BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Perkembangan industri manufaktur di Indonesia mengalami perkembangan
yang cukup pesat. Munculnya perusahaan-perusahaan ban di Indonesia membuat
persaingan dunia bisnis dibidang tersebut semakin kompetitif. Seluruh produsen
ban berusaha untuk memperoleh pangsa pasar yang dominan dengan melakukan
berbagai upaya pengendalian dan peningkatan kualitas produk. Hal ini mendorong
perusahaan-perusahaan untuk terus berinovasi dalam memperoleh efisiensi dan
efektifitas kerja sehingga dapat menciptakan produktivitas dan kualitas produk
yang diinginkan, tidak terkecuali dengan PT GTI Tbk.
PT GTI Tbk merupakan produsen ban yang berada di Indonesia, perusahaan
ini memproduksi dan mendistribusikan ban berkualitas kepada produsen kendaraan
bermotor, baik itu OEM (Original Equipment Manufacturing) maupun konsumen
agen distributor lain yang berada di seluruh indonesia dan luar negeri. Kepuasan
pelanggan menjadi hal prioritas bagi PT GTI Tbk demi mempertahankan pasar,
keberlangsungan organisasi, produktivitas dan kepuasan pelanggan. Faktor kualitas
menjadi salah satu hal yang esensial dalam mempengaruhi kepuasan pelanggan dan
produktivitas (Irawan, 2004) dalam (Handaru & Mardiyati, 2014).
Proses produksi tidak terlepas dari adanya potensi abnormal proses yang
dapat menyebabkan timbulnya cacat pada produk yang dihasilkan (defect). Cacat
produk dalam suatu proses produksi merupakan hal yang bisa terjadi dan bahkan
bisa terjadi secara berulang. Bila hal ini tidak ditindaklanjut dapat mempengaruhi
pencapaian target yang ditetapkan dalam KPI (key performance indicator).
Berdasarkan hasil wawancara yang dilakukan terhadap pimpinan-pimpinan
departemen, diperoleh bahwa salah satu aspek yang mempengaruhi pencapaian
target kinerja selain pencapaian produksi adalah tingginya tingkat kecacatan produk

http://mercubuana.ac.id/
 2

(defect) yang dihasilkan. Tingkat kecacatan produk masih menjadi hal yang
diperhatikan dan masih mengalami kesulitan untuk menurunkan frekuensi
terjadainya cacat produk pada lini proses produksi, khususnya pada proses produksi
pembuatan material penyusun ban. Berikut data cacat produk (defect) material
penyusun ban pada saat proses produksi.

Gambar 1.1. Data Defect Material Penyusun Ban Priode Agust-Des 2019
(Sumber: Data GTI Tbk, 2019)

Berdasarkan pencapaian Defect material penyusun ban pada priode Agustus

– Desember 2019 yakni untuk material Canvas yaitu 129.155 Kg / 129,2 Ton,
material Bead yaitu 6.431 Kg / 6,4 Ton dan material Compound 39.800 Kg / 39,8
Ton. Defect material canvas merupakan defect tertinggi pada material penyusun
ban. Defect canvas yang dihasilkan saat proses produksi mempengaruhi kualitas
dari produk ban itu sendiri dan mempengaruhi produktivitas pada proses
selanjutnya.
Defect material canvas dalam proses pembuatan ban dihasilkan oleh beberapa
divisi diantaranya: Topping Calender, Bias Cutting, Squegee dan Building. Divisi
Topping Calender yaitu proses pelapisan cord nylon dengan karet compound degan
produk yang dihasilkan adalah Canvas Treatment. Divisi Bias Cutting yaitu proses
pemotongan treatment dari bentuk horizontal menjadi diagonal dengan sudut
tertentu yang produk akhirnya disebut Canvas Ply. Divisi Squegee yaitu Proses

http://mercubuana.ac.id/
 3

pelapisan material cussion rubber pada Ply sehingga produk yang dihasilkan
disebut Canvas Ply TUC dan Divisi Building yaitu Proses assembly yaitu
menggabungkan semua material penyusun ban hingga menjadi GT (Green Tire)
atau ban setengah jadi. Defect canvas yang dihasilkan masing-masing Divisi
tersebut tidak dapat direpair artinya dibuang tidak dapat digunakan. Berikut data
rata-rata Defect canvas dari masing-masing divisi dan biaya yang terbuang akibat
produk defect periode agustus-desember 2019.

Tabel 1.1. Average Persentase Defect Canvas Per Divisi Agus-Des 2019

Priode Agus-Des 2019

Harga Defect
Divisi Produk Average Average Persentase Terbuang (Rp)
Canvas Consumtion Defect Defect (%)
Topping
Treatment 11,688 1.03 Rp 409,080,000
Calender
Bias Cutting Ply 4,525 0.40 Rp 158,361,000
1,134,688
Squegee Ply TUC 4,492 0.40 Rp 157,220,000

Building Green Case 5,826 0.51 Rp 203,910,000

Total 1,134,688 26,531 2.34 Rp 928,571,000

(Sumber: Data PT GTI Tbk, 2020)

Berdasarkan data rata-rata defect canvas dari masing-masing divisi dan biaya
yang terbuang akibat produk defect pada periode agustus-desember 2019 dimana
defect canvas yaitu sebesar 26.531 Kg atau 26,5 Ton dalam sebulan, sehingga
terjadi pembuangan biaya produk canvas sebesar Rp. 928,585,000-. Defect canvas
tertinggi terjadi pada proses pembuatan treatment yang dihasilkan oleh divisi
Topping Calender yaitu sebesar 11,688 atau setara dengan 11,6 Ton per bulan. Oleh
karena itu perlu adanya perbaikan kualitas produk pada proses Topping Calender
untuk mengurangi jumlah defect canvas pada produk tereatment agar biaya
produksi tidak terbuang secara sia-sia.

http://mercubuana.ac.id/
 4

1.04 1.03 1.03

1.02
1.02 1.01

1.00

0.98
(%)

0.96

0.94

0.92

0.90
Avg 2019 Januari Februari Maret
% Defect 1.03 1.02 1.01 1.03
Target 1.00 0.95 0.95 0.95

Gambar 1.2. Rata-rata Persentase Defect Canvas Treatment Priode 2019 dan
Jan-Mar 2020
(Sumber: Data PT GTI Tbk, 2020)

Berdasarkan data yang didapat, pada tahun 2020 terjadi penurunan target
defect pada Treatment sebesar 0,05% dari target sebelumnya 1.0% ditahun 2019
menjadi 0,95% ditahun 2020. Pada bulan Januari-Maret 2020 pencapaian defect
treatment melebihi target yang diinginkan dengan rata-rata pencapaian 1.02%. Oleh
karena itu dibutuhkan aktifitas improve atau perbaikan terhadap masalah yang ada
serta diperlukan langkah lebih lanjut untuk pengendalian kualitas terhadap produk
Treatment dengan mengetahui jenis defect Treatment terbesar, mengetahui faktor-
faktor penyebab dari defect Treatment dan langkah perbaikannya.

Menurut (Amrina & Firmansyah, 2019) dalam penelitian yang dilakukan,

konsep DMAIC dapat mengontrol kualitas serta dapat mengidentifikasi sumber-
sumber masalah dan memecahkan masalah. Penelitian yang dilakukan berfokus
pada cacat produk Ring O yang rata-rata mencapai 1,50%, dengan dilakukan
implementasi konsep DMAIC diperoleh cacat produk O Ring turun menjadi 0,83%
yang sebelumnya 1,50% dan nilai sigma naik menjadi 4,363% yang artinya
perbaikan yang dilakukan mampu meminimalkan proporsi cacat produk dan
meningkatkan nilai sigma perusahaan. Sedangkan dalam penelitian lain dari

http://mercubuana.ac.id/
 5

(Deamonita & Damayanti, 2018) metode Six Sigma DMAIC dapat digunakan
dalam pengendalian kualitas guna meminimasi produk cacat. Penelitian dilakukan
pada pengendalian kualitas produk tas tali batik. Jenis kecacatan yang terjadi pada
produk saat proses produksi yaitu cacat bercak lem, cacat pecah/retak, cacat keriput,
cacat tidak simetris, cacat kotor, dan cacat sobek. Berdasarkan perhitungan nilai
rata-rata DPMO dan nilai rata-rata sigma berturut-turut sebesar 17333,74 dan 3,61.
Setelah dilakukan tindakan pengendalian dan perbaikan nilai rata-rata DPMO dan
nilai rata-rata sigma meningkat dengan nilai rata-rata DPMO dan nilai rata-rata
sigma berturut-turut sebesar 14400,82 dan 4,18.
Dengan menggunakan DMAIC diharapkan faktor yang mempengaruhi
kualitas dari penyebab timbulnya defect pada Treatment dari PT GTI Tbk dapat
ditelusuri dan diperbaiki, agar target perusahaan dalam upaya meningkatkan
kualitas dengan mengurangi defect yang ada dapat tercapai.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan diatas, maka dapat dirumuskan
masalah dari penelitian ini, yaitu:
1. Jenis defect Treatment apa dengan persentase terbesar yang
mempengaruhi kualitas Treatment?
2. Apa akar penyebab dari jenis defect terbanyak pada produk Treatment?
3. Bagaimana cara menanggulangi untuk mengurangi defect Treatment
terbanyak pada produk Treatment?
4. Berapa biaya yang dapat dikurangi dari improve atau perbaikan yang
dilakukan terhadap defect?

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari Penelitian ini adalah:
1. Menentukan jenis defect Treatment terbanyak dengan persentase terbesar
yang mempengaruhi kualitas produk Treatment.
2. Menentukan akar penyebab yang mempengaruhi kualitas Treatment pada
jenis defect Treatment terbanyak.

http://mercubuana.ac.id/
 6

3. Melakukan perbaikan untuk mengurangi jenis defect Treatment

terbanyak pada produk Treatment.
4. Mengurangi biaya yang disebabkan oleh defect

1.4. Batasan Masalah

Ruang lingkup pada penelitian ini adalah:
1. Penelitian hanya dilakukan di PT. GTI Tbk pada manufaktur Ban
2. Penelitian dilakukan pada divisi Topping Calender
3. Improvement yang dilakukan dalam penelitian ini hanya meliputi
kegiatan menurunkan defect pada Treatment

1.5. Sistematika Tugas Akhir

Penelitian ini dituangkan dalam penulisan sistematis dengan sistematika
penulisan yang terbagi ke dalam tiga BAB. Susunan penulisan perancangan ini
sebagai berikut:
BAB I Pendahuluan
Bagian ini menjelaskan tentang latar belakang permasalahan, perumusan
masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan juga
sistematika dalam penulisan laporan tugas akhir ini.
BAB II Tinjaun Pustaka
Bagian ini membahas tentang penelitian orang lain yang hampir mirip dengan
penelitian yang sedang dilakukan, atau yang sering disebut dengan SOTA
(statement of the art). Selain itu juga berisi tentang teori-teori yang digunakan
dalam penelitian ini.
BAB III Metode Penelitian
Bagian ini memaparkan tentang metode-metode yang digunakan dalam
penelitian, bagian ini juga memaparkan penjelasan mengenai identifikasi masalah,
studi literatur, teknik pengumpulan data, teknik pengolahan data, dan jadwal
penelitian.

http://mercubuana.ac.id/
 7

BAB IV Pengumpulan dan Pengolahan Data

Bagian ini berisi tentang data awal yang selanjutnya akan diolah menjadi
informasi yang akan dibahas pada bagian hasil dan pembahasan.
BAB V Hasil dan Pembahasan
Membahas tentang keterkaitan antar faktor-faktor dari data yang diperoleh
dari masalah yang diajukan kemudian menyelesaikan masalah tersebut dengan
metode yang diajukan dan menganalisis proses dan hasil dalam penyelesaian
masalah.
BAB VI Kesimpulan dan Saran
Bagia ini berisi jawaban dari tujuan penelitian serta saran tentang
pelaksanaan di objek penelitian dan perbaikan penelitian dimasa yang akan
datang.

http://mercubuana.ac.id/