Praktikum Perancangan Teknik Industri 2

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II
LAPORAN AKHIR
Diajukan untuk Memenuhi dan Melengkapi Persyaratan Akademik
Mata Kuliah Praktikum Perancangan Teknik Industri II
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Widyatama
Oleh:
Bambang Sudrajat (0519103001)
Alma Shabrina (0519103004)
LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS WIDYATAMA
2021 / 2022
UNIVERSITAS WIDYATAMA TEKNIK INDUSTRI
LEMBAR PENGESAHAN
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II
LAPORAN PRAKTIKUM
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI – FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS

WIDYATAMA
Oleh:
Bambang Sudrajat (0519103001)
Alma Shabrina (0519103004)
Telah Disetujui dan Disahkan di Bandung. Tanggal 07 Januari 2021.
Menyetujui.
Asisten I Asisten II
(Nama Asisten) (Nama Asisten)
Mengesahkan.
Instruktur Praktikum
(Muchamamad Fauzi. S.T.. M.T.)
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II i

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa. Atas rahmat dan hidayah-Nya.
sehingga kami bisa menyelesaikan laporan praktikum akhir dengan lancar.
Penulisan laporan penelitian ini merupakan salah satu rangkaian tugas yang wajib di tempuh oleh
setiap mahasiswa Fakultas Teknik dari Universitas Widyatama program S1 – Teknik Industri angkatan
2019 terhadap mata kuliah Praktikum Perancangan Teknik Industri II.
Kami juga tak lupa bahwa dalam penyusunan laporan penelitian ini telah banyak menerima bantuan
dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu. pada kesempatan ini
kami mengucapkan terima kasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa.
2. Dosen Pembimbing Teknik Industri yaitu Bapak Mochamamad Fauzi. S.T., M.T. selaku dosen
Mata Kuliah Praktikum Perancangan Teknik Indsutri II yang telah membantu penulis dalam
mengerjakan tugas ini.
3. Orang tua yang selalu mendoakan dan memberikan dukungan.
4. Teman – teman yang telah berkontribusi dalam pembuatan laporan praktikum ini.
5. Semua pihak yang telah membantu kami dalam penyusunan laporan praktikum ini.
Penulis menyadari ada kekurangan pada laporan praktikum ini. Oleh sebab itu. saran dan kritik
senantiasa diharapkan demi perbaikan tugas penulis. Penulis juga berharap semoga laporan praktikum ini
mampu memberikan pengetahuan tentang Perancangan Teknik Industri.
Bandung, Januari 2022.
(Penyusun)
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II ii

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................................................... i

KATA PENGANTAR ................................................................................................................................ ii
DAFTAR ISI ............................................................................................................................................. iii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................................................... 1
1.1 LATAR BELAKANG ................................................................................................................ 1
1.1.1 Pengendalian Produksi ........................................................................................................ 1
1.1.2 Desain Pergudangan ............................................................................................................ 1
1.1.3 Perencanaan Distribusi Barang ............................................................................................ 2
1.1.4 Perencanaan Jadwal Distribusi Barang ................................................................................ 2
1.1.5 Penentuan Rute Kendaraan ................................................................................................. 3
1.2 TUJUAN PRAKTIKUM ............................................................................................................ 3
1.2.1 Pengendalian Produksi ........................................................................................................ 3
1.2.2 Desain Pergudangan ............................................................................................................ 4
1.2.3 Perencanaan Distribusi Barang ............................................................................................ 4
1.2.4 Perencanaan Jadwal Distribusi Barang ................................................................................ 4
1.2.5 Penentuan Rute Kendaraan ................................................................................................. 4
BAB II LANDASAN TEORI ..................................................................................................................... 5
2.1 PENGENDALIAN PRODUKSI ................................................................................................. 5
2.1.1 Material Requirement Planning (MRP) ............................................................................... 5
2.2 DESAIN PERGUDANGAN ..................................................................................................... 11
2.2.1 Pendahuluan ...................................................................................................................... 11
2.3 PERENCANAAN DISTRIUSI BARANG ............................................................................... 18
2.3.1 Pendahuluan Distribution Requirement Planning (DRP)................................................... 18
2.3.2 Pendahuluan Manajemen Bongkar Muat dengan Software Cube-IQ ................................ 22
2.4 PERENCANAAN JADWAL PENGIRIMAN BARANG......................................................... 28
2.4.1 Pendahuluan ...................................................................................................................... 28
2.4.2 Shipping Operation Diagram ............................................................................................. 29
2.4.3 Contoh Kasus .................................................................................................................... 32
2.5 PENENTUAN RUTE KENDARAAN ..................................................................................... 34
2.5.1 Pendahuluan ...................................................................................................................... 34
2.5.2 Saving Matrix Method ...................................................................................................... 35
2.5.3 Contoh Kasus .................................................................................................................... 35
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II iii

BAB III METODE PENELITIAN............................................................................................................ 44

3.1 FLOWCHART KEGIATAN ...................................................................................................... 44
3.2 URAIAN FLOWCHART ......................................................................................................... 45
3.2.1 Perumusan Masalah........................................................................................................... 45
3.2.2 Studi Literatur ................................................................................................................... 45
3.2.3 Pengumpulan Data ............................................................................................................ 45
3.2.4 Pengolahan Data................................................................................................................ 45
3.2.5 Analisis Data ..................................................................................................................... 45
3.2.6 Kesimpulan ....................................................................................................................... 45
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ..................................................................... 46
4.1 PENGUMPULAN DATA......................................................................................................... 46
4.1.1 Pengendalian Produksi ...................................................................................................... 46
4.1.2 Desain Pergudangan .......................................................................................................... 47
4.1.3 Perencanaan Distribusi Barang .......................................................................................... 47
4.1.4 Perencanaan Jadwal Produksi............................................................................................ 48
4.1.5 Penentuan Rute Kendaraan ............................................................................................... 49
4.2 PENGOLAHAN DATA ........................................................................................................... 50
4.4.4 Perencanaan Jadwal Pengiriman Barang ........................................................................... 57
BAB V ANALISIS ................................................................................................................................... 62
5.1 PENGENDALIAN PRODUKSI ............................................................................................... 62
5.2 DESAIN PERGUDANGAN ..................................................................................................... 67
5.3 PERENCANAAN DISTRIBUSI BARANG ............................................................................. 68
5.4 PERENCANAAN JADWAL PENGIRIMAN BARANG......................................................... 70
5.5 PENENTUAN RUTE KENDARAAN ..................................................................................... 71
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN................................................................................................... 72
6.1 KESIMPULAN ......................................................................................................................... 72
6.1.4 Perencanaan Jadwal Pengiriman Barang ........................................................................... 72
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II iv


6.2 SARAN ..................................................................................................................................... 73
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................................... 74
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II v

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
1.1.1 Pengendalian Produksi
Pengendalian produksi merupakan aktivitas yang menetapkan kemampuan sumber-sumber
yang digunakan dalam memenuhi rencana kemampuan produksi berjalan sesuai rencana,
melakukan perbaikan rencana. Pengendalian produksi hampir sama dengan perencanaan
produksi hanya perencanaan produksi lebih ke aktivitas untuk menetapkan produk yang
diproduksi, jumlah yang dibutuhkan, kapan produk tersebut harus selesai dan sumber-
sumber yang dibutuhkan. Maka dari itu, pengendalian produksi sangat penting dalam
kegiatan produksi agar perusahaan dapat berproduksi secara efisien dan efektif.
Dalam menentukan pengendalian produksi yang sesuai dengan keadaan dan kebutuhan
pasar maka dibutuhkan dengan menggunakan metode penjadwalan yaitu Material
Requirement Planning (MRP) yang bertujuan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan
persediaan kapasitas dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas.
Sistem MRP dibutuhkan karena adanya perbedaan kapasitas permintaan antara kesadaran
akan dibutuhkannya suatu kebijakan baru dengan waktu kebijakan tersebut. Maka dalam
menentukan kebijaksanaan perlu diperkirakan kesempatan ataupun peluang yang ada. dan
hambatan yang mungkin mengganggu kegiatan produksi demi mencapai keuntungan yang
sebesar-sebesarnya dan mencegah adanya kerugian karena tidak sanggup memenuhi
kebutuhan konsumen.
1.1.2 Desain Pergudangan
Menentukan tata letak gudang merupakan salah satu keputusan untuk menentukan efisiensi
operasi gudang perusahaan dalam jangka panjang, bila gudang tidak sepenuhnya
digunakan, maka hal tersebut merupakan suatu pemborosan biaya dan tenaga kerja. Dalam
suatu pabrik, efektif dan efisien dapat dilihat dari berbagai aspek diantaranya adalah sistem
penyimpanan material. Misalnya gudang bahan baku, ketersediaan bahan baku pada waktu
jumlah dan bahan yang tepat. Maka dari itu dibutuhkan sistem penyimpanan yang baik
dalam gudang.
Aktifitas pergudangan meliputi penerimaan barang masuk, pengiriman barang keluar, dan
penyimpanan stok. Yang didalamnya terdapat bahan baku, barang setengah jadi, maupun
hasil produksi yang siap dikirim. Tujuan utama pengaturan layout gudang yaitu
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 1

menentukan metode paling tepat agar pergerakan barang di dalam gudang berjalan efektif
dan efisien.
Dalam menentukan layout gudang yang bertujuan untuk meminimasi biaya material
handling, memanfaatkan ruangan yang efektif, dan menghindari simplifikasi dari proses
produksi. Maka dilakukan ABC Classification, yaitu analisis ABC untuk
mengklasifikasikan jenis – jenis barang dengan cara dipilah berdasarkan tingkat
kepentingannya.
1.1.3 Perencanaan Distribusi Barang
Perencanaan distribusi barang diperlukan untuk mengatasi permasalahan persediaan
barang mulai dari jumlah produksi barang, sistem distribusi yang kurang baik, waktu
pengiriman, dan kelebihan ataupun kekurangan persediaan. Metode yang digunakan untuk
perencanaan distribusi adalah dengan menggunakan metode Distribution Requirement
Planning (DRP) yang berfungsi menentukan kebutuhan – kebutuhan untuk mengisi
kembali inventori pada branch warehouse maupun beberapa store yang merupakan titik
distribusi perusaahaan.
Dalam beberapa kasus saat penjualan tidak sesuai dengan forecast demand, pada saat
penjualan menurun, maka akan terjadi penumpukan stok. DRP akan segera menunda
pengiriman agat stok tidak menumpuk, dan pada saat penjualan meningkat daripada
demand, maka stok akan habis, maka DRP akan melakukan pengiriman dengan
perhitungan yang dibutuhkan ditambah dengan kebutuhan untuk buffer stock guna
mengantisipasi terjadinya out of stock.
Sistem DRP dibutuhkan perusahaan dalam perencanaan produksi yang akurat sesuai
dengan kebutuhan pasar, dan mampu memberikan informasi yang cukup untuk membantu
dalam hal peramalan penjualan dan dengan demikian perusahaan mampu menyediakan
stok barang yang cukup untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. Dengan hal berikut metode
DRP dapat dijadikan acuan dalam efesiensi dan efektifitas yang terjadi dalam proses
distribusi.
1.1.4 Perencanaan Jadwal Distribusi Barang
Dalam memenangkan persaingan di dunia usaha yang saat ini mengalami laju pertumbuhan
yang pesat maka perusahaan perlu menggunakan berbagai cara seperti pengiriman yang
tepat, pengiriman sangat penting untuk menjaga kepercayaan dan kepuasan pelanggan,
maka ketepatan waktu pengiriman produk dan kualitas produk yang dihasilkan merupakan
hal yang penting. Dengan adanya penjadwalan aktifitas distribusi barang yang baik,
keberhasilan pemenuhan permintaan pelanggan akan menjadi lebih optimal
Dalam pengiriman banyak hal yang perlu dilakukan diantaranya adalah mengukur
kecepatan, ketepatan, volume, dan kondisi lainnya, dan banyak juga hambatan yang dapat
terjadi dalam pengiriman diantaranya adalah keterlambatan pengeluaran barang,
kekurangan barang, urutan rencana pengiriman tidak tepat, dan armada angkutan tidak
memadai. Kendala dalam hal pengiriman barang, hal ini mengakibatkan penumpukan
barang di area penyimpanan.
Dalam menentukan perencanaan jadwal distribusi barang yang optimal adalah dengan
membuat pola kedatangan (loading pattern) truk di area shipping dengan mengatur waktu
kedatangan dan keberengkatan truk. Metode yang digunakan untuk mengatur jadwal
bongkar muat berikut adalah Shipping Operation Diagram (SOD) dan cycle issue kanban
adalah jarak pemasok, karakteristik, jumlah pesanan per hari, dan kapasitas truk.
1.1.5 Penentuan Rute Kendaraan
Pendistribusian barang adalah salah satu bagian yang sangat penting dalam menentukan
kesuksesan perusahaan dalam optimalisasi dan efisiensi, distribusi merupakan transportasi
yang memungkinkan produk pindah dari lokasi dimana mereka diproduksi ke lokasi
gudang atau store yang sering dibatasi oleh jarak yang jauh. Agar bisa memenuhi
permintaan, maka perusahaan harus dapat mendistribusikan produksinya secara optimal
dengan membuat keputusan – keputusan mengenai rute yang dapat mengoptimalkan jarak
Jalur distribusi barang yang efektif akan menentukan profit yang diperoleh perusahaan dan
harga barang yang makin kompetitif, kesalahan penentuan jalur distribusi akan
mengakibatkan jalur pengiriman yang ditempuh terlalu panjang dan rumit sehingga
mengakibatkan biaya transportasi yang mahal. Dengan adanya permasalahan tersebut,
maka perlu dilakukan penentuan rute yang akan dilalui sehingga dapat meminimalkan
biaya transportasi.
Metode yang digunakan dapat memberikan biaya pendistribusian produk yang minimal
adalah metode Savings Matrix untuk menentukan distribusi produk ke wilayah pemasaran
dengan cara menentukan urutan rute distribusi yang harus dilalui dan jumlah alat angkut
berdasarkan kapasitas dari alat angkut tersebut. Metode ini digunakan agar mendapatkan
rute terpendek dan memperoleh biaya transportasi yang minimum.
1.2 TUJUAN PRAKTIKUM

Tujuan dari praktikum Pengendalian Produksi adalah sebagai berikut:

1. Merancangkan berproduksi secara efisien dan efektif.

2. Menetapkan sistem persediaan yang ekonomis.
3. Mengidenifikasi jumlah persediaan.
4. Merancangkan waktu tenggang (Lead Time).
Tujuan dari praktikum Desain Pergudangan adalah sebagai berikut:
1. Meminimasi biaya material handling.
2. Mendapatkan penggunaan luas lantai atau ruangan yang efektif.
3. Mendapatkan alternatif tata letak gudang terbaik sesuai dengan prinsip diagram pareto.
Tujuan dari praktikum Perencanaan Distribusi Barang adalah sebagai berikut:
1. Merencanakan distribusi barang efektif.
2. Mampu melakukan peramalan permintaan, safety stock dan order quantity.
3. Menetapkan jadwal pengiriman yang tepat dan jumlah pengiriman produk yang akurat.
1.2.4 Perencanaan Jadwal Distribusi Barang
Tujuan dari praktikum Perencanaan Jadwal Distribusi Barang adalah sebagai berikut:
1. Mampu merencanakan jadwal pengiriman barang.
2. Menetapkan pola kedatangan truk di area shipping yang optimal.
Mampu membuat Shipping Operation Diagram dan cycle issue kanban.
Tujuan dari praktikum Penentuan Rute Kendaraan adalah sebagai berikut:
1. Mampu menentukan rute distribusi barang yang optimal.
2. Mampu menyelesaikan permasalahan transportasi dengan menggunakan Savings
Matrix Method.
Dapat meminimalkan total jarak tempuh untuk distribusi ke lebih dari satu gudang atau
toko dengan total biaya minimum yang dikeluarkan.

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 PENGENDALIAN PRODUKSI
2.1.1 Material Requirement Planning (MRP)
Menurut Gasperz (2004), Material Requirement Planning (MRP) adalah metode
penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned orders,
kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan persediaan kapasitas dan
keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas. Sistem MRP
mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa melalui
pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base terintegrasi guna
merencanakan, dan memperbaharui aktivitas dalam sistem industri modern secara
keseluruhan.
Langkah Utama Sistem Material Requirements Planning (MRP)
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat langkah ini harus
ditetapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Prosedur ini dapat
dilakukan secara manual bila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu
program diperlukan bila jumlah item sangat banyak. Langkah-langkah tersebut adalah
sebagai berikut (Baroto, 2002).
1. Netting
Merupakan suatu proses perhitungan kebutuhan bersih yang biasanya merupakan selisih
antara kebutuhan kotor dengan persediaan di tangan dan yang sedang diproses (dipesan).
2. Lotting
Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap
item secara individual berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah
dilakukan. Beberapa teknik diarahkan untuk menyeimbangkan ongkos set up dan ongkos
simpan. Ada juga teknik yang sederhana yang memakai jumlah pemesanan tetap atau
periode pemesanan tetap.
3. Off Setting
Merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan saat yang tepat untuk rencana
pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan didapat dengan cara
menggabungkan saat awal tersedianya lot size yang diinginkan dengan besarnya waktu
ancang. Waktu ancang ini sama dengan besarnya waktu saat barang mulai dipesan atau
diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.

4. Explosion
Yaitu proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah didasarkan atas
rencana pesanan. Dalam proses explosion ini, data mengenai struktur produk sangat
memegang peranan, karena atas dasar struktur produk inilah proses explosion akan berjalan
dan dapat menentukan ke arah komponen mana yang harus diexplosion.
Istilah-istilah yang Digunakan Material Requirement Planning (MRP)
Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan material, terlebih dahulu
menjelaskan tentang pengertian dari tabel untuk perhitungan MRP. Berikut ini dijelaskan
tentang istilah-istilah yang biasa digunakan, yaitu: (Gasperz, 2004)
1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar)
Adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap
periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut gross requirement merupakan bagian dari
keseluruhan jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode.
2. Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan)
Merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan
pesanan yang dibuat.
3. Begin Inventory (BI, inventori awal)
Merupakan jumlah inventori di awal periode.
4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih)
Merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode
bersangkutan.
5. Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang direncanakan)
Adalah jumlah item yamg diterima atau diproduksi oleh perusahaan manufaktur pada
periode waktu terakhir.
6. Planned Ending Inventory (PEI, rencana persediaan akhir periode)
Merupakan suatu perencanaan terhadap persediaan pada akhir periode.
7. Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan yang direncanakan)
Adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan pada
masa yang akan datang atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur.
8. Lead Time
Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak
saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).
9. Lot Size (ukuran lot)

Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak
kuantitas yang dipesan, serta lot sizing apa yang dipakai.
Model Economic Order Quantity
a. Hitung Ukuran Lot Pemesanan Ekonomis (q0*)
Algoritma Wagner Within
a. Hitung Ongkos Total dari periode e sampai n

𝑛 𝑛
𝑂𝑒𝑛 = 𝐴 + ℎΣ𝑡=𝑒 (𝑞𝑒𝑛 − 𝑞𝑒𝑡 ) dimana 𝑞𝑒𝑡 = Σ𝑡=𝑒 Dt
𝑂11 = …..+….. [(…..-…..)] = …..
𝑂12 = …..+….. [(…..-…..)+(…..-…..)] = …..
𝑂13 = …..+….. [(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)] = …..
𝑂14 = …..+….. [(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)] = …..
𝑂15 = …..+….. [(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)] = …..
𝑂16 = …..+….. [(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)] =
…..
𝑂22 = …..+….. [(…..-…..)+(…..-…..)] = …..
𝑂23 = …..+….. [(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)] = …..
𝑂24 = …..+….. [(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)+(…..-…..)] = …..
.
.
.
𝑂66 = …..+….. [(…..-…..)+(…..-…..)] = …..

b. Hitung Ongkos Minimum yang mungkin dari periode e sampai n

𝑓𝑛 = Min[𝑂𝑒𝑛 + 𝑓𝑒−1 ] dimana e = 1, 2, …, n dan n = 1, 2, …, N
𝑓0 = 0
𝑓1 = 𝑀𝑖𝑛 [𝑂11 + 𝑓0 ]
= Min [..…+…..]
= …..untuk…..
𝑓2 = 𝑀𝑖𝑛 [𝑂12 + 𝑓0 , 𝑂22 + 𝑓1 ]
= Min […..+…..], […..+…..]
= …..untuk…..
𝑓3 = 𝑀𝑖𝑛 [𝑂13 + 𝑓0 , 𝑂23 + 𝑓1, 𝑂33 + 𝑓2 ]
= Min […..+…..], […..+…..], […..+…..]
= …..untuk…..
𝑓4 = 𝑀𝑖𝑛 [𝑂14 + 𝑓0 , 𝑂24 + 𝑓1, 𝑂34 + 𝑓2 , 𝑂44 + 𝑓3 ]
= Min […..+…..], […..+…..], […..+…..], […..+…..]
= …..untuk…..
𝑓5 = 𝑀𝑖𝑛 [𝑂15 + 𝑓0 , 𝑂25 + 𝑓1, 𝑂35 + 𝑓2 , 𝑂45 + 𝑓3 , 𝑂55 + 𝑓4 ]
= Min […..+…..], […..+…..], […..+…..], […..+…..]
= …..untuk…..
𝑓6 = 𝑀𝑖𝑛 [𝑂16 + 𝑓0 , 𝑂26 + 𝑓1, 𝑂36 + 𝑓2 , 𝑂46 + 𝑓3 , 𝑂56 + 𝑓4 , 𝑂66 + 𝑓5 ]
= Min […..+…..], […..+…..], […..+…..], […..+…..], […..+…..]
= …..untuk…..
Beri tanda (*) untuk nilai terkecil, nilai tersebut adalah nilai optimal!
c. Tabel Kebijakan Inventori dengan Algoritma Wagner-Within

10. Safety Stock (stok pengaman)

Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi
fluktuasi dalam permintaan (demand) dan penawaran MRP untuk mempertahankan tingkat
stok pada semua periode waktu.
Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

Tujuan MRP (Material Requirements Planning) yaitu sebagai berikut:
1. Meminimalkan persediaan. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu
komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi.
2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP
mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi
jumlah dan waktunya.
3. Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga
komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih nyata.
4. MRP mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi,
dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal
induk produksi.
Agar MRP dapat dibuat dengan baik, MRP memerlukan beberapa input utama yang harus
terpenuhi. Input utama itu merupakan komponen dasar MRP yang terdiri dari:
1. Master Production Schedule (MPS)
Merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir (end item) apa yang
direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu
kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi. MPS disusun berkaitan
dengan pemasaran, rencana distribusi, perencanaan produksi, dan perencanaan kapasitas.
2. Bill of Material (BOM)

Meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, dan
pembuatan produk akhir. BOM (Bill of Material) dibuat untuk menentukan barang mana
yang harus dibeli dan barang mana yang harus dibuat.
3. Struktur Produk
Merupakan gambaran tentang langkah-langkah atau proses pembuatan produk, mulai dari
bahan baku hingga produk akhir.
4. Catatan Persediaan
Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to date untuk
setiap komponen barang. Data ini harus menyediakan informasi yang akurat tentang
ketersediaan komponen dan seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun
yang sedang direncanakan.
Rumus Dalam Material Requirement Planning (MRP)

Faktor-faktor yang membentuk dalam MRPdan rumus-rumus yang dipakai adalah sebagai
berikut.
1. Heading
Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level, dan lead time.
2. Time Periode
Merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian, mingguan, dan lain-lain.
3. Gross Requirement (GR)
✓ Untuk finish product (end item) sama dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
✓ Untuk item level di bawahnya sama dengan part dari releases induknya.
4. Schedule Receipt (SR)
Material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.
5. Begin Inventory (BI)
Jumlah persediaan di awal periode.
𝐵𝐼𝑡 = 𝐵𝐼𝑡−1 − 𝐺𝑅𝑡−1 + 𝑆𝑅𝑡−1
Dimana:
𝐵𝐼𝑡 = Begin Inventory pada waktu (t).
𝐺𝑅𝑡 = Gross Requirement untuk waktu (t).
𝑆𝑅𝑡 = Schedule Receipt dalam waktu (t).
Jika Begin Inventory BI memberikan hasil negatif, maka BI =0.
6. Net Requirement (NR)

Jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode yang
bersangkutan.
𝑁𝑅𝑡 = 𝐺𝑅𝑡 - 𝑆𝑅𝑡 - 𝐵𝐼𝑡
7. Planned Order Receipt (PORt)
Jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh periode waktu terakhir.
𝑃𝑂𝑅𝑡 = 𝑁𝑅𝑡 , untuk 𝑁𝑅𝑡 > 0
= 0 , untuk 𝑁𝑅𝑡 ≤ 0
8. Planned Ending Inventory (PEI)
Merupakan fungsi dari NR dan GR.
𝑃𝐸𝐼𝑡 = 𝑃𝑂𝑅𝑡 + 𝑆𝑅𝑡 + 𝑃𝐸𝐼𝑡 − 𝐺𝑅𝑡
9. Planned Order Release (PORel)
Planned order release dipengaruhi oleh lead time.
𝑃𝑂𝑅𝑒𝑙 = 𝑃𝑂𝑅𝑡𝑡 + 𝐿
2.2 DESAIN PERGUDANGAN
2.2.1 Pendahuluan
ABC Classification
Analisis ABC merupakan suatu cara untuk mengklasifikasikan jenis-jenis barang dengan
cara dipilah berdasarkan tingkat kepentingannya. Dari berbagai ukuran kepentingan, salah
satu yang cukup dikenal dalam pengendalian sistem inventori adalah metode yang
dikemukakan oleh Pareto, yang dikenal pula dengan analisis ABC.
Diagram Pareto
Diagram Pareto disusun berdasarkan persentase kumulatif penyerapan dana dan persentase
jenis item dari barang yang dikelola. Untuk keperluan penyusunan Diagram Pareto
diperlukan data dasar tentang:
1. Jenis barang yang dikelola
2. Jumlah pemakaian tiap jenis barang (biasanya selama satu tahun)
3. Harga satuan barang
Selanjutnya untuk menggambarkan Diagram Pareto dan memilah barang atas beberapa
kategori dilakukan dengan cara sebagai berikut:

1. Hitung jumlah penyerapan dana untuk setiap jenis barang per tahun (𝑀𝑖 ), yaitu dengan
mengalikan antara jumlah pemakaian tiap jenis barang per tahun (𝐷𝑖 ) dengan harga
satuan barang (𝑝𝑖 ), secara sistematis dapat dinyatakan:
𝑀𝑖 = 𝐷𝑖 𝑥 𝑝𝑖
2. Hitunglah jumlah total penyerapan dana untuk semua jenis barang
M = Σ𝑀𝑖
3. Hitunglah presentase penyerapan dana untuk setiap jenis barang (𝑃𝑖 )
𝑀𝑖
𝑃𝑖 = x 100%
𝑀
4. Hitung presentase setiap jenis item

1
𝐼𝑖 = x 100% dimana N jumlah jenis item barang
𝑁
5. Urutkan presentase penyerapan dana sesuai dengan urutan besarnya presentase penyerapan
dana, dimulai dari presentase penyerapan dana terbesar sampai dengan terkecil.
6. Hitung nilai kumulatif presentase penyerapan dana dan nilai kumulatif presentase jenis
barang berdasarkan urutan yang diperoleh pada langkah 5.
7. Gambarkan diagram Pareto pada diagram Cartesian dengan menggunakan nilai persentase
jenis item barang sebagai sumbu ordinat dan persentase penyerapan dana sebagai sumbu
absis.
8. Tentukan kategorisasi barang berdasarkan prinsip Pareto.
Kriteria masing-masing kelas dalam klasifikasi ABC menurut Reid & Sanders (2017) adalah
sebagai berikut:
1. Kelas A: Persediaan yang memiliki nilai volume tahunan rupiah yang tinggi. Kelas ini
mewakili sekitar 60% – 80% biaya persediaan barang.
2. Kelas B: Persediaan dengan nilai volume tahunan rupiah yang menengah, kelas B yang
mewakili 25% – 35% dari biaya persediaan barang.
3. Kelas C: Barang yang nilai volume tahunan rupiahnya rendah, yang hanya mewakili sekitar
5% – 15% biaya persediaan barang.

Gambar 1. Pareti Klasifikasi ABC
Desain Layout Gudang

Bila gudang tidak sepenuhnya digunakan, maka hal tersebut merupakan suatu pemborosan.
Baik pemborosan modal maupun pemborosan biaya dan tenaga kerja. Sebaiknya kapasitas
gudang direncanakan dengan baik. Selain ditentukan oleh besarnya ruangan, kapasitas
gudang juga ditentukan oleh cara mengatur letak barang yang disimpan (Layout gudang).
Tata letak gudang merupakan salah satu keputusan untuk menentukan efisiensi operasi
Gudang perusahaan dalam jangka panjang. Dampak strategi Layout adalah:
1. Desain sistem produksi atau kerja di Gudang
2. Daya saing perusahaan dalam hal kapasitas
3. Fleksibilitas
4. Mutu kehidupan kerja
Tata letak yang efektif dapat membantu perusahaan dalam mencapai hal-hal sebagai
berikut:
1. Pemanfaatan yang lebih besar atas ruangan, peralatan dan manusia.
2. Arus informasi bahan baku dan manusia akan lebih baik.
3. Lebih memudahkan konsumen.
4. Peningkatan moral karyawan dan kondisi kerja yang lebih aman.
Tujuan dari perancangan gudang adalah:

1. Menghindari simplifikasi dari proses produksi
2. Minimasi biaya material handling
3. Mendapatkan penggunaan luas lantai atau ruangan yang efektif
4. Mendapatkan kepuasan karyawan serta kemauan kerja
5. Menghindari pengeluaran kapital yang tidak begitu penting mendorong efektifitas

penggunaan karyawan.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan besar kapasitas gudang
antara lain:
1. Besarnya ukuran masing-masing barang yang akan disimpan
2. Waktu tenggang dari pesanan barang
3. Jumlah atau banyaknya barang yang harus disimpan dan frekuensi keluar masuknya
barang
4. Faktor resiko yang hendak diterapkan oleh pihak manajemen gudang, faktor ini
meliputi:
Faktor kehabisan barang dan faktor kekurangan tempat penyimpanan pada saat barang
tiba di gudang.
Layout Gudang harus memperhatikan jenis barang yang disimpan. Jenis barang yang
disimpan pada umumnya dikategorikan dalam 2 kelompok yaitu:
1. Barang dengan keluar masuk yang cepat (fast moving)
2. Barang dengan frekuensi keluar masuk yang lambat (slow moving)
Prinsip Merancang Layout Gudang:

1. Barang-barang fast moving diletakkan dekat dengan pintu keluar.
2. Barang-barang slow moving diletakkan jauh dari pintu keluar.
3. Jalan masuk dan jalan keluar diatur sedemikian rupa agar memudahkan keluar masuk
barang baik dengan atau tanpa bantuan alat pemindah.
4. Bila frekuensi keluar masuk barang sangat tinggi, maka pisahkan antara pintu masuk
dan keluar.
5. Minimasi rintangan keluar masuk barang.
6. Lorong atau gang harus memiliki lebar sedikit lebih besar dibanding alat pemindah
yang digunakan.
7. Tumpukan barang harus diletakkan pada tempatnya masing-masing agar lorong-lorong
mudah dilalui. Jagalah jangan sampai tumpukannya menonjol keluar, sehingga
menyempitkan lorong dan akan terlihat kurang rapih.

8. Usahakan tersedia ‘gudang sementara’. Berupa tempat untuk meletakkan barang-

barang sambil menunggu penempatan atau pengeluaran barang. Sekaligus dapat
digunakan untuk tempat pemeriksaan kualitas dan kuantitas barang.
Siapkan pintu darurat sebagai jalan keluar dan masuk apabila akan menanggulangi
kebakaran ataupun musibah lainnya. Usahakan letaknya mudah dijangkau, mudah
diketahui, bentuknya cukup lebar, dan bahannya harus kuat dan tahan api.
Layout Gudang harus memperhatikan jenis barang yang disimpan. Jenis barang yang
disimpan pada umumnya dikategorikan dalam 2 kelompok yaitu:
1. Barang dengan keluar masuk yang cepat (fast moving)
2. Barang dengan frekuensi keluar masuk yang lambat (slow moving)
Gambar 2. Layout Gudang ArusL urus Sederhana

Gambar 3. Layout Gudang Arus ‘U’
Gambar 4. Layout Gudang Arus ‘L’

Dalam membuat layout gudang adapun teknik formulasi dan perhitungannya sebagai
berikut:
a. Menentukan jumlah pintu dock
𝑑𝑡
ND =
𝑄𝑇
Dimana:
ND : Number of Dock Truck (Jumlah pintu dock)
d : Permintaan perhari

t : Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk loading/unloading pada truk

Q : Kapasitas angkut truk
T : Waktu kerja yang tersedia untuk loading/unloading pada truk
b. Menentukan luas gudang yang dibutuhkan
Gambar 5. Desain Layout Gudang
Dimana:
𝑎𝑥 : Dimensi barang (per unit atau per palet) yang akan disimpan di arah sumbu x
𝑎𝑦 : Dimensi barang (per unit atau per palet) yang akan disimpan di arah sumbu y
𝑊𝑥 : Lebar anak gang di arah sumbu x

𝑊𝑦 : Lebar gang utama di arah sumbu y

𝑁𝑥 : Jumlah barang atau kotak (per unit atau per palet) yang akan disimpan di arah
sumbu x
𝑁𝑦 : Jumlah barang atau kotak (per unit atau per palet) yang akan disimpan di arah
sumbu y
𝑁𝑧 : Jumlah barang atau kotak (per unit atau per palet) yang akan disimpan di arah sumbu
z (banyaknya stage da;a, satu rak)
𝐿𝑥 : Panjang yang dibutuhkan
𝐿𝑦 : Lebar yang dibutuhkan
2.3 PERENCANAAN DISTRIUSI BARANG

2.3.1 Pendahuluan Distribution Requirement Planning (DRP)
Distribution Requirement Planning (DRP) adalah metode perencanaan distribusi dengan
menggunakan beberapa parameter kontrol untuk menghitung kebutuhan produk di setiap
titik distribusi. Penggunaan metode DRP, pasokan produk diatur agar mencukupi
permintaan sampai dengan pasokan yang berikutnya tiba. Parameter kontrol yang
digunakan adalah waktu tempuh pengiriman, jumlah permintaan, batasan safety stock,
jumlah stok di gudang, jumlah stok dalam perjalanan dan jumlah permintaan. Metode DRP
membuat perusahaan dapat merencanakan puluhan hingga ratusan titik distribusi.
Kendala muncul pada saat penjualan tidak sesuai dengan forecast demand, pada saat
penjualan lebih rendah daripada demand maka akan mengakibatkan stok menumpuk. DRP
akan segera menahan pengiriman agar stok tidak menumpuk, pada saat penjualan lebih
tinggi daripada demand, maka stok dapat habis. Kondisi ini akan memicu DRP untuk
melakukan pengiriman, perhitungan DRP telah menyediakan safety stock atau buffer stock
untuk mengantisipasi kondisi Out of Stock. DRP juga dapat diintegrasikan dengan sistem
perencanaan yang lain untuk mendapatkan hasil yang optimal, jika diintegrasikan dengan
sistem logistik, DRP akan merekomendasikan jadwal pengiriman dan jumlah produk yang
akurat. Jumlah pengiriman juga dapat diatur untuk menghemat biaya.
Pengiriman dalam jumlah sedikit berulang kali ke titik distribusi yang jauh akan
meningkatkan biaya pengiriman secara signifikan, jika diintegrasikan dengan sistem
produksi, DRP akan membantu perusahaan dalam perencanaan produksi yang akurat
sesuai dengan kebutuhan pasar yang tercakup dalam ruang lingkup distribusi penjualan.
Berikut di bawah ini adalah keluaran dan masukan yang didapatkan dari DRP serta proses
yang terjadi pada DRP, seperti pada Gambar 6 dan Gambar 7.

Gambar 6. Keluaran dan masukkan DRP

(Sumber: Bahagia, S. N. Integrated Logistics Operation Planning)
Gambar 7. Proses DRP

(Sumber: Bahagia, S.N. Integrated Logistics Operation Planning)
Berikut adalah langkah dalam membuat DRP:
Langkah 1 Membuat Struktur Jaringan Distribusi dan Status Inventori

Gambar 8. Struktur Jaringan Distribusi

Keterangan
IOH : Inventory On Hand
IOO : Inventory On Order
LT : Lead Time
Langkah 2 Membuat Tabel DRP


Keterangan:
GD : Gross Demand
NR : Net Requirement
POR : Planned Order Release
2.3.2 Pendahuluan Manajemen Bongkar Muat dengan Software Cube-IQ

Penyusunan barang dalam kontainer merupakan salah satu faktor yang penting dalam
aktivitas Loading. Perbandingan dimensi serta volume antara barang dan kontainer harus
sesuai agar penumpukan barang dalam kontainer akan menjadi maksimal. Urutan
(sequence) penyimpanan barang yang akan dimuat menjadi salah satu faktor penting dalam
aktivitas Loading, hal ini karena urutan penyimpanan ini akan menentukan langkah awal
penyusunan barang di dalam Container, jika kedua faktor tersebut tidak diperhatikan, maka
aktivitas Loading yang dilakukan akan terganggu, seperti banyaknya barang yang tidak
termuat ke dalam Container, hal tersebut akan mengakibatkan banyak kerugian seperti
penambahan armada, bertambahnya cost dan bertambahnya tingkat kelelahan yang dialami
oleh para helper.
Cube-IQ merupakan salah satu aplikasi yang dikembangkan yang dapat membantu kita
untuk melakukan perencanaan aktivitas Loading dengan teratur, dimana jika diterapkan
pada aktivitas Loading yang sebenarnya, maka akan mendekati hasil yang telah diproses
dalam sistem ini. Cube-IQ mempunyai mode operasi untuk Container, Loading, truck
laoding, palletization and cartonization. Cube-IQ merupakan satu-satunya perangkat lunak
yang ada di pasar yang dapat menangani beberapa jenis Unit Load Device (ULD).
Hasil dari sistem ini yaitu berupa 3-D diagram yang telah berdasarkan intruksi aktivitas
Loading. Cube-IQ merupakan mesin pengoptimalan aktivitas Loading yang berseni,
dimana para pelanggan melaporkan peningkatan yang khas di dalam pemanfaatan atau
utilisasi ruang hingga 10% dan bahkan lebih. Dibandingkan dengan sistem yang lain maka
Cube-IQ selalu menjadi yang terbaik. Database pada Cube-IQ yang digunakan untuk
merancang kontainer dan kotak yang dibutuhkan, dan untuk menyimpan kasus aktivitas
Loading yang dibuat secara lengkap.
Sistem ini mempunyi fasilitas ekspor dan impor data, Cube-IQ menawarkan fleksibilitas
penuh dalam aturan Loading dan tumpukan, dimana kita dapat menggambarkan masing-
masing orientasi untuk soal kotak. Proses inbound, aplikasi ini dapat membantu
menempatkan pesanan dengan jumlah yang dioptimalkan untuk mengisi satu atau lebih

Container dan pada proses outbound membantu untuk perkiraan jenis angkutan serta untuk
memaksimalkan volume utilisasi.
Terdapat berbagai kemungkinan bagi Cube-IQ dalam aktivitas Loading:
1. Menciptakan 3D diagram beban rencana yang menggunakan aturan pemuatan.
2. Kompleks yang mencakup urutan pemuatan, partial Load, dan pendistribusian beban.
3. Mengoptimalkan beban dibawah tumpukan secara menyeluruh yang sesuai dengan
aturan.
4. Menyimpan kasus pemuatan secara lengkap.
5. Mendistribusian intruksi pemuatan dalam diagram 3D.
6. Ekspor dan impor kasus pemuatan.
Penerapan aplikasi dalam melakukan perencanaan sesuatu aktivitas akan memudahkan
pengguna mengeksplorasi berbagai kemungkinan yang dapat ditempuh tanpa
mengeluarkan tenaga kerja, biaya, dan waktu yang lebih. Berikut adalah ilustrasi dari
pengoperasioan aplikasi Cube-IQ 5.1:
Tampilan startup Cube-IQ 5.1 pada desktop
Tampilan menu awal Cube-IQ 5.1

Awal pada Cube-IQ menu yang harus diisi adalah detail dari produk yang akan dikirim,
Containers sebagai jenis armada yang akan digunakan, setting dan option sebagai rules
dalam proses Loading, dan custiner yang akan dituju.
Containers
Semua kontainer harus memiliki kumpulan data dasar ini:
1. ID - pengenal atau nama unik untuk tipe Container ini, yang akan digunakan saat Anda
menentukan kasus pemuatan
2. Tipe - 'Rectangular', 'Irregular Shape', 'Truck/Trailer', 'Pallet', 'Box', atau 'Railcar'
3. Depth - Kedalaman (jarak dari belakang ke depan, dalam satuan panjang yang dipilih
untuk Container ini pada tab Data-nya)
4. Width - Lebar (jarak dari kiri ke kanan)
5. Height - Tinggi (jarak dari lantai ke langit-langit)
6. Weight Capacity - Berat Kapasitas (dalam satuan berat pilihan Anda)


Products
Setiap Produk harus memiliki pengenal unik (nama) yang akan digunakan saat
menyiapkan
Beban. Selain ID, empat nilai data berikut diperlukan:
1. Length (Panjang)
Di Cube-IQ didefinisikan sebagai kembali ke depan, dalam satuan panjang yang

dipilih di Options
2. Width (Lebar)
Dimensi dari kiri ke kanan
3. Height (Tinggi)
Dimensi dari bawah ke atas
4. Weight (Berat)
Digunakan untuk memeriksa berat yang dimuat terhadap kapasitas berat kontainer dan
batas berat axle, dan juga digunakan dalam penentuan posisi Pusat Gravitasi. Harus
berada dalam satuan bobot yang dipilih di General Settings.
5. Volume
Volume Produk dihitung secara otomatis oleh Cube-IQ, setelah semua data dimensi
tersedia. Dua bidang lainnya di layar utama adalah
6. Decription (Deskripsi)

Teks ini hanya digunakan untuk informasi yang dapat ditentukan pengguna. Hal ini
ditunjukkan di berbagai jendela dan laporan.
7. Load Plans Text
Di sini Anda bisa memasukkan beberapa deskriptor yang disingkat untuk Produk. Ini
kemudian akan digunakan dalam berbagai Load Plans (memuat diagram), yang
cenderung lebih jelas saat Id Produk lebih pendek digunakan.
Load Setup
Load Setup adalah tempat Anda mendefinisikan kasus loading baru, dan
memodifikasi atau menghapus kasus yang ada. Disini, Anda akna mengatur scenario
loading yang akan Anda simulasikan.

Loading Overview akan menunjukkan seberapa baik utilitas muatana kontainer Anda.
Informasi yang ditunjukkan adalah banyaknya produk yang dapat dimuat, total volume
yang dimuat, total berat yang dimuat, dan persentase setiap parameternya.
2.4 PERENCANAAN JADWAL PENGIRIMAN BARANG

2.4.1 Pendahuluan
Pada sebuah perusahaan, pengiriman sangat penting untuk menjaga kepercayaan
serta kepuasan pelanggan dalam memberikan pelayanan yang prima. Perusahaan akan
melakukan proses produksi berdasarkan pesanan dari pelanggan, maka ketepatan waktu
pengiriman produk dan kualitas produk yang dihasilkan sangatlah penting. Kunci
keberhasilan dari sebuah perusahaan salah satu indikatornya adalah pengiriman, yaitu
kecepatan, akurasi, volume dan kondisi lainnya. Hambatan-hambatan yang dapat terjadi
pada proses pengiriman antara lain keterlambatan pengeluaran barang, kekurangan barang,
urutan rencana pengiriman tidak tepat, armada angkutan tidak memadai, dan truk tidak
sesuai standar (Hutapea, 2017).
Salah satu metode yang dapat diguanakan untuk mengatur jadwal bongkar muat untuk
pengiriman adalah Shipping Operation Diagram (SOD) dan cycle issue kanban. Faktor-
faktor yang berpengaruh dalam menentukan cycle issue kanban adalah jarak pemasok,
karakteristik dan varian komponen yang dipasok, jumlah pesanan per hari, dan kapasitas
truk (Monden, 2000). SOD didefinisikan sebagai suatu diagram yang mendeskripsikan
perjalanan waktu dari urutan operasi mulai informasi/kanban diterima, sampai dengan
barang/part dikirim ke customer. Tujuannya:
1. Alat visual kontrol untuk melihat kesesuaiannya operasi/pekerjaan dengan waktu yang
telah ditetapkan

2. Alat bantu dalam melakukan perbaikan proses (keizen)

3. Instruksi kerja umum, yang akan dijabarkan menjadi instruksi kerja yang lebih detail
2.4.2 Shipping Operation Diagram

SOD membantu operator forklift dalam mengerjakan pekerjaan sesuai urutan pekerjaan
sehingga aktivitas forklift menjadi lancar. Urutan pekerjaan yang ditampilkan pada SOD
adalah informasi kedatangan truk, waktu yang dibutuhkan untuk mengurus administrasi,
pengisian barang di PDC (Pre Delivery Center), waktu yang diperlukan dalam pengecekan
kualitas, loading dan unloading time serta waktu keberangkatan truk. Informasi waktu
yang tertera dalam SOD adalah hasil pemetaan dari pengorganisasian waktu pengisian
barang di PDC yang ditunjang dari keadaan aktual di area pengiriman.
Langkah awal dalam membuat SOD adalah mengumpulkan data berupa:
1. Jam kerja per hari

2. Waktu istirahat
3. Total waktu yang digunakan per hari
4. Nama pelanggan
5. Cycle Issue (CI)
6. Urutan pekerjaan
7. Waktu setiap urutan pekerjaan.
Berikut adalah simbol-simbol yang digunakan dalam pembuatan SOD

Kanban Cyclic
Sistem order dengan konsep Pull System menggunakan Kanban Withdrawal yang
diikutkan dengan truck delivery supplier yang menjadi informasi untuk delivery part
berikutnya. Hal ini bisa Dilihat dari Kode pada Cycle Issue
Contoh Cycle Issue
1 : Menyatakan hari atau pengiriman setiap hari
8 : Menyatakan frekuensi dari angka sebelumnya (1), artinya 1 hari 8 kali pengiriman

4 : Menyatakan interval antara order dating dan delivery barang tersebut
Berikut adalah ilustrasinya:
Selanjutnya membuat pola keberangkatan truk hingga menghitung rata-rata permintaan

konsumen terbesar per bulan dan per hari. Pola keberangkatan truk yang dibuat sebagai
dasar pengaturan pola kedatangan (loading pattern). Pada pengaturan loading pattern, jam
keberangkatan truk diatur ± 15 menit sebelumnya atau sesudahnya, sehingga truk tidak
mengalami keterlambatan akibat waktu menunggu. Selanjutnya membuat pulling time
dengan mengatur waktu kedatangan truk dari perhitungan mundur waktu keberangkatan
truk. Pulling time dilakukan guna mencari tahu kapan forklift dapat memulai dan
menghentikan pulling ataupun melakukan loading ke truk pengiriman.
Electronic Kanban (e-Kanban)
Sistem order dengan konsep Pull System. Order dari customer menggunakan Kanban
withdrawal elektronik dan dicetak di supplier untuk ditempelkan di part yang akan dikirim.
Untuk kode cycle issue-nya akan berbeda dengan metode Kanban cyclic.
Contoh Cycle Issue

1 : Menyatakan hari atau pengiriman setiap hari
8 : Menyatakan frekuensi dari angka sebelumnya (1), artinya 1 hari 8 kali pengiriman
X : Menyatakan interval antara order dating dan delivery barang tersebut yang tidak dapat
diukur, biasanya informasi dikirim dalam 1 waktu saja dan via email atau portal website
customer
Contoh Kanban
2.4.3 Contoh Kasus

PT XYZ mengalami kendala dalam hal pengiriman barang. Hal ini mengakibatkan
keterlambatan dalam pengiriman barang sampai ke konsumen sehingga terjadi
penumpukan barang di area penyimpanan. Gudang adalah tempat penyimpanan sementara
dan pengambilan persediaan untuk mendukung kegiatan operasi bagi operasi berikutnya,
ke lokasi distribusi atau kepada konsumen akhir. Pada PT XYZ pola kedatangan truk di
area shipping belum optimal sehingga pengirimannya tidak sesuai dengan waktu yang
ditentukan. Tujuan dari penelitian ini adalah membuat pola kedatangan (loading pattern)
truk di area shipping dengan Cycle Issue yang digunakan sebagai acuan untuk mengatur
pola kedatangan adalah 1-4-X. Adapun data yang digunakan adalah sebagai berikut:
Jam Kerja Operator
Informasi Kedatangan Truk

Berdasarkan data berikut, pembuatan DOS dapat dibuat dengan tahap berikut:
1. Menentukan rencana waktu tarikan (pulling time)
2. Mengisi Form SOD Tabel
1. Isi dahulu waktu kedatangan truk pada cycle 1 yaitu pukul 11.00
2. Isi waktu loading/unloading sesuai dengan informasi kedatangan truk yaitu 30
menit
3. Isi start loading dengan mengurangi waktu kedatangan dengan waktu
loading/unloading (11.00 - 00.30 = 10.30)
4. Isi wait time dengan waktu estimasi untuk menunggu selesainya barang ditarik
kedalam truk yaitu 1 jam (ini disesuaikan dengan kondisi lapangan, umunya 1
jam)
5. Isi finish pulling dengan mengurangi start loading dengan waktu waktu
tunggu (10.30 - 01.00 = 09.30)
6. Isi break sesuai dengan jam kerja operator, cek apakah ada jam istirahat
diantara jam masuk kerja dengan waktu finish pulling, jika ada, masukkan jam
istirahat pada kolom break, jika tidak ada isi dengan nol (00.00).
7. Isi pulling time dengan nilai draft pulling time pada poin 1 yaitu 120 menit
atau 2 jam

8. Isi start pulling dengan mengurangi waktu finish pulling dengan waktu break
dan pulling time (09.30 - 00.00 - 02.00 = 07.30), jika kurang dari 07.30 maka
ditarik ke jam kerja diakhir (cycle 4)
9. Pada cycle 2, isi dahulu start pulling, dimana waktunya sama dengan nilai
finish pulling yaitu 09.30 (prinsipnya adalah, start pulling cycle 2 bisa
dilakukan jika cycle 1 sudah selesai)
10. Isi pulling time dengan nilai draft pulling time pada poin 1 yaitu 120 menit
atau 2 jam
11. Isi break sesuai dengan jam kerja operator, cek apakah ada jam istirahat
diantara jam masuk kerja dengan waktu finish pulling, pukul 09.30 ditambah
2 jam menjadi 11.30 didalamnya ada waktu istirahat 10 menit, maka isi dengan
(00.10) menjadi 11.40
12. Lalu isi dahulu waktu kedatangan truk pada cycle 2 yaitu pukul 13.30
13. Isi waktu loading/unloading sesuai dengan informasi kedatangan truk yaitu 30
menit
loading/unloading (13.30 - 00.30 = 13.00)
15. Isi wait time dengan selisih start loading dan finish pulling (13.00 - 11.40 =
01.20)
16. Lakukan hal yang sama pada cycle 3 dan 4
2.5 PENENTUAN RUTE KENDARAAN

2.5.1 Pendahuluan
Dalam upaya meminimasi biaya transportasi distribusi produk, maka perusahaan harus
memperhatikan sistem jaringan transportasi yang ada. Sistem jaringan transportasi dapat
dilihat dari segi efektivitas, dalam arti selamat, aksesibilitas tinggi, terpadu, kapasitas
mencukupi, teratur, lancar, cepat, mudah dicapai, tepat waktu, nyaman, tarif terjangkau,
tertib, aman, dan rendah polusi serta dari segi efisiensi dalam arti memiliki utilitas yang
tinggi dalam satu kesatuan jaringan sistem transportasi (Istantiningrum, 2010).
Untuk mengantisipasi permasalahan ini, maka diperlukan sebuah metode yang dapat
memberikan biaya pendistribusian produk yang minimal. Metode Savings Matrix adalah
metode yang digunakan untuk menentukan rute distribusi produk ke wilayah pemasaran
dengan cara menentukan rute distribusi yang harus dilalui dan jumlah kendaraan

berdasarkan kapasitas kendaraan agar diperoleh rute terpendek dan biaya transportasi yang
minimal. Metode Savings Matrix juga merupakan salah satu teknik yang digunakan untuk
menjadwalkan sejumlah kendaraan terbatas dari fasilitas yang memiliki kapasitas
maksimum (Erlina, 2009). Dengan menggunakan Metode Savings Matrix sangat
diharapkan dapat membantu mengatasi permasalahan- permasalahan di atas, sehingga
perusahaan mampu membuat perencanaan dengan baik di setiap produk yang akan dikirim,
baik itu mengenai jumlah produk maupun tujuannya.
2.5.2 Saving Matrix Method
Saving Matrix Method merupakan metode heuristik yang digunakan untuk memecahkan
permasalahan transportasi dasar. Saving Matrix Method adalah teknik yang dirancang
untuk memecahkan masalah yang mengabaikan apakah solusi dapat dibuktikan benar, tapi
yang biasanya menghasilkan solusi yang baik atau memecahkan masalah yang lebih
sederhana yang mengandung atau memotong dengan pemecahan masalah yang lebih
kompleks. Metode Heuristik ini bertujuan untuk mendapatkan performa komputasi atau
penyederhanaan konseptual, berpotensi pada biaya keakuratan atau presisi. Metode
heuristik ada dua jenis yakni metode heuristik sederhana dan metaheuristik. Metode
Heuristik contohnya adalah Cheapest insertion, Priciest Insertion, Nearest Insertion,
Farthest Insertion, Nearest addition dan Saving Matrix Method. Langkah-langkah yang
harus dilakukan dengan menggunakan Saving Matrix Method adalah sebagai berikut:
2.5.3 Contoh Kasus
Masalah rute kendaraan memiliki satu depot (dinotasikan dengan angka 0) dan lima
pelanggan (dinotasikan dengan angka 1 hingga 5). Jika jarak antar titik dinotasikan simetris
dan jumlah kendaran didepot diasumsikan tidak terbatas dengan kapasitas tiap kendaraan
adalah K=10 seperti yang terlihat pada Tabel 1 dibawah ini:
Tabel 1. Data Jarak Antar Titik dan Permintaan Tiap Pelanggan

*Asumsi jarak simetris
Langkah 1. Buat struktur jaringan distribusi sesuai dengan kasus
Langkah 2. Hitung nilai penghematan jarak pada matrix
Hitung penghematan (saving) untuk tiap pasang pelanggan i ∈ C dan j ∈ C dengan rumus
𝑆𝑖𝑗 = 𝐶0𝑖 + 𝐶𝑗0 - 𝐶𝑖𝑗 urutkan penghematan dalam suatu daftar secara menurun (atau mulai
dari yang terbesar hingga terkecil).
Tabel 2. Matriks Penghematan
Contoh perhitungan:
𝑆12 = 𝐶01 + 𝐶20 - 𝐶12
𝑆12 = 20 + 16 – 5 = 31
Langkah 3. Urutkan nilai penghematan jarak dari yang tertinggi hingga ke terendah pada
tabel
Tabel 3. Daftar Urutan Penghematan

Langkah 4. Tentukan busur (𝑖,𝑗) yang layak dalam daftar penghematan yang memenuhi
(uji rute dan kapasitas):
a. Pelanggan i dan pelanggan j yang terletak pada rute yang berbeda.

b. Pelanggan i dan pelanggan j merupakan pelanggan pertama atau terakhir yang
dikunjungi pada rute yang bersangkutan.
c. Total kuantitas dari rute yang mencakup pelanggan i dan pelanggan j tidak melebihi
kapasitas muat kendaraan K.
d. Perbarui solusi dengan menambah busur (i, j) dan menghapus busur-busur (0,i) dan (j,
0).
Iterasi 1
Kapasitas 0→4→5

5 + 6 = 11 (Decline karena over capacity)
Langkah 5. Ulangi langkah 2 sehingga tidak ada lagi busur yang memenuhi tiga kondisi
pada langkah 2 atau terdapat peghematan terakhir.
Iterasi 2
Kapasitas 0→2→5
4 + 6 = 10 (Approve karena kapasitas cukup)
Iterasi 3
Karena rute 0 → 2 → 5 diterima, maka titik baru 3 harus ditambahkan sebagai tujuan baru
Kapasitas 0→2→5→3
4 + 2 + 6 = 12 (Decline karena over capacity)

Karena penambahan tujuan menjadi over capacity maka rute kembali ke iterasi sebelumnya
(gunakan iterasi 2)
Iterasi 4
Kapasitas 0→2→5
0→3→4
Iterasi 5
Karena rute 0 → 2 → 5 dan 0 → 3 → 4 diterima, maka titik baru 1 harus ditambahkan

sebagai tujuan baru pada rute 0 → 2 → 5

Kapasitas 0 → 1→ 2 → 5
0→3→4
(gunakan iterasi 4)
Iterasi 6

0→3→4
(gunakan iterasi 4)
Iterasi 7

Karena rute 0 → 2 → 5 dan 0 → 3 → 4 diterima, pada iterasi 7 mencoba menggabungkan

titik 2 dan 4, maka kapasitasnya adalah:
Kapasitas 0→5→2→4→3
6 + 4 + 5 + 2 = 17 (Decline karena over capacity)
(gunakan iterasi 4)
Iterasi 8

Kapasitas 0→2→5
0→1→4→3

3 + 5 + 2 = 10 (Approve karena kapasitas cukup)
Karena penambahan tujuan rutenya diterima, maka iterasi yang dipakai adalah iterasi 8
Dengan melakukan uji coba iterasi 9 dan 10 akan menunjukkan rute penolakan karena akan
terjadi over capacity, maka iterasi tidak dilakukan
Kesimpulan
Berdasarkan hasil iterasi, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Menggunakan 2 kendaraan karena memiliki 2 rute yang berbeda:
A. Rute Kendaraan 1 =0→2→5→0
Muatan =4+6
= 10
Jarak = 16 + 8 + 25
= 49
B. Rute Kendaraan 2 =0→1→4→3→0
Muatan =3+52
= 10
Jarak = 20 + 15 + 4 +18
= 57
Total jarak yang ditempuh adalah 49 + 57 = 106
2. Menggunakan 1 kendaraan dengan 2 kali proses muatan:
Rute Kendaraan 0 → 2 → 5 → 0 → 1 → 4 → 3 → 0
Muatan = 4 + 6, 3 + 5 + 2

= 10, 10
Jarak = 16 +8 + 25 + 20 + 15 + 4 +18
= 106

BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 FLOWCHART KEGIATAN
Alur praktikum ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini. Praktikum dimulai berdasarkan tujuan
praktikum serta teori yang telah dipelajari dikelas yaitu pada mata kuliah Praktikum Perancangan
Teknik Industri II.
Mulai
Perumusan Masalah
Studi Literatur
Pengumpulan Data
Data Hasil Penelitian

Data yang Diberikan
pada Praktikum
oleh Pembimbing
Sebelumnya
Data Penjadwalan Produksi Data Permintaan Produksi Barang
Pengolahan Data
Pengendalian Produksi
Desain Pergudangan
Perencanaan Distribusi Barang
Perencanaan Jadwal Distribusi

Barang
Penentuan Rute Kendaraan
Analisis Data
Kesimpulan

3.2 URAIAN FLOWCHART

3.2.1 Perumusan Masalah
Setelah mengetahui latar belakang penelitian yang dilakukan, praktikum ini bertujuan
untuk mempelajari keilmuan mengenai pengendalian produksi, desain pergudangan,
perencanaan distribusi barang, perencanaan jadwal distribusi barang, dan penentuan rute
kendaraan. Bab ini berisikan pendahuluan yang meliputi latar belakang masalah, rumusan
masalah, batasan masalah, tujuan praktikum, dan manfaat praktikum.
3.2.2 Studi Literatur
Melakukan studi literatur bertujuan agar praktikum yang dilaksanakan dapat dipahami
materi untuk setiap modulnya. Teori yang digunakan adalah desain pergudangan,
perencanaan distribusi barang, perencanaan jadwal pengiriman barang, dan penentuan rute
distribusi.
3.2.3 Pengumpulan Data
Pengumpulan data didapatkan dari hasil perhitungan pada hasil praktikum sebelumnya,
yaitu data penjadwalan produksi (Master Planning Schedule) dan data hasil peramalan
produksi yang digunakan untuk praktikum yang sedang dilakukan penelitian.
3.2.4 Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan mengklasifikasikan barang yang disimpan di dalam
gudang lalu menentukan desain layout gudang yang digunakan. Kemudian melakukan
perencanaan distribusi barang, dengan membuat tabel perhitungan Distribution
Requirement Planning (DRP) dan mengetahui jumlah stok di gudang, jumlah stok dalam
perjalanan, dan jumlah stok permintaan. Setelah itu praktikan dapat melakukan
perencanaan jadwal pengiriman barang, dan menentukan rute distribusi barang yang
optimal.
3.2.5 Analisis Data
Tahap analisis data dilakukan setelah melakukan pengolahan data praktikum dapat
menganalisis hasil pengolahan data yang sudah dilaksanakan. Tujuan dari analisis ini
adalah untuk memaksimalkan hasil pengolahan data agar dapat diimplementasikan dalam
perusahaan guna mendapatkan hasil yang optimal.
3.2.6 Kesimpulan
Praktikan dapat menyimpulkan hasil dari analisis dan pengolahan data yang telah
dilakukan serta memberi saran yang diharapkan dapat menjadi perbaikan dalam
mengatasi permasalahan – permasalahan yang terjadi.

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 PENGUMPULAN DATA
Tabel Master Planning Schedule dibawah ini untuk menentukan Material Requirement
Planning pada proses produk meja kerja yang telah ditentukan pada praktikum modul
sebelumnya. Berikut tabel Master Planning Schedule yang akan diolah menjadi tabel
Material Requirement Planning dengan beberapa metode, seperti Lot For Lot, Economic
Order Quantity dan Wagner Within:
MASTER PLANNING SCHEDULE (MPS)
Description : Meja Kerja Lot Size : 2920 unit
Lead time : - bulan SS : 0 unit
Order Quantity : 10 unit DTF : 4
On Hand : 100 unit PTF : 5
Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Forecast 2022 2850 2861 2872 2883 2894 2905 2916 2927 2938 2949 2960 2971
Actual Demand 2022 (Committed) 2856 2857 2877 2897 0 0 0 0 0 0 0 0
PAB 164 3084 3127 3150 3176 3191 3195 3188 3170 3141 3101 3050
ATP 164 227 270 293 319 334 338 331 313 284 244 193
MPS 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920
Persediaan Bersih -2820 -2820 -2820 -2820 -2820 -2820 -2820 -2820 -2820 -2820 -2820 -2820
Produksi (sesuai lot size) 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920
Proyeksi Persediaan
Tabel diatas merupakan tabel Master Planning Schedule mengenai permintaan konsumen
sebuah produk meja kerja selama setahun. Pada di tabel di atas memiliki Projected
Available Balanced (PAB), Available to Promises (ATP), Demand Time Fence (DTF) dan
Planning Time Fence (PTF). PAB adalah yang menunjukkan inventory yang
diproyeksikan pada akhir setiap periode waktu dalam horizon perencanaan MPS. ATP
adalah menunjukkan waktu pengiriman yang dijanjikan terhadap order penjualan yang
diterima dari pelanggan. DTF adalah jangka waktu yang ditetapkan dimana MPS
dibekukan. PTF adalah melibatkan jangka waktu untuk membuat perubahan.
Selain data tabel Master Planning Schedule, adapun tabel daftar harga biaya pesan dan
biaya simpan. Berikut tabelnya:
a. Daftar Biaya Pesan
No. Uraian Harga
1 Persiapan Rp 100.000
2 Ongkos kirim Rp 150.000
3 Tax Rp 25.000
TOTAL Rp 275.000

Pada tabel di atas merupakan tabel daftar biaya pesan per pesan produk meja kerja. Yang
diketahui bahwa biaya pesan terdiri biaya persiapan, ongkos kirim dan tax. Biaya persiapan
adalah Rp 100.000. Ongkos kirim adalah Rp 150.000. Terakhir, biaya tax adalah Rp
25.000.
b. Daftar Biaya Simpan
No. Uraian Harga
1 Listrik Rp 6.000.000
2 Asuransi Rp 6.000.000
3 Sewa gudang Rp 18.000.000
TOTAL Rp 30.000.000
Tabel di atas merupakan tabel daftar biaya simpan per tahun. Daftar biaya simpan terdiri
dari biaya listrik, biaya asuransi dan biaya sewa Gudang. Biaya listrik berjumlah Rp
6.000.000. Biaya asuransi berjumlah Rp 6.000.000. Sedangkan, biaya sewa Gudang
berjumlah Rp 18.000.000.

Pabrik yang memproduksi meja kerja ini pastinya memiliki gudang yang berfungsi untuk
menyimpan komponen-komponen produk meja kerja. Meja kerja ini memiliki spesifikasi
yang akan disimpan pada gudang selama satu tahun. Berikut tabel spesifikasinya:
Max.
Jumlah barang yang Kebutuhan
Kode Ukuran master box (cm) Tumpukan Pallet (max
No Nama Komponen Qty akan disimpan 1/2 * Satuan Master Box Per
Komponen (tinggi rak 1 30 dus)
q0 Kemasan
P L T m)
1 Alas Meja AM1 2902 1452 Pcs 6 242 185 86 3 33,33333333 9
2 Kaki Meja KM2 5814 2908 Pcs 12 243 86 83 3 33,33333333 9
3 Papan Depan PD3 2902 1452 Pcs 6 242 171 51 3 33,33333333 9
4 Papan Laci Samping PLS4 2903 1452 Pcs 6 242 63 46 2 50 9
5 Papan Laci Bawah PLB5 2903 1452 Pcs 6 242 61 43 2 50 9
6 Papan CPU Samping PCS6 2902 1452 Pcs 6 242 59 48 2 50 9
7 Papan CPU Bawah PCB7 2903 1452 Pcs 6 242 48 27 2 50 9
8 Alas Kaki AK8 4730 2365 Pcs 6 395 127 31 2 50 14
9 Laci Belakang & Depan LBD9 28380 14190 Pcs 72 198 39 14 2 50 7
10 Laci Samping LS10 28380 14190 Pcs 72 198 63 14 2 50 7
11 Laci Bawah LB11 8732 4366 Pcs 18 243 59 41 2 50 9
Gudang pabrik meja kerja ini menggunakan pallet untuk menyimpan produk. Jenis pallet
yang digunakan yaitu pallet jenis kayu yang berukuran 120 cm x 110 cm x 15 cm.

Gudang pabrik meja kerja ingin merencanakan distribusi barang dengan membuat struktur
jaringan distribusi dahulu dengan jenis One Level Channel (Produsen – Disributor –
Konsumen) dengan skenario status inventori (IOO, IOH, LT dan Proporsi Permintaan)

pada yang datanya diambil dari data MPS yang sudah dibuat di modul sebelumnya. Berikut
struktur jaringan distribusinya:
IOO 0
IOH 100
Pabrik Meja Kerja
L 1
IOO 0 IOO 0
IOH 60 Gudang X Gudang Y IOH 40
L 1 L 1
IOO 0 IOO 0 IOO 0 IOO 0 IOO 0

IOH 50 Store X1 IOH 30 Store X2 Store Y1 IOH 0 Store Y2 IOH 40 Store Y3 IOH 70
L 1 L 1 L1 L1 L1
Setelah dibuatkan struktur jaringan distribusi, berikut tabel perhitungan Distribution

Requirement Planning per tahun:
DISTRIBUTION REQUIREMENT PLANNING (DRP)
MANUFAKTUR
Leadtime 1 Bulan
Deskripsi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Demand 2856 2857 2877 2897 2894 2905 2916 2927 2938 2949 2960 2971
Inventory on Order
Inventory on Hand 100 164 227 270 293 319 334 338 331 313 284 244 193
Net Requirement -2756 -2693 -2650 -2627 -2601 -2586 -2582 -2589 -2607 -2636 -2676 -2727
Planned Order Release 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920 2920
4.1.4 Perencanaan Jadwal Produksi

Pola kedatangan (loading pattern) truk di area shipping dengan Cycle Issue yang
digunakan sebagai acuan untuk mengatur pola kedatangan adalah 1 – 6 – X. Adapun data
yang digunakan adalah sebagai berikut:
Jam Kerja Operator
Deskripsi Jam Durasi (menit)
Working Hour 08:00 - 22:00 840'
Break Time I 10:00 - 10:10 10'
Break Time II 12:00 - 13:00 30'
Break Time III 15:15 - 15:30 15'
Break Time IV 18:00 - 19:00 30'
Break Time V 21:00 - 21:10 10'
Effective Working Hour 625'
Tabel diatas merupakan daftar jam kerja operator selama sehari yang terdiri dari jam kerja
normal perhari dan lima waktu jam istirahat. Jika, dihitungkan jam kerja efektifnya dengan
cara jam kerja sehari di kurangkan semua waktu jam istirahat.
Selain adanya daftar jam operator dalam sehari, ada juga tabel informasi kedatangan truk
yang di minta oleh konsumen. Berikut tabel informasi kedatangan truk:

Menggunakan Cycle Issue 1 - 6 - X

Informasi Kedatangan Kedatangan Waktu
No. Cycle
Kanban Truk Loading/Unloading
1 Cycle 1 11:30 30'
2 Cycle 2 13:00 30'
3 Cycle 3 15:00 30'
15:00
4 Cycle 4 17:30 30'
5 Cycle 5 21:00 30'
6 Cycle 6 09:30 30'
Tabel di atas merupakan isi informasi kedatangan truk yang di minta oleh konsumen dari
sebuah kanban yang dating pada jam 15:00 yang memiliki enam kali pengiriman dalam
sehari yang akan dikirim keesokan harinya yang terdiri dari jam 11:30, 13:00, 15:00, 17:30.
21:00 dan 09:30 (dua hari kedepannya) yang didalamnya ada waktu tunggu truk datang
selama 30 menit dalam sekali pengiriman.
Tabel di bawah ini merupakan tabel permintaan konsumen kepada distributor selama sekali
pengiriman untuk mengetahui berapa produk yang akan dibawa oleh truk dalam sekali
pengiriman. Berikut tabel permintaan konsumen dalam sekali pengiriman:
Demand Store Demand perbulan Demand perhari Demand Percycle
Demand Kopo 228 11 2
Demand Dago 571 29 5
Demand Arcamanik 343 17 3
Permintaan store Kopo perbulannya memiliki 228 unit produk dalam satu bulan, jika
dijadikan perhari menjadi 11 unit permintaan karena pabrik meja kerja ini memiliki 20 hari
kerja dalam satu bulan, jika dijadikan sekali pengiriman memiliki 2 unit permintaan. Lalu,
permintaan store Dago memliki 571 unit perbulan, 29 unit per hari dan 5 unit dalam sekali
pengiriman. Terakhir, store Arcamanik memiliki 343 unit dalam satu bulan, 17 unit dalam
perhari dan 3 unit permintaan dalam sekali pengiriman.
Jika sudah menemukan permintaan per sekali pengiriman disetiap store, selanjutnya
menentukan jarak dari distributor menuju konsumen. Berikut daftar tabel jarak dari
distributor menuju konsumen:
Lokasi Permintaan (j)
Demand
0 1 2 3
0 15 9 13
Lokasi Sumber (i)
1 10 7 2
2 4 5
3 3

Tabel diatas dapat dijelaskan bahwa jarak gudang menuju store Kopo ialah 15 km, jika
menuju store Dago ialah 9 km, sedangkan menuju store Arcamanik ialah 13 km.
Selanjutnya, jarak dari store Kopo menuju store Dago ialah 10 km dan menuju store
Arcamanik ialah 7 km. Terakhir, dari store Dago menuju store Arcamanik ialah 4 km.
4.2 PENGOLAHAN DATA

Setelah mendapatkan data dari Master Planning Schedule, selanjutnya data tersebut dilanjutkan
diolah dengan menggunakan Material Requirement Planning agar mengetahui lanjutan berkenaan
dengan persediaan kapasitas dan keseimbangan. Berikut hasil data yang telah diolah dengan
berbagai metode per komponen dari produk meja kerja:
• Alas Meja (Lot For Lot)
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
Description : Alas Meja Lot Size : LFL unit
Lead time : 1 bulan SS : 0 unit
Order Quantity : LFL unit DTF : 4
Each per Part : 1
Period IOH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Requirements 2850 2861 2872 2883 2894 2905 2916 2927 2938 2949 2960 2971
Schedule Receips
Project On Hand Inventory 100
Net Requirements -2750 -2861 -2872 -2883 -2894 -2905 -2916 -2927 -2938 -2949 -2960 -2971
Planned Order Receips 2750 2861 2872 2883 2894 2905 2916 2927 2938 2949 2960 2971
Planned Orde Release 2750 2861 2872 2883 2894 2905 2916 2927 2938 2949 2960 2971 0
• Kaki Meja (Lot For Lot)

Description : Kaki Meja Lot Size : LFL unit
Each per Part : 2
Period IOH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Schedule Receips
• Papan Depan (Lot For Lot)


Description : Papan Depan Lot Size : LFL unit
Each per Part : 1
Period IOH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Schedule Receips
• Papan Laci Samping (Lot For Lot)

Description : Papan Laci Samping Lot Size : LFL unit
Each per Part : 1
Period IOH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Schedule Receips
• Papan Laci Bawah (Lot For Lot)

Description : Papan Laci Bawah Lot Size : LFL unit
Each per Part : 1
Period IOH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Schedule Receips
• Papan CPU Samping (Lot For Lot)


Description : Papan CPU Samping Lot Size : LFL unit
Each per Part : 1
Period IOH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Schedule Receips
• Papan CPU Bawah (Lot For Lot)

Description : Papan CPU Bawah Lot Size : LFL unit
Each per Part : 1
Period IOH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Schedule Receips
• Alas Kaki (Economic Order Quantity)

Description : Alas Kaki Lot Size : EOQ unit
Each per Part : 1
Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Schedule Receips
Project On Hand Inventory 100 1980 3849 5707 2824 4660 1755 3569 642 2434 4215 1255 3014
Net Requirements -2750 -881 977 2824 -70 1755 -1161 642 -2296 -515 1255 -1716
Planned Orde Release 4730 4730 4730 0 4730 0 4730 0 4730 4730 0 4730 0 0
• Laci Belakang & Depan (Economic Order Quantity)

Description : Laci Belakang & Depan Lot Size : EOQ unit
Each per Part : 6
Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Schedule Receips
Project On Hand Inventory 420 11700 22914 5682 16764 27780 10350 -7146 3672 14424 25110 35730 17904
Net Requirements -16680 -5466 5682 -11616 -600 10350 -7146 -24708 -13956 -3270 7350 17904

• Laci Samping (Economic Order Quantity)

Description : Laci Samping Lot Size : EOQ unit
Each per Part : 6
Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Schedule Receips
Project On Hand Inventory 300 11580 22794 5562 16644 27660 10230 -7266 3552 14304 24990 7230 17784
Net Requirements -16800 -5586 5562 -11736 -720 10230 -7266 -24828 -14076 -3390 7230 -10596
• Laci Bawah (Wagner Within)

LOT SIZING-WAGNER WITHIN
Description : Laci Bawah Lot Size : WW unit
Each per Part : 3
Period 1 2 3 4 5 6 7 8 ` 10 11 12
Demand 8550 8583 8616 8649 8682 8715 8748 8781 8814 8847 8880 8913
8550 17133 25749 34398 43080 51795 60543 69324 78138 86985 95865 104778
Hitung Ongkos Total

Jika ingin menghitung ongkos total, lebih baik mencari selisih terleih dahulu antara qen dan
qet, maka diketahui :
A = Rp 275.000 / pesan
h = Rp 72 / unit / bulan
Matrik qen-qet 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
O11 0
O12 8583 0
O13 17199 8616 0
O14 25848 17265 8649 0
O15 34530 25947 17331 8682 0
O16 43245 34662 26046 17397 8715 0
O17 51993 43410 34794 26145 17463 8748 0
O18 60774 52191 43575 34926 26244 17529 8781 0
O19 69588 61005 52389 43740 35058 26343 17595 8814 0
O20 78435 69852 61236 52587 43905 35190 26442 17661 8847 0
O21 87315 78732 70116 61467 52785 44070 35322 26541 17727 8880 0
O22 96228 87645 79029 70380 61698 52983 44235 35454 26640 17793 8913 0
Setelah ditemukan selisihnya, maka bisa dihitung ongkos totalnya sebagai berikut:
Oen = A + h ∑n(q-q) dimana 1 = ∑nD
e/n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Rp 275.000 Rp 889.370 Rp 2.122.835 Rp 3.980.119 Rp 6.465.947 Rp 9.585.041 Rp 13.342.128 Rp 17.741.930 Rp 22.789.173 Rp 28.488.580 Rp 34.844.876 Rp 41.862.786
2 Rp 275.000 Rp 891.733 Rp 2.129.922 Rp 3.994.292 Rp 6.489.568 Rp 9.620.473 Rp 13.391.733 Rp 17.808.070 Rp 22.874.210 Rp 28.594.876 Rp 34.974.794
3 Rp 275.000 Rp 894.095 Rp 2.137.008 Rp 4.008.465 Rp 6.513.189 Rp 9.655.905 Rp 13.441.337 Rp 17.874.210 Rp 22.959.247 Rp 28.701.172
4 Rp 275.000 Rp 896.457 Rp 2.144.095 Rp 4.022.638 Rp 6.536.811 Rp 9.691.337 Rp 13.490.942 Rp 17.940.350 Rp 23.044.284
5 Rp 275.000 Rp 898.819 Rp 2.151.181 Rp 4.036.811 Rp 6.560.432 Rp 9.726.769 Rp 13.540.547 Rp 18.006.489
6 Rp 275.000 Rp 901.181 Rp 2.158.267 Rp 4.050.984 Rp 6.584.053 Rp 9.762.202 Rp 13.590.152
7 Rp 275.000 Rp 903.543 Rp 2.165.354 Rp 4.065.156 Rp 6.607.675 Rp 9.797.634
8 Rp 275.000 Rp 905.905 Rp 2.172.440 Rp 4.079.329 Rp 6.631.296
9 Rp 275.000 Rp 908.267 Rp 2.179.527 Rp 4.093.502
10 Rp 275.000 Rp 910.630 Rp 2.186.613
11 Rp 275.000 Rp 912.992
12 Rp 275.000
Setelah meneukan ongkos total nya, selanjutnya mencari ongkos minimum agar lebih murah,
maka dijabarkan pada tabel berikut:
Hitung Ongkos Minimum

e/n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Rp 275.000 Rp 889.370 Rp 2.122.835 Rp 3.980.119 Rp 6.465.947 Rp 9.585.041 Rp 13.342.128 Rp 17.741.930 Rp 22.789.173 Rp 28.488.580 Rp 34.844.876 Rp 41.862.786
2 Rp 550.000 Rp 1.441.733 Rp 2.954.922 Rp 5.094.292 Rp 7.864.568 Rp 11.270.473 Rp 15.316.733 Rp 20.008.070 Rp 25.349.210 Rp 31.344.876 Rp 37.999.794
3 Rp 825.000 Rp 1.719.095 Rp 3.237.008 Rp 5.383.465 Rp 8.163.189 Rp 11.580.905 Rp 15.641.337 Rp 20.349.210 Rp 25.709.247 Rp 31.726.172
4 Rp 1.100.000 Rp 1.996.457 Rp 3.519.095 Rp 5.672.638 Rp 8.461.811 Rp 11.891.337 Rp 15.965.942 Rp 20.690.350 Rp 26.069.284
5 Rp 1.375.000 Rp 2.273.819 Rp 3.801.181 Rp 5.961.811 Rp 8.760.432 Rp 12.201.769 Rp 16.290.547 Rp 21.031.489
6 Rp 1.650.000 Rp 2.551.181 Rp 4.083.267 Rp 6.250.984 Rp 9.059.053 Rp 12.512.202 Rp 16.615.152
7 Rp 1.925.000 Rp 2.828.543 Rp 4.365.354 Rp 6.540.156 Rp 9.357.675 Rp 12.822.634
8 Rp 2.200.000 Rp 3.105.905 Rp 4.647.440 Rp 6.829.329 Rp 9.656.296
9 Rp 2.475.000 Rp 3.383.267 Rp 4.929.527 Rp 7.118.502
10 Rp 2.750.000 Rp 3.660.630 Rp 5.211.613
11 Rp 3.025.000 Rp 3.937.992
12 Rp 3.300.000
fn Rp 275.000 Rp 550.000 Rp 825.000 Rp 1.100.000 Rp 1.375.000 Rp 1.650.000 Rp 1.925.000 Rp 2.200.000 Rp 2.475.000 Rp 2.750.000 Rp 3.025.000 Rp 3.300.000
Maka ditemukan permintaan yang paling minimum ongkos sehingga bisa dibuatkan tabel
MRP sebagai berikut:
Description : Laci Bawah Lot Size : WW unit
Order Quantity : WW unit DTF : 4
Each per Part : 3
Period IOH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Schedule Receips

Setelah data sudah didapatkan dengan berbagai metode MRP, selanjutnya akan
diperhitungkan presentase produk yang dari fast moving sehingga slow moving di area rak
pergudangan dengan menggunakan klarifikasi ABC pada tabel berikut:
Klarifikasi ABC
Harga di Proporsi Proporsi Nilai
No Nama Komponen Jumlah Satuan Harga Satuan Harga/box
gudang Barang (%) Barang
1 Alas Meja 9 Pallet Rp 58.506 Rp 351.036 Rp 3.159.324 9% 3,18%
2 Kaki Meja 9 Pallet Rp 74.664 Rp 895.968 Rp 8.063.712 9% 8,11%
3 Papan Depan 9 Pallet Rp 16.066 Rp 96.396 Rp 867.564 9% 0,87%
4 Papan Laci Samping 9 Pallet Rp 8.474 Rp 50.844 Rp 457.596 9% 0,46%
5 Papan Laci Bawah 9 Pallet Rp 8.059 Rp 48.354 Rp 435.186 9% 0,44%
6 Papan CPU Samping 9 Pallet Rp 8.979 Rp 53.874 Rp 484.866 9% 0,49%
7 Papan CPU Bawah 9 Pallet Rp 4.397 Rp 26.382 Rp 237.438 9% 0,24%
8 Alas Kaki 14 Pallet Rp 58.505 Rp 351.032 Rp 4.914.450 14% 4,94%
9 Laci Belakang & Depan 7 Pallet Rp 50.782 Rp 3.656.317 Rp 25.594.219 7% 25,74%
10 Laci Samping 7 Pallet Rp 77.414 Rp 5.573.807 Rp 39.016.646 7% 39,23%
11 Laci Bawah 9 Pallet Rp 100.121 Rp 1.802.178 Rp 16.219.602 9% 16,31%
Setelah mandapatkan proposi nilai barang dengan klarifikasi ABC, selanjutnya akan
mengurutkan presentase kumulatif nilai presentasi penerapan dana dari jenis komponen
dana yang terbesar hingga terkecil pada tabel dibawah ini:

Harga di Proporsi Proporsi Nilai Proporsi Kum. Nilai

No Nama Komponen Jumlah Satuan Harga Satuan Harga/box
gudang Barang (%) Barang Barang
10 Laci Samping 7 Pallet Rp 77.414 Rp 5.573.807 Rp 39.016.646 7,00% 39,23% 39,23% A
9 Laci Belakang & Depan 7 Pallet Rp 50.782 Rp 3.656.317 Rp 25.594.219 7,00% 25,74% 64,97% A
11 Laci Bawah 9 Pallet Rp 100.121 Rp 1.802.178 Rp 16.219.602 9,00% 16,31% 81,28% A
2 Kaki Meja 9 Pallet Rp 74.664 Rp 895.968 Rp 8.063.712 9,00% 8,11% 89,39% B
8 Alas Kaki 14 Pallet Rp 58.505 Rp 351.032 Rp 4.914.450 14,00% 4,94% 94,33% B
1 Alas Meja 9 Pallet Rp 58.506 Rp 351.036 Rp 3.159.324 9,00% 3,18% 97,50% C
3 Papan Depan 9 Pallet Rp 16.066 Rp 96.396 Rp 867.564 9,00% 0,87% 98,38% C
6 Papan CPU Samping 9 Pallet Rp 8.979 Rp 53.874 Rp 484.866 9,00% 0,49% 98,86% C
4 Papan Laci Samping 9 Pallet Rp 8.474 Rp 50.844 Rp 457.596 9,00% 0,46% 99,32% C
5 Papan Laci Bawah 9 Pallet Rp 8.059 Rp 48.354 Rp 435.186 9,00% 0,44% 99,76% C
7 Papan CPU Bawah 9 Pallet Rp 4.397 Rp 26.382 Rp 237.438 9,00% 0,24% 100,00% C
Pada nilai proporsi kumulatif nilai barang pada tabel diatas, menggunakan kategori A, B
dan C. Berikut diketahui pengertiannya sesuai dengan kategori:
Kategori A
Penyerapan dana sekitar 80% dari seluruh modal inventori dan jumlah jenis barangnya
sekitar 20%
Kategori B
sekitar 30%
Kategori C
sekitar 50%
Setelah sudah menemukan kategori setiap komponen, maka selanjutnya bisa dilanjutkan
membuat diagram Paretto agar terlihat jelas kurva kategori tiap komponen tersbeut. Berikut
diagram Paretto yang dibuat:
Diagram Paretto
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
0,00% 5,00% 10,00% 15,00% 20,00% 25,00% 30,00% 35,00% 40,00%

Setelah dikumpulkan data permintaan dari manufaktur/pabrik yang akan didistribusikan
kepada gudang distributor yang berjumlah dua lokasi. Lalu, akan didistribusikan Kembali

kepada toko yang bisa langsung dibelikan oleh para konsumen. Berikut data permintaann
gudang X dengan kedua store:
GUDANG X 60%
Leadtime 1 Bulan
Deskripsi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Demand 1714 1714 1726 1738 1736 1743 1750 1756 1763 1769 1776
Inventory on Order
Inventory on Hand 60 -1654 -3368 -5094 -6832 -8568 -10311 -12061 -13817 -15580 -17349 -19125
Net Requirement -1714 -1714 -1726 -1738 -1736 -1743 -1750 -1756 -1763 -1769 -1776
STORE X1 70%
Leadtime 1 Bulan
Deskripsi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Demand 1200 1200 1208 1217 1215 1220 1225 1229 1234 1238
Inventory on Order
Inventory on Hand 50 50 -1150 -2358 -3575 -4790 -6010 -7235 -8464 -9698 -10936
Net Requirement -1200 1150 -1208 -1217 -1215 -1220 -1225 -1229 -1234 -1238
Planned Order Release 1200 1150 1208 1217 1215 1220 1225 1229 1234 1238 0
STORE X2 30%
Leadtime 1 Bulan
Deskripsi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Demand 514 514 518 521 521 523 525 527 529 531
Inventory on Order
Net Requirement -514 484 -518 -521 -521 -523 -525 -527 -529 -531
Berikutnya adalah permintaan gudang Y dengan ketiga store:

GUDANG Y 40%
Leadtime 1 Bulan
Deskripsi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Demand 1142 1143 1151 1159 1158 1162 1166 1171 1175 1180 1184
Inventory on Order
Inventory on Hand 40 -1102 -2245 -3396 -4555 -5713 -6875 -8041 -9212 -10387 -11567 -12751
Net Requirement -1142 -1143 -1151 -1159 -1158 -1162 -1166 -1171 -1175 -1180 -1184
STORE Y1 20%
Leadtime 1 Bulan
Deskripsi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Demand 228 229 230 232 232 232 233 234 235 236
Inventory on Order
Net Requirement -228 -229 -230 -232 -232 -232 -233 -234 -235 -236
STORE Y2 50%
Leadtime 1 Bulan
Deskripsi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Demand 571 572 576 580 579 581 583 586 588 590
Inventory on Order
Net Requirement -571 532 -576 -580 -579 -581 -583 -586 -588 -590

STORE Y3 30%
Leadtime 1 Bulan
Deskripsi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Gross Demand 343 343 345 348 347 349 350 351 353 354
Inventory on Order
Net Requirement -343 273 -345 -348 -347 -349 -350 -351 -353 -354
4.4.4 Perencanaan Jadwal Pengiriman Barang

Berdasarkan data jam kerja operator dan informasi kedatangan truk yang telah ditentukan,
pembuatan Shipping Operation Diagram (SOD) dapat dibuatkan dengan tahap beirkut:
a EFFECTIVE WORKING HOUR 625 minutes
b CYCLE ISSUE 1-6-X -
c = a/b DRAFT PULLING TIME 104 minutes
Pada tabel di atas, pabrik tersebut memiliki jam kerja yang efektif sejumlah 10 jam 25
menit yang berarti ada 2 shift. Selain itu, pabrik tersebut menggunakan cycle issue 1 – 6 –
X. Pada cycle issue 1 – 6 – X, angka 1 menyatakan mengadakan pengiriman setiap hari,
angka 4 menyatakan frekuensi dari angka sebelumnya (1), artinya 1 hari 6 kali pengiriman
dan X menyatakan interval antara order datang dan delivery barang tersebut yang tidak
dapat diukur, biasanya informasi dikirim dalam 1 waktu saja dan via email atau portal
website customer.
Sudah ditemukan jam kerja efektif dan jumlah pengirman seharinya, maka bisa mencari
total waktu memindahankan atau mengatur barang yang bersedia didistribusikan ke mobil
truk yaitu dengan cara waktu jam kerja efektir dibagikan jumlah pengiriman perhari maka
ditemukannya waktu mengatur barang dengan total 1 jam 44 menit.
Selanjutnya merencanakan jadwal pengiriman barang dari distributor ke konsumen agar
tidak terjadi keterlambatan pengiriman, berikut hasilnya:
PULLING FINISH START UNLOADING SHIPPING

DOCK CYCLE START PULLING BREAK WAIT TIME DEPARTURE
TIME PULLING LOADING /LOADING AREA
1 08:00 01:44 00:00 09:44 01:16 11:00 00:30 11:30 1
2 09:44 01:44 00:10 11:38 00:52 12:30 00:30 13:00 2
3 11:38 01:44 00:30 13:52 00:38 14:30 00:30 15:00 1
4 13:52 01:44 00:15 15:51 01:09 17:00 00:30 17:30 2
5 15:51 01:44 00:30 18:05 02:25 20:30 00:30 21:00 1
6 18:05 01:44 00:10 19:59 01:00 09:00 00:30 09:30 2
Pada tabel diatas memiliki langkah-langkah untuk membuat jadwal pengiriman tersebut,
berikut caranya:
1. Isi dahulu waktu kedatangan truk pada cycle 1 yaitu pukul 11:30
2. Isi waktu loading/unloading sesuai dengan informasi kedatangan truk yaitu 30 menit


loading/unloading (11:30 – 00:30 = 11:00)
4. Isi wait time dengan waktu estimasi untuk menunggu selesainya barang ditarik ke
dalam truk yaitu 1 jam 16 menit
5. Isi finish pulling dengan mengurangi start loading dengan waktu tunggu (11:00 – 01:16
= 09:44)
6. Isi break sesuai dengan jam kerja operator, cek apakah ada jam istirahat diantara jam
masuk kerja dengan waktu finish pulling, jika ada, masukkan jam istirahat pada kolom
break, jika idak ada isi dengan nol (00:00).
7. Isi pulling time dengan nilai draft pulling time pada pion 1 yaitu 1 jam 44 menit
8. Isi start pulling dengan mengurangi waktu finish pulling dengan waktu break dan
pulling time (09:44 – 00:00 – 01:44), jika kurang dari 08:00 maka ditarik ke jam kerja
diakhir (cycle 6)
9. Pada cycle 2, isi dahulu start pulling, dimana waktunya sama dengan nilai finish pulling
yaitu 09:44 (prinsipnya adalah, start pulling cycle 2 bisa dilakukan jika cycle 1 sudah
selesai)
10. Isi pulling time dengan nilai draft pulling time pada poin 1 yaiu 1 jam 44 menit
11. Isi break sesuai dengan jam kerja operatir, cek apakah ada jam istirahat diantara jam
masukkerja dengan waktu finish pulling, pukul 09:44 ditambah 1 jam 44 menit menjadi
11:28 didalamnya ada waktu istirahat 10 menit, maka di isi dengan 00:10 menjadi
11:38
12. Lalu isi dahulu waktu kedatangan truk pada cycle 2 yaitu 13:00
13. Isi waktu loading/unloading sesuai dengan informasi kedatangan truk yaitu 30 menit
14. Isi start loading dengan mengurangi waku kedatangan dengan waktu
loading/unloading (13:00 – 00:30 = 12:30)
15. Isi wait time dengan selisih start loading dan finish pulling (13:00 – 11:38 = 00:52)
16. Lakukan hal yang sama pada cycle 3, 4, 5 dan 6

Setelah diketahui permintaan dan jarak masing-masing store, dapat menentukan struktur
jaringan distribusi dengan kasus yang sesuai dengan data yang telah dibuat pada tabel tadi
dengan menggunakan metode Saving Matrix.
Masalah rute kendaraan memiliki satu distributor (dinotasikan dengan angka 0) dan tiga
store (dinotasikan dengan angka 1 sampai 3). Jika jarak antar titik dinotasikan simetris dan

jumlah kendaraan di distributor diasumsikan tidak terbatas dengan kapasitas tiap kendaraan
adalah K = 22.
Berikut langkah – langkah membuat struktur jaringan distribusi dengan metode Saving
Matrix:
1. Buat struktur jaringan distribusi sesuai dengan kasus
(2)
1
(3) 3
0
2
(5)
2. Hitung nilai penghematan jarak pada matrix
Hitung penghematan untuk tiap pasang pelanggan dengan rumus Sij = C0i + Cj0 – Cij.
Urutkan penghematan dalam suatu daftar secara menurun.
Contoh perhitungan:
S12 = C01 + C20 − C12
S12 = 15 + 9 – 10
S12 = 14
Lokasi Permintaan (j)

Demand
0 1 2 3
Lokasi Sumber (i)
1 15 + 9 - 10 = 14 15 + 13 - 7 = 21 2
2 9 + 13 - 4 = 18 5
3 3
Berikut tabel hasil perhitungan matriks penghematan tanpa rumus:

Lokasi Permintaan (j) Demand
0 1 2 3
Lokasi Sumber (i)

0
1 14 21 2
2 18 5
3 3
3. Urutkan nilai penghematan jarak dari yang tertinggi hingga ke rendah

No i,j Nilai
1 (1,3) 21
2 (2,3) 18
3 (1,2) 14
4. Tentukan busur (i, j) yang layak dalam daftar penghematan yang memenuhi:
a. Pelanggan i dan pelanggan j yang terletak pada rute yang berbeda.
b. Pelanggan I dan pelanggan j merupakan pelanggan pertama atau terakhir yang
dikunjungi pada rute yang bersangkutan.
c. Total kuantitas dari rute yang mencakup pelanggan I dan pelanggan j tidak
melebihi kapasitas muat kendaraan K.
d. Perbaruan solusi dengan menambah busur (i, j) dan menghapus busur – busur (0,
i) dan (j, 0).
Iterasi 1
(2)
1
(3) 3
0
2
(5)
Kapasitas 0→1→3
Iterasi 2

(2)
1
(3) 3
0
2
(5)
2 + 3 + 5 = 10 (Approve karena kapasitas cukup)

BAB V
ANALISIS
5.1 PENGENDALIAN PRODUKSI
Dengan adanya biaya pesan dan biaya simpan, digunakan untuk menghitung ongkos total
persediaan selama setahun masing – masing komponen sebagai berikut:
• Alas Meja (Lot For Lot)
Parameter
Harga beli barang (P) : Rp 58.506 / unit
Biaya pesan (A) : Rp 275.000 / pesan
Biaya simpan (h) : Rp 858,96 / unit / tahun
Leadtime (L) : 1 bulan
Variabel Keputusan
Ukuran lot pemesanan (q0*) : 4.730 unit
Periode pemesanan (T*) : 2 bulan
Pemesanan Kembali (r) : 2.911 unit
Fungsi Tujuan
Ongkos beli (Ob) : Rp 2.043.380.556 / tahun
Ongkos pesan (Op) : Rp 3.300.000 / tahun
Ongkos simpan (Os) : Rp 30.000.000 / tahun
Ongkos total persediaan : Rp 2.076.680.556 / tahun
• Kaki Meja (Lot For Lot)
Parameter
Variabel Keputusan
Fungsi Tujuan


• Papan depan (Lot For Lot)
Parameter
Variabel Keputusan
Fungsi Tujuan
Ongkos beli (Ob) : Rp 561.121.116 / tahun
Ongkos total persediaan : Rp 594.421.116 / tahun
• Papan Laci Samping (Lot For Lot)
Parameter
Variabel Keputusan
Fungsi Tujuan
• Papan Laci Bawah (Lot For Lot)
Parameter


Variabel Keputusan
Fungsi Tujuan
• Papan CPU Samping (Lot For Lot)
Parameter
Variabel Keputusan
Fungsi Tujuan
• Papan CPU Bawah (Lot For Lot)
Parameter

Variabel Keputusan
Fungsi Tujuan
Ongkos pesan (Op) : Rp 9.604.650.000/ tahun
Ongkos simpan (Os) : Rp 10.307,51 / tahun
Ongkos total persediaan : Rp 9.758.229.929,51 / tahun
• Alas Kaki (Economic Order Quantity)
Parameter
Harga beli barang (P) : Rp 58.505,36 / unit
Variabel Keputusan
Fungsi Tujuan
Ongkos beli (Ob) : Rp 2.043.358.203,36 / tahun
• Laci Belakang & Depan (Economic Order Quantity)
Parameter
Variabel Keputusan

Fungsi Tujuan
• Laci Samping (Economic Order Quantity)
Parameter
Variabel Keputusan
Fungsi Tujuan
• Laci Bawah (Wagner Within)
Parameter
Variabel Keputusan
Fungsi Tujuan

5.2 DESAIN PERGUDANGAN
Selanjutnya akan dibuatkan layout gudang dengan cara dihitung terlebih dahulu dengan
formula sebagai berikut:
𝑚 . 𝑎𝑦 11.000
n’x = √ 1 =√ = 2,26 ~ 3 cm
2𝑛𝑧(𝑎𝑥+2𝑊𝑥) 2.220
1
2𝑚(𝑎𝑥+2𝑊𝑥 74.000
n’y = √ =√ = 14,97 ~ 15 cm
𝑎𝑦 .𝑛𝑧 330
Lx = (ax + ½ Wx)nx = 1.110 cm
Ly = (ayny + Wy) = 2.650 cm
Wx = 500 cm
Wy = 1.000 cm
Nz = 3 cm
Sudah ditemukan ukuran yang diinginkan untuk layout gudang, maka gudang bisa di
gambarkan sebagai berikut:

Lx
C C C
C C C
C C C
B Wx B B
B B B
A A A
A A A
Wy Ly
ax
A ay A A
A A A
B B B
B B B
C C C
C C C
C C C
C C C
5.3 PERENCANAAN DISTRIBUSI BARANG

Setelah dilakukan pengolahan data dengan menggunakan metode Distribution
Requirement Planning (DRP) selanjutnya melakukan proses optimasi dengan menginput
data kedalam software Cube IQ. Data yang diinput yaitu identitas produk, jumlah
permintaan produk, berat dan dimensi produk, pada proses ini menghasilkan penyusunan
barang yang optimal dan dapat dilihat hasilnya pada tampilan software.

Truk yang digunakan untuk mengangkut meja kerja adalah Colt Diese Double dengan
dimensi panjang 4 meter, lebar 1,8 meter, dan tinggi 2 meter, mampu mengangkut benda
dengan beban maksimal 4 ton.
Utilitas dari truk setelah dilakukan optimasi menggunakan software Cube IQ ditampilkan
pada gambar berikut.

Perencanaan muatan yang akan dilakukan kedalam truk Colt Diesel Double ditampilkan
pada gambar berikut.
5.4 PERENCANAAN JADWAL PENGIRIMAN BARANG

Jam kerja operator pada gudang ini di adakan 2 shift agar pengirimannya cepat selesai
karena rata – rata permintaan customer dalam sebulan sekitar ratusan unit. Jadi tidak akan
efektif bila jam kerja operator hanya 1 shift dalam sehari. Karena adanya jam kerja operator
2 shift dalam sehari, maka waktu istirahatnya pun lebih banyak dibandingkan kerja yang
hanya 1 shift karena ada waktu shalat, istirahat, buang air kecil/besar, dan lain-lain.
Informasi permintaan dikirimnya barang dari customer yang tercatat di kanban, harus
dikonfirmasikan maksimal sebelum satu hari barang dikirim karena gudang tidak hanya
melayani satu customer dan terhindari jadwal yang bentrok dengan jadwal customer
lainnya.

Pada tabel SOD pada kolom wait ime pada cycle 5 waktunya melebihi 2 jam karena pada
umumnya wait time rata – rata hanya membutuhkan 1 jam. Maka karena itu, truk datang
ke gudang dari store yang jauh dan terjadinya macet di perjalanan dari pengiriman cycle 3.
5.5 PENENTUAN RUTE KENDARAAN
Pemilihan moda transportasi untuk mengantarkan produk jadi dari pabrik menuju store
juga perlu diperhatikan sesuai dengan kondisi rute yang dipilih dan ukuran dimensi produk.
Berdasarkan hal – hal berikut moda transportasi yang digunakan adalah truk double engkel
karena zona pengirimannya menggunakan jalur darat. Dengan menggunakan truk berjenis
Colt Diesel Double dengan dimensi panjang 4 meter, lebar 1,8 meter, dan tinggi 2 meter.
Dapat mengangkut produk yang memiliki dimensi panjang 190 cm, lebar 123 cm, dan
tinggi 24 cm. dengan kapasitas maksimal 22 pcs, dan dalam 1 kali pengiriman perusahaan
mengirimkan 10 pcs meja setiap 1 x cycle pengiriman. Berdasarkan hal berikut perusahaan
hanya membutuhkan 1 truk Colt Diesel Double untuk kebutuhan distribusi barang dan
masih dapat memenuhi kebutuhan distribusi apabila ada kenaikan permintaan.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 KESIMPULAN
Kesimpulan yang telah dilakukan selama Praktikum Perancangan Teknik Industri II pada
modul Pengendalian Produksi, Desain Pergudangan, Perencanaan Distribusi Barang,
Perencanaan Jadwal Pengiriman Barang dan Penentuan Rute Kendaraan ialah sebagai
berikut:
Ongkos total persediaan yang paling termurah yaitu komponen papan laci samping dan
papan laci bawah dengan menggunakan metode Lot For Lot karena komponen ini realtif
murah ukuran yang lebih kecil dari komponen lainnya.
Pada metode klarifikasi ABC untuk menentukn kategori di setiap komponen, maka
kategori yang terbanyak adalah kategori C pada 6 komponen meja kerja. Kategori C
terbilang harga modalnya lebih rendah dan termasuk jenis slow moving.
Data yang telah diperoleh dari Master Planning Schedule (MPS) kemudian digunakan
untuk proses berikutnya dapat menentukan perencanaan distribusi barang dengan
menggunakan metode Distribution Requirement Planning (DRP) untuk menentukan
jumlah produk yang akan dilakukan distribusi dari pabrik menuju gudang dan gudang
menuju store. Dengan adanya tabel DRP dapat memudahkan perusahaan dalam mengatur
pengiriman sesuai kebutuhan store Y1, store Y2, dan store Y3 dengan leadtime 1 bulan
yang memiliki tingkat akurasi yang tinggi dan biaya yang minimal.
6.1.4 Perencanaan Jadwal Pengiriman Barang
Dalam menentukan jadwal pengiriman barang untuk memenuhi kebutuhan customer agar
tidak terjadi keterlambatan, maka menggunakan metode yang berguna untuk mengatur
jadwal bongkar muat untuk pengiriman yaitu Shipping Operation Diagram (SOD) dan
cycle issue kanban. Metode tersebut dapat memudahkan untuk mengontrol kesesuaian
antara operasi dan pekerjaan dengan waktu yang telah ditetapkan dan waktu jadwal
distribusi yang didapat yaitu, pabrik menggunakan cycle issue 1 – 6 – X. dengan jam kerja
efektif sejumlah 1 jam 44 menit.


Setelah mendapatkan data permintaan dan jarak masing – masing store, maka dapat
diketahui rute pengiriman distribusi barang yang paling optimal dengan menggunakan
metode savings matrix yaitu membuat struktur jaringan distribusi yang sesuai dengan kasus
dan menghitung nilai penghematan jarak yang tertinggi, guna meminimalkan biaya
distribusi barang.
6.2 SARAN
Saran yang diberikan pada praktikum ini meliputi saran untuk praktikum selanjutnya
bahwa bila ingin tercapainya pemahaman yang kuat dan baik, maka diperlukan adanya
pemantauan dan evaluasi bagi setiap mahasiswa dalam setiap pembelajaran. Namun
tentunya, hasil dari praktikum ini pun diharapkan bisa menjadi pembelajaran untuk penulis,
pembimbing serta para pembaca.

DAFTAR PUSTAKA
Anwar. Asep dkk. Praktikum Perancangan Teknik Industri II. Pengendalian Produksi (Modul). Universitas
Widyatama.
Anwar. Asep dkk. Praktikum Perancangan Teknik Industri II. Desain Pergudangan (Modul). Universitas
Widyatama.
Anwar. Asep dkk. Praktikum Perancangan Teknik Industri II. Perencanaan Distribusi Barang (Modul).
Universitas Widyatama.
Anwar. Asep dkk. Praktikum Perancangan Teknik Industri II. Perancangan Jadwal Pengiriman Barang
(Modul). Universitas Widyatama.
Anwar. Asep dkk. Praktikum Perancangan Teknik Industri II. Pennetuan Rute Kendaraan (Modul).
Universitas Widyatama.
Surabaya.proxsisgroup.com. (2015, 26 Februari). Sistem Perencanaan dan Pengendalian Sistem Produksi

(Bagian 1). Di akses pada 29 Desember 2021, dari https://surabaya.proxsisgroup.com/sistem-
perencanaan-dan-pengendalian-sistem-produksi-bagian-1/.
Safitri, S Nuraini. MRP (Material Requirement Planning): Cara Kerja, Tujuan dan Prosedur. Di akses pada
29 Desember 2021, dari https://www.mas-software.com/blog/mrp-adalah.
Agustina, Merry dan Fina Oktasari. 2012. Penerapan Metode DRP (Distribution Requirement Planning)
Pada Sistem Informasi Distribusi LPG (Studi Kasus: PT Bumi Sriwijaya Palembang). Seminar
Nasional Infromatika, 1 (4).
Sutoni, Akhmad dan Dimas Agustian. 2018. Penjadwalan Pengiriman Produk Kaos Oleh CV. Chronicle
Mart Kepada Sub Distributor Cianjur Dengan Menggunakan Metoda DRP (Distribution
Requirement Planning). Jurnal Manajemen Industri dan Logistik, 1 (2).
Hendro, Hendrastuti, dkk. 2019. Pengaturan Jam Kedatangan Truk Dengan Menggunakan Shipping
Operation Diagram Di PT XYZ. Jurnal Integrasi, 11 (2), 119 – 124.
Ahmad, Fandi dan Hafidz Fadel Muharram. 2018. Penentuan Jalur Distribusi Dengan Metode Sarving
Matriks. Competitive, 13 (1).

Praktikum Perancangan Teknik Industri 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Perancangan Teknik Industri 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II

Diajukan untuk Memenuhi dan Melengkapi Persyaratan Akademik

Mata Kuliah Praktikum Perancangan Teknik Industri II

Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Widyatama

Bambang Sudrajat (0519103001)

Alma Shabrina (0519103004)

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI – FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS

Bambang Sudrajat (0519103001)

Alma Shabrina (0519103004)

Telah Disetujui dan Disahkan di Bandung. Tanggal 07 Januari 2021.

(Nama Asisten) (Nama Asisten)

(Muchamamad Fauzi. S.T.. M.T.)

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II i

Bandung, Januari 2022.

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II ii

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................................................... i

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II iii

BAB III METODE PENELITIAN............................................................................................................ 44

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II iv

6.1.5 Penentuan Rute Kendaraan ............................................................................................... 73

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II v

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 1

1.2 TUJUAN PRAKTIKUM

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 3

1. Merancangkan berproduksi secara efisien dan efektif.

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 4

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 5

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 6

Algoritma Wagner Within

a. Hitung Ongkos Total dari periode e sampai n

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 7

b. Hitung Ongkos Minimum yang mungkin dari periode e sampai n

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 8

10. Safety Stock (stok pengaman)

Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 9

Rumus Dalam Material Requirement Planning (MRP)

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 10

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 11

4. Hitung presentase setiap jenis item

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 12

Gambar 1. Pareti Klasifikasi ABC

Desain Layout Gudang

Tujuan dari perancangan gudang adalah:

5. Menghindari pengeluaran kapital yang tidak begitu penting mendorong efektifitas

Prinsip Merancang Layout Gudang:

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 14

8. Usahakan tersedia ‘gudang sementara’. Berupa tempat untuk meletakkan barang-

Gambar 2. Layout Gudang ArusL urus Sederhana

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 15

Gambar 3. Layout Gudang Arus ‘U’

Gambar 4. Layout Gudang Arus ‘L’

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 16

t : Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk loading/unloading pada truk

Gambar 5. Desain Layout Gudang

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 17

𝑊𝑦 : Lebar gang utama di arah sumbu y

2.3 PERENCANAAN DISTRIUSI BARANG

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 18

Gambar 6. Keluaran dan masukkan DRP

Gambar 7. Proses DRP

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI II 19