LAPORAN KKP Nur Hafizhatuddini Tugas Khusus

LAPORAN KULIAH KERJA PRAKTIK
DI PT. INDOLAKTO
Diajukan Dalam Rangka Memenuhi Salah Satu Syarat Akademik Guna Memperoleh
Gelar Ahli Madya (A.Md.T) dalam Bidang Teknik Kimia Bahan Nabati Diploma III
Politeknik ATI Padang
OLEH NUR HAFIZHATUDDINI

BP : 2012049
PROGRAM STUDI : TEKNIK KIMIA BAHAN NABATI
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN RI
BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA INDUSTRI
POLITEKNIK ATI PADANG
2022
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KKP
Cicurug,
Disetujui Oleh:
Disetujui oleh,
Dosen Pembimbing Kepala Pembimbing Pembimbing
Institusi Lapangan Lapangan
Khairul Akli, M.T Robby Romadona Ali Sidiq

Nip: 198503122010121001
Mengetahui,
Program Studi Teknik Kimia Bahan Nabati
Ketua,
Hasnah Ulia, M.T

Nip: 1973011520011220
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
Laporan Kuliah Kerja Praktik di PT INDOLAKTO C3 dengan baik. Shalawat dan
salam, semoga senantiasa tercurah kepada Nabi Muhammad SAW, yang membawa
dan menerangi hati nurani, menjadi cahaya bagi segala perbuatan mulia.
Penulis menyadari bahwa penyusunan Laporan Kuliah Kerja Praktik ini tidak
akan berjalan baik tanpa adanya dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Pada
kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ester Edwar, M.Pd selaku Direktur Politkenik ATI Padang.

2. Ibu Hasnah Ulia, M.T selaku kepala prodi Teknik Kimia Bahan Nabati.
3. Ibu Ir. Rita Youfa, M.T selaku dosen pembimbing Akademik
4. Bapak Khairul Akli, M.T selaku dosen pembimbing Kuliah Kerja Praktik.
5. Bapak Robby Romadona selaku kepala pembimbing Kuliah Kerja Praktik di
PT INDOLAKTO CICURUG 3.
6. Bapak Ali Shidiq selaku pembimbing lapangan Kuliah Kerja Praktik di PT
INDOLAKTO CICURUG 3.
7. Serta semua pihak yang telah membantu dan memberikan ilmunya kepada
penulis selama pelaksanaan Kuliah Kerja Praktik di PT INDOLAKTO
CICURUG 3.
Penulis menyadari bahwa pada penulisan proposal KKP ini masih terdapat
kekurangan. Penulis mengharapkan saran dan kritikan yang membangun dari
semua pihak untuk perbaikan laporan yang akan datang. Semoga laporan ini dapat
memberikan manfaat bagi penulis maupun pembaca lainnya. Demikianlah Laporan
KKP ini penulis buat. Atas perhatian, kerjasama, dan bantuan Bapak/Ibu penulis
ucapkan terima kasih.
Padang, 10 Januari 2023
Nur Hafizhatuddini
iii
DAFTAR ISI
COVER .................................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KKP ....................................................... ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................... x
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang.......................................................................................... 1
1.2. Tujuan Pelaksanaan KKP ......................................................................... 3
1.3. Batasan Masalah ....................................................................................... 4
1.4. Manfaat Pelaksanaan KKP ....................................................................... 4
BAB II ..................................................................................................................... 6
TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 6
2.1. Kompetensi 1: Introduction ...................................................................... 6
2.1.1. Profil Perusahaan .............................................................................. 6
2.1.2. Visi dan Misi Perusahaan .................................................................. 7
2.1.3. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................................ 8
2.1.4. Job Description ................................................................................. 9
2.1.5. Instruksi Kerja ................................................................................. 10
2.1.6. Simbol dan Flowchart ..................................................................... 11
2.1.7. Proses Perlakuan Bahan Baku dan Bahan Penunjang ..................... 33
2.1.8. Proses Pengolahan Limbah ............................................................. 41
iv
2.2 Kompetensi 2: Transporting Solid, Liquid, dan Gas .............................. 47
2.2.1. Alat Transportasi Padat ................................................................... 48
2.2.2. Alat Transportasi Cair ..................................................................... 58
2.2.3. Alat Transportasi Gas...................................................................... 61
2.3 Kompetensi 3 : Heat Transfer................................................................. 66
2.3.1. Mekanisme Perpindahan Panas ....................................................... 66
2.3.2. Jenis Alat Exchanger ....................................................................... 67
2.4 Kompetensi 4: Utilitas ............................................................................ 69
2.5 Kompetensi 5: Measurement and Control Technology .......................... 85
2.6 Kompetensi 6: Maintenance ................................................................... 94
2.7 Kompetensi 7: Process Control .............................................................. 99
2.8 Kompetensi 8: Quality dan efficiency .................................................. 103
BAB III ............................................................................................................... 103
PELAKSANAAN KKP ...................................................................................... 103
3.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ........................................................... 103
3.2. Tugas dan Tanggung Jawab di Perusahaan .......................................... 104
3.3. Uraian Kegiatan .................................................................................... 109
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo PT INDOLAKTO .................................................................. 7
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT INDOLAKTO C3 ...................................... 8
Gambar 2.3. Process Flowchart Indomilk UHT C3 .......................................... 12
Gambar 2.4 Plate Heat Exchanger (PHE) 1 ..................................................... 13
Gambar 2.5 Flowchart Mixing UHT................................................................. 14
Gambar 2.6 Silo Tank ....................................................................................... 15
Gambar 2.7 Fresh Milk Tank ............................................................................ 15
Gambar 2.8 AMF Tank ..................................................................................... 16
Gambar 2. 9 Scanima Recombine ..................................................................... 17
Gambar 2.10 Scanima Choco............................................................................ 18
Gambar 2.11 Choco Tank ................................................................................ 19
Gambar 2.12 Stabillizer Tank .......................................................................... 19
Gambar 2.13 Recombine .................................................................................. 20
Gambar 2.14 Balance Tank ............................................................................... 21
Gambar 2.15 Homogenizer-Pasteurizer ............................................................ 22
Gambar 2.16 Flavour Tank ............................................................................... 23
Gambar 2.17 Holding Tank .............................................................................. 23
Gambar 2.18 Rework Tank ............................................................................... 24
Gambar 2.19 Tubular Heat Exchanger (THE) .................................................. 26
Gambar 2.20 Aseptic Tank ............................................................................... 27
Gambar 2.21 Aseptic Fillier Tetra Pak A3 Speed ............................................. 28
Gambar 2.22 Contoh Pack Coding ................................................................... 28
vi
Gambar 2.23 Accumulator Helix ...................................................................... 30
Gambar 2.24 Straw Applicator ......................................................................... 31
Gambar 2.25 Cardboard packer (CBP) ............................................................. 31
Gambar 2.26 Robotic Palletizer ........................................................................ 32
Gambar 2.27 Automatic Storage and Retrieval System (ASRS) ..................... 33
Gambar 2.28 Rak bersusun di ASRS ................................................................ 33
Gambar 2.29 Skim Milk Powder ...................................................................... 35
Gambar 2.31 Anhydrous Milk Fat ................................................................... 36
Gambar 2.30 Whole Milk Powder .................................................................... 37
Gambar 2.32 Cocoa Powder ............................................................................. 37
Gambar 2.33 Gula ............................................................................................ 38
Gambar 2. 34 Limbah Padat.............................................................................. 41
Gambar 2.35 Truk Finish Good Produk............................................................ 46
Gambar 2.36 Truk penerimaan bahan baku ...................................................... 46
Gambar 2.37 Forklift di PT INDOLAKTO C3 ................................................. 47
Gambar 2.38 RollConveyor .............................................................................. 48
Gambar 2.39 Chain Conveyor........................................................................... 49
Gambar 2.40 Wide-Belt Conveyor ................................................................... 50
Gambar 2.41 Jumbo Rill ................................................................................... 50
Gambar 2.42 Hand Pallet .................................................................................. 51
Gambar 2.43 Robotic Palletizer ........................................................................ 52
Gambar 2.44 Storage Transfer Vehicle (STV) ................................................. 53
Gambar 2.45 Storage Retriveil Machine (SRM)............................................... 53
vii
Gambar 2.46 Reach Truk ................................................................................. 54
Gambar 2.47 Rolling Paper ............................................................................... 54
Gambar 2.48 Sentrifugal Pump ......................................................................... 56
Gambar 2. 49 Positive Pump (Rotary Lobe Pump) .......................................... 57
Gambar 2.50 Automatic Butterfly Valve ....................................................... 59
Gambar 2. 51 Manual Butterfly Valve .............................................................. 59
Gambar 2.52 Double Seat Valve....................................................................... 60
Gambar 2.53 Globe Valve ................................................................................ 61
Gambar 2.54 Manual Ball Valve .................................................................... 62
Gambar 2.55 Automatic Ball Valve ................................................................. 62
Gambar 2.56 Plate Heat Exchanger (PHE) ....................................................... 64
Gambar 2.57 Tubular Heat Exchanger (THE) .................................................. 65
Gambar 2.58 Kontrol Panel.......................................................................... 66
Gambar 2.59 Monitor Pengendalia .................................................................. 66
Gambar 2. 60 Regulating Valve ........................................................................ 67
Gambar 2.61 Pressure Gauge ............................................................................ 68
Gambar 2.62 Temperature gauge ...................................................................... 68
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. Indolakto C3 ........................................... 72
Gambar 3.2 Flowchart Proses Produksi Susu UHT PT. Indolakto C3 ............. 72
Gambar 3.3 Mempelajari Proses Waste Water Treatment Plant (WWTP ........ 73
Gambar 3.4 Pengamatan Alat Transportasi material ........................................ 73
Gambar 3.5 Observasi Jenis Pompa Di Dept. UHT .......................................... 73
Gambar 3.6 Observasi proses Pasteurisasi Dept. UHT .................................... 74
viii
Gambar 3.7 Cleaning Alat PHE ........................................................................ 74
Gambar 3.8 Penggantian Gasket THE .............................................................. 74
Gambar 3.9 Monitoring Kondisi Operasional Sterillizer dan Pasteurisasi ....... 74
Gambar 3.10 Monitoring Pressure Gauge pada Homogenizer ......................... 75
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Standar Mutu Skim Milk Powder (SMP) PT. Indolakto Cicurug ..... 35
Tabel 3.1. Tugas dan Tanggung Jawab di Perusahaan...................................... 69
Tabel 3.2. Uraian Kegiatan Yang Dilakukan Selama KKP .............................. 72
x
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi tentang industri susu yang
mana harus diiringi dengan perkembangan sumber daya manusia, maka dari itu
untuk mempersiapkan sumber daya manusia yang berkualitas serta dapat bekerja
dengan baik di dunia industri, diperlukanlah pembekalan ilmu pengetahuan. Teknik
kimia merupakan disiplin ilmu yang berkaitan dengan proses pembuatan barang
setengah jadi maupun barang jadi. Disiplin ilmu ini memiliki cakupan yang sangat
luas meliputi bahan baku proses, dan produk beserta alat- alat proses, maintenance,
utulitas, tata letak hingga pemasaran produk.
Seiring dengan berkembangnya dunia industri maka semakin kompleks
permasalahan yang timbul dan semakin besar juga perubahan- perubahan yang
terjadi didalamnya. Oleh karena itu tidak cukup mempelajari ilmu tanpa terjun
langsung ke lapangan untuk melihat kondisi yang sebenarnya di industri. Salah satu
cara yang dilakukan Program Studi Teknik Kimia Bahan Nabati Politeknik ATI
Padang untuk memberikan kesempatan kepada para mahasiswa agar dapat
mempelajari ilmu secara langsung di lapangan sesuai dengan ilmu pengetahuannya
sehingga diharapkan dapat memberikan manfaat bagi mahasiswa untuk persiapan
masuk ke dunia kerja. Mengingat semakin sulitnya persaingan dalam dunia kerja,
dan semakin selektifnya perekrutan orang- orang yang akan memasuki dunia kerja,
terlebih lagi tantangan era globalisasi yang semakin ketat dalam menyeleksi
pekerja, mengharuskan kita untuk mempersiapkan mental dan keterampilan yang

2
memadai agar mampu memenuhi persyaratan yang ada ketika memasuki dunia
kerja yang sesungguhnya.
PT. INDOLAKTO C3 merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
pengolahan susu. Perusahaan ini merupakan industri pengolahan susu cair steril
yang biasa disebut dengan “Indomilk”. Susu cair yang diproduksi di perusahaan ini
ada tiga varian rasa yaitu coklat, strawberry, dan vanilla. PT. INDOLAKTO C3
dipandang sebagai tempat Kuliah Kerja Praktik (KKP) yang baik bagi mahasiswa
Teknik Kimia Bahan Nabati, karena mahasiswa dapat melihat secara langsung
gambaran proses pengolahan produk pada PT. INDOLAKTO C3 dan juga dapat
memahami dan mempelajari mengenai proses pengolahan produk tersebut
berdasarkan kondisi nyata di lapangan sesuai dengan bidang ilmu yang dipelajari.
Selain itu, mahasiswa juga harus memahami 8 kompetensi yaitu Introduction
yang merupakan kegiatan mengenal profil umum perusahaan seperti struktur
perusahaan dan pengenalan terhadap lingkungan, aturan, budaya, dan lainnya yang
ada di pabrik, Transporting solid, liquid and gas merupakan kegiatan mempelajari
jenis alat transportasi yang digunakan dan untuk mengetahui prinsip kerja serta
pemanfaatan alat transportasi di pabrik, Heat Transfer merupakan kegiatan
mempelajari dan memahami terhadap alat- alat yang menggunakan prinsip
pertukaran panas di industri, Utility merupakan kegiatan pendataan terhadap unit
utulitas yang ada di pabrik, Measurement and Control Technology merupakan
kegiatan untuk memahami objek analisis, jenis, fungsi, dan mekanisme kerja alat
control, Maintenance merupakan kegiatan melakukan perawatan terhadap
peralatan pada proses saat masa maintenance berlangsung dan dilakukan analisis
terhadap tujuan dari maintenance; periode maintenance serta prosedur

3
maintenance, Proses Control merupakan kegiatan menganalisis proses
pengontrolan yang berlangsung dan cara pengoperasiannya., serta cara mengatasi
kondisi jika terjadi masalah selama proses, Quality dan Efficiency merupakan
kegiatan pemahaman mengenai kualitas dari hasil produk dan efisiensi produksi
perusahaaan. Dilakukan analisis terhadap hasil dengan standar perusahaan serta
efisiensi dari proses produksi.
1.2.Tujuan Pelaksanaan KKP
Adapun tujuan dari pelaksanaan kegiatan Kuliah Kerja Praktik KKP di PT
INDOLAKTO CICURUG 3 adalah sebagai berikut.
1. Untuk memperoleh gambaran nyata tentang penerapan atau implementasi
dari ilmu atau teori yang selama ini diperoleh dibangku kuliah dan
membandingkannya dengan kondisi nyata yang ada di lapangan.
2. Untuk mendapatkan bimbingan secara langsung dari pihak perusahaan
khususnya tenaga-tenaga ahli yang bekerja di PT. INDOLAKTO C3.
3. Menjalin hubungan kerja sama yang baik antara PT. INDOLAKTO C3
dengan pendidikan vokasi khususnya Program Studi Teknik Kimia Bahan
Nabati.
4. Sebagai syarat menyelesaikan Program Diploma III Teknik Kimia Bahan
Nabati di Politeknik ATI Padang.
5. Untuk melatih mahasiswa berpikir secara praktis, sistematis sikap disiplin
dan rasa tanggung jawab serta professional dalam menghadapi suatu
persoalan di lapangan yang sebenarnya.

4
6. Sebagai syarat dan bahan untuk penyusunan Karya Tulis Akhir untuk
menyelesaikan Program Diploma III Teknik Kimia Bahan Nabati di
Politeknik ATI Padang.
1.3.Batasan Masalah
Dalam pelaksanaan KKP yang lebih terarah dan sesuai dengan cakupan
bidang ilmu Teknik Kimia, maka batasan masalah yang di identifikasi selama
melaksanakan kuliah kerja praktik (KKP) di PT. Indolakto yaitu dibatasi pada
proses pengolahan kelapa sawit dengan 8 kompetensi yang telah di tetapkan oleh
kampus, yaitu Introduction, Transporting solid, liquid and gas, Heat Transfer,
Utilitas, Measurement and Control Technology, Maintenance, Proses Control dan
Quality and Effeciency, serta TA (Tugas Akhir).
1.4.Manfaat Pelaksanaan KKP
Adapun manfaat dilakukannya kuliah kerja praktik ini adalah sebagai berikut:
A. Bagi Mahasiswa
1. Mahasiswa dapat memperoleh pengetahuan dan pengalaman yang akan
membuka jangkauan berpikir yang lebih luas mengenai disiplin ilmu yang
ditekuni selama ini.
2. Mahasiswa dapat mengembangkan dan mengaplikasikan pengalaman di
kerja lapangan untuk dijadikan sebagai bahan pertimbangan Tugas Akhir
Mahasiswa
3. Mahasiswa dapat membiasakan diri terhadap suasana kerja sebenarnya
sehingga dapat membangun etos kerja yang baik, serta sebagai upaya
untuk memperluas jangkauan wawasan kerja.

5
4. Mahasiswa dapat mengetahui perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi sesuai dengan tuntunan perkembangan industri.
5. Mahasiswa dapat lebih memahami tentang pengaplikasian teori yang
didapat diperkuliahan dengan kondisi real yang ada di industri.
B. Bagi Perusahaan
Hasil Analisa dan penelitian yang dilakukan selama Kerja Praktik dapat
menjadi bahan masukan bagi pihak Perusahaan untuk menentukan kebujakan
Perusahaan di masa yang akan datang khususnya di bidang proses industri.
C. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan teknologi
informasi dan industri di Indonesia yang dapat digunakan oleh pihak-pihak yang
memerlukan serta mampu menghasilkan sarjana-sarjana yang handal dan
memiliki pengalaman di bidangnya dan dapat membina kerja sama yang baik
antara lingkungan akademis dengan lingkungan kerja.

6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Kompetensi 1: Introduction
Introduction merupakan pengenalan tahap awal terhadap perusahaan industri,
yang menjadi aspek penting untuk suatu kegiatan pembelajaran agar dapat
mengenal apa yang akan dipelajari, didengar dan dialami nantinya.
2.1.1. Profil Perusahaan
PT INDOLAKTO merupakan anak perusahaan dari PT INDOFOOD
GROUP yang bergerak di bidang Industri pembuatan, pengolahan, dan distribusi
susu. Minuman susu dalam kemasan dan produk olahan susu merupakan produk
yang dihasilkan oleh PT INDOLAKTO. PT INDOLAKTO merupakan sebuah
perusahaan yang berada di Kabupaten Sukabumi, tepatnya berada di kawasan
industri Indolakto Kecamatan Cicurug. Salah satu perusahaan besar di Kabupaten
Sukabumi.
PT INDOLAKTO berawal dari Astralian Dairy Produce Board yang berhasil
mendapat hasil dan kerjasama di Filiphina, Thailand, dan Singapura. Kemudian
dengan adanya kesempatan mendirikan usaha serupa di Indonesia, maka tahun 1967
PT Australia Indonesian Milk Industries (PT INDOMILK) yang merupakan induk
PT INDOLAKTO didirikan. Awalnya hanya memperoduksi susu kental manis,
namun pengembangan produk dan usaha terus dilakukan hingga diluncurkan
produk lainnya seperti susu pasteurisasi merk Indomilk tahun 1970, produk
mentega dengan merk ORCHID BUTTER tahun 1971. Kemudian PT
INDOLAKTO juga memproduksi eskrim pada tahun 1972 serta susu bubuk
Indomilk pada tahun 1985. Pada bulan April 2008 dilakukan merger terhadap PT
7
Australia Indonesian Milk Indsutries, PT Ultrindo, PT Indomurni Dairy Industries,
PT INDOLAKTO dan PT Indoeskrim ke dalam satu payung usaha, yaitu PT
INDOLAKTO. Tahun 2007 PT. INDOLAKTO mendapatkan penghargaan Piagam
Bintang Tiga Keamanan Pangan dari Badan POM Republik Indonesia karena
berprestasi dalam menerapkan Manajemen Kemanan Pangan. Logo PT
INDOLAKTO dapat dilihat pada gambar 2.1 sebagai berikut.
Gambar 2.1 Logo PT INDOLAKTO
Sumber: PT. Indolakto (2022)
2.1.2. Visi dan Misi Perusahaan
Visi
Menjadi pemimpin pasar susu di Indonesia dan membangun citra terkemuka
di negara lain melalui produk-produk berkualitas.
Misi
1. Memberikan solusi untuk memenuhi kebutuhan pangan yang berkelanjutan.
2. Mengembangkan sumber daya manusia, proses, dan teknologi secara
kontinyu.
3. Berkomunikasi terhadap kesejahteraan masyarakat dan lingkungan secara
berkelanjutan.
4. Mengembangkan nilai stakeholder secara kontinyu.

8
2.1.3. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi didefinisikan sebagai sebuah proses yang digunakan
untuk menghubungkan tugas- tugas kepada orang- orang, perusahaan lain, dan
kelompok- kelompok yang berkepentingan lainnya dalam rangka mencapai kinerja
ekonomis dan tepat waktu (Soegeng D, 2004). Definisi lain struktur organisasi
adalah jaringan yang relatif stabil dari hubungan antara personel dan tugas yang
membentuk sebuah organisasi (Wagner M dan Hollenbeck, 1995).
PT. INDOLAKTO C3 memiliki struktur organisasi yang tersusun dan
tertata dengan sangat rapi, karena mengingat peran dan tugas yang akan dipegang
oleh masing masing orang akan berhasilnya sebuah perusahaan karena adanya
struktur organisasi yang jelas dan dapat proses produksi akan dapat berjalan sesuai
semestinya dan sesuai standar yang sudah ditentukan. Struktur organisasi pada PT.
INDOLAKTO C3 ditunjukkan pada Gambar 2.2 sebagai berikut:
Factory
Manager C3
HOD HOD HOD HOD HR &

HOD UHT HOD SHE HOD Finance
Beverage Engineering Warehouse GA
Supervisor Supervisor MTC HOD

RM Incoming HR Staff WWTP
Non Shift Non Shift Mechanic Purchasing
Supervisor Supervisor Safety

MTC Electric Store Staff IT Staff HOD Quality
Shift Shift Officer
WH
Operator Operator Utility GA Staff
Coordinator
WH Admin
ASRS Staff
Checker
Forklift
Operator
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT INDOLAKTO C3

9
Sumber: PT Indolakto (2023)
2.1.4. Job Description
Menurut (Mondy & Martocchio, 2016), Job Description merupakan sebuah
penjabaran pekerjaan yang sudah dirincikan sesuai dengan jabatan yang di
tentukan. Job Description harus sesuai dengan posisi karyawan sehingga bisa
membantu perusahaan untuk mengamati perkembangan karyawan selama
karyawan bekerja. Berikut beberapa job description dalam struktur Dept. Ultra
High Temperatur (UHT).
1. Factory Manager
Bertanggung jawab atas 8 department pada PT. INDOLAKTO C3. 8
department dibawah tanggung jawab Factory Manager yaitu Bevarage,
UHT, Engineering, Warehouse, HR&GA, SHE, dan Finance.
2. HOD (Head Of Department)
Mengatur dan memimpin setiap department yang dikelolanya. Pada PT.
INDOLAKTO C3 HOD department juga disebut sebagai manager dan 8
department dipimpin oleh HOD.
3. Supervisor
Mencapai tujuan department dengan mengawasi staff/operator dan
mengatur jalannya proses kerja. Di PT. INDOLAKTO C3 memiliki 2
bagian dari supervisor yaitu supervisor non shift dan shift. Bedanya adalah
supervisor non shift tingkatnya diatas supervisor shift dan supervisor shift
memiliki rangkaian team dalam mencapai tujuan department dalam proses
produksi.
10
4. Operator
Menyiapkan, menjaga, dan menjalankan mesin dan peralatan yang
digunakan dalam produksi. Operator lapangan pada dept. UHT ada Operator
Dumper, Operator Mixing, Operator Sterillizer, Operator Filling, Operator
Packing dan Operator Robotic. Mereka menjalankan tugas masing-masing
demi kelancaran proses produksi.
5. Engineering
Membantu menyelesaikan masalah pada proses produksi. Pada dept.
engineering terdapat 3 bagian yang dikelolanya yaitu mechanic yaitu yang
memperbaiki jika ada masalah pada mesin produksi, electric yaitu yang
memperbaiki masalah pada kelistrikan dan utility yaitu sebagai penyedia
steam ataupun air untuk proses produksi.
Manfaat struktur organisasi yaitu :
1. Job description karyawan lebih jelas.
2. Koordinasi antar fungsi serta pembagian wewenang dan tanggung jawab
antar departemen lebih jelas.
3. Dapat mengurangi konflik internal yang terjadi dalam perusahaan.
Dapat meningkatkan moral motivasi kerja karyawan karena adanya jenjang
karir yang jelas dan dapat membantu mencapai target perusahaan lebih mudah.
2.1.5. Instruksi Kerja
Dalam sebuah perusahaan, aturan dibuat dalam bentuk yang lebih formal,
yaitu Standard Operating Procedure (SOP). Setiap perusahaan memiliki visi- misi
yang hendak dicapai, baik dalam jangka waktu yang pendek maupun dalam jangka
11
waktu yang panjang. Agar semua visi-misi tecapai seluruh anggota perusahaan
harus bergerak menuju titik yang sama, maka perusahaan membutuhkan aturan,
prosedur, dan sistem yang disusun dengan jelas, lengkap dan rapi.
Standard Operating Procedure (SOP) merupaka suatu perangkat lunak yang
mengatur tahapan proses kerja maupun proses prosedur kerja tertentu
(Budiharjo,2014). SOP merupakan suatu pedoman, bagaimana karyawan dapat
menjalankan pekerjaannya. Oleh karena itu, setiap posisi dalam organisasi memiliki
SOP yang berbeda dengan posisi yang lain (Fajar Nur’Aini,2016).
2.1.6. Simbol dan Flowchart
Menurut Indrajani(2011) Flowchart merupakan penggambaran secara grafik
dari langkah- langkah dan urutan prosedur suatu program. Biasanya mempengaruhi
penyelesaian masalah yang khususnya perlu dipelajari lebih lanjut. Sedangkan
menurut Wibawanto (2017), flowchart adalah suatu bagan dengan simbol- simbol
tertentu yang menggambarkan urutan proses secara mendetail dan hubungan antara
suatu proses secara mendetail dan hubungan antara suatu proses (instruksi) dengan
proses lainnya dalam suatu proses.
Flowchart digunakan untuk memberikan gambaran suatu proses produksi
agar mudah dipahami dan mudah untuk memberikan gambaran suatu proses
produksi agar mudah dipahami dan mudah dilihat berdasarkan urutan langkahnya
dari proses yang satu ke proses yang lainnya. Selanjutnya memberikan
kesederhanaan pada rangkaian proses untuk memudahkan pemahaman pengguna
terhadap informasi yang dibutuhkan.
Flowchart ini menggambarkan secara umum bagaimana proses produksi susu
Ultra High Temperature (UHT) yang terjadi di PT. Indolakto Cicurug 3. Berikut
12
gambaran umum proses produksi susu Ultra High Temperature (UHT) yang
ditunjukkan pada gambar 2.3 berikut ini.
Gambar 2.3. Process Flowchart Indomilk UHT C3
Sumber: Dept. UHT (2022)
Adapun penjelasan dari flowchart proses produksi susu Ultra High
Temperature (UHT) di atas sebagai berikut.
1. Deep Well
Deep well adalah sebuah sistem pengambilan/penyedotan air tanah dari
kedalaman tertentu baik melalui sumur maupun menggunakan pompa bor. Fungsi
deep well adalah untuk mendapatkan air dengan kualitas terbaik.
2. Water Treatment Plant
Water Treatment plant merupakan proses pengolahan air baku menjadi air
proses (bebas mineral/demineral). Penggunaan air proses pada Dept. Ultra High
13
Temperature (UHT) untuk proses produksi susu UHT dihasilkan dari Dept. Utility
berupa softwater.
3. Plate Heat Exchanger (PHE)
Plate and frame heat exchanger adalah suatu media pertukaran panas yang
terdiri dari pelat (plate) dan rangka (frame). Dalam plate and frame heat
exchanger, pelat disusun dengan susunan tertentu, sehingga terbentuk dua jalur
yang disebut dengan hot side (fluida panas) dan cold side (fluida dingin). Air proses
yang akan digunakan dipanaskan terlebih dahulu untuk proses selanjutnya yang
dimana berfungsi sebagai membantu kecepatan kelarutan bahan baku produksi dan
menjaga produk tetap steril.
Gambar 2.4 Plate Heat Exchanger (PHE) 1
4. Mixing UHT
14
Gambar 2.5 Flowchart Mixing UHT
Sumber : Dept. UHT(2022)
Mixing adalah proses pencampuran suatu bahan ke bahan lain dimana bahan-
bahan tersebut terpisah dalam fasa yang berbeda (Maslakhul Ahyar, 2010). Tujuan
nya adalah agar diperoleh campuran yang homogen. Adapun tahap-tahap dalam
proses mixing adalah:
A. Dumping (Silo Tank)
Silo Tank merupakan sebuah tangki yang berada di ruangan dumping,
digunakan untuk tempat memasukkan dan menyimpan bahan-bahan baku mayor
yang nantinya akan di transfer ke scanima tank. Adapun bahan- bahan tersebut
adalah SMP, WMP, Cocoa Powder, dan gula. Bahan-bahan tersebut dituang oleh
dumper sesuai dengan keperluan produksi. Silo Tank dilengkapi dengan vacuum
pump, timbangan, magnet, dan filter. Timbangan digunakan untuk menghitung
berapa berat bahan baku yang masuk ke Silo Tank, filter digunakan untuk
menyaring bahan baku yang masuk agar tidak ada material kotor lainnya atau bahan
15
yang tidak diinginkan masuk ke tangki serta agar tidak adanya gumpalan pada
bahan baku yang masuk, sedangkan magnet yang ada dalam tangki ini digunakan
untuk menyaring dan mengambil jika dalam bahan baku terdapat material logam.
Kemudian bahan baku tersebut ditarik menggunakan vacuum pump menuju
scanima tank.
Gambar 2.6 Silo Tank
Sumber: Dept.UHT(2023)
B. Fresh Milk Tank
Fresh Milk Tank merupakan tangki yang digunakan untuk menampung
dan meyimpan sementara fresh milk yang datang yang kemudian akan digunakan
untuk proses produksi susu UHT. Fresh Milk yang disimpan dalam tangki ini hanya
1x24 jam dengan suhu penyimpanan maksimal 4◦C. Berikut ini fresh milk tank yang
di PT INDOLAKTO C3.
16
Gambar 2.7 Fresh Milk Tank
Sumber: Dept. UHT(2022)
C. AMF (Anhydrous Milk Fat) Tank
AMF Tank merupakan tangki yang digunakan untuk menampung AMF
yang sudah melalui proses melting. Proses melting adalah proses pemanasan atau
proses pencairan AMF selama 2 jam dengan steam bar dan suhu 250◦C di melting
box. AMF cair ini yang kemudian akan di transfer menuju scanima recombine
untuk dijadikan bahan baku proses produksi. Berikut ini AMF Tank yang ada di PT
INDOAKTO C3.
Gambar 2.8 AMF Tank
D. Scanima Tank
Scanima tank adalah tangki yang digunakan untuk proses pencampuran
semua bahan yang berasal dari silo tank. Semua bahan tadi dicampur dengan air
hingga homogen. Pada scanima tank terdapat dua tangki yang berbeda yaitu
scanima recombine dan scanima choco.
1. Scanima Recombine
17
Tangki ini merupakan tangki yang berfungsi untuk tempat mencampur
bahan baku SMP, WMP, gula yang berasal dari silo tank dengan air.
Sebelum bahan baku masuk ke dalam scanima recombine terlebih
dahulu dimasukkan air yang dipanaskan sebanyak 1000 L, setelah itu
baru masuk bahan baku tadi. Untuk yang menggunakan fresh milk
dinamakan dengan semi recombine , dan yang menggunakan air tanpa
fresh milk itu disebut dengan full recombine.
Alat ini terbuat dari stainless steel dan kapasitas 2000 kg yang
dilengkapi dengan agitator high speed, serta vacuum pump (300-500
mbar) untuk menarik susu bubuk dan gula.
Gambar 2. 9 Scanima Recombine
Sumber: Dept UHT(2022)
2. Scanima Choco
Tangki ini digunakan untuk mencampurkan bahan baku berupa cocoa
powder sebanyak 600 kg, gula 1600 kg dan air sebanyak 5300 L.
Tujuannya adalah untuk membuat choco slurry. Choco slurry dibuat
karena sifat dari cocoa powder yang susah larut dan agar nantinya
warna susunya tidak terlalu pekat sehingga harus dibuat menjadi slurry
18
terlebih dahulu. Satu kali pembuatan choco slurry itu untuk 5 kali
mixing yaitu 7500 ton dengan pemakaian 1500 ton per 1 kali mixing.
Alat ini terbuat dari stainless steel dan kapasitas 1000 kg yang
dilengkapi dengan agitator high speed (rpm), vacuum pump untuk
penarikan cocoa powder dan gula, serta filter berukuran 550 μm.
Tangki diisi air yang telah dipanaskan dicampurkan dengan gula dan
cocoa powder secara berurutan yang ditransfer dengan kondisi vakum
menggunakan vacuum (300-500 mbar) dari silo tank. Penambahan gula
terlebih dahulu dikarenakan sifat gula yang dapat mendinginkan
campuran jika cocoa powder ditambahkan terlebih dahulu sehingga
suhu proses pencampuran tidak tercapai. Pembuatan choco slurry
dengan suhu pemanasan awal adalah 60°C-80◦C. Setelah itu
disirkulasikan ke choco tank selama dengan flow sebesar 15.000 kg/h.
Gambar 2.10 Scanima Choco
Sumber: Dept.UHT (2023)
E. Choco Tank
Tangki ini merupakan tangki yang digunakan untuk proses cooking choco
slurry yang sudah dibuat tadi. Proses cooking choco slurry itu selama 4 jam dengan
19
suhu 90◦C. Tujuannya adalah untuk mematikan bakteri atau spora yang masih
terdapat dalam cocoa powder.
Gambar 2.11 Choco Tank
F. Stabillizer Tank
Stabillizer tank merupakan tangki yang berfungsi untuk membuat
stabillizer dan emulsifier untuk ditransferkan ke recombine tank. Alat ini memiliki
kapasitas sebesar 2000 kg. Pada proses ini dimasukkan bahan minor yaitu AVL-
1000 dan Rec-1003 untuk susu cokelat, Rec-1012 untuk strawberry, dan Rec-
1007/1012 untuk vanilla.
Gambar 2.12 Stabillizer Tank

20
G. Recombine
Di recombine ini semua bahan baku mayor, bahan baku minor yang sudah
diolah sebelumnya di scanima recombine, scanima choco, dan stabillizer tank
dicampur menjadi satu. Untuk produksi selain non choco tidak menggunakan choco
slurry. Recombine pada proses produksi susu UHT terdapat 2 unit,masing- masing
dengan kapasitas 15 ton. Proses yang terjadi di recombine dengan suhu mixing
50°C-60°C selama 1 jam pengadukan. Setelah waktu mixing tercapai, produk akan
disimpan sementara di recombine sebelum diproses ke tahap selanjutnya yaitu
Homogenizer-Pasteurizer.
Gambar 2.13 Recombine
H. Balance Tank
Balance tank berfungsi untuk menyeimbangkan kecepatan aliran produk
agar tetap stabil dengan pembacaan sensor level yang diatur oleh regulating valve.
Regulating valve akan membuka/menutup untuk mengalirkan susu ke balance tank
sesuai dengan level pada balance tank dari bantuan pelampung yang terdapat di
tangki. Ketika volume balance tank kurang dengan posisi pelampung di bawah
maka, regulating valve akan membuka untuk mengisi balance tank. Sebaliknya,
21
ketika volume balance tank penuh maka regulating valve akan menutup dan
sekiranya flow pada pipa telah stabil (susu mengalir memenuhi pipa jalur) maka
regulating valve akan membuka sebagian untuk menstabilkan flow.
Gambar 2.14 Balance Tank
I. Pasteurisasi (Homogenizer dan pasteurizer)
Tahapan selanjutnya adalah tahap homogenizer, susu dialirkan dengan
flow 15.000 l/h menuju PHE (Plate Heat Exchanger) untuk dilakukan pemanasan
awal hingga suhunya mencapai 75◦C. Proses pemanasan awal ini bertujuan agar
pada saat pemecahan globula lemak saat di homogenisasi berjalan dengan
maksimal. Kemudian lanjut ke homogenizer, di homogenizer terjadi proses
homogenisasi yang bertujuan menyeragamkan globula lemak dengan ukuran
kurang dari 2µ atau untuk disamaratakan ukuran fatnya agar tidak terjadi pemisahan
kandungan didalam produk. Didalam homogenizer terdapat piston yang gunanya
untuk mendorong lemak menuju stage agar lemaknya menjadi lebih kecil.
Homogenisasi tahap ini memiliki tekanan sebesar 120/30 bar dengan suhu 82-88°C.
22
pada homogenisasi ini bersifat steril commersial, artinya tidak 100% bakteri dalam
produk tersebut mati sehingga harus dilakukan pasteurisasi.
Selanjutnya, dilakukan pasteurisasi dengan menggunakan PHE (Plate
Heat Exchanger) yang bertujuan untuk membunuh mikroba patogen (bakteri
penghasil racun) yang dapat menyebabkan keracunan makanan dan juga bertujuan
untuk memperpanjang masa simpan. Suhu di pasteurisasi dengan main heating
sebesar 82-86°C selama 10 detik. Pada tahap ini, FDV (flow diferension valve)
disetting pada suhu 85°C minimal 82°C, jika susu belum mencapai suhu tersebut
maka secara otomatis FDV akan menutup dan susu dialirkan ke balance tank dan
dilakukan homogenisasi dan pasteurisasi kembali. Produk yang lolos FDV
selanjutnya didinginkan sampai suhu max 4°C di PHE dan disimpan di tangki
penyimpanan sementara (holding tank) melalui static inline mixer. Static inline
mixer berfungsi sebagai pengaduk tetap untuk membantu menghomogenkan
produk dan air. Alat ini berbentuk pipa yang di dalamnya terdapat impeller tetap
berbentuk selenoid.
Gambar 2.15 Homogenizer-Pasteurizer
J. Holding Tank
23
Setelah melalui proses homogenizer-pasteurizer, susu akan dipompa
menuju holding tank. Holding Tank merupakan tangki penyimpanan sementara
produk susu dari homogenizer pasteurizer selama maksimal 24 jam. Holding tank
yang ada di proses produksi ada 3 unit dengan kapasitas masing-masing tangki
sebesar 45 ton yang dilengkapi agitator dan jaket pedingin dengan suhu susu dijaga
max 4°C. Tangki ini juga berfungsi sebagai pengaduk bahan flavour untuk susu dari
flavour tank. Pada flavour tank terdapat 100 kg produk susu hasil dari homogenizer-
pasteurizer yang akan ditambahkan flavour choco maupun non-choco yang
kemudian ditransfer ke holding tank dengan dilakukan pengadukan dan dijaga suhu
susu max 4°C.
Gambar 2.16 Flavour Tank
Gambar 2.17 Holding Tank
24
K. Rework Tank
Rework tank merupakan tangki penampungan produk kembali dari hasil
proses yang berfungsi untuk mengurangi loses produk pada proses produksi.
Rework digunakan lagi nanti untuk mix selanjutnya tetapi sebelum itu hitung
dulu pHnya.
Gambar 2.18 Rework Tank
5. Sterillizer UHT
Sterilisasi adalah proses pemanasan produk susu di suhu 140-145◦C selama 4
detik dengan tujuan membunuh bakteri pembusuk dan mikroorganisme lainnya
sehingga produk bisa disimpan dalam waktu yang lama dan di suhu ruang asalkan
pengemasannya pun steril.
Proses dimulai dari penarikan produk dari holding tank menuju Holding
Transfer Line (HTL) yang akan di filter dengan ukuran 450 μm menuju balance
tank. Balance tank berfungsi untuk menyeimbangkan kecepatan aliran produk agar
tetap stabil dengan sensor level yang diatur oleh regulating valve. Regulating valve
akan membuka/menutup untuk mengalirkan susu ke balance tank sesuai dengan

25
level pada balance tank dengan bantuan pelampung yang terdapat di tangki.
Selanjutnya, proses sterilisasi dilakukan menggunakan alat sterilisasi Tubular Heat
Exchanger (THE) dengan suhu 140°C-145°C selama 4 detik. Proses sterilisasi
terdapat 5 tahap yaitu, pemanasan pendahuluan (preheating), regenerasi,
homogenisasi, sterilisasi, dan pendinginan. Susu yang sudah di sterilisasi kemudian
akan menuju aseptic tank kapasitas 36.000 Kg dengan temperature 20°C-25°C
tekanan 1 bar.
Pada proses sterilisasi ada dua jenis yaitu sterilisasi non-aseptic dan aseptic.
Untuk sterilisasi non-aseptic dilakukan pada produk choco, strawberry, dan vanilla.
Urutannya adalah homogenisasi, stabilisasi protein, dan sterilisasi. Sedangkan pada
aseptic dilakukan pada produk plain. Urutannya adalah stabilisasi protein,
sterilisasi, dan homogenisasi. Tujuan homogenisasi dilakukan di akhir karena untuk
jenis plain kandungan lemaknya paling tinggi dan lemak bila sudah dipanaskan
menjadi tidak stabil sehingga lebih mudah dihomogenisasi. Namun pada PT.
INDOLAKTO C3 hanya menggunakan sterilisasi non-aseptic karena tidak
memproduksi produk plain.
Pada proses homogenisasi menggunakan homogenizer double stage dengan
P1 = 200 bar dan P2 = 50 bar serta suhu 70-75°C. Stage 1 berfungsi untuk
mengecilkan globula-globula lemak dan stage 2 berfungsi agar globula-globula
lemak tidak mengalami penggumpalan kembali yang juga disebut clustering
sehingga dapat beremulsi dengan stabil. Proses stabilisasi protein pada suhu 90°C-
100°C selama 60 detik. Suhu sterilisasi untuk choco 144°C-145°C dengan FDV
143°C mencegah bakteri/fungi akibat pembuatan choco powder, dan non choco
142°C-143°C dengan FDV 139°C berbeda karena dapat menggagu rasa dan warna.
26
Sterilisasi dilakukan dengan menggunakan THE dan ditahan di holding tube selama
4 detik. Jika suhu produk saat akhir sterilisasi tidak mencapai FDV maka produk
akan dibuang (drain) karena dianggap sistem tersebut unsterile. Setelah sterilisasi
kemudian dilakukan pendinginan atau cooling. Cooling bertujuan untuk mencegah
overcooking. Suhu cooling antara 25-30°C.
Gambar 2.19 Tubular Heat Exchanger (THE)
6. Aseptic Tank
Aseptic tank digunakan untuk menampung susu yang telah selesai di
sterilisasi. Alat ini memiliki kapasitas sebesar 45 ton dengan tekanan 1 bar
dilengkapi dengan agitator, aseptomag valve , udara steril dan steam barrier.
Tangki ini berbeda dari tangki penyimpanan lainnya karena telah melewati
tahap preheat dan memiliki steam barrier yang berfungsi untuk menjaga produk
tidak terkontaminasi dengan udara luar yang nantinya akan ditransfer ke filling
machine. Proses transfer susu dari AT menuju mesin filling tidak menggunakan
pompa. Akan tetapi, menggunakan udara steril bertekanan untuk mencegah
terkontaminasinya susu dari mikroba dan udara luar akibat rongga pada pompa jika
menggunakan pompa. Udara bertekanan dialirkan menuju filter untuk

27
menghasilkan udara steril yang akan digunakan sebagai dorongan susu menuju
mesing filling.
Gambar 2.20 Aseptic Tank
7. Aseptic Filler Tetra Pak A3 Speed
Proses filling susu UHT merupakan proses pengisian produk steril ke dalam
kemasan steril yang dilakukan secara aseptis. Pada PT. Indolakto C3 menggunakan
3 unit mesin filling tipe A3 Speed yang mampu menghasilkan produk 26.000
pack/h per line. Tahapan urutan proses filling hingga packing susu UHT yaitu
persiapan bahan pengemas tetra paper, proses pemasangan strip applicator,
sterilisasi kemasan tetra paper dengan larutan bahan kimia H2O2 (hydrogen
proxide) dengan konsentrasi 30%-50%, suhu 65-80°C dan sinar UV, pembentukan
Longitudinal Sealing (LS), pengisian produk steril di ruang aseptic chamber,
pembentukan Transversal Sealing (TS) dengan mesin tangan mekanik (jaw press
machine), pembentukan kemasan pak (kotak) sempurna (pack forming) dengan
mesin final folder yang berbentuk seperti kincir angin, pengecekan kemasan pak
(check package intergrity), pemberian kode produksi pada kemasan pak.

28
Gambar 2.21 Aseptic Fillier Tetra Pak A3 Speed
8. Pack Coding
Tahap kodifikasi susu UHT dilakukan setelah proses filling. Susu UHT yang
telah diisikan ke pack dan dibentuk dengan baik akan menuju alat coding denga
conveyor. Kotak susu akan diberikan kode produksi dan juga tanggal kadaluarsa
pada bagian atas kotak dengan menggunakan laser seperti terlihat pada gambar
berikut..
Gambar 2.22 Contoh Pack Coding
Sumber: dept. UHT(2023)

29
Adapun keterangan kode produksi dan tanggal kadaluarsa produk sebagai
berikut:
W : tempat produksi (C3)
F : departemen produk UHT
B : line mesin filling (line B)
3 : tahun produksi 2023
M : bulan produksi (januari)
27 : tanggal produksi
A : kode pergantian flavour
Pada kode bulan, PT. INDOLAKTO C3 menggunakan sebuah kalimat untuk
mengartikan 12 bulan dalam satu tahun. Kalimat yang digunakan adalah
“MELKPRODUCTS”, dimana:
M : Januari
E : Februari
L : Maret
K : April
P : Mei
R : Juni
O : Juli
D : Agustus
U : September
C : Oktober
T : November
S : Desember
30
Sedangkan untuk “OCT 23” yang berarti bahwa bulan kadaluarsa produk
pada bulan Oktober tahun 2023. Kemudian “14:33” merupakan waktu ketika
produk selesai diproduksi dan “SBM” adalah Sukabumi.
9. Accumulator Helix
Tahap selanjutnya produk akan menuju Accumulator Helix yang bertujuan
untuk menampung produk apabila terjadi permasalahan dibagian straw, CBP, dan
bagian conveyor. Hal ini akan menahan produk sehingga produk akan ditampung
sementara sampai mesin dapat bekerja kembali secara maksimal.
Gambar 2.23 Accumulator Helix
10. Straw Aplicator
Tahap selanjutnya yaitu produk akan masuk ke bagian mesin straw applicator
penempelan sedotan yang dilakukan secara otomatis dengan kapasitas alat ini
mencapai 30.000 pak/jam, dan direkatkan menggunakan lem khusus yang
dipanaskan. Prinsip kerja mesin ini adalah sedotan masuk pada roda pengumpan
(feeding wheel) kemudian dipotong dengan pisau. Pack yang keluar penempel
sedotan kemudian disemprotkan lem. Setelah lem disemprotkan pada pack, maka
31
sedotan yang dipotong akan ditempelkan. Mesin ini dilengkapi dengan sensor-
sensor untuk mengetahui adanya masalah pada mesin.
Gambar 2.24 Straw Applicator
11. Cardboard packer (CBP)
Produk yang telah ditempelkan sedotan akan menuju bagian pengemasan
sekunder (Cardboard Packer Machine) menggunakan kertas karton/kardus dengan
kapasitas 1 karton berisi 40 pack. Prinsip kerja mesin ini yaitu menarik karton
secara vakum kemudian dibentuk sesuai dengan lipatan serta disemprotkan lem.
Pack yang datang ditahan oleh dooly plate sampai sejumlah yang ditetukan oleh
sensor break in feed. Selanjutnya, pack tersebut akan didorong masuk ke karton box
oleh grouping pusher kemudian box melewati hotmelt untuk di lem.
Gambar 2.25 Cardboard packer (CBP)
Sumber: Dep. UHT(2023)

32
12. Robotic Palletizer
Sistem palletizing sendiri merupakan sebuah robot yang digunakan dalam
dunia industri. Robotic palletizer melakukan kerja dengan cara memindahkan
material dari suatu lokasi ke lokasi lainnya tetapi tidak menggunakan perpindahan
tempat. Posisi base manipulator kaki dimana tertanam pada lantai ataupun di atas
posisi yang tidak akan berubah. Robotic palletizer di PT. Indolakto C3 dapat
menyususun box susu dalam rentang waktu /pallet dimana setiap pallet terdiri 180
box/pallet terdiri dari 12 layer yang tiap layer terdapat 15 box susu.
Gambar 2.26 Robotic Palletizer
13. Automatic Storage and Retrieval System (ASRS)
ASRS adalah sistem yang digunakan untuk menyimpan dan mengambil
material pada rak bersusun. Sistem ASRS diciptakan dengan tujuan mempersingkat
waktu dalam proses penyimpanan dan pengambilan material pada rak bersusun.
ASRS terdiri dari empat komponen seperti struktur penyimpanan, alat pengambil
dan penyimpan, modul penyimpanan, dan stasiun pengangkut/penyimpanan. ASRS
pada PT. Indolakto C3 memiliki 10 bay dengan ketinggian ± 30 meter dan terdapat
15 lantai yang masing-masing bay terdapat 1000 pallet dengan jumlah total pallet
10.000 pallet yang dapat disimpan. Proses penyimpanan dibantu dengan 5 Storage
33
Retiveil Machine (SRM) dimana dapat menyusun masing-masing SRM sebanyak
100 pallet/jam.
Gambar 2.27 Automatic Storage and Retrieval System (ASRS)
Gambar 2.28 Rak bersusun di ASRS
2.1.7. Proses Perlakuan Bahan Baku dan Bahan Penunjang
Bahan baku menurut Hanggana (2006) adalah sesuatu yang digunakan
untuk membuat barang jadi, bahan pasti menempel menjadi satu dengan barang
jadi. Seluruh perusahaan yang berproduksi untuk menghasilkan satu atau beberapa
macam produk tentu akan selalu memerlukan bahan baku untuk pelaksanaan proses
produksinya. Bahan baku merupakan bahan yang membentuk bagian menyeluruh,

34
berdasarkan pengertian umum mengenai bahan baku merupakan bahan mentah yang
menjadi dasar pembuatan suatu produk yang mana bahan tersebut dapat diolah melalui
proses tertentu untuk dijadikan wujud lain. (Herlin Herawati dan Dewi Mulyani,
2016)
Bahan baku merupakan input penting dalam berbagai produksi. Kekurangan
bahan baku yang tersedia dapat berakibat terhentinya proses produksi karena
habisnya bahan baku untuk di proses. Akan tetapi terlalu besarnya bahan baku dapat
mengakibatkan tingginya persediaan dalam perusahaan yang dapat menimbulkan
berbagai resiko maupun tingginya biaya yang dikeluarkan perusahaan terhadap
persediaan tersebut. Dalam sebuah perusahaan bahan baku dan bahan penunjang
memiliki arti yang sangat penting, karena menjadi modal terjadinya proses produksi
sampai hasil produksi.
Dalam proses produksi susu UHT memiliki dua bahan baku yaitu bahan baku
mayor dan bahan baku minor sebagai berikut.
A. Bahan baku mayor
Bahan baku mayor merupakan suatu bahan yang digunakan dalam pembuatan
suatu produk yang keberadaannya mempengaruhi nilai dari suatu produk, dengan
kata lain bahan baku mayor ini merupakan bahan utama yang paling penting untuk
pembuatan suatu produk. Dalam pembuatan susu UHT dibutuhkan bahan baku
yang digunakan seperti :
a. Fresh Milk
Susu segar adalah air susu hasil pemerahan yang tidak dikurangi atau
ditambahakan bahan apapun yang diperoleh dari pemerahan sapi yang sehat. Susu
merupakan bahan minunuman yang sesuai untuk kebutuhan hewan dan manusia
35
karena mengandung zat gizi dengan perbandingan yang optimal, mudah dicerna
dan tidak ada sisa yang terbuang. Selain sebagai sumber protein hewani, susu juga
sangat baik untuk pertumbuhan bakteri (Aak, 1995).
Jumlah bakteri susu yang diproduksi dapat dihambat dengan penanganan
susu yang baik. Faktor- faktor yang harus diperhatikan adalah higenitasnya dengan
cara melindungi susu dari kontak langsung ataupun tidak langsung dengan sumber-
sumber yang dapat mencemari susu selama pemerahan, pengumpulan dan
pengangkutan. Selain itu perlu penanganan yang tepat dalam proses pengolahan
dan penyimpanan (Everit dkk., 2002).
b. Skim Milk Powder (SMP)
Penggunaan susu bubuk skim ini dapat meningkatkan total padatan pada
susu UHT yang memberikan pengaruh terhadap kadar protein, total gula, kadar abu,
kadar air (Afrizal, 2019).
Gambar 2.29 Skim Milk Powder
Sumber : Dept. UHT (2022)
SMP yang digunakan untuk produksi susu UHT adalah jenis medium heat.
Jenis-jenis tersebut ditetapkan berdasarkan jumlah panas yang diterima saat

36
pengeringan yang dinyatakan nilai WPNI (Whey Protein Nitrogen Index). Standar
SMP yang digunakan oleh PT. INDOLAKTO dapat dilihat pada Tabel berikut.
Tabel 2.1 Standar Mutu Skim Milk Powder (SMP) PT. INDOLAKTO CICURUG.
Analisa Spesifikasi SMP
Keasaman Maks 0,16%
WPNI Min 1,6 < 6,0 mg (medium heat)
Min 6,0 mg (low heat)
Lemak Susu Maks 1,5%
Protein (dalam total solid) Min 32,4%
Protein (dalam MSNF) Min 34%
Rasa dan aroma Standar
Sumber: Dept. QC PT. Indolakto (2018)
c. Whole Milk Powder (WMP)
Merupakan susu bubuk yang kaya akan lemak. WMP ini digunakan
sebagai pengganti Anhydrous Milk Fat (AMF).
Gambar 2.30 Whole Milk Powder

37
d. Anhydrous Milk Fat (AMF)
Anhydrous milk fat (AMF) adalah produk susu kaya lemak yang awalnya
diproduksi di India. AMF Ini dibuat dari susu sapi atau kerbau dengan memanaskan
mentega untuk menguapkan hampir semua kelembaban dan untuk menghasilkan
rasa yang khas.AMF memiliki stabilitas penyimpanan yang lama dalam suhu
sekitar (Mortensen, 2016).
Gambar 2.31 Anhydrous Milk Fat
e. Cocoa Powder
Cocoa powder digunakan untuk produk susu UHT coklat. Cocoa powder
(kakao bubuk) merupakan produk berbentuk bubuk yang dihasilkan dari
pengurangan lemak yang terkandung pada kakao massa (cocoa liquor). cocoa
diproduksi dengan menggunakan suhu yang tinggi saat dipanggang untuk
menghilangkan kadar keasamannya sehingga rasanya lebih ringan.

38
Gambar 2.32 Cocoa Powder
Sumber : Dept. UHT(2022)
f. Gula
Gula berfungsi sebagai pemanis dan pengawet karena gula dapat
menghalangi bakteri dan dapat menurunkan aktivitas air. Selain itu penambahan
gula juga dapat mencegah denaturasi protein susu akibat pemanasan yang
berlebihan. Gula yang digunakan PT. INDOLAKTO C3 adalah gula sukrosa dalam
bentuk kristal. Gula ini dikemas dengan berat 50 kilogram yang disimpan pada
suhu ruang yang kering dan tidak lembab.
Gambar 2.33 Gula

39
g. Air
Air merupakan bahan baku yang sangat penting dalam proses produksi
susu UHT. Semua kebutuhan air di PT. INDOLAKTO C3 dipenuhi oleh Water
Treatment Plant (WTP) di Dept. Utility yang menghasilkan 2 jenis air yaitu Treated
Water dan Untreated Water. Treated water adalah air yang telah diolah lebih lanjut
dan digunakan untuk proses dan sebagai bahan baku. Untreated Water adalah air
yang tidak diolah lebih lanjut serta banyak digunakan untuk sanitasi, penanganan
kebakaran maupun kebersihan. Air digunakan untuk melarutkan SMP, WMP, gula
cocoa powder, stabilizer, emulsifier dan bahan baku lainnya. Selain itu, air juga
dapat mengatur sifat produk akhir seperti total padatan susu, PH ,dan kadar lemak.
Air juga digunakan dalam proses produksi memiliki standar mutu yang sama
dengan air minum.
B. Bahan Baku Minor
Bahan baku minor adalah bahan penunjang yang ditambahkan dalam proses
pembuatan susu UHT atau bahan yang membantu proses produksi susu UHT.
Adapun bahan minor yang digunakan adalah:
a. Susu UHT Cokelat
1. FL M - 1031
Memberikan cita rasa Cokelat susu UHT.
2. FL SW – 1002
Penambah rasa manis susu UHT.
3. AVL – 1000
Penstabil serta pengikat air dan lemak.
4. Rec – 1003
40
Penstabil serta mengikat air dan lemak.
5. KCT – 1001
Penstabil derajat keasaman (pH).
b. Susu UHT Strawberry
1. FL STR – 1053
Memberikan cita rasa strawberry.
2. Rec – 1012
Pengemulsi, penstabil serta mengikat air dan lemak.
3. CLR RED – 1005
Memberikan warna merah pada susu strawberry (pewarna).
4. CLR RED - 1006
Memberikan warna merah pada susu strawberry (pewarna).
5. TSC – 1001
Pengatur derajat keasaman (pH).
c. Susu UHT Vanilla
1. FL VNL – 1014
Memberikan cita rasa vanilla
2. FL M – 1053
Memperkuat rasa vanilla
3. Rec – 1007/ Rec – 1012
Pengemulsi, penstabil serta pengikat air dan lemak
4. TSC – 1002
Mengatur derajat keasaman (pH)

41
2.1.8. Proses Pengolahan Limbah
Limbah industri pada umumnya dihasilkan akibat dari sebuah proses produksi
yang menghasilkan bahan baku/produk yang dapat dimanfaatkan langsung oleh
konsumen. Pengertian limbah sendiri merupakan zat atau bahan buangan yang
dihasilkan dari proses produksi baik industri maupun domestik (rumah tangga),
yang kehadirannya pada suatu saat dan tempat tertentu tidak dikehendaki
lingkungan karena tidak memiliki nilai ekonomis (Suharto,2011). Pengertian
limbah industri menurut Undang-Undang Nomor 23 Tahun 1997 adalah sisa suatu
kegiatan dan/atau proses produksi industri.
1. Limbah Padat
Limbah padat merupakan sisa dari hasil proses kegiatan pabrik yang
berbentuk padatan, lumpur maupun bubur yang apabila dibuang kedalam air, air
tersebut akan tercemar dan menyebabkan makhluk hidup didalamnya mati.
Limbah padat yang dihasilkan oleh PT INDOLAKTO C3 berasal dari reject
filling, reject produk, dan hasil sampel dari QC. Dimana limbah ini nantinya akan
diolah yaitu dengan cara di press hingga sisa produk tidak ada lagi dan paper nya
membentuk kertas pipih seperti yang terlihat pada gambar 2.34. Selanjutnya paper
tersebut akan dikirim ke pihak ke tiga.

42
Gambar 2. 34 Limbah Padat
Sumber: PT Indolakto(2023)
2. Limbah Cair
Metode dan tahapan proses pengolahan limbah cair yang telah
dikembangkan sangat beragam. Limbah cair dengan kandungan polutan yang
berbeda kemungkinan akan membutuhkan proses pengolahan yang berbeda pula.
Proses- proses pengolahan tersebut dapat diaplikasikan secara keseluruhan, berupa
kombinasi beberapa proses atau hanya salah satu. Proses pengolahan tersebut juga
dapat dimodifikasi sesuai dengan kebutuhan atau faktor finansial.
Proses pengolahan limbah cair:
a. Fat Trapper
Berfungsi untuk memisahkan lemak agar tidak mengganggu proses biologi.
b. Emergency Tank
Berfungsi sebagai bak penampung air limbah, jika air limbah yang keluar
dari unit produksi sangat flaktuatif (pH terlalu tinggi atau terlalu rendah),
nilai TSS (Total Suspended Solids) dan COD (Chemical Oxygen demand)
tinggi sehingga jika dimasukkan ke unit pengolahan dapat menganggu
proses.
43
c. Equalization Tank
Berfungsi untuk menyamaratakan komposisi karakteristik air limbah
sehingga limbah yang masuk ke unit berikutnya tidak mengalami “shock
load” akibat fluktuatifnya karakteristik air limbah.
d. Dissolved Air Floation (DAF)
Berfungsi sebagai tempat terjadinya proses koagulasi dengan penambahan
koagulan pada air limbah yang berasal dari Equalization Tank dan sebagai
tempat untuk membuat inti flok dengan menggunakan bahan kimia
koagulan dengan dosis tertentu. Unit ini juga berfungsi sebagai tempat
pemisahan flok-flok yang terbentuk pada proses koagulasi, berdasarkan
berat jenisnya dengan menggunakan udara terlarut yang dihasilkan oleh
compressor untuk mengangkat flok-fok tersebut ke permukaan sehingga
dapat di pisahkan oleh Scrapper. Flok yang terkumpul menjadi sludge
selanjutnya akan di transfer ke Scum Box, sedangkan air yang bebas dari
flok akan mengalir secara gravitasi ke Break Tank.
e. Scum Box
Berfungsi sebagai tempat untuk menampung Flock Sludge yang terkumpul
dari hasil pemisahan pada DAF Tank yang selanjutnya ditransfer ke unit
CSTR Tank untuk diolah.
f. Aerobic Tank
Berfungsi sebagai tempat terjadinya penguraian organik yang terkandung di
dalam air limbah secara aerobik sehingga unsur-unsur yang lebih sederhana
dan stabil. Organik ini dirubah ke dalam bentuk CO2 dan H2O, dan sejumlah
energi juga dihasilkan sehingga mokroorganisme dapat berkembang biak.

44
Bakteri aerobik memerlukan O2 untuk menunjang kehidupannya. Untuk
menjaga proses penguraain agar berjalan sempurna maka harus dipenuhi
kebutuhan mikroba seperti pH antara 6,5-8,5, kecukupan oksigen,
temperatur antara 20°C-38°C, bebas dari zat toxic dan kecukupan nutrien.
Pengecekan nilai NO3 dan PO4 di daam bak aerasi dapat dilakukan untuk
mengetahui kecukupan nutrien. Nutrien dapat dikatakan cukup apabila nilai
NO3 ± 0,5 ppm. Air limbah yang telah terurai akan mengalir secara
overflow/gravitasi ke dalam Clarifier Tank.
g. Clarifier Tank/ Aerobik Sedimentation Tank
Pada Unit ini air limbah yang telah diuraikan terbagi menjadi 2 fraksi yaitu
fraksi supernatant dan fraksi padatan/lumpur. Supernatant secara visual
terlihat agak jernih dan sedikit mengandung padatan tersuspensi, sedangkan
sebagian padatan/lumpur yang mengendap dibawah clarifier akan
dikembalikan ke aeration tank sebagai Return Actived Sludge. Supernatant
kemudian mengalir secara overflow ke dalam Treated Water Tank.
h. CSTR Tank
Berfungsi sebagai tempat menghancurkan (dekomposisi) lumpur lemak
yang dihasilkan dari big fat trap dengan menggunakan media bakteri
anerobik. Anerobic sludge digester ini berupa reaktor tangki berpengaduk.
Pada reaktor ini dilakukan pemberiam nutrisi dan FeCl3 untuk bakteri
pengurai. Keluaran dari sludge digester ini kemudian masuk ke
Sedimentation CSTR untuk dipisahkan supernatant (air jernih) dengan
lumpur sisa. Lumpur sisa kemudian akan ditrasnfer kembali ke unit CSTR.
i. Sedimentation CSTR Tank

45
Berfungsi sebagai sedimentasi anaerobik, sehingga bakteri yang “carry
over” (keluar dari reaktor anaerobik) tidak akan langsung masuk ke proses
aerobik. Bateri tersebut akan mengendap di sludge holding untuk kemudian
dikembalikan lagi ke equalization tank.
j. Tickener Tank
Berfungsi untuk mengendapkan lumpur yang berasal dari sedimentation
CSTR tank dan sedimentation aerasi tank. Lumpur yang telah mengendap
kemudian di pompa ke unit Screw Press.
k. Post Treatment
Sebagai tempat penampungan sementara air hasil olahan sebelum dibuang
ke lingkungan. Bak ini juga berfungsi sebagai bak kontrol sehingga air hasil
olahan dapat selalu terpantau kualitasnya. Jumlah air buangan dapat
terekam pada alat ukur totalizer (Flow Meter). Tangki ini berfungsi sebagai
tempat penampungan sementara air hasil olahan sebelum dibuang ke
lingkungan. Bak ini juga berfungsi sebagai bak kontrol sehingga air hasil
olahan dapat selalu terpantau kualitasnya. Jumlah air buangan dapat
terekam pada alat ukur totalizer (Flow Meter).
l. Bak Effluent
Berfungsi sebagai penampungan keluaran hasil dari post treatment yang
nantinya akan dibuang ke badan sungai.
m. Badan Sungai
Tempat pembuangan akhir limbah cair yang telah di olah oleh unit
pengolahan limbah cair PT. INDOLAKTO yang telah memenuhi standar
mutu air limbah yang dapat dibuang ke lingkungan hidup.

46
2.1.9 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
2.1.9.1 Pengertian Keselamatan dan kesehatan Kerja (K3)
Menurut (Hadiningrum, 2003) keselamatan dan kesehatan kerja adalah
pengawasan terhadap orang, mesin, material, dan metode yang mencakup
lingkungan kerja agar pekerja tidak mengalami cidera.
Sumber daya manusia merupakan faktor yang sangat menentukan bagi
perusahaan, maka sangatlah penting bagi perusahaan untuk memberikan perhatian
bagi karyawannya. Salah satu faktor yang harus diperhatikan dalam sumber daya
manusia adalah program Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Keselamatan dan
kesehatan kerja perlu dilaksanakan secara efektif oleh suatu perusahaan karena
dengan adanya program ini dapat menurunkan frekuensi kecelakaan dan penyakit
kerja, di samping itu dapat meningkatkan produktivitas dan kinerja perusahaan
(Panggabean, 2004).
2.1.9.2 Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Menurut Buntarto (2015: 6) tujuan dari keselamatan kerja adalah sebagai
berikut:
a. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan
pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta
produktivitas nasional.
b. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang berada di tempat kerja.
c. Memelihara sumber produksi dan menggunakan secara aman dan efisien.

47
PT INDOLAKTO C3 menerapkan keselamatan dan kesehatan kerja untuk
setiap karyawan dan pekerja, guna untuk melindungi diri dari bahaya dan kecelakan
serta hal yang tidak diinginkan. Berikut ini APD yang digunakan di saat bekerja:
1. Baju kerja digunakan agar area proses tetap terjaga sterilnya
2. Sepatu safety digunakan agar tidak jatuh dan melindungi dari benda-benda
yang berpotensi melukai kaki karyawan
3. Baju filling digunakan untuk memasuki area filling yang harus selalu
terjaga kesterilannya
4. Sarung tangan digunakan untuk area filling, cleaning area proses dan
pemotongan bahan mayor dan minor
5. Ear plug digunakan di area filling untuk mencegah kebisingan pada
karyawan
6. Masker digunakan agar terhindar dari debu serta agar produk tidak
terkontaminasi.
Berikut K3 yang ada di PT INDOLAKTO C3:
1. Terdapat alarm kebakaran
2. Terdapat APAR di setiap area proses, filling packing, dan koridor
3.
2.2 Kompetensi 2: Transporting Solid, Liquid, dan Gas
Transportasi yang dikemukakan oleh Nasution (1996) diartikan sebagai
pemindahan barang dan manusia dari tempat asal ke tempat tujuan. Sehingga
48
dengan kegiatan tersebut maka terdapat tiga hal yaitu adanya muatan yang
diangkut, tersedianya kendaraan sebagai alat angkut, dan terdapatnya jalan yang
dapat dilalui. Proses pemindahan dari gerakan tempat asal, dimana kegiatan
pengangkutan dimulai dan ke tempat tujuan dimana kegiatan diakhiri. Untuk itu
dengan adanya pemindahan barang dan manusia tersebut, maka transportasi
merupakan salah satu sektor yang dapat menunjang kegiatan ekonomi (the
promoting sector) dan pemberi jasa (the servicing sector) bagi perkembangan
ekonomi. Berikut Transportasi yang digunakan PT INDOLAKTO CICURUG 3:
2.2.1. Alat Transportasi Padat
Terdapat banyak jenis alat transportasi padat yang digunakan di industri.
Alat-alat ini digunakan sesuai dengan kebutuhan dan spesifikasi bahan yang akan
diangkut. Transportasi padat yang digunakan adalah:
1. Truk
Di PT INDOLAKTO C3 truk digunakan sebagai transportasi untuk
membawa semua bahan yang akan digunakan untuk proses produksi susu UHT
(SMP, WMP, AMF, gula, Cocoa Powder, Paper, Strip, Karton, dll), selain itu truk
juga digunakan untuk mendistribusikan produk yang sudah jadi dan siap untuk
dipasarkan, serta digunakan untuk membawa limbah padat yang dihasilkan oleh PT
INDOLKTO C3.
49
Gambar 2.35 Truk Finish Good Produk
Gambar 2.36 Truk penerimaan bahan baku
2. Forklift
Forklift merupakan salah satu kendaraan yang sering ditemui di dunia
industri, baik industri besar maupun kecil. Forklift adalah sejenis truk yang
dioperasikan untuk mengangkat, memindahkan, dan menurunkan barang- barang
dari satu tempat ke tempat lain. Benda yang diangkat forklift adalah benda yang
sulit atau terlalu berat untuk diangkat oleh manusia. Pengoperasiannya bisa
dilakukan di dalam ruangan maupun luar ruangan pabrik. Dengan adanya forklift
bisa meningkatkan efektivitas serta efisiensi dalam kegiatan operasional.
Penggunaan forklift juga bisa meringankan beban karyawan khususnya dalam hal
memindahkan barang.
50
Forklift yang digunakan di PT INDOLAKTO C3 adalah forklift elektrik
untuk area dalam pabrik dan forklift dengan bahan bakar gas untuk area luar pabrik.
Gambar 2.37 Forklift di PT INDOLAKTO C3
3. Conveyor
Conveyor adalah suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi
memindahkan barang dari suatu tempat ke tempat lain dan umumnya dipakai dalam
proses industri. Conveyor dapat mengangkut bahan produksi setengah jadi maupun
hasil produksi dari stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain. Desain conveyor
tergantung dari jenis material yang akan diangkat serta menyesuaikan layout yang
ada (Djoko Prasetio,2008). Conveyor banyak dipakai di industri untuk transportasi
barang yang jumlahnya banyak dan berkelanjutan. Dalam kondisi tertentu,
conveyor banyak dipakai karena memiliki nilai ekonomis. Beberapa jenis conveyor
yang ada di Dept. UHT adalah sebagai berikut:
1. Roll Conveyor
Roller conveyor adalah salah satu jenis conveyor yang terdiri dari
berbagai roller yang nantinya dapat memindahkan material atau
memberikan bantalan bagi belt conveyor agar dapat memindahkan

51
material secara lebih mudah. Material yang akan dipindahkan harus
memiliki permukaan yang kaku sehingga nantinya material tersebut
dapat meluncur di atas permukaan roller conveyor.
Roll conveyor mampu mengurangi daya penahan pada suatu material
ketika bergerak dalam kecepatan yang tinggi, sehingga roll conveyor
menjadi jenis conveyor yang sangat berguna ketika digunakan untuk
melakukan proses pemindahan material. Conveyor ini digunakan untuk
membawa produk yang sudah dalam kemasan karton menuju ke robotic
palletizer.
Gambar 2.38 Roll Conveyor
2. Chain Conveyor
Pada dasarnya sistem Chain Conveyor adalah mesin sederhana yang
membantu dalam pergerakan barang melalui lini produksi. Mereka
memiliki susunan rantai yang berkelanjutan dan mampu membawa
beberapa produk sekaligus dalam rangkaian. Jenis rantai ini dibuat tidak
terputus untuk melakukan tarikan dari unit penggerak. Selain itu
keunggulan dari mesin ini juga cocok untuk menahan debu,

52
penyilangan kecil, kombinasi garis horizontal dan vertical serta
temperatur tinggi.
Gambar 2.39 Chain Conveyor
3. Wide-Belt Conveyor
Wide-Belt Conveyor memiliki komponen utama berupa sabuk yang
berada diatas roller penumpu. Sabuk digerakkan oleh motor penggerak
melalui suatu pulley, sabuk bergerak secara translasi dengan melintas
datar atau miring tergantung kepada kebutuhan dan perencanaan.
Material diletakkan diatas sabuk dan bersama sabuk bergerak kesatu
arah. Pada pengoperasiannya konveyor sabuk menggunakan tenaga
penggerak berupa motor listrik dengan perantara roda gigi yang dikopel
langsung ke pulley penggerak. Sabuk yang berada diatas roller akan
bergerak melintasi roller sesuai dengan kecepatan putaran dan pulley
penggerak.
53
Gambar 2.40 Wide-Belt Conveyor
4. Jumbo Rill
Jumbo Rill merupakan salah satu jenis peralatan penanganan material
yang memenuhi kebutuhan industri. Alat ini digunakan untuk mengambil dan
mengangkat gulungan paper yang akan digunakan pada Filling dan kemudian
dipindahkan ke Rolling Paper untuk dimasukkan ke dalam mesin filling.
Gambar 2.41 Jumbo Rill
5. Hand Pallet
Hand Pallet merupakan jenis material handling yang di desain sebagai lat
angkut untuk memindahkan beban di atas pallet kayu/plastik dengan daya angkat
atau kapasitas berat yang berbeda- beda untuk meringankan kerja operator dan
menghemat waktu pada saat memindahkan satu barang dari suatu area ke area lain.
54
Hand Pallet terbuat dari plat besi atau plastik kokoh dengan memiliki dua
garpu yang befungsi sebagai bantalan beban yang cara kerjanya menggunakan
sistem hidrolik yang memompa oli untuk mengangkat beban dengan cara
pemompaan yang dilakukan secara manual ( tangan manusia).
Hand Pallet berfungsi sebagai alat pemindah beban dari suatu area ke area
lainnya dengan kapasitas tertentu. Tinggi maksimal yang dapat dijangkau oleh hand
pallet manual adalah ± 20 cm. Penggunaan alat ini dinilai sangat efektif karena
selain kapasitas beban berat dan sangat sukar untuk dipindahkan secara manual,
faktor efisiensi waktu, tenaga, serta biaya juga sangat menentukan. Cara
menggunakannya terbilang cukup mudah, operator cukup memasukkan bagian
hand pallet seperti garpu ke dalam lubang pallet yang sudah diisi dengan barang.
Lalu Tarik tuas keatas dan kebawah sampai barang terangkat hingga 10-20 cm dari
lantai. Setelah itu Tarik ke tempat yang diinginkan.
Gambar 2.42 Hand Pallet
6. Robotic Palletizer
Robotic Palletizer merupakan salah satu jenis robot yang umum digunakan
dalam dunia industri. Robotic palletizer adalah mesin robot industri yang digunakan
dalam proses pengepakan barang dimana mesin dilengkapi dengan alat yang
55
digunakan untuk menggerakkan barang dari satu tempat ke tempat lain. Mesin
pengepakan barang ini bergerak dengan implantasi kaki robot yang di tanam di
lantai, jadi posisi mesin tidak berubah. Keuntungan dari robotic palletizer ini adalah
laju produksi menjadi maksimal, pekerjaan karyawan menjadi lebih ringan, biaya
operasional menjadi berkurang, dan mengurangi kerusakan produk. Robot ini
berupa lengan yang bisa bergerak bebas untuk mengatur tumpukan produk hasil
produksi di atas pallet. Pallet ini sendiri biasanya berupa papan plastik yang nantiya
akan memudahkan perpindahan barang dengan STV. Di PT INDOLAKTO C3
robotic palletizer ini digunakan agar lebih efisien dan akurat serta lebih cepat
prosesnya dibanding dengan menggunakan tangan manusia. Selain itu perusahaan
juga dapat menghemat waktu dan biaya dalam sebuah produksi.
Gambar 2.43 Robotic Palletizer
7. Storage Transfer Vehicle (STV)
STV adalah sorting sistem palet yang dirancang untuk memberikan
penanganan material dengan troughput tinggi dalam hubungannya dengan sistem
penyimpanan dan pengambilan otomatis. STV berjalan dengan lancar dan tenang
dengan kecepatan perjalanan 200 m/menit dan kecepatan transfer beban 30m/menit.
Dengan sistem STV, kendaraan yang membawa palet berjalan diatas rel, yang
56
memastikan pengangkutan barang yang lancar dan stabil. STV di PT INDOLAKTO
C3 digunakan untuk membawa produk susu UHT yang nantinya akan dibawa ke
ASRS.
Gambar 2.44 Storage Transfer Vehicle (STV)
Sumber: Dpet. UHT(2023)
8. Storage Retriveil Machine (SRM)
Sistem SRM beroperasi di bawah kendali terkomputerisasi, memelihara
inventaris barang yang disimpan. SRM digunakan untuk memindahkan beban
secara vertical atau horizontal, dan juga dapat bergerak secara lateral untuk
menempatkan objek di lokasi penyimpanan yang benar.
Gambar 2.45 Storage Retriveil Machine (SRM)

57
9. Reach truk
Reach Truk jenis forklift yang hampir mirip dengan forklift listrik karena
menggunakan baterai dan dapat diisi ulang sebagai sumber daya. Bahkan
ketinggian dan kapasitas tidak terlalu berbeda. Biasanya Reach Truk digunakan di
sela-sela diantara rak gudang. Reach Truk digunakan untuk mengangkat benda di
ketinggian. Alat berat ini mempunyai banyak fitur seperti kamera yang menunjang
jarak pandang operator ketika memindahkan barang.
Gambar 2.46 Reach Truk
10. Rolling Paper
Rolling Paper digunakan untuk mambawa roll paper yang diambil oleh
Jumbo Rill yang kemudian dimaksukkan ke dalam mesin Filling. Rolling paper ini
digunakan secara manual oleh tangan manusia. Rolling Paper berkapasitas
maksimal 350 kg.

58
Gambar 2.47 Rolling Paper
2.2.2. Alat Transportasi Cair
Alat transportasi cair yang digunakan adalah pompa, pompa merupakan suatu
alat yang digunakan untuk memindahkan suatu cairan dari suatu tempat ke tempat
lain dengan cara menaikkan tekanan cairan tersebut. Kenaikan tekanan cairan
tersebut digunakan untuk mengatasi hambatan- hambatan pengaliran. Pada
prinsipnya, pompa mengubah energi mekanik motor menjadi energi aliran cairan.
Energi yang diterima oleh fluida akan digunakan untuk menaikkan tekanan dan
mengatasi tahanan- tahanan yang terdapat pada saluran yang dilalui.(Ling
Mustain,2020).
Prinsip kerja dari pompa ini adalah dengan memberikan gaya tekan pada
fluida yang dialirkan. Dengan adanya tekanan, diharapkan fluida bisa mengatasi
hambatan saat proses pemindahan fluida berlangsung. Perpindahan fluida sendiri
bisa terjadi dengan cara horizontal ataupun vertikal. Berikut ini beberapa pompa
yang ada di PT INDOLAKTO C3.
A. Sentrifugal Pump
Menurut Sularso dan Tahara (2000) sentrifugal pump mempunyai sebuah
impeller (baling-baling) untuk mengangkat zat cair dari tempat yang lebih
59
rendah ke tempat yang lebih tinggi. Daya dari luar diberikan kepada poros
pompa untuk memutarkan impeller di dalam zat cair. Maka zat cair yang ada
didalam impeller oleh dorongan sudu-sudu ikut berputar, karena timbul gaya
sentrifugal maka zat cair dari tengah impelller keluar melalui saluran diantara
sudu-sudu. Disini tekanan zat cair menjadi lebih tinggi, demikian pula
kecepatannya bertambah besar karena zat cair mengalami proses percepatan.
Jadi impeller pompa berfungsi memberikan kerja pada zat cair sehingga energi
yang dikandungnya menjadi lebih besar.
Dapat disimpulkan bahwa pompa sentrifugal dapat mengubah energi
mekanik dalam bentuk kerja poros menadi energi fluida. Energi inilah yang
mengakibatkan pertambahan tekanan, kecepatan pada zat cair yang mengalir
secara kontinyu.
Pompa ini cocok digunakan untuk liquid yang memiliki viskositas yang
rendah dan mampu untuk mencapai flow yang cepat sehingga sangat tepat
untuk digunakan pada susu UHT di proses produksi Dept. Ultra High
Temperature (UHT) dan hampir semua pompa yang terdapat pada Dept. Ultra
High Temperature (UHT) menggunakan pompa sentrifugal.
Gambar 2.48 Sentrifugal Pump

60
B. Positive Pump (Rotary Lobe Pump)
Jika dilihat dari segi nama, Rotary Lobe Pump merupakan suatu alat yang
memanfaatkan gerakan rotasi yang berputar untuk menarik fluida lalu
mendorongnya. Sistem pompa sepeti ini banyak dipakai dalam proses
pemompaan minyak dan cairan serupa dan tingkat kekentalannya tinggi.
Rotary Lobe Pump merupakan salah satu jenis pompa positive displement
dengan prinsip kerja seperti rotasi untuk memompa berbagai jenis cairan.
Namun sebelumnya, pompa rotary harus menciptakan sebuah vakum terlebih
dahulu dengan memanfaatkan rotasi tersebut untuk menghisap fluida masuk ke
dalam pompa.
Prinsip kerja lobe pump adalah kedua rotor berputar serempak dengan arah
saling berlawanan di dalam sebuah casing. Sumbu gigi dari rotor selalu
membentuk sudut 90˚C terhadap sumbu gigi rotor yang lain. Jika rotor diputar
dalam arah panah, maka fluida yang terkurung antara casing dengan lobe akan
dipindahkan ke sisi inlet menuju outlet.
Lobe pump dapat digunakan untuk memompa cairan yang kental
(viskositasnya tinggi) dan mengandung padatan. Pemilihan dua rotor lobe atau
tiga rotor lobe didasarkan atas ukuran padatan yang terkandung dalam cairan,
kekentalan cairan, dan kontinyuitas aliran. Dua rotor lobe cocok digunakan
untuk cairan kental, ukuran padatan yang relative kasar dengan kontinyuitas
kecepatan aliran yang tidak halus.

61
Gambar 2. 49 Positive Pump (Rotary Lobe Pump)
2.2.3. Alat Transportasi Gas
Alat transportasi gas yang digunakan dalam dunia industri adalah
kompressor. Menurut Sularso dan Haruo Tahara (2006), kompresor adalah mesin
untuk memampatkan udara atau gas. Kompresor udara biasanya mengisap udara
dari atmosfer. Namun ada pula yang mengisap udara atau gas yang bertekanan lebih
tinggi dari tekanan atmosfer. Dalam hal ini kompresor bekerja sebagai penguat
(booster). Sebaliknya ada pula kompresor yang mengisap gas yang bertekanan lebih
rendah dari tekanan atmosfer. Dalam hal ini kompresor disebut pompa vakum.
Fungsi utama kompresor adalah untuk mengambil udara atau gas dari sekitar,
kemudian memberi tekanan pada tabung, lalu menyalurkan udara yang memiliki
tekanan.
Kompresor yang digunakan di Dept. Ultra High Temperature (UHT) yaitu
air compressor. Prinsip kerja dari air compressor yaitu ketika torak dari pompa
ditarik ke atas, tekanan yang ada di bawah silinder akan mengalami penurunan di
bawah tekanan atmosfer sehingga udara akan masuk melalui celah katup
kompresor. Setelah udara masuk ke tabung silinder maka pompa mulai ditekan dan
62
torak beserta katup akan turun ke bawah lalu menekan udara. Sehingga membuat
volumenya menjadi kecil. Tekanan udara menjadi naik sehingga udara yang
termampat akan masuk melalui katup.
2.2.1 Valve
Valve adalah alat mekanis yang mengatur aliran atau tekanan cairan.
Fungsinya bisa menutup atau membuka aliran, mengontrol laju aliran, mengalihkan
aliran, mencegah aliran balik, mengontrol tekanan, atau mengurangi tekanan. Valve
dapat diklasifikasikan berdasarkan metode berikut antara lain; jenis operasi, kondisi
fisik aliran, kebocoran dan control jenis aliran, metode operasi, fungsionalitas, dan
lain lain. (Mandanaka dkk,2016)
Adapun jenis-jenis valve yang ada di Dept. UHT adalah sebagai berikut:
A. Butterfly Valve
Butterfly valve sering digunakan karena kontrol jenis ini lebih dominan
dalam aplikasi kontrolnya. Butterfly valve merupakan valve untuk tekanan
rendah yang dignakan untuk mengatur dan mengontrol aliran. Dengan
komponen utama yaitu disk, steam, seal, dan body, butterfly valve tipikal
mempunyai disk yang diposisikan ditengah pipa, kemudian terhubung
dengan steam yang menyambung ke pegangan atau aktuator di bagian luar
katup. Ketika aktuator memutar steam ke belakang, maka disk akan
menjauh dari seat valve dan berada sejajar dengan aliran rotasi parsial.
Semua jenis butterfly valve dapat digunakan untuk berbagai media aliran,
cairan dan gas maupun material yang agak padat seperti lumpur, bulb, dan
lain- lain. Aktuator yang menggerakkan atau memutar disk tersebut bisa
diaplikasikan dengan sebuah tuas manual, hidrolik maupun motor listrik.

63
Gambar 2.50 Automatic Butterfly Valve Gambar 2. 51 Manual Butterfly Valve
B. Double Seat Valve
Valve ini merupakan valve yang tahan terhadap panas dan benturan yang
dipasang diantara permukaan valve. Permukaan valve yang bersentuhan
dengan cylinder head selalu menerima benturan dan berdekatan dengan
gas panas yang tinggi sehingga valve seat harus diperhitungkan tahan
panas, kuat, dan tidak mudah aus.
Gambar 2.52 Double Seat Valve
C. Globe Valve
64
Globe valve merupakan salah satu jenis tipe valve yang umumnya
digunakan untuk tekanan dan temperatur yang sangat tinggi. Aplikasi dari
globe valve dapat digunakan untuk berbagai macam diantaranya : liquid
(cairan), vapor (uap), gases (gas), corrosive substance (cairan korosif).
Untuk membuka dan menutup katup, umumnya dilakukan dengan cara
memutar roda engkol.
Globe valve adalah salah satu jenis valve yang yang memiliki arah gerak
linear yang mampu bekerja dengan baik untuk membuka dan menutup
aliran secara penuh, serta mengatur debit aliran. Prinsip dasar dari operasi
globe valve adalah gerakan tegak lurus disk dari dudukannya. Hal ini
memastikan bahwa ruang berbentuk cincin antara disk dan cincin kursi
bertahap sedekat valve ditutup sehingga penggunaannya lebih efisien
ketika mengatur besar kecilnya aliran dengan minimum erosi piringan dan
dudukan.
Gambar 2.53 Globe Valve
D. Ball Valve
65
Ball valve adalah katup dengan piringan berbentuk bola. Bagian katup
yang mengontrol aliran melaluinya sphere yang memiliki lubang, atau
port. Ketika katup ditutup, lubang tegak lurus terhadap ujung katup, dan
aliran diblokir. Tuas akan sejalan dengan posisi port yang memungkinkan
melihat posisi katup. Ball valve merupakan satu klasifikasi dengan
butterfly valve dan plug valve dengan mekanisme seperempat putaran
katup (Balachander dan Saravanakuman., 2016).
Ball valve biasanya bekerja untuk menutup secara sempurna bahkan
setelah bertahun-tahun tidak digunakan. Oleh karena itu, katup jenis ini
adalah pilihan yang sangat baik untuk aplikasi penutup (dan sering lebih
disukai daripada globe valve dan gate valve). Ball valve digunakan secara
luas dalam aplikasi industri karena mereka sangat multifungsi terhadapa
tekanan hingga 1000 bar dan suhu hingga 752° F (500 ° C), tergantung
pada desain dan material. Ball valve mudah dioperasikan dan mudah
diperbaiki. Tubuh ball valve dapat terbuat dari logam, plastik, atau logam
dengan pusat keramik. Bola (disc) sering dilapis krom agar lebih awet
(Balachander dan Saravanakuman., 2016).
Gambar 2.54 Manual Ball Valve Gambar 2.55 Automatic Ball Valve

66
2.3 Kompetensi 3 : Heat Transfer
Perpindahan panas merupakan ilmu perpindahan energi dalam bentuk panas
yang terjadi karena adanya perbedaan suhu di antara benda atau material (J.P
Holman,1994). Dalam proses perpindahan energi tersebut tentu ada kecepatan
perpindahan panas yang terjadi, atau yang lebih dikenal dengan laju perpindahan
panas. Maka ilmu perpindahan panas juga merupakan ilmu laju perpindahan panas
yang terjadi pada kondisi-kondisi tertentu.
2.3.1. Mekanisme Perpindahan Panas
Terdapat 3 cara mekanisme perpindahan panas:
1. Konduksi
Perpindahan panas secara konduksi adalah proses perpindahan kalor atau
panas karena getaran dan tabrakan molekul dan elektron bebas. Molekul
pada titik yang memiliki suhu tinggi bergetar lebih cepat dibandingkan
dengan molekul pada titik suhu yang lebih rendah. Molekul-molekul
dengan gerakan yang lebih tinggi bertabrakan dengan molekul yang
memiliki energi rendah atau molekul yang berada pada temperatur yang
lebih rendah. Proses perpindahan panas konduksi terjadi tanpa diikuti oleh
perpindahan molekul benda tersebut.
2. Konveksi
Perpindahan panas konveksi, di mana perpindahan panas terjadi di antara
permukaan sebuah benda padat dengan fluida (cairan atau gas).
Apabila suatu benda dapat berhubungan (kotak) dengan fluida yang
berbeda suhunya, akan terjadi perpindahan panas (energi) secara

67
Konveksi, dari benda bersuhu tinggi ke fluida bersuhu rendah (atau
sebaliknya jika suhu fluida lebih tinggi).
3. Radiasi
Menurut Christiana Umi (2020), perpindahan panas secara radiasi adalah
perpindahan kalor secara langsung dari sumber panas ke lingkungannya
tanpa menggunakan medium atau perantara apapun.
2.3.2. Jenis Alat Exchanger
Berikut ini beberapa alat heat exchanger yang ada di Dept. UHT PT
INDOLAKTO C3:
1. Plate Heat Exchanger (PHE)
Plate Heat Exchanger adalah penukar kalor yang terdiri dari Pelat (plate)
dan Rangka (frame). Pelat disusun dengan susunan tertentu, sehingga
terbentuk dua jalur fluida kerja yaitu jalur panas (Hot Side) dan jalur
dingin (Cold Side). Hot Side dialiri dengan cairan dengan suhu relatif
lebih panas dan Cold Side dialiri dengan cairan dengan suhu relative
lebih dingin. Fluida kerja yang digunakan sebagai media bisa dari jenis
yang sama atau lain, misalnya air-air, air-minyak, dll.
Kinerja plate heat exchanger (PHE) ditentukan oleh konstruksi, fungsi,
dan aplikasinya. PHE adalah jenis heat exchanger untuk mentransfer
kalor antara dua fluida menggunakan pelat logam. PHE memiliki
keunggulan penting dibandingkan exchanger konvensional karena fluida
terkena luas permukaan yang jauh lebih luas karena fluida tersebar di atas
68
pelat. Fitur ini dapat memfasilitasi perpindahan kalor dan sangat
meningkatkan laju perubahan suhu.
Gambar 2.56 Plate Heat Exchanger (PHE)
Sumber: Dept. UHT(2023
2. Tubular Heat Exchanger (THE)
Tubular Heat Exchanger (THE) adalah salah satu jenis dari heat
exchanger dimana mempunyai bentuk seperti tabung atau tube. Tabung
ini digunakan sebagai wadah fluida, dimana fluida adalah segala zat yang
dapat mengalir seperti air atau gas. Heat Exchanger dapat digunakan
sebagai pemanas maupun sebagai pendingin tergantung pada tinjauan
perpindahan panas yang terjadi.

69
Gambar 2.57 Tubular Heat Exchanger (THE)
2.4 Kompetensi 4: Utilitas
Unit pendukung proses atau sering disebut unit utilitas merupakan bagian
penting yang menunjang berlangsungnya suatu proses dalam suatu pabrik. Unit
pendukung proses antara lain : unit penyediaan air (air proses, air pendingin, air
sanitasi, air umpan boiler dan air untuk perkantoran dan perumahan), steam, listrik
dan pengadaan bahan bakar.
2.4.1 Unit Penyediaan Bahan Bakar
Bahan bakar adalah suatu material apapun yang bisa diubah maenjadi energi.
Bahan bakar mengandung energi panas yang dapat dilepaskan dan dimanipulasi.
Syarat utama proses pembakaran adalah tersedia bahan bakar yang bercampur
dengan baik dengan udara dan tercapainya suhu pembakaran. Bahan bakar yang di
pergunakan dapat diklasifikasikan dalam tiga kelompok yakni bahan bakar
berbentuk padat, cair dan gas. Adapun sifat dan pemilihan bahan bakar yang harus
diperhatikan yaitu :
1) Mempunyai nilai bakar tinggi

70
2) Mempunyai kesanggupan menguap pada suhu rendah
3) Bahan bakar dan hasil pembakarannya tidak beracun atau membahayakan
kesehatan
Adapun bahan bakar yang digunakan PT. Indolakto C3 dept. utility untuk
menghasilkan steam yaitu :
a. Batubara
Batubara merupakan bahan bakar padat utama untuk melakukan
pembakaran yang menghasilkan steam pada boiler batubara di PT. Indolakto
C3.Batubara yang dipakai oleh Dept. Utility dengan kalori sebesar 5400 – 5600
kalori yang bisa menghabiskan 27 ton/hari.Adapun batubara yang dapat dilihat pada
Gambar 2.79 sebagai berikut,
Gambar 2.79 Batubara1
Sumber: Dept. (2023)
b. LNG (Liquefied Natural Gas)
Menurut ESDM (Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral) LNG atau
Liquefied Natural Gas merupakan gas metana dengan komposisi 90% metana
(𝐶𝐻4 ) yang dicairkan pada tekanan atmosferik dan suhu -163°C. LNG ini dikelola
oleh pemerintah yang disalurkan ke PT. Indolakto C1, PT. Indoeskrim C2 dan PT.
71
Indolakto C3 yang mana memiliki kapasitas pemakaian untuk 3 pabrik tersebut
yaitu 9.000 – 11.000 m3 setiap bulan jika pemakaian kurang ataupun lebih dari
ketentuan maka akan dikenakan denda.
2.4.2 Unit Penyediaan listrik
Energi listrik memegang peranan penting di pabrik, tanpa adanya listrik
pabrik tidak akan dapat beroperasi. Unit ini berfungsi sebagai tenaga penggerak
peralatan proses maupun untuk penerangan. Adapun penyedian energi listrik yang
digunakan di Dept. UHT disuplai dari (Pembangkit Listrik Negara) PLN sebagai
sumber energi utama dalam menjalankan alat-alat proses serta sebagai penerangan
dan dari generator sebagai cadangan listrik bila listrik dari PLN mengalami
gangguan/pemadaman listrik. Pada PT. Indolakto C3 terdapat 3 unit generator set
dimana terdiri dari 1 unit generator set Mitsubishi dengan output sebesar 1735 kVA
dan 2 unit generator set Perkins dengan output sebesar 1500 kVA. Adapun
generator set yang dapat dilihat pada Gambar 2.80 sebagai berikut.
Gambar 2.80 Generator Set1
Sumber: Dept. Utility (2022)

72
2.4.3 Unit Penyediaan Air
Pada umumnya setiap pabrik memiliki plant pengolahan air, akan tetapi
pengolahan air di setiap industri berbeda-beda tergantung dari sumber air
yangdigunakan.Air yang digunakan dalam pembuatan produk susu harus yang
memilikikualitas tinggi, melebihi persyaratan untuk air minum yang dapat diterima.
Konsekuensinya harus benar-benar jernih, bebas dari bau, warna dan rasa, lembut
dan hampir steril. Pelunakan, yaitu mengurangi kalsium dan magnesium konten,
dan deklorinasi, penghilangan disinfektan klorin dengan penyaringan melalui
karbon aktif, oleh karena itu diperlukan. Tabel 2.4 menunjukkan persyaratan untuk
air minum dan untuk air yang digunakan dalam proses susu sebagai berikut.
Tabel 2.3 Spesifikasi Air
Drinking Water for Dairy
Water Products
Coliform bacteria, cfu/100 ml <1 0
Gelatine bacteria/ml <100 0
Sediment, mg/l None None
Turbidity None None
Smell None None
Taste None None
Colour strength <20 <10
Dry matter, mg/l <500 <500
Permanganate consumption, mg/l <20 <10
Ammonium, mg/l <0.5 -

73
Calcium + magnesium, mg/l <100 <100
Total hardness as CaCO3, mg/l - <100
Iron, mg/l <0.2 <0.1
Manganese, mg/l - <0.05
Copper, mg/l 0 0
Aluminium, mg/l <0.1 <0.1
Zinc, mg/l 0 0
Bicarbonate, mg/l - <80
Chloride, mg/l <100 -
Nitrate, mg/l <30 -
Nitrite, mg/l <0.02 -
Flouride, mg/l 1 1
Chlorine surplus, mg/l - 0
Algae, protozoa, etc None None
Toxic matter None None
pH 7-8,5 7-8.5
Sumber : Dairy Processing Handbook Tetra Pak (2023)
Adapun sumber air yang digunakan di PT. Indolakto C3 merupakan air
yangberasal dari sumur. Kegunaan air di PT. Indolakto C3, yaitu digunakan untuk
air sanitasi,air umpan boiler, air untuk membantu proses pengolahan, air untuk
pendingin danlain sebagainya. Berikut adalah tahapan pengolahan air yang terdapat
di PT. Indolakto C3 dapat dilihat pada Gambar 2.81 sebagai berikut.

74
Gambar 2.81 Diagram Alir Proses Water TreatmentPlant1
1. Water Intake (Deep Well)
Air sumur merupakan sumber air untuk produksi pada PT. Indolakto C3
yang sebelumnya diolah dulu oleh dept. utility pada water treatment plant. Pada
PT. Indolakto C3 memiliki 4 deep well tetapi hanya menggunakan 3 deep well
tersebut karena air pada sumur bor tersebut harus diuji dan melewati beberapa
kriteria atau standar air sumur tersebut seperti :
a. Air sumur bebas dari bakteri coli
b. Air sumur tidak mengandung logam berat contohnya Fe
c. Air sumur tidak berbau
deep well yang tidak terpakai itu karena tidak memenuhi standar atau kriteria diatas.
Pemakaian air sumur (air tanah) ini tidak diperbolehkan terlalu sering dan memiliki
ketentuan pemakaian yaitu 690 m³/hari setiap sumurnya. Adapun deep well dapat
dilihat pada Gambar 2.82 sebagai berikut.

75
Gambar 2.82 Deep Well
Sumber: Dept. Uility (2023)
2. Reservoir
Reservoir merupakan tempat penampungan sementara air dari deep well
sebelum masuk ketahap multimedia yang bertujuan untuk menyeimbangkan laju
alir air sesuai kebutuhan proses dan dosing chlorine sebanyak 0,1 -0,3 ppm untuk
menghilangkan kuman/bakteri/mikrobiologi yang dapat mencemari air. Reservoir
yang terdapat di PT. Indolakto C3 dapat menampung air sebanyak m3. Adapun
reservoir yang dapat dilihat pada Gambar 2.83 sebagai berikut.
Gambar 2.83 Reservoir

76
3. Multimedia
Gambar 2.84 Multimedia
Multimedia merupakan tahap penyaringan air dari reservior. Pada tahap
multimedia di PT. Indolakto C3 memiliki 3 line yaitu multimedia A, B, dan C yang
dimana berfungsi untuk memaksimalkan pengolahan air dengan jumlah yang besar.
air akan dialirkan ke 3 tangki/line yang masing-masing berisikan 1 jenis media filter
yang terdiri dari:
a. SandFilter
Sand Filter digunakan sebagai penyaring kotoran yang terdapat dalam
air.Sand filter berupa tangki yang didalamnya berisi pasir,kerikil dan batu sebagai
alat penyaring. Dengan bantuan pompa, air dipompakan menuju bagian atas sand
filter. Selanjutnya air yang disaring keluar dari bagian bawah filter menuju tangki
berikutnya yang berisikan media carbon active, sedangkan sisa endapan kotoran
tertahan oleh pasir.
b. Carbon Active
77
Carbon Active berfungsi untuk menyerap bau, warna, klorin atau mineral
lain dan membuat rasa segar pada air sehingga air yang didapatkan lebih jernih.
Cara kerja dari carbon active ini sama dengan cara kerja dari sand filter.Lalu air
yang telah tersaring carbon activeakan masuk ke tahap softener.
c. Softener
Water softening atau proses pelunakan air pada tangki yang berisikan resin
kation dan anion dengan proses penyaringan tingkat kesadahan pada air atau
hardness. Proses yang terjadi pada tahap ini biasanya mengandalkan penyerapan
ion Mg2+ dan Ca2+ dengan resin penukar ion yang terkandung dalam air yang
dimana ion-ion tersebut dapat menimbulkan scaling dan sangat berbahaya bila
dikonsumsi. Proses dilakukan dengan cara memompakan air menuju resin anion
dan kation. Apabila resin telah dalam keadaan jenuh dilakukan proses regenerasi
dengan NaCl agar proses penukaran ion dapat berlangsung maksimal.
4. Softwater Tank
Air yang sudah disaring pada tahap multimedia akan masuk ke
softwatertank dan didosing kembali chlorine sebanyak 0,3–0,6 ppm untuk
mencegah pembentukan lumut. Air yang ditampung di softwater tank dan sudah di
dosing chlorine dapat digunakan untuk proses produksi, Cleaning in Place,
pembuatan air reverse osmosisuntuk Dept. Beverage dan air umpan steam.
Softwater tank pada PT. Indolakto C3 terdiri dari 2 unit yang dimana memiliki
kapastitas sebesar 70 m3 per unit. Adapun Softwater Tank yang dapat dilihat pada
Gambar 2.85 seagai berikut.

78
Gambar 2.85 Softwater Tank1
2.4.4 Unit Penyediaan Pendinginan
Unit penyediaan pendingin merupakan unit yang menyediakan pendingin
untuk proses produksi susu UHT dan pendingin kompresor. Adapun alat pendingin
yang terdapat di PT. Indolakto C3 sebagai berikut.
A. Cooling Tower
Cooling tower atau menara pendingin merupakan ruangan dimana air panas
disemprotkan atau dipancarkan ke bawah, sementara itu udara atmosfir dialirkan
melalui atau berlawanan dengan arah jatuhnya air panas dengan begitu air panas
didinginkan, sehingga dalam hal ini akan terjadinya penguapan (Sentot.dkk, 2018).
Menurut El. Wakil, menara pendingin merupakan alat penukar kalor yang fluida
kerjanya adalah air dan udara yang berfungsi mendinginkan air dengan kontak
langsung dengan udara yang mengakibatkan sebagian kecil air menguap. Cooling
tower sangat dibutuhkan oleh industri sebab cooling tower merupakan bagian dari
utilitas yang banyak digunakan, dimana cooling tower memproses air menjadi air
79
dingin yang digunakan kembali dan bisa dirotasikan. PT. Indolakto C3
menggunakan air baku yaitu softwater tank sebagai air untuk proses pendinginan
air pada cooling tower. Dimana hasil air dingin tersebut digunakan untuk
mendinginkan mesin dan alat yang ada pada proses produksi. Dapat dilihat cooling
tower pada Gambar 2.86 sebagai berikut.
Gambar 2.86 Cooling tower
Sumber : Dept. Utility (2023)
B. Chiller
Chiller merupakan alat perpindahan panas yang menggunakan sistem
pendingin untuk menghilangkan panas dari beban proses serta mengalihkan panas
ke lingkungan sekitar. Fungsi chiller yaiu menurunkan suhu semua jenis peralatan
dan proses seperti digunakan pada peralatan las, kilang minyak, stasiun pembangkit
listrik, pabrik makanan maupun pabrik kimia.
Pada PT. Indolakto C3 memiliki 2 chiller yaitu chiller A dan chiller B.
Chiller A digunakan oleh dept. Bevarage yang mana menggunakan freon sebagai
pendinginnya dengan output suhu yaitu 7 ºC sedangkan chiller B digunakan oleh

80
dept. UHT yang mana menggunakan ammoniac sebagai pendingin dengan suhu 1-
3 ºC yang output nya yaitu 6 ºC. Chiller ini selain digunakan saat proses juga
digunakan untuk AHU yang mendinginkan ruangan yang ada pada area proses dan
area penyimpanan bahan baku. Berikut chiller yang dapat dilihat pada Gambar 2.87
sebagai berikut.
Gambar 2.87 Chiller
2.4.5 Unit Penyediaan Udara Bertekanan
Unit penyediaan udara bertekanan merupakan unit yang memproduksi udara
tekan yang dimana akan digunakan dalam proses baik udara bertekanan bebas oli
maupun udara bertekanan yang mengandung oli (food grade oil). Industri susu
memiliki persyaratan yang luas untuk instrumen canggih dan peralatan untuk
kontrol otomatis, pemantauan dan pengaturan berbagai proses produksi. Sistem
otomatis yang dikontrol secara pneumatik telah terbukti andal dalam suasana
lembap dari produk susu dan sering digunakan. Keandalan membutuhkan udara
terkompresi yang bebas dari kotoran, yang membuatnya tuntutan pada desain
81
sistem udara tekan. Udara terkompresi juga memiliki aplikasi lain dapat dilihat pada
Gambar 2.88 sebagai berikut.
Gambar 2.88 Aplikasi Udara Bertekanan
Sumber: Dairy Processing Handbook Tetra Pak (2023)
Udara terkompresi yang digunakan pada PT. Indolakto C3 dihasilkan oleh
screw compressor bebas oli low pressure dengan tekanan sebesar 8 bar. Ketika
udara harus bebas oli, tidak mungkin menggunakan kompresor yang ruang
kompresinya dilumasi dengan oli untuk meningkatkan efisiensi kompresi.
Kompresor bebas oli harus digunakan. Hampir tidak mungkin untuk
menghilangkan semua minyak udara terkompresi, tetapi masih memungkinkan
untuk mendapatkan kandungan minyak yang tersisa hanya 0,01 ppm. Hal ini normal
untuk menggunakan dua kompresor yang identik untuk memenuhi kebutuhan udara
bertekanan keseluruhan dari produk susu. Jenis kompresor yang digunakan antara
lain kompresor berpelumas oli, kompresor ulir dengan ruang kompresi bebas oli,
82
kompresor piston khusus dengan silinder tidak berpelumas dan alat pencegah oli
dari bak mesin masuk ke ruang kompresi, dan akhirnya turbokompresor. Adapun
Gambar 2.89 menunjukkan contoh instalasi udara bertekanan sebagai berikut.
Gambar 2.89 Instalasi Udara Bertekanan
Sumber: Dairy Processing Handbook Tetra Pak (2023)
Udara disuplai dari kompresor ke dehumidifier, di mana uap air di udara
dihilangkan dengan pendinginan dan pengendapan. Udara kering kemudian
berlanjut menuju tangki penyimpanan udara. Udara terkompresi diambil dari tangki
ini dan digunakan untuk mengontrol instrumen, mengoperasikan katup dan silinder
penggerak daya, dll. Udara terkompresi dengan kualitas terbaik, yang bersentuhan
langsung dengan produk bila digunakan untuk agitasi pneumatik tangki dan untuk
mengosongkan produk dari pipa, mengalami pengeringan lebih lanjut dalam filter
adsorpsi dan kemudian disterilkan dalam filter khusus sebelum digunakan.

83
2.4.6 Unit Penyediaan Steam
Unit penyedia steam adalah unit yang memproduksi steam yang digunakan
untuk proses produksi. Steam diperlukan oleh alat-alat seperti pada Plate Heat
Exchanger, Tubular Heat Exchanger, dan Aseptic Tank untuk memanaskan air
proses dan bahan baku produksi, serta juga digunakan untuk menjaga suhuhot water
yang akan digunakan pada unit sterillizer. Alat yang digunakan untuk menghasilkan
steam yaitu boiler.Umpan yang digunakan pada boiler PT. Indolakto C3 yaitu
berupa softwater dan condensat. Adapun standar air umpan boiler dapat dilihat pada
Tabel 2.5 sebagai berikut.
Tabel 2.5 Standar baku air umpan boiler
Parameter Satuan Standar Maksimum
pH 8,5
Conductivity μs/cm 91
TDS ppm 60
Alkalinitas ppm 40
TotalHardness ppm <1
Calsium ppm <1
Ion ppm <1
Silica ppm 29
Boilerpenghasil steam di Dept. Utilityada dua yaituboilerberbahan bakar
batubaradan boiler berbahan bakar gas. Boiler yang digunakan pada PT. Indolakto
C3 merupakan fire tube boiler. Fire tube boiler merupakan boiler dimana gas panas
84
dialirkan pada pipa-pipa dan air umpan berada di dalam shell yang dipanaskan
untuk menjadi steam.
a. Boiler Batubara
Boiler batubara ini bermerk actom menggunakan bahan bakar batubara yang
termasuk pada jenis boiler yaitu fire tube boiler. Air umpan dari boiler ini diambil
dari soft water yang sudah diolah oleh WTP (Water Treatment Plant) dengan suhu
50°C dan steam yang digunakan saat produksi bisa mencapai 4-5 ton/h sedangkan
jika CIP (cleaning in place) bisa mencapai 9 ton/h. Boiler ini memiliki
pressuresebesar 9 bar, capacity boiler sebesar 16 ton tetapi hanya menggunakan 10
tondan suhu steam yang dihasilkan140°C-150°C. Pada boiler ini dilakukannya
blowdown setiap 30 menit untuk meminimalisir terjadinya scalling pada boiler.
Adapun mesin boiler batu bara dapat dilihat pada Gambar 2.90 sebagai berikut.
Gambar 2.90 Boiler Batubara 1
b. Boiler Gas & Solar
Boiler ini bisa menggunakan bahan bakar yaitu LNG (liquid natural gas)
ataupun solar dengan kapasitas boiler sebesar 5 ton.Tetapi PT. Indolakto C3
sekarang menggunakan bahan bakar LNG dikarenakan solar untuk pabrik tergolong
85
mahal dibandingkan menggunakan LNG.Fungsi dari boiler ini untuk back uppada
boiler batubara jika pressure boiler batubara menurun. Pembakaran pada boiler
batubara ini tergolong lambat jadi sulit untuk mencapai pressure 9 bar tersebut. Jika
pressure boiler batubara menurun atau < 9 bar maka boiler gasakan otomatis hidup
dan beroperasi hingga pressure tercapai, jika sudah tercapai boiler ini akan otomatis
mati. Dapat dilihat boiler gas dan solar ini pada Gambar 2.91 sebagai berikut.
Gambar 2.91 Boiler Gas1
2.5 Kompetensi 5: Measurement and Control Technology
Measurement and control technology merupakan serangkaian kegiatan
pengukuran dan teknik pengendalian, yang bertujuan untuk menentukan angka
tertentu guna menggambarkan karakteristik suatu objek yang diukur, atau suatu
tindakan pengukuran dan kontrol variabel proses. Variabel proses meliputi
temperatur, tekanan, level, dan laju alir.
Pengukuran analisa bagi suatu industri sangat diperlukan guna
menentukan apakah produk dan bahan baku sesuai dengan kualitas yang sudah
ditentukan bagi suatu industri. Pengukuran analisa dilakukan untuk mendapatkan
keadaan di lapangan sesuai dengan standar mutu kualitas yang sudah ditentukan
86
oleh perusahaan.Adapun jenis-jenis analisa yang dilakukan pada Dept. Ultra High
Temperature (UHT) sebagai berikut.
2.5.1. Analisa Raw Material
Analisa raw material ini yaitu analisa untuk kedatangan bahan baku ataupun
bahan pendukung yang mana bahan baku atau pendukung in harus dianalisa terlebih
dahulu untuk diuji kualitasnya sesuai standard atau tidak. Adapun analisa pada raw
material sebagai berikut :
1. Analisa Moisture
Analisa moisture bertujuan untuk mengetahui kadar air yang terkandung
pada raw material yang nantinya akan dicek pada standard yang ada. Pada analisa
raw material ini hampir seluruh bahan baku ataupun bahan pendukung yang dicek
kadar airnya seperti skim milk powder, whole milk powder, gula, cocoa powder dan
lainnya. Dapat dilihat analisa moisture pada Gambar 2.92
Gambar 2.92 Analisa moisture

Adapun cara dari analisa moisture menggunakan alat humidity micro analyst
meter yaitu :
87
1. Hidupkan alat dan pastikan alat dalam keadaan bersih.
2. Atur waktu, curve dan presentase sesuai dengan bahan yang dicek
contohnya pengecekan pada gula atur waktu ke auto 3 dengan curve
standard suhu 110 ºC dan presentase untuk moisture (%𝑀 ).
3. Lalu, tekan tombol enter dan buka alat, letakkan wadah penampung dan
tutup tunggu hingga stabil.
4. Setelah itu, tekan tombol 0 dan start.
5. Masukkan sampel sesuai yang sudah ditentukan dan tunggu hingga
pemanasan selesai.
6. Catat hasil yang tertera pada monitor alat.
2. Analisa pH
Analisa pH pada raw material contohnya yaitu gula. Fungsi dari pengecekan pH ini
yaitu untuk menentukan tingkat keasaman atau kebasaan dari suatu larutan. Adapun
cara analisa pH dari gula ini yaitu :
1. Timbanglah gula 10 gr dalam erlenmeyer dan tambahkan 100 ml air.
2. Setelah homogen, hidupkan alat untuk pengecekan pH yaitu pH meter.
3. Bersihkan pH meter dengan aquades dan celupkan ke larutan gula yang
sudah homogen.
4. Catat pH yang muncul pada monitor pH meter.

88
Gambar 2.93 Analisa pH

3. Analisa Density
Analisa density atau sering dikenal analisa massa jenis merupakan
pengukuran massa setiap satuan volume benda. Semakin tinggi massa jenis suatu
benda, maka semakin besar pula massa setiap volumenya. Analisa density ini
biasanya digunakan untuk pengecekan bahan yang bersifat cair yaitu FL M-1031,
FL STR-1053 dan FL VNL-1000. Adapun cara pengecekan dari density ini yaitu :
1. Pastikan sampel dalam keadaan suhu dibawah 20 ºC dan hidupkan alat
dengan menekan tombol on
2. Bersihkan dan bilas alat menggunakan aquades 1-3 kali bilasan
3. Lalu, bilas alat dengan sampel 2 kali
4. Setelah itu sedot sampel dan tunggu hingga suhu mencapai 20 ºC
5. Catat hasil density yang tertera pada alat

89
Gambar 2.94 Analisa density

4. Analisa Acidity
Analisa acidity berfungsi untuk uji tingkat keasaman pada raw material.
Salah satu pengecekan acidity yaitu pada whole milk powder yang mana
pengecekannya menggunakan metode titrasi dengan NaOH. Dapat diihat pada
Gambar 2.95 Analisa acidity

Adapun analisa acidity sebagai berikut :
1. Timbang sampel WMP sebanyak 10 gr dan dilarutkan ke dalam aquades
100 ml
2. Sampel di agitator selama 3 menit dengan 400 rpm
3. Setelah homogen, timbang sampel sebanyak 1 gr dalam erlenmeyer dan
tambahkan aquades 50 ml
4. Lalu, sampel diaduk hingga homogen dan teteskan indicator pp 2-3 tetes
5. Titrasi dengan NaOH hingga berubah pink seulas dan catat volume titrasi
Berikut rumus dari pengecekan acidity yaitu :

90
(𝑚𝑙. 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑘𝑜 − 𝑚𝑙. 𝑡𝑖𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖)𝑥 𝑁 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑥 64,04 𝑥 1000

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
5. Analisa Paroxide Value pada AMF
Analisa paroxide value biasanya digunakan pada bahan baku yaitu
anhydrous milk fat (AMF). Paroxide value memiliki fungsi yaitu untuk mengetahui
tingkat oksidasi pada minyak tak jenuh yang disebabkan oleh udara. Pengcekan
paroxide value menggunakan metode titrasi dengan 𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂3 . Standard yang harus
dipenuhi oleh AMF untuk paroxide value yaitu max 0,2 mg. Dapat dilihat pada
Gambar 2.96 Analisa acidity

Adapun cara dari analisa paroxide value yaitu :
1. Timbanglah sampel sebanyak 5 gr di erlenmeyer dan bungkus wadah
dengan aluminium foil.
2. Tambahkan larutan asetat dan clorofom sebanyak 30 ml.
3. Lalu, tambahkan KI (kalium iodine) jenuh sebanyak 0,5 ml.
4. Simpanlah ditempat gelap selama 10 menit.

91
5. Tambahkan 30 ml aquades pada sampel dan kanji secukupnya sampai
larutan berwarna biru.
6. Titrasi dengan 𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂3 0,01 N sampai berubah warna menjadi putih.
Berikut rumus perhitungan paroxide value yaitu :
(𝑉𝑁𝑎2 𝑆2𝑂3 − 𝑉𝐵𝑙𝑎𝑛𝑘𝑜 ) 𝑥 𝑁 𝑥 1000

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
2.5.2. Analisa Proses dan Finish Good
Analisa proses dilakukan saat produk sedang dalam setengah jadi yang
meliputi pengecekan seperti fat, protein, globula lemak dan TS. Sedangkan analisa
pada finish good biasanya dilakukan pengecekan saat produk sudah didalam pack
dan sudah dikemas. Pengecekan pada finish good hampir sama dengan analisa
proses. Adapun beberapa pengecekan yang dilakukan pada produk setengah jadi
ataupun sudah jadi sebagai berikut :
1. Analisa Komposisi Susu UHT
Analisa komposisi susu biasanya digunakan untuk anlisa proses dan analisa
finish good yang mana bertujuan untuk mengetahui kadar lemak, total solid, dan
protein. Untuk analisa komposisi tersebut menggunakan alat milkoscan FT 2 yang
merupakan instrument yang menerapkan prinsip kerja spektroskopi Fourier
Transform Infared (FTIR) untuk analisa kandungan bahan dalam pangan seperti
kandungan lemak yang hasilnya akan menunjukkan kadar lemak susu Ultra High
Temperature yang memenuhi persyaratan SNI-3950:2014 yaitu minimal kadar
lemak dalam susu UHT sebesar 2%. Pengecekan komposisi susu dapat dilihat pada
Gambar 2.97 sebagai berikut :

92
Gambar 2.97 Pengecekan komposisi susu UHT dengan Milkoscan FT2

Adapun cara pengecekan komposisi susu dengan milkoscan yaitu:
1. Sampling susu segar lalu catat identitas sampel pada form hasil pengujian
susu segar.
2. Sebelum melakukan analisa sampel, pastikan bahwa alat dalam kondisi
prima dan larutan zero serta cleaning tersebut tersedia. Lakukan
verifikasi terlebih dahulu dengan menscan sampel retain dibandingkan
dengan sampel sebelumnya. Hasil pengukuran tidak boleh melebihi
0,05%. Apabila hasilnya tidak menyimpang maka anallisa sampel dapat
dilakukan.
3. Sampel ditaruh di water bath sampai tercapai suhu 25°C. Aduk secara
homogen dan letakan sampel di bawah pipet bergetar.
4. Double click nama produk susu segar yang tertera di menu sampel
registration.
5. Alat akan melakukan intake sebanyak 2 kali.
6. Setelah selesai analisa ambil sampel dari pipet bergetar.
7. Apabila hasil pengukuran susu segar yang berkaitan dengan komposisi
under spec maka dapat dilakukan konsesi dengan koordinasi terlebih
dahulu dengan pihak produksi.

93
2. Analisa Ukuran Fat Globule
Analisa ukuran globula lemak berfungsi untuk mengetahui ukuran partikel
lemak yang ada pada susu UHT yang nantinya akan disesuaikan dengan standard
yaitu pada pasteuris sebesar kurang dari 2 micron. Dapat dilihat pada Gambar 2.98
sebagai berikut.
Gambar 2.98 Analisa Ukuruan Fat Globule

Adapun cara dari analisa ukuran globula lemak yaitu :
1. Siapkan kaca preparat dan tutup kaca preparat.
2. Lakukan pengenceran sampel dengan memasukkan 1 ml sampel ke dalam
tabung reaksi yang berisi 10 ml aquades steril. Aduk-aduk 10 detik agar
sampel homogen.
3. Ambil sampel yang telah diencerkan dengan pipet tetes, letakkandi atas kaca
preparat kemudian tutup denga penutup kaca preparat/cover glass (hindari
terbentuknya gelembung).
4. Nyalakan mikroskop.
5. Letakkan kaca preparat yang telah dipreparasipada meja mikroskop.

94
6. Amati sampel yang terlihat pada lensa okuler dengan perbesaran 10×40.
7. Lakukan pengukuran fat globula pada skala yang terlihat pada lensa okuler.
2.6 Kompetensi 6: Maintenance
Menurut (Benjamin S. Blanchard, Dinesh Verma dan Elmer L. Peterson:
1994,1) perawatan atau maintenance merupakan serangkaian kebijakan yang
diperlukan untuk mempertahankan atau mengembalikan suatu barang dalam
keadaan operasional yang efektif. Pengertian ini dapat disimpulkan perawatan pada
mesin ialah suatu tindakan semua aktivitas yang dilakukan untuk menjaga kondisi
performa mesin sehingga komponen atau mesin dapat bekerja dengan optimal.
Perawatan juga mencakup semua tindakan yang diperlukan untuk mampu
mempertahankan dan menjaga kualitas produk agar tidak terjadinya kerusakan atau
gangguan pada mesin sehingga memproduksi produk bisa mencapai target yang
sesuai diinginkan oleh perusahaan.
Menurut Assauri, (1993) adapun tujuan utama dari fungsi maintenance
adalah:
a. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi.
b. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
95
c. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar
batas dan menjaga modal yang diinvestasikan tersebut
d. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien
e. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja.
f. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya
dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama
perusahaan yaitu tingkat keuntungan yang sebaik mungkin dan total biaya
yang terendah.
2.6.1 Jenis-Jenis Maintenance
1. Sistem Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Menurut Assauri, (1993) pengertian preventive maintenance adalah kegiatan
pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya 7
kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan
yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu
digunakan dalam proses produksi.
Pemeliharaan preventive itu aktivitas pemeliharaan yang dilakukan secara
terjadwal, kegiatan ini bertujuan untuk mempertahankan akibat terjadinya
kegagalan, memeriksa kegagalan, menurunnya performa tingkat keandalan
komponen atau menemukan penyebab kerusakan yang tidak diprediksi dan
meningkatkan ketersediaan komponen sistem tersebut. Adapun proses maintenance
yang dilakukan di Dept. UHT, yaitu:
a. Plate Heat Exchanger

96
Adapun proses maintenance plate heat exchanger ditunjukkan pada
Gambar 2.99 Maintenance Plate Heat Exchanger

Langkah-langkah maintenance plate heat exchanger, yaitu:
1. Dilakukan pengukuran jarak antar frame pada plate heat exchanger.
2. Dilakukan pembongkaran plate heat exchanger.
3. Dilakukan pengecekan jalur setiap plate dari kotoran yang
menyumbat jalur.
4. Dilakukan perbersiahan setiap plate dan pergantian gasket.
5. Setelah semua plate bersih dan gasket terpasang, dilakukan
pemasangan kembali plate heat exchanger.
b. Sterillizer
97
Adapun proses maintenance sterillizer ditunjukkan pada Gambar 2.100
sebagai berikut.
Gambar 2.100 Maintenance Plate Heat Exchanger

Langkah-langkah proses maintenance sterilizer, yaitu
1. Dilakukan shutdown sterilizer oleh operator.
2. Dilakukan pembongkaran bagian-bagian sterilizer.
3. Dilakukan pergantian gasket pada jalur dan valve sterilizer.
4. Dilakukan pemasangan kembali.
2. Breakdown Maintenance
Breakdown maintenance adalah pemeliharaan yang direncakanakan untuk
memperbaiki mesin setelah terjadi kerusakan atau kemacetan pada mesin.
Penyebab kerusakan mesin terdiri dari berbagai macam, seperti salah pengoprasian
mesin, kurangnya pemeliharaan, dan usia mesin yang sudah tua. Metode ini fokus
pada perbaikan dan perawatan yang dilakukan setelah peralatan mengalami
kerusakan atau gangguan, dengan tujuan untuk mengembalikan peralatan ke
kondisi operasional yang optimal. Adapun proses maintenance yang
dilakukan di Dept. Ultra High Temperature, yaitu:

98
a. Homogenizer
Adapun proses maintenance homogenizer ditunjukkan pada Gambar 2.101
sebagai berikut.
Gambar 2.101 Maintenance Homogenizer

Langkah-langkah maintenance homogenizer, yaitu:
1. Dilakukan shutdown homogenizer oleh operator.
2. Pembongkaran homogenizer yang dilakukan operator.
3. Pengecekan kerusakan pada homogenizer, setelah diketahui adanya
kerusakan krusial pada bagian dalam pompa, dilakukan penggantian
mesin homogenizer.
4. Setelah homogenizer terpasang diberi oli food grade kebagian pompa.
b. Thermocouple
Adapun proses maintenance Thermocouple/FDV pada sterilizer pada

99
Gambar 2.102 Maintenance Homogenizer

Langkah-langkah proses maintenance thermocouple, yaitu:
1. Dilakukan shutdown sterillizer oleh operator.
2. Dilakukan pemerikasaan secara visual bagian kebocoran pada
thermocouple.
3. Dilakukan pembongkaran thermocouple pada sterilizer.
4. Dilakukan pengecekan kebocoran menggunakan alat pada area sekitar
thermocouple.
5. Setelah diketahui bagian yang menyebabkab kebocoran dilakukan
pengikisan pada bagain thermocouple dan pemasangan seal.
6. Dilakukan pemasangan kembali dan pengecekan kebocoran terjadi
kembali atau tidak.
2.7 Kompetensi 7: Process Control
Process control adalah suatu aksi untuk mempertahankan kondisi yang
diinginkan dari suatu sistem fisik melalui pengaturan variabel-variabel tertentu
didalam sistem karena adanya gangguan yang mempengaruhi sistem.
(Prawisetono,2002)
100
Tujuan sistem kontrol adalah mendapatkan sinyal aktual senantiasa sama
dengan sinyal setting. Proses kontrol merupakan suatu alat yang memegang peranan
sangat penting pada suatu industri, termasuk pabrik pengolahan susu Ultra High
Temperature (UHT) pada umumnya untuk proses kontrol pada Dept. Ultra High
Temperature (UHT) sudah menggunakan teknologi pengaturan berbasis PLC
(Programmable Logic Controller). PLC merupakan suatu mikroprosesor yang
digunakan untuk otomasi proses industri seperti pengawasan dan pengontrolan
mesin di jalur perakitan suatu pabrik. Adapun kegunaanya di pabrik susu UHT
Dept. Ultra High Temperature (UHT) yaitu digunakan untuk sistem kontrol pada
semua alat yang berada di Departemen ini.
Gambar 2.58 Kontrol Panel Gambar 2.59 Monitor Pengendalian
Berikut ini beberapa instrumentasi pengendalian untuk pengukuran kondisi
proses:
A. Flowmeter
Flowmeter adalah sebuah alat yang memiliki fungsi untuk mengukur
jumlah/ volume aliran fluida. Flowmeter sendiri terdiri dari dua perangkat
utama, yakni transmitter dan transducer. Kedua perangkat ini memiliki

101
peran masing-masing namun saling berkaitan. Dalam prosesnya, transducer
berperan untuk merasakan fluida yang melewati perangkat utama,
sementara transmitter berperan untuk mengolah sinyal dari transducer
sehingga mampu diterjemahkan. Kedua komponen ini sering digabungkan
sehingga flow meter bisa saja terdiri dari satu perangkat fisik.
B. Regulating valve
Regulating Valve adalah salah satu katup yang berfungsi untuk mengatur
suatu sistem tekanan fluida gas atau cair dari sumber tekanan yang tinggi
sehingga menghasilkan tekanan yang lebih rendah sesuai dengan kebutuhan
sistem yang diinginkan.
Gambar 2. 60 Regulating Valve
C. Pressure Gauge dan Pressure Transmitter
Pressure gauge ini berguna untuk menentukan tingkat tekanan dalam gas
maupun cair lintas industri. Dengan kata lain, alat ini berperan secara vital
untuk membantu mengontrol tingkat tekanan dari cairan dan gas. Alhasil,
tekanan yang ada bisa terjaga dalam batas yang diperlukan sesuai standar
102
industri. Adapun fungsi pressure transmitter yaitu untuk mendeteksi nilai
tekanan yang ada pada suatu fluida dan untuk menstandarkan sinyal yang
dikirim oleh sensor kemudian mengirimkan sinyal yang telah distandarkan
ini ke kontroler. Adapun kegunaan pressure gauge dan
pressure transmitter yang terdapat di Dept. Ultra High Temperature (UHT),
yaitu untuk mengukur tekanan pada homogenizer-pasteurizer,
homogenizer-sterillizer, aseptic tank.
Gambar 2.61 Pressure Gauge
D. Temperatur Gauge dan Temperature Transmitter
Temperature gauge digunakan untuk mengetahui suhu mesin atau alat
sesuai dengan kebutuhannya. Sedangkan temperature transmitter yaitu alat
yang digunakan untuk mengukur suhu dengan cara mengirim signal dari
sensor (RTD atau thermocouple) untuk sistem kontrol.

103
Gambar 2.62 Temperature gauge
Sumber: dept. UHT (2023)
2.8 Kompetensi 8: Quality dan efficiency
BAB III
PELAKSANAAN KKP
3.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Berdasarkan kalender akademik Politeknik Ati Padang Semester Ganjil
tahun ajaran 2021/2022 tepatnya awal semester V, maka untuk melaksanakan

104
Kuliah Kerja Praktik dimulai 03 Oktober 2022 s/d 30 Mei 2023 yang bertempat di
PT. INDOLAKTO C3 yang berlokasi di Kawasan Industri Indolakto Jalan
Siliwangi Desa Pasawahan, Kecamatan Cicurug, Kabupaten Sukabumi, Provinsi
Jawa Barat. Adapun dalam pelaksanaan KKP ini penulis ditempatkan di Dept. Ultra
High Temperature (UHT).
3.2. Tugas dan Tanggung Jawab di Perusahaan
Adapun tugas dan tanggung jawab yang dilakukan selama kuliah kerja praktik
(KKP) di PT. INDOLAKTO C3 dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1. Tugas dan Tanggung Jawab di Perusahaan
Bulan Minggu Tugas Tanggung Jawab
Mempelajari instruksi kerja

Hadir tepat waktu jam
proses produksi Dept. UHT
08:00 WIB dan pulang
sesuai dengan SOP.
jam 16:30 WIB.
Melakukan penginputan data
I voume filling dan reject
filling.
Menggunakan lab coat,
Oktober Mempelajari alur proses
hernet dan safety shoes.
produksi susu UHT di Dept.
UHT PT. Indolakto C3.

voume filling dan reject
II 08:00 WIB dan pulang
filling.
jam 16:30 WIB.
105
Mangamati proses di
scanima room. Menggunakan lab coat,
Mempelajari dan mengamati hernet dan safety shoes.
ASRS di warehouse

factory supply.
jam 16:30 WIB.
Mempelajari bagian
III formulasi Dept. UHT PT.
Indolakto C3.
Membantu operator
Menggunakan sarung
formulasi mengisi form tag
tangan.
bahan minor

Membantu operator
jam 16:30 WIB.
formulasi menimbang bahan
IV Menggunakan lab coat,
minor dan mengisi form tag
bahan minor
Menggunakan sarung
tangan dan masker.
Membantu operator
November I 08:00 WIB dan pulang
jam 16:30 WIB.
bahan minor
106
Membantu operator
formulasi melakukan SO dan
mengisi logbook

Membantu operator
jam 16:30 WIB.
II bahan minor
Membantu operator
Memakai sarung tangan
formulasi melakukan
dan masker
reservasi baru bahan minor
Membantu operator
jam 16:30 WIB.
bahan minor
Mempelajari alur proses
Waste Water Treatment
III Plant (WWTP) dan analisis

hasil pengolahan limbah
meliputi, analisa COD,
BOD, pH, turbidity di PT.
Indolakto C1
Mempelajari proses mixing

Memakai masker
di Dept. UHT PT. Indolakto
107
C3 dan membantu analisis
susu UHT dengan
menggunakan milkoscan
Mempelajari proses utility Hadir tepat waktu jam
meliputi unit penyedian air, 08:00 WIB dan pulang
steam, dan listrik jam 16:30 WIB.
Mempelajari proses Water Mengamati dan
Treatment Plant (WTP) di memahami alur proses
Dept. Utility PT. Indolakto pengolahan air baku
IV C3 menjadi softwater.
Mempelajari proses
pembuatan choco slurry
hernet ,safety shoes,
UHT bersama operator
Mempelajari pengisian form

proes mixing bersama
hernet ,safety shoes,
operator
Mempelajari proses mixing Hadir tepat waktu jam
dan mengisi form mixing dan 08:00 WIB dan pulang
CIP jam 16:30 WIB.

Desember I
Membantu operator cleaning
hernet ,safety shoes, dan
area proses
sarung tangan.
108
Mempelajari bagian Hadir tepat waktu jam
sterilizer UHT bersama 08:00 WIB dan pulang
operator jam 16:30 WIB.
Mendata Stoke Opname (SO) Menggunakan lab coat,
spare part di RM PT. hernet , safety shoes, dan
II Indolakto C3 sarung tangan.
Mempelajari proses
Melaporkan hasil Stoke
penerimaan fresh milk dari
Opname (SO) Spare
truk fresh milk ke fresh milk
Part di RM PT.
tank untuk bahan baku susu
Indolakto C3.
UHT
Mempelajari form filling

bersama operator
III 08:00 WIB dan pulang
Mempelajari cara mengganti
jam 16:30 WIB.
roll paper dan strip di filling
Menggunakan baju
Membantu operator filling
filling dan sepatu filling
COP dan CIP mesin filling
untuk area high hygene
IV Menggunakan lab coat,
Mempelajari cara cek PI, cek baju filling, sepatu
red ink filling dan sarung
tangan.
109
Menginput laporan filling jam 16:30 WIB.

I
paper Menggunakan lab coat,
hernet , safety shoes, dan
sarung tangan.

Menginput laporan filling
paper
jam 16:30 WIB.
II
hernet , safety shoes, dan

Januari
sarung tangan.
Mempelajari dan mengamati 08:00 WIB dan pulang
III jenis-jenis transportasi jam 16:30 WIB.
material. Menggunakan lab coat,
hernet , dan safety shoes.
IV Menyelesaikan laporan kkp jam 16:30 WIB.
hernet , dan safety shoes.
3.3. Uraian Kegiatan

110
Adapun uraian kegiatan yang dilakukan selama pelaksanaan kuliah kerja
praktik (KKP) di PT. Indolakto C3 dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Uraian Kegiatan Yang Dilakukan Selama KKP
No. Kompetensi Uraian Kegiatan Dokumentasi
1. 1. Pembekalan sebelum
melaksanakan KKP dengan
HR di ruang meeting PT.
Indolakto C1.
2. Pengenalan profil
perusahaan dan struktur Gambar 3.1 Struktur
organisasi. Organisasi PT. Indolakto
3. Pembekalan mengenai C3
Introducing
Good Manufacturing
Production (GMP), Safety,
Health, and Environtment
(SHE).
4. Pengenalan dengan head Gambar 3.2 Flowchart
mentor dan pembimbing Proses Produksi Susu
lapangan Dept. UHT di PT. UHT PT. Indolakto C3
Indolakto C3.
5. Mempelajari flowchart
proses produksi susu UHT
dan observasi area kerja

111
Dept. UHT di PT. Indolakto
C3
6. Mempelajari instruksi kerja
sesuai SOP yang terdapat di
Dept. UHT PT Indolakto

Gambar 3.3 Mempelajari
C3.
Proses Waste Water
7. Mengamati dan
Treatment Plant (WWTP)
mempelajari bahan baku
produksi susu UHT.
8. Mempelajari flowsheet
di control room.
9. Mempelajari dan
memahami proses
pengolahan linbah cair atau
Waste Water Treatment
Plant (WWTP) di PT.
Indolakto C1
112
2. 1. Mempelajari kegunaan
beserta prinsip kerja jenis-
jenis alat transpotasi padat
yang ada di PT. Indolakto
C3 untuk proses produksi
susu UHT. Gambar 3.4 Pengamatan
2. Membantu operator filling Alat Transportasi material
dalam mengangkut roll
paper untuk instalasi paper
Transporting di mesin filling
Solid, Liquid, 3. Mempelajari jenis-jenis dan
and Gasses prinsip kerja pompa yang

Gambar 3.5 Observasi
digunakan di Dept. UHT PT.
Jenis Pompa Di Dept.
Indolakto C3.
UHT
4. Mempelajari jenis-jenis dan
prinsip kerja alat
transportasi gas yang
digunakan di pabrik.
5. Mempelajari jenis-jenis
valve yang terdapat di Dept.
3.
Heat 1. Mempelajari jenis-jenis alat
Transfer perpindahan panas yang ada

113
C3.
2. Mempelajari fungsi dan
penanganan alat-alat
perpindahan panas yang ada
C3.
Gambar 3.6 Observasi
3. Membantu operator dalam
proses Pasteurisasi Dept.
menjalankan proses,
UHT
pelaporan kondisi proses
pada sterillizer UHT di
Dept. UHT PT. Indolakto
C3.
mengamati kondisi proses Gambar 3.7 Cleaning Alat
pasteurisasi dan pembuatan PHE

laporan pasteurisasi.
proses Cleaning in Place
(CIP) dan Cleaning out

Gambar 3.8 Penggantian
Place (COP) Tubular Heat
Gasket THE
Exchanger (THE) di Dept.

114
proses Cleaning in Place
(CIP) dan Cleaning out
Place (COP) Plate Heat
Exchanger (PHE) di Dept.
4. Utilities
5. Measurement
and Control
Technology
6. Maintenance
7. 1. Mempelajari dan
mengamati sistem kontrol
di control room.
2. Mempelajari dan
Gambar 3.9 Monitoring
mengamati alat ukur
Kondisi Operasional
Process
pengendalian proses seperti
Sterillizer dan Pasteurisasi
Control
pressure gauge, pressure
transmitter, temperature
gauge, temperature
transmitter, dan flowmeter.
3. Membantu operator
sterillizer dalam penarikan

115
produk dari holding tank Gambar 3.10 Monitoring
untuk proses sterilisasi di Pressure Gauge pada
control room Dept. UHT PT. Homogenizer
Indolakto C3
pelaporan kondisi proses
mixing, pasteurisasi, dan
sterilisasi susu UHT di
control room Dept. UHT.
PT. Indolakto C3
pencatatan parameter-
parameter proses produksi
susu UHT
prepare caustic dan acid
untuk proses CIP.
8. Quality and
Efficiency
116
117
3.4. Tugas Khusus
“Penentuan efektifitas kinerja homogenizer dalam pemecahan fat
globul susu uht di PT INDOLAKTO C3”
3.4.1. Latar Belakang
Susu merupakan produk hasil ternak dengan nilai gizi tinggi dan banyak
dikonsumsi oleh masyarakat baik anak kecil, remaja, dan orang dewasa. Susu
adalah produk biologis yang rentan terkontaminasi oleh mikroba, disebabkan oleh
kandungan nutrient dan kondisi lingkungan susu yang cocok untuk pertumbuhan
mikroba. Susu mengandung sumber zat- zat makanan penting seperti air, protein,
lemak, mineral Ca dan P, dan vitamin serta kolostrum. Kualitas atau mutu susu
merupakan bagian penting dalam produksi dan perdagangan susu. Derajat mutu
susu hanya dapat dipertahankan selama waktu tertentu, yang selanjutnya akan
mengalami penurunan dan berakhir dengan kerusakan susu.
Susu disebut sebagai makanan yang hampir sempurna karena kandungan zat
gizinya yang lengkap. Selain air, susu mengandung protein, karbohidrat, lemak,
mineral, enzim-enzim, serta vitamin A, C, dan D dalam jumlah memadai. Manfaat
susu ini merupakan hasil dari interaksi molekul-molekul yang terkandung di
dalamnya (Astawan, 2005).
Kandungan nilai gizi yang tinggi menyebabkan susu merupakan media yang
sangat disukai oleh mikroba untuk pertumbuhan dan perkembangannya, sehingga
dalam waktu yang sangat singkat susu dapat menjadi tidak layak dikonsumsi bila
tidak ditangani dengan benar (Saleh, 2004)
Susu UHT ( Ultra High Temperature) merupakan susu yang diolah melalui
pemanasan dengan suhu tinggi yaitu 135- 140˚C dan dalam waktu yang realtif
118
singkat selama 2- 4 detik. Pemanasan dengan suhu tinggi bertujuan untuk
membunuh seluruh mikroorganisme (baik pembusuk maupun patogen) dan spora.
Waktu pemanasan yang singkat dimaksudkan untuk mencegah kerusakan nilai gizi
susu serta untuk mendapatkan warna, aroma dan rasa yang relatif tidak berubah
seperti susu segarnya (Astawan,2005).
Susu UHT dikemas secara higienis dengan menggunakan kemasan aseptic
multi lapis berteknologi canggih, kemasan multilapis ini kedap udara sehingga
bakteri pun tak data masuk kedalamnya. Karena bebas bakteri perusak minuman,
maka susu UHT ini juga kedap cahaya sehingga ultra violet tak akan mampu
menembusnya. Dengan terlindunginya dari sinar ultra violet maka kesegaran susu
UHT pun akan tetap terjaga. Setiap kemasan aseptic multilapis susu UHT
disterilisasi satu per satu secara otomatis sebelum diisi dengan susu. Proses tersebut
secara otomatis dilakukan hampir tanpa adanya campur tangan manusi sehingga
menjamin produk yang higienis dan memenuhi standar kesehatan.
PT INDOLAKTO C3 merupakan salah satu perusahaan yang bergerak
dibidang industri pengolahan susu UHT. Di PT INDOLAKTO C3 sendiri juga
memiliki bahan baku dan bahan minor nya. Susu UHT disini dibuat dengan
beberapa tahapan seperti pemotongan bahan baku , mixing, pasteurisasi, holding,
sterilisasi, pengemasan dan pengepakan.
Salah satu unit operasi yang penting dalam menjaga mutu dari susu UHT
adalah proses homogenisasi. Homogenisasi dapat didefinisikan sebgai proses
pencapaian homogenitas suatu produk dengan memodifikasi ukuran partikel
(Dhankhar 2014)
119
Pada susu UHT ataupun susu cair lainnya, homogenisasi adalah proses
meknis yang digunakan untuk mengurngi ukuran globul atau partikel lemak alami
susu dengan memompa susu pada tekanan tinggi melalui katup kecil. Proses
pemecahan partikel lemak menjadi partikel yang mencegah fenomena creaming
pada susu UHT ataupun produk susu cair lainnya selema penyimpanan (Qi et al.
2015). pada sus UHT, proses homogenisasi ini menjadi sangat peting mengingat
umur simpannya yang relatif lama. Tujun dari homogenizer ini adalah untuk
mereduksi ukuran globula lemak, sehingga tidak terjadi pemisahan lemak susu
selama penyimpanan.
Homogenisasi susu adalah suatu proses dimana butiran - butiran atau globula
- globula lemak pada susu dipecah menjadi globula-globula yang lebih kecil yang
berukuran 2µ atau kurang. Sistem homogenisasi susu dimaksudkan untuk
menghindari terbentuknya lapisan krim yang terjadi bila air susu didiamkan. Cara
kerja dari alat homogenisasi adalah dengan menekan susu pada tekanan yang tinggi
dan melewatkannya pada sebuah lubang yang lebih kecil dari globula-globula
lemak awal. Pada prinsipnya alat homgenisasi terdiri dari pompa bertekanan tinggi
dan katup. Susu masuk kedalam katup dan ditekan dalam ruang sempit diantara dua
bagian katup maka fat globul dapat dipecah dan diperkecil. Terjadinya pemecahan
dan pengecilan fat globul susu pada homogenisasi melalui beberapa tahapan
(Legowo at al., 2009). Semua fat globul berukuran besar akan mengalami
peregangan kemudian terpecah menjadi beberapa globula yang lebih kecil. Pada
akhir proses terjadi micronization (globula berukuran kecil dan seragam).
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi proses dan hasil homogenisasi,
diantaranya besarnya tekanan, jenis alat homogenisasi, kandungan lemak susu,

120
kecepatan aliran susu dan suhu selama proses. Di PT INDOLAKTO C3 jenis
homogenizer yang dipakai adalah alat homogenisasi dua tahap (two-stage-
homogenizer). Alat homogenisasi dua tahap ini biasanya dapat menghasilkan
ukuran fat globul yang relatif kecil. Berdasarkan uraian diatas penulis akan
membahas efektfitas homogenizer dalam proses memecah globula lemak di PT
INDOLAKTO C3 yang dituang dalam judul “Penentuan Efektifitas Kinerja
Homogenizer dalam Pemecahan Fat Globul Susu UHT di PT INDOLAKTO
C3”
3.4.2 Tujuan Penelitian
Tujuan dilakukannnya penelitian ini adalah untuk menentukan efektifitas
kerja homogenizer dalam pemecahan fat globul susu UHT.
3.4.3 Batasan Masalah
Penelitian tugas akhir hanya mencakup tentang efektifitas mesin homogenizer
dalam proses pemecahan fat globul.
3.4.4 Manfaat Penelitian
Penelitian tugas akhir ini diharapkan mampu memberikan manfaat khususnya
bagi penulis sendiri yaitu:
A. Bagi Penulis
Manfaat penelitian bagi penulis yaitu dapat menambah wawasan dan
kemampuan dalam mengaplikasikan ilmu-ilmu Teknik Kimia Bahan Nabati dalam
memecahkan permasalan nyata di dunia kerja.
B. Bagi Perusahaan
121
Sebagai bahan pertimbangan untuk mencapai efektivitas homogenizer
menjadi lebih baik.
3.4.5 Tinjauan Pustaka
Susu UHT adalah susu yang dibuat menggunakan proses pemanasan yaitu
melebihi proses pasteurisasi, umunya mengacu pada kombinasi waktu dan suhu
tertentu dalam rangka memperoleh produk komersil yang steril. Salah satu unit
operasi yang penting dalam menjaga mutu dari susu UHT adalah proses
homogenisasi. Homogenisasi dapat didefinisikan sebagai proses pencapaian
homogenitas suatu produk dengan memodifikasi ukuran partikel (Dhankhar 2014).
Pada susu UHT ataupun susu cair lainnya, homogenisasi adalah proses mekanis
yang digunakan untuk mengurangi ukuran globula atau partikel lemak alami susu
dengan memompa susu pada tekanan tinggi (120 bar) melalui katup kecil. Proses
homogenisasi menghasilkan produk susu homogen yang memiliki beberapa
keuntungan, antara lain :
(1) Distribusi lemak susu merata, sehingga tidak terbentuk lapisan krim pada
permukaan susu
(2) Susu tampak lebih putih dan menarik
(4) Sensitivitas terhadap proses oksidasi berkurang
(5) flavor menjadi lebih baik.
3.4.5.1 Homogenizer
Pada proses pengolahan susu UHT terdapat proses homogenisasi dengan
menggunakan alat homogenizer. Umumnya di pengolahan susu UHT homogenizer
digunakan untuk memecah globula- globula lemak agar ukurannya seragam. Pada
122
prinsipnya homogenizer terdiri atas pompa bertekanan tinggi dan katup. Susu
masuk ke dalam katup dan ditekan dalam ruang sempit di antara dua bagian katup
maka globula lemaknya dapat dipecah dan diperkecil. Terjadinya pemecahan dan
pengecilan globula lemak susu pada proses homogenisasi melalui beberapa tahapan
(Legowo, 2009). Semula globula lemak berukuran besar (mother fat globule)
mengalami peregangan (stretching), kemudian terpecah menjadi beberapa globula
yang lebih kecil. Pada akhir proses terjadi micronization, yaitu terbentuknya
globula yang berukuran kecil dan seragam. Ada beberapa macam tipe homogenizer
yaitu :
1. Single stage homogenizer, apabila penekanan susu dikerjakan hanya satu
kali selama proses dalam satu alat. Biasa digunakan untuk homogenisasi:
- Produk dengan kandungan lemak rendah
- Produk yang memerlukan homogenisasi berat (heavy)
- Produk yang memerlukan viscositas tinggi
2. Two stage homogenizer, apabila penekanan susu dikerjakan dua kali selama
proses dalam satu alat. Biasa digunakan untuk:
- Produk dengan kandungan lemak tinggi
- Produk dengan kandungan bahan kering (konsentrasi susu) tinggi
- Produk dengan viscositas rendah.
3. Multi stage homogenizer, apabila penekanan susu dikerjakan lebih dari dua
kali selama proses dalam satu alat.

123
Gambar 3. Homogenizer
Homogenizer yang digunakan di dalam industri terdapat didalam banyak
model dan kapasitas. Perbedaan model tersebut umumnya terletak pada konstruksi
lubang dan alat pengatur pengeluaranya. Kebanyakan tekanan tinggi homogenizer
digunakan untuk homogenisasi diadaptasi dari peralatan komersial yang dirancang
untuk menghasilkan emulsi dan homogenat dalam industri makanan dan farmasi.
3.4.5.2 Prinsip Kerja Homogenizer
Mekanisme yang paling umum pada homogenisasi adalah homogenisasi
menggunakan tekanan yang tingggi. Susu akan ditekan dengan tekanan tinggi
sekitar 120 bar dan melewati katup penyeragam. Ketika melewati katup, dalam
waktu singkat maka cairan akan mengalami siklus dengan tekanan tinggi hingga
tekanan pendek. Prinsip kerja homogenizer adalah susu akan diemulsikan dipaksa
melewati suatu lubang sempit diantara lubang tetap dan suatu batang yang dapat
digerakan. Luas lubang juga dapat diperkecil dengan menekan batang kedalam
lubang dengan sekrup pengatur. Batang dan lubang tersebut terbuat dari baja yang
kuat untuk menahan gesekan dari laju bahan yang tinggi.

124
3.4.5.3 Faktor yang Memperngaruhi Proses dan Hasil Homogenisasi
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi proses dan hasil homogenisasi,
diantaranya adalah besarnya tekanan, jenis alat homogenisasi, kandungan lemak
susu, kecepatan aliran susu dan suhu selama proses. Alat homogenisasi bermacam-
macam, tetapi dapat dikelompokan ke dalam golongan alat homogenisasi satu tahap
(one-stage homogezer) dan dua tahap (two-stage homogenizer). Alat homogenisasi
dua tahap biasanya dapat menghasilkan ukuran globula lemak yang relatif kecil.
3.4.6 Metodologi Percobaan
1. Alat
Adapun alat yang digunakan adalah sebagai berikut:
a. Mesin homogenizer
b. Mikroskop
c. Kaca preparat
d. Tutup kaca preparat
e. Erlenmeyer
2. Bahan
Adapun bahan yang digunakan adalah:
a. Susu UHT
b. Aquades
3. Prosedur Kerja
Adapun prosedur yang dilakukan adalah:
a. Siapkan kaca preparat dan tutup kaca preparat
b. Ambil 10 ml susu dan masukkan ke dalam Erlenmeyer dan tambahkan 100
ml aquades, kemudian aduk hingga homogen.

125
c. Ambil sampel yang sudah homogen tersebut dengan menggunakan pipet
tetes, kemudian letakkan di kaca preparat dan tutup dengan tutup kaca
preparat.
d. Letakkan kaca preparat yang sudah di preparasi ke meja mikroskop
e. Nyalakan mikroskop
f. Amati sampel yang terlihat pada lensa okuler dengan perbesaran 10 x 40
g. Lakukan pengukuran fat globul pada lensa okuler dengan melihat pada
komputer yang sudah terhubung dengan mikroskop
h. Setelah selesai matikan mikroskop dan cuci kembali kaca preparat dan
tutup kaca preparat dengan aquadest
3.4.7 Hasil dan Pembahasan
Adapun hasil yang didapat dari penelitian ini adalah:
Tabel 3.3 Hasil Pengecekan Fat Globul
Fat Globul
Pressure (bar)
Terbesar Terkecil
116.5 1.81 0.74
117.3 1.58 0.66
118.8 1.49 0.58
119.2 1.37 0.57
120.1 1.28 0.50
121.9 1.37 0.48
122.6 1.22 0.34
123.3 1.22 0.33
Dari hasil pengecekan berdasarkan table diatas diperoleh bahwa semakin
tinggi pressurenya maka ukuran fat globul juga akan semakin kecil, Logan et al.
(2014) melaporkan bahwa variasi pada ukuran fat globul susu dapat terjadi karena
interaksi antara fat globul dengan membran globula lemak susu, dan protein susu.
126
Homogenizer umumnya diperlukan ketika homogenisasi efisiensi tinggi
diperlukan. Produk memasuki blok pompa dan diberi tekanan oleh pompa piston.
Tekanan yang dicapai ditentukan oleh tekanan balik yang diberikan oleh jarak
antara gaya dan dudukan pada alat homogenisasi. Tekanan P1 ini selalu disebut
tekanan homogenisasi. P2 adalah tekanan balik ke tahap pertama. Pemanasan awal
ini dilakukan agar pemecahan globula lemak saat homogenisasi bisa berjalan
dengan maksimal. Di homogenizer terjadi proses homogenisasi yang bertujuan
menyeragamkan globula lemak dengan ukuran kurang dari 2µm dengan flow
sebesar 10.000 l/h. Homogenisasi tahap ini memiliki tekanan sebesar 120/30 bar
dengan suhu 70-75°C. Hal ini dilakukan karena jika suhu tinggi melebihi 75˚C akan
terdapat beberapa peristiwa yang terjadi secara acak pada katup homogenizer,
seperti tabrakan kecepatan tinggi, turbulensi yang mengakibatkan ukuran fat globul
akan mengecil tupun membesar. Tekanan homogenisasi telah dilaporkan memiliki
pengaruh yang positif terhadap pengecilan ukuran fat globul (Dumay et al. 2013).
Proses homogenisasi dengan pressure homogenizer melalui dua fase. Fase
pertama pada tekanan tinggi yaitu 120 bar, hal ini bertujuan menghancurkan dan
mengecilkan ukuran globula lemak. Fase kedua tekanan lebih rendah sekitar 30 bar
bertujuan untuk mencegah berkumpulnya globula- globula lemak yang kecil karena
menurunnya konsentrasi membran fat globul dan proses susu yang berfungsi untuk
mencegah coalescence diantara fat globul susu yang kecil. Untuk tetap
mempertahankan produk finish good tidak menggembung, maka keamanan dan
kualitas produk akhir harus tetap dijaga, dan salah satunya terkait dengan ukuran
fat globul. Berikut ini grafik hubungan antara tekanan dan ukuran fat globul.
127
P vs m
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
116,5 117,3 118,8 119,2 120,1 121,9 122,6 123,3
Gambar 3.11 Grafik hubungan antara tekanan dan ukuran fat globul
terkecil
P vs m
2
1,8
1,6
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
116,5 117,3 118,8 119,2 120,1 121,9 122,6 123,3
Gambar 3.12 Grafik hubungan antara tekanan dengan ukuran fat globul terbesar
Berdasarkan grafik diatas dapat dilihat bahwa tekanan dan fat globulnya itu
berbanding terbalik, semakin tinggi tekanannya maka ukuran fat globul juga akan
semakin mengecil. Sebagai contoh pada tekanan 116.5 itu ukuran fat globul
terbesarnya yaitu 1.81 µ dan ukuran terkecilnya yaitu 0.74 µ. Jika fat globul yang
terdapat pada susu itu melebihi 2 µ maka akan berpengaruh pada produk finish good
128
nya seperti produk dengan kemasan yang menggembung, masa penyimpanannya
sebentar. Jadi dapat dikatakan bahwa efektifitas kerja homogenizer dalam
pemecahan fat globul dalam rentang ondisi yang baik.
3.4.8 Simpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan
bahwa efektifitas kinerja homogenizer masih dalam kondisi baik, karena ukuran fat
globulnya yang semakin kecil ketika tekanan nya naik.
3.4.9 Saran
Untuk mendapatkan kualitas yang baik dalam pemecahan fat globul, maka
kondisi dan operasi alat harus diperhatikan agar didapatkan hasil dan kualitas susu
yang bagus.
129
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
1. Mahasiswa dapat memenuhi semua 8 kompetensi yang ada di PT
INDOLAKTO C3 mulai dari introduction, transporting gas, liquid and
solid, heat transfers,maintenance, procces control, measurement and
control technology, utilities dan quality and efficiency.
2. PT INDOLAKTO C3 merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di
bidang industri susu dan beverage. Untuk susu UHT yang dihasilkan yaitu
Indomilk Kids dengan rasa coklat, strawberry dan vanilla. Untuk beverage
produk yang dihasilkan yaitu ichi ocha, coco bit, dan milkuat.
3. Efektifitas kinerja homogenizer terhadap pemecahan fat globul masih
berjalan dengan baik yang dapat dilihat bahwa ukuran partikel fat globul
tidak ada yang mencapai <2µ.
4. Mahasiswa bisa menerapkan sikap disiplin, tanggung jawab dan sikap
profesional setelah melakukan Kuliah Kerja Praktik di PT. Indolakto C3.
4.2 Saran
1. Tetap terjalinnya hubungan berkesinambungan antara perusahaan dengan
pihak kampus dalam pelaksanaan KKP, sehingga dapat menerima umpan
balik tentang perkembangan teknologi untuk meningkatkan pengetahuan
dan wawasan mahasiswa terhadap dunia industry.
2. Sebaiknya Periksa kondisi alat homogenizer secara berkala agar kualitas
susu tetap terjaga.

130
DAFTAR PUSTAKA
Aak. (1995). Petunjuk Praktis Beternak Sapi Perah. Kanisius. Yogyakarta.

Afrizal, A. (2019). Pengaruh Pemberian Susu Bubuk Skim Terhadap Kualitas
Dadih Susu Kambing. Jurnal Ilmiah Fillia Cendikia. Vol 4 No 2. Hal 88-94.
Akhyar. (2010). Uji Daya Hambat dan Analisis KLT Bioautografi Ekstrak Akar
dan Buah Bakau (Rhizophora stylosa Griff.) terhadap Vibrio harveyi.
Skripsi. Fakultas Farmasi Universitas Hasanuddin Makassar.
Djoko Prasetyo., Sumarian, S. H., & Yulianingsih, R. (2008). Uji Performasi
Prototype Belt Conveyor Pengangkut Tebu di Perusahaan Gula Kebon
Agung.
Everitt, B., T. Ekman and M. Gyllenward. (2002). Monitoring Milk Qulity and
Adder Health in Swedish AMS Herds. Proc. of the 1st North American
Conference on Robotic Milking. p V–72.
Hanggana, Sri (2006). Prinsip Dasar Akuntansi Biaya, Mediatama. Surakarta
Ide, P. (2008). Health Secret of Kefir, Menguak Keajaiban Susu Asam untuk
Penyembuhan Berbagai Penyakit. PT. Elex Media Kompotindo. Jakarta.
Indrajani. (2011). Perancangan Basis Data dalam All in 1, PT. Elex Media
Komputindo, Jakarta.
Kusnandar, Feri dkk. (2001). Perspektif Global Ilmu Dan Teknologi Pangan Jilid
2. Kota Bogor : Penerbit IPB Press
Legowo AM, Kusrahayu, Mulyani S. (2009). Ilmu dan teknologi Susu. Badan
Penerbit Universitas Diponegoro, Semarang.
Mandanaka, Tadvi & Raiyani. (2016). Modeling and FEA Analysis of Ball Valve.
International Journal of Engineering Development and Research. 4(2).
1022-1026.
Mondy, R. Wayne, Noe Robert M. (2016). Human Resource Management, Tenth
Edition, Jilid I, Penterjemah Bayu Airlangga, M.M., Jakarta: Erlangga.
Mortensen, B.K. (2016). Anhydrous Milk Fat/Butter Oil and Ghee. Reference
Module in Food Science
Mustain ling. (2020). PENURUNAN TEKANAN PADA POMPA AIR LAUT
PADA MESIN INDUK KAPAL.32-33.
Nasution H.M.N. (1996). Manajemen Transportasi, Penerbit Ghalia Indonesia
131
Sitanggang, A.B., A.L. Assa’adiyah, dan D. Syah. 2019. Evaluasi Derajat

Homogenisasi (Homodegree) dan Korelasinya dengan Ukuran Partikel
Lemak Susu Sterilisasi Komersil, Jurnal Mutu Pangan 6(1): 24-29.
Suharto. (2011). Limbah Kimia dalam Pencemaran Udara dan Air. Yogyakarta:
ANDI.
Sularso, Tahara, H. (2000). Pompa dan Kompresor. PT. Pradnya Paramitha,
Jakarta.
Sularso, Tahara, H. (2006). Pompa Dan Kompresor, PT. Pratnya Baramita. Jakarta
Syamsuddin, L. (2001). Manajemen Keuangan Perusahaan, PT. Raja Grafindo
Persada, Jakarta.
Wibawanto, W (2017). Desain dan Pemrograman Multimedia Pembelajaran
Interaktif. Jember: Cerdas Ulet Kreatif.

LAPORAN KKP Nur Hafizhatuddini Tugas Khusus

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KKP Nur Hafizhatuddini Tugas Khusus

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KULIAH KERJA PRAKTIK

OLEH NUR HAFIZHATUDDINI

PROGRAM STUDI : TEKNIK KIMIA BAHAN NABATI

Khairul Akli, M.T Robby Romadona Ali Sidiq

Hasnah Ulia, M.T

1. Ibu Ester Edwar, M.Pd selaku Direktur Politkenik ATI Padang.

Padang, 10 Januari 2023

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KKP ....................................................... ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi

DAFTAR TABEL ................................................................................................... x

1.1. Latar Belakang.......................................................................................... 1

1.2. Tujuan Pelaksanaan KKP ......................................................................... 3

1.3. Batasan Masalah ....................................................................................... 4

1.4. Manfaat Pelaksanaan KKP ....................................................................... 4

TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 6

2.1. Kompetensi 1: Introduction ...................................................................... 6

2.1.1. Profil Perusahaan .............................................................................. 6

2.1.2. Visi dan Misi Perusahaan .................................................................. 7

2.1.3. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................................ 8

2.1.4. Job Description ................................................................................. 9

2.1.5. Instruksi Kerja ................................................................................. 10

2.1.6. Simbol dan Flowchart ..................................................................... 11

2.1.7. Proses Perlakuan Bahan Baku dan Bahan Penunjang ..................... 33

2.1.8. Proses Pengolahan Limbah ............................................................. 41

2.2.1. Alat Transportasi Padat ................................................................... 48

2.2.2. Alat Transportasi Cair ..................................................................... 58

2.2.3. Alat Transportasi Gas...................................................................... 61

2.3 Kompetensi 3 : Heat Transfer................................................................. 66

2.3.1. Mekanisme Perpindahan Panas ....................................................... 66

2.3.2. Jenis Alat Exchanger ....................................................................... 67

2.4 Kompetensi 4: Utilitas ............................................................................ 69

2.5 Kompetensi 5: Measurement and Control Technology .......................... 85

2.6 Kompetensi 6: Maintenance ................................................................... 94

2.7 Kompetensi 7: Process Control .............................................................. 99

2.8 Kompetensi 8: Quality dan efficiency .................................................. 103

BAB III ............................................................................................................... 103

PELAKSANAAN KKP ...................................................................................... 103

3.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ........................................................... 103

3.2. Tugas dan Tanggung Jawab di Perusahaan .......................................... 104

3.3. Uraian Kegiatan .................................................................................... 109

Gambar 2.1 Logo PT INDOLAKTO .................................................................. 7

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT INDOLAKTO C3 ...................................... 8

Gambar 2.3. Process Flowchart Indomilk UHT C3 .......................................... 12

Gambar 2.4 Plate Heat Exchanger (PHE) 1 ..................................................... 13

Gambar 2.5 Flowchart Mixing UHT................................................................. 14

Gambar 2.6 Silo Tank ....................................................................................... 15

Gambar 2.7 Fresh Milk Tank ............................................................................ 15

Gambar 2.8 AMF Tank ..................................................................................... 16

Gambar 2. 9 Scanima Recombine ..................................................................... 17

Gambar 2.10 Scanima Choco............................................................................ 18

Gambar 2.11 Choco Tank ................................................................................ 19

Gambar 2.12 Stabillizer Tank .......................................................................... 19

Gambar 2.13 Recombine .................................................................................. 20

Gambar 2.14 Balance Tank ............................................................................... 21

Gambar 2.15 Homogenizer-Pasteurizer ............................................................ 22

Gambar 2.16 Flavour Tank ............................................................................... 23

Gambar 2.17 Holding Tank .............................................................................. 23

Gambar 2.18 Rework Tank ............................................................................... 24

Gambar 2.19 Tubular Heat Exchanger (THE) .................................................. 26

Gambar 2.20 Aseptic Tank ............................................................................... 27

Gambar 2.21 Aseptic Fillier Tetra Pak A3 Speed ............................................. 28

Gambar 2.22 Contoh Pack Coding ................................................................... 28