TUGAS BESAR ALAT INDUSTRI KIMIA

PERALATAN INDUSTRI POLIMER-ELASTOMER DI PABRIK

CRUMB RUBBER PT. MULTI KUSUMA CEMERLANG

Disusun Oleh:

Mitha Ulli Rahmatillah 1900020063

Qaulina Tsabit 1900020080

Harningsih H.S. Nani 1900020102

Agus Fajrin 1900020107

Dosen Pengampu:

Gita Indah Budiarti, S.T., M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS AHMAD DAHLAN

YOGYAKARTA

2022
 KATA PENGANTAR
Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Penyayang, kami
panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan rahmat, hidayah
dan inayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan makalah dengan judul “Peralatan
Industri Polimer-Elastomer Di Pabrik Crumb Rubber Pt. Multi Kusuma Cemerlang”

Dengan terselesaikannya makalah ini, kami mengucapkan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan makalah ini.
Kami menyadari bahwa masih banyak kekurangan yang mendasar pada makalah ini. Oleh
karena itu kami mengundang pembaca untuk memberikan saran serta kritik yang dapat
membangun kami. Kritik konstruktif dari pembaca sangat kami harapkan untuk
penyempurnaan makalah selanjutnya.

Akhir kata semoga makalah dengan judul “Peralatan Industri Polimer-Elastomer Di

Pabrik Crumb Rubber Pt. Multi Kusuma Cemerlang” ini dapat memberikan manfaat maupun
inspirasi terhadap pembaca.

Yogyakarta, 29 April 2022

(Penyusun)

2
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................................................ 2

DAFTAR ISI........................................................................................................................................... 3
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................................................... 4
I.1 Latar Belakang ...................................................................................................................... 4
I.2 Rumusan Masalah ................................................................................................................ 4
I.3 Tujuan .................................................................................................................................... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................................................. 6
II.1 Profil Pabrik .......................................................................................................................... 6
II.2 Polimer ................................................................................................................................... 7
II.3 Bahan Baku ......................................................................................................................... 10
II.4 Produk-TSR/SIR ................................................................................................................. 11
II.5 Size Reduction ..................................................................................................................... 14
II.6 Size Enlargement ................................................................................................................ 14
II.7 Pemisahan Padat-Padat...................................................................................................... 16
II.8 Pemisahan Padat-Cair ........................................................................................................ 16
II.9 Evaluasi Perancanagan Alat Dryer.................................................................................... 16
BAB III PEMBAHASAN ..................................................................................................................... 23
III.1 Proses Produksi ................................................................................................................... 23
III.2 Alat Industri ........................................................................................................................ 23
III.3 Evaluasi Kinerja Dryer ...................................................................................................... 28
BAB IV PENUTUPAN ........................................................................................................................ 32
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................................... 33

3
 BAB I

PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Terbentuknya makalah ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan
matakuliah Alat Industri Kimia menjelang UTS adalah membuat makalah dan video
persentasi yang berkaitan dengan kondisi nyata peralatan size reduction, size
enlargement, pemisahan padat-padat, pemisahan padat-cair, evaluasi perancangan salah
satu alat, bahan baku dan produk hasil pada salah satu list bidang pabrik yang sudah di
sediakan oleh dosen pengampu.

Kami memilih pabrik yang berkaitan dengan produk polimer untuk memenuhi
tugas ini, kami mengambil Polimer jenis elastomer atau karet alam pada pabrik PT.
Multi Kusuma Cemerlang dengan alasan proses produksinya berhubungan erat dengan
materi matakuliah Alat Industri Kimia.

Dalam proses pembuatan karet alami memakai bahan baku polimer yang
selanjutnya melewati serangkaian proses menggunakan berbagai jenis mesin industri.
Sehingga dapat menghasilkan karet yang sesuai dengan standar indonesia dan
berkualitas tinggi.

I.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana Profil Pabrik dari PT. Multi Kusuma Cemerlang?
2. Apa Definisi dari Polimer?
3. Apa Bahan Baku yang digunakan oleh PT. Multi Kusuma Cemerlang?
4. Apa Produk yang dihasilkan oleh PT. Multi Kusuma Cemerlang?
5. Apa Definisi dari Size Reduction?
6. Apa Definisi dari Size Englargement?
7. Apa Definisi dari Pemisahan Padat-Padat?
8. Apa Definisi dari Pemisahan Padat-Cair?
9. Bagaimana Evaluasi Perancangan Alat Dryer?
10. Bagaiamana Proses Produksi dari PT. Multi Kusuma Cemerlang?
11. Apa Alat Industri yang digunakan oleh PT. Multi Kusuma Cemerlang?
12. Bagaimana Evaluasi Kinerja Dryer?

4
I.3 Tujuan
1. Mengetahui Profil Pabrik dari PT. Multi Kusuma Cemerlang
2. Mengetahui Definisi dari Polimer
3. Mengetahui Bahan Baku yang digunakan oleh PT. Multi Kusuma Cemerlang
4. Mengetahui Produk yang dihasilkan oleh PT. Multi Kusuma Cemerlang
5. Mengetahui Definisi dari Size Reduction
6. Mengetahui Definisi dari Size Englargement
7. Mengetahui Definisi dari Pemisahan Padat-Padat
8. Mengetahui Definisi dari Pemisahan Padat-Cair
9. Mengetahui Evaluasi Perancangan Alat Dryer
10. Mengetahui Proses Produksi dari PT. Multi Kusuma Cemerlang
11. Mengetahui Alat Industri yang digunakan oleh PT. Multi Kusuma Cemerlang
12. Mengetahui Evaluasi Kinerja Dryer

5
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Profil Pabrik
PT. Multi Kusuma Cemerlang (PT. MKC) merupakan salah satu anak
perusahaan PT. Royal Lestari Utama yang bergerak di bidang produksi karet alam
terintegrasi serta menjadi pionir dan pemimpin dalam industri karet alam berkelanjutan.
Dibangun diatas empat pilar yaitu manusia, alam, produk, dan pendapatan PT. MKC
terus mengejar keseimbangan antara pertumbuhan dan keberlanjutan.

PT. MKC mulai beroprasi sejak Agustus 2017 dan berfokus pada produksi dan
penjualan crumb rubber dengan tipe Standard Indonesian rubber (SIR)-20 dan SIR-20
VK. MKC dilengkapi dengan fasilitas produksi berteknologi modern dan canggih
dengan dukungan sumber daya manusia yang unggul. Dengan kapasitas produksi
40,000 ton per tahun, PT. MKC mampu menyerap lebih dari 200 tenaga kerja dengan
70% diantaranya merupakan tenaga kerja lokal. PT. MKC berkomitmen untuk selalu
menghasilkan produk yang berkualitas untuk memenuhi kebutuhan karet alam dalam
negeri maupun komoditas ekspor. Semua produksi dipastikan melalui proses kontrol
kualitas yang andal dan memenuhi persyaratan standar nasional indonesia (SNI).

Visi dan Misi PT. MKC dijabarkan dalam dokumen ISO 9001:2015, dengan
visi sebagai berikut: “Menjadi yang pertama dan utama di dunia dalam pengembangan
karet alam yang berkelanjutan” sehingga MKC dapat menjadi figur atau contoh untuk
perusahaan pengolahan karet di dunia terutama di Indonesia. Serta misi “Menciptakan
nilai khas dalam setiap aspek bisnis” menjadikan produk MKC memiliki ciri khas dan
unggul.

Berlokasi di JL. Trikora, Palaran, Desa Mangkujenang, Handil Bakti, Kec.

Palaran, Kota Samarinda, Kalimantan Timur 75251, PT. MKC didirikan berdekatan
dengan sungai Mahakam sehingga memiliki kemudahan dalam utilitas air untuk
menunjang proses produksi. Adapun Lokasi dari PT. Multi Kusuma Cemerlang dapat
dilihat pada gambar berikut:

6
 Gambar 1.2 Lokasi PT. Multi Kusuma Cemerlang

II.2 Polimer
Polimer merupakan senyawa-senyawa yang tersusun dari molekul sangat besar
yang terbentuk oleh penggabungan berulang dari banyak molekul kecil. Molekul yang
kecil disebut monomer, dapat terdiri dari satu jenis maupun beberapa jenis. Polimer
adalah sebuah molekul panjang yang mengandung rantai-rantai atom yang dipadukan
melalui ikatan kovalen yang terbentuk melalui proses polimerisasi dimana molekul
monomer bereaksi bersama-sama secara kimiawi untuk membentuk suatu rantai linier
atau jaringan tiga dimensi dari rantai polimer. Karakteristik utama dari rantai tersebut
adalah ikatan kimia yang kuat dan arahnya sepanjang rantai, tetapi rantai tersebut sisi-
sisinya hanya diikat oleh ikatan lemah van der waals atau biasanya disebut ikatan
hydrogen. Macam-macam ikatan dalam rantai polimer yang panjang dan fleksibel
antara lain: Polyethylene, polystyrene, poly (methyl methacrylate), poly (oxyethylene),
poly (dimethyl siloxane) (Atkins, P. W., 1990).

II.6.1 Termoset
Termoset adalah polimer yang mempunyai struktur ikat silang yang rapat (jauh
lebih banyak dan rapat daripada elastomer).

7
 Ikatan silang inilah yang membuat termoset tidak meleleh saat
dipanaskan melainkan menjadi bertambah keras. Pada pembuatan termoset dari
resin pun, ada perbedaan mendasar dengan pembuatan termoplastik, yaitu jika
termoplastik dibuat dengan pendinginan dari bentuk resin yang cair karena
ikatan pada termoplastik tercerai-berai saat dipanaskan dan mencair dan ikatan
yang tercerai- berai itu akan menyatu kembali saat pendinginan. Lain halnya
dengan termoset, resin cair tidak didinginkan melainkan dipanaskan untuk
mengeraskan. Sifat makin mengeras jika dipanaskan ini disebabkan oleh ikatan
silang yang tidak dapat terlepas satu sama lain (berkaitan).

II.6.2 Termoplastik

Polimer terdiri dari makromolekul dengan rantai linear atau bercabang.

Termoplastik akan melunak (softening) jika dipanaskan sehingga akan

melemahkan tenaga antar molekul yang kemudian mudah untuk dicetak.
Dibedakan dengan polimer lain, produk termoplastik yang telah dicetak dapat
dipanaskan kembali untuk dicetak lagi (berulang).

II.2.2.1 Termoplastik Amorf

Polimer dengan banyak rantai molekul cabang dan dengan rantai samping yang
panjang tidak dapat dikompakkan karena struktur yang tidak teratur. Rantai
8
 molekul–molekul ini bersaling-silang melilit seperti benang kusut. Plastik yang
tidak terstruktur disebut termoplastik amorf.

II.2.2.2 Termoplastik Semikristalin

Hanya sebagian tertentu dari rantai molekul yang tersusun dalam

susunan yang rapat, padat dan teratur. Sedang sebagian lain tetap dalam keadaan
saling- silang dan melilit. Termoplastik yang memiliki bagian kristalin dan
amorf disebut termoplastik semikristalin.

II.6.3 Elastomer

Rantai molekur dari elastomer mempunyai sedikit jumlah ikat silang dan
tersusun secara acak (ketidakteraturan).

9
 Termoset dan elastomer dikategorikan sebagai polimer ikat silang (cross
link) karena setiap individunya dihubungkan dengan ikatan penghubung
(transverse bond). Pada suhu ruang, molekul yang mempunyai banyak cross
link akan sangat keras (hardness) tetapi mudah patah (brittle) yaitu sensitif
terhadap beban kejut (impact). Seperti halnya elastomer, termoset tidak meleleh
jika dipanaskan karena banyaknya cross link.

II.3 Bahan Baku

Karet alam merupakan polimer alam yang tersusun dari monomer trans/cis- 1,4-
isoprena seperti yang di tunjukkan oleh gambar 2.1, memiliki struktur spasial dan
rumus umum (C5H8)n yang di tunjukkan oleh gambar 2.2. Dimana n merupakan angka
yang mewakili jumlah monomer isoprena. Mulai dari 3000 hingga 15000. Semakin
tinggi nilai n, semakin panjang molekul karet, semakin tinggi berat molekul, dan
semakin tinggi viskositas (viscous). Karet alam bergabung secara ikatan kepala-ke-ekor
(head-to-tail) (Triwijoso dan Siswantoro, 1989).

Gambar 2.1 Struktur kimia monomer karet alam (Cowd, 1991)

Gambar 2.2 Struktur ruang 1,4 cis-poliisoprena (Honggokusumo, 1978)

Komposisi karet alam umumnya merupakan kombinasi dari hidrokarbon,

protein, karbohidrat, lipid dan senyawa organik lainnya, mineral, dan air. Rasio setiap
bagian tidak sama tergantung pada metode kerja dan peralatan yang digunakan. Berikut
merupakan tabel komposisi karet alam:

10
 Tabel 2.1 Komposisi Karet Alam (Surya, 2016)

Komponen dalam Komponen dalam

No Komponen
lateks segar (%) lateks kering (%)

1. Karet Hidrokarbon 36 92-94

2. Protein 1,4 2,5-3,5

3. Karbohidrat 1,6 -

4. Lipid 1,6 2,5-3,2

5. Persenyawaan organik lain 0,4 -

6. Persenyawaan Anorganik 0,5 0,1-0,5

7. Air 58,5 0,3-1,0

Dari tabel tersebut kita jadi mengetahui kandungan protein lateks segar berkisar
antara 1,0 hingga 1,5%, dengan sebagian protein teradsorpsi oleh partikel karet dan
sebagian larut dalam serum. Protein yang teradsorpsi pada permukaan partikel karet
bertindak sebagai lapisan pelindung, memberikan muatan negatif yang mengelilingi
partikel karet dan mencegah interaksi antara partikel karet. Namun, dengan adanya
mikroorganisme,protein menjadi rusak, merusak lapisan pelindung partikel karet dan
interaksiantar partikel karet membentuk serpihan atau gumpalan.

Karbohidrat yang terkandung dalam lateks adalah sukrosa, glukosa, galaktosa

dan fruktosa. Ini adalah sumber energi dan media yang baik untuk pertumbuhan
mikroorganisme, menghasilkan pembentukan asam lemak. Asam lemak ini mengurangi
stabilitas mekanik dan pH lateks. Ketika pH mencapai titikisoelektrik, lateks mengeras.
Pengawet seperti amonia, natrium sulfit dan formaldehida biasanya ditambahkan untuk
menghindari aktivitas mikroba (Omposunggu, 1987).

II.4 Produk-TSR/SIR
Spesifikasi Karet Spesifikasi Teknis berdasarkan SNI 1903:2017

Karet spesifikasi teknis atau Technically Specified Rubber (TSR) adalah karet
alam yang diperoleh dari pengolahan lateks, koagulum karet atau bahan olah karet yang

11
 berasal dari getah pohon Hevea brasiliensis secara mekanis dengan atau tanpa bahan
kimia, berbentuk karet remah (crumb rubber) atau karet bongkah (block rubber) yang
sifatnya ditetapkan berdasarkan kriteria mutu. Setiap negara produsen karet alam
memiliki standartnya masing-masing yang mengatur kualitas karet spesifikasi teknis
yang di jual:

Tabel 3.1 Standar Karet Spesifikasi Teknis Berdasarkan Negara Produsen

(Bhowmick, 1994)

SMR Standard Malaysia Rubber

SIR Standard Indonesia Rubber

SSR Specified Singapore Rubber

SLR Standard Lanka Rubber

TTR Thai Tested Rubber

NSR Nigerian Standard Rubber

Standard Indonesia Rubber (SIR) adalah karet alam spesifikasi teknis produksi
Indonesia sesuai parameter mutu yang ditetapkan dalam Standar Nasional Indonesia
(SNI) 1903:2017, Karet alam – Spesifikasi teknis. Berikut ini tabel 3.1 syarat mutu
SIR berdasarkan jenis uji atau karakteristik, kelompok mutu dan spesifikasi. Standar
Nasional Indonesia (SNI) 1903:2017, Karet alam - Spesifikasi teknis, merupakan
adopsi modifikasi (MOD) dari ISO 2000:2014, Rubber raw natural - Guidelines for the
specification of technically specified rubber (TSR).

Tabel 3.2 Syarat Mutu SIR (SNI 1903:2017)

Kelompok Mutu

Jenis uji/ SIR SIR SIR SIR SIR SIR SIR SIR 10 SIR 20 Metode
Karakteristik LoV 3CV 3L 3WF 5 10 20 CV/VK CV/VK Uji

Spesifikasi

12
Kode warna
Hijau Hijau Hijau Hijau Hijau Coklat Merah Coklat Merah -
pemanduan

Kadar
Kotoran %
SNI
(fraksi 0,02 0,02 0,02 0,02 0,04 0,08 0,16 0,08 0,16
8383
massa),
maks

Kadar abu % SNI

(fraksi 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,75 1,00 0,75 1,00 ISO
massa) maks 247

Kadar
Nitrogen % SNI
(fraksi 0,30 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 ISO
massa), 1656
maks

Kadar zat
menguap % SNI
0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
(fraksi 8356
massa) maks

SNI
P0, min - - 30 30 30 30 30 - - ISO
2007

SNI
PRI, min - 60 75 75 70 50 40 50 40 ISO
2930

Warna SNI
Lovibond, - - 6 - - - - - - ISO
maks 4660

13
Viskositas
SNI
Mooney ML 55±10 60±5 - - - - - 65-5+7 65-5+7
8384
(1+4)100°C)

Kadar gel %
SNI
(fraksi 4,0 - - - - - - - -
8385
massa) maks

Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa syarat mutu SIR 20 yaitu memiliki
kadar kotoran maksimal 0,16 % ; kadar abu maksimal 1,00 % ; kadar nitrogen maksimal
0,60 % : kadar zat menguap maksimal 0,80 % ; P0 minimal 30 ; dan PRI minimal 40.
Sedangkan syarat mutu SIR 20 CV/VK yaitu memiliki kadar kotoran maksimal 0,16 %
; kadar abu maksimal 1,00 % ; kadar nitrogen maksimal 0,60 % : kadar zat menguap
maksimal 0,80 % ; PRI minimal 40 ; dan Viskositas Mooney sebesar 65−+75. Perbedaan
SIR 20 dan SIR 20 CV/VK terletak pada karakteristiknya dimana SIR 20
mengutamakan karakteristik P0 atau plastisitas awal sedangkan SIR 20 CV/VK
mengutamakan karakteristik Viskositas Mooney. Berikut ini penjelasan jenis uji atau
karakteristik dari SIR 20 dan SIR 20 CV/VK.

II.5 Size Reduction

Size reduction merupakan proses pengecilan ukuran dengan memecahkan
maupun penghalusan material padatan menggunakan mesin. Adapun tujuan dari size
reduction yakni untuk menyeragamkan ukuran agar mempermudah penanganan
material dan mendapatkan bagian tertentu dari material padatan.

II.6 Size Enlargement

Size enlargement ini kebalikan dari size reduction, dimana pada proses size
enlargement terjadi pembesaran ukuran material menggunakan mesin. Terdapat 3
metode size enlargement yang sering digunakan pada industri, antara lain :

II.6.1 Extruder
Extruder merupakan proses pembentukan dengan penekanan logam kerja
sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk
pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan. Adapun manfaat dari
metode Extruder antara lain:
14
 1. Dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi dan seragam.
2. Struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin
dan hangat.
3. Khusus untuk pengerjaan dingin, dapat dihasilkan toleransi yang ketat
(presisi).
4. Pada beberapa jenis ekstrusi, sisa material yang terbuang kecil atau tidak
ada sama sekali.
II.6.2 Molding
Molding merupakan proses pengubahan partikel plastik menjadi bentuk yang
dikehendaki dengan menggunakan panas untuk melunakan bahan dan tekanan
untuk melekatkan bagiian dan diikuti pemberian bentuk bahan plastis atau
bahan cair tersebut. Proses pengubahan partikel ini menggunakan menggunakan
sebuah rangka kaku atau model yang disebut sebuah mold. mold adalah sebuah
cetakan yang memiliki rongga di dalamnya yang akan diisi dengan material cair.
Cairan tersebut akan mengeras sesuai bentuk rongga di dalam mold.

II.6.3 Granulation
Granulation merupakan proses pembesaran ukuran serbuk dimana suatu
campuran serbuk yang mempunyai daya kohesi kecil dirubah menjadi ukuran
partikel yang lebih besar. Granulasi dimulai dengan pencampuran bahan aktif
yang diperlukan, sehingga dicapai suatu bentuk bahan aktif melalui proses
campuran.

15
II.7 Pemisahan Padat-Padat
Pemisahan padat-padat bertujuan untuk memisahkan partikel padatan
berdasarkan perbedaan ukuran. Pada industri pemisahan padat-padat dilakukan
dengan metode screening/pengayakan. Prinsip kerja dari screening yaitu padatan
dilewatkan pada screen lalu padatan yang berukuran kecil terjatuh ke bagain bawah
screen. Ukuran screen standart antara 4 in sampai dengan 400 mesh.

II.8 Pemisahan Padat-Cair

Tujuan dari pemisahan padat-cair yaitu mendapatkan cairan jernih yang bebas
dari zat padat, dimana keduanya terpisah. Campuran antara padat dan cair disebut
dengan slurry. Adapun beberapa poin penting dari proses pemisahan padat-cair
diantaranya sebagai berikut:

1. Mengambil padatan dari cairannya.

2. Mengambil cairan dari padatannya.
3. Cairan dan padatan tidak dimanfaatkan, namun dipergunakan untuk uji pencegahan
pencemaran lingkungan.
Metode pemisahan padat-cair yang sering digunakan pada industri yaitu floatasi,
sedimentasi dan sentrifugasi.

II.9 Evaluasi Perancanagan Alat Dryer

Dryer terjadi proses perpindahan panas, perpindahan panas merupakan kondisi
dimana terjadi perubahan energi termal akibat adanya perbedaan suhu. Jadi menurut
definisi ini, jika ada perbedaan suhu antara kedua media, perpindahan panas harus
terjadi. Gambar dibawah ini menunjukkan berbagai mode perpindahan panas
berdasarkan mekanisme.

16
 Mekanisme konduksi, jika ada pergerakkan suhu dalam media diam, baik dalam
padat atau cair, Jika ada pergerakkan suhu antara zat padat atau zat cair yang mengalir
di sekitarnya, maka perpindahan panas yang terjadi disebut konveksi, dan jika terdapat
suatu media yang memiliki temperatur memancarkan energi elektromagnetik, sehingga
ada atau tidak ada media perantara perpindahan panas pasti terjadi antara dua
permukaan yang berbeda temperaturnya. Perpindahan panas yang demikian ini disebut
radiasi.

II.9.1 Perpindahan Panas Konduksi

Perpindahan panas konduksi adalah perpindahan panas yang bergantung pada

aktivitas pada level atom dan molekuler. Konduksi digambarkan sebagai
perpindahan panas yang terjadi dari partikel yang berenergi lebih tinggi ke partikel
yang berenergi lebih rendah dari suatu media sebagai akibat dari interaksi antar
partikel tersebut.

II.9.2 Perpindahan Panas Konveksi

Perpindahan panas konveksi juga dikategorikan berdasarkan penyebab

terjadinya aliran fluida. Jika energi yang terjadi akibat dari pengaruh eksternal
seperti pompa, fan/blower atau juga angin pada udara atmosfer, maka perpindahan
panas konveksi yang terjadi disebut konveksi paksa atau forced convection. Jika
aliran fluida dihasilkan oleh tarikan gaya buoyancy yang dihasilkan oleh adanya
variasi massa jenis fluida atau variasi massa jenis dihasilkan oleh adanya perbedaan
temperatur antara satu lokasi dengan lokasi yang lain dalam satu wadah maka

17
 disebut konveksi bebas atau konveksi alam. Gambar dibawah ini menunjukkan
proses yang terjadi pada konveksi paksa.

Dimana angin dihembuskan lewat blower/fan untuk menghantarkan panas dari

media yang memiliki temperatur memancarkan energi panas, yang kemudian
disebarkan pada media yang ingin di keringkan.

II.9.3 Perpindahan Panas Gabungan

Di industri perpindahan panas yang terjadi tidak hanya dalam satu mekanisme
kondisi saja melainkan terjadi secara gabungan antara konduksi atau konveksi atau
radiasi. Hal tersebut dilakukan untuk memaksimalkan proses pematangan yang
efisien, gambar dibawah ini menunjukkan mekanisme kerja dari perpindahan pana

Panas yang ditransferkan oleh aliran energi panas akan bersentuhan dengan material
padatan, sehingga apapun media yang menempel pada kondisi tersebut akan

18
mendapatkan dua sumber panas, pertama dari temperatur udara yang tinggi dan
kondisi permukaan padatan yang panas, membuat produk akan cepat matang.

II.9.3.1 Perpindahan Panas Kalor Sensibel dan Kalor Laten

Kalor adalah salah satu bentuk energi. Jika suatu zat menerima
atau melepaskan kalor, maka ada dua kemungkinan yang akan terjadi.
Yang pertama adalah terjadinya perubahan temperatur dari zat tersebut,
kalor yang seperti ini disebut dengan kalor sensibel atau sensible heat,
dan yang kedua adalah terjadi perubahan fase zat, kalor jenis ini disebut
dengan kalor laten atau latent heat. Gambar dibawah ini menunjukkan
kedua kondisi tersebut.

Dimana pada gambar grafik tersebut ketika suatu zat menerima

kalor sensibel maka terjadi peningkatan temperatur sampai ke suhu yang
paling kritis atau maksimal, pada kondisi tersebut peningkatan suhu
akan berhenti yang memposisikan kondisinya kedalam kalor latent,
yang kemudian apabila suhu dinaikkan terus menerus, maka dari kondisi
latent akan berubah menjadi kondisi kalor sensibel lagi yang diikuti oleh
perubahan fase pada zatnya.

II.9.3.2 Proses Pengeringan

Pengeringan merupakan proses pemindahan panas dan uap air

secara simultan atau bersamaan, yang memerlukan energi panas untuk
menguapkan kandungan air yang dipindahkan dari permukaan bahan,
yang dikeringkan oleh media pengering yang biasanya berupa panas.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan adalah suhu, kecepatan
volumetrik aliran udara pengering, kelembaban udara, sifat bahan yang
19
dikeringkan (seperti ukuran bahan, kadar air awal, dan tekanan parsial
dalam bahan). Pada pengeringan mekanis ini, memerlukan energi untuk
memanaskan alat pengering, mengimbangi panas yang keluar dari alat,
memanaskan bahan, menguapkan air bahan serta menggerakkan udara.

Semakin tinggi suhu yang digunakan untuk pengeringan maka

makin tinggi pula energi yang disuplai dan makin cepat pula laju
pengeringannya. Akan tetapi, pengeringan yang terlalu cepat kering.
Sehingga tidak sebanding dengan kecepatan pengeringan air bahan ke
permukaan bahan. Hal ini menyebabkan pengerasan pada permukaan
bahan hardening. Selanjutnya air dalam bahan tidak dapat lagi menguap
karena terhalangi permukaan bahan yang telah kering. Disamping itu
pula penggunaan suhu yang terlalu tinggi dapat merusak bahan.

Proses pengeringan mekanis dapat dilakukan dengan dua metode

No Methode Mekanisme Esensial proses

1 Pengeringan Bahan Proses perpindahan panas

Langsung atau dikeringkan terjadi karena suhu lebih
konveksi dengan cara melewati permukaan bahan
mengeluarkan secara konveksi ataupun
udara menempel pada dinding
pengering panas atau konduksi dan
melewati panas ini akan menaikkan
bahan. suhu permukaan dan
menaikkan tekanan uap air
2 Pengeringan tidak Bahan
permukaan. Sehingga
langsung/konduksi dikeringkan
terjadi perpindahan dalam
lewat dinding
bentuk uap air dan dalam
panas yang
bahan berada dalam
bersentuhan
kondisi kesetimbangan
dengan tekanan uap air di
udara sekitar.

20
 Proses diatas terjadi pada saat pengeringan dimulai, panas
diberikan ke bahan akan menaikkan tekanan uap air terutama sejalan
dengan kenaikan suhunya. Pada saat proses ini terjadi perpindahan
massa dari bahan ke udara dalam bentuk uap air sehingga terjadi
pengeringan pada permukaan bahan. Setelah itu tekanan uap air pada
permukaan bahan akan menurun setelah kenaikan suhu terjadi pada
seluruh bahan. Maka terjadi pergerakan air secara difusi yang kemudian
di sedot oleh exhaust fan agar uap air dari bahan menurun sampai terjadi
kesetimbangan dengan udara sekitarnya.

II.9.3.3 Statistical Procces Control (SPC)

SPC merupakan suatu teknik untuk memastikan setiap proses

yang digunakan agar produk yang dikirimkan kepada konsumen
memenuhi standar kualitas. Dalam SPC terdapat peta kendali untuk
dryer yang selalu terdiri dari tiga garis horizontal yaitu Center line,
Upper Control Limit (UCL) dan Lower Control Limit (LCL). Lebih
lengkapnya dapat dilihat pada gambar grafik dibawah ini.

Dimana terdapat Center line, ditunjukkan pada tanda silang (x)

yang mengartikan bahwa itu adala nilai tengah (mean) atau nilai rata-
rata dari karakteristik kualitas yang di-plot pada peta kendali SPC, lalu
UCL merupakan garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas
kendali atas, dan LCL merupakan garis di bawah garis pusat yang
menunjukkan batas kendali bawah.

II.9.3.4 Properties karet P0 dan MV

21
 Properties menjadi hal utama dalam industri crumb rubber
karena properties disini merupakan parameter kualitas yang dimiliki
oleh karet. Hal inilah yang akan menentukan apakah karet ini layak
digunakan sebagai material berbagai produk kedepannya. Untuk
properties yang dimiliki karet sendiri cukup beragam tetapi dalam
proses pemasakan di dryer properties yang menjadi parameter penting
adalah P0 dan MV, dimana P0 digunakan sebagai indikator saat
produksi SIR 20 dan MV digunakan sebagai indikator saat
memproduksi VKOR.

P0 atau plastisitas awal menggambarkan kekuatan yang dimiliki

oleh karet terhadap berbagai deformasi yang ada sedangkan untuk MV
atau Mooney Viscosity adalah properties yang menunjukkan
kemampuan karet dalam melawan perputaran rotor dimana semakin
tinggi nilai mooney viscositynya akan semakin kuat karet dalam
menghadapi perputaran rotor yang ada

22
 BAB III

PEMBAHASAN
III.1 Proses Produksi
Industri karet umumnya dilakukan dalam bentuk karet remah atau Crumb
Rubber yang diklasifikasikan dengan Standar Indonesia Rubber (SIR). Produksi
Crumb Rubber ada dua, yaitu High Grade adalah produksi yang berasal dari bahan baku
lateks kebun (SIR 3CV, SIR 3L, SIR3WF, SIR 5), dan Low Grade adalah produksi
yang berasal dari bahan baku karet terkoagulasi (SIR 10, SIR 20) (Rosma Situmeang,
2014). Crumb Rubber atau karet remah sebagian besar diproduksi oleh perusahaan
swasta salah satunya PT Multi Kusuma Cemerlang, dimana bahan bakunya
menggunakan karet alam dalam bentuk koagulum yang dikenal dengan istilah bahan
olah karet atau BOKAR yang dihasilkan dari tanaman karet yang dikelola rakyat.

Dalam proses pengolahan karet mentah atau BOKAR untuk menghasilkan

produk SIR juga menghasilkan produk samping berupa limbah. Limbah yang menjadi
masalah di pabrik-pabrik biasanya berupa cairan, yang bersumber dari proses
pencucian, pencabikan, penggilingan, peremahan, dan pengeringan.

III.2 Alat Industri

III.2.1 Slab Cutter

Mesin pengurang ukuran tahap pertama untuk mengurangi ukuran cup lump
atau slab yang sangat besar dan kotor menjadi ukuran yang lebih kecil.

Gambar 1.1 Slab Cutter

23
(Sumber: https://sphere.com.my/products/)

III.2.2 Prebreaker

Mesin pengecil ukuran tahap kedua yang mengurangi ukuran gumpalan karet
menjadi potongan-potongan yang lebih kecil dalam sekali jalan. Juga
menghilangkan beberapa serum dari karet.

Gambar 2.1 Twin Screw Prebreaker

(Sumber: https://sphere.com.my/products/)

III.2.3 Hammer Mills

Memecahkan dan merobek karet di dalam ruangnya sebelum mengeluarkannya

melalui holes screen berdiameter yang sesuai.

24
 Gambar 3.1 Hammer Mill

(Sumber: https://sphere.com.my/products/)

Hammer mills menggunakan elemen berputar yang memukul material

sampai cukup kecil untuk melewati screen yang terletak di bagian bawah mill
casing seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.2. Rasio panjang-diameter dari
mill ini adalah sekitar 1 banding 1. Sebuah poros berputar berorientasi
horizontal dan poros dilengkapi dengan set palu ayun (swing hammers).
Tindakan penggilingan dihasilkan dari benturan dan gesekan antara gumpalan
material yang digiling, rumahan (housing), dan palu (hammers). Ukuran produk
ditentukan oleh kecepatan palu dan ukuran bukaan layar (screen openings).
Tabel 3.1(a) menunjukkan efek sebelumnya (former effect). Unit dalam tabel
ini beroperasi pada kecepatan hingga 900 rpm dan membuat pengurangan
ukuran 40 hingga 1. Unit yang lebih kecil pada Tabel 3.1(b) beroperasi pada
kecepatan yang lebih cepat dan menghasilkan bubuk yang sangat halus. Aliran
udara sekitar atau yang didinginkan dapat digunakan untuk mengurangi efek
pemanasan. Bahkan di bawah kondisi ini bahan pelunakan seperti resin alami
dapat digiling dengan memuaskan (Walas, 2010).

Gambar 3.2 Swing Hammer Mill

25
 III.2.4 Creeper

Digunakan pada tahap pemrosesan antara untuk pemotongan karet intermediate

dan final atau akhir.

Gambar 4.1 Creeper

(Sumber: https://sphere.com.my/products/)

III.2.5 Shredder

Mesin pemotong berkecepatan tinggi untuk mengurangi ukuran blanket karet

menjadi remah-remah halus. Ini digunakan untuk pengurangan ukuran
menengah dan akhir.

Gambar 5.1 Shredder

(Sumber: https://sphere.com.my/products/)

III.2.6 Trolley Dryer

Mengeringkan dan menstabilkan sifat karet secara merata setelah diproses.

26
 Gambar 6.1 Trolley Dryer

(Sumber: https://sphere.com.my/products/)

III.2.7 Dry Prebreaker

Biasanya digunakan untuk pemrosesan Karet Viskositas Konstan dan untuk

menghilangkan bintik-bintik putih (white spots) dari karet yang tidak
dikeringkan.

Gambar 7.1 Dry Prebreaker

(Sumber: https://sphere.com.my/products/)

III.2.8 Twin Chamber Press

Secara hidrolik dan otomatis memadatkan karet menjadi bandela/bale dengan

ukuran kira-kira 350 mm x 690 mm x 200 mm.

27
 Gambar 8.1 Twin Chamber Press

(Sumber: https://sphere.com.my/products/)

III.3 Evaluasi Kinerja Dryer

Dalam proses reintro line terdapat proses pemasakan remahan karet menjadi
cake di dalam mesin dryer yang telah di setting timer dan suhunya, guna mendapatkan
cake yang matang maksimal. Remahan karet yang telah dihasilkan mesin Shredder 2
akan dimasukkan ke dalam filling trolley dengan rata-rata berat crumb ±700 kg untuk
tiap trolleynya. Setelah remahan tadi dimasukkan ke dalam trolley maka akan langsung
dimasukkan kedalam dryer untuk proses pemasakkan. Berikut adalah tabel
perbandingan antara berat remahan sebelum dan sesudah proses pemasakan didalam
mesin dryer.

Rata-rata Berat Crumb Rubber (kg)

Selisih Berat Crumb dan
NO % Loss Weight
Cake
Sebelum Sesudah

1 733,700 495,390 238,310 32,48

2 771,700 249,678 249,678 32,35

3 813,800 546,367 267,433 32,86

4 770,700 506,285 264,415 34,31

Rata-Rata 33

28
 Dari Tabel 1.1 di atas terlihat bahwa proses pemasakan di dalam dryer ini
memberikan pengaruh kepada berat crumb rubber yang ada di dalam tiap trolley-nya.
Dimana Crumb mengalami penurunan berat atau loss weight saat proses pemasakan di
dalam dryer, sebesar 33%. Loss weight terjadi karena air yang terkandung di dalam
crumb akan mengalami proses penguapan selama di dalam dryer, sehingga hanya
menyisakan remahan karet yang sudah matang dan kering. Proses pemasakan sendiri
dilakukan selama 4-5 jam, melalui 3 tahap yaitu maturasi lalu disempurnakan pada oleh
Burner 2 dan 3 lalu proses pendinginan di Cooling Fan.

Selain mengalami penurunan berat atau loss weight produk di dalam dryer
produk juga mengalami perubahan nilai properties yang dapat di kontrol melalui
Statistical Process Control (SPC) yang merupakan salah satu QC tools, yang mana nilai
properties yang dikontrol disini adalah P0 sebagai data kontrol SPC SIR sedangkan
untuk SPC VKOR digunakan nilai MV sebagai data kontrol. Berikut adalah hasil
pengujian P0 untuk produksi SIR 20.

Pada gambar terlihat bahwa nilai P0 berada pada batas standar selama berada di
dalam Dryer ketika proses pemasakan berlangsung, dimana pada hari pertama dan
kedua terdapat 1 special cause yang terjadi yaitu nilai P0 melebihi UCL. Berbeda
halnya dengan hari terakhir observasi dimana terdapat beberapa special cause yang
terjadi terutama untuk nilai P0 yang berada dibawah LCL. Hal ini harus di analisis,
mengapa akhirnya special causes ini bisa terjadi pada dryer.

III.3.1 Mekanisme Kerja Dryer

Dryer dengan bahan bakar LNG merupakan alat utama dalam proses
pengeringan atau dengan kata lain perubahan bahan baku mentah menjadi produk
yang matang atau setengah jadi pada karet atau crumb rubber. Proses pemindahan
29
 panas yang terjadi memiliki dua metode gabungan pemindahan panas, yaitu secara
konveksi dan konduksi.

Langkah konveksi dilakukan sebagai pengambilan udara panas dari burner

disekitaran nozzel oleh blower untuk kemudian ditranferkan pada masing masing
trolley. Kondisi udara atau fluida yang panas membuat trolley dengan material besi
jadi keikutan panas sehingga cake atau crumb rubber mendapatkan dua metode
sumber panas, yang pertama secara langsung dan yang kedua secara tidak langsung.

Proses tersebut dilakukan selama 4-5 jam dengan estimasi pergeseran trolley
selama 4,5-6 menit dengan melalui 4 tahapan yaitu pembuangan uap basah crumb
rubber, kemudian maturasi pada burner 1 (yang arah udara panasnya dari bawah
keatas) lalu disempurnakan pada oleh Burner 2 (yang arah udara panasnya dari atas
kebawah) dan Burner 3 (yang arah udarnya dua arah, dari atas maupun dari bawah.

III.3.2 Kondisi Aktual ketika Observasi

Perpindahan kalor dari udara panas ke crumb rubber (trolley) pada dryer harus
terus dijaga dan di kontrol suhunya, untuk mempertahankan kondisi diantara panas
sensibel dan panas laten, agar nilai properties cake atau crumb rubber tidak rusak
atau turun yang nantinya memiliki dampak kondisi fisik yang masih mentah atau
melting akibat dari suhu yang tidak stabil atau tidak dijaga.

SPC hadir untuk menjaga kestabilan itu, agar operator dapat dengan mudah
mengatur suhu terbaiknya, namun demikian kondisi yang abnormal terjadi pada saat
observasi dryer di hari itu (akibat penyesuaian bahan bakar lama ke baru) dengan
ditunjukkanyya nilai special causes dibawah ini

30
 Pada gambar garfik tersebut kita dapat mengetahui bahwa terdapat kondisi
special causes di tanggal 19 November 2021 yang nilainya dibawah LCL, yang
mana artinya pada kondisi tersebut cake tidak memenuhi kriteria properties yang
diinginkan (30-36). Untuk mengetahui penyebabnya, terlampir data yang sudah
kami observasi sebagai berikut.

Dapat dilihat pada tabel diatas, kondisi suhu setting yang sama menghasilkan
nilai properties atau P0 yang berbeda, hal tersebut diakibatkan oleh kondisi suhu
aktual yang berubah-ubah. Hal tersebut terjadi karena beberapa faktor salah satunya
adalah kondisi bahan bakar yang baru, sehingga membuat suhu aktual masih belum
stabil, namun meskipun demikian, kondisi seperti ini dapat dilakukan pemyesuaian
dengan cepat oleh perusahaan, terbukti dari kondisi sepekan yang lalu ketika
berkunjung ke bagian dryer dan melihat suhu aktual dan setting sudah sama, stabil
dan kembali normal.

31
 BAB IV

PENUTUPAN
IV.1 Kesimpulan

Didapatkan kesimpulan sebagai berikut:

1. Salah satu mengapa Kondisi abnormal itu terjadi disebabkan oleh pergantian bahan
bakar yang baru
2. Mempertahankan kondisi diantara panas sensibel dan panas laten, agar nilai
properties cake atau crumb rubber tidak rusak atau turun yang nantinya memiliki
dampak kondisi fisik yang masih mentah atau melting akibat dari suhu yang tidak
stabil atau tidak dijaga
3. Kondisi yang abnormal ini dapat ditangani secara cepat oleh perusahaan, terbukti
dari kondisi sepekan yang lalu ketika berkunjung ke bagian dryer dan melihat suhu
aktual dan setting sudah sama, stabil dan kembali normal.
IV.1 Saran

Dari apa yang sudah dilakukan oleh penulis, penulis ingin memberikan saran sebagai
berikut:

1. Tulisan ini belum dilakukan perhitungan evaluasi kinerja alat karena mengikuti
kegiatan observasi yang lebih kearah kualitatif dan analisis data
2. Apa yang ditulis disini kebanyakan bersumber pada hasil observasi

32
 DAFTAR PUSTAKA

Arief C. Wibowo, “Polimer Fundamental”, Diktat Pelatihan Plastik PT. Innopack, 2006.

Atkins, PW., (1990), Kimia Fisika edisi ke IV, Erlangga, Jakarta

Hisyam, A. (2016) ‘Analisis Perpindahan Panas Pada Oven Electric Heaters Oven for Drying’,
p. 2.

https://sphere.com.my/products/

John Vlachopoulos dan David Strutt, “The Role of Rheology in Polymer Extrusion”.

Ramadhani P, Suci. 2015. Analisis Perpindahan Panas Pada Oven Berbahan Bakar LPG Untuk
Proses Pengeringan Daun Mengkudu Dengan Daya Tampung 1,2 Kg.

Sholeh H, Rahmat. 2014. Tugas Akhir Perencanaan Ulang Oven Untuk Proses Pengeringan
Temulawak Dengan Sumber Panas LPG.

William D. Callister. “Materials Science and Engineering an Introduction 6th eds”. (New York:
John Wiley & Sons, Inc., 2004), hal 464.

33