dibuat
 IV-32

dengan software POM QM. Batang berwarna biru menunjukkan demand

yang terjadi dimana merupakan batang yang paling tinggi yang berarti
permintaannya tinggi, batang berwarna pink menunjukkan hasil regular
time dimana regular time berada di bawah demand yang berarti ketika
regular time nya ada di posisi tersebut maka akan memenuhi demand
sesuai garis batang tersebut, dan batang berwarna kuning menunjukkan
overtime yang berarti dalam periode tersebut terdapat waktu menganggur.

4. Model Smooth Production (Average NET Demand) Lost Sales

Sistem perencanaan agregat menggunakan program POM QM
dengan Average Gross Demand (Shortages Backordered) dapat
mengetahui jadwal produksi selama 6 periode menggunakan data demand
dari forecasting sebelumnya dengan 6 periode terakhir, output
menunjukkan total regular production adalah sebesar 86.318, Reguler
time capacity sebesar 84.000, overtime capacity sebesar 88.600,
subcontracting capacity sebesar 89.800, reguler time production sebesar
84.000, overtime production sebesar 1.814,inventory sebesar 2.443 dan
unit increase adalah sebesar 13.496.
Adapun grafik dari hasil Smooth Production (Average NET
Demand) menyatakan bahwa grafik perencanaan agregat yang dibuat
dengan software POM QM. Batang berwarna biru menunjukkan demand
yang terjadi dimana merupakan batang yang paling tinggi yang berarti
permintaannya tinggi, batang berwarna pink menunjukkan hasil regular
time dimana regular time berada di bawah demand yang berarti ketika
regular time nya ada di posisi tersebut maka akan memenuhi demand
sesuai garis batang tersebut, dan batang berwarna kuning menunjukkan
overtime yang berarti dalam periode tersebut terdapat waktu menganggur.
 Article V. BAB V
KESIMPULAN

Analisis dengan menggunakan software POM QM dapat mengetahui

hal-hal berikut:

1. Berdasarkan pengujian terhadap aggregate planning dua metode

peramalan dengan dua shortages yaitu metode Smooth Production
(Average Gross Demand) dan Smooth Production (Average NET
Demand), denga shortages backordered dan lost sales, semua metode
perencanaan agregat tepat digunakan dalam memprediksi permintaan
pada produk Bolpoint, karena hasil total biaya semua metode sama.

2. Hasil perencanaan agregat dari semua metode di Pabrik Bopoint untuk 6

periode menggunakan metode pengendalian overtime (lembur) sebagai
metode terbaik dengan total biaya terkecil sebesar $12 per unit.

V-33
 DAFTAR PUSTAKA

1. Modul Aggregate Planning STT Bandung.

2. Yunus, M., (2018), Analisis Perencanaan Agregat Dengan Aplikasi Trial
And Error Guna Mengoptimalkan Pengalokasian Biaya Produksi Pada
CV. Sari Rasa Makassar, Skripsi, Program Ekonomi dan Bisnis,
Universitas Muhammadiyah Makassar.

vi